-PBLICO-

N-1852

REV. G

05 / 2011

CONTEC
Comisso de Normalizao
Tcnica

Estruturas Ocenicas - Fabricao e

Montagem de Unidades Fixas

SC-05
Instalaes e Operaes
Martimas

1a Emenda

Esta a 1a Emenda da PETROBRAS N-1852 REV. G e se destina a modificar o seu texto na parte
indicada a seguir:
NOTA 1 A nova pgina com a alterao efetuada est colocada na posio correspondente.
NOTA 2 A pgina emendada, com a indicao da data da emenda, est colocada no final da norma,
em ordem cronolgica, e no devem ser utilizada.

- Subseo 8.2.14 g): (1 Emenda)

Alterao do texto da quinta e da nona subenumerao.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS

1 pgina

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N-1852

REV. G

01 / 2011

Estruturas Ocenicas - Fabricao e

Montagem de Unidades Fixas
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua reviso anterior.
Cabe CONTEC - Subcomisso Autora, a orientao quanto interpretao do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuria desta Norma a
responsvel pela adoo e aplicao das suas sees, subsees e
enumeraes.

CONTEC
Comisso de Normalizao
Tcnica

Requisito Tcnico: Prescrio estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resoluo de no segui-la (no-conformidade com esta Norma) deve
ter fundamentos tcnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Unidade da PETROBRAS usuria desta Norma. caracterizada por verbos de
carter impositivo.
Prtica Recomendada: Prescrio que pode ser utilizada nas condies
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (no escrita nesta Norma) mais adequada aplicao especfica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuria desta Norma. caracterizada por verbos de carter
no-impositivo. indicada pela expresso: [Prtica Recomendada].

SC - 05
Instalaes e Operaes
Martimas

Cpias dos registros das no-conformidades com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
CONTEC - Subcomisso Autora.
As propostas para reviso desta Norma devem ser enviadas CONTEC Subcomisso Autora, indicando a sua identificao alfanumrica e reviso, a
seo, subseo e enumerao a ser revisada, a proposta de redao e a
justificativa tcnico-econmica. As propostas so apreciadas durante os
trabalhos para alterao desta Norma.
A presente Norma titularidade exclusiva da PETRLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reproduo para utilizao ou divulgao externa, sem a prvia e
expressa autorizao da titular, importa em ato ilcito nos termos da
legislao pertinente, atravs da qual sero imputadas as
responsabilidades cabveis. A circulao externa ser regulada mediante
clusula prpria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.

Apresentao
As Normas Tcnicas PETROBRAS so elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Tcnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidirias), so
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidirias, so aprovadas pelas
Subcomisses Autoras - SC (formadas por tcnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidirias) e homologadas pelo Ncleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidirias). Uma Norma Tcnica PETROBRAS
est sujeita a reviso em qualquer tempo pela sua Subcomisso Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Tcnicas PETROBRAS so
elaboradas em conformidade com a Norma Tcnica PETROBRAS N-1. Para informaes completas
sobre as Normas Tcnicas PETROBRAS, ver Catlogo de Normas Tcnicas PETROBRAS.
.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS

55 pginas, ndice de Revises e GT

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1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as condies exigveis para a fabricao e montagem de estruturas ocenicas
fixas de ao utilizadas em produo de petrleo e gs natural.
1.2 Esta Norma se aplica at a solda de ligao da estrutura com elementos complementares,
inclusive, tais como: risers e elementos dos sistemas de drenagem, grauteamento e alagamento.
1.3 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edio.
1.4 Esta Norma contm Requisitos Tcnicos e Prticas Recomendadas.

2 Referncias Normativas
Os documentos relacionados a seguir so indispensveis aplicao deste documento. Para
referncias datadas, aplicam-se somente as edies citadas. Para referncias no datadas,
aplicam-se as edies mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).
PETROBRAS N-13 - Requisitos Tcnicos para Servios de Pintura;
PETROBRAS N-115 - Fabricao e Montagem de Tubulaes Metlicas;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Unidades Martimas de
Explorao e de Produo;
PETROBRAS N-1590 - Ensaio No-Destrutivo - Qualificao de Pessoal;
PETROBRAS N-1594 - Ensaio No-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio No-Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio No-Destrutivo - Lquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio No-Destrutivo Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio No-Destrutivo - Partculas Magnticas;
PETROBRAS N-1643 - Instalaes de Anodos Galvnicos e Inertes;
PETROBRAS N-1644 - Construo de Fundaes e de Estruturas de Concreto Armado;
PETROBRAS N-1859 - Consumvel de Soldagem com Propriedade Assegurada;
PETROBRAS N-1965 - Movimentao de Carga com Guindaste Terrestre;
PETROBRAS N-2298 - Instalao e Pr-Operao de Sistema de Proteo Catdica Dutos Terrestres;
PETROBRAS N-2301 - Elaborao da Documentao Tcnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2821 - Ensaio No Destrutivo - Radiografia Computadorizada em Juntas
Soldadas;
PETROBRAS N-2896 - Digitalizao de Filmes Radiogrficos Industriais;
2

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ABNT NBR 14842 - Critrios para a Qualificao e Certificao de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio No Destrutivo - Qualificao e Certificao de Pessoal;
ABNT NBR ISO 19901-5 - Indstrias de Petrleo e Gs Natural - Requisitos Especficos
para Estruturas Ocenicas - Parte 5: Controle de Peso Durante o Projeto e a Construo;
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating
Certification of Persons;
AWS A5.01M/A5.01:2008 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied
Processes - Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes;
AWS C4.1 SET - Oxygen Cutting Surface Roughness Gauge and Chart for Criteria
Describing Oxygen Cut Surfaces Wall Chart and Gauge;
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code - Steel;
API RP 2A WSD - Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed
Offshore Platforms - Working Stress Design;
API RP 2X - Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore
Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians;
API SPEC 2B - Specification for the Fabrication of Structural Steel Pipe;
ASME BPVC Section IX:2010 - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators - Welding and Brazing Qualifications;
ASTM A6/A6M - Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel
Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling;
ASTM A20/A20M:2010 - Standard Specification for General Requirements for Steel Plates
for Pressure Vessels;
ASTM A 370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products;
ASTM E 384 - Standard Test Method for Knoop and Vickers Hardness of Materials;
BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel
- General Principles;
BSI BS EN 10160:1999 - Ultrasonic Testing of Steel Flat Products of Thickness Equal or
Greater than 6 mm (Reflection Method);
BSI BS EN 10225 - Weldable Structural Steels for Fixed Offshore Structures - Technical
Delivery Conditions;
DNV OS F101 - Submarine Pipeline Systems;

3 Termos e Definies
Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definies.

3.1
componente
chama-se componente a qualquer pea sada de fbrica, tais como: virola, tramo e n (ver Figura 1,
detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por 2 ou mais peas fabricadas, tais como: tramo e n
com membro tubular (ver Figura 1, detalhe 5)
3

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3.2
grau de conformao
relao entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfcie externa de uma pea
conformada

3.3
junta tubular
junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento ou
ramificao e a superfcie externa do tronco (ver Figura 2)

3.4
junta tubular sobreposta (overlapping joint)
junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificao e a superfcie
externa de outro contraventamento ou ramificao (ver Figura 2)

3.5
membro tubular
subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais tramos
com eixo comum (ver Figura 1, detalhe 3)

3.6
plano crtico
qualquer plano definido por, pelo menos, 2 juntas soldadas no mar unindo 2 conjuntos ou
subconjuntos

3.7
tramo
pea resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais virolas ou 2 ou mais
tubos sem costura com eixo comum
NOTA

O tramo deve ser soldado a virola(s) e/ou outro(s) tramo(s) e/ou cone(s) para formar um
membro tubular, uma estaca ou o tronco de um n (ver Figura 1, detalhe 2).

3.8
virola
pea cilndrica fabricada pela conformao de uma chapa e posterior soldagem por junta de topo, ao
longo da geratriz de fechamento da superfcie cilndrica (ver Figura 1, detalhe 1)

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Junta tubular sobreposta

("overlapping loint")
Juntas longitudinais

Juntas tubulares

Juntas circunfernciais

Figura 2 - Diversos tipos de Juntas Soldadas

4 Procedimentos para Fabricao e Montagem
Devem ser emitidos procedimentos especficos para fabricao e montagem, conforme determinado
em 4.1 a 4.11.
4.1 O procedimento de recebimento, identificao e armazenagem de materiais e componentes deve
conter, no mnimo, o seguinte contedo na seqncia indicada:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
critrios de conferncia dos documentos de fabricao: certificado de fabricao dos
componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos de END e exames
dimensionais;
mtodo e extenso da inspeo de recebimento, incluindo os seguintes itens:
identificao, estado geral da superfcie, exame dimensional e proteo das peas e
componentes;
sistema de identificao e mtodo de marcao;
definio das condies de armazenagem, da diviso das reas de armazenamento e do
mtodo de estocagem e preservao de todos os componentes e materiais utilizados;
mtodos de movimentao de materiais e componentes;
segurana no armazenamento de produtos inflamveis.

4.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na seqncia

indicada:
a)
b)
c)
d)
e)
f)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
mtodos e equipamentos a serem utilizados;
tipo, composio dos combustveis e comburentes;
mtodo e extenso de verificao e medio dos limites mximo e mnimo de
temperatura.

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4.3 O procedimento de fabricao deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na seqncia

abaixo:
a)
b)
c)
d)
e)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
relao dos componentes a serem fabricados;
plano de inspeo com o seguinte contedo mnimo:
pontos de inspeo previstos ao longo de todo o ciclo de produo, incluindo a
inspeo em subfornecedores, a inspeo durante a produo e a inspeo final;
caractersticas que so inspecionadas em cada ponto;
tipos de exames, ensaios, testes ou verificaes a serem efetuados em cada ponto;
indicao dos procedimentos que so utilizados;
indicao dos critrios de aceitao;
indicao dos pontos de espera obrigatrios;
planos de amostragem, se utilizados;
f) sistema de transferncia e identificao dos componentes de acordo com o plano de
corte;
g) mtodo de traagem, corte e transferncia da identificao;
h) processos de conformao;
i) tipo de bases, suportes e guias utilizados;
j) mtodo de acoplamento, ajustagem e pr-fixao de componentes:
posio relativa dos componentes (mtodo e equipamentos de verificao, medies
e locais para execuo das medies);
dispositivos de ajustagem e pr-fixao (tipos, aplicao, quantidade, afastamento e
dimenses);
mtodo de ponteamento;
k) cuidados gerais a serem adotados na soldagem;
l) seqncia de montagem dos componentes;
m) seqncia de soldagem dos componentes;
n) mtodo de identificao de juntas soldadas;
o) mtodo de controle e correo de deformao;
p) controle dimensional (tolerncias, estudo prvio das contraes ps-soldagem, variaes
de temperatura, equipamentos, mtodos, referncias, recalques admissveis de apoios e
plano de inspeo contendo fases da execuo).

4.4 O procedimento de montagem deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na seqncia

abaixo:
a)
b)
c)
d)

e)
f)
g)
h)

i)
j)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
plano de inspeo com o seguinte contedo mnimo:
pontos de inspeo previstos ao longo de todo o ciclo de produo, incluindo a
inspeo em subfornecedores, a inspeo durante a produo e a inspeo final;
caractersticas que so inspecionadas em cada ponto;
tipos de exames, ensaios, testes ou verificaes a serem efetuados em cada ponto;
indicao dos procedimentos que so utilizados;
indicao dos critrios de aceitao;
indicao dos pontos de espera obrigatrios;
planos de amostragem, se utilizados;
tipos de bases e suportes provisrios e permanentes, selas de giro e apoios pivotados;
mtodo de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura;
preparao e testes do terreno;
mtodos de acoplamento, ajustagem e pr-fixao de componentes estrutura:
posio relativa dos componentes (mtodo e equipamentos de verificao, medies
e locais para execuo das medies);
dispositivos de ajustagem e pr-fixao (tipos, aplicao, quantidade, afastamento e
dimenses);
seqncia de montagem dos componentes;
seqncia de soldagem dos componentes;
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k) mtodo de identificao de juntas soldadas;

l) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalao, inspeo e manuteno);
m) cuidados gerais a serem tomados na soldagem;
n) mtodo de controle e correo de deformaes;
o) controle dimensional (tolerncias, estudo prvio das contraes ps-soldagem, variaes
de temperatura, equipamentos, mtodos, referncias, recalques admissveis de apoios,
deformaes antes, durante e aps a montagem, pr-deformaes, eixos de sees e
plano de inspeo contendo as fases de execuo).
4.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservao e manuseio de consumveis de
soldagem deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na seqncia abaixo:
a)
b)
c)
d)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
sistema de controle de distribuio dos consumveis para os soldadores e operadores de
soldagem;
e) requisitos exigidos pela PETROBRAS N-133.
4.6 O procedimento de enchimento adicional, de reparo de solda e metal de base deve conter, no
mnimo, o seguinte contedo na seqncia indicada:
a)
b)
c)
d)
e)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
mtodos e equipamentos para enchimento adicional;
mtodo para remoo de defeitos:
limitaes quanto s dimenses de defeitos a reparar, tipos de defeitos, posies,
acabamentos;
mtodos para remoo do metal da regio do defeito;
fases de inspeo e execuo de exames no destrutivos;
f) procedimento de soldagem da executante, aplicvel;
g) inspees finais (exames no destrutivos);
h) quantidade mxima de reparos no mesmo local.
4.7 O procedimento de tratamento trmico deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na
seqncia indicada:
a)
b)
c)
d)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
especificaes e/ou caractersticas dos equipamentos de aquecimento utilizados:
dimenses e capacidade;
e) arranjo fsico das peas em tratamento;
f) mtodo de fixao, remoo de termopares e inspeo de rea aps remoo;
g) quantidade e locao dos termopares ao componente: croquis com a quantidade e
locao de termopares, bem como sua posio em relao aos elementos de
aquecimento e isolamento entre os termopares - termopar/elementos de aquecimento;
h) caractersticas e materiais dos termopares;
i) regio a ser aquecida e isolada;
j) mtodo para isolamento trmico;
k) mtodo de preparao das peas: travamento, suportes e remoo do tratamento
trmico;
l) parmetros de tratamentos trmicos;
m) registros e relatrios com os resultados.

4.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mnimo, o seguinte contedo na

seqncia indicada:
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a)
b)
c)
d)
e)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
componentes e estruturas a serem inspecionados;
mtodos, equipamentos, instrumentos e gabaritos utilizados no exame dimensional de
componentes e da estrutura;
f) descrio do mtodo de execuo dos exames e tolerncias para os componentes e
estrutura, incluindo dimenses e geometria a serem inspecionados;
g) relatrios de registro de resultados.
4.9 O procedimento de movimentao de cargas deve estar de acordo com a PETROBRAS N-1965
e conter, no mnimo, o seguinte contedo:
a)
b)
c)
d)

e)
f)

g)
h)
i)
j)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
condies gerais:
mquinas disponveis;
catlogos e tabelas;
acessrios utilizados;
inspeo das mquinas e acessrios;
plano de movimentao de carga;
memrias de clculo contendo:
critrios adotados para cada plano ou fase especfica;
cuidados especiais com os componentes a serem movimentados;
condies ambientais e de segurana operacional;
sistema de sinalizao, comunicao e coordenao de operao;
relatrio de prova de carga direta sobre o terreno de fundao nas reas de operao de
movimentao de carga, quando a prova de carga for realizada;
memorial descritivo abordando todas as fases de movimentao de carga;
certificado do teste de todos os acessrios de movimentao;
requisitos adicionais.

4.10 O procedimento de retirada dos apoios, aps a concluso da estrutura (Jack-Down), deve
conter, no mnimo, o seguinte contedo:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)

objetivo;
normas aplicveis;
definies;
equipamentos utilizados: faixa de utilizao compatvel com os valores previstos;
tipo de apoio: tubos, chapas e/ou perfis metlicos;
verificao dos esforos nos acessrios;
determinao das cargas previstas nos apoios;
diferena de cota prevista e tolerncia, aps retirada dos apoios, nos pontos de
referncia;
plano de execuo do servio, e mtodo de retirada dos apoios;
determinao da seqncia de retirada dos apoios;
formulrio do relatrio de registro dos valores dos deslocamentos absolutos da estrutura
em cada uma das fases da seqncia da retirada;
memria de clculo de verificao da resistncia estrutural, considerando todas as fases
da operao.

4.11 Procedimento de Pesagem

Deve ser elaborado de acordo com a ABNT NBR ISO 19901-5.

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5 Condies Gerais
5.1 A preparao do terreno, bem como as fundaes e estruturas de concreto armado (blocos e
pistas de embarque) devem estar de acordo com a PETROBRAS N-1644. O espaamento entre
apoios deve ser tal que no cause deformaes ou tenses maiores que as admissveis no membro
apoiado ou no restante da estrutura. Deve ser feita uma marcao de eixo e elevao nas bases e
suportes.
5.2 O sistema de pintura da zona de transio e da zona atmosfrica deve estar rigorosamente de
acordo com a PETROBRAS N-1374, obedecendo padronizao das cores da PETROBRAS
N-2747. O recebimento, a armazenagem, o manuseio e a aplicao das tintas deve estar de acordo
com a PETROBRAS N-13.
5.3 O recebimento, armazenagem e manuseio dos anodos para o sistema de proteo catdica,
devem estar de acordo com a PETROBRAS N-2298. A instalao dos anodos deve estar de acordo
com a PETROBRAS N-1643.
5.4 A fabricao e montagem dos risers, bem como os materiais a serem empregados, devem
seguir s recomendaes da DNV OS F101.
5.5 A fabricao e montagem das linhas de tubulao dos sistemas de drenagem, grauteamento,
insuflao, alagamento e de outros sistemas da jaqueta devem seguir s recomendaes da
PETROBRAS N-115.

6 Recebimento, Armazenamento e Identificao

6.1 O estado geral da superfcie dos materiais e componentes deve atender a ASTM
A20/A20M:2010. Os reparos por solda em chapas na usina no devem ser permitidos.
6.2 O certificado do ao emitido pelo fabricante deve incluir todos os resultados dos ensaios
mecnicos requeridos, incluindo o ensaio de Charpy - com e sem envelhecimento, conforme
aplicvel - e os ensaios de soldabilidade.
6.3 Os componentes estruturais devem atender aos requisitos de controle dimensional,
posicionamento de soldas e identificao, estabelecidos nesta Norma.
6.4 Os chanfros devem ser submetidos a um exame visual dimensional de acordo com o 9.1.3 desta
Norma.
6.5 A armazenagem e movimentao no devem causar avarias nos materiais e componentes.
6.6 A armazenagem e movimentao devem ser tais que assegurem a preservao da identificao,
sua visibilidade e acesso.
6.7 Itens tais como: chapas, tubos e perfis podem ser armazenados ao tempo, com os necessrios
cuidados para evitar empenos devido posio inadequada ou escoramento insuficiente e utilizando
calos para evitar que fiquem em contato direto com o solo. [Prtica Recomendada]
6.8 Os tubos devem ser armazenados com ligeira inclinao para evitar empoamentos.
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6.9 Perfis e tubos pintados devem ser armazenados com o devido cuidado, a fim de evitar danos na
camada protetora. Materiais galvanizados somente podem ser armazenados empilhados se
estiverem em local abrigado, sem incidncia de chuva.
6.10 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para
facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com leo prova dgua. O terreno
deve ser em desnvel e revestido com brita.
6.11 Para armazenagem de tubos pode ser utilizado o arranjo em pirmide, respeitando-se a
resistncia do solo. [Prtica Recomendada]
6.12 Os consumveis para soldagem devem ser recebidos e armazenados conforme a PETROBRAS
N-133. Deve ser verificado se o nmero da corrida dos consumveis de soldagem recebidos coincide
com o nmero da corrida constante nos certificados e se os certificados esto de acordo com as
especificaes aplicveis e a PETROBRAS N-1859.
6.13 Todos os componentes devem possuir identificao, efetuada mediante emprego de puno
com pontas arredondadas. O local da identificao deve ser revestido com verniz ou tinta, de modo
que a marcao seja mantida at a utilizao na estrutura.
6.14 Devem ser utilizadas cores para cada tipo de material, observando-se que cada componente
deve ter uma faixa de 50 mm de largura pintada em toda a extenso de seu eixo longitudinal no caso
dos grupos I e II, sendo que no caso do grupo III devem ser pintadas 2 faixas da mesma cor. As cores
devem estar de acordo com a Tabela 1.

Tabela 1 - Cores de Identificao

Grupo do ao

NOTA

Classe
Cor de identificao
A
Preto
I
B
Verde
C
Sem pintura
A
Azul
II
B
Vermelho
C
Sem pintura
A
Amarelo
III
B
Verde
C
Sem pintura
Os grupos I, II e III definidos em funo da resistncia mecnica, conforme a
API RP 2A WSD.

6.15 O arranjo da identificao deve ser tal que seus dgitos possam estar contidos, no mximo em
um retngulo de 250 mm x 300 mm e, no mnimo, 120 mm x 200 mm. A altura dos dgitos deve estar
compreendida entre 13 mm e 25 mm. A identificao deve ser feita em uma das extremidades,
sempre do lado externo, devendo ser transferida em caso de corte do componente.

7 Fabricao e Montagem
7.1 Condies Gerais
7.1.1 Aps a traagem e antes do corte, deve-se transferir a identificao das peas para cada parte
a ser cortada.
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7.1.2 A superfcie de corte deve se apresentar lisa e uniforme, sem ranhuras profundas, de acordo
com o especificado na AWS D1.1/D1.1M e 8.2.2 c) desta Norma.
7.1.3 Os defeitos de laminao em superfcies cortadas, bem como as descontinuidades de
laminao, devem ser analisados e avaliados segundo item 9.1.3 desta Norma.
7.1.4 As juntas de topo de membros alinhados axialmente ou por uma das superfcies, devem ser
preparadas de tal modo que a transio da espessura no exceda a uma inclinao de 1:4.
7.1.5 Devem ser previstos meios de ajuste fino entre peas, quando do acoplamento das peas em
locais de difcil acesso ou quando as peas possurem peso excessivo.
7.1.6 Em caso de ns, juntas tubulares e cruzamentos de perfis, o acoplamento deve ser verificado
aps a montagem e antes da soldagem.
7.1.7 Juntas soldadas com cobre-junta devem ser avaliadas segundo os critrios de fadiga da
AWS D1.1/D1.1M, sendo admitidas somente quando no tiverem acesso para contra-solda ou
inspeo visual da raiz ou, ainda, quando especificadas pelo projeto.
7.1.8 Caso ocorram danos superficiais na operao de montagem, que no sejam permitidos pelo
9.1.3 desta Norma, estes devem ser reparados por esmerilhamento ou soldagem (ver 8.6 desta
Norma). Para tal, as peas devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local de montagem.
7.1.9 Quando forem utilizados calos, estes devem ser empregados gradual e uniformemente ao
longo de toda a pea em trabalho. Tal procedimento no deve provocar deformao plstica
localizada na superfcie da chapa em grau superior ao admitido no 7.2.1 desta Norma.
7.1.10 O fechamento da virola pode ser feito em dispositivos especiais, desde que a virola no saia
da calandra ou da prensa com folga circunferencial, entre bordas, superior a 50 mm.
[Prtica Recomendada]
7.1.11 No caso de esquadrejamento da virola aps retirada da calandra, a diferena na direo
longitudinal entre bordas no deve ser superior a 25 mm (ver Figura 3).

25 mm

Figura 3 - Diferena na Direo Longitudinal entre Bordas de Virola

7.1.12 Quando da utilizao da conformao por prensa, a virola prensada no deve apresentar
marcas da ferramenta visveis na superfcie. Quando estas marcas existirem, devem ser
esmerilhadas e examinadas segundo a AWS D1.1/D1.1M. A pea no deve apresentar forma
poligonal durante ou aps a conformao.
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7.1.13 A seqncia de montagem e soldagem deve ser elaborada de forma a minimizar a ocorrncia
e a intensidade de tenses residuais de montagem na estrutura, conforme AWS D1.1/D1.1M.
Deve-se procurar fazer com que os subconjuntos a serem incorporados estrutura utilizem o mximo
possvel a solda em posio plana, bem como os processos de soldagem automticos ou
semi-automticos.
7.1.14 Caso seja necessrio montar algum acessrio provisrio tais como: escadas, passadios e
olhais, devem ser sempre utilizados procedimentos de soldagem qualificados e estes devem atender
ao 8.1.8 desta Norma.

7.2 Conformao a Frio (Temperatura Menor que 200 C)

7.2.1 O grau de conformao mximo admissvel para o caso de conformao a frio dos materiais
classes A e B deve ser conforme abaixo:
a) aos estruturais totalmente acalmados ao alumnio (teor de alumnio solvel > 0,015 %) 5 %;
b) aos estruturais acalmados ao Si (teor mnimo de Si de 0,15 %) - 4 %.
7.2.2 Caso seja necessrio submeter o material a graus de conformao superiores aos indicados
no 7.2.1, devem ser realizados testes de envelhecimento artificial do material em cada corrida a ser
conformada.
7.2.3 O teste de envelhecimento deve ser feito utilizando-se um corpo-de-prova de trao conforme
ASTM A370. O corpo-de-prova deve ter deformao permanente igual a 5 %, ou valor igual ao grau
de conformao a ser imposto ao material durante a fabricao, o que for maior, e a seguir
envelhecido artificialmente a 250 C durante 1 h. O corpo-de-prova de trao deve ser retirado de
forma que se possa dele obter 3 corpos-de-prova para ensaio de impacto conforme ASTM A370,
charpy - entalhe V - tipo A, com mesma orientao que os corpos-de-prova de impacto utilizados na
certificao do material. Os corpos-de-prova de impacto devem ser obtidos alinhados
transversalmente, com entalhes contidos na seo transversal mdia do corpo-de-prova de trao
(Figura 4) e perpendiculares espessura da chapa (KVT). As condies e resultados do ensaio de
impacto devem atender ao mnimo requerido pelo Projeto para o material na condio no
envelhecido.
7.2.4 Caso os resultados do teste de envelhecimento no atendam ao disposto no 7.2.3 desta
Norma, o componente conformado deve sofrer tratamento trmico de alvio de tenses, conforme
Seo 10 desta Norma.

12 mm (mn.)

Trao: ASTM A 370, fig. 4 , "platetype"

Impacto: ASTM A 370, "charpy v-nortch type a"

Figura 4 - Corpos-de-Prova para Teste de Envelhecimento Artificial

7.3 Conformao a Quente
7.3.1 No deve ser efetuada nenhuma operao de conformao no intervalo de temperatura de
205 C a 425 C.
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7.3.2 Qualquer conformao efetuada em temperaturas superiores a 425 C em qualquer ponto do

material e em qualquer fase da operao, deve ter o seu procedimento qualificado segundo o 7.3.4
desta Norma.
7.3.3 Os mtodos de aquecimento e de controle de temperatura devem ser tais que assegurem a
homogeneidade de aplicao do calor, bem como a manuteno da temperatura correta ao longo e
atravs de toda a pea.
7.3.4 O processo de conformao deve ser qualificado atravs de ensaio de impacto (sem
envelhecimento), trao e dobramento, realizados conforme a especificao do material aplicvel. Na
amostra para teste deve ser aplicada a conformao e os ciclos trmicos equivalentes aos que o
material deve sofrer durante e aps o processo de conformao. Os resultados dos ensaios devem
atender ao mnimo requerido pelo Projeto para a especificao do material na condio no
coformado.
7.3.5 A temperatura do material no deve exceder 550 C durante a operao de conformao a
quente.
7.3.6 Caso o processo de conformao implique em um grau de conformao superior aos limites
impostos no 7.2.1 desta Norma, deve ser avaliada a necessidade de tratamento trmico de alvio de
tenses do componente. Esse tratamento deve ser includo no ciclo trmico da qualificao conforme
7.3.4.
7.3.7 No caso de reparo de no-conformidade dimensional utilizando-se aquecimento localizado, o
procedimento deve ser qualificado como previsto no 7.3.4 desta Norma.
7.3.8 Processo de conformao em temperatura superior a 550 C somente pode ser executado se
tiver sido qualificado, conforme 7.3.4, em pea de teste da mesma corrida da pea sendo
conformada.

7.4 Componentes Tubulares

7.4.1 Fabricao e Montagem

7.4.1.1 Em qualquer comprimento de 3 m de tubo, devem existir no mximo 2 soldas
circunferenciais, para fabricao.
7.4.1.2 A defasagem entre as juntas longitudinais deve ser, no mnimo, de 90. Para o tronco, pode
ser adotado 90 ou 600 mm, o que for menor.

7.4.2 Controle Dimensional

Os componentes tubulares devem ter suas variveis dimensionais verificadas conforme 7.4.2.1 a
7.4.2.7.

7.4.2.1 Dimetro
Devem ser controlados atravs da medida do permetro da virola na sua extremidade, de acordo com
a API SPEC 2B.
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7.4.2.2 Espessura
Deve ser verificada fora da rea de solda e deve obedecer aos seguintes limites:
a) no caso de componentes tubulares com costura, deve prevalecer o disposto na
ASTM A20/A20M:2010 Tabela 1;
b) no caso de componentes tubulares sem costura, deve prevalecer o disposto na norma
de fabricao do tubo.

7.4.2.3 Comprimento
O comprimento mnimo de cada virola utilizada na fabricao de estacas deve ser de 1,0 m. Para
outras aplicaes a virola deve ter como comprimento mnimo, o menor valor entre 1 m e uma vez o
dimetro externo do componente e deve seguir o estabelecido no 7.4.1 desta Norma. Caso no
sejam especificadas tolerncias de fabricao especiais, o comprimento de cada componente no
deve diferir do comprimento nominal mais do que 12 mm por cada metro, restrito a um mximo de
mais ou menos 300 mm.

7.4.2.4 Flecha
A mxima flecha permissvel em quaisquer 3 m deve ser de 3 mm, sendo que para quaisquer 12 m a
flecha mxima deve ser de 12 mm. Para comprimentos maiores que 12 m, a flecha mxima para o
comprimento total deve ser de 13 mm A flecha deve ser medida em, no mnimo, 3 planos espaados
de 120 ao longo do permetro.

7.4.2.5 Alinhamento de Juntas de Topo

a) para juntas de topo circunferncias, o desalinhamento no deve exceder a 10 % da
espessura da parede do componente e o mximo valor permitido 6 mm, desde que
qualquer desalinhamento maior que 3 mm receba solda de ambos os lados e mantenha
a transio especificada no 7.1.4 desta Norma;
b) para juntas de topo longitudinais, o desalinhamento no deve exceder a 3 mm ou 10 %
da espessura da parede do componente, o que for menor;
c) para tubos de dimetro menor ou igual a 300 mm (12), o alinhamento interno da junta
circunferencial pode ser obtido atravs de esmerilhamento (adoamento),, com a
transio especificada no 7.1.4 desta Norma.

7.4.2.6 Ovalizao
A mxima ovalizao permitida em qualquer extremidade da virola deve ser de 1 % do dimetro
nominal ou 6 mm, o que for menor; ou seja, quando a diferena entre o maior e o menor dimetro
exceder a 1 % do dimetro nominal ou 6 mm, o que for menor. Essa verificao deve ser feita em no
mnimo 2 posies defasadas de 90.

7.4.2.7 Esquadro de Bisis

A face da raiz nas extremidades dos tramos no deve estar fora de esquadro excedendo a 0,5 % do
dimetro externo, mximo de 4 mm, medido com esquadro topado na extremidade do tramo (ver
Figura 5). Esta verificao deve ser feita em, no mnimo, 2 posies defasadas de 90.

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X/2

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Esta verificao deve ser feita em, no

mnimo, 2 posies defasadas de 90

X/2

Figura 5 - Esquadro de Bisis

7.4.3 Inspeo
Antes da montagem de anis enrijecedores, a rea no tronco deve ser examinada 100 %, por ensaio
por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminao. Esta rea deve se estender
at 100 mm de cada lado do anel. O critrio de registro e aceitao deve ser o previsto na
BSI BS EN 10160:1999 S3/E4.

7.5 Ns e Juntas Tubulares T, K, Y

7.5.1 Soldagem
7.5.1.1 A menos que claramente especificado no projeto, todas as soldas devem apresentar
penetrao completa. As juntas tubulares sobrepostas e as soldas que unem chapas de reforo,
passantes ou no, aos membros principal e secundrio, esto includas neste caso.
7.5.1.2 A mnima espessura de solda, abertura de raiz, ngulo de chanfro, devem ser as indicadas
na AWS D1.1/D1.1M. Devem ser controladas pelo menos nas posies 0 , 90 , 180 e 270 . No
caso da espessura de solda, este controle deve ser feito atravs de riscador na superfcie do tronco
nas posies 0, 90, 180 e 270 fora da rea da solda.
7.5.1.3 O perfil de acabamento da solda de juntas tubulares T, K, Y deve ser especificado pelo
projeto, conforme definido na AWS D1.1/D1.1M.

7.5.2 Fabricao e Montagem

7.5.2.1 A fabricao dos elementos estruturais que fazem parte do tronco e ramificaes ou
contraventamento deve seguir o disposto na Seo 7 desta Norma.
7.5.2.2 No devem ser usados mtodos de ajuste e abertura de chanfro, com chama ou eletrodo de
carvo com a ramificao ou contraventamento em posio.

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7.5.2.3 As tolerncias de ajustagem devem seguir a AWS D1.1/D1.1M.

7.5.2.4 Tcnicas e Critrios
Quando a montagem dos componentes no satisfizer aos critrios da AWS D1.1/D1.1M, ento as
seguintes exigncias so aplicveis:
a) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 13 mm e com
comprimento menores ou iguais a 10 % do permetro da ramificao, podem ser
aprovados para enchimento por solda (amanteigamento) do membro principal, sem
remoo da ramificao, desde que a junta no esteja includa em uma das condies
previstas na Nota 1;
b) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 19 mm e com
comprimento menores ou iguais a 5 % do permetro da ramificao, podem ser
aprovados para enchimento por solda (amanteigamento) do membro principal, sem
remoo de ramificao, desde que a junta no esteja includa em uma das condies
previstas na Nota 1;
c) para aberturas de raiz excedendo ao previsto nas a) ou b), a PETROBRAS pode aceitar,
a seu critrio:
enchimento (amanteigamento) conforme descrito nas a) ou b); ou
janela para acesso ao lado interno da ramificao para contra-solda; ou
remoo da ramificao para fins de enchimento e radiografia ou ultra-som antes da
reinstalao; ou
remoo da seo da ramificao e recolocao da pea de material equivalente; ou
o uso de tcnica de enchimento controlado, no membro principal, como detalhado na
Figura 6, antes da reinstalao do membro secundrio.
NOTA 1 Para aplicaes crticas tais como juntas com pelo menos uma das seguintes condies
citadas abaixo, uma das tcnicas citadas na c) deve ser aplicada exceto o amanteigamento,
que no aceitvel:
vida a fadiga abaixo de 100 anos;
sobreposio;
anis internos;
especificao do perfil controlado conforme AWS D1.1/D1.1M.
NOTA 2 O enchimento deve ser executado por um soldador qualificado para enchimento (ver 8.3.2).

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7.5.2.5 Aps a montagem e antes da soldagem, os valores reais dos ngulos dos chanfros nas
posies 0 90 , 180 e 270 devem ser registrados.
7.5.2.6 Caso seja necessrio, na fabricao de ns, que dentro do comprimento mnimo especificado
para a ramificao seja realizada uma solda circunferencial, esta deve ficar a uma distncia mnima
de 300 mm da solda da junta tubular (ver dimenso x da Figura 7).

1 m ou,
1 Dimetro, o que for menor

Tronco

2E

Figura 7 - Tolerncia para Posicionamento de Juntas Soldadas no Tronco e

Ramificao
7.5.2.7 No caso de ocorrncia de superposio de soldas, estas devem ser esmerilhadas at seu
nivelamento com o metal-base em uma extenso correspondente a 3 vezes a espessura do tronco.
Esta regio deve sofrer inspeo por ultra-som e partculas magnticas.

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2E

7.5.2.8 A extremidade da solda longitudinal da ramificao deve ser esmerilhada at nivelar com o
metal-base, em uma regio correspondente a 2E (E = espessura do tronco) conforme a Figura 8. Esta
regio deve sofrer inspeo por ultra-som e partculas magnticas.

Figura 8 - Esmerilhamento de Soldas Longitudinais da Ramificao

7.5.2.9 Na regio hachurada da Figura 7 no devem ser posicionadas soldas circunferenciais ou
longitudinais. Caso isto no possa ser respeitado s soldas devem ser esmerilhadas at nivelar com
o metal-base, em uma extenso correspondente a 2 E (E = espessura do tronco). Esta regio deve
sofrer inspeo por ultra-som e partcula magntica, alm de tratamento de alvio de tenses ps
soldagem. O alvio de tenses pode ser dispensado caso a Nota do 10.1 seja atendida.
7.5.2.10 A distncia mnima de qualquer solda circunferencial da ramificao e a extremidade para
solda no canteiro deve ser de, no mnimo, 1 dimetro ou 1 m, o que for menor (ver Figura 7). Caso
isto no possa ser respeitado, a solda deve ser completamente esmerilhada at nivelar com o
metal-base. Esta regio deve sofrer inspeo por ultra-som e partculas magnticas.
7.5.2.11 Quando a ramificao for interceptada por reforo externo, a montagem destes deve
atender a API RP 2A WSD. A distncia de qualquer solda longitudinal ou circunferencial da
ramificao ou contraventamento solda da interseo com o reforador deve ser, no mnimo,
300 mm. Caso isto no possa ser respeitado, as soldas envolvidas devem ser completamente
esmerilhadas at nivelar com o metal-base.

7.5.3 Controle Dimensional

7.5.3.1 Aps a soldagem o n deve obedecer as tolerncias da Figura 9. Para ns da estrutura
fabricados no canteiro (montagem integral, sem pr-fabricao), s devem ser controlados os pontos
de trabalho.

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7.5.3.2 Na extremidade de cada membro, aps montagem e soldagem, devem ser feitas medies
de permetro e ovalizao. Tais medies devem estar dentro das tolerncias previstas no 7.4.2 desta
Norma.
7.5.3.3 As medies da flecha do membro principal devem ser feitas de acordo com o disposto no
7.4.2.4, inclusive critrios de aceitao.
7.5.4 Inspeo
7.5.4.1 Antes da montagem da ramificao ou contraventamento, a rea da solda no tronco deve ser
examinada 100 %, por ensaio por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminao.
Esta rea deve se estender at 3 vezes a espessura do tronco, medindo-se a partir do ponto de
encontro da geratriz externa da ramificao ou contraventamento com o dimetro externo do tronco.
O critrio de registro e aceitao deve ser o previsto na BSI BS EN 10160:1999 S3/E4.
7.5.4.2 A concordncia da solda com o metal de base deve ser suave.
7.5.4.3 Quando do uso de chapas de reforo passantes, o acabamento superficial da solda de
ligao da chapa de reforo ramificao ou contraventamento na regio da extremidade da chapa
de reforo deve apresentar uma superfcie lisa e em concordncia com o metal-base.
7.6 Perfis
7.6.1 Soldagem
7.6.1.1 Todas as soldas devem apresentar penetrao total, inclusive chapas de reforo soldadas
alma ou mesa do perfil, exceto nos casos especificados no projeto.
7.6.1.2 As peas a serem unidas por solda de filete devem apresentar o maior contato possvel e, em
nenhum caso, devem estar afastadas mais do que 3,0 mm. Quando o afastamento for 1,5 mm ou
maior, a perna de solda de filete deve ser aumentada do valor correspondente diferena de
abertura real para a abertura de 1,5 mm.
7.6.1.3 Para soldas de filete em juntas sobrepostas, o 7.6.1.2 desta Norma tambm aplicvel.
7.6.1.4 Os passes de acabamento devem ser depositados, utilizando-se a tcnica de deposio
retilnea.
7.6.2 Fabricao e Montagem
7.6.2.1 As juntas de topo entre peas, tendo larguras diferentes, devem ter uma transio suave,
com inclinao mxima de 1:4 ou, raio de 600 mm, tangente menor largura (ver Figura 10), exceto
nos casos especificados no projeto.
7.6.2.2 A distncia mnima entre 2 juntas deve ser 2 vezes a altura da viga ou 1 m, o que for menor,
desde que no se tenha mais de 3 juntas em quaisquer 3 m.
7.6.2.3 Alm do estabelecido no 7.6.2.2 acima, as emendas devem ser tais, que a distncia mnima
entre quaisquer juntas e os apoios, prevista na Figura 11, seja obedecida.
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600

mm

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R=

L2

OU

L1

L2

L1

4
1
L1 > L2

Figura 10 - Concordncia de Perfis

Regies onde no podem
existir juntas soldadas

L/8

L/8

L/8

L/8

L/2

L/2

L/2
L

Figura 11 - Tolerncia para Posicionamento de Juntas Soldadas

7.6.3 Controle Dimensional
7.6.3.1 No caso de perfis soldados, as tolerncias dimensionais devem atender aos requisitos da
Tabela 2 e Figuras 12 e 13.

Tabela 2 - Tolerncia de Alinhamento e da Seo Transversal

Figura

Notao

Cota
referncia

Tolerncia
%

Flecha Lateral ou Vertical do Perfil

20

0,15

Valor
mximo
mm
30

Comprimento (Notas 1 e 2)

20

0,10

10

Altura

21

0,10

Inclinao da Alma
Rotao do Flange

21
21

V
V2

h
b/2

0,8
2,5

25
10

Tipo de desvio

Flecha Lateral da Alma (Flambagem)

21
V3
h
0,75
25
Excentricidade da alma com a mesa
21
V1
b
1,0
10
NOTA 1 Para o caso de pr-fabricao, podem ser adotadas outras tolerncias que visem
facilitar a montagem da estrutura no canteiro. As novas tolerncias devem ser
registradas claramente em desenhos aprovados e devem sempre ser inferiores em
valor absoluto s mostradas nesta Tabela.
NOTA 2 O desalinhamento permitido nas juntas de topo dos perfis deve ser de acordo com a
AWS D1.1/D1.1M.
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f (Lateral)

f (Vertical)

V2

V2

Figura 12 - Flechas

V1
V
b/2

V3

Figura 13 - Seo Transversal

7.6.3.2 No caso de reforos longitudinais e transversais, as tolerncias dimensionais devem atender
s Tabelas 3 e 4, respectivamente, e a Figura 14.

Tabela 3 - Tolerncias para Reforos Longitudinais em Perfis

Flecha Normal Alma da Viga

f1

Cota de
referncia
Lo

Flecha Paralela Alma da Viga

f2

Lo

0,30

Rotao

1,5

Desvio de Posio

1,0

Tipo

NOTA

Notao

Tolerncia %
0,30

Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso,
como cota de referncia.
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Tabela 4 - Tolerncias para Reforos Transversais em Perfis

Notao

Cota de
referncia

Tolerncia
%

Flecha Normal Alma da Viga

f1

0,30

Valor
mximo
(mm)
-

Flecha Paralela

f2

0,30

Rotao
Desvio de Posio

R
V

b
Lo

1,5
1,0

15
15

Tipo

NOTA

Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso,
como cota de referncia.

f2

Lo

Figura 14 - Reforos Transversais e Longitudinais em Perfis

7.6.3.3 No caso de serem utilizados perfis laminados tipos S, M, W, C, MC, L ou T, as tolerncias
dimensionais a serem adotadas devem ser as previstas na ASTM A6/A6M, tabelas aplicveis a cada
tipo de perfil.
7.6.3.4 Embora os perfis laminados possam ser fornecidos segundo o disposto no 7.6.3.3 desta
Norma, a tolerncia final exigida na montagem deve ser obedecida.

7.6.4 Inspeo
7.6.4.1 Na unio da alma com a mesa, a transio do metal de solda para o metal-base deve ser
suave e sem recobrimento.
7.6.4.2 Caso a solda de unio entre a mesa e a alma seja tipo em ngulo, o acabamento deve
atender o disposto na AWS D1.1/D1.1M.
7.6.4.3 Quando a regio das mesas das vigas principais receberem solda de modo a haver
probabilidade de decoeso lamelar, as mesas devem ser ensaiadas 100 % por ultra-som em uma
regio de at 3 vezes a espessura da mesa, para cada lado da solda, antes da soldagem de acordo
com a BSI BS EN 10160:1999 S3/E4. Essa exigncia no se aplica a solda de unio da alma com a
mesa.
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7.7 Montagem Integral (Bocas-de-Lobo)

Respeitado o 11.9 desta Norma, a folga para montagem de pontos de trabalho na montagem integral
de 1 % do dimetro do tronco. A distncia entre as soldas das derivaes em nenhum caso deve
ser inferior a 51 mm.

7.8 Dispositivos Auxiliares de Montagem

7.8.1 Deve ser empregado um procedimento de soldagem qualificado para a soldagem dos
dispositivos auxiliares de montagem.
7.8.2 Deve haver um mapeamento dos dispositivos em todos os locais de aplicao, contendo sua
localizao, dimenso e inspeo realizada.
7.8.3 A remoo dos dispositivos deve ser feita por goivagem ou oxicorte, seguida de
esmerilhamento. No deve ser empregado impacto.
7.8.4 Nos casos de remoo em que no h necessidade de soldagem para recomposio do metal
de base a regio deve ser ensaiada, pelo menos, por lquido penetrante ou partcula magntica.
7.8.5 Nos casos em que a remoo dos dispositivos implicar em necessidade de reparo do metal de
base, esse deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoo do metal de base pode ser feita somente
at 20 % da espessura.

8 Soldagem
8.1 Condies Gerais
8.1.1 A soldagem deve atender a PETROBRAS N-133 alm dos requisitos desta Norma.
8.1.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificao e
Certificao de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme ABNT NBR 14842. No caso dos
inspetores de soldagem nvel II, requerida qualificao conforme AWS D1.1/D1.1M.
8.1.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS N-2301
alm dos requisitos desta Norma.
8.1.4 Os consumveis devem atender PETROBRAS N-133.
8.1.4.1 Na soldagem dos componentes de estruturas que sejam de material do tipo A, deve sempre
ser utilizado consumvel que atenda a PETROBRAS N-1859. Estruturas outras que no de material
tipo A e que no apresentem condies especficas previstas pelo projeto, podem fazer uso dos
seguintes tipos de consumveis:
a) soldagem de material Tipo B ou C: consumvel AWS aplicvel, fornecido conforme
AWS A5.01M/A5.01:2008 schedule J, sendo o lote de consumvel definido conforme
PETROBRAS N-1859;
b) soldagem de material tipo D: consumvel AWS aplicvel.
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8.1.4.2 Em soldas dissimilares de materiais do tipo A, B, C ou D, deve ser utilizado o tipo de

consumvel conforme o determinado para o ao de maior exigncia.
8.1.4.3 Deve ser prevista uma sistemtica de identificao e rastreabilidade dos consumveis,
correlacionando todas as corridas s juntas onde foram empregadas.
8.1.4.4 Em membros com requisitos de tenacidade (Charpy-V ou CTOD), a largura do passe
depositado deve ser no mximo 3 vezes o dimetro da alma do eletrodo.
8.1.5 A marcao da junta soldada deve ser feita por meio de puno com ponta arredondada e de
acordo com a PETROBRAS N-133.
8.1.6 As soldas no devem ser interrompidas antes que tenham sido completados pelo menos 25 %
da rea da seo transversal da junta.
8.1.7 Os passes de acabamento devem utilizar a tcnica de deposio retilnea.
8.1.8 Toda operao de ponteamento, soldagem provisria e selagem, deve atender aos requisitos
da PETROBRAS N-133.
8.1.8.1 O comprimento mnimo de um ponto deve ser de 50 mm para membros da estrutura principal
(nvel de inspeo I e II) e quando a dimenso da pea permitir.
8.1.8.2 Aps o fechamento da virola na calandra ou em dispositivos especiais, esta deve ser
ponteada imediatamente. Os pontos devem ter, no mnimo, 80 mm de comprimento e devem ser
espaados de, no mximo, 40 mm.
8.1.8.3 Pontos ou passes de selagem em componentes da estrutura com nvel de inspeo I ou II
que sejam removidos por goivagem, por lixadeira ou esmeril, devem ser inspecionados, por lquido
penetrante ou partculas magnticas segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente.
8.1.8.4 Os pontos de solda e passes de selagem a serem incorporados s soldas devem ser
esmerilhados e inspecionados visualmente.
8.1.8.5 Todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos aps a concluso da
montagem de acordo com a PETROBRAS N-133, e as regies das soldas, em estrutura principal,
ensaiadas por lquido penetrante ou partcula magntica, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598,
respectivamente.
8.1.9 Para as juntas tubulares, subsequente preparao do bisel da ramificao e antes da
soldagem do passe de raiz deve ser providenciada uma marcao em todo o contorno do elemento
da ramificao. Essa marcao deve ser feita a uma distncia especificada da face da raiz, conforme
Figura 15, de forma a prover uma exata localizao da mesma aps o trmino da soldagem. Essa
marcao auxiliar na diferenciao entre defeitos e penetrao da solda na raiz no exame por
ultra-som posterior.

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8.1.10 Aps a soldagem do passe de raiz das juntas tubulares, deve ser providenciada uma
marcao no tronco que indique a espessura total de solda a ser depositada, de forma a atender o
mnimo estrutural requerido pela AWS D1.1/D1.1M
(dimenso t w ,conforme as figuras de
detalhamento de juntas de penetrao completa para ramificaes tipo T, K e Y na AWS
D1.1/D1.1M).
8.1.11 As regies goivadas, mesmo quando essa operao no se destinar a reparos, devem estar
completamente esmerilhadas, no devendo apresentar superfcie irregular.
8.1.12 Para as dimenses que possam ser afetadas pela soldagem, essas devem ser verificadas
antes, durante e aps essa operao.
8.1.13 As Especificaes dos Procedimentos de Soldagem (EPSs) devem ser emitidas com base
em registros de qualificao de procedimentos de soldagem aprovados conforme os requisitos dessa
Norma. As EPSs emitidas para a soldagem de materiais das classe A deve tambm atender ao
seguinte:
a) no pode haver adio ou subtrao de processos de soldagem em relao ao Registro
da Qualificao do Procedimento de Soldagem (RQPS) de base;
b) no pode ser suprimida ou adicionada goivagem em relao ao RQPS de base;
c) no podem ser excedidos os limites de aporte trmico definidos pelos fabricantes dos
consumveis em seus certificados.
8.1.14 As Instrues de Execuo e Inspeo de Soldagem (IEISs) devem ser emitidas atendendo
aos mesmos critrios das EPSs de base, conforme 8.1.13.
8.2 Qualificao do Procedimento de Soldagem
8.2.1 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M e
os requisitos desta Norma.
8.2.2 A limitao das variveis essenciais deve ser conforme determinado na AWS D1.1/D1.1M com
as exigncias adicionais abaixo:
a) troca do consumvel (especificao, classificao ou marca comercial);
b) troca dos limites de espessuras conforme definido na Tabela 5 desta Norma e suas
Notas;
c) no caso de preparao do bisel para soldagem, o padro de acabamento deve
preferencialmente ser conforme o previsto na AWS D1.1/D1.1M; a adoo do padro de
acabamento definido pela AWS C4.1 SET, conforme previsto na AWS D1.1/D1.1M, na
qualificao do procedimento de soldagem, qualifica o padro de acabamento previsto
na AWS D1.1/D1.1M.
8.2.3 Para a qualificao dos procedimentos de soldagem devem ser realizados os ensaios no
destrutivos definidos na AWS D1.1/D1.1M. Nos casos em que no possvel realizar ensaio por
ultra-som ou radiogrfico deve ser realizado, alm do ensaio visual, ensaio por partcula magntica.
8.2.3.1 Na impossibilidade de acesso para a execuo do ensaio por partculas magnticas, o
mesmo pode ser substitudo pelo ensaio por lquido penetrante.
8.2.3.2 Em processos que possam gerar falta de fuso (transferncia por curto circuito), deve ser
previsto ensaio de ultra-som.

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8.2.3.3 Os ensaios por partculas magnticas, lquido penetrante e visual devem, sempre que o
acesso o permitir, ser feitos pelos 2 lados da junta soldada.
8.2.4 Os ensaios mecnicos de trao e dobramento na qualificao do procedimento devem ser
realizados conforme definido na AWS D1.1/D1.1M. Os exames de macrografia, dureza e impacto
devem ser realizados conforme a Tabela 5.
8.2.5 A faixa de espessura qualificada no procedimento de soldagem deve ser conforme a
AWS D1.1/D1.1M, exceo de que a soldagem em corpos-de-prova com espessura inferior a 51
mm s qualifica o emprego do procedimento at essa espessura.

Tabela 5 - Ensaios Mecnicos para Qualificao de Procedimentos de Soldagem

Espessura
de
referncia
(mm)

Tipo de junta
Topo, com penetrao total (tubos e
chapas)
ngulo, com penetrao total (chapas)
Tubulares
ngulo, com solda de filete

e < 51
e 51
e < 51
e 51
e < 51
e 51
Qualquer

Ensaios mecnicos
Impacto
Macro / dureza
(Notas 1 a
Chapas
Tubos
4)
1
2
4 conj.
1
2
6 conj.
2
4 conj.
2
6 conj.
3
4 conj.
3
6 conj.
2
2
-

NOTA 1 O ensaio de impacto da zona fundida, zona afetada termicamente e metal-base devem
ser realizados nas seguintes temperaturas:
Espessura
mm (pol)

Temperatura (C)
Aos Classes A

Ao Classe B

Ao Classe C

Tp - 20 C

NA

Tp - 40 C

Tp - 20 C

e < 12,7 (1/2)

12,7(1/2) e < 25,4 (1)
25,4 (1) e < 50,8 (2)

Tp - 40 C

e 50,8 (2)

NOTA 2 No RQPS deve sempre ser empregado material de base equivalente ao que ser
empregado na solda de produo. RQPS que emprega material de base de classe
mais nobre no qualifica material de classe inferior.
NOTA 3 Os corpos de prova de impacto devem ser retirados a 2mm da superfcie, com
entalhes localizados no centro da zona fundida, na linha de fuso, e no metal de base
a 2mm da linha de fuso e a 5mm da linha de fuso. Para espessuras maiores do que
51mm dois corpos de prova adicionais devem ser removidos da regio da raiz da
solda, com entalhe localizado no centro de solda e na linha de fuso.
NOTA 3 Em caso de utilizao de mais de um processo de soldagem na mesma junta a
extenso de ensaios de impacto ampliada de forma a amostrar todos os processos,
desde que o processo de solda seja incorporado junta soldada. Os corpos-de-prova
dos conjuntos so retirados com o entalhe no centro da zona fundida e na linha de
fuso nas regies correspondentes a cada processo. Nesse caso os corpos de prova a
2mm e 5mm da linha de fuso devem ser retirados na regio correspondente ao
processo de maior energia de soldagem.
NOTA 4 Para materiais Classe C, com e < 25,4 mm, no necessrio o ensaio de impacto.

8.2.6 As juntas soldadas por um s lado devem ser montadas de forma a impedir a visualizao da
raiz durante a qualificao.
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8.2.7 As chapas devem ter a indicao da direo de laminao.

t = t2

t2

t1
75 mm

t1

t2

t3

t = t1

Figura 16 - Espessuras do Metal de Base para Referncia

8.2.8 Na qualificao de juntas soldadas de topo, a preparao das chapas de teste e a retirada dos
corpos-de-prova devem atender as enumeraes abaixo e Figura 17:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificao
de procedimento de soldagem devem ter a direo de laminao paralela direo da
soldagem;
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao
ltimo passe.
400 mm (mn.)

800 mm (mn.)

50 mm (mn.)

Dobramento
Trao
Dobramento
Metal de solda
Linha de fuso
Charpy
v

Zat - 2 mm

50 mm (mn.)

Zat - 5 mm
Dobramento
Trao
Dobramento
Macro/dureza

Figura 17 - Chapa de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

Topo

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8.2.9 Na qualificao da junta soldada de topo, a preparao de tubos de teste e retirada dos
corpos-de-prova devem atender as enumeraes abaixo e a Figura 18:
a) os tubos de teste e o registro de qualificao do procedimento de soldagem devem ter a
indicao de direo de laminao, quando for exigido ensaio de impacto;
b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao
ltimo passe; caso o procedimento inclua a soldagem na posio vertical ascendente, o
corpo-de-prova para ensaio de impacto deve ser retirado desta posio.

Parte superior
Macro/dureza

Impacto

Trao

Dobramento

Dobramento

Metal de solda
Linha de fuso

ZTA 2 mm
ZTA 5 mm
Dobramento

Dobramento

Trao

Macro/dureza

Figura 18 - Tubo de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

Topo com Penetrao Total em Tubos
8.2.10 Na qualificao de juntas de ngulo soldadas com penetrao total, as peas de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumeraes abaixo e a Figura 19:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste no registro de qualificao
de procedimento de soldagem devem ter a direo de laminao paralela direo da
soldagem;
b) as espessuras e preparao dos chanfros devem ser selecionadas, tendo em vista as
faixas a qualificar, de acordo com a AWS D1.1/D1.1M. Devem ser consideradas as
faixas de espessuras da ASW D1.1/D1.1M e a Nota 1 da Tabela 5 desta Norma,
considerando como mxima espessura qualificada e < 51 mm. Para espessuras
superiores, a chapa de teste deve ter a espessura real da junta a ser qualificada, sendo
que espessuras maiores qualificam as menores at 31 mm.

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Macro/dureza
Impacto

Metal de solda
Linha de fuso
ZTA 2 mm
ZTA 5 mm

60
0

200 mm (mn.)

(m
n
.)

Macro/dureza

400 mm (mn.)

Figura 19 - Peas de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas de

ngulo com Penetrao Total
8.2.11 Na qualificao de juntas de ngulo com solda de filete, a preparao das chapas de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumeraes abaixo:
a) as chapas de teste para qualificao devem seguir a configurao correspondente para
junta de ngulo com solda de penetrao total;
b) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados da regio correspondente,
nas chapas de teste para juntas de ngulo com soldas de penetrao total.
8.2.12 Na qualificao de juntas tubulares com penetrao total, a preparao da pea de teste e a
retirada dos corpos-de-prova devem atender as enumeraes abaixo e a Figura 20:
a) quando for requerido ensaio de impacto, as peas de testes para o registro de
qualificao de procedimento de soldagem devem ter a direo de laminao paralela
direo da soldagem;
b) para juntas tubulares soldadas com progresso ascendente, os corpos-de-prova para
ensaio de impacto devem ser retirados da posio correspondente a 90 ou 270 da
circunferncia da ramificao;
c) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados das posies 0,
90 e 180 ou 0, 180 e 270;
d) para qualificao de juntas tubulares em fbrica, permitido o posicionamento horizontal
do membro principal conforme a Figura 7.

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200 mm
(mn.)

270

90

Ramificao (eixo
inclinado para baixo)

270

300 mm
(mn.)

45

m
m
0 n.)
60 m
(

180

Tronco
(eixo vertical)

Figura 20 - Pea de Teste e Retirada de Corpos-de-Prova para Soldas de Juntas

Tubulares com Penetrao Total
8.2.13 Os ensaios no destrutivos devem estar de acordo com o 9.1 desta Norma e avaliados de
acordo com o 9.3 desta Norma.
8.2.14 Os ensaios mecnicos devem ser realizados e avaliados da seguinte forma:
a) trao: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a AWS D1.1/D1.1M; o
ensaio deve ser conduzido conforme ASTM A370 e os resultados devem atender aos
requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
b) dobramento lateral: a preparao dos corpos-de-prova, os ensaios e os resultados
devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
c) dobramento de face e de raiz e lateral: a preparao dos corpos-de-prova, os ensaios e
os resultados devem atender aos requisitos da AWS D1.1/D1.1M;
d) macrografia: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com o procedimento
do ASME BPVC Section IX:2010, QW 470 e QW 471 sendo que a macrografia deve
mostrar claramente a zona fundida e a zona afetada termicamente, o exame da seo
deve ser feito com um aumento entre 5 vezes e 10 vezes e deve ser obtida uma
fotografia em escala 1:1 e a junta deve apresentar transies suaves entre zona fundida
e metal-base e deve atender os limites de aceitao de descontinuidades estabelecidos
na AWS D1.1/D1.1M;
e) solda em ngulo: a junta soldada deve apresentar fuso na raiz;
f) dureza: os corpos-de-prova previamente preparados para o exame macrogrfico devem
atender aos seguintes critrios:
devem ser utilizados no ensaio de dureza, devendo ser utilizada a medio de dureza
pelo mtodo Vickers, com carga de 50 N;
as impresses devem ser feitas ao longo de linhas distando 1 mm das superfcies do
material;
devem ser feitas, no mnimo, 6 impresses ao longo das linhas, na regio da solda;
na ZTA, devem ser feitas impresses a cada 0,5 mm, comeando o mais prximo
possvel da linha de fuso (ver Figura 21);
o ensaio deve ser conduzido conforme a ASTM E 384
a dureza mxima admitida em qualquer ponto testado deve ser 350 HV;
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g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes

critrios:
devem ser de acordo com a ASTM A370, entalhe em V, tipo A;
os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distncia de 2 mm da face do
metal-base correspondente ao ltimo passe da solda;
os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a
51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da
zona fundida, na linha de fuso e a 2 mm e 5 mm da linha de fuso, conforme a
Figura 22;
os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm,
devem ser retirados da regio da raiz, no centro da zona fundida e linha de fuso (ver
Figura 22);
o valor mdio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos
conjuntos, no deve ser inferior ao seguinte: 21 Joules para aos do grupo I de limite
de resistncia, 36 Joules para aos do grupo II, 45 Joules para aos do grupo III;
adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida
inferior a 75 % do valor requerido para mdia;
para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de
menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre;
a direo de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela direo de laminao;
na impossibilidade da direo de soldagem ser paralela direo de laminao, os
valores para energia no devem ser inferiores aos seguintes: 32 Joules para aos do
grupo I de limite de resistncia, 54 Joules para aos do grupo II, 68 Joules para aos
do grupo III"; esse acrscimo no se aplica a corpos-de-prova retirados do centro da
solda.

8.2.15 Reteste
As exigncias da AWS D1.1/D1.1M devem ser atendidas.

8.3 Qualificao de Soldadores

8.3.1 Geral

8.3.1.1 As exigncias gerais para qualificao de soldadores e operadores de soldagem devem ser
de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.

8.3.1.2 Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a

julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser
permitida a execuo de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificaes
devem ser executadas com materiais usados na fabricao ou materiais de soldabilidade equivalente,
conforme a AWS D1.1/D1.1M. Soldadores e operadores de soldagem no devem ser qualificados em
soldas de produo.

8.3.1.3 Mtodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar
de acordo com as exigncias da AWS D1.1/D1.1M. No caso da soldagem do calcanhar de juntas
tubulares com acesso por um s lado e com ngulo entre tronco e ramificao ou contraventamento
inferior ou igual a 30, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigncias da AWS
D1.1/D1.1M. Entretanto os soldadores esto sujeitos requalificao, se suas soldas apresentarem
um ndice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por
ultra-som.

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8.3.1.4 Para testes de qualificao de soldagem, cada soldador e cada operador de soldagem deve
possuir um nmero de identificao ou um smbolo que o mesmo deve usar para identificar toda a
soldagem a ser feita por ele. O soldador ou operador de soldagem no pode trocar sua identificao
aps ou durante a execuo da fabricao. Os ndices de desempenho de soldadores devem ser
aplicados aps a inspeo de 3 m de solda por ultra-som ou aps a execuo de 20 radiografias de
cada soldador.

8.3.2 Exigncias Adicionais para Soldadores

Quando o enchimento de metal de solda (amanteigamento) no membro da ramificao ou tronco
com a ramificao instalada permitido pela PETROBRAS, o soldador executante do enchimento
deve demonstrar sua habilidade para executar este trabalho pela aprovao no teste da caixa de
amanteigamento para cada posio que usar na produo do trabalho. Os detalhes do teste da
caixa de amanteigamento so mostrados na Figura 23. O critrio de aceitao visual para ambas as
extremidades da macro/seo atacada e polida e includa como superfcie soldada o seguinte:
a) no deve haver trincas;
b) deve haver total fuso entre as camadas adjacentes ao metal de solda e entre o metal
de solda e o metal-base;
c) mordedura no deve exceder a 1 mm de profundidade;
d) a mxima dimenso de qualquer incluso de escria no deve ser maior do que 2,5 mm;
e) a soma da maior das dimenses de todas as incluses de escria no deve exceder a
6,0 mm;
f) a mxima dimenso de qualquer poro no deve exceder a 1,6 mm;
g) a soma da maior das dimenses de todos os poros maiores que 1,0 mm no deve
exceder a 6,0 mm.

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8.4 Controle da Soldagem de Produo

8.4.1 Deve ser instituda uma prtica de verificao diria da soldagem sendo executada, Devem ser
emitidos registros listando as variveis sendo empregada pelos soldadores e operadores de
soldagem, como voltagem, amperagem, velocidade de progresso, posio de soldagem e oscilao
empregada, alm do aporte trmico. O registro deve conter tambm a identificao do soldador ou
operador de soldagem, e da EPS sendo empregada.
8.4.2 Essa verificao deve ser executada em todos os turnos de trabalho, procurando abranger
todos os procedimentos de soldagem sendo empregados e todos os soldadores e operadores de
soldagem. Caso sejam encontradas soldas sendo executadas fora dos parmetros permitidos pela
EPS aplicvel, um novo teste deve ser realizado para qualificar uma nova EPS, empregando para
isso os parmetros encontrados. Caso o teste no obtenha resultado satisfatrio. A solda executada
fora dos parmetros dever ser removida.
8.4.3 Essa verificao dever ser realizada por inspetor de solda qualificado.

8.5 Testes de Produo

8.5.1 Deve ser preparado um plano de execuo de testes de produo para as soldas de
penetrao total contendo:
a)
b)
c)
d)

EPS da executante utilizadas;

metragem de solda e faixa de espessura prevista para cada EPS utilizada;
quantidade de testes de produo para cada EPS;
identificao, espessura e tipo de junta de cada teste de produo.

8.5.2 Para materiais classe A deve ser realizado um teste de produo para cada 200 m ou frao de
solda concluda, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder 20 mm.
8.5.3 Para materiais classe B ou C deve ser realizado um teste de produo para cada 400 m ou
frao de solda concluda, para cada procedimento de soldagem, onde a espessura soldada exceder
20 mm.
8.5.4 Na soldagem de membros de classes diferentes prevalece a extenso requerida para o de
menor exigncia.
8.5.5 As peas de teste para testes de produo devem ser preparadas conforme 8.2 desta Norma.
8.5.6 A soldagem da pea de teste deve ser realizada simultaneamente a uma solda normal de
produo, utilizando um dos soldadores ou operadores envolvidos na execuo das soldas de
produo e sem qualquer alterao nas variveis definidas pelo procedimento de soldagem da
executante em questo.
8.5.7 Os ensaios no destrutivos e ensaios mecnicos a executar em cada teste de produo devem
ser aqueles previstos na qualificao do procedimento de soldagem para o tipo de junta em questo.
8.5.8 A retirada de corpos-de-prova das peas de teste deve ser de acordo com os 8.2.2 a 8.2.7
desta Norma.
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8.5.9 Os critrios de aceitao para os ensaios no destrutivos e para os ensaios mecnicos devem
ser os mesmos da qualificao dos procedimentos de soldagem.
8.5.10 Para o caso de juntas longitudinais soldadas de topo, a chapa de teste, deve ser conforme a
seguir:
a) a chapa de teste deve ser conforme definida para a qualificao de juntas soldadas de
topo, em chapas, conforme 8.2.5 desta Norma;
b) a chapa de teste deve ser ponteada como um complemento da junta longitudinal, de
modo que cada passe depositado nos componentes em fabricao seja tambm
depositado na chapa de teste.
8.5.11 Para o caso de juntas circunferenciais soldadas de topo, a pea de teste deve ser conforme
definido para qualificao de juntas soldadas de topo em tubos, conforme 8.2.6 desta Norma, e deve
ter o dimetro e a espessura de acordo com o procedimento de soldagem da executante e, no
mnimo, 500 mm de comprimento. Para dimetros acima de 600 mm, pode ser utilizada a chapa de
teste definida no 8.2.5 desta Norma.
8.5.12 Para o caso de juntas tubulares, a pea de teste deve ser conforme a Figura 20 desta Norma
e deve ter suas dimenses escolhidas em funo dos limites estabelecidos pelo 8.2.9 desta Norma.
8.5.13 Para o caso de juntas de ngulo soldadas com penetrao total, a pea de teste deve ser
conforme a Figura 19 e 8.2.7 desta Norma. Quando a soldagem for automtica, deve ser utilizada a
pea de teste ponteada como uma extenso da solda de produo.
8.5.14 Caso algum teste de produo obtenha resultado insatisfatrio, toda a soldagem executada
desde o ltimo teste de produo aprovado deve ser considerada rejeitada. A razo para esse
resultado deve ser determinada de forma a serem tomadas as medidas corretivas necessrias. Para
isso podem ser requeridos ensaios adicionais aos j efetuados. A menos que se consiga comprovar a
adequao das soldas aos requisitos contratuais, deve ser realizada a remoo de todas as soldas
realizadas com base no procedimento de soldagem reprovado.

8.6 Reparo
8.6.1 O reparo de soldas e do metal de base deve seguir a PETROBRAS N-133. A remoo do metal
de base pode ser feita somente at 20 % da espessura.
8.6.2 No caso de goivagem para reparo, a superfcie goivada deve ser completamente esmerilhada,
no devendo apresentar superfcie irregular. A superfcie esmerilhada deve ser ensaiada por
partculas magnticas ou por lquido penetrante, segundo PETROBRAS N-1596 ou N-1598,
respectivamente, e no deve apresentar descontinuidades superiores quelas mostradas no 9.3.1
desta Norma.
8.6.3 Para regies da estrutura de nveis de inspeo I e II, a rea reparada com deposio de metal
de solda deve ser submetida aos mesmos ensaios no destrutivos exigidos para a junta original,
sendo que o trecho deve ser totalmente ensaiado e deve estender-se, no mnimo, em 100 mm a partir
de cada extremidade do reparo.
8.6.4 Nos casos de reparos sem deposio de metal de solda, a regio reparada deve ser ensaiada,
pelo menos, por lquido penetrante.

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8.6.5 A ocorrncia de trincas nas soldas de produo deve sempre ser investigada. O uso do
procedimento de soldagem deve ser suspenso at que as causas das trincas tenham sido
determinadas, e que medidas tenham sido tomadas para evitar sua ocorrncia.

9 Inspeo
9.1 Condies Gerais
Para aos dos grupos I e II da API RP 2A WSD, a inspeo no deve ser executada antes de
decorridas 24 horas do trmino da soldagem. Para aos do Grupo III o tempo de espera deve ser de
48 horas antes da execuo dos ensaios no destrutivos.
Para as soldas sujeitas a tratamento trmico de alvio de tenses, a inspeo deve ser realizada
somente aps a execuo desse etapa.
9.1.1 Inspetores e Operadores para Ensaios No Destrutivos
a) os inspetores e operadores para ensaios no destrutivos devem estar qualificados
conforme a PETROBRAS N-1590 e ABNT NBR NM ISO 9712; para servios executados
no exterior, a qualificao e certificao deve ser conforme estabelecido acima ou por
entidades internacionais independentes que atendam aos requisitos da ISO IEC 17024 e
que operem em conformidade com as ABNT NBR NM ISO 9712 ou BSI BS EN 473,
sendo neste caso requerida a aprovao prvia da PETROBRAS;
b) quando utilizado ultra-som computadorizado/mecanizado (motorizado ou no), o
profissional nvel 3 deve estar qualificado ou possuir treinamento documentado na
tcnica de ultra-som computadorizado/mecanizado (ex.: UT-Phased Array);
c) quando utilizado ultra-som computadorizado/mecanizado (motorizado ou no), o
Profissional Nvel 2 deve estar qualificado de acordo com o 9.1.1 a), no subnvel
compatvel com a inspeo a ser realizada; adicionalmente, os inspetores nvel 2 devem
ser formalmente qualificados e certificados, por entidades independentes ou por um
profissional nvel 3 da empresa de inspeo que vai realizar o ensaio, especificamente
para aplicar esta tcnica na inspeo de soldas de produo; as evidncias e os
relatrios de qualificao devem ser mantidos disponveis para a PETROBRAS.
9.1.2 Procedimentos de Ensaios No Destrutivos
A inspeo por meio de ensaios no destrutivos deve ser realizada segundo procedimentos
qualificados conforme a seguir:
a)
b)
c)
d)
e)
f)

ensaio no destrutivo - ultra-som: PETROBRAS N-1594;

ensaio no destrutivo - radiografia: PETROBRAS N-1595;
ensaio no destrutivo - lquido penetrante: PETROBRAS N-1596;
ensaio no destrutivo - visual: PETROBRAS N-1597;
ensaio no destrutivo - partculas magnticas: PETROBRAS N-1598;
ensaio no destrutivo - radiografia computadorizada em juntas soldadas: PETROBRAS
N-2821;
g) digitalizao de filmes radiogrficos industriais: PETROBRAS N-2896;

NOTA 1 Os procedimentos devem ser qualificados por inspetores nvel 3, qualificados pelo Sistema
Nacional de Qualificao e Certificao de Ensaios No Destrutivos. Para servios
executados no exterior, a exceo descrita no 9.1.1 a) se aplica;
NOTA 2 No caso de aplicao do ensaio de ultra-som computadorizado/mecanizado, a qualificao
do procedimento deve ser demonstrada PETROBRAS e validada pelo nvel 3. Deve ser
demonstrada e validada a eficincia do ensaio por ultra-som computadorizado/mecanizado
em comparao com o ensaio radiogrfico, para a deteco e dimensionamento de
descontinuidades;

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NOTA 3 Quando empregado ensaio de ultra-som computadorizado/mecanizado, motorizado ou no,

os arquivos originais de dados adquiridos devem ser entregues PETROBRAS juntamente
com o respectivo programa (software) de visualizao e organizados de maneira a permitir
a rastreabilidade e a recuperao da informao relativa junta inspecionada.

9.1.3 Inspeo de Chanfros

9.1.3.1 As descontinuidades em superfcies cortadas das chapas devem ser analisadas e avaliadas
segundo AWS D1.1/D1.1M ou conforme o 8.2.2 c) desta Norma, se aplicvel.
9.1.3.2 Os chanfros preparados para solda devem ser examinados antes da montagem e devem se
apresentar completamente lisos e uniformes. Qualquer descontinuidade na superfcie dos chanfros
deve ser lixada, esmerilhada ou reparada por solda. Posteriormente, a regio do reparo deve ser
examinada por ultra-som e por partculas magnticas ou lquido penetrante.
9.1.3.3 As descontinuidades de laminao, detectadas aps a soldagem estar terminada, devem ter
sua extenso avaliada e reportada, atravs de ensaio por ultra-som especfico. O critrio de aceitao
deve estar conforme AWS D1.1/D1.1M.

9.2 Extenso e Seleo dos Ensaios No Destrutivos

9.2.1 A seleo dos ensaios no destrutivos deve ser feita em funo do nvel de inspeo a que o
componente est sujeito e a extenso desses ensaios deve ser conforme a Tabela 6. O projeto pode
alterar o nvel de inspeo de um determinado componente atravs de anlise especfica.
a) nvel de inspeo I:
ns das pernas;
perna de jaqueta;
perna de convs;
estacas;
luva de estaca;
olhais de iamento, inclusive de acessrios;
interseo de componentes e acessrios de nvel de inspeo II e III com quaisquer
membros definidos acima e tambm com a chapa de ligao do vigamento principal
com as pernas do convs;
pedestal de guindastes;
juntas tubulares (exemplo: T, K, Y) das pernas;
b) nvel de inspeo II:
vigamento principal do convs;
ns das faces;
ns das mesas;
contraventamento de jaqueta e convs;
outras juntas tubulares (exemplo: T, K, Y);
estrutura de suporte da tocha (flare);
vigas de deslizamento;
anis de reforo;
interseo de componentes e acessrios de nvel de inspeo III com quaisquer
membros acima;
amarrao (peiao / sea-fastening);
tanques de flutuao e suportes;
suporte de dutos de interligao (riser);
tubos de revestimento (casing);
tubos coletores de leo (sump);
c) nvel de inspeo III:
guia de estacas;
bandeja de lama;
guia de condutores;
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batentes (bumpers);
vigamento de piso, passarelas e escadas;
anodos.

Tabela 6 - Extenso e Seleo de Ensaios no Destrutivos (%) - Notas 1 a 4 e 8 a 16

Convs
Nvel de
inspeo

JASA

PM
Notas
5e6
-

JTPT

50

100

20

50

100

JAPT

100

100

100

100

JASA

100

100

20
(Nota
7)

Tubos

Chapas
e Perfis
II
Tubos

ER
Nota 4

US

ER
Nota
14
-

Estacas
PM
Notas
5e6
100

Tipo de solda

Chapas
e Perfis

Jaqueta
PM
Notas
5e6
100

US

ER
Nota
14
-

US

JTPT
Longitudinal
JTPT circular

50

100

50

100

20

20

100

100

100

100

100

100

Tubular

100

100

100

100

JASA
JTPT
JAPT
JASA
JTPT
Longitudinal
JTPT
Circular
TUBULAR

20 20

50 50

50
50
50
20

50
20
20
20

20

20

20

20

20

50

50

50

20

20

20

100

NOTA 1

A extenso dos ensaios indicados na Tabela 6 para os nveis de Inspeo I e II so aplicveis

para cada solda. As soldas dos componentes de nvel de inspeo III devem ser inspecionadas
apenas por ensaio visual.
NOTA 2 A extenso dos ensaios pode ser reduzida metade nas soldas totalmente executadas por
processo automtico (arco submerso), excetuando-se as soldas existentes nos troncos.
NOTA 3 Os smbolos utilizados significam:
a)
JASA (Junta de ngulo com Solda de Filete);
b)
JTPT (Junta de Topo com Penetrao Total);
c)
JAPT (Junta de ngulo com Penetrao Total);
d)
ER (Ensaio Radiogrfico);
e)
US (Ensaio por Ultra-Som);
f)
PM (Ensaio por Partculas Magnticas).
NOTA 4 Quando a inspeo de uma solda em que esteja especificada a extenso parcial de ensaio no
destrutivo revelar defeitos, 2 outras regies adjacentes da mesma solda devem ser examinadas
cada uma com a extenso original. Se nos 2 ensaios adicionais no forem revelados defeitos, a
solda pode ser aceita aps o reparo e ensaio da regio original. Se um dos 2 exames adicionais
revelar defeitos, toda a solda deve ser ensaiada.
NOTA 5 Pelo lado interno, quando houver acesso, mesmo percentual.
NOTA 6 Em regies sem acesso para o ensaio por partculas magnticas, pode ser utilizado lquido
penetrante.
NOTA 7 Aplicvel nas juntas de ngulo com solda em ngulo das unhas de estacas.
NOTA 8 Caso seja especificado tratamento trmico de alvio de tenses de uma junta soldada, os
ensaios no destrutivos, com exceo de radiografia, devem ser realizados aps o tratamento.
NOTA 9 Nos casos de reparo do chanfro, a superfcie deve ser ensaiada com lquido penetrante, em 100
%, ou por meio de partculas magnticas (tcnica dos eletrodos).
NOTA 10 No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a superfcie deve ser ensaiada
100 % com lquido penetrante e ultra-som.
NOTA 11 Quando requerido ensaio radiogrfico parcial, preferencialmente devem ser examinadas as 2
extremidades.
NOTA 12 Nos locais de membros nvel I e II, onde forem removidas soldas provisrias, deve ser realizado
ensaio por partcula magntica em 100 % da regio, aps esmerilhamento.

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Tabela 6 - Extenso e Seleo de Ensaios no Destrutivos (%) - Notas 1 a 4 e 8 a 16

(Continuao)
NOTA 13 Quando efetuado um tratamento de ps-aquecimento conforme a PETROBRAS N-133,
requisitos referentes ao ao-carbono mangans, os ensaios no destrutivos podem ser
realizados to logo a pea atinja a temperatura ambiente.
NOTA 14 As juntas com penetrao total, soldadas por um s lado, sem cobre junta, exceto juntas
circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de inspeo no destrutiva complementada
para:
JTPT = 100 % ER;
JAPT = 100 % US.
O ensaio radiogrfico pode ser substitudo pela inspeo de ultra-som computadorizado
empregando a tcnica Time of Flight Diffraction (ToFD) + Pulso-Eco.
NOTA 15 Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta soldada e nos casos
onde no haja acesso, porm a vida a fadiga da junta seja superior a 100 anos, o ensaio
radiogrfico pode ser substitudo pelo ensaio por ultra-som; o percentual dos demais ensaios
deve ser mantido conforme indicado na Tabela 6.
NOTA 16 Dispositivos auxiliares de montagem que tenham sido instalados para prover rigidez s peas
durante a sua movimentao devem ter suas soldas consideradas como nvel II de inspeo.

9.2.2 Todas as soldas devem ser inspecionadas por ensaio visual, em uma extenso de 100 %.
9.2.3 Na inspeo de soldas entre metais de base fabricados por Processos de Conformao Termo
Controlados (TMCP), o procedimento de ultra-som deve considerar possveis alteraes de
propriedades acsticas decorrentes de efeitos de anisotropia elstica, tal como a alterao do ngulo
esperado para o feixe snico. Nestes casos, devem ser fabricados blocos de calibrao de mesmo
material (mesma especificao), considerando a mesma direo de laminao em relao s
direes previstas para varredura do ultra-som.
9.2.4 Deve ser implementado um sistema de registro da taxa de ocorrncia de defeitos, que deve ser
atualizado semanalmente para cada rea (site) em que so desenvolvidas as atividades de
soldagem e inspeo.
9.2.5 Nos casos em que o registro semanal indicar a ocorrncia repetida de defeitos em uma taxa
igual ou superior a 10 % das soldas inspecionadas, o nvel de inspeo deve ser aumentado para
100 % US mais 100 % PM para todas as soldas da rea (site) realizadas no perodo em que a taxa
foi determinada. Esse nvel de inspeo deve ser mantido at que a causa da ocorrncia dos defeitos
tenha sido determinada, e que o registro semanal indique que a taxa tenha sido reduzida at valor
menor ou igual a 2,5 %.
9.2.6 Recomenda-se que seja estabelecida uma defasagem mxima de uma semana entre a
execuo da soldagem e a inspeo da junta. Dessa forma procura-se garantir acesso aos
componentes que podem sofrer o aumento do nvel de inspeo, ocasionado por um possvel
acrscimo da taxa de defeitos. [Prtica Recomendada]

9.3 Critrios de Avaliao

9.3.1 Critrios de Avaliao de Descontinuidades Superficiais em Juntas Soldadas Detectadas por
Exame Visual, Partculas Magnticas e Lquido Penetrante
As soldas no devem apresentar descontinuidades que excedam aos limites da AWS D1.1/D1.1M.
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9.3.2 Critrios de Avaliao de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por Ultra-Som

9.3.2.1 Este critrio se aplica a procedimentos de ultra-som elaborados de acordo com a
PETROBRAS N-1594, exceto quanto tcnica de calibrao da sensibilidade que deve atender os
requisitos da API RP 2X.
9.3.2.2 Toda avaliao de descontinuidades deve ser efetuada com o ganho primrio corrigido, ou
seja, o ganho primrio acrescido das perdas por transferncia.
9.3.2.3 Devem ser classificadas, dimensionadas e registradas todas as descontinuidades que
tiverem refletividade maior do que -6dB em relao curva de referncia primria.
9.3.2.4 O registro das descontinuidades deve conter:
a) a posio da descontinuidade na direo longitudinal da junta soldada;
b) a posio da descontinuidade na seo transversal da junta soldadas atravs de croqui
em escala 1:1;
c) o comprimento da descontinuidade;
d) a classificao da descontinuidade, de acordo com a API RP 2X;
e) a amplitude do eco da descontinuidade em relao curva de referncia, em dB;
f) a altura da descontinuidade (quando o critrio nvel C da API RP 2X for aplicvel).
9.3.2.5 As descontinuidades registradas devem ser avaliadas de acordo com o critrio nvel A do
API RP 2X, exceto as descontinuidades localizadas na raiz de juntas tubulares soldadas por um s
lado, que satisfaam s condies abaixo, as quais devem ser avaliadas pelo critrio nvel C:
a)
b)
c)
d)

tenham vida a fadiga superior a 100 anos;

no sejam sobrepostas (overlaping);
no tenham enrijecedores internos;
o perfil da solda no tenha sido melhorado conforme AWS D1.1/D1.1M.

NOTA 1 Para a aplicao da exceo acima citada, os inspetores de ultra-som devem ser
qualificados conforme ABNT NBR NM ISO 9712 na modalidade de ultra-som, nvel 2,
sub-nvel US-N2-AE1 e sub-nvel US-2X da PETROBRAS N-1590 ou qualificao
equivalente aceita previamente pela PETROBRAS, para o dimensionamento da altura das
descontinuidades.
NOTA 2 Considerar como raiz a regio at 3 mm para o interior da solda.
9.3.2.6 Quando empregada a tcnica de ultra-som computadorizada/mecanizada de ToFD +
Pulso-Eco em substituio ao ensaio radiogrfico, deve ser utilizado o critrio de aceitao
estabelecido na API RP 2X nvel C, desde que aprovado pelo Projeto. Quando for empregado
tcnicas de ultra-som, que para avaliao, no empregam amplitude de sinal (p.ex. ToFD), deve ser
utilizado o critrio de aceitao estabelecido na API RP 2X nvel C, devendo sua aplicao ser
aprovada pelo Projeto.
9.3.2.7 Se, luz do critrio mencionado, a avaliao dos resultados der margem a dvidas sobre a
qualidade da solda, pode-se optar por 2 alternativas:
a) reparar a solda;
b) executar um teste de controle, que consiste em radiografar a solda ou abr-la por
amostragem em alguns locais; neste caso, pode-se aplicar, para avaliao dos
resultados, o critrio de avaliao de descontinuidades para ensaio radiogrfico,
conforme 9.3.3 desta Norma, desde que todas as descontinuidades anteriormente
detectadas no ensaio por meio de ultra-som tenham sido tambm detectadas por meio
do ensaio radiogrfico, ou desde que a abertura da solda tenha permitido identificar
claramente a natureza das descontinuidades.
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9.3.2.8 Devem ser registradas todas as descontinuidades transversais solda que tiverem
refletividade maior que a curva de 20 %.
9.3.2.9 Descontinuidades com a mesma posio na profundidade devem ser separadas por uma
distncia igual a, pelo menos, uma vez o comprimento da maior descontinuidade, para que possam
ser consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrrio, devem ser consideradas como
uma descontinuidade nica, com comprimento igual soma do comprimento das descontinuidades
com a distncia que as separa, conforme a Figura 24.

Desc. A

Desc. B
Dist.< A

Comprimento

Figura 24 - Descontinuidades Distintas

9.3.3 Critrios de Avaliao de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por Radiografia
9.3.3.1 O critrio de avaliao de descontinuidades internas, em juntas soldadas, detectadas por
ensaio radiogrfico deve ser conforme o estabelecido na Tabela 7.

Tabela 7 - Limites de Aceitao de Descontinuidades Internas de Juntas Soldadas

Tipo de descontinuidade
Falta de fuso
incompleta

ou

penetrao

Porosidade e incluso de tungstnio

Incluso de escria

Critrio de aceitao
No aceitveis
De acordo com a AWS D1.1/D1.1M

Concavidade interna sem acesso

para inspeo visual

So aceitveis se a densidade medida na regio da

concavidade for menor ou igual medida no metal de base

Trincas

No aceitveis

NOTA 1 Se descontinuidades alongadas esto situadas em linha e a distncia entre elas menor
que o comprimento da indicao mais longa, as descontinuidades devem ser avaliadas
como uma indicao contnua.
NOTA 2 Qualquer grupamento tais como: incluses de escria, porosidade e falta de fuso, deve
ser julgado como a mais sria das descontinuidades agrupadas.
NOTA 3 Os limites indicados nas Notas 1 e 2 no podem ser aplicados mais de uma vez dentro de
um comprimento de solda igual a 5 vezes o comprimento da regio defeituosa.

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10 Tratamentos Trmicos
10.1 O tratamento trmico de alvio de tenses deve ser aplicado devido ao grau de conformao a
frio e a quente conforme previsto nos 7.2 e 7.3 desta Norma e nos seguintes casos:
a) juntas tubulares T, K, Y, ns e anis enrijecedores em que a espessura do membro
principal a ser soldado seja superior a 38 mm;
b) todas as juntas de topo ou ngulo com solda de penetrao total e espessura superior a
63 mm;
c) soldas circunferenciais e longitudinais do membro principal posicionados na regio
hachurada na Figura 7;
d) elementos estruturais de grande complexidade geomtrica, mesmo que no estejam
enquadrados nos casos anteriores, sempre que especificado pelo projeto.
NOTA:

Nesses casos, o tratamento trmico pode ser dispensado se o metal de base possuir
garantia de tenacidade obtida por meio de testes de soldabilidade com CTOD (ver BSI
BS EN 10225). O consumvel de soldagem tambm deve atender s exigncias da
PETROBRAS N-1859.

10.2 Os parmetros de tratamento trmico devem estar de acordo com os requisitos da AWS
D1.1/D1.1M.
10.3 As temperaturas devem ser controladas por termopares em contato efetivo com a pea em
tratamento e devem estar em nmero suficiente, de forma a garantir o controle das faixas de
temperatura e gradientes especificados.
10.4 As temperaturas indicadas pelos termopares devem ser registradas em grficos contnuos
durante toda a execuo do tratamento.
10.5 O tratamento trmico localizado deve atender os seguintes itens:
a) s permitido tratamento trmico localizado em juntas de topo circunferenciais e juntas
de topo de perfis cujas extremidades estejam livres para poderem dilatar, o qual s deve
ser feito abrangendo toda a extenso da junta;
b) para componentes tubulares, uma regio de pelo menos 50 mm ou a maior espessura
na junta sendo tratada (o que for menor) deve ser mantida na temperatura requerida
para o tratamento, pelo tempo requerido (regio tratada);
c) uma regio de pelo menos 2,5 R e (onde R o raio externo e e a espessura de
referncia do material) a partir da regio aquecida deve ser protegida e monitorada
durante o tratamento, de forma que a temperatura na extremidade no seja inferior
metade da temperatura requerida para o tratamento (regio de controle de gradiente);
d) a regio a ser isolada deve ser igual a 10 R e no total;
e) a regio aquecida deve ser isolada de tal modo que a temperatura do material na
extremidade fora do isolamento no exceda a 300 C.
10.6 No permitido o tratamento trmico localizado em ns e em juntas tubulares.

11 Controle Dimensional na Montagem e Edificao da Estrutura

11.1 Carreiras de Embarque
As carreiras de embarque, bem como os apoios de concreto, devem ser tais que os recalques sejam
reduzidos ao mnimo possvel. O espaamento entre apoios deve ser tal que no cause deformaes
ou tenses maiores que as admissveis no membro apoiado ou no restante da estrutura.
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11.2 Tolerncias de Painis

Devem estar de acordo com a Tabela 8 e Figura 25.

Tabela 8 - Tolerncia de Painis

Comprimento

Cota de
referncia
L

Largura

0,10

10

0,15

20

Tipo

Notao

Deflexo lateral

Tolerncia %
0,10

Valor mximo
(mm)
10

Viga transversal

Viga longitudinal

Figura 25 - Painis
11.3 Tolerncias para Montagem das Vigas Transversais e Longitudinais de Painis
Devem estar de acordo com a Tabela 9 e Figura 26.

Tabela 9 - Vigas Transversais e Longitudinais de Painis

Flecha normal ao painel

f1

Cota de
referncia
Lo (Wo)

Flecha paralela ao plano do painel

f2

Lo (Wo)

0,30

Rotao

bo (b1)

1,5

15

Desvio de posio

Wo (Lo)

1,0

Tipo

Notao

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Tolerncia
%
0,30

Valor mximo
(mm)
-

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b1

wo

bo

Viga transversal

f1

f2

Lo

Viga longitudinal

Figura 26 - Vigas Transversais e Longitudinais de Painis

11.4 Tolerncias para Colunas e Vigas Simples (Sem Reforos)
Devem estar de acordo com a Tabela 2, complementada pela Tabela 10 e Figura 27.

Tabela 10 - Colunas e Vigas Simples

Tipo
Inclinao da coluna ou viga
Inclinao da viga de fechamento

Tolerncia
%
0,15

Valor mximo
(mm)
30

h1 + h2

b1 + b2

0,5

30

Linha de
centro
da viga

h2

h1

Linha de
centro
da coluna

Cota de
referncia
L

Notao

b1

b2

Inclinao da coluna de fechamento

Inclinao da coluna

Figura 27 - Coluna e Viga Simples

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11.5 Tolerncia Finais de Montagem de Trelias (Membros da Trelia)

Devem estar de acordo com a Tabela 11 e Figura 28.

Tabela 11 - Tolerncias Finais de Montagem de Trelias de Conveses

fv

Cota de
referncia
h

Tolerncia
%
0,15

Valor mximo
(mm)
-

fh

0,15

0,15

0,10
0,10

Tipo

Notao

Flecha de membros verticais

Flecha
de
membros
horizontais

Comprimento da trelia
Altura da trelia

distncia
entre ns h,
Lo, LD
L
h

Profundidade

0,20

Rotao
Desvio do ponto de trabalho
no plano da trelia
Desvio do ponto de trabalho
fora do plano da trelia

0,40

20

e1

0,15

e2

0,15

Flecha
ao
longo
membros entre ns

Essas tolerncias se aplicam aos membros estruturais em perfis ou tubulares.

fh

NOTA

dos

Linha de
centro

e2

LD

e1

Lo

fv

Corte A-A

Figura 28 - Trelias
11.6 Tolerncias Finais de Montagem do Conjunto de Trelia de Conveses
Devem estar de acordo com a Tabela 12 e com a Figura 29.

51

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Tabela 12 - Conjunto de Trelias de Conveses

Tipo
Distncia entre centros nos apoios (trelias adjacentes) L4
Distncia entre centros, entre vigas paralelas nos pontos de interseo
(entre os apoios) (trelias adjacentes) L1
Desvio angular entre filas de trelia no plano (trelias adjacentes)

Tolerncias
15 mm
10 mm
1 minuto
20 mm

Altura total
Distncia em qualquer ponto entre trelias paralelas na regio entre os
apoios e as intersees (trelias adjacentes) L2

15 mm

L1

Comprimento/largura total

L4

Figura 29 - Trelia de Convses

11.7 Tolerncia para Juntas Cruciformes
Deve estar de acordo com a Figura 30.

NOTA 1
NOTA 2

D = E/4 mm, mx. 4 mm (linha de centro)

E: espessura mais fina das chapas no-contnuas.

Figura 30 - Tolerncias para Juntas Cruciformes

52

20 mm

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11.8 Tolerncia para Anis de Transio

Devem estar de acordo com a Figura 31 e os itens abaixo:
a)
b)
c)
d)

(A)

tolerncia para o raio do anel: 6 mm;

fora de esquadro para a face superior: mximo 6 mm;
para a face inferior utilizar o critrio do 7.4.2.7 desta Norma;
desvio angular do eixo terico.
Eixo terico

3'

Desvio do
eixo terico

(B)

Eixo terico

3'

Desvio do
eixo terico

Figura 31 - Anis de Transio

11.9 Tolerncias Finais da Jaqueta e Conveses
Devem estar de acordo com os itens abaixo:
a) a distncia mnima entre soldas longitudinais da ramificao e um componente, ou entre
componentes, durante a montagem da estrutura, deve ser de 300 mm ou 90, o que for
menor;
b) distncias horizontais: em qualquer plano crtico para acoplamento no mar, das colunas
dos conveses s pernas da jaqueta ou estacas, a tolerncia da distncia medida no
plano horizontal entre linhas de centro de quaisquer colunas adjacentes ou pernas de
6 mm de dimenso indicada no projeto;
c) em planos no crticos, esta tolerncia estende-se a 20 mm;
d) as distncias diagonais em planos retangulares devem estar dentro da tolerncia de
19 mm nos planos crticos citados em b); em planos no crticos deve ser adotada a
tolerncia de 50 mm;
e) o alinhamento das pernas e colunas da jaqueta e convs deve ser mantido dentro da
tolerncia de 6 mm para estruturas que utilizam estacas no interior das pernas; nos
outros casos esta tolerncia de 13 mm;
f) os topos das pernas da jaqueta devem estar dentro de uma tolerncia de 6 mm da
elevao de projeto;
g) contraventamentos no plano horizontal e vertical: os contraventamentos de qualquer
plano horizontal devem ser posicionados verticalmente dentro de 13 mm das
elevaes especificadas no projeto; a mesma tolerncia deve ser adotada para as cotas
indicadas entre pontos de trabalho de quaisquer outros contraventamentos;
h) guias de condutores e estacas: a tolerncia para guias de condutores na cota de centro
a centro, em um mesmo painel ou elevao, deve ser tal que, na montagem das vrias
elevaes, o centro das guias pertencentes a um mesmo condutor e/ou estacas, no
deve desviar-se de mais de 12 mm em relao linha de centro terica; caso estejam
disponveis as dimenses dos condutores e/ou estacas a serem utilizadas na fase de
produo e instalao respectivamente, as tolerncias podem ser recalculadas com base
nesta dimenses;
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i) vigas do convs e de fechamento:

as linhas de centro das vigas do convs que chegam extremidade devem estar
dentro de 13 mm das suas localizaes de projeto;
as linhas de centro das vigas de fechamento devem estar dentro de 13 mm de suas
localizaes de projeto.

11.10 Facilidades para Controle Dimensional

11.10.1 Para o controle dimensional da estrutura da jaqueta e do convs devem ser instaladas, ao
redor da estrutura, estaes de medio e marcos topogrficos auxiliares e permanentes, localizados
convenientemente, de modo a assegurar a boa preciso dos desvios a serem verificados e que
possam ser utilizados durante toda a fase de construo e montagem e, inclusive, durante o
embarque da estrutura (ver Figura 32).
11.10.2 As estaes principais de medio devem estar preferencialmente localizadas no
prolongamento terico da linha de centro da jaqueta, e devem ser construdas em pilares de concreto
com dispositivo de montagem para o teodolito utilizado.
11.10.3 Os marcos topogrficos auxiliares devem ser posicionados nos prolongamentos tericos das
elevaes da jaqueta, das pernas e das linhas de centro da estrutura. Estes marcos podem ser de
concreto com parafuso de lato puncionado como referncia.
11.10.4 Um marco topogrfico permanente deve ser instalado para servir de referncia para todas as
estaes e marcos auxiliares. Sua construo e fundao devem ser tais que no permitam
recalques ou variaes dimensionais da base durante os servios.

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-PBLICO-

-PBLICO-

N-1852

REV. G

NDICE DE REVISES
REV. A, B, C, D e E
No existe ndice de revises.

REV. F
Partes Atingidas

Descrio da Alterao
Revalidao

REV. G
Partes Atingidas
Todas

Descrio da Alterao
Reviso

IR 1/1

01 / 2011

-PBLICO-

N-1852

REV. G

01 / 2011

g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes

critrios:
devem ser de acordo com a ASTM A370, entalhe em V, tipo A;
os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distncia de 2 mm da face do
metal-base correspondente ao ltimo passe da solda;
os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a
51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da
zona fundida, na linha de fuso e a 2 mm e 5 mm da linha de fuso, conforme a
Figura 22;
os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm,
devem ser retirados da regio da raiz, no centro da zona fundida e linha de fuso (ver
Figura 22);
o valor mdio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos
conjuntos no deve ser inferior ao requisito de energia requerido pela API
RP 2A WSD, de acordo com o grupo do ao definido em funo do limite de
escoamento nominal de projeto;
adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida
inferior a 75 % do valor requerido para mdia;
para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de
menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre;
a direo de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela direo de laminao;
na impossibilidade da direo de soldagem ser paralela direo de laminao, os
valores de energia da API RP 2A WSD devem ser acrescidos de 50 %; esse
acrscimo no se aplica a corpos de prova retirados do centro da solda.
8.2.15 Reteste
As exigncias da AWS D1.1/D1.1M devem ser atendidas.

8.3 Qualificao de Soldadores

8.3.1 Geral
8.3.1.1 As exigncias gerais para qualificao de soldadores e operadores de soldagem devem ser
de acordo com a AWS D1.1/D1.1M.
8.3.1.2 Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a
julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser
permitida a execuo de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificaes
devem ser executadas com materiais usados na fabricao ou materiais de soldabilidade equivalente,
conforme a AWS D1.1/D1.1M. Soldadores e operadores de soldagem no devem ser qualificados em
soldas de produo.
8.3.1.3 Mtodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar
de acordo com as exigncias da AWS D1.1/D1.1M. No caso da soldagem do calcanhar de juntas
tubulares com acesso por um s lado e com ngulo entre tronco e ramificao ou contraventamento
inferior ou igual a 30, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigncias da AWS
D1.1/D1.1M. Entretanto os soldadores esto sujeitos requalificao, se suas soldas apresentarem
um ndice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por
ultra-som.

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