Trabalho Misturas Asfálticas PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
Gustavo Penz
PROPRIEDADES MECNICAS DE MISTURAS ASFLTICAS

MORNAS COM ADIO DE ZELITAS SINTETIZADAS
Porto Alegre
dezembro 2010
GUSTAVO PENZ
PROPRIEDADE MECNICA DE MISTURAS ASFLTICAS

Trabalho de Diplomao a ser apresentado ao Departamento de

Engenharia Civil da Escola de Engenharia da Universidade Federal
do Rio Grande do Sul, como parte dos requisitos para obteno do
ttulo de Engenheiro Civil
Orientadora: Suyen Matsumura Nakahara
Porto Alegre
dezembro 2010
GUSTAVO PENZ
PROPRIEDADES MECNICAS DE MISTURAS ASFLTICAS

Este Trabalho de Diplomao foi julgado adequado como pr-requisito para a obteno do
ttulo de ENGENHEIRO CIVIL e aprovado em sua forma final pela Professora Orientadora e
pela Coordenadora da disciplina Trabalho de Diplomao Engenharia Civil II (ENG01040) da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
Porto Alegre, 20 de dezembro de 2010
Profa. Suyen Matsumura Nakahara

Dra. pela EPUSP
Orientadora
Profa. Carin Maria Schmitt

Coordenadora
BANCA EXAMINADORA
Prof. Jos Eduardo Mallmann (CIENTEC)

Me. pela Universidade do Rio Grande do Sul
Prof. Jorge Augusto Ceratti (UFRGS)

Dr. pela Universidade Federal do Rio de Janeiro
Profa. Suyen Matsumura Nakahara (UFRGS)

Dra. pela Escola Politcnica da Universidade de So Paulo
Dedico este trabalho a minha famlia que sempre me

apoiaram e especialmente durante o perodo do meu Curso
de Graduao estiveram ao meu lado.
AGRADECIMENTOS
Agradeo a minha famlia pela oportunidade e o apoio que me ofereceram durante meus
estudos na universidade.
Agradeo a minha orientadora, Profa. Suyen, pela dedicao na orientao desse trabalho e
toda a ajuda que vem me oferecendo desde ento.
Agradeo a profa. Carin pelo trabalho desenvolvido na orientao das defesas e pelo tempo
disposto s dvidas.
No posso deixar de agradecer todo pessoal do LAPAV que sempre se dispuseram na ajuda
das prticas laboratoriais.
Agradeo aos responsveis, que de alguma forma, contriburam no fornecimento dos
materiais necessrios para a elaborao dos ensaios.
E por fim, agradeo a todas as pessoas que acreditaram e que me deram foras para minha
formao.
[...] o melhor s se adquire custa de um grande

sofrimento...
Colleen McCullough
RESUMO
PENZ, G. Propriedades Mecnicas de Misturas Asflticas Mornas com Adio de
Zelitas Sintetizadas. 2010. 57 f. Trabalho de Diplomao (Graduao em Engenharia Civil)
Departamento de Engenharia Civil, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre.
Este trabalho versa sobre a produo de misturas asflticas mornas produzidas com a adio
de zelitas sintetizadas a partir de resduos da queima de carvo. A necessidade de se estudar
esse tipo de mistura asfltica esta ligada com questes ambientais, econmicas e de
segurana, pois proporcionam vantagens em relao s outras misturas asflticas. A partir de
um estudo aprofundado sobre esse tema, foram realizados ensaios no Laboratrio de
Pavimentao da UFRGS (LAPAV) com corpos-de-prova produzidos com zelitas
sintetizadas pela CIENTEC (Fundao de Cincia e Tecnologia). A dosagem e moldagem dos
corpos-de-prova foram executadas atravs do mtodo Marshall e foram determinados os
parmetros de resistncia mecnica pela estabilidade Marshall, mdulo de resilincia e
resistncia a trao esttica. As misturas asflticas mais utilizadas no Brasil so produzidas a
quente e a frio. As vantagens de se utilizar as misturas a quente em relao a fria esta na sua
maior resistncia aos esforos oriundos do trfego de veculos. No entanto, as elevadas
temperaturas nos quais estas misturas tm sido produzidas so responsveis pelo
envelhecimento do ligante, tornando-as susceptveis ao trincamento e deformaes, alm de
comprometer a sade e segurana dos trabalhadores da rea de pavimentao, aumentar o
consumo energtico nas usinas de asfalto e aumentar a emisso de gases provenientes da
queima de combustveis fsseis. Estas so razes suficientes para reduzir as temperaturas de
produo de uma mistura asfltica e, dentre os mtodos existentes, misturas mornas
executadas com a adio de zelitas tem se mostrado uma ferramenta vivel para este fim. As
zelitas utilizadas nesta pesquisa, alm de ser uma alternativa na produo de misturas a
temperaturas intermedirias, vem como uma soluo para o uso de um resduo slido
industrial de maior gerao no sul do Brasil.
Palavras-chave: misturas asflticas mornas; zelitas; cinzas de carvo.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: camadas do revestimento asfltico ...................................................................
12
Figura 2: representao esquemtica do delineamento da pesquisa ................................
18
Figura 3: representao de curvas granulomtricas .........................................................
21
Figura 4: classificao de misturas asflticas em funo da temperatura de produo ..
27
Figura 5: usina de misturas asflticas mornas, Kolo Veidekke, Noruega ........................
27
Figura 6: zelita natural Heulandita de Dois Irmos ........................................................
30
Figura 7: (a) face hexagonal de uma zelita, (b) estrutura cristalina de uma zelita .......
31
Figura 8: fraes de agregados j misturados ..................................................................
36
Figura 9: zelita produzida por Ferret (2004) ..................................................................
38
Figura 10: equipamento Brookfield .................................................................................
39
Figura 11: prensa Marshall ...............................................................................................
40
Figura 12: exemplo de curva Estabilidade x Fluncia gerado pela prensa Marshall .......
41
Figura 13: estado de tenses gerado no ensaio de trao por compresso diametral .......
43
Figura 14: exemplo de equipamento para ensaio de resistncia trao esttica ............
43
Figura 15: esquema de equipamento para ensaio de mdulo de resilincia por

compresso diametral .........................................................................................
44
Figura 16: curva granulomtrica da mistura asfltica morna ...........................................
48
Figura 17: caractersticas de projeto da mistura de compactao ....................................
49
Figura 18: resultados de RT ............................................................................................
52
Figura 19: resultados de MR ............................................................................................
52
Figura 20: resultados de MR/RT ......................................................................................
53
Figura 21: desmembramento de CP no ensaio de perda por umidade induzida ...............
54
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: faixas granulomtricas e requisitos para concreto asfltico ............................
24
Quadro 2: distribuio granulomtrica dos agregados .....................................................
35
Quadro 3: caractersticas dos agregados ..........................................................................
35
Quadro 4: caractersticas do ligante CAP 50/70 ..............................................................
36
Quadro 5: viscosidades e temperaturas de mistura e compactao ................................
39
Quadro 6: composio granulomtrica da mistura asfltica morna .................................
47
Quadro 7: caractersticas das misturas asflticas convencionais e misturas mornas com

adio de zelitas ...............................................................................................
50
Quadro 8: limites para uso da mistura ..............................................................................
50
Quadro 9: valores recomendados para estabilidade e fluncia .........................................
51
Quadro 10: valores de RT e MR de misturas asflticas com caractersticas diferentes ...
52
LISTA DE SIGLAS
CA: Concreto Asfltico
CAP: Concreto Asfltico de Petrleo
CIENTEC: Fundao de Cincia e tecnologia
CP: Corpo-de-prova
DNER: Departamento Nacioanl de estradas de Rodagem
DNIT: Departamento Nacioanl de Infraestrutura e Transporte
LAPAV: Laboratrio de Pavimentao
MR: Mdulo de Resilincia
RBV: Relao Betume/Vazios
RT: Resistncia Trao
UFRGS: Universidade do Rio Grande do Sul
Vv: Volume de Vazios
SUMRIO
1 INTRODUO ...........................................................................................................
12
2 MTODO DE PESQUISA .........................................................................................
16
2.1 QUESTO DE PESQUISA .......................................................................................
16
2.2 OBJETIVOS DO TRABALHO .................................................................................
16
2.2.1 Objetivo Principal .................................................................................................
16
2.2.2 Objetivo Secundrio ..............................................................................................
16
2.3 HIPTESE .................................................................................................................
17
2.4 PRESUPOSTO ...........................................................................................................
17
2.5 PREMISSA ................................................................................................................
17
2.6 DELIMITAES ......................................................................................................
17
2.7 LIMITAES............................................................................................................
17
2.8 DELINEAMENTO ....................................................................................................
18
2.8.1 Pesquisa Bibliogrfica ...........................................................................................
18
2.8.2 Programa Experimental .......................................................................................
19
2.8.3 Modelagem dos corpos-de-prova segundo a Dosagem Marshall .....................
19
2.8.4 Execuo dos Ensaios ............................................................................................
19
2.8.5 Anlise dos Resultados ..........................................................................................
19
2.8.6 Concluses ..............................................................................................................
19
3 MISTURAS ASFLTICAS .......................................................................................
20
3.1 PRODUO DE MISTURAS ASFLTICAS .........................................................
20
3.1.1 Misturas Asflticas a Quente ...............................................................................
20
3.1.2 Misturas Asflticas Mornas ..................................................................................
25
3.2 ZELITAS .................................................................................................................
28
3.2.1 Zelitas Naturais ...................................................................................................
29
3.2.2 Zelitas Sintticas ..................................................................................................
31
3.2.2.1 Processo Hidrogel ................................................................................................
32
3.2.2.2 Processo de Converso do Caulim .......................................................................
32
3.3 SNTESE HIDROTRMICA DE ZELITAS DE CINZAS DE CARVO ............
33
4 MATERIAIS E MTODOS LABORATORIAIS ....................................................
34
4.1 MATERIAIS ..............................................................................................................
34
4.1.1 Agregados ...............................................................................................................
34
4.1.2 Ligante asfltico .....................................................................................................
36
4.1.3 Zelita .....................................................................................................................
37
4.2 TEMPERATURA DE MISTURA E COMPACTAO ..........................................
38
4.3 DOSAGEM DAS MISTURAS ASFLTICAS .........................................................
39
4.4 CARACTERIZAO DAS MISTURAS ASFLTICAS ........................................
42
4.4.1 Resistncia Trao por Compresso Diametral ..............................................
42
4.4.2 Mdulo de Resilincia ...........................................................................................
44
4.4.3 Perda por Umidade Induzida ...............................................................................
45
5. RESULTADOS E DISCUSSES .............................................................................
47
5.1 TEOR DE PROJETO E DOSAGEM DAS MISTURAS ...........................................
47
5.2 ENSAIOS DE CARACTERIZAO .......................................................................
49
5.2.1 Estabilidade Marshall ...........................................................................................
50
5.2.2 Resistncia trao e Mdulo de resilincia ......................................................
51
5.2.3 Perda por umidade induzida ................................................................................
53
6 CONCLUSES ...........................................................................................................
55
REFERNCIAS ...............................................................................................................
56
12
1 INTRODUO
Pavimento uma estrutura formada por vrias camadas de espessuras finitas assentes sobre
uma fundao, o subleito, destinada a resistir aos esforos oriundos do trfego de veculos e
ao clima da regio. O pavimento rodovirio pode ser classificado segundo seu tipo de
revestimento: rgido, quando revestido em concreto de cimento Portland, e flexvel, quando
revestido com concreto asfltico.
Os pavimentos asflticos so formados por quatro camadas principais: revestimento asfltico,
base, sub-base e reforo do subleito. Os trs ltimos apresentam funo estrutural. A camada
de revestimento, que recebe os maiores carregamentos, tem a principal funo de resistir aos
esforos de trao, compresso, fadiga, possuir durabilidade e flexibilidade, ser impermevel
e melhorar as condies de rolamento. O revestimento asfltico constitudo pela associao
de agregados e materiais asflticos. Essa associao pode ser de duas maneiras principais: por
penetrao ou por mistura. No revestimento por mistura, o agregado pr-envolvido pelo
ligante asfltico na usina e transportado at o local da aplicao. Quando o revestimento
executado por penetrao, o agregado e o ligante asfltico so espalhados sucessivamente um
sobre o outro e, posteriormente, compactados sem prvio mistura. Por razes econmicas, o
revestimento asfltico pode ser constitudo por duas camadas distintas, conforme mostra a
figura 1: capa ou camada de rolamento, mais rgida e fechada, e camada de ligao ou binder,
que faz a ligao entre a base e a capa.
Figura 1: camadas do revestimento asfltico

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Gustavo Penz. Porto Alegre: DECIV/EE/UFRGS, 2010
13
At alguns anos, as misturas asflticas eram produzidas de duas maneiras: misturadas a
quente, com temperaturas em torno de 150 a 180C, e a frio, misturadas em temperaturas
ambientes. Em termos de qualidade de revestimentos asflticos, as misturas a quente so
superiores s misturas frias. As misturas asflticas a quente so utilizadas como revestimento
de rodovias em que se espera um elevado trfego de veculos. Possuem uma resistncia maior
graas ao arranjo de partculas com granulometria bem-graduada e a quantidade ideal de
ligante asfltico. J a utilizao de misturas asflticas a frio, em pavimentao, esta mais
restrita s rodovias com um menor volume de veculos. Alm disso, sua principal aplicao
esta voltada para o recapeamento e operaes de conservao e manuteno.
No entanto, a elevada temperatura utilizada para promover a unio do ligante com o agregado,
em misturas a quentes, prejudicial em vrios aspectos:
a) emisso de poluentes, devido queima de combustveis fsseis para aquecer os
agregados grados e o ligante, e para eliminar a umidade dos agregados finos;
b) necessidade de um controle maior da temperatura desde a mistura na usina at
sua aplicao em campo;
c) pequeno espao de tempo para a aplicao da mistura exigindo logsticas
adequadas de transporte, etc.
Nesse contexto, a busca de um mtodo capaz de atenuar as altas temperaturas na execuo de
misturas asflticas a quente, conseguindo manter as mesmas propriedades mecnicas, vem
despertando os pesquisadores para a descoberta de novas tecnologias. Nos ltimos anos
surgiram tcnicas inovadoras capazes de reduzir em at 55C a temperatura de produo e
compactao de misturas asflticas a quente. Estes novos mtodos empregam diferentes
meios mecnicos e qumicos para reduzir a resistncia ao cisalhamento da mistura e melhorar
o desempenho do pavimento. Segundo Soto et al. (2009 apud NAKAHARA et al., 2010a), em
funo da temperatura utilizada, as misturas asflticas podem ser agrupadas em quatro tipos:
quentes (entre 150 e 175C), mornas (entre 100 e 140C), semi-mornas (entre 60 e 100C) e a
frio (temperatura ambiente). Newcomb (2007 apud CONCESSIONRIA DA RODOVIA
OSRIO-PORTO ALEGRE S/A;UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO
SUL, 2007, p. 6) afirma que as misturas asflticas mornas foram desenvolvidas na dcada de
1990 com o objetivo de adequar os procedimentos empregados pela indstria da
pavimentao s premissas do Protocolo de Kyoto.
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Propriedades mecnicas de misturas asflticas mornas com adio de zelitas sintetizadas
14
A adio de zelitas na mistura umas das diversas tecnologias desenvolvidas para a
produo de misturas mornas e que ser o foco de estudo neste trabalho. Zelitas so minerais
naturais e que podem ser produzidas artificialmente. Sua estrutura composta por canais e
cavidades interconectadas de dimenses moleculares que permitem a passagem de gua em
seu interior. A quantidade de zelitas existentes na natureza bastante grande, porm,
possuem um elevado teor de impurezas e nem sempre possuem as propriedades necessrias ao
seu uso, devido a isso, elas comearam a ser sintetizadas. As vantagens de se inserir zelitas,
esta na reduo da temperatura para a produo da mistura e compactao, atravs de um
processo no qual cria um efeito de espuma no ligante reduzindo assim a sua viscosidade.
Neste trabalho sero estudadas as propriedades de misturas asflticas mornas atravs de
ensaios convencionais como estabilidade Marshall, determinao do mdulo de resilincia
(MR), determinao da resistncia trao (RT) e avaliao da perda de umidade induzida em
corpos de prova executados com a adio de zelitas sintetizadas pela CIENTEC (Fundao
de Cincia e Tecnologia) a partir de resduos da queima de carvo mineral.
No prximo captulo apresentado o mtodo de pesquisa na qual apresenta as diretrizes do
trabalho, essenciais para entender o que se espera como resultado da pesquisa, mostrando
tambm, os objetivos principais e as limitaes.
No captulo trs foi apresentada a reviso bibliogrfica para mostrar o embasamento terico
sobre misturas asflticas. Foi descrito brevemente sobre a produo de asfalto em
temperaturas elevadas e ambientes, foram apresentadas as tecnologias mais conhecidas para a
diminuio dessa temperatura na elaborao de misturas asflticas mornas e discutido sobre o
mineral zelita, uma das tecnologias inovadoras e que ser o mtodo utilizado nos
experimentos em laboratrio.
No captulo quatro so apresentadas as caractersticas encontradas nos materiais utilizados nos
ensaios laboratoriais considerando sua origem, composio e mtodos utilizados para sua
denominao. Aps, so descritos, sucintamente, cada um dos equipamentos que foram
utilizados nos ensaios e tambm os mtodos empregados para avaliao das caractersticas e
propriedades mecnicas de misturas asflticas produzidas com insero de zelitas.
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No quinto captulo, so apresentados os resultados obtidos dos ensaios utilizando
temperaturas propostas nesse trabalho, diferenciando das convencionais, e adicionado zelitas
a partir de resduos de carvo mineral, e uma anlise desses resultados.
Posteriormente, so apresentadas as concluses atravs da comparao das propriedades
mecnicas encontradas na produo de misturas asflticas a quente convencionais com as
produzidas com temperaturas mais baixas e com zelitas na sua composio.
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2 MTODO DE PESQUISA
Para a elaborao do presente trabalho foram definidas as seguintes diretrizes que
determinaram o seu desenvolvimento.
2.1 QUESTO DE PESQUISA

Com o presente trabalho respondida a seguinte questo: adicionando zelitas sintetizadas a
partir de resduos de carvo mineral na elaborao de misturas mornas, possvel obter as
mesmas propriedades mecnicas encontradas nas misturas asflticas a quente convencionais?
2.2 OBJETIVOS DO TRABALHO

Os objetivos do trabalho esto classificados em principal e secundrio e so apresentados nos
prximos itens.
2.2.1 Objetivo principal

O objetivo principal deste trabalho a comparao das propriedades mecnicas de misturas
asflticas mornas, com adio de zelitas, com as de misturas asflticas a quente
convencionais a partir de ensaios de laboratrio.
2.2.2 Objetivo secundrio

O objetivo secundrio deste trabalho a determinao dos resultados obtidos a partir dos
ensaios de resistncia trao esttica, mdulo de resilincia, fluncia, estabilidade Marshall
e perda por umidade induzida de misturas asflticas mornas realizados no Laboratrio de
Pavimentao da UFRGS.
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2.3 HIPTESE
A hiptese do trabalho que adicionando zelitas sintetizadas a partir de resduos de carvo
mineral na elaborao de misturas mornas, possvel obter as mesmas propriedades
encontradas nas misturas asflticas a quente convencionais.
2.4 PRESSUPOSTO
Os ensaios de laboratrio executados em misturas asflticas a quente convencionais so
vlidos para caracterizar as misturas asflticas mornas.
2.5 PREMISSA
Este trabalho faz parte de uma pesquisa em andamento de um convnio entre a CIENTEC e o
LAPAV/UFRGS para validar o uso de resduos de carvo mineral em camadas de pavimento,
principalmente na preparao de misturas asflticas.
2.6 DELIMITAES
O trabalho delimita-se ao estudo de misturas mornas com adio de zelitas sintetizadas a
partir de resduos de carvo mineral fornecidos pela CIENTEC.
2.7 LIMITAES
So limitaes do trabalho:
a) a utilizao das temperaturas de 120 e 95C para a mistura e a compactao de
corpos de prova, respectivamente, na elaborao de misturas asflticas mornas;
b) a adio de 0,3% de zelitas na composio das misturas asflticas mornas;
c) a composio da mistura asfltica com respeito a granulometria dos agregados
segue a faixa C, segundo a norma DNIT 031/2006;
d) o teor de ligante asfltico usado na dosagem de 5%.
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2.8 DELINEAMENTO
O delineamento do trabalho abrangeu as seguintes etapas:
a) pesquisa bibliogrfica;
b) definio do programa experimental;
c) moldagem dos corpos-de-prova segundo a dosagem Marshall;
d) execuo dos ensaios;
e) anlise dos resultados;
f) concluses.
A figura 2 mostra a representao esquemtica do delineamento.
Figura 2: representao esquemtica do delineamento da pesquisa
2.8.1 Pesquisa bibliogrfica

Apresentou uma reviso sobre misturas asflticas a quente convencionais e mornas com
adio de zelitas sintetizadas. Foi feita tambm uma reviso dos aspectos ligados ao
comportamento mecnico das misturas asflticas, tendo como foco a determinao do mdulo
de resilincia, resistncia trao e perda por umidade induzida.
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2.8.2 Programa experimental

Nesta etapa foram apresentados os materiais utilizados na confeco das misturas: agregados,
o cimento asfltico de petrleo e a zelita. So detalhados os mtodos aplicados nos ensaios
bem como a quantidade necessria de corpos-de-prova estabelecida pela norma tcnica para
cada tipo de ensaio.
2.8.3 Modelagem dos corpos-de-prova segundo a dosagem Marshall

Nessa etapa foi realizada a dosagem e moldagem de corpos-de-prova de mistura asflticas
mornas executados com zelita sintetizada pela CIENTEC. Durante os procedimentos foram
determinados os valores de densidade aparente, volume de vazios, relao betume e vazios,
estabilidade e fluncia das misturas asflticas no Laboratrio de Pavimentao da UFRGS
(LAPAV/UFRGS).
2.8.4 Execuo dos ensaios

Os ensaios para caracterizao mecnica das misturas asflticas mornas foram realizadas no
LAPAV/UFRGS. Os ensaios consistiram na determinao do mdulo de resilincia, segundo
a norma DNER 133/94, da resistncia trao esttica, segundo a norma DNER ME 138/94 e
a perda por umidade induzida, segundo a NBR 15617/98.
2.8.5 Anlise dos resultados

De posse dos resultados dos ensaios, ser feita uma anlise das propriedades mecnicas de
misturas asflticas mornas encontrados nos ensaios e comparados com os resultados
provenientes das misturas asflticas a quente convencionais.
2.8.6 Concluses
Etapa que compreendeu a concluso dos resultados obtidos e as consideraes finais a
respeito do assunto.
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20
3 MISTURAS ASFLTICAS
A crescente preocupao em se produzir misturas com maior economia e com menos
impactos ambientais fez com que pesquisadores elaborassem novos mtodos de fabricao de
misturas asflticas mantendo as mesmas propriedades mecnicas das misturas utilizadas
atualmente. Neste captulo so apresentados alguns desses mtodos e a importncia da
temperatura e dos materiais na produo de misturas asflticas.
3.1 PRODUO DE MISTURAS ASFLTICAS

Nos captulos seguintes so apresentadas as misturas asflticas produzidas com diferentes
temperaturas. So apresentadas suas caractersticas, vantagens e desvantagens e quais as
maneiras diferentes de serem produzidas.
3.1.1 Misturas asflticas a quente

Com o crescente volume de trfego nas rodovias e o consequente aumento nos esforos
transmitidos aos pavimentos, a camada de revestimento deve receber maior ateno j que
ela a que recebe diretamente todo o esforo aplicado. Portanto, as principais caractersticas
para o bom desempenho de um revestimento, citadas por Bernucci et al. (2008, p. 157), so
[...] impermeabilidade, flexibilidade, estabilidade, durabilidade, resistncia derrapagem,
resistncia fadiga e ao trincamento trmico, de acordo com o clima e o trfego previsto para
o local..
As misturas asflticas executadas para revestir pavimentos so constitudas pela associao de
agregados e materiais asflticos. O Instituto de Asfalto (1989, p. 81) definiu o agregado como
sendo [...] todo o material mineral inerte, resistente, usado nas misturas sob a forma de
partculas ou fragmentos graduados. Inclui areia, pedregulhos, rocha britada, escria e p-depedra..
O agregado mineral representa cerca de 90 a 95% em peso e 75 a 85% em volume em
misturas asflticas. Esse material tem grande influncia no desempenho dos pavimentos, e
principalmente, quanto capacidade de suporte de cargas. Para a escolha adequada de um
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21
agregado importante que se conheam as propriedades geolgicas da rocha de origem.
Bernucci et al. (2008, p. 116), por exemplo, salientam a composio mineralgica,
composio qumica, sua granulao, seu grau de alterao, sua tendncia degradao,
abraso ou fratura sob trfego e o potencial de adeso do ligante asfltico em sua superfcie.
O asfalto de cimento asfltico de petrleo (CAP) um dos mais antigos materiais usados pela
humanidade. Por ser um material impermevel e aglutinante, foi usado por diversos povos
como material cimentante, impermeabilizante e de revestimento. Segundo Bernucci et al.
(2008, p. 26), O asfalto utilizado em pavimentao um ligante betuminoso que provm da
destilao do petrleo e que tem a propriedade de ser um adesivo termoviscoplstico,
impermevel gua e pouco reativo..
As misturas asflticas a quente convencionais podem ser classificadas pela graduao dos
agregados em densa (ou bem graduada), aberta, descontnua (ou com degrau), e uniforme. A
figura 3 apresenta exemplos de curvas granulomtricas de agregados usados na composio
de misturas asflticas a quente.
Figura 3: representao de curvas granulomtricas

(BERNUCCI et al., 2008, p. 123)
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22
Na graduao densa quase no h vazios presentes entre os agregados, sendo que os menores
gros preenchem os espaos entre os mais grados, por exemplo, concreto asfltico (CA). Na
graduao aberta existem muitos vazios entre os agregados. So formados principalmente por
gros de mesmo tamanho e sem a presena de material fino formando uma estrutura bastante
drenante como a camada porosa de atrito ou revestimento asfltico drenante (CPA). Possui
uma grande quantidade de vazios, entre 18 a 25%, preenchidos com ar por causa da pequena
quantidade de fler, materiais finos e ligante.
Na graduao uniforme os agregados possuem tamanhos praticamente iguais, representando
uma faixa bastante estreita na curva granulomtrica. J a graduao descontnua, apresenta
todos os tamanhos de agregados, porm, com predominncia para os maiores gros na qual
forma uma estrutura bastante resistente s deformaes permanentes, por exemplo, Stone
matrix asphalt (SMA). Devido ausncia de finos na mistura SMA, a sua superfcie se torna
mais rugosa, estabelecendo assim, uma espcie de microdrenagem evitando a formao de
lminas de gua em perodos chuvosos (BALBO, 2007, p. 181).
Existe ainda a classificao denominada Gap-graded que a graduao com intervalo entre
descontnua e densa. considerada uma faixa de granulometria especial, pois resulta numa
macrotextura superficial aberta ou rugosa e sem apresentar teor de vazios elevado. Esse tipo
de mistura asfltica tem sido mais empregado como camada estrutural de revestimento e de
restaurao de pavimentos rodovirios (BERNUCCI et al., 2008, p. 172).
Outro tipo de mistura asfltica a quente a areia asfalto usinado a quente AAUQ ,
executado onde existe escassez de agregados grados. Utiliza uma argamassa como
revestimento composto principalmente por agregados midos, em geral areia, ligante (CAP),
e fler se necessrio. Um dos problemas gerados nesse tipo de mistura a baixa resistncia s
deformaes permanentes devido presena de agregados com pequenas dimenses.
Portanto, utilizado como revestimento em rodovias com baixo fluxo de veculos.
Alm das misturas asflticas a quente, tambm so produzidas misturas a frio para
revestimento de pavimento. So misturas de agregados e materiais asflticos pouco viscosos
(emulses) temperatura ambiente, sem necessidade de aquecimento dos agregados ou do
ligante. Exemplos de misturas a frio so o pr-misturado a frio (PMF), microrevestimento
asfltico a frio (MRAF), areia asfalto a frio (AAF), os tratamentos superficiais e outros.
__________________________________________________________________________________________
23
A mistura asfltica mais utilizada no Brasil o concreto asfltico (CA) ou tambm chamado
concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ). Segundo Bernucci et al. (2008, p. 158),
Trata-se do produto da mistura conveniente proporcionada de agregados de vrios tamanhos
e cimento asfltico, ambos aquecidos em temperaturas previamente escolhidas, em funo da
caracterstica viscosidade-temperatura do ligante..
Segundo as definies de Balbo (2007, p. 168-170) o concreto betuminoso usinado a quente
(CBUQ) :
[...] um material para construo de revestimentos de pavimentos, incluindo as capas
de rolamento e camadas de ligao imediatamente subjacentes aos revestimentos,
obtido a partir da mistura e homogeneizao de agregados minerais (naturais ou
artificiais, britados ou em sua forma disponvel), em geral bem graduados, de
material fino de enchimento fler (p-de-pedra, finos calcrios ou cimento
Portland) e de cimento asfltico de petrleo (CAP). Trata-se de uma mistura
elaborada a quente, em usina misturadora (central de usinagem), contnua ou
descontnua, de grande, mdio ou pequeno porte.
Na produo do CA os agregados devem ser corretamente dosados e estarem perfeitamente

secos antes da usinagem. Alm da secagem, os agregados so aquecidos a uma temperatura
compatvel para que, quando misturados, fiquem na temperatura ideal prxima a 140 a 145C
(BALBO, 2007, p. 177).
A temperatura de aplicao em pista depende de muitos fatores, entre eles, distncia da usina
at o local de aplicao, as condies climticas no dia, a proteo do material at local, etc.
Com todas essas variaes, necessrio fazer a verificao por meio de controle no caminho
basculante. Caso houver modificao na viscosidade, pode-se perder todo o material devido
s mudanas nas caractersticas da mistura.
Suas propriedades so muito sensveis variao do teor de ligante asfltico sendo que uma
pequena variao para mais ou para menos, ainda dentro do admissvel, pode acarretar
problemas de deformao permanente por fluncia e exsudao ou enfraquecimento da
mistura e da resistncia formao de trincas (BERNUCCI et al., 2008, p. 162). Deve-se
considerar uma faixa de 3 a 5% de vazios para camadas de rolamento e de 4 a 6% de vazios
para camadas de ligao. Caso no se tenha esse cuidado, a mistura asfltica deixa de ser
estvel ao trfego e, por fluncia, deformam-se significativamente (BERNUCCI et al., 2008,
p. 162). O quadro 1 apresenta as faixas granulomtricas recomendadas pelo DNIT.
__________________________________________________________________________________________
24
Faixas
Peneira de malha quadrada
Porcentagem em massa, passando
Srie ASTM
Abertura (mm)
Tolerncia
50,8
100
38,1
95-100
100
7%
25,4
75-100
95-100
7%
19,1
60-90
80-100
100
7%
12,7
80-100
7%
3/8
9,5
35-65
45-80
70-90
7%
N 4
4,8
25-50
28-60
44-72
5%
N 10
2,0
20-40
20-45
22-50
5%
N 40
0,42
10-30
10-32
8-26
5%
N 80
0,18
5-20
8-20
4-16
5%
N 200
0,075
1-8
3-8
2-10
2%
Teor de asfalto, %
4,0 a 7,0
4,5 a 7,5
Tipo de camada de revestimento
Camada de
Camada de
4,5 a 9,0
asfltico
ligao
ligao ou
Camada de
rolamento
rolamento
0,3%
Quadro 1: faixas granulomtricas e requisitos para concreto asfltico (DNIT

031/2004-ES) (BERNUCCI et al., 2008, p. 163)
Todas as misturas asflticas descritas anteriormente so caracterizadas como misturas

asflticas a quente, tanto na produo em usina como na compactao em pista. So
produzidas a altas temperaturas para garantir [...] a secagem dos agregados, cobrirem-los
com o ligante asfltico, alcanar as condies de trabalhabilidade, e fornecer tempo suficiente
para a compactao desta mistura em campo. (NAKAHARA et al., 2010a, p. 1). Existem
tambm, dentro das misturas asflticas convencionais, quelas que so produzidas a
temperaturas ambientes e intermedirias.
__________________________________________________________________________________________
25
3.1.2 Misturas asflticas mornas

As misturas asflticas a quente convencionais so produzidas sempre com temperaturas
elevadas o que acarreta um gasto enorme de energia e emisso de gases e vapores de
poluentes na atmosfera, alm de problemas relacionados s condies insalubres para os
trabalhadores. Larsen et al. (2004 apud SOUZA et al., 2006, p. 2) salientam que [...] a
crescente conscientizao mundial voltada para a segurana, sade e meio ambiente, tem
resultado em significantes esforos para a conservao da energia, aproveitamento de fontes
no-renovveis de combustveis fsseis e reduo de emisses..
Para um pavimento atingir um desempenho esperado, deve-se ter um controle tecnolgico dos
materiais empregados no momento da sua execuo. O controle da temperatura muito
importante, pois as faixas de temperaturas, mximas e mnimas, devem ser respeitadas. A
viscosidade tem forte relao com a temperatura. Quando a viscosidade alta, os agregados
se movem com dificuldade na rolagem do rolo compressor. Se a viscosidade baixa os
agregados se movem com facilidade, porm, no possuem aderncia suficiente aps a
compactao
Temperaturas muito elevadas causam a queima da mistura e acelerao do envelhecimento e
temperaturas baixas no atingem a viscosidade ideal para sua produo. Nakahara et al.
(2010b, p. 9-10) acrescenta que A temperaturas muito elevadas o ligante asfltico se degrada
emitindo para o meio ambiente fumo de asfalto e substncias como CO2, SOx e NOx,
contribuindo assim com o aumento do efeito estufa e consequentemente para o agravamento
do aquecimento global..
Em busca de solues para minimizar os efeitos causados pelas emisses de poluentes e dos
gastos de energia, atravs dos termos do protocolo de Kyoto em 2005, quando entrou em
vigor, as indstrias de pavimentao comearam a desenvolver tecnologias para atender s
exigncias desse Protocolo. Os pases europeus largaram na frente com variados processos
mecnicos e qumicos para diminuir a resistncia ao cisalhamento da mistura nas
temperaturas de produo e compactao em pista. Porm, todos os novos processos
apresentam a mesma finalidade de diminuir custo e emisses de gases poluentes na atmosfera.
As tecnologias inovadoras empregadas para produzirem misturas asflticas mornas visam
atingir temperaturas at 55C mais baixas que as atuais misturas asflticas a quente
convencionais que chegam a atingir temperaturas entre 150 e 180C. As misturas asflticas
__________________________________________________________________________________________
26
mornas surgiram nesse contexto, diminuindo a temperatura de produo e compactao,
trazendo muitos benefcios, tanto para a sade dos trabalhadores quanto econmicos e sem
prejudicar a qualidade das misturas asflticas.
As misturas asflticas mornas vm ganhando ateno mundial devido as suas principais
vantagens em relao s misturas asflticas a quente convencionais. Al-Rawashdeh (2008, p.
15) apresenta:
a) reduo no consumo de energia;
b) reduo nas emisses, negro de fumo e odores desagradveis;
c) reduo no envelhecimento do asfalto;
d) aumento no tempo de construo em climas temperados.
DAngelo et al. (2008, p. 1) tambm relataram benefcios ao pavimento, como por exemplo, a
capacidade de se executar pavimentos em temperaturas mais baixas, transportar as misturas a
distncias maiores, maior trabalhabilidade no lanamento e compactao, compactao com
menor esforo e maior porcentagem de regenerao do pavimento.
A concessionria da rodovia Osrio-Porto Alegre S/A e a UNIVERSIDADE FEDERAL DO
RIO GRANDE DO SUL (2007, p. 24-25), tambm citam algumas vantagens construtivas e de
desempenho com a diminuio da temperatura de misturas asflticas:
[...] melhores resultados de trabalhabilidade garantindo melhor compactao;
temperaturas de produo e aplicao reduzidas podem melhorar os resultados em
pavimentao em climas frios e ainda representar menor envelhecimento do ligante
asfltico por oxidao, podendo possibilitar melhor desempenho do pavimento
aumentando a resistncia ao trincamento.
A figura 4 apresenta uma classificao das misturas asflticas quanto a temperatura de

produo. A concessionria da rodovia Osrio-Porto Alegre S/A e a UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL (2007, p. 24) determinaram as faixas de
temperaturas para misturas a frio entre 20 e 50C, misturas asflticas a quente entre 140 e
170C e as misturas asflticas mornas entre 105 e 135C. Segundo DAngelo et al. (2008, p.
13), as misturas asflticas mornas podem ser classificadas em dois tipo: as que usam gua e as
que usam alguma forma de aditivo orgnico ou cera para a reduo da temperatura. A gua
em contato com o asfalto quente se transforma em vapor expandindo o asfalto e diminuindo a
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27
viscosidade da mistura. A diminuio da viscosidade de misturas com insero de aditivos
orgnicos acontece quando o ponto de derretimento da cera atingido.
Figura 4: classificao de misturas asflticas em funo da temperatura de produo.

(NAKAHARA et al., 2010a, p. 10)
As misturas asflticas mornas, quanto a sua produo, so semelhantes s misturas a quente

convencionais, diferenciando em relao temperatura usada e pelos parmetros de
resistncia e durabilidade do produto final. DAngelo et al. (2008, p. 31) relataram que as
usinas de misturas asflticas a quente so as mesmas que as de misturas asflticas mornas. A
figura 5 mostra uma usina na Noruega utilizada para produzir misturas asflticas mornas.
Figura 5: usina de misturas asflticas mornas, Kolo Veidekke na Noruega

(DANGELO et al., 2008, p. 31)
__________________________________________________________________________________________
28
Nakahara et al. (2010a, p. 2) citam as diferentes maneiras de se produzir misturas asflticas
mornas utilizadas mundialmente:
a) adio de zelitas durante a produo da mistura na usina para criar um efeito
de espuma no ligante;
b) utilizao de aditivos orgnicos como o Sasobit, uma cera parafnica, e o
Asphaltan B, uma cera esterificada de baixo peso molecular;
c) produo de concreto asfltico com emulso especial comercializada com
Evotherm TM;
d) um sistema composto por dois ligantes comercializado como WAM-Foam,
que introduz um ligante de menor rigidez e uma espuma de ligante asfltico
mais rgido em diferentes estgios durante a usinagem do concreto asfltico;
e) utilizao de espuma de asfalto produzida a partir da mistura de uma emulso
asfltica invertida e um ligante convencional proposta pelo Laboratoire
Central des Ponts et Chausses (LCPC);
f) produo de concreto asfltico com secagem parcial dos agregados, processos
conhecidos como LEA e EBE.
As tcnicas de produo de misturas asflticas mornas resultam na reduo da viscosidade do
ligante asfltico na secagem e completo recobrimento dos agregados a temperaturas mais
baixas que as misturas asflticas convencionais. A mistura e compactao em temperaturas
mais baixas chegam a reduzir em 30% o consumo de energia e emisses de poluentes na
atmosfera (APAO, 2003 apud AL-RAWASHDEH, 2008).
DAngelo et al. (2008, p. 1) descrevem tambm que as emisses de poluentes nas usinas de
produo de misturas mornas chegam a reduo de 30 a 40% de CO2 e SO2, 50% de
compostos orgnicos volteis (VOC), 10 a 30% de monxido de carbono (CO), 60 a 70% de
xidos nitrogenados (NOx) e 20 a 25% de poeiras.
Como j visto anteriormente sobre as diferentes formas de se diminuir a temperatura de
misturas asflticas, a seguir, discutido com mais detalhes sobre um mtodo que a insero
de zelitas nas misturas asflticas.
3.2 ZELITAS
Para se produzir misturas asflticas mornas necessrio diminuir suas temperaturas de
mistura e compactao. Uma das tecnologias inovadoras que conseguiu diminuir a resistncia
__________________________________________________________________________________________
29
ao cisalhamento proporcionando uma viscosidade mais baixa no ligante, foi a insero de
zelitas durante o processo de mistura entre ligante e agregados. Existem dois tipos bsicos de
zelitas: as naturais e as sintetizadas. Esses tipos so descritos a seguir.
3.2.1 Zelitas naturais

As zelitas so encontradas em vesculas e fendas de rochas vulcnicas, podendo tambm ser
encontradas em files e outros ambientes da fase hidrotermal tardia. Em algumas rochas
eruptivas o resultado de alteraes de aluminosilicatos como os feldspatos ou nefelina.
Gottardi (1989 apud FERRET, 2004, p. 9) citou quatro tipos de ocorrncia de zelitas:
a) hidrotermal;
b) diagentica (por alterao de componentes de um sedimento);
c) magmtica (por erupo vulcnica);
d) geodos e vesculas em rochas (especialmente em basalto).
Segundo Dal Bosco1 et al. (2004, apud SOUZA et al. 2006, p. 2):
Zelitas so alumino-silicatos hidratados altamente cristalinos. So compostos por
uma rede tridimensional de tetraedros de AlO4 e SiO4 ligados entre si pelos tomos
de oxignio, originando assim uma estrutura microporosa compensada
eletronicamente por outros ctions, como por exemplo Na, K, Ca, Mg [...].
Souza et al. (2006, p. 2) descrevem que, por ser uma estrutura muito porosa e com grande
quantidade de cavidades, as molculas de gua que esto presentes nessa rea de vazios, se
movimentam e se desprendem facilmente quando aquecidos. Esse processo seletivo e
depende das caractersticas de cada zelita como, por exemplo, o tamanho do poro, podendo
assim, ser usada como peneira molecular, pois, permite a entrada de molculas maiores, no
permitindo a entrada das menores.
Gianneto2 (1990 apud FERRET, 2004, p. 7) explica que:
DAL BOSCO, S. M.; JIMENEZ, R. S.; CARVALHO, W. A. Aplicao da zelita naturas escolecita na
remoo de metais pesados de efluentes industriais: competio entre os ctions e processo de dessoro.
Ecltica Qumica, v. 29, n. 1, 2004.
GIANNETO, G. Zeolitas, caracteristicas, propriedades y aplicaciones industriales. Caracas: Edit Ediciones

Innovacon Tecnolgica, 1990. 170 p.
__________________________________________________________________________________________
30
O termo zelita foi utilizado inicialmente para designar uma famlia de minerais
naturais que apresentavam como propriedade particular o intercmbio de ons e a
desoro reversvel de gua. Esta ltima propriedade deu origem ao nome genrico
de zelita, o qual deriva das palavras gregas: zeo que ferve, e lithos pedra, ou
seja, pedra que ferve.
Ferret (2004, p. 8) determinou como sendo a principal funo das zelitas a relao entre Si e
Al, na qual classificam as zelitas como possuindo grande capacidade de trocas catinicas.
Devido a esse fenmeno, as zelitas so usadas para trocar seus ctions com outros que
estejam imersos em lquidos. A figura 6 apresenta um exemplo de zelita com ocorrncia no
Rio Grande do Sul e, a figura 7, as estruturas cristalinas de zelitas.
Figura 6: zelita natural Heulandita de Dois Irmos (FERRET, 2004, p. 10)
A estrutura de uma zelita apresenta diferentes capacidades de armazenamento de gua em

seus poros. Segundo Ferret (2004, p. 8) so encontrados ons de compensao, molculas de
gua e outros adsorbatos e sais presentes nas cavidades interconectadas da estrutura de uma
zelita. Por ser uma estrutura microporosa, a zelita apresenta uma superfcie interna muito
grande se comparada com a superfcie externa.
Como as zelitas de ocorrncia natural normalmente possuem um teor elevado de impurezas
e/ou no possuem as propriedades necessrias ao seu uso principalmente em catlise e troca
catinica, zelitas comearam a ser sintetizadas. Existe basicamente um processo comercial
de fabricao de zelitas: o processo hidrotrmico, que utiliza caulim como fonte de Si e Al.
__________________________________________________________________________________________
31
Figura 7: (a) face hexagonal de uma zelita; (b) estrutura cristalina de uma zelita
(SOUZA et al., 2006, p. 3)
Silveira et al. (2007, p. 3) apresentaram a frmula qumica para cada clula unitria de zelita
como mostra a frmula 1:
(Mn+x/n [(AlO2)x (SiO2)y)]. m H2O)
(frmula 1)
Onde:
M = ction de valncia n;
m = nmero de molculas de gua;
x + y = nmero de tetraedros por clula unitria.
3.2.2 Zelitas sintticas

Os processos de obteno das zelitas sintticas podem ser divididos em dois diferentes tipos:
por via mida (hidrotrmico) ou por via seca (gel seco). Segundo Ferret (2004, p. 11) existe
basicamente um nico processo comercial de fabricao de zelitas: o processo hidrotrmico,
que semelhante a um dos processos naturais de formao de zelitas. O processo hidrogel e
a conservao de materiais slidos naturais e/ou resduos so variantes do mesmo processo
hidrotrmico. Enquanto o primeiro utiliza solues supersaturadas de aluminatos e silicatos
(gis), o segundo usa como fonte de Al e Si aluminossilicatos amorfos slidos (caulim, cinzas
__________________________________________________________________________________________
32
de combusto, etc.). A reao bsica para o processo hidrogel e para o processo de converso
do Caulim so explicados nos itens seguintes.
3.2.2.1 Processo hidrogel

As zelitas de sdio so formadas pela cristalizao de um gel de aluminossilicato
correspondente, preparado a partir de alumnio, silicato e uma soluo de hidrxido, todos de
sdio. O silicato de sdio pode ser obtido pela digesto de slica em uma soluo de hidrxido
de sdio temperatura acima de 130C e presso de 100 psi ou pela calcinao da slica com
carbonato de sdio (NAKAHARA et al., 2010b)
O aluminato de sdio formado pela dissoluo de alumina tri-hidratada em soluo aquosa
de hidrxido de sdio. A seguir tem-se a reao do aluminato de sdio com silicato de sdio,
em uma soluo aquosa de hidrxido de sdio, para formar um hidrogel amorfo ou gel de
sntese. Para uma zelita com alta relao slica/alumina, slica gel pode ser adicionada
mistura da reao. A zelita formada pela cristalizao controlada desse gel, onde o
aluminato e os nions de silicato so arranjados em uma estrutura cristalina ordenada. Os
principais fatores que afetam a estrutura de formao das zelitas so os seguintes:
temperatura e tempo de cristalizao, relao slica/alumina da mistura de reao e tipo ction
presente (NAKAHARA et al. 2010b).
3.2.2.2 Processo de converso do caulim

A primeira etapa no processo de converso do caulin consiste na desidratao do caulim
atravs de calcinao (500-600C). As zelitas so formadas sem aglutinante, onde o caulim
pr-formado convertido in situ pelo tratamento com soluo de hidrxido de sdio a 100C
(MURAT et al., 1987 apud NAKAHARA et al., 2010b).
Tanaka et al. (2002 apud NAKAHARA et al., 2010b) explicam que:
O mesmo princpio reacional de converso do caulim em zelita aplicado para as
cinzas de carvo, porm, sem a etapa de calcinao. As caractersticas qumicas
mineralgicas e morfolgicas das cinzas leves tornam esses resduos de combusto
do carvo muito apropriado como matria-prima para a sntese de zelitas.
__________________________________________________________________________________________
33
A produo mundial de zelitas esta estimada em 1,5 milhes t/ano e dois teros dessa
produo esta voltada para a fabricao de detergentes e o restante aos processos de catlise.
Primeiramente elas eram usadas nos processos catalticos de craqueamento do petrleo. No
Brasil, a produo se resume da Petrobrs que produz 25 mil t/ano destinado s refinarias
para craqueamento cataltico de petrleo.
3.3 SNTESE HIDROTRMICA DE ZELITAS DE CINZAS DE CARVO

O termo hidrotrmico, de origem geolgica, descreve as mudanas na crosta terrestre, sob as
condies de temperatura e presso, formando assim rochas e minerais. A tecnologia
hidrotermal foi desenvolvida para entender essas transformaes minerais. Foi utilizada pela
primeira vez em 1892 para beneficiamento do ouro, mas somente em 1948 foi sintetizada pelo
processo hidrotrmico (FERRET, 2004, p. 12).
Zelitas puras so sintetizadas com solues supersaturadas de aluminatos e silicatos e so
complicadas de se produzir, pois, sabe-se que pequenas variaes de temperatura, se resultam
em zelitas com propriedades diferenciadas. Segundo Nakahara et al. (2010b, p. 23):
Dependendo das condies experimentais e da composio da cinza utilizada so
obtidos diferentes tipos de zelitas. Muitos so os fatores que influenciam a sntese
de zelitas a partir de cinzas volantes de carvo, entre eles cabe destacar: tipo e
composio das cinzas, tipo e concentrao do meio reacional, presso, temperatura
e tempo de reao, relao soluo/cinzas e uso de promotores (sementes,
direcionadores...).
Segundo Singer e Berkgaut (1996 apud NAKAHARA et al., 2010b) as cinzas volantes de
combusto de carvo, por apresentarem elevado contedo de fases reativas e granulometria
fina, so timas para a sntese de zelitas por meio da ativao hidrotermal alcalina sob
presso e temperatura adequadas. Os rendimentos de converso de cinzas volantes em zelitas
podem variar de 50 a 75% (SINGER; BERKGAUT, 1996 apud NAKAHARA et al., 2010b).
__________________________________________________________________________________________
34
4 MATERIAIS E MTODOS LABORATORIAIS

Neste captulo sero apresentados os materiais e os procedimentos utilizados nesse trabalho.
Sero apresentadas as caractersticas dos materiais e os ensaios utilizados para avaliar o
ligante e as misturas asflticas alvo desse projeto.
4.1 MATERIAIS
Nos prximos itens so descritos as caractersticas dos agregados, ligante e a zelita que
foram utilizados para a preparao das misturas asflticas.
4.1.1 Agregados
Para esse trabalho foram utilizados agregados retirados de uma jazida representativa de
materiais utilizados na pavimentao de estradas no Rio Grande do Sul. Os agregados foram
selecionados da jazida basltica localizada em Santo Antnio da Patrulha. As rochas
baslticas formadas por erupes vulcnicas so encontradas em todo o norte do Estado
abrangendo um total de 54% de sua rea.
Segundo a ASSOCIAO BRASILEIRA DE GEOLOGIA DE ENGENHARIA3 (1998 apud
ROHDE, 2007, p. 122):
Os basaltos so as rochas gneas vulcnicas mais abundantes ocorrendo
principalmente na forma de derrames. No Brasil, constituem a Formao serra Geral
da Bacia do Paran, onde totalizam mais de 90% das rochas vulcnicas existentes. A
mineralogia essencial plagioclsio clcico (labradorita) (35-50%), augita (2040%), magnetita ou ilemita (5-15%) e quantidades muito variveis de matriz vtrea.
A textura afantica, micro granular, por vezes amigdaloidal.
Os agregados utilizados nessa pesquisa foram retirados diretamente das correias que
transportam o material at as pilhas de estocagem e guardadas em sacos plsticos
impermeveis. De acordo com Rohde (2007) a rocha apresentava aparncia s com pouca
argila ou outros materiais deletrios. O quadro 2 apresenta as mdias das granulometrias dos
3
ASSOCIAO BRASILEIRA DE GEOLOGIA DE ENGENHARIA. Geologia de engenharia. So Paulo,

1998.
__________________________________________________________________________________________
35
agregados utilizados nesse trabalho e o quadro 3 algumas propriedades fsicas e mecnicas
determinadas por Rohde (2007).
Passante (%)
Peneiras
Jazida Santo Antnio da Patrulha
mm
Brita3/4
Brita 3/8
P-de-pedra
3/4
19,1
100
100
100
1/2
12,7
47,9
100
100
3/8
9,5
13,4
99,6
100
4,76
0,3
6,8
92,8
10
2,0
0,2
0,7
62,0
40
0,42
0,2
0,6
28,2
80
0,18
0,2
0,6
21,5
200
0,074
0,2
0,5
15
Quadro 2: distribuio granulomtrica dos agregados (ROHDE, 2007, p. 124)
Propriedade
Mtodo de ensaio
Caractersticas
ndice de lamelarideda (%)
EL 180/01 (DAER, 2001)
30
Absoro (%)
ME 081 (DNER, 1998c)
0,79
Massa especfica (kN/m)
ME 081 (DNER, 1998c) e

ME 084 (DNER, 1995a)
Real
28,03
Aparente
27,42
Efetiva
27,73
Sanidade (%)
ME 089 (DNER, 1994b)
6,7
Perda por abraso (%)
ME 035 (DNER,1998b)
16
Quadro 3: caractersticas dos agregados (ROHDE, 2007, p. 124)
__________________________________________________________________________________________
36
Na confeco dos CP foram utilizadas porcentagens diferentes para cada frao de agregado.
A figura 8 mostra essas fraes j misturadas e aquecidas a 120C a espera do ligante e da
zelita.
Figura 8: fraes de agregados j misturados
4.1.2 Ligante asfltico

Para esse trabalho foi utilizado o ligante asfltico denominado CAP 50/70 para a dosagem da
mistura asfltica convencional que servir de comparao com outra mistura asfltica
utilizando o mesmo ligante, porm, com o acrscimo do material zelita em sua composio.
Rohde (2007) determinou em laboratrio a densidade, a penetrao e o ponto de
amolecimento do CAP 50/70 utilizado no trabalho e o quadro 4 apresenta as caractersticas do
ligante.
A denominao CAP 50/70 provem da caracterizao do ligante pelo ensaio de penetrao.
Os nmeros representam a faixa de penetrao, em milmetros, obtidos no ensaio.
CARACTERSTICAS
CAP 50/70
Densidade
1,010
PEN 100g, 5s, 25C (10-1mm)
52
PA (C)
47
Quadro 4: caractersticas do ligante CAP 50/70 (ROHDE, 2007, p. 140)

__________________________________________________________________________________________
37
4.1.3 Zelita
As cinzas de carvo utilizadas para a sntese das zelitas tiveram os seguintes critrios de
escolha nas centrais termoeltricas (FERRET, 2004, p. 27):
a) cinzas de carvo precursor de Candiota, por ser o carvo responsvel por 50%
as cinzas geradas no Rio Grande do Sul;
b) cinzas de queima pulverizada, por serem deste tipo a quase totalidade das
unidades industriais com base carvo, principalmente as termoeltricas, em
operao no Brasil;
c) cinzas de fluido fluidizado, j que as termoeltricas a leito pulverizado esto no
primeiro estgio de evoluo das trmicas.
Segundo Ferret (2004, p. 40) o procedimento adotado para a zeolitizao das cinzas foi o
seguinte: amostras de cinzas foram pesadas e colocadas em reatores de plsticos ou de ao
inoxidvel com interno de teflon, posteriormente adicionava-se a soluo de base (NaOH ou
KOH) na concentrao requerida. Aps, os frascos foram fechados e levados estufa nas
temperaturas do teste (60, 100, 150 e 200C), permanecendo pelo tempo de necessrio de 1, 2,
3, 4, 5, 6 ou 10 dias. Depois de esfriados, os slidos foram centrifugados para a remoo da
soluo alcalina, lavados quatro vezes com H2O Milli-Q. Aps cada lavagem eram
centrifugados e, depois de quatro lavagens, foram colocadas a secar por 24 horas a 105C.
Ento as amostras tratadas eram subdivididas em nmero adequado s anlises fsicoqumicas a que seriam submetidas.
Muitas zelitas so caracterizadas pela sua capacidade de absorver ou liberar gua da sua
estrutura cristalina. A zelita produzida por Ferret (2004) e que foi utilizada nesse trabalho,
figura 9, possui granulometria fina, porm, na formulao da mistura morna foi utilizada
somente a poro passante pela peneira n. 40. Este aditivo classificada do tipo zelita P ou
30Na6, ou seja, zelita elaborada em um meio reacional alcalino (NaOH) em 3mol/L de
concentrao na razo soluo alcalina/cinza (s/CZ) de 6mg/L, com abertura de poro entre 3 a
4,5 .
__________________________________________________________________________________________
38
Figura 9: zelita produzida por Ferret (2004)
4.2 TEMPERATURA DE MISTURA E COMPACTAO

A viscosidade de um material asfltico a resistncia ao fluxo desenvolvido por um material
submetido a tenses. Quando um material submetido a esforos de cisalhamento, suas
molculas tendem a impedir esse movimento, portanto, a relao entre deformao aplicada e
a resistncia ao cisalhamento desenvolvida varia de material para outro. No caso de materiais
betuminosos a temperatura tem grande influncia na viscosidade.
Neste trabalho foi utilizado o viscosmetro Brookfield (figura 10) para a determinao da
viscosidade do CAP 50/70. Esse dado extremamente importante na preparao de misturas
asflticas, pois esta diretamente ligada temperatura de mistura e compactao do concreto
asfltico.
O viscosmetro Brookfield mede a viscosidade em centipoise da amostra por meio de medidas
de taxa de tenso de cisalhamento. A temperatura de mistura e compactao empregada no
CAP um parmetro que afeta diretamente o desempenho dos pavimentos asflticos e suas
caractersticas finais em campo. A escolha das temperaturas de usinagem e compactao foi
feita atravs da curva logartmica viscosidade-temperatura do ligante. O quadro 5 mostra as
temperaturas de mistura e compactao determinadas por Rohde (2007) para a mistura
asfltica convencional.
Esta pesquisa faz parte de um projeto que est sendo desenvolvido no LAPAV onde sero
testadas vrias temperaturas de confeco de misturas asflticas mornas (entre 80 a 120C).
__________________________________________________________________________________________
39
Os corpos-de-prova foram confeccionados na temperatura de 120C e compactados na
temperatura de 95C, na energia de compactao de 75 golpes por face.
Figura 10: equipamento Brookfield
Viscosidade (Pa.s)
Temperatura (C)
Ligante
135C
155C
175C
195C
Mistura
Compactao
CAP 50/70
0,48
0,195
0,098
0,058
157-164
144-150
Quadro 5: viscosidades e temperaturas de mistura e compactao da mistura

asfltica convencional (ROHDE, 2007, p. 144)
4.3 DOSAGEM DAS MISTURAS ASFLTICAS

Para a dosagem das misturas asflticas foi utilizado os equipamentos propostos pelo mtodo
Marshall para a determinao do teor de projeto do ligante e das caractersticas volumtricas
da mistura. A dosagem realizada normalmente no trabalho seguiu as orientaes da norma
DNER ME 043/95, apesar de algumas controvrsias que a metodologia apresenta
(BERNUCCI et al., 2008, p. 277). A granulometria dos agregados utilizadas foi a faixa C,
recomendada pelo DNIT.
A prensa Marshall, figura 11, capaz de aplicar cargas de at 39,2 kN com erro inferior a
24,5 N. Possui um embolo capaz de percorrer 5 cm em 1 minuto e tambm equipada com
__________________________________________________________________________________________
40
um anel dinamomtrico com capacidade de 22,2 kN com sensibilidade de 44,5 N. Compe de
molde de compactao de ao, com um anel superior e outro inferior e uma placa base.
Figura 11: prensa Marshall (BERNUCCI et al., 2008, p. 223)
O mtodo Marshall segue basicamente as seguintes etapas: secar os agregados em estufa at

atingir massa constante e aps separar em pores determinadas. A mistura dos agregados e
do ligante deve produzir CP que tenha cerca de 1200 g e (63,5 1,3) mm de altura. Os
agregados devem ser aquecidos a uma temperatura de aproximadamente 10 a 15C acima da
temperatura do ligante. Misturam-se os agregados, o ligante e, no caso da mistura morna desta
pesquisa, 0,3% de zelitas (sobre o peso total da mistura). Aps a homogeneizao dos
materiais por 2 a 3 minutos at a cobertura dos agregados, coloca-se a mistura dentro dos
moldes de compactao conforme a norma do DNER 043 (BRASIL, 1995, p. 4). Esta
porcentagem de zelita foi fixada com base em estudos prvios executados em zelitas
artificiais por Hurley e Prowell (2006 apud NAKAHARA et al., 2010a). O aditivo foi
adicionado juntamente com o ligante asfltico durante o processo da mistura.
A mistura acomodada com 15 golpes com esptula no interior e ao redor dos moldes e 10
golpes no centro da massa. Remover o anel superior e fazer o alisamento da mistura com uma
colher ligeiramente aquecida. Recolocar o anel superior e aplicar 75 golpes com o soquete a
uma altura de queda de 45,72 cm. Remover novamente o anel superior e inverter o anel
inferior e forar com o soquete a mistura at atingir a placa-base e aplicar o mesmo nmero de
golpes, porm, com o CP invertido. Aps a compactao do CP, retirar o anel inferior e
__________________________________________________________________________________________
41
colocar o CP numa superfcie lisa e plana durante aproximadamente 12 horas temperatura
ambiente. feita a verificao da altura do CP em quatro posies diametralmente oposta.
Esta altura dever ser de aproximadamente 63,5mm. Essa medio servir para o clculo de
parmetros volumtricos de acordo com a norma DNER-ME 043 (BRASIL, 1995, p. 5).
Nos CP moldados so determinadas a estabilidade (E) e a fluncia (F) seguindo os passos
seguintes: os CP so imersos em banho-maria a (60 1) C por 30 a 40 minutos. Em
seguida, cada CP colocado no molde de compresso que devem estar temperatura de (21 a
38)C, limpos e lubrificados. O molde posicionado na prensa segundo a geratriz e o medidor
da fluncia ajustado na posio correta. Acionado a prensa, o mbolo se eleva a uma
velocidade de 5 cm por minuto at o rompimento do CP na qual observado no defletmetro
pela indicao de um mximo. feita a leitura desse mximo, anotado e convertido em N
(kgf) pelo grfico de calibrao do anel dinamomtrico. A norma DENR-ME 043 diz que a
carga necessria para o rompimento denominada Estabilidade (BRASIL, 1995, p. 5-6). Na
figura 12 pode-se ver um exemplo de curva gerada no ensaio. O valor da fluncia se obtm no
mesmo ensaio da estabilidade atravs do defletmetro.
Figura 12: exemplo de curva estabilidade x fluncia gerado pela prensa Marshall
A estabilidade Marshall a carga mxima a qual o CP resiste antes da ruptura, podendo ser
tanto um deslocamento ou quebra de agregados e fluncia o deslocamento apresentado pelo
CP correspondente aplicao da carga mxima.
__________________________________________________________________________________________
42
Alm desses dois parmetros, as caractersticas volumtricas como: a massa especfica
aparente, o volume de vazios (Vv), os vazios no agregado mineral (VAM) e a relao
betume/vazios (RBV), tambm so calculados.
4.4 CARACTERIZAO DAS MISTURAS ASFLTICAS

Nos itens seguintes so descritos os ensaios de ruptura, de mdulo e ensaios complementares
para a caracterizao de misturas asflticas.
4.4.1 Resistncia trao por compresso diametral

Segundo a norma DNER-ME 138 o ensaio para a determinao da resistncia trao esttica
consiste na aplicao de duas foras diametralmente opostas sobre um CP cilndrico e que
geram, ao longo do dimetro solicitado, tenses de trao uniformes perpendiculares a esse
dimetro. O equipamento necessrio para esse ensaio a prensa mecnica com sensibilidade
de 19,60 N com mbolo movimentando-se a uma velocidade de 0,8 0,1 mm/s (BRASIL,
1994a, p. 2).
Antes do ensaio, o CP moldado pelo mtodo Marshall, passa por um aquecimento em estufa
por 2 horas. Depois colocado em posio horizontal, repousando, segundo uma geratriz
sobre o prato inferior da prensa. A carga comea a ser aplicada e no momento da ruptura do
CP anota-se o valor da carga de ruptura (P) (BRASIL, 1994a, p. 2).
A resistncia trao por compresso diametral calculada pela seguinte frmula:
RT = 2P / dh
(frmula 2)
Onde:
RT = resistncia trao em kgf/cm;
P = Carga de ruptura em kgf;
d = Dimetro do corpo-de-prova em cm;
__________________________________________________________________________________________
43
h = Altura do corpo-de-prova em cm.
As figuras 13 e 14 apresentam, respectivamente, o estado biaxial de tenses, gerado na

amostra durante o carregamento e um exemplo de equipamento para a execuo do ensaio de
resistncia trao esttica.
Figura 13: estado de tenses gerado no ensaio de trao por compresso diametral
(ROHDE, 2007, p. 132)
Figura 14: exemplo de equipamento para ensaio de Resistncia Trao esttica

(BERNUCCI et al., 2008, p. 310)
__________________________________________________________________________________________
44
4.4.2 Mdulo de resilincia

O termo resilincia definido classicamente como a energia armazenada num corpo
deformado elasticamente, a qual devolvida quando cessam as tenses causadoras das
deformaes. O ensaio de mdulo de resilincia padronizado pela norma DNER-ME 133/94
e consiste na aplicao de uma carga repetidamente no plano diametral vertical de um CP
padro. Esse carregamento gera uma tenso de trao transversalmente ao plano de aplicao.
Mede-se o deslocamento diametral recupervel horizontal correspondente tenso gerada em
certa temperatura (BERNUCCI et al., 2008, p. 291).
O equipamento utilizado, conforme a figura 15, e de acordo com a norma DNER-ME 133,
alm de possuir um pisto que proporciona um carregamento pulsante e repetido na
frequncia de 1 Hz, tambm composto por 2 transdutores mecnico-eletromagnticos do
tipo LVTD, que servem para transformar as deformaes durante o carregamento repetido em
potencial eltrico na qual registrado do oscilgrafo (BRASIL, 1994b, p. 2). O mdulo de
resilincia calculado pela frmula 3.
Figura 15: esquema do equipamento para ensaio de MR por compresso diametral

(ROHDE, 2007, p. 133).
__________________________________________________________________________________________
45
MR = P/h x (0,2692 + 0,9976)
(frmula 3)
Onde:
MR = mdulo de resilincia em kgf/cm;
P = carga aplicada em kgf;
= deformao elstica ou resiliente em cm;
h = altura do corpo-de-prova em cm;
= coeficiente de Poisson.
O coeficiente de Poisson foi fixado em 0,3 para 25C. A diferena do coeficiente com a
alterao na temperatura necessria uma vez que alteram as propriedades mecnicas das
misturas.
4.4.3 Perda por umidade induzida

Esse ensaio avalia o dano nas misturas asflticas causadas pela umidade. O dano por umidade
determina os possveis problemas de adesividade entre o agregado e o ligante asfltico. O
ensaio foi realizado em CP cilndricos compactado pelo mtodo Marshall, com 1200 g de
mistura asfltica na faixa e teor de ligante de projeto, com vazios de 71% e posteriormente,
analisados as relaes entre resistncia a trao com e sem condicionamento trmico.
O ensaio resume-se em moldar seis CP padronizados pelo mtodo Marshall e divid-los em
dois grupos de trs CP. O primeiro grupo colocado em um saco plstico para imerso em
gua a 25C por aproximadamente 2 horas. O segundo grupo colocado em um recipiente
com gua destilada e se aplica vcuo at obter grau de saturao entre 70 e 80% de gua.
Aps imerso em gua, os CP so envolvidos em filme plstico e colocado em sacos plsticos
com 10 ml de gua adicionais, vedando-os em seguida. As amostras seguem para o
congelamento a -18C por um perodo de 16 horas. Mergulha-se esse grupo em banho de gua
a 60C por um perodo de 24 horas, retirando-se os CP dos sacos plsticos e do filme aps a
__________________________________________________________________________________________
46
imerso. Coloca-se o conjunto em outro banho a 25C por 2 horas (BERNUCCI et al., 2008,
p. 330).
aplicado ao primeiro grupo o ensaio de resistncia trao no-condicionado (RT) e
tambm no segundo grupo aps o ciclo de condicionamento (RTu). Calcula-se ento, a
resistncia trao retida por umidade induzida (RRT) que a razo entre RTu e RT.
Segundo Bernucci et al., (2008, p. 331), espera-se um valor de RRT maior que 70% para que
a amostra seja aprovada.
__________________________________________________________________________________________
47
5 RESULTADOS E DISCUSSES
Este captulo apresenta os resultados obtidos nos ensaios de caracterizao realizados nas
misturas asflticas mornas com adio de zelitas e uma anlise atravs da comparao com
os resultados obtidos com as misturas asflticas a quente realizados por Rohde (2007).
5.1 TEOR DE PROJETO E DOSAGEM DAS MISTURAS

Os agregados desta pesquisa so da pedreira localizada na cidade de Santo Antnio da
Patrulha. Os agregados utilizados atendem as especificaes da norma DNER ES 313/97
quanto abraso, durabilidade e ndice de forma (agregado grado) e equivalente de areia
(agregado mido), e da norma DNER ME 078/94 quanto adesividade.
A mistura utilizada foi a do concreto asfltico. Para a dosagem foram moldados CP com
granulometria que se enquadram na faixa C do DNIT. O quadro 6 e a figura 16 apresentam a
composio granulomtrica da mistura e a curva correspondente. Alm destes componentes,
foi acrescentado, no mesmo instante da adio de ligante, 0,3% de zelita.
% mistura
21%
13%
59%
4%
3%
PENEIRA
mm
BRITA 0 BRITA 1 P-DE-PEDRA AREIA FILLER
3/4
19,1
21
13
59
4,0
3,0
1/2
12,7
13,6
13
59
4,0
3,0
3/8
9,5
5,1
13
59
4,0
3,0
n. 4
4,8
0,3
1,0
55,4
4,0
3,0
n. 10
2,0
0,1
0,3
36,9
4,0
3,0
n. 40
0,42
0,1
0,2
13,2
2,5
3,0
n. 80
0,18
0,1
0,2
8,7
0,0
2,6
n. 200
0,075
0,0
0,1
5,3
0,0
1,6
Fraes BRITA 0 BRITA 1 P-DE-PEDRA AREIA FILLER

Quadro 6: composio granulomtrica da mistura asfltica morna
__________________________________________________________________________________________
48
Figura 16: curva granulomtrica da mistura asfltica morna
O teor de projeto foi determinado atravs das retas verticais provenientes das especificaes
de RBV e Vv, segundo o mtodo Marshall (DNER ME 043/95). A figura 17 apresentam os
resultados para as misturas asflticas a quente. A partir desses resultados, a confeco dos CP
com 0,3% de zelitas foi baseada no teor de ligante determinado pelo mtodo Marshall, ou
seja, 5%.
Foi utilizado o viscosmetro Brookfield para a determinao da viscosidade do CAP 50/70
com a adio de zelita em vrias temperaturas. Os dados obtidos foram correlacionados com
a temperatura de compactao e usinagem da mistura atravs da Curva Logartmica de
Viscosidade versus Temperatura. Para o trao utilizado foi escolhida a temperatura de 120C
para a usinagem e 95C para a compactao dos CP.
Os CP foram confeccionados para o ensaio de dano por umidade induzida com 10 e 12 golpes
por face com a prensa Marshall e os demais CP foram compactados com 75 golpes cada face.
__________________________________________________________________________________________
49
Figura 17: caractersticas de projeto da mistura de compactao

(ROHDE, 2008, p. 151)
5.2 ENSAIOS DE CARACTERIZAO

Nos itens seguintes so apresentados os ensaios realizados para a caracterizao da mistura
morna. Tambm so apresentados os comentrios a respeito dos resultados obtidos atravs de
comparaes com outros CP executados em condies semelhantes s produzidas nesse
trabalho.
__________________________________________________________________________________________
50
5.2.1 Estabilidade Marshall

Os ensaios realizados para caracterizar a mistura morna de projeto foram estabilidade
Marshall, fluncia, resistncia trao esttica, mdulo de resilincia e dano por umidade
induzida. O quadro 7 apresenta as caractersticas volumtricas, a estabilidade e fluncia da
mistura em estudo e o quadro 8 os valores limites de cada parmetro, conforme estabelece o
DNIT 031/2006 ES.
CARACTERSTICAS
Convencional
(Rohde, 2007)
Mistura morna
Teor de ligante (%)
5,0
5,0
Massa especfica aparente (kN/m)
26,0
23,9
Volume de vazios (%)
2,26
3,63
Relao Betume Vazios (%)
85
75,7
Vazios no Agregado Mineral (%)
15
15,79
Estabilidade (kgf)
1630
376
Fluncia (mm)
3,9
11,44
Quadro 7: caractersticas das misturas asflticas convencionais e misturas mornas

com adio de zelitas
Caractersticas
Mtodo de ensaio
Camada de
rolamento
Camada de ligao
Volume de vazios
(%)
DNER-ME 043
3a5
4a6
Relao
betume/vazios
DNER-ME 043
75 82
65 72
Estabilidade mnima
(kgf) (75 golpes)
DNER-ME 043
500
500
Resistncia trao
por compresso
diametral esttica a
25C, mnima, (MPa)
DNER-ME 138
0,65
0,65
Quadro 8: limites para uso da mistura DNIT-ES 031 (BRASIL, 2006, p. 5)
__________________________________________________________________________________________
51
Os resultados de Vv e RBV se enquadram dentro das especificaes exigidas para servios de
concreto asfltico a serem usados em revestimentos de pavimentos, ao contrrio da
estabilidade, que apresentou resultado abaixo dos padres exigidos.
No quadro 9 so apresentados valores recomendados de estabilidade e fluncia segundo a
NBR 12891 (ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS, 1993, p. 12) usando
como critrio a presso do pneu. O valor de estabilidade foi superior ao mnimo fornecido
pela norma, porm, a fluncia no alcanou os valores desejados.
Determinaes
Critrios presso de pneu

At 7 kgf/cm
De 7 kgf/cm a 14 kgf/cm
Estabilidade (kgf)
250
350
Fluncia (0,1 mm)
20 46
20 46
Quadro 9: valores recomendados para estabilidade e fluncia NBR 12891

(ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS, 1993, p. 12)
5.2.2 Resistncia trao e Mdulo de resilincia

Os resultados de resistncia trao e mdulo de resilincia da mistura morna desta pesquisa
so apresentados no quadro 10 e nas figuras 18 e 19. Alm desta mistura foram adicionados
resultados de uma mistura morna executada por Souza et al. (2006). Estes autores estudaram a
insero de 0,3% de zelitas sintticas, diferente das usadas nesse trabalho, em misturas
asflticas executadas com 6,5% de ligante, nas temperaturas de 145C de mistura e 125C de
compactao em CP moldados com 50 golpes por face (e no 75 golpes), considerando um
trfego mdio. Para comparao, so apresentados tambm os resultados da mistura asfltica
quente convencional executados com 5% de teor de ligante.
__________________________________________________________________________________________
52
Determinaes
CAP 50/70
Souza et al. (2006)
Rohde (2007)
Mistura morna
Resistncia Trao,
(MPa)
1,020
1,400
0,975
Mdulo de
Resilincia (MPa)
2858
5500
3212
MR/RT
2802
3929
3294
Quadro 10: valores de RT, MR e MR/RT das misturas asflticas mornas e a

convencional
Figura 18: resultados de RT
Figura 19: resultados de MR

__________________________________________________________________________________________
53
As misturas mornas apresentaram valores de mdulo de resilincia e de resistncia trao
muito prximos, no entanto, comparados com os valores da mistura convencional, a insero
de zelitas fez abaixar os valores, em aproximadamente 70% nas resistncias a trao e 55%
nos mdulos de resilincia.
Outro parmetro avaliado foi a razo entre estas variveis, MR/RT, que vem sendo utilizado
como indicador da vida de fadiga de misturas, uma vez que, agrega informaes de rigidez e
resistncia. Conforme os resultados apresentados no quadro 10 e na figura 20, os valores das
misturas mornas foram baixos, quando comparados com a mistura convencional. Espera-se
valores baixos de rigidez para evitar elevadas tenses que levam ao trincamento, e altos
valores de resistncia, pois, alta resistncia trao associada a uma maior resistncia
fadiga (BERNUCCI et al., 2008, p. 301-302). Os resultados das misturas mornas refletem a
manuteno da trabalhabilidade e compactabilidade da mistura com a insero de zelitas, j
que a micro espuma resultante do fenmeno da liberao da gua atua como um lubrificante
entre o ligante e o agregado
Figura 20: valores de MR/RT
5.2.3 Perda por umidade induzida

Este ensaio indicado para avaliar indiretamente a adesividade agregado-ligante asfltico
atravs da sensibilidade ao deletria da gua. Os CP moldados pelo mtodo Marshall
__________________________________________________________________________________________
54
apresentaram volume de vazios entre 6 e 8%, e para obter estes vazios, os CP foram
executados com 10 a 12 golpes por face.
Durante o processo de condicionamento dos CP, ou seja, aps o congelamento a -18C por 16
horas e a imerso em banho a 60C, as amostras se desintegraram, conforme mostra a figura
21.
Figura 21: desintegrao dos CP durante o ensaio de perda por umidade induzida
Os resultados sugerem a susceptibilidade da mistura morna pesquisada ao deslocamento da

pelcula asfltica do agregado e a necessidade de se avaliar o uso de algum tipo de aditivo
(dope).
__________________________________________________________________________________________
55
6 CONCLUSES
Com a execuo de misturas asflticas elaboradas com adio de 0,3 % zelitas produzidas a
partir das cinzas oriundas da queima do carvo na gerao de energia, com teor de 5% de
ligante, granulometria que se enquadra na Faixa C do DNIT, nas temperatura de mistura de
120C e compactao de 95C, simulando um trfego pesados (75 golpes por face), chegou-se
as seguintes concluses:
Os parmetros volumtricos, como o volume de vazios e a relao betume-vazios, se
enquadram dentro dos limites recomendados pelo DNIT-ES 031 para servios em
concreto asfltico;
A estabilidade ficou abaixo do mnimo para o uso da mistura em camadas de
rolamento, no entanto, avaliando-se pelos critrios adotados na NBR 12891, o valor
foi satisfatrio;
Houve uma diminuio na fluncia da mistura morna quando comparada com a
mistura convencional, indicando que a insero de zelitas afetou a rigidez da mistura;
O comportamento resiliente e a resistncia trao indireta ficaram prximos ao da
mistura morna pesquisada por Souza et al. (2006), apesar das condies desta mistura
divergir em vrios aspectos;
Os valores de RT e MR foram inferiores aos valores da mistura asfltica a quente
convencional, com redues de 70% nos resultados de RT e 55% na de MR;
Os valores da razo MR/RT foram baixos, um indicativo que esta mistura apresenta
rigidez que evita elevadas tenses que levariam ao trincamento, e alta resistncia
trao associada a uma maior resistncia fadiga;
Durante o ensaio de perda por umidade induzida ocorreu a desintegrao dos CP durante a
fase de condicionamento devido provvel falta de adesividade entre o ligante, com adio de
zelita, e os agregados de origem basltica. Sugere-se a adio de algum aditivo na mistura
que proporcione tal propriedade.
__________________________________________________________________________________________
56
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

PROPRIEDADES MECNICAS DE MISTURAS ASFLTICAS

PROPRIEDADE MECNICA DE MISTURAS ASFLTICAS

Trabalho de Diplomao a ser apresentado ao Departamento de

Orientadora: Suyen Matsumura Nakahara

PROPRIEDADES MECNICAS DE MISTURAS ASFLTICAS

Porto Alegre, 20 de dezembro de 2010

Profa. Suyen Matsumura Nakahara

Profa. Carin Maria Schmitt

Prof. Jos Eduardo Mallmann (CIENTEC)

Prof. Jorge Augusto Ceratti (UFRGS)

Profa. Suyen Matsumura Nakahara (UFRGS)

Dedico este trabalho a minha famlia que sempre me

[...] o melhor s se adquire custa de um grande

Palavras-chave: misturas asflticas mornas; zelitas; cinzas de carvo.

Figura 2: representao esquemtica do delineamento da pesquisa ................................

Figura 3: representao de curvas granulomtricas .........................................................

Figura 4: classificao de misturas asflticas em funo da temperatura de produo ..

Figura 5: usina de misturas asflticas mornas, Kolo Veidekke, Noruega ........................

Figura 6: zelita natural Heulandita de Dois Irmos ........................................................

Figura 8: fraes de agregados j misturados ..................................................................

Figura 9: zelita produzida por Ferret (2004) ..................................................................

Figura 10: equipamento Brookfield .................................................................................

Figura 11: prensa Marshall ...............................................................................................

Figura 15: esquema de equipamento para ensaio de mdulo de resilincia por

Figura 16: curva granulomtrica da mistura asfltica morna ...........................................

Figura 17: caractersticas de projeto da mistura de compactao ....................................

Figura 18: resultados de RT ............................................................................................

Figura 19: resultados de MR ............................................................................................

Figura 20: resultados de MR/RT ......................................................................................

Figura 21: desmembramento de CP no ensaio de perda por umidade induzida ...............

Quadro 2: distribuio granulomtrica dos agregados .....................................................

Quadro 3: caractersticas dos agregados ..........................................................................

Quadro 4: caractersticas do ligante CAP 50/70 ..............................................................

Quadro 5: viscosidades e temperaturas de mistura e compactao ................................

Quadro 6: composio granulomtrica da mistura asfltica morna .................................

Quadro 7: caractersticas das misturas asflticas convencionais e misturas mornas com

Quadro 8: limites para uso da mistura ..............................................................................

Quadro 9: valores recomendados para estabilidade e fluncia .........................................

Quadro 10: valores de RT e MR de misturas asflticas com caractersticas diferentes ...

2 MTODO DE PESQUISA .........................................................................................

2.1 QUESTO DE PESQUISA .......................................................................................

2.2 OBJETIVOS DO TRABALHO .................................................................................

2.2.1 Objetivo Principal .................................................................................................

2.2.2 Objetivo Secundrio ..............................................................................................

2.3 HIPTESE .................................................................................................................

2.4 PRESUPOSTO ...........................................................................................................

2.5 PREMISSA ................................................................................................................

2.6 DELIMITAES ......................................................................................................

2.8 DELINEAMENTO ....................................................................................................

2.8.1 Pesquisa Bibliogrfica ...........................................................................................

2.8.2 Programa Experimental .......................................................................................

2.8.3 Modelagem dos corpos-de-prova segundo a Dosagem Marshall .....................

2.8.4 Execuo dos Ensaios ............................................................................................

2.8.5 Anlise dos Resultados ..........................................................................................

2.8.6 Concluses ..............................................................................................................

3 MISTURAS ASFLTICAS .......................................................................................

3.1 PRODUO DE MISTURAS ASFLTICAS .........................................................

3.1.1 Misturas Asflticas a Quente ...............................................................................

3.1.2 Misturas Asflticas Mornas ..................................................................................

3.2 ZELITAS .................................................................................................................

3.2.1 Zelitas Naturais ...................................................................................................

3.2.2 Zelitas Sintticas ..................................................................................................