TESIS PUCP

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INTRODUCCIN

Esta tesis forma parte de un conjunto de proyectos de investigacin, realizados dentro

de la Seccin de Ingeniera Mecnica de la Pontificia Universidad Catlica del Per.
Todos estos proyectos se enfocan en el desarrollo de la simulacin numrica de los
procesos de fabricacin de piezas. Dentro del conjunto de estos procesos se encuentra
el proceso de fundicin, el cual consiste en verter metal lquido en un molde que posee
una forma similar al de la pieza a fabricar, esperar la solidificacin del metal y
finalmente retirar la pieza.

Es conocido que el proceso no es tan sencillo como se describe en el prrafo anterior.

Este proceso presenta fenmenos trmicos, de mecnica de fluidos y termo mecnicos
complejos como por ejemplo: la transferencia de calor entre el metal y los componentes
del sistema (molde, machos, ambiente exterior), las consiguientes contracciones del
material, el campo de turbulencias generadas en el llenado o la aparicin de tensiones
residuales en la pieza fundida en la etapa de enfriamiento del proceso.

La poca capacidad de control de dichos fenmenos genera defectos indeseados en las

piezas fundidas. En pocas pasadas para conocer y controlar los defectos producidos;
los expertos realizaban ensayos de prueba y error con la finalidad de generar leyes
prcticas que puedan regir el comportamiento de estos fenmenos. Actualmente con el
conocimiento avanzado de leyes fsicas y matemticas combinado con el uso de
potentes computadoras se crean softwares comerciales capaces de recrear y evaluar

virtualmente el proceso con sus fenmenos. Dicho proceso virtual es conocido como
simulacin computacional.

Por lo tanto, la simulacin con tcnicas computacionales permite la deteccin y

localizacin de los defectos en geometras virtuales antes de fabricar piezas reales
mediante la modificacin de variables, parmetros o condiciones. Estas condiciones
afectan el proceso y generan resultados mediante los cuales es posible analizar los
fenmenos fsicos. De esta manera se consigue reducir los costos de produccin del
proceso, lo que contribuye directamente en el desarrollo econmico y tecnolgico de la
industria nacional.

Debido a la cercana relacin entre industria y los centros de enseanza y capacitacin,

es necesario implementar esta nueva tecnologa de simulacin de procesos de
fabricacin en los centros de enseanza superior.

La presente tesis propone la aplicacin de la tcnica computacional de los elementos

finitos para realizar la simulacin del proceso de fundicin de una pieza ensayada en el
laboratorio. Para esto se utilizar el software comercial VULCAN, desarrollado por
la empresa QUANTECH ATZ en conjunto con el Centro Internacional de Mtodos
Numricos en la Ingeniera (CIMNE). De esta manera lo que se pretende es incorporar
la herramienta computacional a la enseanza universitaria, con la finalidad de mejorar
las experiencias de laboratorio dirigidas a los estudiantes de Ingeniera Mecnica.

En primera instancia, este trabajo abarca el estudio de la tecnologa de la fundicin en

arena, la tecnologa de la simulacin y especficamente el estudio del software Vulcan
8.0. Para el estudio del proceso de fundicin en arena se realiz una amplia bsqueda
de informacin a travs de textos e Internet, con la finalidad de mostrar la importante
relacin y transicin del proceso real hacia un proceso virtual previo. Luego se propone
el estudio del manual del Vulcan, por lo tanto se realizaron lecturas del manual de la
interfaz GID, despus se realizaron aplicaciones de ejemplos enfocados a la creacin de
entidades geomtricas dentro de la interfaz del programa, finalmente se complement
esta etapa con simulacin del ejemplo del tutorial bsico.

Posteriormente a estos estudios, se realizar el ensayo de fundicin de un elemento

cilndrico con los componentes, herramientas y condiciones presentes en el laboratorio
de la Seccin de Ingeniera Mecnica (SIM-PUCP). Finalmente, se realizar la
modelacin y simulacin del proceso de fundicin de dicho eje en la Sala de
Investigacin Asistida por Computadora (INACOM-PUCP), con la aplicacin del
software Vulcan 8.0. Esta metodologa de investigacin conllevar al conocimiento del
proceso y de la herramienta computacional, adems de visualizar, validar y comparar
los resultados de la simulacin con los obtenidos en forma experimental.

Finalmente, a partir de la experiencia obtenida se propondr una gua de trabajo para

que los estudiantes de la Seccin de Ingeniera Mecnica puedan incluir la simulacin
como una etapa del diseo de piezas fabricadas por fundicin.

CAPTULO 1

ANTECEDENTES Y ESTUDIOS PRELIMINARES

El siguiente captulo presenta una breve descripcin del proceso de fundicin y la

simulacin numrica enfocada a dicho proceso. Finalmente se detalla las caractersticas
de la herramienta computacional, el software comercial Vulcan 8.0, utilizado para
realizar la simulacin del proceso, el cual mediante elementos finitos discretiza el
modelo geomtrico, luego mediante el solver resuelve ecuaciones diferenciales en
cada punto de la malla generada, para finalmente mostrar los resultados obtenidos para
el anlisis. De acuerdo a los resultados obtenidos, en captulos posteriores se deber
analizar si se obtienen soluciones aproximadas al proceso de fundicin real y de esta
manera evaluar las capacidades y limitaciones del software, con los objetivos de
mejorar la calidad de la pieza fundida y reducir los costos de experimentacin basados
en la fabricacin de prototipos para ensayos de prueba y error. Por lo tanto con la
aplicacin del software se obtiene localizar y eliminar defectos en etapas anteriores a la
manufactura real de la pieza. Tal como muestra la figura 1.1, el software logra crear un
lazo virtual importante y como consecuencia obtener una pieza fundida final con una
baja probabilidad de rechazo [MINGO, 2004].

1.1 El proceso de fundicin

El proceso de fundicin es un proceso de manufactura de piezas sin arranque de
viruta, y para su propsito utiliza material fundido. Este proceso consiste en el
formado de una pieza mediante el vaciado de metal fundido en un recipiente con la
forma de la pieza u objeto (molde hueco) y esperar a que se endurezca al enfriarse,
de esta manera la pieza procesada adopta la forma del molde hueco, finalmente se
abre el molde y se obtiene una pieza de forma aproximada a la diseada.
El proceso de fundicin es usado para la fabricacin de piezas de formas
complicadas, debido a que la fabricacin de estas piezas por otros mtodos resultara
difcil o antieconmica.
El proceso de fundicin es clasificado de acuerdo con los diferentes tipos de moldes
en:
-

Procesos de fundicin con molde permanente.

Procesos de fundicin con molde desechable (no permanente).

Las operaciones con molde permanente se realizan con un molde de metal y

se caracteriza por una alta velocidad de produccin de piezas y un buen acabado
superficial de las mismas. Dentro de estas operaciones se encuentra la fundicin en
matrices.

En las operaciones de fundicin con molde desechable, ste se destruye para

remover la parte fundida. Estos moldes se fabrican de arena, yeso, arcilla, barro, etc.
Dentro de estas operaciones se encuentra la fundicin en arena.

(a)

(b)

Figura 1.2: Tipos de moldes, (a) Molde permanente (b) Molde desechable [ASM, 1998]

1.1.1 El proceso de fundicin en molde de arena

La fundicin en arena es el proceso ms utilizado y el ms importante en la
actualidad, la produccin de piezas por medio de este mtodo representa la mayor
parte del tonelaje total de fundicin aunque se requiera un nuevo molde por cada
proceso y por tanto las velocidades de produccin sean limitadas. El proceso de
fundicin en molde de arena permite moldear casi todas las aleaciones; de hecho, es
uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de
fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes
muy pequeas o muy grandes.

Para una descripcin ms detallada del proceso y de los parmetros que involucra se
describir las etapas de un proceso de fundicin en arena:

a. Diseo y confeccin de modelos y machos (corazones): Para lograr la

confeccin del molde es necesario modelos para definir las superficies externas. El
modelo ser ligeramente ms grande que la pieza debido a la contraccin y los
excesos para el maquinado de la pieza final, adems de incluir canales de
alimentacin y mazarotas necesarias para el llenado y alimentacin del molde. Los
materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plsticos y
los metales. Si la pieza posee superficies internas se necesita un macho para
definirlas, es decir un macho es un modelo de tamao natural de las superficies
interiores de la pieza. El macho se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado,
para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el macho,
formando as las superficies internas de la fundicin. El macho se hace generalmente
de arenas especiales compactadas. El tamao real del macho debe incluir los excesos
por contraccin y maquinado al igual que el modelo.

b. Confeccin del molde: El molde de arena es una cavidad que tiene la forma
geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de moldeo usualmente es slice
mezclada con distintos tipos de aglutinantes. El molde est contenido en una caja de
moldeo que consta de dos partes: molde superior (cope en ingls) y molde inferior
(drag en ingls). Las partes de la caja se mantienen en una posicin definida,
separadas por un plano de separacin y unidas mediante pernos o pasadores.

8
Forma final de la pieza

Placa modelo superior

Macho o corazn

Placa modelo inferior

Molde superior

Molde Inferior

Macho

Molde

Pieza Final

Figura 1.3: Confeccin de modelos machos y molde para la fabricacin de una parte fundida
[ASM, 1998]

c. Fusin y colada del metal: La fusin consiste en calentar el metal hasta llevarlo
al estado lquido, mientras que la colada consiste en verter el metal fundido en la
cavidad del molde. Para ello el molde de arena debe ser construido con unos
conductos de paso llamados sistema de conductos de colada que llevan el metal
vaciado hacia la cavidad de molde. El principal propsito de este sistema es llenar
de metal la cavidad del molde.

Figura 1.4: Horno basculante utilizado para la fusin

y colada del metal [ASM, 1998]

d. Solidificacin y enfriamiento de la pieza: Despus de verter el metal lquido en

el molde ste se enfra y se solidifica como consecuencia de la transferencia de calor
entre los componentes del sistema: metal fundido - molde (conduccin /conveccin
libre/ radiacin), molde y el ambiente (conveccin) tal y como se muestra en la
figura 1.5. Los parmetros que la solidificacin involucra incluyen el tiempo de
enfriamiento del metal/material del molde y la contraccin. Es una etapa crtica del
proceso por que se generan defectos en el producto final si el diseo del proceso no
es adecuado. Por lo tanto, es en esta etapa donde se considera el estudio de la
solidificacin direccional y el diseo de mazarotas.

Figura 1.5: Etapas de solidificacin y enfriamiento de los componentes del proceso [PONS, 2004]

e. Desmoldeo: A la posterior rotura del molde, extraccin de la pieza y remocin de

los machos de arena se denomina desmoldeo.

f. Desbarbado y limpieza. El desbarbado consiste en la eliminacin de los

conductos de colada, mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del
molde, a la vez que la limpieza superficial involucra remover la arena adherida a la
superficie de la fundicin y de esta manera mejorar la apariencia de la superficie.

g. Inspeccin del producto: Se necesita la inspeccin del producto para detectar la

aparicin de posibles defectos del proceso.

h. Tratamiento trmico y maquinado de la pieza: Finalmente, la pieza puede

requerir tratamiento trmico con la finalidad de mejorar sus propiedades mecnicas;
y/o mecanizado por medio de mquinas herramientas si es que se necesita precisin
en las medidas finales de la pieza para el ensamble en algn mecanismo.

10

1.1.2 Defectos del proceso de fundicin:

Los defectos que se presentan en la pieza manufacturada merman la calidad del

producto final, por lo tanto es necesario predecirlos para corregirlos. Estos defectos
son generados en las etapas crticas del proceso de fundicin, y se pueden corregir
con un adecuado diseo del molde, el sistema de conductos de colada y los sistemas
de mazarotas. El diseo involucra un importante nmero de factores como por
ejemplo:

- La cavidad debe proporcionar una solidificacin direccional tal que la

solidificacin debe progresar desde la superficie de la pieza en contacto con el
molde a la parte del metal ms caliente (mazarota) compensando as la
contraccin de solidificacin y por lo tanto evitar el rechupe.

- Se debe controlar las condiciones tales como la temperatura de colada, velocidad

de colada, secciones transversales de la pieza con el objeto de evitar el defecto
conocido como el llenado incompleto.

- La contraccin de la pieza no debe ser restringida por las paredes del molde para
no provocar tensiones mecnicas en la pieza y generar el desgarramiento en
caliente o la aparicin de grietas en el molde de arena.
(a)

(d)

(b)

(e)

(c)

(f)

Figura 1.6: Defectos comunes: (a) Llenado incompleto (b) Erosin del molde (c) Grnulos fros
(d) Rechupe interno (e) Desgarramiento en caliente (f) Aparicin de grietas [ASM,1998]

11

1.2 La simulacin numrica aplicada al proceso de fundicin

La simulacin numrica de los procesos de fundicin consiste en reproducir en un

mbito computacional las etapas importantes que involucra el proceso de fabricacin
de una pieza en forma real. Estas etapas son:
1. Diseo virtual de la pieza y el molde

Software CAD
de diseo

2. Discretizacin (Enmallado)
Interfaz grfica
3. Definicin de datos

4. Clculo del proceso de llenado,

solidificacin y enfriamiento
5. Visualizacin de resultados

Solver

Interfaz grfica

Figura 1.7: Etapas del proceso de fundicin virtual

a. El diseo y construccin del modelo virtual de los elementos del proceso de
fundicin (modelamiento geomtrico del molde virtual y la pieza virtual), es
realizado en un software de diseo (CAD), el cual crea las entidades geomtricas de
los componentes tales como puntos, lneas, reas y volmenes. Para ello es necesario
crear la geometra de cada componente del proceso, por ejemplo: molde, pieza
fundida, corazn. Sistemas de llenado, etc. La gran mayora de los programas de
simulacin importa las geometra de los componentes desde un software de diseo
conocido con extensiones compatibles entre ambos programas, mientras que otros
pocos permiten la generacin de entidades desde la interfaz del programa, para lo
cual es necesario aprender el manejo de las funciones para generacin de geometra.

b. Los procesos de llenado, solidificacin y enfriamiento, son calculados por un

software solucionador de elementos finitos (Solver), el cual realiza el anlisis

12

numrico basado en la solucin de millones de ecuaciones diferenciales en los puntos

de la malla de las entidades geomtricas discretizadas. Para realizar la simulacin de
un proceso de fundicin se requiere resolver ecuaciones para los modelos
matemticos del llenado, solidificacin y enfriamiento. Para la mayora de
herramientas de simulacin el llenado de metal lquido se fundamenta principalmente
en la solucin de las siguientes ecuaciones [MINGO, 2004]:

Ecuacin de balance de masa: Describe la ley de conservacin de la masa.

(T ) ( (T )u i )

0
t
xi
Ecuacin de Navier Stokes: Describe el movimiento de un fluido.
( (T )ui )
( (T )ui )
( x )
2 (u i ) 2
u k
uj
Fi
(T )
(T )
(
)
t
x j
xi
x j x j 3
xi xk
i j k 1, 2,3, xi

Ecuacin de Energa: Describe la distribucin del calor en una regin en el

transcurso del tiempo.
( (T )cT )
( (T )cT )
2T
uj

q
t
x j
x j x j

Ecuacin de Estado: Describe las propiedades de un fluido.

PV nRT

Ecuacin de Difusin: Describe el fenmeno de la difusin

Glosario de trminos
2

(C )
(C )
C
uj
Dg
q
t
x j
x j x j

u i : Velocidades
t i : Tiempo
Pi : Presiones
Ti : Temperatura
qi : Flujo de calor
C i : Concentracin de gases

(T , t ) : Densidad
(T , t ) : Viscosidad
c(T , i) : Calor especfico
(T , t ) : Conductividad trmica
D g (T , t ) : Coeficiente de difusin

13

A las etapas antes mencionadas para ejecutar el proceso de fundicin virtual, son
aadidas otras etapas necesarias, donde se debe generar toda la informacin
requerida para que el programa reconozca los elementos para el proceso (molde y
pieza), y muestre los resultados del anlisis. Estas etapas se mencionan a
continuacin:

c. Discretizacin, es la etapa donde es creada una malla compuesta de nodos y

pequeos volmenes de geometra muy simplificada (tetradrica, cbicas, etc.), la
cual ocupa el volumen de la geometra inicial. Es decir se dividen las entidades
geomtricas iniciales en un nmero discreto de elementos volumtricos para evaluar
las ecuaciones de acuerdo a un mtodo numrico adoptado. Dentro de los mtodos
numricos ms utilizados se puede mencionar: volmenes de control, diferencias
finitas, elementos finitos, etc.

d. Definicin de datos, en esta etapa cada software presenta una base de datos para
la edicin de las propiedades termo fsicas de los materiales, un ambiente de trabajo
para definir el tipo de proceso de fundicin a simular y el tipo de operacin a evaluar
(llenado, solidificacin). Adems al finalizar esta etapa es necesario para el usuario
ingresar de la forma ms precisa las condiciones iniciales y de borde como los
coeficientes de transferencia de calor (HTC), la permeabilidad, la velocidad de
llenado, etc; debido a que estas condiciones repercuten altamente en la simulacin
del proceso.

e. Visualizacin de resultados, en esta etapa se realiza el manejo de los resultados,

en su mayora se desarrolla un muestreo de las variables primitivas (temperaturas,
velocidades, presiones), lo cual se logra al realizar un seguimiento de las variables en
los nodos de la malla creada, ello adems se complementa con las animaciones del
llenado del metal y el proceso de solidificacin-enfriamiento de los componentes. A
medida que evolucionan los resultados, la mayora de programas desarrolla funciones
de criterio para poder detectar fallas o defectos en el proceso virtual como por
ejemplo el criterio de la fraccin slida o el criterio de la densidad del material.

14

1.3 Software de elementos finitos VULCAN 8.0

El programa Vulcan 8.0 es un software comercial desarrollado por la empresa

Quantech ATZ en colaboracin con el Centro Internacional de mtodos numricos en
ingeniera (CIMNE), este programa utiliza el mtodo numrico de los elementos
finitos para la solucin de las ecuaciones diferenciales. Dicho mtodo

permite

modelar el proceso de fundicin de geometras complejas tridimensionales, adems

de abordar y considerar en las simulaciones el problema termo mecnico adyacente
al proceso.

El programa Vulcan 8.0, es una herramienta computacional compuesta por una

interfaz grfica y un software solucionador (solver). La interfaz es la parte del
software encargada de interactuar con el usuario en cuanto a la construccin de la
geometra, la adquisicin de datos, la generacin de la malla y la presentacin de
resultados, mientras que el solver posee la capacidad de evaluar y solucionar las
ecuaciones diferenciales generadas por el mtodo de los elementos finitos en cuanto
a los problemas de llenado, solidificacin y enfriamiento. Vulcan utiliza la interfaz
GID y el solver COMET, los cuales crean y comparten archivos para realizar la
simulacin del proceso.
En conclusin,

el software Vulcan 8.0 es una interfaz de usuario grafico-

interactivo usada para la definicin, preparacin, visualizacin y anlisis de todos los

datos relacionados a la simulacin numrica de un proceso de fundicin [CIMNE,
2000]. Para esto, el manejo de los datos se realiza en tres etapas diferenciadas:

Primera etapa:

Pre procesamiento de los datos

Segunda etapa:

Procesamiento o anlisis de los datos

Tercera etapa:

Post procesamientos de los datos

1.3.1 Pre procesamiento de datos

En esta etapa inicial se utiliza la interfaz del Vulcan para construir la geometra,
definir los datos y generar el enmallado; esta interfaz est compuesta de ventanas,
conos, mens, entradas de textos y una amplia rea grfica para el dibujo, y puede
ser configurada por el usuario con el objetivo de usar tantos mens y ventanas como

15

requiera la aplicacin. En la figura 1.8, se detalla grficamente la distribucin de la

interfaz del Vulcan 8.0 para el pre procesamiento de datos.

La barra de mens posee las opciones necesarias para el desarrollo del proyecto, e
incluye las opciones de las dems barras mostradas en la pantalla mediante iconos,
por lo tanto permite la construccin de geometras a travs del men Geometra, o
la importacin de geometras a travs del men Archivo. Para la importacin es
necesario que el documento importado haya sido grabado en el software de diseo
como un tipo de archivo compatible con el Vulcan. En la figura 1.9, se muestra las
opciones para la importacin, donde resalta la extensin IGES, adems de las
opciones del men archivo, las cuales son en su mayora para el manejo del proyecto
(Nuevo, Abrir, Guardar como, Importar, Imprimir, etc.).

Para terminar esta introduccin es necesario recalcar la importancia de la ventana de

mensajes en el uso de las diversas opciones del Vulcan. Esta ventana se activa
inmediatamente despus de activar cualquier opcin de la interfaz y gua al usuario
en el uso adecuado de la opcin seleccionada.

Barra de men

Barra de iconos estndar

Barra de procesos

Barra de macros
Figura 1.8: Interfaz del Vulcan 8.0

Barra de vista y geometra

Lnea de mensajes

Lnea de comandos

16

Figura 1.9: Men Archivo

1.3.1.1 Construccin de la geometra mediante el Vulcan 8.0

Los volmenes de las entidades se pierden en la importacin de la geometra y

debido a que el solver necesita volmenes para la aplicacin del mtodo de los
elementos finitos, es necesario reconstruir dichos volmenes luego de la importacin
(volumen de la pieza y volumen del molde), para ello previamente es necesario
generar la superficie de entrada del metal lquido (agujero para colada). Esta opcin
se encuentra dentro del men Geometra como se observa en la figura 1.10.

En la figura 1.10, adems se muestra la diferenciacin de las entidades geomtricas

en la interfaz del programa mediante colores (puntos negros, lneas azules,
superficies lilas, volmenes celestes). Esta diferenciacin

es producto de la

jerarquizacin de las entidades geomtricas por parte del Vulcan, esto significa que
una entidad de ms alto nivel es construida sobre entidades de menor nivel. Por
ejemplo: una lnea tiene dos entidades de menor nivel (puntos), cada uno a los
extremos de la lnea. Si dos lneas estn compartiendo un extremo, estn realmente
compartiendo el mismo punto, el cual es una entidad nica [CIMNE, 2000].

Como se observa en los ejemplos, Vulcan se basa en los siguientes 4 niveles de

entidades geomtricas: puntos, lneas, superficies y volmenes. De esta manera, para
construir la geometra con Vulcan, en primer lugar se deben definir puntos,
juntarlos para formar lneas, crear superficies cerradas a partir de las lneas y definir
volmenes cerrados con las superficies.

17

Figura 1.10:
Creacin de agujero
en la superficie del
molde

El programa ofrece muchas otras opciones para la creacin, visualizacin y manejo

de los campos geomtricos, estas incluyen: copiar y mover entidades, crear macros y
animaciones, configurar la posicin de las barras de herramientas, configurar el
ambiente de trabajo y el uso de capas o layers.

En la figura 1.11 se muestra la ubicacin de la opcin Capas. Una primera

aplicacin de esta opcin se realiza antes de la importacin de la geometra y
consiste en crear las capas y asignar los elementos geomtricos correspondientes a
cada una (Captulo 3, pgina 55). En adelante esta opcin se usa a travs del proceso
como por ejemplo en la reconstruccin de los volmenes (Captulo 3, pgina 57).

Figura 1.11:
Utilizacin de capas
o layers

18

1.3.1.2 Discretizacin mediante Vulcan 8.0

Vulcan usa el parmetro tamao del elemento volumtrico

enmallado de los componentes.

para realizar el

El tamao del elemento est dado por el lado

promedio del correspondiente elemento. Estos lados pueden resultar tringulos o

cuadrilteros dependiendo del tipo de elemento. El software Vulcan dispone de los
siguientes tipos de elementos [CIMNE, 2000]:

Lineales: Para lneas

Triangulares y cuadrilaterales: Para superficies
Tetradricos y hexadricos: Para volmenes
Slo Puntos: Slo para volmenes
Lineales y cuadrilaterales: Para superficies en contacto
Lineales, Prismticos y hexadricos: Para volmenes de contacto

En la figura 1.12 se visualizan dos tipos de elementos para entidades volumtricas.

Elemento tetradrico de 10 nodos

Elemento hexadrico de 20 nodos

Figura 1.12: Tipos de elementos finitos del Vulcan 8.0

Cada elemento est compuesto por nodos. El mayor nmero de estos nodos en un
elemento indican un mayor orden o grado y por lo tanto mayor precisin en el
enmallado y en los resultados.
Dentro de las opciones del programa para la generacin del enmallado, Vulcan
presenta una opcin de autogeneracin de malla o creacin de una malla por defecto,
esta opcin asigna al elemento un tamao calculado automticamente por el software
segn las dimensiones de la pieza, el ltimo tamao dado por el usuario a un

19

enmallado previo. El usuario puede escoger el tamao de elemento por defecto o

asignar tamaos de elementos a las diferentes entidades geomtricas segn desee
obtener mayores concentraciones de elementos en las piezas, esto se logra con la
ayuda de la opcin No estructurada del men malla. Otra opcin interesante
que este men presenta para geometras complejas donde existan dimensiones
variadas de los componentes, consiste en asignar tamaos de elementos por error
cordal, para lo cual el programa exige un mximo y mnimo tamao de elemento y
un error cordal (la mxima distancia entre el elemento generado y la geometra real),
de esta manera se logra que el enmallado se ajuste a la geometra. Estas opciones se
muestran en la figura 1.13.

Figura 1.13: Opciones importantes para el enmallado en Vulcan

Una vez realizado el paso anterior, el avance en el enmallado es mostrado por una
barra de progreso que indica el nmero de superficies o volmenes generados
relativos al nmero total de superficies o volmenes, inmediatamente despus
aparece una ventana de comprobacin del final del enmallado, la cual adems indica
la cantidad de nodos y elementos generados. Esta cantidad define la fineza de la
malla, es decir mientras ms fina la malla, ms pequeos los elementos volumtricos,
por lo tanto se obtiene ms precisin en la simulacin aunque el tiempo para el
clculo se incremente. En conclusin para realizar un buen enmallado, se debe
contrastar la fineza de la malla con el tiempo que toma el clculo de la misma.

El proceso de generacin de malla se visualiza en la figura 1.14, donde adems se

contrasta entre la imagen (e) y (f) dos enmallados con diferente tamao de elemento.

20

(b)
(a)

(c)

(d)

(e)

(f)

Figura 1.14: Pasos para realizar el enmallado en Vulcan 8.0 (a) Men malla (b) Ventana de ingreso para el parmetro tamao de elemento (c) Progreso del enmallado
(d) Fin de enmallado (e) Malla con tamao de elemento = 20 mm (f) Malla con tamao de elemento = 8 mm

21

1.3.1.3 Definicin de datos en el Vulcan 8.0

Vulcan 8.0 posee un taller de trabajo con el objetivo de guiar al usuario a travs de
esta etapa del programa. Este taller est dividido en tres mdulos, los cuales se
pueden hallar en el men Taller y se observan en la figura 1.15. El taller de trabajo
permite seleccionar valores para el ingreso de propiedades desde la base de datos,
ingresar y seleccionar valores o condiciones del problema o asignar datos a la
geometra a travs de las capas.

Figura 1.15: Mdulos del Vulcan para la definicin de datos

El mdulo 1, definicin de las caractersticas del problema, se muestra en la figura

1.16, este mdulo se encuentra dividido en tres secciones que se activan a travs de
pestaas. La primera pestaa, Tipo de proceso, permite elegir el procedimiento de
colada: colada por gravedad, colada a baja presin y colada a alta presin.

22

Figura 1.16: Mdulo para definicin del problema (Pestaas Tipo de Proceso/General/Simetras)

23

Inmediatamente despus de elegir el tipo proceso, el programa actualiza el taller y

adecua las opciones del tercer mdulo segn el proceso seleccionado.

La pestaa General, permite ingresar o editar condiciones generales del problema

tales como parmetros que influencian de manera externa al proceso, por ejemplo: el
mdulo y direccin de la gravedad, la temperatura del ambiente; o caractersticas que
definen la geometra como las dimensiones y unidades del dibujo.

Es importante mencionar que para definir y seleccionar la direccin de la gravedad se

debe visualizar la direccin de los ejes principales (X, Y, Z) en la interfaz y constatar
en la geometra la direccin del llenado. En la mayora de los casos el software
automticamente localiza el agujero de entrada y asume la gravedad con una
direccin normal a dicho agujero.

La pestaa Simetra, permite acelerar la simulacin al analizar la pieza dividida en

dos planos de simetra y no la pieza completa, lo cual retardara el proceso de
clculo. Esta pestaa propone la eleccin de hasta dos planos de simetra de la pieza
paralelos a los ejes principales, y para lo cual requiere la sealizacin de un punto en
las entidades geomtricas.

El mdulo 2, definicin de los componentes de la fundicin, en primer lugar

reconoce las capas disponibles creadas anteriormente, con el objetivo de que el
usuario asigne a que capa corresponde cada componente de la fundicin, para esto es
necesario utilizar las flechas (

) e inmediatamente las capas disponibles son

modificadas de disponibles a asignadas. Si es necesario se crean nuevos

componentes dentro del mdulo. El mdulo crea y elimina componentes a travs de
los iconos inferiores etiquetados con los smbolos + y -. Por ejemplo, como se
observa en la figura 1.17, inmediatamente despus de seleccionar el icono +
aparece una ventana para seleccionar un tipo de componente segn el usuario
requiera (parte, molde, corazn, sistema de llenado o portadas, sistema de
alimentacin o mazarotas, filtro). A medida que el usuario agrega componentes,
stos se pueden visualizar al lado izquierdo del mdulo lo cual significa que cada
componente est listo para la asignacin de capas y seleccin de materiales. Vulcan
utiliza una base de datos de materiales segn el tipo de componente a seleccionar o

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permite crear nuevos materiales con la opcin Nuevo/ Editar. Para ambos casos
los materiales son definidos a travs de propiedades.

Las propiedades de la base de datos de materiales est organizada como se muestra

en la figura 1.18, es una ventana dividida en pestaas etiquetadas por el tipo de
propiedades del material (de fluidos, trmicas, mecnicas, de cambio de estado).

Figura 1.17: Asignacin de nuevos componentes de la fundicin en el Mdulo para la definicin del
material

25

El mdulo separa las propiedades dependientes de la temperatura y genera una tabla

y una

grfica de la funcin, en caso contrario si se trata de una propiedad

independiente, aparece un recuadro con el valor de propiedad.

Si se desea usar los materiales de la base de datos, los valores de los recuadros y
tablas son automticamente completados, por lo tanto solo se necesita editar los
recuadros de parmetros situados en la parte media del mdulo.

Figura 1.18: Ventana para la edicin de las propiedades del material

Se considera parmetros a la temperatura inicial del material y al posible uso de

un recubrimiento protector. En teora la Temperatura inicial es una condicin inicial
referida a la temperatura de vaciado para la pieza, y para el molde es posible
considerarla como la temperatura de ambiente o un valor menor alrededor de ella. El
coating [MINGO, 2004] o recubrimiento es una capa lquida que se aplica al

26

molde para disminuir el efecto de los colapsos trmicos y como consecuencia el

rompimiento del molde, adems en el caso de fundicin con molde permanente esta
capa facilita la extraccin de la pieza. Por lo tanto esta condicin permite simular el
efecto trmico de este recubrimiento a partir del espesor y la conductividad trmica
del recubrimiento.

Es importante considerar que la temperatura de vaciado es la temperatura del metal

fundido al instante de iniciar el vertido en el molde y existe una diferencia con la
temperatura de la pieza al inicio de la solidificacin (llamada temperatura liquidus en
una aleacin y punto de fusin en un metal puro). Por lo tanto se debe ingresar como
temperatura de vaciado un valor superior a la temperatura de fusin o liquidus. Para
esto, un valor de la temperatura de inicio de la solidificacin bastante til y fcil de
observar se encuentra en la base de datos del Vulcan, a travs de la siguiente ruta
Mdulo Definicin de Materiales/Editar/pestaa Cambio de fase.

El mdulo 3, definicin de la operacin, consta de 3 sub -mdulos: sub -mdulo de

llenado, sub-mdulo de Solidificacin Trmica y sub-mdulo de Solidificacin
Termo mecnica (Ver Anexo A). Estos mdulos son usados en pares segn el
anlisis que el usuario requiera (Anlisis Trmico Anlisis Termo mecnico) y
siempre est incluido el sub-mdulo de llenado. Al igual que en el anterior mdulo,
se sigue el mismo proceso para aadir una nueva operacin. Al hacer clic en el icono
+, aparece una ventana con opciones para elegir el tipo de operacin a aadir.
En el software Vulcan 8.0 mediante la simulacin del llenado del molde se puede
predecir [QUANTECH, 2007]:

Evolucin del frente de avance del metal lquido

Distribucin de la velocidad durante el llenado

Distribucin de la presin en los conductos de llenado y en las superficies del

molde

Prdida de temperatura y posible solidificacin durante el llenado.

En la figura 1.19, se detalla el sub mdulo de llenado, que igual a los otros sub
mdulos es una ventana dividida en pestaas etiquetadas de la siguiente manera:
Componentes de la fundicin/ Estrategia/ Contactos/ HTC Ambiente/

27

Salida Especial. Es necesario mencionar que el contenido de algunas pestaas

difiere segn el tipo de operacin a realizar por el usuario.

El sub-mdulo de llenado permite modelar el llenado con o sin molde, para esto en
primer lugar se deben habilitar desde las capas disponibles, las capas con el nombre
de los componentes de la fundicin que el usuario desea simular, con la ayuda de los
iconos (

), tal y como se muestra en la figura 1.19.

Los parmetros que definen la etapa del llenado en el proceso de fundicin se editan
en las pestaas Estrategia y Contactos. En la parte superior del sub-mdulo, el
usuario debe elegir el parmetro que rige la velocidad de llenado.

Flow Rate (Tasa del flujo): Primera opcin que permite al usuario ingresar
el valor del flujo en dm3/s . Mediante la ecuacin de la continuidad de la
masa, se obtiene el parmetro velocidad de llenado.

Q v. A

Q: Caudal o flujo volumtrico (m3/s)

v: Velocidad
A: Seccin tranversal

Filling Time (Tiempo de llenado): Opcin que define la velocidad de

llenado del molde mediante el ingreso de un valor para el tiempo de llenado
en segundos.
.

V
t

V: Volumen (m3)
t: Tiempo (s)

By gravity: Mediante el uso de esta opcin el programa asume a la

gravedad como parmetro regulador de la velocidad de llenado. El usuario no
necesita ingresar ningn valor, debido a que la gravedad ya fue ingresada en
el primer mdulo/ Pestaa General. Esta opcin se utiliza con frecuencia en
los procesos de colada por gravedad.

v c 2 gH ef

g: Caudal o flujo volumtrico (m/s2)

c: Coeficiente emprico
Hef: Altura efectiva de llenado (m)

[SANDOVAL,1989]

28

Como se mencion previamente, este sub mdulo permite simular la evolucin de la

temperatura a travs del proceso de llenado, para esto en la siguiente pestaa
Contactos, el programa reconoce el contacto existente entre el molde y la pieza
(metal fundido) en el proceso, y propone una ventana para la edicin de los valores
de los coeficientes de transferencia de calor (HTC), tanto para la conduccin como
para la conveccin. De esta manera se pretende simular la transferencia de calor
entre la interfaz molde pieza, el valor de HTC de conduccin es usado en la etapa
de llenado en donde el metal se encuentra en fase lquida, mientras que el valor HTC
de conveccin es usado en la etapa de solidificacin, al producirse la contraccin de
la pieza solidificada y son generados espacios de aire.

Mediante la siguiente pestaa

HTC Ambiente el programa evala

automticamente las transferencias de calor de los componentes de la fundicin con

el ambiente. Entre el molde y el ambiente el calor es transferido por conveccin, por
lo tanto el valor del coeficiente es constante y depende del material.

Finalmente en la pestaa Salida Especial el programa representa la frecuencia

para generar informacin de post-proceso. En el caso de la figura 1.19, por cada 1%
de llenado, un archivo de post proceso es generado para su posterior visualizacin.
El sub-mdulo de Solidificacin Trmica (Etapa de solidificacin-enfriamiento)
permite el ingreso de los datos para que el solucionador pueda calcular
[QUANTECH, 2007]:

Evolucin de la temperatura durante la solidificacin de la pieza fundida dentro

del molde.

Prediccin de puntos calientes durante el proceso de solidificacin, causa de

posibles defectos.

Tiempos de solidificacin en todos los puntos de la pieza.

Evolucin de la fraccin slida

Tiempos de desmolde, permitiendo una simulacin del enfriamiento de la pieza

al aire libre o bien usando cualquier otro tipo de tratamiento trmico.

Estimacin de los tiempos de enfriamiento

29

Figura 1.19: Sub-mdulo de llenado (Pestaas Componentes de fundicin/Estrategia/Contactos/HTC Ambiente/Salida Especial)

30
Para lograr estos objetivos, el sub- mdulo posee algunas pestaas con contenido diferente al
sub-mdulo de llenado, especficamente las pestaas Estrategia/Salida especial. Como
se muestra en la figura 1.20, en primer lugar la pestaa Estrategia, ubicada en la zona de
Parmetros Generales, pregunta al usuario si desea simular el proceso de desmolde, adems
de permitir la eleccin de los componentes para dicha operacin. Inmediatamente despus el
mdulo requiere el criterio para finalizar el proceso o los procesos (si el Proceso de
desmolde es activado). Las opciones viables para el usuario son el Tiempo o Temperatura
de la pieza fundida.

En la pestaa Salida Especial, mostrada en la figura 1.21 deben ser seleccionados los
resultados y la frecuencia de salida de los archivos de resultados

para visualizar

posteriormente en el post-procesamiento.

Figura 1.20: Pestaa Estrategia del Sub-mdulo de Solidificacin Trmica

31

Figura 1.21: Pestaa Salida Especial del Sub-mdulo de Solidificacin Trmica

1.3.2 Procesamiento o Anlisis de datos

Vulcan posee dos mdulos de simulacin: un primer mdulo de clculo fluidodinmico (CFD) para la simulacin del proceso de llenado de moldes y un segundo
mdulo termo-mecnico acoplado (CTM) para los anlisis de solidificacin y
enfriamiento de las piezas. En la figura 1.22 se muestran ambos mdulos.

Figura 1.22: Mdulos del Vulcan para el clculo del proceso

32

El primer paso para activar esta opcin, es ingresar a travs del men Calcular
como se muestra en la figura 1.23 inmediatamente despus una ventana aparece en la
pantalla. Dicha ventana permite seleccionar las operaciones a calcular y la precisin
del solucionador. Las simulaciones pueden ser hechas con mayor o menor precisin,
se debe sealar que al incrementar la precisin, el clculo tomar ms tiempo para
finalizar.

El men Calcular tambin permite acceder a la Ventana de procesos Esta ventana

muestra el estudio que se lleva a cabo adems de permitir el control sobre proceso de
clculo, es decir se pueden observar los mdulos de clculo con el botn Ver
salida o detener el proceso con el botn Terminar. Ya terminado el proceso, el
software presenta una ventana flotante indicando la fecha y la hora de trmino,
adems de preguntar al usuario si desea ingresar a la interfaz de post-procesamiento.

33

Figura 1.23: Men Calcular

34

1.3.3 Post - Procesamiento de datos

En esta etapa final, Vulcan usa la interfaz GID y presenta una forma fcil de visualizar
los resultados permitiendo al usuario evaluarlos e interpretarlos de forma muy
eficiente. El estudio de los resultados de la simulacin se puede realizar visualizando
grficas y mapas de evolucin de las principales variables del problema en cada
instante del anlisis.

Nueva barra de men

Barra de visualizacin y resultados

Nueva barra de macros

Nueva barra de vista y geometra

Figura 1.24: Interfaz para el post-procesamiento

De la misma manera es posible estudiar el problema en el interior de las piezas

mediante cortes y secciones. La informacin post-procesada puede ser fcilmente
extrada a travs de imgenes en diferentes formatos (JPG, GIF, TIFF, EPS, PS) o a
travs de animaciones de la evolucin temporal de las variables que intervienen en el
problema (formatos MPEG y AVI). Para esto la interfaz de programa vara con
respecto al Pre procesamiento como se muestra en la Figura 1.24. La barra de
procesos desaparece, por otra parte una barra de visualizacin de resultados es

35

aadida, adems que la barra de macros, la barra de geometra y visualizacin y la

barra de mens son modificadas para el anlisis de los datos en el post-procesamiento.
Con el icono

, ubicado en la barra estndar, es posible ingresar a la interfaz de

post-procesamiento desde la interfaz de pre-procesamiento o viceversa, luego para

iniciar el anlisis de datos, es necesario cargar los archivos desde el men Resultados
del Vulcan tal y como se muestra en la figura 1.25, inmediatamente aparece una
ventana, en la cual el usuario debe indicar desde donde se van a cargar los resultados,
para esto Vulcan presenta dos opciones disponibles ( Archivo y Operaciones ).

Figura 1.25: Mtodo para cargar archivos desde el Men Resultados del Vulcan

Es recomendable cargarlos desde Operaciones, de esta manera el programa localza

automticamente los archivos en lugar de realizar una bsqueda personalizada. Como
se muestra en la figura 1.26, el programa muestra resultados mediante animaciones
dependiendo del tipo de operacin que se desea analizar. Por defecto Vulcan muestra
los resultados ms comunes con animaciones tanto para el llenado como para la
solidificacin. En el primer caso es posible simular el llenado, la distribucin de
vectores de velocidad y la evolucin de la temperatura en el llenado, por otro lado para
la etapa de solidificacin-enfriamiento se simula la evolucin de temperaturas y la
evolucin de la fraccin slida.

36

(a)

(b)

Figura 1.26: Resultados segn el tipo de operacin a analizar (a) Llenado (b) Solidificacin

Como se mencion anteriormente, la interfaz presenta una gama de opciones para

poder realizar la visualizacin de resultado de una manera prctica y sencilla. A
continuacin se har una descripcin de las opciones ms tiles:

Rotar: Esta opcin se puede ubicar en el men Ver, pero se puede localizar con
mayor facilidad con el botn derecho del Mouse. Esta opcin adems de permitir

(a)

(b)

Figura 1.27: Vistas Bidimensionales (a) enfriamiento de la pieza en llenado (b) enfriamiento del
conjunto pieza-molde en la solidificacin trmica

realizar la rotacin libre del slido, es ms til para la localizacin y visualizacin

de

los planos principales del slido, de esta manera es posible visualizar la

evolucin de las variables en 2D, como se muestra en la figura 1.27.

Estilo de Visualizacin: Esta opcin es fcilmente ubicable en la barra de

Geometra y Visualizacin (

), en la barra estndar (

) o en el Men

37

Ventana

y es bastante til para la

modificacin en la visualizacin del

contorno o bordes de los componentes del proceso. Como por ejemplo: En la

figura 1.28, al lado izquierdo se observa el llenado de la pieza con su contorno en
forma de malla de superficie( body lines); por otro lado la forma de
presentacin del contorno de la pieza de la derecha est compuesta de slo tres
superficies circulares que delimitan la pieza ( body bound ).

(a)
Figura 1.28: Estilos de Visualizacin (a) body lines

(b)
(b) body bound

Adems es importante notar que es posible realizar el manejo de capas a travs de

esta opcin. Inclusive presenta el mismo icono que la opcin Capas en la interfaz
del pre - proceso (

). Por ejemplo como se muestra en la figura 1.29, en la parte

izquierda se muestra el llenado a travs de vectores de velocidad en una vista

seccionada del molde y la pieza, para esto en la ventana de seleccin y estilo de
visualizacin son desactivadas las capas molde y pieza y se activan las capas
pertenecientes a los planos de corte.

Figura 1.29: Manejo de capas en el Pos-Procesamiento

38

Cortar (

): Este icono se localiza en la barra de geometra y visualizacin,

pero si el usuario requiere variedad para realizar las secciones, es

recomendable acceder a travs del men Cortar. Mediante esta opcin es
posible seccionar las piezas: mediante planos, cortes esfricos, cortes en forma
de alambre. Para realizar los cortes, este men presenta dos alternativas
interesantes que a continuacin se detallan. La opcin Plano de corte,
permite crear un plano que atraviese los componentes para de esta manera
visualizar la variacin de las variables en este plano. Por otro lado, mediante la
opcin Dividir se logra seccionar los componentes y visualizar el mismo
proceso pero en 3D, como si se hubiese mordido parte de los componentes.
Esta mordida, est referida a la apariencia discontinua del contorno de corte y
se presenta debido a que la divisin se realiza a travs de los elementos
volumtricos de la malla. En la figura 1.30 se realiza el corte de los
componentes a travs de un plano diagonal y se grafica el uso del men
Cortar.

Figura 1.30: Opciones del men Cortar

Grficos: Estas opciones forman parte de la zona inferior de la barra de

Visualizacin y Resultados

y est conformado por un conjunto de opciones

orientadas a mostrar los resultados en formas de grficos de dos ejes(X e Y) para

de esta manera mostrar la evolucin de los parmetros. De la gama de opciones
que presenta esta barra, la ms usada es la evolucin de punto (

), la cual

consiste en elegir un punto en la malla del componente y como resultado el

software presenta la evolucin de la variable seleccionada con respecto al tiempo,

39

tal y como se observa en la figura 1.31. Para realizar la edicin del grfico se debe
desplegar Grficos en el men Opciones, de esta manera es posible cambiar
el patrn de lnea y el nmero de divisiones en los ejes, modificar las
nomenclaturas de los eje y el ttulo, etc.

Figura 1.31: Creacin de grficos (Opcin Evolucin de punto)

Visualizacin de Resultados: Como se mencion

anteriormente y como se

muestra en la figura 1.32 , Vulcan tiene la capacidad de generar una mayor

variedad de resultados, adems de presentar los resultados clasificados por tiempo,
esto es posible observar a travs del men Ver Resultados. Es importante
mencionar que no es posible realizar animaciones de todos estos resultados.

Figura 1.32: Resultados del Vulcan para el Anlisis de solidificacin Trmica

40

CAPTULO 2

EXPERIENCIAS QUE SE REALIZAN EN EL LABORATORIO DE

FUNDICIN

En este captulo se elabora una breve descripcin de las prcticas de fundicin que son
desarrolladas en el

Laboratorio de Manufactura de la Seccin de Ingeniera de

Ingeniera Mecnica (SIM-PUCP). Estas prcticas involucran las etapas y

componentes del proceso (pieza, caja de moldeo, modelos), los materiales usados para
la fabricacin de los componentes y las condiciones en las que las prcticas son
desarrolladas. Para concluir se elegir un modelo dentro del conjunto de piezas que
son fundidas en el laboratorio y se describir el ensayo de fundicin, finalmente se
mostrarn los resultados del ensayo realizado.

2.1 Componentes del proceso

En el laboratorio de Manufactura de la Seccin de Ingeniera Mecnica se realizan

ensayos de fundicin a pequea escala con el objetivo de recrear el proceso a nivel
industrial y mostrar a los estudiantes los aspectos y fenmenos importantes del
proceso. Para esto las piezas y los componentes de moldeo son de dimensiones
pequeas en su mayora debido a que son fabricadas con propsitos didcticos.

2.1.1 Modelos

Los modelos de las piezas son fabricados de madera y con dimensiones ligeramente
mayores para contrarrestar el fenmeno de la contraccin slida y el maquinado
posterior. En la figura 2.1, es posible visualizar los modelos que son utilizados en el
laboratorio. Como es posible observar cada modelo posee la forma geomtrica de la

41

pieza y est constituido por dos partes, alineadas por clavijas. Una de las partes es
colocada en la Caja superior del molde o Tapa y la otra parte del modelo en el marco
inferior de la caja de moldeo. Ambos componentes tienen como plano comn la
superficie de particin de la caja de moldeo.

Figura 2.1: Modelos de las piezas

Como se visualiza en la figura 2.1, en el laboratorio SIM PUCP es posible fundir

piezas de configuracin sencilla como

cilindros y paraleleppedos, adems de

componentes de mquinas y equipos como bocinas, bielas, chumaceras, manguitos,

impulsores, etc.

Para construir las cavidades que constituyen el bebedero, los canales de colada y los
ataques, tambin son utilizados modelos de madera. Con respecto a la forma
geomtrica de estos componentes, para los modelos de bebederos son utilizados
formas tronco cnicas, de esta manera la turbulencia y aspiracin de aire generado por
la reduccin de la seccin transversal del flujo es controlada. Para mejorar el llenado,
una cavidad de vertido es construida manualmente por el fundidor con la ayuda de las
herramientas de moldeo, de esta manera se logra un vaciado inicial suave evitando la
formacin de zonas turbulentas (Ver figura 2.2).

42

Figura 2.2: Modelos de

rebosaderos y bebederos

Para la construccin de los canales de

distribucin del metal lquido en las cavidades del molde, son utilizados modelos con
seccin transversal trapecial, debido a que la prctica indica que canales de colada con
secciones de este tipo presenta mejores resultados [SANDOVAL, 1989] en cuanto a
la distribucin del flujo.

Figura 2.3: Modelos de

canales de colada y ataques

En el laboratorio, se emplean cajas de

machos (de madera) para obtener los machos (de arena). Estos componentes son
fabricados mediante el proceso al CO2. Este es un sistema tradicional de
endurecimiento por gasificacin (inyeccin de CO2), el cual emplea arena, silicato de
sodio, xido de hierro y colapsil con el objeto de obtener machos de dimensiones
precisas y alta resistencia [CHAPARRO, 2006] para evitar su destruccin por la
presin metalosttica.

Figura 2.4: Modelo de macho o ncleo

43

2.1.2 Molde

El molde est formado por la cavidad formada en la arena de moldeo una vez retirados
los modelos. Dicho molde se encuentra soportado por una caja o bastidor de moldeo.
Los bastidores estn fabricados de acero y se encuentran divididos en dos mitades
unidas por pernos o pines llamados registros. Como se muestra en la figura 2.5, la
mayora de los bastidores del laboratorio presentan refuerzos laterales (ngulos)
soldados a los lados, con la finalidad de aumentar la rigidez de los elementos a la
accin de la presin del metal lquido.

Figura 2.5: Bastidor de moldeo

El bastidor para los ensayos, es elegido de acuerdo a las dimensiones del modelo, tal
que se recomienda que la distancia de la pared interna de dicho bastidor a la superficie
ms cercana del modelo debe ser aproximadamente 2, de tal manera que la presin
metalosttica pueda ser soportada por las paredes del bastidor sin que ste se abra y el
metal escape de la cavidad por la superficie de particin.

A continuacin en la figura 2.6 es posible visualizar las dimensiones (en mm) de los
bastidores ms usados en el laboratorio SIM PUCP, dentro de los cuales se resalta el
molde utilizado para la elaboracin del ensayo de esta tesis:

44

L
220
290
300
460
560

A
215
215
295
360
410

H
139
205
195
215
215

Figura 2.6: Bastidores del laboratorio SIM PUCP

En cuanto a la arena de moldeo, los fundidores del laboratorio utilizan Arena verde
como arena de moldeo. Dicha arena verde es una mezcla que presenta como principal
componente a la arena (85 a 95% de la mezcla), la cual se encuentra normalmente
constituda de Arena Slice (SiO2). Este componente brinda permeabilidad, y
capacidad refractaria. Adems, se agrega a la mezcla aproximadamente 4 a 10% de
arcilla, especficamente Bentonita. La Bentonita acta como adhesivo o aglomerante,
tal que suministra resistencia y plasticidad a la mezcla. La adicin de agua se requiere
para activar la arcilla y generalmente se la agrega en pequeos porcentajes (2 a 5%).
Los carbones como el grafito pueden constituir hasta un 2 a 10% de la mezcla de arena
verde, y son aadidos con el objeto de mejorar el acabado superficial y reducir la
ocurrencia de la penetracin del metal, adems de evitar la adhesin en la superficie
modelo cavidad

y se dificulte la extraccin del modelo o se destruya la cavidad.

Finalmente es necesario apuntar que previamente a la colada son realizados ensayos de

45

arena para la determinacin de la permeabilidad y la resistencia a la compresin de la

mezcla de arena verde.

2.1.3 Metal de fundicin

Para la realizacin de los ensayos de fundicin en el laboratorio se usa Chatarra de

Aluminio como metal de moldeo. La mayora de chatarra de aluminio utilizada en los
ensayos es de procedencia desconocida aunque es sabido que un buen porcentaje
proviene de componentes electrnicos para computadoras. Por lo tanto si el aluminio
puro tiene un punto de fusin de 660C, y el punto de fusin de la mayora de
aleaciones de aluminio se encuentra entre 600 y 660 C, la temperatura de colada
utilizada en el laboratorio se encuentra entre 680 y 710C.

2.2 Ensayo de fundicin realizado en el Laboratorio SIM PUCP

2.2.1 Elementos para el ensayo

Modelo para la pieza fundida: Cilindro de 35 x 272mm de longitud

Material fundido: Chatarra de aluminio

Dimensiones del modelo de la pieza en mm:

Figura 2.7: Modelo de madera

Material del Molde: Arena Verde

Dimensiones del bastidor de moldeo: 290x215x205(Ver figura 6)

46

Dimensiones de rebosadero: Se utiliza un rebosadero colocado a un lado de la

pieza (lateralmente). Es necesario apuntar que las dimensiones del modelo del
rebosadero sobrepasa el plano superior del molde, como se muestra en la figura
2.8.

Figura 2.8: Dimensiones de mazarota en mm

Dimensiones de bebedero: Aproximadamente la misma altura que el rebosadero y

con 23 mm de dimetro menor.

Dimensiones de ataques: Como se mencion anteriormente los ataques poseen una

seccin triangular de base 19.5mm y de altura 8mm.

2.2.2 Herramientas para el ensayo

Herramientas de moldeo:
-

Mesa de moldeo

Caja porta arena

Atacadoras

Alisadores

Reglas Niveladora.

Herramientas para colada

-

Horno a gas

Tenazas

Callana
Figura 2. 9: Herramientas para el ensayo

47

2.2.3 Condiciones para el ensayo

T Colada: 680C

T Ambiente: 17C

Tiempo de colada: Aproximadamente 15 segundos

2.2.4 Procedimiento de ensayo

1 Realizar la preparacin de la arena. Por tratarse de arena utilizada es necesario

aadir agua en pequeas cantidades para activar sus propiedades.

2 Colocar el bastidor inferior sobre la mesa de moldeo.

3 Colocar la primera mitad del modelo y empolvarlo con grafito, para facilitar su
extraccin.
4 Verter arena sobre el modelo hasta llenar el bastidor. Durante el proceso apretar y
apisonar la arena con ayuda de las atacadoras

5 Virar el bastidor inferior y limpiar la superficie visible

6 Colocar el bastidor superior, para lo cual utilice como gua los registros

7 Colocar la segunda mitad del modelo y empolvarlo con grafito

8 Colocar el bastidor y el bebedero

9 Repetir el 4 paso

10 Levantar el bastidor superior y virarlo

11 Con las herramientas retirar el modelo del bastidor inferior

48

12 Hacer lo mismo con el bastidor superior

12 Construir los ataques con el alisador en el bastidor inferior

13 Construir la cavidad de vertido con el alisador

14 Retirar la arena de los bastidores

15 Juntar los bastidores

16 Retirar el crisol del horno con la ayuda de las tenazas

17 Iniciar la colada

18 Retirar la pieza del molde

19 Limpiar la pieza

(a)

(b)

Figura 2.10: Procedimiento para fundicin en SIM PUCP (a) Moldeado (b) Colada

2.2.5 Resultados del ensayo

El desmoldeo se inici 5 horas despus de la colada. A primera instancia, el defecto

mostrado en la figura 2.11 es un rechupe en la superficie cilndrica superior producto

49

de la contraccin lquida y la contraccin por solidificacin de la pieza. Es decir, dicha

superficie cilndrica superior es la zona que solidific al final del proceso, y no pudo
ser alimentada ni por el rebosadero ni por el bebedero para compensar las
contracciones antes mencionadas. Este fenmeno se debi a que las portadas al tener
el menor mdulo de enfriamiento del conjunto solidifican en menor tiempo que los
otros componentes. Como consecuencia se bloquea la alimentacin de metal lquido
hacia la zona afectada.

Figura 2.11: Defecto del rechupe en la superficie cilndrica superior del eje

Figura 2.11: Defecto de rechupe en la superficie cilndrica superior de la pieza

Como se indic en la pgina 49, el tiempo de llenado de 15 segundos permite un

llenado lento de la cavidad, lo cual garantiza un llenado sin turbulencias, esto
contribuye a la fabricacin de una pieza libre de defectos de colada. A pesar de lo
mencionado en la figura 2.12 se presenta erosin e inclusin de arena sobre la
superficie lateral cnica del bebedero. La erosin ha sido generada en el instante del
vertido del aluminio lquido por la accin directa del flujo sobre esta superficie de la
cavidad y la inclusin puede resultar por el cambio brusco de seccin en la zona

50

mencionada aunada a una posible turbulencia.. Dicha turbulencia contribuye a la

mezcla del caldo con la arena desprendida de la zona correspondiente al
bebedero/copa de vaciado.

Figura 2.12: Defecto de erosin e inclusin de arena en la superficie del bebedero

51

CAPTULO 3

SIMULACIN DE PROCESOS DE FUNDICIN MEDIANTE EL MTODO

DE LOS ELEMENTOS FINITOS

En este captulo se desarrollar la simulacin de la pieza cuyo procedimiento y

resultados se mostraron en el captulo anterior. Para esto se realizar la descripcin
detallada del avance de la simulacin en sus tres etapas. De tal manera que se
aplicarn las opciones de la interfaz del software a la pieza elegida. Al concluir este
captulo se podr comparar los resultados del mtodo numrico con los resultados del
ensayo, adems de conocer las variables que rigen la simulacin. De esta manera es
posible validar la capacidad del software y del mtodo utilizado.

Como primer paso para la modelacin. Se debe crear las geometras correspondientes
a los componentes. Para esto se realiz la toma de medidas sobre los modelos de
madera y luego con el software CAD SolidWorks 2009 SP2.1 se gener las entidades
geomtricas de los componentes. En la figura 3.1 es posible observar dicho avance.

Figura 3.1: Generacin de la geometra con SolidWorks

52

Es necesario apuntar que solo dos slidos son creados en SolidWorks: Sistema de
llenado/ Pieza/ Sistemas de alimentacin y Molde. Mientras que la geometra de la
pieza debe ser creada exactamente igual al modelo de la pieza real. El molde es creado
como un paraleleppedo con las dimensiones exteriores que lo definen (largo-anchoaltura) y sin ningn agujero ni cavidad interna. Adems es importante resaltar que la
cavidad real del molde posee dos superficies contenidas dentro del plano superior del
bastidor de moldeo (superficie circular superior de la cavidad de vertido y la superficie
circular superior del rebosadero), pero dicha realidad no es posible simular en el
programa Vulcan, es por esto como se visualiza en la figura 3.2, que se considera
adecuado reducir la altura del rebosadero en 1 o 2 mm, tal que sus superficies
superiores no se encuentren contenidas en el plano antes mencionado.

Figura 3.2: Distanciamiento entre rebosadero y plano superior del molde

Finalmente, en esta etapa previa es recomendable crear los componentes con el origen
de coordenadas como referencia, de tal manera que al importar las geometras al
Vulcan, los componentes ya se encuentren posicionados correctamente (tal y como se
observa en la figura 3.3), con el objeto de evitar la manipulacin (traslacin, rotacin)
de las entidades geomtricas en la interfaz del programa Vulcan, lo cual resulta mucho
ms complicado que en el SolidWorks. Para finalizar, los archivos deben ser
guardados con formato IGES. Desde este instante hacia delante, el trabajo es
desarrollado completamente en el Vulcan.

53

3.1 Pre procesamiento de datos en Vulcan

3.1.1 Creacin del modelo geomtrico

En primer lugar, dentro de la interfaz del programa es recomendable, para este pieza
en particular, ingresar al men Utilidades/Preferencias/Pestaa Intercambio para:

Cambiar el valor de la tolerancia de importacin a un valor alrededor a 0.009: De

esta manera al importar los archivos correspondientes a los componentes se evitan
los errores de importacin. Es necesario apuntar que dicho valor es vlido solo
para la pieza ensayada. En un caso general es recomendable utilizar el valor por
defecto.

Activar la opcin IGES: Create all in layer to use: Mediante esta opcin se
realiza un mejor manejo de los componentes durante la importacin, ya que el
archivo importado ser asignado a la capa en uso, y con ello se evita el traslado de
entidades de una capa hacia otra.

Como paso siguiente, las capas deben ser creadas.

Capa Cast: Esta capa est referida a la geometra del siguiente conjunto: Sistema
de llenado/ Pieza/ Sistemas de alimentacin .En esta capa se insertarn dichos
componentes.

Capa Mould: Esta capa est referida al molde y es aqu en donde se insertar dicho
componente.

Es recomendable importar primero el molde. Para esto se debe observar en la Ventana

Capas, a mould como capa en uso. Luego desde el men Archivos/ Importar/ IGES se
importa el molde para el preproceso. Despus con la capa Cast como capa en uso se
realiza el procedimiento anterior. En la figura 3.3, se observa las geometras
inmediatamente despus de la importacin. Es necesario comentar que es muy
probable que las entidades geomtricas no sean creadas correctamente en la

54

importacin debido a que presenta contactos en reas superficiales cilndricas. Para

corregir los errores en la importacin, en primer lugar con la ayuda del men
Utilidades/ Reparar Modelo, el software ubica automticamente los posibles
problemas en la geometra y los corrige.

Figura 3.3: Importacin de elementos, de izquierda a derecha vista superior e isomtrica

Para saber si el uso de la opcin automtica fue suficiente, con el clic derecho del
mouse se debe cambiar la iluminacin del modelo (de Normal a Plana). Como se
muestra en la Figura 3.4, la geometra no presenta problemas en las superficies. Si el
slido contina presentando problemas, en el Anexo B se describe el procedimiento de
correccin de superficies en la interfaz del Vulcan 8.0.

Figura 3.4: Visualizacin Plana de componentes

55

Como se explica y visualiza en el Captulo 1 (Pg.17 y figura 1.9 respectivamente), el

software debe diferenciar la superficie de entrada del metal de colada mediante la
generacin de un agujero en la superficie superior del molde con el men Geometra/
Edicin/ Agujero en superficie NURBS. Para ello, inmediatamente despus de activar
esta opcin se debe sealar la superficie en donde se agregar el agujero (Plano
superior del molde) y luego las lneas que definen el agujero (lneas correspondientes
a la circunferencia superior de la cavidad de vertido). Dicho procedimiento conlleva a
la generacin de una superficie circular en la superficie superior del molde,
denominado agujero tal y como se observa en la figura 3.5.

Figura 3.5: Creacin de agujero para vertido de metal colada

El paso ms importante en la creacin de la geometra es la generacin del volumen de

los componentes, ya que repercute considerablemente en la creacin de la malla y por
ende en la simulacin. Como primer paso, es recomendable crear el volumen de los
elementos de la capa CAST, para ello con la iluminacin plana se debe desactivar la
capa molde y activar la capa Cast como capa en uso. Luego con el icono

(Crear

volumen), seleccionar todos los elementos mostrados en la pantalla (Inmediatamente

se nota un cambio en el color de la pieza), y para terminar el procedimiento solo basta
con seguir la ventana de mensajes. Para generar el volumen del molde, las dos capas
deben estar activadas pero con la capa mould como capa en uso y en el modo de
visualizacin normal. Con el mismo icono, seleccionar las superficies del conjunto
cast-mould e inmediatamente despus cambiar a modo de visualizacin plana y
seleccionar el agujero creado en el paso anterior. Si el procedimiento es correcto, se
visualiza como

el programa

elimina

automticamente

la

cavidad

interna

correspondiente a los elementos de la capa Cast y el volumen del molde es creado.

Para visualizar dicho volumen solo se debe desactivar la capa Cast. Por la complejidad

56

que presenta la creacin del volumen, en la figura 3.6 se visualiza y explica los pasos
ms importantes del procedimiento descrito en el prrafo superior

Seleccin del agujero creado

Superficies seleccionadas con

sobre la superficie superior del

molde

Lectura y eliminacin automtica de superficies

internas

Volumen del molde(Capa Cast

desactivada)

Figura 3.6: Generacin del volumen del molde [QUANTECH, 2002]

3.1.2 Discretizacin

Para la creacin del enmallado se ha utilizado la opcin Error Cordal del men Malla,
debido a la complejidad geomtrica de la capa Cast. Por lo tanto, el tamao de los
elementos es calculado automticamente por el programa, teniendo como referencia
las dimensiones de las entidades geomtricas. Como se muestra en la figura 3.7, el
modelo es discretizado en elementos tetradricos, los cuales brindan una mayor
aproximacin en la modelacin del material fundido. En este trabajo se ha obtenido
una malla compuesta de 63,455 elementos tetradricos unidos por 11,314 nodos, es
decir resulta una malla fina lo cual repercutir favorablemente en la precisin de la

57

simulacin, pero desfavorablemente en el tiempo de clculo por el solver. Otra

opcin interesante y bastante aplicada que reduce el tiempo de simulacin con
precisin aceptable en los resultados es la Asignacin de tamao a las entidades
geomtricas (Ver Anexo C). Esta opcin permite al usuario ingresar manualmente
valores diferentes de elementos para diversas zonas de la pieza.

Figura 3.7: Generacin de malla

58

3.1.3 Definicin de Datos

El siguiente paso es ingresar los valores al programa para definir el problema. Dentro
de estos valores estn incluidas las condiciones del ensayo realizado en el captulo 2
(resaltadas en negritas en las tablas 3.1, 3.2 y 3.3), Si los mdulos de definicin de
datos no aparecen en el men Taller de trabajo, es necesario actualizar los datos a
travs de la siguiente ruta: Men Datos/ Tipo de Problema/ Vulcan/ Actualizar. A
continuacin se detallan los valores necesarios para definir el proceso virtual:

MDULO 1: Caractersticas del problema

Tabla 3.1: Datos ingresados para el mdulo 1, Caractersticas del problema

Gravedad

Tipo de proceso

Constante de Gravedad: 9.81 m/s2

Temperatura de Ambiente: 17C
Unidades del modelo: Milmetros

Condiciones generales

Direccin de la gravedad: -Y
Dimensin del problema: 3D

MDULO 2: Componentes de la fundicin

Tabla 3.2: Datos ingresados en el mdulo 2, Componentes de la fundicin

Capa asignada: Cast

Temperatura inicial: 680C
Parte

Grupo de Materiales: Aluminio

Material: AlSi7Mg (Ver Anexo D)

Capa asignada: Mould

Molde

Temperatura inicial: 15C

Grupo de Materiales: Materiales de molde
Material: Arena Verde (Ver Anexo E)

59

MDULO 3: Operaciones
Tabla 3.3: Datos ingresados para el mdulo 3, Operacin de llenado

Molde y Parte

Componentes de fundicin
Estrategia

By gravity

Llenado

HTC conduccin: 2000 W/m2K

HTC conveccin: 1000 W/m2K

Contactos

(Ver Anexo F)

Parte: HTC Aluminio

HTC Ambiente

Molde: HTC Arena Verde

Frecuencia de Salida: 1%

Salida Especial

Tabla 3.4: Datos ingresados para el mdulo 3, Operacin de Solidificacin Trmica

Molde y Parte

Componentes de fundicin

Finalizacin por tiempo: 600 segundos

Solidificacin Trmica

Estrategia

HTC conduccin: 2000 W/m2K

Contactos

HTC conveccin: 1000 W/m2K

Parte: HTC Aluminio

HTC Ambiente

Molde: HTC Arena Verde

Frecuencia de Salida por paso: 1 paso

Salida Especial

Temperatura

Mdulo de Solidificacin

Fraccin Slida

Tiempo de solidificacin

3.2 Procesamiento de datos en Vulcan

Como se explic anteriormente el clculo es realizado internamente por el solver

COMET, para lo cual lo nico que el usuario debe hacer es activar la precisin
deseada y las operaciones que desea calcular. En este caso se simularn las
operaciones de llenado y Solidificacin Trmica con una precisin baja, lo cual
repercute positivamente en el tiempo de clculo. Finalmente es necesario apuntar que

60

el clculo de las operaciones indicadas tom 1 horas y 40 minutos para el llenado y 3

minutos para la Solidificacin. En la figura 3.8 se muestra el avance del solver hasta
finalizar el clculo tanto para la operacin de llenado como para la Solidificacin.

Figura 3.8: Clculo del proceso para las operaciones de llenado y Solidificacin

3.3 Post - procesamiento de datos en Vulcan

61

En el captulo1 se describieron las opciones ms tiles de la interfaz GID en la

visualizacin de resultados. Estas opciones sern usadas en adelante como referencia
para el anlisis de los datos de llenado y solidificacin.

3.3.1 Anlisis del llenado

a. Evolucin del frente de metal lquido

La evolucin del metal lquido generado por el post procesamiento se visualiza en la

figura 3.9. La regin coloreada de plomo y guinda representa la superficie del metal en
estado lquido fluyendo a travs de la cavidad del molde. Dicha cavidad es
representada por los contornos de color negro. De los pasos mostrados podemos
remarcar varios aspectos:

- Durante el intervalo de 0.02s a 0.61s se produce una ondulacin en el material de

colada, este fenmeno ocasiona el ingreso de aire al caldo, y puede generar porosidad
en las superficies adyacentes. En este caso se puede observar ondulaciones del metal
en la parte baja de la superficie cnica del bebedero extendindose hacia los ataques.

- Desde el segundo 0.61 se produce un llenado del molde lento, progresivo y sin
presencia de fenmenos que generen daos a la cavidad. Pero es necesario mencionar
el encuentro entre los flujos que se separan al final del bebedero y cuyos frentes
impactan entre el instante de 2.71s y 3.93s (Observar Fig. 3.11). Este colapso podra
generar la aparicin de grnulos fros en la pieza si es que la velocidad de los flujos
fuese elevada. Este fenmeno es controlado si se da en una zona amplia de la cavidad,
de tal manera que no impacte contra las paredes del molde.

- El llenado completo es realizada en el intervalo de 13.22 a 14.13 segundos, el cual

resulta una medida un poco inferior comparado a la colada del ensayo, la cual fue
realizada entre 15 a 17 segundos. La diferencia se debe a la precisin de la malla y del
solver. Sin embargo el resultado es bastante aproximado al obtenido del ensayo.

62

0.02s

0.61s

1.06s

2.86

6.16s

8.11s

10.68s

11.86s

13.22s

Figura 3.9: Evolucin del frente de metal lquido

14.13s

63

b. Distribucin de Velocidades: Un gran complemento para ratificar los resultados

del frente de avance, son las simulaciones de las velocidades vectoriales del metal
lquido. Mediante estos resultados se pueden localizar con mayor precisin las zonas
relativamente turbulentas y obtener los mdulos o valores de los vectores en dicha
zona. Por ejemplo, en nuestra pieza de estudio se puede subrayar lo siguiente:

- La ondulacin referida anteriormente y producida durante el segundo 0.61s (Ver

figura 3.10) posee valores de velocidad entre 0.7 a 0.85 m/s. Estos valores
corresponden a la turbulencia formada en el cambio de seccin del flujo del caldo, el
cual pasa del bebedero a los ataques. Como es posible observar, estos valores son las
velocidades mximas que se presentan durante el proceso.

El valor de velocidad que presenta el frente de avance del metal se encuentra entre

0.45 y 0.5 m/s.

0.61s

11.4s

2.71s

Figura 3.10: Distribucin de la velocidad representado por vectores

64

c. Distribucin de Temperaturas y la Fraccin Slida final

Estas simulaciones son necesarias cuando son realizados ensayos con un tiempo de
colada significativo, con el objeto de descartar el defecto del llenado incompleto. Para
un visualizacin mejor se ha procedido a realizar el corte del conjunto diagonalmente
tal y como se muestra en la Figura 4.6.

En la figura 3.11, la superficie azul corresponde a la zona no llena de la cavidad,

mientras que la superficie coloreada representa la entrada del metal lquido a la
cavidad. Dicha gama de colores representa la distribucin de la Temperatura en el
llenado. Por ejemplo en el tiempo de 14.13 segundos la zona encerrada dentro de la
elipse tiene un Temperatura de 573.9C, y por lo tanto se encuentra en estado pastoso.
Todo lo contrario sucede con las zonas de color rojo intenso debido a que se
encuentran completamente en estado lquido con una Temperatura de 626.42 C.

0.76s

2.71s

3.93s

6.16s

9.93 s

12.62s

13.10s

14.13s

Figura 3.11: Distribucin de la temperatura en la seccin de la pieza durante el llenado de la pieza

65

La fraccin slida es un criterio de solidificacin de materiales que indica el

porcentaje de material slido en una regin determinada. Para ello se asigna el valor
de 1 cuando se encuentra completamente slido y 0 cuando se encuentra
completamente lquido. En la figura 3.12 se visualiza los resultados del criterio de la
fraccin slida para la pieza en estudio en el instante final. Aqu se resaltan dos
situaciones:

- El corte de la pieza presenta exactamente una distribucin de colores inversa al

instante 14.13s de la figura 3.11, adems se visualiza en las esquinas que el valor
mximo de fraccin slida es de 0.56. Es en estas zonas (esquinas) donde se inicia
la solidificacin y se dirige hacia el centro de la pieza.

- Resulta interesante comparar la seccin con el slido, con el objeto de ubicar las
regiones en el espacio y a la vez localizar el defecto de rechupe en el ensayo. Para
esto solo debe seguir las elipses de los correspondientes colores.

14.13s

14.13s

Figura 3.12: Fraccin slida final en el modelo 3D y la seccin de la pieza

3.3.2 Anlisis de la Solidificacin Trmica

a. Evolucin de la Fraccin Slida

Terminado el proceso de llenado del molde, podemos observar del grfico anterior que
an no se inicia la solidificacin de la pieza. Es a partir del segundo 146.56 que el
elemento presenta regiones (zonas del eje con 35mm dimetro) con un valor de F.S de

66

1(Solidificacin), a partir de este instante la solidificacin se dirige hacia el centro de

la pieza, la cual corresponde hacia la zona ms caliente del elemento, y concluye en el
instante de 440.92 segundos. Adems

es importante mencionar que los grficos

mostrados presentan una variacin en la escala respecto al grfico anterior. El valor

mximo de fraccin slida es 1.

23.3s

47.28s

77.82s

146.56s

218.75s

248.52s

400.8s

345.29s

440.92s

Figura 3.13: Evolucin de la fraccin slida en la seccin de la pieza

67

Como complemento en el grfico 3.14 se observa la evolucin de la temperatura

correspondiente a tres puntos adyacentes a la ltima zona en solidificar en la pieza. En
primer lugar se recalca que el valor de tiempo en el eje x de la grfica mostrada, toma
como punto cero, el tiempo de 14.3 segundos, el cual resulta ser el instante final de la
colada.

Etapa 1: T Solidus

Etapa 2: Estado

Etapa 3: T Liquidus

=
Figura 3.14: Evolucin de la Temperatura en la seccin de la pieza

En segundo lugar, al observar la curva se distinguen tres etapas separadas por las
temperaturas de cambio de fase. En la etapa 1, el sistema empieza a liberar el calor
latente de solidificacin, compensado as la transferencia de calor evacuado a travs de
las fronteras del sistema, es por ello que la curva presenta este tramo horizontal.
Luego, cuando el calor liberado no compensa el calor transferido el sistema ingresa a
la etapa 2, al inicio de esta etapa el material presenta ms propiedades de liquido que
de slido, y por ello la transferencia de calor se realiza mas por conduccin que por
conveccin (FS<0.5).Al finalizar esta etapa el material es mas solido que liquido y por
ello sucede completamente lo contrario (FS>0.5) con la transferencia de calor. Esta
situacin aunada al agotamiento de la fuente de energa liberada (Calor Latente de
Fusin) provoca el cambio de pendiente en la curva y el ingreso a la etapa 3. En esta
etapa el material es completamente slido, por lo tanto el calor se transmite por
conveccin. A pesar que el coeficiente de conveccin es menor que el de conduccin,

68

la curva presenta una pendiente ms pronunciada, esto se debe a que el calor latente
ha desaparecido, y el calor solo se evacua a travs de los lmites del sistema.

3.3.3 Coeficientes de transferencia de calor

Los coeficientes de transferencia de calor (conduccin y conveccin) juegan un rol

definitivo en el anlisis del proceso de solidificacin del proceso. En el anlisis
anterior se utilizaron valores por defecto recomendados por el software. Ello no
significa que estos valores son validos para todos los anlisis. Por lo tanto, es
necesario evaluar diferentes valores de coeficientes de conduccin/conveccin para
observar su comportamiento y la variacin en cuanto a resultados que presentan
respecto al anlisis original.

A un punto se ha realizado cuatro anlisis adicionales divididos en dos grupos:

HTC cond 1000 W/m2K ; HTC conv 700 W/m2K

Variacin en HTC
conveccin

HTC cond 1000 W/m2K ; HTC conv 400 W/m2K

HTC cond 5000 W/m2K ; HTC conv 1000 W/m2K

Variacin en HTC
conduccin

HTC cond 8000 W/m2K ; HTC conv 1000 W/m2K

Se observa que los valores propuestos para HTC conduccin son mayores, esto es
debido a que la transferencia de calor por conduccin presenta menos resistencia
trmica al existir contacto entre las superficies molde pieza.

En primer lugar se analizar el efecto de la variacin del coeficiente de conveccin,

mediante graficas Temperatura vs tiempo.

69

Variacin HTC conveccin

615
595

Temperatura (C)

575
555
HTCConv1000

535

HTCconv700

515

HTCconv400

495
475
455
0

74

148

222

296

370

444

Tiempo (seg)

518

592

666

740

Figura 3.15: Resultados HTC conveccin variable

En la figura anterior, se observa el efecto que produce la variacin del coeficiente de

transferencia de calor convectivo en el proceso. Debido a que el coeficiente de
transferencia de calor por conduccin es el mismo para los tres anlisis, las lneas se
superponen hasta aproximadamente el instante de 370 segundos. A partir de este
instante, debido a la solidificacin de la pieza, el coeficiente convectivo empieza a
adquirir importancia en los resultados. Como consecuencia, las lneas se separan una
distancia similar visualizndose casi paralelas. La lnea representada por el coeficiente
mayor (HTC 1000) lgicamente solidifica y enfra a una velocidad mayor.

En la figura 3.16, se muestran los resultados de variar el coeficiente conductivo

manteniendo constante el convectivo. Como se observa los tiempos de solidificacin
difieren en gran magnitud para cada lnea, esto es debido a que desde la colada el
clculo se realiza con este coeficiente, por lo tanto a mayor valor de este parmetro
mayor velocidad de transferencia de calor.

Finalmente, de este anlisis se deduce que el coeficiente de transferencia de calor

conductivo ejerce mayor influencia en el proceso que el coeficiente convectivo.

70

Variacin HTC conduccion

615

Temperatura (C)

595
575
555
HTCCond2000

535

HTCcond5000
515

HTCcond8000

495
475
455
0

74

148

222

296

370

444

518

592

Tiempo (seg)
Figura 3.16: Resultados HTC conduccin variable

666

740

71

CAPTULO 4

PROPUESTA PARA INTRODUCIR LA SIMULACIN NUMRICA EN LOS

ENSAYOS DE FUNDICIN REALIZADOS EN EL LABORATORIO DE
MANUFACTURA SIM - PUCP

El siguiente captulo tiene como objetivo elaborar una gua de simulacin para
introducir al alumno de Ingeniera Mecnica en la tecnologa de la simulacin de los
procesos de fundicin, con la finalidad de ampliar la visin de los alumnos con
respecto a los procedimientos de fabricacin empleados por

la industria a nivel

nacional e internacional en los ltimos aos. Debido a que la seccin cuenta con un
taller de fundicin adscrito al Laboratorio de Manufactura SIM PUCP, cuyas
caractersticas se describen ampliamente en el Captulo 2, los alumnos debern
complementar el ensayo del elemento con la simulacin de la misma en el Vulcan 8.0.

La gua de simulacin est dividida en dos partes. Dichas partes se encuentran

separadas por la etapa de clculo. La divisin se realiza debido a que el tiempo que
toma el programa en obtener los resultados para el anlisis es considerable (tiempo de
clculo de aproximadamente 2 horas). Este tiempo debe ser aprovechado para la
realizacin de los ensayos.

Por ello, se plantea realizar la simulacin de la pieza, acorde a la gua parte I (20
minutos). Luego, realizar el ensayo (3 horas 20 minutos), para finalmente terminar la
experiencia con la gua parte II (20 minutos).

4.1 Consideraciones previas a la simulacin

72

Un primer paso consistira en habilitar el software en las computadoras del Aula de

Diseo CAD-CAE, debido a que la herramienta computacional requiere procesadores
capaces de ejecutar velozmente los procedimientos de clculo desarrollados por los
solucionadotes. A continuacin, a manera de recomendacin se presenta los
requerimientos del software :

Memoria RAM: 2GB (Recomendado)

Procesador: Intel Pentium.
Sistema Operativo: Windows XP
Tarjeta Grfica: Open GL certificada

El docente gua debe preparar un avance con anterioridad a la prctica, para ello l
debe:
-

Elegir el modelo de la pieza.

Dibujar el modelo tridimensional en Solidworks (cualquier versin).

Importar la pieza en formato IGES a la interfaz del Vulcan.

Generar los volmenes de los elementos (pieza/ molde).

Guardar este avance y entregarlo a los alumnos.

Es necesario que se realice este avance con el objetivo de simplificar la primera etapa
de pre-procesamiento de datos, esta etapa se puede considerar secundaria para el
propsito didctico, de tal manera que los alumnos inicien la prctica con la
discretizacin (enmallado) del modelo. Con ello se busca maximizar tiempo para el
clculo y el anlisis de los resultados, debido a que la experiencia total:
simulacin/ensayo debe durar 4 horas como mximo segn lo establecido por la
seccin. Segn lo expuesto anteriormente, el docente gua debe conocer el
funcionamiento de ambos programas (Solidworks y Vulcan). Se recomienda que el
docente sea un ingeniero especializado en el uso de herramientas CAD-CAE.

El procedimiento de simulacin deber ser guiado y ejecutado por dicho docente y

seguido por los alumnos segn la gua de simulacin propuesta ms adelante.
4.2 Gua de simulacin para ensayos de Fundicin en el Laboratorio SIM PUCP
(Parte I)

73

En esta primera parte aprender a:

Insertar el modelo de la pieza fundida

Generar la malla y los datos de enmallado
Crear un estudio de Fundicin por Gravedad
Asignar los materiales a los componentes
Asignar las condiciones de contorno
Crear el anlisis de Llenado - Solidificacin
Trmica

Figura 4.1: Modelo

geomtrico del eje

Ejecutar el estudio

Primero: Para poder ingresar a la interfaz del Vulcan, ejecutar doble clic sobre el
icono

Segundo: Importar el modelo geomtrico de la pieza a travs de la siguiente ruta:

Men Archivo /Importar /Insertar Modelo Vulcan y buscar el archivo en el directorio
del programa Examples/ Simulacin eje.

Tercero: Generacin de la malla

Establecer los datos del enmallado mediante la ruta:

Men Malla /No estructurada/ Tamaos por error
cordal, inmediatamente despus Generar malla

En el Men malla/ Generar malla / Aceptar

Figura 4.2: Enmallado del eje

Cuarto: Definir el tipo de proceso

En el Men Taller, hacer clic en Caractersticas del Problema (Problem

Characteristic) y elegir las opciones como se muestra a continuacin:
Process Type:
Gravity

74

General:
Gravity Constants: 9.81 m/s2
Environment Temperature: Valor registrado en termmetro
Model Units:

Milimeter

Gravity direction: Utilizar el valor dado por defecto pero verificar su validez en
el modelo
Problem Dimensions:

3D

Symmetries: No ingresar datos

Quinto: Definir los materiales de los componentes

En el Men Taller, hacer clic en Foundry Components, inmediatamente despus

seleccionar la capa cast del recuadro blanco titulado Capas/Available, finalmente
hacer clic en el icono

. (Si el procedimiento es correcto la capa cast se moviliza al

recuadro titulado con Capas/Assigned). Luego ingresar los parmetros de la siguiente

manera:
Temperature:
Initial Temperature (C): 680
No seleccionar Use coating

Material Properties:
Material Group: Aluminium
Material:

Database - AlSi7Mg

Sexto: Definir la operacin de Llenado

En el men Taller, hacer clic en Operations, inmediatamente hacer clic en el icono

, despus seleccionar la operacin
de la siguiente manera:

Foundry Components:

Llenado o Filling. Luego ingresar los datos

75

Enviar las capas Cast y Mould al recuadro blanco Selected Foundry

components con el icono .

Estrategia:
By gravity
No activar Tilt pouring
No activar Run without mould

Contactos:
HTC conduccin y HTC conveccin: Utilizar los valores dados por defecto
2000 y 1000 W/m2 K respectivamente.

HTC Environment:
No realizar modificaciones

Special Output:
Output Frequency(%): 5

Stimo: Definir la operacin Trmica

Repetir el procedimiento realizado para las pestaas Foundry Components, Contactos,
HTC Environment. Cambiar los datos para las pestaas restantes de la siguiente
manera:

Estrategia:
No activar Perform Demolding
Termination by:

Time

Time Value(s): 600

Special Output:
Result by:

Paso

Temperature
Solid Fraction
Solidification Time

Octavo: Ejecutar el estudio.

Output Frequency (steps): 5

76

En el Men Calcular, hacer clic en Calcular y activar las opciones segn como se
indica a continuacin:

Calcular:
Solver accuracy:

Baja

Select Operation: Desde la operacin Filling1 hasta la operacin Thermal1.

General Options:
Utilizar los valores dados por defecto.

4.3 Consideraciones para el ensayo

Se debe tener en cuenta tres parmetros que influyen en la precisin de los resultados
y que resultan ser dependientes del modelador/fundidor en el ensayo real. Por lo tanto
se debe tener un control especial en el procedimiento de ensayo.
Durante la construccin de la geometra se debe supervisar la correcta colocacin de
los ataques, mazarotas y bebedero de la pieza. Se recomienda an ms cuidado si las
cavidades son realizadas con herramientas de moldeo.

El tiempo de vaciado debe ser controlado con un cronmetro o reloj

La Temperatura de colada debe ser medida con la mayor precisin alrededor de 700C.

4.4 Gua de simulacin para ensayos de Fundicin en el Laboratorio SIM PUCP

(Parte II)

En esta segunda parte aprender a:

Manejar las opciones con el objeto de visualizar los resultados de los anlisis
seleccionados.

Noveno: Habilitar los resultados de los anlisis en la interfaz de post procesamiento

a travs de la siguiente ruta:

77

/ Men Resultados del Vulcan/ Load Results/Operation/ Filling1 si se desea

visualizar los resultados en la Etapa de Llenado.
/ Men Resultados del Vulcan/ Load Results/Operation/ Thermal1 si se desea
visualizar los resultados en la Etapa de Solidificacin.
Decimo: Visualizar las animaciones de los anlisis en la interfaz del Vulcan a travs
de la siguiente Ruta:

Men Resultados del Vulcan/ Filling Matter

Figura 4.3: Evolucin del frente de avance del metal lquido

Men Resultados del Vulcan/ Filling Vectors

Figura 4.4: Distribucin de los vectores velocidad durante el llenado

Men Resultados del Vulcan/ Temperature Evolution

78

Figura 4.5: Evolucin de la Temperatura durante el llenado del molde

El corte transversal mostrado en la figura 4.6, es realizado mediante la

siguientes opciones:

Rotar la pieza: Clic derecho en la interfaz/Rotar/Plano XZ

Realizar el corte: Menu Cortar/ Plano de corte/ 2 puntos/ Generar lnea

diagonal a la superficie rectangular del molde.

Figura 4.6: Plano transversal de corte

Inmediatamente despus se debe hacer clic en el icono

y apagar las capas

VCast, V Mould y C CutSet 2 Mould, finalmente se debe hacer clic derecho en

la interfaz/Rotar/ Plano XY.

Men Resultados del Vulcan/ Temperature Evolution Solidification

79

Figura 4.7: Evolucin de la Fraccin durante la Etapa de Solidificacin

Enfriamiento de la pieza

Men Resultados del Vulcan/ Solid Fraction

Figura 4.8: Evolucin de la Fraccin Slida vista 3D

CONCLUSIONES

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La presente tesis introduce la herramienta de simulacin en la prctica de Fundicin

para los cursos del taller del Laboratorio de Manufactura de la Seccin de Ingeniera
Mecnica, para lo cual era necesario constatar la potencialidad del software Vulcan.
Para ello, en primer lugar se realiz el ensayo de una pieza fabricada en el laboratorio
de fundicin de la seccin. Como resultado de esta experiencia la pieza present dos
defectos notorios, rechupe e inclusin de arena. Constatar estos defectos en la
simulacin constituy el objetivo principal del estudio del software comercial Vulcan.
Este estudio abarca cada etapa de procesamiento del programa, desde las opciones de
ingreso de datos del pre procesamiento hasta los criterios de anlisis del post
procesamiento. Estos criterios estn basados en el estudio de variables tales como
temperatura, fraccin slida velocidad y presin y son la clave para la localizacin de
los defectos reales de la pieza.

El rechupe, defecto de solidificacin, es determinado con el criterio de la fraccin

slida, mediante su evolucin con respecto al tiempo permite evaluar la ltima zona en
solidificar. Al comparar ambos resultados, se obtuvo que el rechupe presenta una
buena localizacin en el plano horizontal, pero difiere en la ubicacin vertical. Esto se
dio por que existieron condiciones que no pudieron ser controladas tanto en el ensayo
como en el procedimiento virtual, dentro de las ms notorias tenemos la temperatura,
el material de colada, la variacin del coeficiente de transferencia de calor de
conduccin y la precisin media utilizada por el Solver. An as, el resultado es
bastante aceptable, porque permite identificar la posicin en la cual debera ir ubicada
la mazarota para evitar la aparicin de este defecto.

La inclusin de arena se localiza en la zona inferior del bebedero y el cambio de

seccin entre bebedero y los canales de alimentacin. En esta zona los vectores de
velocidad presentan un mdulo elevado respecto al flujo normal, y es por ello una
fuente de defectos de colada de este tipo adems de generar aspiracin de gases y
escoria.

El estudio de la transferencia de calor durante la solidificacin, nos muestra el

predominio del mecanismo de transferencia por conduccin de calor sobre el de
conveccin. Los resultados indican que a medida que aumenta dicho coeficiente el
tiempo de enfriamiento es menor. No sucede as con el coeficiente de conveccin,

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cuya variacin no tiene mayor influencia en la solidificacin de la pieza dentro del

molde de arena.

En referencia al software, se debe decir que a pesar de presentar problemas en la

generacin del pre procesamiento y una base de datos limitada, Vulcan es una
herramienta muy potente y confiable para el anlisis de procesos de fundicin. Es ms,
las versiones profesionales adems de incluir el paquete del anlisis termo mecnico,
agrega nuevos procesos como Fundicin en molde perdido y Colada a baja y alta
presin.

En el Laboratorio de Manufactura, los alumnos de Ingeniera Mecnica realizan

prcticas de fundicin en un tiempo estimado de 4 horas. Dichas prcticas no abarcan
el estudio del proceso de fundicin con el uso de tecnologas modernas que
actualmente utiliza la industria nacional e internacional. Es por ello que se ha
considerado utilizar 40 minutos del programa tradicional para implementar esta
herramienta de simulacin en las prcticas de fundicin. Se considera que el uso
interno (implementacin para fines acadmicos) de la herramienta sera un primer
paso para la mejora del laboratorio, a medida que se conozca ms sobre su manejo se
debera considerar ampliar su aplicacin para un servicio externo de la universidad en
el campo de la manufactura de piezas mediante el proceso de fundicin.

Finalmente, realizando un balance acadmico tcnico - econmico, resultar

conveniente para la Seccin de Ingeniera Mecnica implementar esta herramienta
porque:
-

Es una herramienta muy til para el diseo, la cual presenta una buena
variedad de opciones para la creacin de geometra y enmallado adems de una
alta confiabilidad en los resultados.

Disminuye el costo de produccin del proceso, al reducir el nmero de

prototipos para los ensayos de prueba.

Es el procedimiento a seguir por las industrias nacionales e internacionales, por

lo cual los alumnos de la Seccin de Ingeniera Mecnica como futuros
ingenieros deberan estar actualizados con herramientas eficaces de ingeniera.

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