10.clase - Programación de Operaciones

IN4703
Gestin de Operaciones
Programacin de Operaciones
(Operations Scheduling)
Lineamientos de la Clase de Hoy

Objetivos de la Programacin de Operaciones
Sistemas de Manufactura (Manufacturing Execution Systems)
Carga
Secuenciacin
Control
Programacin de Personal
Simulacin
05-11-2011
Introduccin
Caractersticas y Objetivos
Qu es la Programacin de Operaciones?
Es la ltima etapa antes de que ocurra la produccin
Especifica cuando la fuerza de trabajo, equipos e instalaciones
Caractersticas generales:
Corresponden a las decisiones concretas.
Son decisiones detalladas, complejas y con muchas alternativas.
Deben ser consistentes con el nivel tctico.
Objetivos:
Lograr que la capacidad disponible se use en forma efectiva y
eficiente.
Distribuir equipos y personal entre distintos trabajos y
actividades.
05-11-2011
Introduccin
Resultados Esperados
Resultados esperados:
Buena utilizacin de equipos y personal.
Bajo nivel de inventarios.
Buen servicio.
Minimizacin de costos.
Ejemplos:
Programacin semanal en fbrica.
Asignaciones mdicas en hospital.
Programacin de camiones.
05-11-2011
Introduccin
Operaciones Programadas
Industria de Procesos
Programacin Lineal
Produccin en Masa
Balance de Lnea de Ensamblaje
Proyectos
Tcnicas de Programacin de Proyectos (PERT-CPM)
Produccin en Lotes
Planificacin Agregada
Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP)
Planificacin de Requerimientos de Capacidad
05-11-2011
Introduccin
Procesos en Lnea
Pregunta:
Si se tienen diversos productos, qu se produce en cada
momento?
Punto clave:
Tiempos de preparacin:
05-11-2011
En produccin clsica los altos tiempos de preparacin determinan

mayores lotes de produccin.
En los sistemas de manufactura flexible (FMS) los menores tiempos de
preparacin se traducen en lotes ms chicos.
Introduccin
Procesos Intermitentes
Caractersticas:
Abarca talleres, imprentas, garages....
Los proyectos o clientes esperan en una lnea conforme cada
unidad se transfiere de un centro de trabajo hasta el siguiente.
Se forma una cola de inventario de producto en proceso en cada
centro de trabajo existiendo tiempos de espera para conseguir la
disponibilidad de las instalaciones.
05-11-2011
Sistemas de manufactura
Definiciones
Centro de produccin: donde se produce algn tipo de trabajo (un
grupo de mquinas por ejemplo).
Carga infinita. Se carga considerando slo en necesidad promedio.
Se incluye estimacin de tiempo fijo de carga en mquina ms
tiempo de proceso ms tiempo de espera.
Ejemplo: diseo de transporte forestal.
Carga finita: Ac se disea en forma exacta que se har en cada
momento.
Se puede programar hacia delante partiendo del presente, o hacia
atrs, considerando las fechas de entrega.
Se considera limitaciones de maquinaria mano de obra.
05-11-2011
Definiciones
Se puede proceder hacia delante o hacia atrs:
Programacin Progresiva: Se toma un pedido y se programan todas las
operaciones que hay que completar
Programacin en Retroceso: Comienza en fecha futura y se programan las
operaciones requeridas en sentido inverso

Ej.: El Sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales (MRP), es un

sistema de programacin en retroceso de carga infinita
Lo comn es que los procesos estn limitados por las mquinas o
por la mano de obra:

Proceso limitado por las mquinas: El equipo es el recurso crucial que se
programa
Proceso limitado por la mano de obra: La gente es el recurso clave que se
programa
05-11-2011
Definiciones
Tipo
Producto
Caractersticas
Mtodo de Programacin Habitual
Automatizacin completa, poco

Compuestos qumicos, acero, alambre y
contenido de mano de obra en costos Programacin progresiva finita del proceso, limitado
Proceso continuo
cables, lquidos (cerveza, refrescos),
de produccin, instalaciones dedicadas
por las mquinas
comida enlatada
a un producto
Manufactura en
gran volumen
Manufactura de
volumen medio
Centro de
trabajo volumen
bajo
05-11-2011
Automviles, telfonos, cierres,

textiles, motores, electrodomsticos
Piezas industriales, productos de

consumo
Equipo automatizado, manejo

automatizado parcial, movimiento por
lneas de montaje, casi todo el equipo
alineado
Programacin progresiva finita de la lnea (un ritmo

de produccin caracterstico); limitado por las
mquinas; las piezas son jaladas por la lnea con el
sistema just in time
Clulas GT (Tecnologa de Grupo),

minifbricas dedicadas
Programacin progresiva infinita caracterstica:

control de prioridades; por lo comn limitada por la
mano de obra, pero a veces responde a pedidos just
in time de clientes o plazos de MRP
Centros de maquinado organizados por

funcin de manufactura (no en lnea), Programacin progresiva infinita de trabajos: por lo
mucho contenido de mano de obra en
comn limitada por la mano de obra, pero ciertas
Equipo a la medida o prototipos,
el costo del producto, maquinaria de
funciones pueden estar limitadas por las mquinas
instrumentos especializados, productos
propsito general con significativo
(por ejemplo, un proceso que puede calentar una
industriales de bajo volumen
tiempo de cambio, poca
mquina de precisin); prioridades determinadas
automatizacin del manejo de
por plazos de MRP
material, gran variedad de productos
10
Sistemas de Manufactura
Programacin y Funciones de Control Caractersticas
1.
Asignar pedidos, equipo y personal a centros de

trabajo y otras ubicaciones especificadas.
Bsicamente, se trata de la planeacin de capacidad
a corto plazo
Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos

> Prioridades laborales
3. Iniciar el desempeo del trabajo programado ->
Despachar los pedidos
Carga
2.
4.
Control del taller o actividades de produccin que

involucra
05-11-2011
Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos

conforme se trabajan
Expedicin de pedidos retrasados y muy importantes 11
Secuencia
Monitoreo
Programacin y Funciones de Control Caractersticas
Control de
produccin
Pedidos
Estacin 1
Pedidos
Estacin 2
Pedidos Nuevos
Supervisor
Pedidos
Estacin 3
Pedidos
Estacin 4
05-11-2011
12
Objetivos de la Programacin del Centro de Trabajo
Objetivos:
Cumplir los plazos
Minimizar el tiempo de demora
Minimizar tiempos o costos de preparacin
Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar
Maximizar el aprovechamiento de las mquinas y trabajadores
# No es probable, y muchas veces indeseable cumplir
simultneamente todos los objetivos
05-11-2011
13
Secuencia
Secuenciacin de Trabajos
Es el proceso de determinar el pedido en un mquina o en un
centro de trabajo
Las reglas de prioridad son usadas para obtener una
secuenciacin de los trabajos
Las reglas pueden ser muy simples: Por ejemplo, orden segn
como llegan
Pueden requerir ms datos para tener un indicador: Por ejemplo,
mrgenes de tiempo, orden de desempeo
05-11-2011
14
Secuencia
REGLAS DE PRIORIDAD PARA ORDENAR TRABAJOS
First-Come, First-Served
(Primero en entrar, primero en trabajarse)
Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al departamento
SOT
Shortest operating time

(El tiempo de operacin ms breve)
Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminacin ms breve, luego

es siguiente y as sucesivamente. Se llama tambin SPT (shortest processing
time). A veces la regla se combina con una regla de retardo para evitar que
los trabajos con tiempos ms largos se atrasen demasiado
EDD
Earliest due date first

(El plazo ms prximo)
Se ejecuta primero el trabajo que antes se venza
STR
Slack time remaining

(Tiempo ocioso restante)
Los pedidos con menor tiempo ocioso restante (STR) se ejecutan primero
STR = Tiempo restante antes de la fecha de vencimiento - tiempo de
procesamiento restante
Slack time remaining per operation

(Tiempo ocioso restante por operacin)
Se ejecutan primero los pedidos con el menor tiempo ocioso por nmero de
operaciones
STR/OP = STR / Nmero de Operaciones Restantes
Proporcin Crtica
Se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento y la fecha

actual, dividida entre el nmero de das hbiles que quedan. Se ejecutan
primero los pedidos con la menor CR
Last-Come, First-Served
(ltimo en llegar, primero en trabajarse)
Esta regla se aplica a menudo automticamente. Cuando llegan los pedidos se

colocan arriba de la pila: el operador toma primero el que est ms alto
Orden aleatorio o a capricho
Los supervisores u operadores escogen el trabajo que quieran ejecutar
FCFS
STR/OP
CR
LCFS
Aleatorio
05-11-2011
15
Secuencia
Para evaluar las reglas se utilizan las siguientes medidas de
desempeo:
Cumplir las fechas de los clientes o de las operaciones
posteriores
Minimizar el tiempo de trnsito (El tiempo que pasa un trabajo en
proceso)
Minimiza el inventario de trabajos sin terminar
Minimizar el tiempo ocioso de mquinas y trabajadores
05-11-2011
16
Secuencia
Programacin de n trabajos en una mquina (n/1)
Ejemplo: Una empresa de servicios de fotocopiado tiene los
siguientes 5 pedidos al comienzo de una semana:

Trabajo (Orden
De Llegada)
A
B
C
D
E
Tiempo de
Procesamiento (Das)
3
4
2
6
1
Plazo (Das
Faltantes)
5
6
7
9
2
Todos los pedidos tienen que hacerse en una nica
fotocopiadora a color
05-11-2011
17
Secuencia
Regla FCFS
Trabajo (Orden
De Llegada)
A
B
C
D
E
Tiempo de
Procesamiento (Das)
3
4
2
6
1
Plazo (Das
Faltantes)
5
6
7
9
2
Tiempo Trnsito
(Das)
0+3=3
3+4=7
7+2=9
9 + 6 = 15
15 + 1 = 16
Tiempo total de trnsito = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 das

Tiempo de trnsito promedio = 50/5 = 10 das
# Solo el trabajo A est a tiempo
Tiempo de demora promedio = (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4,6 das
05-11-2011
18
Secuencia
Regla SOT
Trabajo (Orden
De Llegada)
E
C
A
B
D
Tiempo de
Procesamiento (Das)
1
2
3
4
6
Plazo (Das
Faltantes)
2
7
5
6
9
Tiempo Trnsito
(Das)
0+1=1
1+2=3
3+3=6
6 + 4 = 10
10 + 6 = 16

Tiempo de trnsito promedio = 36/5 = 7,2 das
# Los trabajos E y C estn a tiempo. A est solo 1 da tarde
Tiempo de demora promedio = (1 + 4 + 0 + 7+ 0)/5 = 2,4 das
05-11-2011
19
Secuencia
Regla EDD
Trabajo (Orden
De Llegada)
E
A
B
C
D
Tiempo de
Procesamiento (Das)
1
3
4
2
6
Plazo (Das
Faltantes)
2
5
6
7
9
Tiempo Trnsito
(Das)
0+1=1
1+3=4
4+4=8
8 + 2 = 10
10 + 6 = 16

# Los trabajos E y A estn a tiempo
05-11-2011
20
Secuencia
Regla STR
Trabajo (Orden
De Llegada)
E
A
B
D
C
Tiempo de
Procesamiento (Das)
1
3
4
6
2
Plazo (Das
Faltantes)
2
5
6
9
7
Tiempo Ocioso
Restante (Das)
1
2
2
3
5
Tiempo Trnsito
(Das)
0+1=1
1+3=4
4+4=8
8 + 6 = 14
14 + 2 = 16

# Los trabajos E y A estn a tiempo
05-11-2011
21
Secuencia
Regla LCFS
Trabajo (Orden
De Llegada)
E
D
C
B
A
Tiempo de
Procesamiento (Das)
1
6
2
4
3
Plazo (Das
Faltantes)
2
9
7
6
5
Tiempo Trnsito
(Das)
0+1=1
1+6=7
7+2=9
9 + 4 = 13
13 + 3 = 16

# Los trabajos E y D estn a tiempo
Tiempo de demora promedio = (11 + 7 + 2 + 0 + 0)/5 = 4 das
05-11-2011
22
Secuencia
Regla Aleatoria
Trabajo (Orden
De Llegada)
D
C
A
E
B
Tiempo de
Procesamiento (Das)
6
2
3
1
4
Plazo (Das
Faltantes)
9
7
5
2
6
Tiempo Trnsito
(Das)
0+6=6
6+2=8
8 + 3 = 11
11 + 1 = 12
12 + 4 = 16

# Solo el trabajo D est a tiempo
Tiempo de demora promedio = (6 + 10 + 1 + 0 + 10)/5 = 5,4 das
05-11-2011
23
Secuencia
FCFS
SOT
EDD
STR
LCFS
Tiempo Trnsito
Total (Das)
50
36
39
43
46
Tiempo Promedio
Trnsito (Das)
10
7,2
7,8
8,6
9,2
Retardo Promedio
(Das)
4,6
2,1
2,1
3,2
4
Aleatoria
53
10,6
5,4
Regla
Aqu SOT es mejor que otras en cuanto tiempo de trnsito

Se puede demostrar que SOT rinde una solucin ptima en el caso
n/1 para el tiempo promedio de espera y para el retraso promedio

SOT es tan potente que se defini como el concepto ms
importante de todo mbito de secuenciacin
05-11-2011
24
Secuencia
Programacin de n trabajos en dos mquinas (n/2)
El ptimo se alcanza con el mtodo llamado Regla de

Johnson, que consiste en:
Minimizar el tiempo de trnsito desde el comienzo del
primer trabajo hasta el final del ltimo
1.
2.
3.
4.
05-11-2011
Se anota el tiempo de operacin de cada trabajo en ambas

mquinas
Se elige el tiempo ms breve
Si el tiempo breve es para la primera mquina, se hace el
primer trabajo, si es para la segunda, se hace el trabajo al
ltimo. En empate, se hace en la primera mquina
Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos
25
Secuencia
1.
2.
05-11-2011
Se anota el tiempo de operacin de cada

trabajo en ambas mquinas
Trabajo
Tiempo de
Operacin en
Mquina 1
Tiempo de
Operacin en
Mquina 2
A
B
C
D
3
6
5
7
2
8
6
4
Se elige el tiempo ms breve: Trabajo A en

mquina 2
26
Secuencia
3.
El trabajo A es ms breve en la mquina 2, por lo que

se ejecuta en sta y al ltimo.
4.
Repetir:
2.
3.
4.
El trabajo D es el segundo ms breve en la mquina 2

El trabajo D se ejecuta en esa mquina en penltimo lugar
Repetir:
2.
3.
4.
El trabajo C es el ms breve en la mquina 1

Se ejecuta el trabajo C en la mquina 1 al comienzo
Repetir:
2.
3.
05-11-2011
El trabajo B es el ms breve en la mquina 1

Se ejecuta el trabajo B en mquina 1 en segundo lugar
27
Secuencia
La secuencia de la solucin es:
C -> B -> D -> A
1
Mquina 1
Trabajo C
Trabajo B
Mquina 2
Ocioso
Trabajo C
10 11 12
13
14
15
16
Trabajo D
17
18
19
20
21
Trabajo A
Trabajo B
22 23 24
Ocioso disponible
Trabajo D
Trabajo
A
El tiempo de trnsito es de 25 das, que es el mnimo

Tambin se minimiza el tiempo de ocio total (9 das) y el tiempo de
ocio promedio (4,5 das)
05-11-2011
28
25
Programacin de un conjunto de trabajos en

el mismo nmero de mquinas
Qu asignacin dar el mejor programa en general?
El mtodo de asignacin tiene por objetivo minimizar o
maximizar alguna medida de eficacia
Es efectivo en los siguientes casos:
Has n cosas que se distribuyen a n destinos
Cada cosa se asigna a un y solo un destino
Solo puede aplicarse un criterio (ej: costo mnimo)
05-11-2011
29
Carga

Carga
Solucin: Mtodo de asignacin

Se resta el nmero menor de cada fila del mismo nmero y de
todos los nmeros de la fila
2. Se resta el nmero menor de cada columna del mismo
nmero y de todos los nmeros de la columna
3. Se determina si el nmero mnimo de rectas necesarias para
cubrir todos los ceros es igual a n. En ese caso se encontr el
ptimo. Sino pasar al paso 4.
4. Se traza el mnimo nmero de rectas por todos los ceros. Se
resta el nmero mnimo descubiertos por las rectas y de todos
los nmero descubiertos. Se repite el paso 3.
1.
05-11-2011
30
Carga

Ejemplo:
Se deben realizar cinco trabajos y se dispone de cinco mquinas
El costo de realizar cada trabajo en cada mquina es:
Mquina
05-11-2011
Trabajo
I
II
III
IV
V
5
6
4
7
3
6
4
3
2
6
4
9
2
4
4
8
8
5
5
5
3
5
4
3
5
31
Programacin de un conjunto de trabajos en el

mismo nmero de mquinas
1.
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
5
6
4
7
3
6
4
3
2
6
4
9
2
4
4
8
8
5
5
5
3
5
4
3
5
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
5
4
3
3
2
0
1
2
1
2
Carga

2.
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
5
4
3
3
2
0
1
2
1
2
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
3
2
1
1
0
0
1
2
1
2
Carga

3.
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
3
2
1
1
0
0
1
2
1
2
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
3
2
1
1
0
0
1
2
1
2
Carga

4.
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
2
2
5
0
3
0
1
0
3
1
5
0
2
1
3
2
1
1
0
0
1
2
1
2
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
1
2
4
0
3
0
1
0
3
1
4
0
1
1
3
1
1
0
0
0
0
2
0
2
Carga
Carga

Asignacin ptima:
Mquina
Trabajo
I
II
III
IV
V
2
1
2
4
0
3
0
1
0
3
1
4
0
1
1
3
1
1
0
0
0
0
2
0
2
Trabajo
Trabajo
Trabajo
Trabajo
Trabajo
05-11-2011
I en mquina E
II en mquina B
III en mquina C
IV en mquina D
V en mquina A
Gasto Total
3
4
2
5
3
17
36
Secuencia
Programacin de n trabajos en m mquinas

Todos los trabajos deben procesarse en todas las mquinas

Cul es el orden en cada mquina?
Qu regla de prioridad debe usarse?
Debe ser dinmico
2. Debe basarse en el margen de tiempo
1.
05-11-2011
37
Monitoreo
Control de Taller
Sistema de Control de Taller:
Sistema para utilizar datos del piso fabril, as como datos

de los archivos de procesamiento para mantener y
comunicar informacin del estado sobre pedidos y centros
de trabajo
05-11-2011
38
Monitoreo
Control de Taller: Funciones

1.
2.
3.
4.
5.
6.
05-11-2011
Asignar una prioridad a cada pedido a la fbrica

Mantener informacin sobre volmenes de trabajos por terminar
Comunicar a la jefatura la informacin sobre el estado de los
pedidos de la fbrica
Proporcionar datos de produccin reales para fines de control de
capacidad
Proporcionar volmenes por ubicacin por pedido en fbrica para
fines de inventario y contabilidad
Medir la eficiencia, utilizacin y productividad de trabajadores y
mquinas
39
Monitoreo
Control de Taller: Carta Gantt

Trabajo 32B
Antes de lo progamado
Instalacin
3
Trabajo 23C
Despus de lo programado
2
Trabajo 11C
Job 12A
En lo Programado
1
Leyenda:
6
8
Fecha Actual
10
11
12
Actividad Planificada
Actividad Completa
05-11-2011
40
Das
Monitoreo
Control de Taller: Control de Insumos y Productos
Los insumos planeados nunca
pueden exceder los productos

planeados
Cuando los insumos son ms, los
trabajos se acumulan en el centro

de trabajo incrementando los
tiempos de trnsito de los
trabajos que vienen despus
Entrada
Se genera congestin y el
$100.000/Semana
proceso se hace ineficiente
05-11-2011
Producto en
Proceso MM$ 2
41
Salida
$100.000/Semana
Principios de Programacin de un Centro de Trabajo
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
La eficacia puede medirse por la velocidad del ritmo de

manufactura
Programar trabajos es una cadena en la que se siguen lado a
lado los pasos de los procesos
Cuando se inicia un trabajo, no puede ser interrumpido
Se mejora la velocidad de produccin concentrndose en los
cuellos de botella
Vuelva a programar todos los das
Obtenga retroalimentacin todos los das sobre los trabajos que
no se completaron en los centros de trabajo
Relacione la informacin de insumos de los centros de trabajo
con lo que el trabajador puede hacer realmente
Cuando quiera mejorar la produccin, busque incompatibilidades
entre el diseo de ingeniera y la ejecucin de los procesos
Sistemas de Planificacin Avanzados

Son componentes de los sistemas ERP en algunas
ocasiones
Basados en programacin de restricciones, identifica el
espacio de soluciones y busca soluciones factibles a
evaluar
Algoritmos Genticos, basados en reglas de seleccin
natural
Sistemas de Ejecucin de Manufactura, monitores de
estatus, uso, capacidad no utilizada, calidad, etc.
(Sistemas de Realidad Aumentada)
Programacin del personal

Programar al personal de turno es una tarea compleja.
Se debe asegurar la produccin y al mismo tiempo generar la
menor cantidad de horas extra posible y la menor cantidad de
ocio posible
Los sistema de rotacin deben responder a la necesidad de la
empresa
05-11-2011
44
Simulacin
Fases principales
de un estudio de
simulacin:
Inicio
Definir el problema
Construir el modelo de simulacin
Especificar valores de
variables y parmetros
Ejecutar la simulacin
Evaluar Resultados
Validacin
Proponer Experimento
Nuevo
Alto
05-11-2011
45
Simulacin
Definir el Problema:
Objetivos del sistema estudiado
Variables que afectan el alcanzar los objetivos
Construir el modelo de simulacin

Especificacin de variables y parmetros
Especificacin de reglas de decisin
Especificacin de distribuciones de probabilidad
Especificacin de procedimiento de incrementos de
tiempo
05-11-2011
46
Simulacin
Especificar valores de variables y parmetros
Determinacin de condiciones iniciales
Determinacin de longitud de ejecucin
Evaluar resultados
Determinar pruebas estadsticas
Comparar con otra informacin
05-11-2011
47

10.clase - Programación de Operaciones

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10.clase - Programación de Operaciones

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IN4703

Lineamientos de la Clase de Hoy

En produccin clsica los altos tiempos de preparacin determinan

operaciones que hay que completar

Programacin en Retroceso: Comienza en fecha futura y se programan las

operaciones requeridas en sentido inverso

Ej.: El Sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales (MRP), es un

Lo comn es que los procesos estn limitados por las mquinas o

por la mano de obra:

Mtodo de Programacin Habitual

Automatizacin completa, poco

Automviles, telfonos, cierres,

Piezas industriales, productos de

Equipo automatizado, manejo

Programacin progresiva finita de la lnea (un ritmo

Clulas GT (Tecnologa de Grupo),

Programacin progresiva infinita caracterstica:

Centros de maquinado organizados por

Asignar pedidos, equipo y personal a centros de

Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos

Control del taller o actividades de produccin que

Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos

simultneamente todos los objetivos

Los pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al departamento

Shortest operating time

Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de terminacin ms breve, luego

Earliest due date first

Se ejecuta primero el trabajo que antes se venza

Slack time remaining

Slack time remaining per operation

Se calcula como la diferencia entre la fecha de vencimiento y la fecha

Esta regla se aplica a menudo automticamente. Cuando llegan los pedidos se

Orden aleatorio o a capricho

Los supervisores u operadores escogen el trabajo que quieran ejecutar

Ejemplo: Una empresa de servicios de fotocopiado tiene los

siguientes 5 pedidos al comienzo de una semana:

Todos los pedidos tienen que hacerse en una nica

Tiempo total de trnsito = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 das

Tiempo total de trnsito = 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36 das

Tiempo total de trnsito = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39 das

Tiempo total de trnsito = 1 + 4 + 8 + 14 + 16 = 43 das

Tiempo total de trnsito = 1 + 7 + 9 + 13 + 16 = 46 das

Tiempo total de trnsito = 6 + 8 + 11 + 12 + 16 = 53 das

Aqu SOT es mejor que otras en cuanto tiempo de trnsito

n/1 para el tiempo promedio de espera y para el retraso promedio

El ptimo se alcanza con el mtodo llamado Regla de

Se anota el tiempo de operacin de cada trabajo en ambas

Se anota el tiempo de operacin de cada

Se elige el tiempo ms breve: Trabajo A en

El trabajo A es ms breve en la mquina 2, por lo que

El trabajo D es el segundo ms breve en la mquina 2

El trabajo C es el ms breve en la mquina 1

El trabajo B es el ms breve en la mquina 1

El tiempo de trnsito es de 25 das, que es el mnimo

ocio promedio (4,5 das)

Programacin de un conjunto de trabajos en

Programacin de un conjunto de trabajos en

Solucin: Mtodo de asignacin

Programacin de un conjunto de trabajos en

Programacin de un conjunto de trabajos en el

Programacin de un conjunto de trabajos en el

Programacin de un conjunto de trabajos en el

Programacin de un conjunto de trabajos en el