DISEO DE MEZCLAS

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

INGENIERIA CIVIL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO

DOCENTE:

ING. IVN EUGENIO VSQUEZ ALFARO

INTEGRANTES:

GRUPO:

GAMBOA TORRES, XIMENA

GERONIMO POLO, MILLER

MORENO ALIPIO, JOSSY

ORTIZ FERNANDEZ, ENRIQUE

SANCHEZ HUATAY, NICK

N 06

INDICE
Pg.
I.

Resumen..02

II.

Objetivos.....02

III.

Antecedentes...02

IV.

Fundamento Terico...02

V.

Materiales...18

VI.

Equipos...21

VII.

Datos...22

VIII.

Procedimiento Experimental...23

IX.

Discusin.25

X.

Conclusiones....25

XI.

Recomendaciones26

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I.

RESUMEN
Cuando hablamos de morteros, los tres primeros materiales que se viene a la mente
son: arena, agua y cemento; los cuales al ser relacionadas en las proporciones
adecuadas, nos permiten tener un patrn de un mortero de buena consistencia,
plasticidad y trabajabilidad; que muestre un comportamiento adecuado para
cualquiera de las aplicaciones a definir. Sin embargo, otros elementos como el yeso
y la cal, pueden incluirse en los morteros con la finalidad de dar mayor estabilidad
y/o trabajabilidad al mortero, lo que nos permitir escoger el mejor mortero para su
prxima aplicacin.
Es as que con la finalidad de disear el mejor mortero se escogieron relaciones de
agua cemento de 0.60 y 0.70, para llegar a estados de trabajabilidad y adherencia del
mortero sobre una pared de ladrillos cara-vista. As mismo, se manejaron diversos
porcentajes de yeso/ cal adicionados al mortero y se procedi a curar las muestras
para permitir una correcta hidratacin y fraguado de las mismas muestras.

II.

OBJETIVOS

Determinar la mejor relacin a/c en morteros de cemento, arena y agua; con

adiciones de yeso / cal, que permita una mejor trabajabilidad de la masa.

Determinar el porcentaje adecuado de cal que puede ser adicionado a un

mortero, en una determinada relacin a/c.

Determinar el porcentaje adecuado de yeso que puede ser adicionado a un

mortero, en una determinada relacin a/c.

Determinar el mortero ideal, segn criterios de relacin a/c y porcentaje de yeso

o cal.

III.

ANTECEDENTES:
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En la historia de la civilizacin humana el descubrimiento de los materiales y de las

acciones cementantes hidrulicas fue posterior al descubrimiento del fuego y debi ser
poco posterior al descubrimiento de la cermica. Tal descubrimiento, por lo que se
refiere a los pueblos mediterrneos, debi pasar de egipcios a griegos y romanos, siendo
ampliado y perfeccionado en sucesivas etapas. Por razones de puro azar geogrfico y
geolgico, los griegos y romanos, primeros en conocer la cal, pudieron mezclarla con
materiales naturales de origen volcnico que tenan a la mano. Es probable que el
primer empleo de estos materiales fuera el de servir de agregados para los morteros de
cal. La observacin debi hacer el resto, y de la comparacin de la resistencia y del
comportamiento general de los conglomerados hechos con cal y con materiales
volcnicos y no volcnicos, surgi la nueva tcnica de mezclar los primeros, ya como
materiales activos, con la cal, en polvo y en seco o en hmedo, para obtener los que han
pasado a la historia como cementos y morteros romanos, con base en cal y puzolana,
o cal, puzolana y arena, respectivamente.
Por otro lado, el yeso en el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se emple
yeso para sellar las juntas de los bloques de la Gran Pirmide de Giza, y en multitud de
tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos
contiene revestimientos y suelos elaborados con yeso. Mientras que en la actualidad,
una de las mejores aplicaciones es en paneles DryWall.
IV.

FUNDAMENTO TERICO:
MORTERO SEGN NORMA TCNICA E-070 ALBAILERA

El mortero estar constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a los
cuales se aadir la mxima cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable,
adhesiva y sin segregacin del agregado. Para la elaboracin del mortero destinado a
obras de albailera, se tendr en cuenta lo indicado en las Normas NTP 399.607 y
399.610.
COMPONENTES
a

Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser:

Cemento Portland o cemento adicionado normalizado y cal hidratada

normalizada de acuerdo a las Normas Tcnicas Peruanas correspondientes.
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b) El agregado fino ser arena gruesa natural, libre de materia orgnica y sales. Se
aceptarn otras granulometras siempre que los ensayos de pilas y muertes
proporcionen resistencias segn lo especificado en los planos.

Tabla 01: Granulometra de la arena gruesa

Fuente: norma tcnica e-070 Albailera

No deber quedar retenido ms del 50% de arena entre dos mallas consecutivas.

El mdulo de fineza estar comprendido entre 1,6 y 2,5.

El porcentaje mximo de partculas quebradizas ser: 1% en peso.

No deber emplearse arena de mar.

c) El agua ser potable y libre de sustancias deletreas, cidos, lcalis y materia

orgnica.

Tabla 02: Tipos de Mortero

Fuente: Norma Tcnica e-070 Albailera

a) Se podrn emplear otras composiciones de morteros, morteros con cementos

de albailera, o morteros industriales (embolsado o pre-mezclado), siempre y
cuando los ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias iguales o
mayores a las especificadas en los planos.
b) De no contar con cal hidratada normalizada, se podr utilizar mortero sin cal
respetando las proporciones cemento-arena.
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YESO EN MORTEROS
Los morteros de yeso presentan
grandes inconvenientes respecto de los
de

cal,

particularmente

en

los

exteriores, ya que el yeso es un

compuesto relativamente soluble en
agua (2000 mg/l vs. 80 mg/l para
la calcita, a 20C). Por esta razn, la
infiltracin de agua de lluvia o
subterrnea produce graves daos en
paredes que contengan morteros de
unin o revestimientos a base de yeso,
Fig. 01 Yeso

como veremos ms adelante.

Fuente: es.wikipedia.org

La temperatura requerida para la

coccin del yeso es bastante menor que la requerida para obtener cal area a partir de la
coccin de calizas. Por ello, los morteros a base de yeso fueron ms atractivos que los
morteros de cal en pases como Egipto o Grecia, con abundantes yacimientos naturales
tanto de yeso como de calizas pero con escasez de madera (combustible para los
hornos). El clima seco de ambos pases permite la utilizacin de morteros de yeso en
exteriores.
El rpido fraguado del yeso de Pars impide que los revestimientos de escayola
puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se aplican
sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados simplemente con
agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa pictrica es en extremo
delicada, de forma que un simple lavado con agua puede disolverla completamente. De
hecho, la preservacin de las pinturas murales egipcias es el resultado de un clima
extremadamente seco y de su aislamiento de la intemperie. El fraguado puede retardarse
algo si se adiciona cal. Estos morteros mixtos de cal y yeso son muy comunes en los
revestimientos pintados o no de edificios histricos.
Adems de cal, los morteros de yeso se han fabricado histricamente mezclando
otros materiales aditivos. Quizs el ms comn sea pelo, que acta como reforzante. El
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mejor pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras impurezas. Se han utilizado pelo de
buey, caballo, cabra, e incluso humano, aunque este es raro por ser muy fino y poco
resistente. Las cantidades de pelo aadido son variables, aunque entre 4 y 8 kg por
metro cbico de escayola es una cantidad tpica y suficiente para reforzar
suficientemente el yeso. Otros materiales aadidos como reforzantes son paja, caa y
hierba molidas.
Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para
decoraciones interiores con tcnicas muy variadas. La scagliola es un mortero a base de
yeso coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos gruesos de calizas coloreadas o
mrmoles, que imita rocas naturales como brechas calizas o de mrmol y prfidos. Se
prepara en piezas que se aplican a un substrato, se pulen y se recubren con aceite de
linaza. El mrmol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa
exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los efectos
deseados. El marezzo ha sido utilizado a veces en revestimientos exteriores. En
exteriores se han utilizado tambin morteros de yeso en relieve y tallados. Los
materiales son mezclas de yeso de Pars con pasta de cal area y arena bien tamizada (en
la proporcin 1:1:6), pelo largo y fuerte y a veces grasa animal. La superficie se cubra
con capas protectivas de aceite de linaza, cera o, ms a menudo, lechadas de cal. Estos
relieves podan decorarse con la tcnica del graffito.
En el siglo XIX se introdujeron innovaciones tcnicas para hacer la escayola
ms trabajable, verstil y duradera. As, se aadi queratina para retardar el fraguado
(escayola de hemihidrita retardada). Adems, se desarroll el yeso anhidro, obtenido por
coccin del yeso a temperaturas mayores de 160C (170-180C), a las que se deshidrata
completamente y se transforma en anhidrita (Figura 3). Se necesitan 246.7 g de H2O
(pura) para transformar completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el proceso
de hidratacin implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso. Como en el
caso del yeso de Pars, debe aadirse algo ms de agua para obtener una pasta con la
que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rpidamente, por lo que suelen
aadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potsico, sulfato de cinc). El
llamado cemento Keene (patentado en 1838) es una escayola de este tipo, que se utiliza
para rellenar grietas en paredes o reparar revestimientos muy deteriorados. A
temperaturas superiores a 250C se obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar a
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la anhidrita natural. A temperaturas ms elevadas, entre 900 y 1100 C y mayores, se

obtiene una mezcla de anhidrita y xido de Ca denominada yeso hidrulico. La
hidratacin del yeso muerto es muy lenta, mientras que el yeso hidrulico fragua
rpidamente, absorbiendo agua y anhdrido carbnico y formando una masa dura y
compacta como un cemento. Dado que el fraguado de estos materiales forma finalmente
yeso, su susceptibilidad a la alteracin por el agua tambin es elevada.

Fig. 02: Coccin en Horno de Yeso

Fuente: Morteros de Construccin y Ornamentacin. Universidad de Granada

Propiedades del yeso

- Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a temperatura
ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se incrementa
notablemente. Desgraciadamente, la salinidad siempre aparece al contacto con el
exterior. Por eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos
que se pueda impermeabilizar mediante algn procedimiento. La solubilidad aumentar
tambin por factores como la finura.
- Finura del molido. Como hemos comentado anteriormente, el yeso, una vez
deshidratado debe ser molido para su utilizacin. La finura de molido influye en gran
parte en las propiedades que adquiere el yeso al volverlo a hidratar. La posibilidad de
uso del yeso para la construccin reside en que al amasarlo con agua, reacciona
formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monoltico. Se comprende
fcilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, ms completa ser la
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reaccin y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de

fraguado es proporcional al grado de disolucin, con lo que podemos afirmar que el
yeso morir antes (fraguado rpido). Este ltimo factor limitar el tiempo del trabajador.
Si el yeso muere pronto es apropiado para enlucidos (lucidos), o bien para acabados
rpidos.
-Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que es
recomendable para su uso hidratarlo en pequeas cantidades. Esta propiedad depende de
tres factores:
- El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido)
- Las condiciones de hidratacin (la temperatura del agua, la concentracin del yeso en
el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo).
- Agentes externos como la humedad o la temperatura.
A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que
concluir una vez consolidado.
- Resistencia mecnica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado,
concentracin de yeso y temperatura del agua y de atmsfera, ser tambin de alta
resistencia mecnica.
- El grado de cocido tambin afectar a todas estas propiedades. Es necesario encontrar
el punto justo de cocido, siendo perjudicial que est tanto sobrecocido como falto.
Tambin es conveniente no emplear el yeso recin cocido, se acentuara la rapidez de
fraguado, impidiendo trabajar con comodidad.
- Permeabilidad. Quiz el problema ms difcil de resolver, sobre todo para su uso al
exterior, es el de su impermeabilizacin. La solubilidad se ve acentuada por el grado
porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cmodamente
a travs de la red capilar, acelerando la disolucin, y consecuentemente la prdida del
material. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al interior como al exterior
de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo de demostrar la inadecuacin de yeso en
paramentos expuestos a la intemperie. En paredes interiores el resultado ha sido ms
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duradero. Para los pavimentos, los trabajadores adems le aadan una ltima mano con
cera de abeja, incrementando as su tiempo de vida til. Todava ahora no termina de
encontrarse un medio de impermeabilizacin del todo efectivo, adems de ser caros. Por
ello, su ubicacin es preferentemente interior.
- Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto
con materiales ptreos como metlicos.
- Corrosin. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material
reacciona perjudicando.
- Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerndose
buen aislante.
CAL EN MORTEROS
Para obtener un mortero de cal, la cal viva
debe apagarse, esto es, mezclarla con agua.
Ambas sustancias reaccionan de forma que el
xido de Ca se rehidrata formando hidrxido
de calcio o cal apagada o hidratada (Figura
3). Para conseguir un buen apagado de la cal
viva, sta debe haber sido almacenada en un
lugar seco y estar lo ms fresca posible.
Fig. 03: Cal
Fuente: es.wikipedia.org

En el proceso de rehidratacin se libera una gran cantidad de energa calorfica (15500

caloras/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energa hace aumentar la temperatura
del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 C), y la del recipiente que la
contiene, con el consiguiente peligro de incendio si ste es de madera. Por esta razn, el
apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma que el agua se aada
antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso
contrario, i.e., cuando el agua se aade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se

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produce una violenta efervescencia con proyeccin de fragmentos de cal viva y agua
caliente al aire.
Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de xido de
Ca (puro) en hidrxido de Ca (puro). No obstante, debe aadirse bastante ms agua ya
que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reaccin de hidratacin.
Cantidades adicionales de agua son necesarias adems para obtener una pasta que
permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo ms del doble de
agua que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de cal). La
pasta acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada, o grassello en
la terminologa italiana, mientras que la cal que actualmente se comercializa es un
material seco, generalmente en polvo, que se denomina cal hidratada. La plasticidad de
la mezcla de esta cal con agua es ms deficiente que la de la cal apagada, por lo que no
es apropiada para pintura al fresco, aunque puede usarse como aglomerante de morteros
de unin. Usando un exceso de agua resulta en una masa grasienta denominada lechada
de cal, utilizada sobre todo en enlucidos. Si los fragmentos de cal viva se dejan
expuestos al aire, comenzaran a hidratarse en su superficie por reaccin con el vapor de
agua disuelto en la atmsfera, reducindose progresivamente a un polvo de hidrxido de
Ca que acaba finalmente por carbonatarse (ver ms adelante). Este era el proceso de
obtencin del banco sangiovanni, un pigmento blanco constituido por hidrxido de Ca y
carbonato de Ca descrito por Cennini.

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Fig. 04: Coccin al Horno de la Cal

Fuente: Morteros de Construccin y Ornamentacin. Universidad de Granada

Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reaccin
de hidratacin y evitar la coagulacin de partculas, lo que reduce su plasticidad. Para
evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grmulos, la
pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La pasta cribada se cubre hasta unos
centmetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es
aconsejable unos meses e idealmente unos aos. El agua saturada en hidrxido
de Ca que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para
mezclar

con

los

pigmentos

aplicados

murales

al

fresco

como consolindante inorgnico.

El aejamiento de la cal debe hacerse de forma que est protegida de las heladas,
que haran perder su plasticidad, y del aire, para evitar su carbonatacin (ver ms
adelante) en los depsitos. Por ello, el apagado tradicional de la cal se sola hacer en
hoyos o fosos practicados en la tierra (2-10 m 3) por debajo del nivel de las heladas, y la
cal se sola dejar tapada para que madurase bastante tiempo, de unos meses a unos aos.
Este aspecto es recogido por Plinio: ...cuanto ms viejo es el mortero...mejor es en
calidad..., y compartido por Vitrubio y Alberti. Plinio observa adems que los pintores
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de su poca exigan cal apagada durante tres aos, para evitar agrietamientos. La pasta
adquiere al madurar un aspecto rgido como el de la gelatina. No obstante, cuando la
masa rgida se trabaja de nuevo adquiere plasticidad, lo cual es una caracterstica
peculiar de la cal area.
Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmsfera, fragua, esto es, se
compacta, seca y endurece por un proceso de precipitacin y decantacin
del Ca(OH)2 a partir de la suspensin acuosa. En el fraguado de la pasta de cal pura, sin
rido, se produce una contraccin de volumen importante, por lo que la masa se cuartea
y slo es til para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el cuarteo de la cal
durante su fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones adecuadas, con rido.
Esto se debe a que el rido acta como un armazn rgido formado por los granos de
arena en contacto. En los huecos de este armazn se localiza la cal, y su contraccin
resultar en una compactacin adicional de la mezcla, pero no en su fracturacin,
aunque s puede producirse un incremento de la porosidad.
La naturaleza del rido es muy variable. Generalmente es arena de ro, que est
formada por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespticas, carbonatadas, mrmoles,
volcnicas, etc. No debe contener fraccin arcillosa (Vitrubio indica que la arena ms
idnea es la que al frotarla fuertemente con las manos, produce un crujido; este efecto
no se consigue con la arena mezclada con tierra, pues no tiene aspereza; pg. 105,
Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jose Lus Oliver Domingo), y cuando
esto no es posible, debe tamizarse. Este mismo tipo de rido se encuentra en las arenas
de playa, aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el
mortero. En caso de utilizarse, deben ser lavadas concienzudamente con
agua. Vitrubio ya indica que este tipo de arena es poco adecuada, ya que cuando se
tiende el enlucido sobre las paredes, al eliminar el salitre, se va deshaciendo
(op. cit., pg. 105). En cualquier caso en que sea necesario lavar el rido, es conveniente
esperar a que se seque para mezclarlo con la cal, para favorecer la baabilidad de la
emulsin de cal. Otros tipos de rido son fragmentos de canteras, fundamentalmente de
caliza, mrmol y rocas volcnicas (e.g., pozzolana), y fragmentos de cermica y tejas.
Al respecto del rido de cantera, Vitrubio indica que se seca con rapidez, mantiene
largo tiempo el enlucido y permite sobreponer bvedas, pero nicamente si son recin
extradas de los arenales. Si durante largo tiempo permanece al aire libre, se ablandan
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por el sol, la luna y los hielos, se resquebrajan y se hacen terrosas. Y as, cuando se
utilizan en mampostera, no pueden mantener unidas las piedras sino que se desmoronan
y las paredes son incapaces de soportar la carga (op. cit., pg. 105).
En funcin de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con dimetro
< 5 mm) y hormigones (granos con dimetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las
proporciones clsicas de cal y arena en los morteros de unin son 1:3, aunque existen
lgicamente variantes. Vitrubio menciona esta proporcin si se utiliza arena de cantera,
y de 1:2 si se utiliza arena de ro o de playa.
Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consista en mezclar la cal viva
con el rido de arena de ro, fragmentos de calizas o mrmoles y/o fragmentos de
cermica que servira para obtener el mortero. Las cantidades de cal que pueden
apagarse con este mtodo son menores ya que deben calcularse bien las proporciones
volumtricas de cal apagada y rido. Sin embargo, este mtodo tiene la ventaja de que
se favorece enormemente la adhesin de la cal que se va apagando a los granos de rido,
en un grado que no es posible obtenerlo al mezclar la cal ya apagada con el rido. Este
efecto es en gran medida el resultado del tiempo durante el cual estn en contacto la
pasta y el rido antes del fraguado (meses o aos en un caso vs. das en el otro). Una
alternativa es mezclar la pasta de cal ya apagada con el rido y dejar envejecer la mezcla
durante el mayor tiempo posible. Tambin en este caso es necesario aadir slo
pequeas cantidades de agua para garantizar el paso de estado rgido a plstico de la
mezcla y garantizar su trabajabilidad en el momento deseado. Este tipo de mezclas son
recomendadas para trabajos de restauracin, incluso si se aaden sustancias hidrulicas
ms tarde a la hora de aplicar el mortero.
Independientemente de cuando se realice la mezcla de cal y rido, es necesario un
trabajo adicional de mezcla a la hora de aplicar el mortero. Esta mezcla adicional,
llevada a cabo con pala o algn otro utensilio adicional, mejora la trabajabilidad y las
caractersticas del mortero. La antigua tradicin de desmenuzar, batir y apisonar la
mezcla se ha perdido, pero existen claras evidencias de que estas operaciones mejoran el
producto final ya que tienen como funcin de incrementar la adhesin superficial entre
la cal y los granos de rido y de facilitar la evacuacin de agua por compactacin de la
masa.

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Una

vez

fraguado

el

mortero

por

secado,

se

produce

el

proceso

de carbonatacin o endurecimiento. En este proceso, el hidrxido clcico del mortero

reacciona con el CO2 disuelto en la atmsfera, cuya concentracin es de 0.034 % en
peso en atmsferas no contaminadas y hasta ms del 1 % en atmsferas contaminadas, o
el disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto de reaccin
es carbonato clcico, que constituye el producto slido final de la cal area, y agua, que
se libera por evaporacin. Este proceso es muy lento, se inicia tmidamente despus del
apagado de la cal viva, y dura aos una vez aplicado el mortero. Estudios llevados a
cabo por el ICCROM de Roma (Perini et al., 1981) sobre cubos de mortero de cal
muestran que slo una pelcula externa de unos mm de grosor se carbonata tras periodos
estndar de 60 das. Esta carbonatacin superficial puede ralentizar la carbonatacin del
interior del mortero, ya que en el proceso de transformacin del hidrxido clcico a
carbonato clcico se produce un aumento de volumen del 10%, lo cual lleva a una
compactacin superficial que implica una obturacin parcial de poros y conductos por
los que debe circular el CO2 disuelto en el aire o en el agua. De hecho, se encuentran
morteros de cal romanos que presentan cal no carbonatada en el interior.
Adems, la tasa de carbonatacin es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que
depende de un gran nmero de factores como:

Concentracin de CO2 en la atmsfera, en el agua de lluvia y en el agua de

infiltracin.

Temperatura y humedad del ambiente y del muro.

Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato ptreo,

arcilloso o de ladrillo.

Un rpido secado del mortero, que puede tener lugar en climas secos y calurosos
como el nuestro, limita el proceso de carbonatacin. El mortero resultante estara
compuesto en una proporcin elevada de hidrxido de Ca no carbonatado, por lo que
puede presentar escasa resistencia mecnica y ser vulnerable a la escorrenta de agua de
lluvia. Es por tanto recomendable regar los morteros peridicamente una vez aplicados,
durante un tiempo (unos das hasta unas semanas) y frecuencia (inicialmente cada hora
o par de horas y pasar progresivamente un riego diario) que dependern de las
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condiciones

locales.

En

trabajos

de

restauracin,

puede

favorecerse

la carbonatacin utilizando agua con CO2 disuelto. Para caracterizar la composicin de

los morteros puede recurrirse a ensayos muy simples y rpidos como los anlisis por
DRX y los ensayos qumicos de medicin del pH, con indicadores como una disolucin
acuosa de fenolftalena, que permanece incolora para pH<8.3 (i.e., disolucin en
contacto con carbonato clcico) y se torna roja para pH>10 (i.e., disolucin en contacto
con hidrxido clcico).
La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color
(pigmentos minerales, carbn,...) puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca
(i.e., hmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de
fraguado y carbonatacin del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y
frescura difcilmente obtenibles por otras tcnicas. De hecho, el fresco incluye algunas
de las obras de arte ms hermosas e impresionantes de todas las pocas histricas (e.g.,
Capilla Sixtina,...). No obstante, los pigmentos que pueden utilizarse son slo aquellos
que resisten la accin caustica de la cal, lo cual constituye una limitacin respecto de
otras tcnicas.
Sin embargo, desde el punto de vista conservativo, las pinturas al fresco presentan
ventajas, ya que tienen una buena resistencia a los agentes de deterioro, particularmente
al agua, debido a que los colores se encuentran atrapados entre los granos de calcita
(carbonato clcico) del enlucido, y la solubilidad de este compuesto en agua es baja. Por
contra, la pintura aplicada en seco, como es el caso del fresco seco y la pintura al
temple, se deteriora con mayor rapidez. Esto es claro en las pinturas murales en las que
las partes pintadas al fresco estn bien conservadas y los retoques en seco, por ejemplo a
la cal, han desaparecido.
Parece ser que la primera aplicacin de la tcnica del fresco, utilizando cal como
soporte de pinturas murales, se debe a la cultura minoica, hacia mediados del segundo
milenio a.C. No obstante, la cal area ha constituido el agente aglomerante tpico de los
morteros de construccin y de revestimiento no pintados desde pocas anteriores (se
conoca en Mesopotamia al menos a partir de la segunda mitad del tercer milenio a.C.,
aunque no en Egipto, donde fue introducida por los romanos; Figura 1). La tcnica del
fresco cretense era esencialmente la misma que la que luego se utiliz en Grecia,
Roma, Bizancio, Europa medieval y el Renacimiento. Aunque la forma de trabajar y los
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materiales (aglutinantes y pigmentos) han variado a lo largo de la historia, la tcnica

bsica ha permanecido invariable.
En esencia la tcnica consistira en picar la pared del edificio para que adquiriera
rugosidad y pudiera recibir el revestimiento, que consista en una o varias capas de
mortero de cal y rido (arena de ro, polvo de mrmol, fragmentos de cermica
molida, etc). El grosor de estas capas podan llegar hasta 2 cm, y la proporcin y
granulometra del rido decrecan desde las capas internas (cal/rido = 3:1, dimetro del
rido

1-2 mm),

denominadas

con

los

trminos

italianos

de trullisatio, arenato y arrizzio, a la externa (cal/rido = 1:1, dimetro del rido

< 0.75 mm) que recibe la pintura al fresco, denominada con el trmino intonaco (Figura
4). En el caso del fresco seco y pintura a la cal, la capa final del estucado poda
constituir de una mano de cal sin rido, sobre la que se aplican los colores
Propiedades de la cal

Al aadirla al mortero aumenta la trabajabilidad, lo que facilita el manejo del

albail permitiendo extender el mortero con mayor facilidad sobre la albailera
o sustrato donde se coloque.

Aumenta la capacidad de retener el agua, lo cual permite que el cemento

complete su hidratacin y de esta manera adquiera la resistencia especificada. La
mayor retentividad tambin evita la fisuracin del mortero por la acelerada
perdida de agua.

La cal, al tener un menor tamao de partculas que el cemento, disminuye el

tamao de los poros del mortero, evitando el paso del agua dentro del mortero,
lo que disminuye la permeabilidad y eflorescencia de sales minerales en la
superficie del muro.

El aumento de la trabajabilidad y retentividad y el menor tamao de partculas

facilitan la introduccin del conglomerante en los poros del sustrato, donde se
coloque el mortero, De esta forma se hidrata y cristaliza generando el
mecanismo de anclaje que origina la adherencia mortero-sustrato.

La cal tiene la capacidad de curar fisuras, ya que el agua al penetrar en una

fisura disuelve una pequea cantidad de calcio que reacciona con el dixido de
Pgina 16 de 28

carbono de aire formando carbonato de calcio, este compuesto tiene un mayor

volumen que el calcio, por lo que tapa las fisuras.

La cal aumenta la capacidad de absorber las deformaciones infringidas al

mortero debido a que disminuye la rigidez del mortero, lo cual evita el
desprendimiento y/o agrietamiento del mortero.

La cal aumenta la durabilidad del mortero, debido a que posee la capacidad de

curar fisuras.

Las propiedades que aporta la cal al mortero (trabajabilidad, retentividad,

adherencia, etc...), aumentan el rendimiento de la mano de obra y reducen las
perdidas en la colocacin del mortero, esto sumado al menor precio de la cal en
relacin el cemento reducen significativamente el costo del m3 de mortero.

Tabla 03 Morteros de Cemento y Arena

Fuente: Ctedra de Ingeniera Rural Escuela Universitaria de Ingeniera Tcnica Agrcola de Ciudad Real

Pgina 17 de 28

Tabla 04: Morteros de Cal y Arena

Fuente: Ctedra de Ingeniera Rural Escuela Universitaria de Ingeniera Tcnica Agrcola de Ciudad Real

Tabla 05: Morteros de Cemento y Cal

Fuente: Ctedra de Ingeniera Rural Escuela Universitaria de Ingeniera Tcnica Agrcola de Ciudad Real

MORTERO PARA TARRRAJEO CON CAL (Compaa Minera Luren S.A.)

Cemento: NTP 334.009-2011

Cal Hidratada: NTP 334.145-2004

Arena Fina: CML LACASA

Tabla 06: Proporcin de la mezcla de cemento, cal hidrata y arena fina

Pgina 18 de 28

Fuente: Formulacin de CML LACASA.MORTERO FINO PARA TARRAJEO DE MUROS.

Especificaciones tcnicas. COMPAA MINERA LUREN S.A.

V.

MATERIALES

Fig. 05: Lavador

Fuente: Elab. propia

Fig. 06: Pote

Fuente: Elab. propia

Pgina 19 de 28

Fig. 08: Wincha

Fuente: es.wikipedia.org

Fig. 09: Arena

Fuente: Elab. propia

Fig. 10: Cal

Fuente: Elab. propia

Fig. 11: Yeso

Fuente: Elab. Propia

Pgina 20 de 28

VI.

EQUIPOS:

Fig. 12: Balanza

Fuente: Elab. propia

VII.

DATOS
MORTERO (AGUA, CEMENTO Y ARENA) + YESO
Relaci

Agua

Cemento

Arena

Porcentaje

n Variaciones
a/c
(gr)
gruesa
(gr) de
Yeso
%
Tabla N 07:
de
relacin agua(gr)
- cemento segn
el porcentaje
de yeso
adicionado
a
60morteros de 100
300
0
arena, agua y cemento.
Propia.
0.60
60 Fuente: Elaboracin
100
300
5
60
100
70
100
70
100
0.70
70
100
MORTERO (AGUA, CEMENTO

300
300
300
300
Y ARENA) +

Pgina 21 de 28

10
15
20
25
CAL

Relacin a/c
0.60

Agua (gr)
60
60
60
70
70
70

0.70

Cemento
(gr)
100
100
100
100
100
100

Arena gruesa
(gr)
300
300
300
300
300
300

Porcentaje
de Cal %
5
10
15
20
25
30

Tabla N 08: Variaciones de relacin agua - cemento segn el porcentaje de cal adicionado a morteros
de arena, agua y cemento.
Fuente: Elaboracin Propia.

NOTA:
La relacin utilizada entre el cemento y la arena es de 1:3, ya que es
la ms recomendada para morteros.

En la evaluacin de las mejores relaciones agua - cemento y relacin agua yeso, se determin:
1

2
VIII.

La relacin ideal de agua cemento es igual a 0.225.

La relacin ideal de agua yeso es igual a 0.35.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Paso N 01: Pesamos las medidas en los potes pequeos y pasamos a
rotular esos potes.

Fig.13: Rotulacin de los potes.

Fuente: Elab. propia

Paso N02: Luego procedemos a mezclar cada uno de los materiales.

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Fig. 14 15: Mezclado de materiales

Fuente: Elab. propia

Paso N 03: despus se pasa a colocar la pequea mezcla que sale en la

pared correspondiente.

Fig. 16 17: colocacin de muestras de tarrajeo en la pared

Fuente: Elab. propia

Paso N 04: Las muestras que sobran, es colocada en los potes rotulados.

Fig. 18 19: almacenamiento de las sobras de las mezclas

Fuente: Elab. propia

Paso N 05: Despus de tener todo terminado, proceder a realizar sus

estudios correspondientes.

Pgina 23 de 28

Fig. 20 : acabado final del ensayo

Fuente: Elab, propia

IX.

DISCUION:
-

Al agregarle yeso a nuestro mortero en la relacin a/c igual a 0.60 conforme le

agregamos el 15% la pasta que se formo era muy seca ya que el yeso se caracteriza por
fraguar con rapidez y no serva como mortero por tanto tuvimos que aumentar la
relacin a 0.70 para que sigamos teniendo un mortero trabajable.

En relacin al aumento de cal sucedi algo similar pero el porcentaje al cual llego con la
relacin de 0.60 fue hasta el 15%, al aumentar al 20% la pasta se volvi muy seca esto
se debe al calor generado en la reaccin de hidratacin ya que suele ser muy violento al
pasar de cal viva a cal apagada, es entonces en donde aumentamos la relacin a 0.70
para que siga siendo un mortero accesible.

X.

CONCLUSIONES

Se dise y elabor mezclas (agua cemento arena) agregndole diferentes

proporciones de yeso y cal.
La mezcla que ms se altero fue la de 25% de cal, y la explicacin es de que la
cal en el diseo atrapo calor y al enfriar este tiende a salir al ambiente
provocando as poros y daos en la superficie de la muestra.

Pgina 24 de 28

 La dosificacin de mortero elegida como la mejor, segn la teora estudiada, es

la que tiene la proporcin de de agua, uno de cemento y tres de arena y sin
adiciones de cal ni de yeso.

Ninguna de las muestras se deprendi de la pared, eso indica que la mayora de

las muestras tienen buena adhesin, no consideramos todas ya que algunas
muestras tienden a desprenderse por el ms mnimo golpe que se d.

XI.

RECOMENDACIONES
Es recomendable antes de iniciar el ensayo tener todos los materiales e
instrumentos a utilizar completos y en buen estado con el fin de poder avanzar y
concluir con xito todas las actividades.
Prestar atencin a las indicaciones del Profesor sobre cmo trabajar en el
laboratorio, la manipulacin del instrumental y cumplir con las normas de
seguridad que se indiquen.
Se debe pesar correctamente y en una buena balanza las cantidades necesarias de
cemento, arena. Para as conseguir exactamente la dosificacin elegida.
La mezcla de mortero debe ser homognea, as como se debe contar con un
cemento en perfectas condiciones y la arena debe estar libre de contaminantes.
Es recomendable hacer ms ensayos con las diferentes dosificaciones de mezclas
preparadas, para as ver mejor sus propiedades y determinar qu tipo de
dosificacin es mejor.
Antes de retirarse del laboratorio debemos dejar limpio y ordenado el lugar de

XII.

trabajo y el material que utilizamos.

BIBLIOGRAFIA
http://www.ecoingenieria.org/docs/Puzolanas.pdf
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema6.Yesos.Escayolas.pdf

http://www.mineraluren.com/Gifs/PDFs/EspecificacionTecnicaMORTEROF
INOPARATARRAJEODEMUROS.pdf

http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/cementos-morteros-yhormigones/materiales/2_Conglomerantes.pdf
Pgina 25 de 28

http://www.aragob.es/edycul/patrimo/etno/tecnicas/yesopropiedades.htm

http://www.ugr.es/~agcasco/personal/restauracion/teoria/TEMA04.htm

http://blog.pucp.edu.pe/media/688/20080124-Norma%20E-070%20MV2006.pdf
XIII.

RELACIN DE IMGENES:
Pg.
Fig. 01.05
Fig. 02.07
Fig. 03.09
Fig. 04.....10
Fig. 05.18
Fig. 06.....18
Fig. 07.19
Fig. 08.19
Fig. 09.19
Fig. 10.20
Fig. 11.21
Fig. 12.21
Fig. 13.23
Fig. 14 23
Fig. 15.23
Fig. 16.24

TablaFig.
0104
17.24
TablaFig.
0204
18.24
19.24
TablaFig.
03....16
XIV. Fig.
RELACION
DE TABLAS
20.25
Tabla 04....17
Pg.
Tabla 0517
Tabla 0617
Tabla 0722
Tabla 08....22
Pgina 26 de 28

Pgina 27 de 28