INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA

SISTEMAS DE MANUFACTURA
CATEDRICATICO: Jos Wingberto Cabrera Aguirre
HORARIO: LUNES - JUEVES DE 17 A 19 HORAS
TEMA: Presentacin final
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
Guerrero Telles Juan pablo
Camacho Bentez Vctor Hugo
Parra Aguirre Lorena
Coyac Herrera Jos Luis
Martnez Martnez Gilberto
FECHA DE ENTREGA: 15 DE Noviembre DE 2013

INTRODUCCIN
La caracterstica principal de una empresa sea micro o macro es adentrarse a la
competitividad y enfocarse en dar un mejor servicio y/o producto para que el
cliente este totalmente satisfecho.
Dichas caractersticas van de la mano con procesos que se desarrollan dentro de
la misma, as teniendo personal altamente calificado y maquinaria sofisticada,
dicho de otra manera saber trabajar en equipo para llegar a un buen comn.
La empresa ARMY trabaja en su proceso productivo de un carro para mejorarlo
aplicando varias tcnicas y herramientas, logrando as favorables resultados que
hacen que el producto sea de una mejor calidad y a un precio totalmente
accesible.
Para la implementacin de las herramientas aplicadas por esta empresa, son
basadas en puntos estratgicos de los sistemas de manufactura que brindan la
mejora y ahorros.

OBJETIVOS
Realizar una lluvia de ideas dentro de la empresa para establecer
propuestas de mejora e innovacin para alcanzar altos niveles de eficiencia
y productividad dentro de la misma.
Crear una visin actual y futura (simulacin) de nuestro proceso productivo
para comprobar las mejoras antes descritas.
Calcular el nmero exacto de los tcnicos, tiempos, costos y capacidad de
nuestras operaciones.
Eficientar nuestro proceso productivo aplicando herramientas de lean
manufacturing.
Crear un VSM del estado actual y futuro.
Presentar propuestas de innovacin sobre nuestro proceso productivo para
el estado futuro.
Capacitar a nuestro personal para que conozca el producto y as se
familiarice con l para hacer del tiempo de produccin ms eficiente.
Lograr comunicacin y trabajo en equipo dentro de todo el personal de la
organizacin desde los ms altos directores hasta el personal tcnico, ya
que esto ayuda a lograr buenos beneficios.
Lograr la mejora continua con base en el crculo de Deming.

JUSTIFICACIN
La empresa ARMY desarrolla una simulacin de un sistema de manufactura, en
donde se establecen caractersticas importantes de la lnea de ensamblado y en
donde se presentan algunas de las herramientas importantes para lograr una
mejora, ya que realizando el anlisis nos encontramos con cuellos de botella que
no son ptimos de acuerdo a nuestra lnea es por ello que se desarrollan
diferentes tcnicas para lograr los mejores alcances benficos para dicha
empresa.
Para la realizacin de dicho proyecto, se exponen algunas de las herramientas
lean manufacturing que sern pieza clave para optimizar nuestro proceso
productivo, as como tambin algunas grficas para hacer visuales algunos datos
importantes que sean necesarios recalcar, el despiece y las operaciones definidas
son piezas clave en el proceso ya que dependiendo de esto es en donde nos
dirigimos para lograr mejoras notables en cuanto a los tiempos de produccin, el
nmero de nuestros operarios y la produccin deseada.
Despus se presenta el estado actual y mejorado para comprobar que las
herramientas que se utilizaron en el proyecto, fueron provechosas logrando as
resultados esperados.

ALCANCES
Lograr la optimizacin de nuestra lnea productiva con ayuda de las herramientas
lean manufacturing as como establecer tiempos en los que logremos llegar a la
meta deseada. En consecuencia tener un proceso bien definido y estandarizado.
Implementar el sistema de mejora continua en todas nuestras actividades.

LIMITACIONES
Dentro de la investigacin declaramos que nuestros lmites, se refieren a
lograr que los costos del material a utilizar sean accesibles para el equipo
de trabajo.
Recursos materiales y econmicos limitados.

MISIN
Desarrollar, producir, innovar y optimizar el sistema de produccin de camiones
ARMY, para satisfacer a nuestros clientes generando as beneficios a nuestros
trabajadores y tratando justa y profesionalmente a nuestros socios.

VISIN
Crear y producir el mejor producto, teniendo como base la comunicacin total con
los clientes, esto nos dar un diferencial nico que nos identifique y a la vez nos
haga ms competitivos, alcanzando y manteniendo un liderazgo en el mercado.

VALORES
Nuestro valor principal es, el compromiso de toda la organizacin, pues este valor
es muy grande, implica que todos los elementos de la organizacin tengan valores
como: responsabilidad, trabajo en equipo, disciplina y puntualidad.

POLITICA DE CALIDAD
En la empresa ARMY estamos comprometidos a entregar a los clientes productos
con una calidad total garantizada, mandando cada pedido en el tiempo exacto
brindando el mejor trato y servicio.
Para esto contamos con un sistema de calidad de mejora continua que es parte de
la filosofa de la empresa.
Cumplir con los requisitos y necesidades de nuestros clientes ofreciendo un
producto con la ms alta calidad en cuanto a diseo, produccin y material.

LEMA
Debido a que producimos vehculos militares nuestro lema es En la Guerra no
hay espacio para el error, esto se adapta a la perfeccin con nuestro proceso,
ya que nuestro proceso se centra en una filosofa de mejora continua, buscamos
reducir errores y fallas en el proceso para entregar al cliente un producto de
excelencia.
4

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Gerencia
Producci
n

Calidad

Ingenieri
Finanzas
a
Diseo

CAPITULO I SISTEMA ACTUAL DE PRODUCCION

Estado ES
SELECCIN DE MATERIAL
El material que seleccionamos fueron piezas Luchaadventures, estas son piezas
plsticas y de caucho (en las llantas) de alta calidad y fcil ensamble, lo cual
reduce los errores y la variacin del trabajo, son ideales para este tipo de
prcticas.

DISEO DE LA CAMIONETA
Modelo: No. 22403
Color: Verde
Tipo: Militar
Marca: Luchadventures
Material de carrocera y rines: plstico y
caucho

LAY OUT

MEDIOS AUXILIARES
Mesa y sillas

DESPIECE
Pieza.
Ax1

Cantid
ad
2

Bx1

CNx1

DNx2

Ex1

Fx2

Gx3

10

Hx1

Ix8

Jx1

Kx3

Lx1

Nx5

Ox5

Px2

Qx2

11

Rx1

Sx4

Tx1

Ux4

Vx1

Wx3

Xx2

Yx1

Zx1

12

AAx2

ABx1

ACx2

ADx2

AEx1

AGx1

AHx4

AIx3

AJx2

13

AKx1

ALx1

CAx2

CBx2

CCx2

DAx4

DBx4

14

DESCRIPCIN DE OPERACIONES

15

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 1

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 2

16

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 3

DESCRIPCION DE ENSAMBLE 4

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE FINAL

17

ANLISIS DE ESTUDIO DE TIEMPOS

ANALISIS DE TIEMPOS
En este apartado se tomaron tiempos de diferentes tcnicos haciendo la misma
operacin con la finalidad de obtener el tiempo estndar, quedando los siguientes
tiempos:

operaci
n1
operaci
n2
operaci
n3
operaci
n4

tecnico
1

tecnico
2

tecnico
3

tecnico
4

PROMEDIO
SEGUNDOS

1,08
min
1,07
min
1,06
min
1,11
min

1,13
min
1,04
min
1,07
min
1,09
min

1,07
min
1,03
min
1,07
min
1,09
min

1,13
min
1,05
min
1,08
min
1,08
min

66,15 s
62,85 s
64,2 s
65,55 s

1.14
1.12
1.1
1.08

operacin1
operacin2

1.06

operacin3

1.04

operacin4

1.02
1
0.98
tecnico1

tecnico2

tecnico3

tecnico4

18

EN PROMEDI
O
EN
MINUTOS
1,1025
min
1,0475
min
1,07 min
1,0925
min

Eficiencia de operarios

Eficiencia de los operarios

5.45
4
3
2

0.9

2.72
100

99.09
97.2
94.5

CAPACIDAD DE OPERACIN
CAPACIDAD DE LINEA O PROCESO
operacin

Tiempo
de
operacin

pzas/hora

pzas/turno

pzas/dia

operacin1

1.10

55

440

1320

operacin2

1.04

58

464

1392

19

operacin3

1.07

56

448

1344

operacin4

1.09

55

440

1320

FALLAS
3.8% ORGANIZACIONALES (falta de luz, cada de pieza, falta de organizacin,
falta de estructura y contenedores deficientes)
50 Piezas no producidas
EFICIENCIA DEL PROCESO
Trabajamos con una eficiencia del 96.65%

PROGRAMA DE PRODUCCIN
1500 unidades ensambladas al da

NUMERO DE TURNOS

Numero de turnos =

PROGRAMA DE PRODUCCION
CAPACIDAD DEL TURNO

Numero de turnos =

1500
440 = 3.4 turnos

Tiempo extra = 0.4 turnos por da

0.4 turnos por da = 3.2 horas por da
(3.2 horas/da)(5 das de la semana) = 16 horas para trabajar en
tiempo extra
16 horas tiempo extra = 2 turnos en sbado.

20

NUMERO DE TCNICOS
tiempos de operacion
(Programa de produccion)
Numero de tcnicos =

Numero de tcnicos =

(4.3)(1500)
480

= 13.43 tcnicos al da
4.47 tcnicos por turno

COSTO DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA

COSTO DE MANO IMPRODUCTIVA
Operacin

Descripcin

Horas

operacin2

464-440=24 pzas x1.10=26.4 min

0.44 hrs.

operacin3

448-440= 8 pzas. X 1.10 = 8.8 min

0.146 hrs.

operacin4

440-440 = 0 pzas. X1.10 = 0 min

0 hrs.

TOTAL

0.586 horas.

COSTOS ANUALES
COSTOS ANUALES
ELEMENTOS
OPERARIO
MESA
SILLA
LEGO
TIEMPO EXTRA
PRECIO UNITARIO

CANTIDAD
12
5
4
360,000
(piezas)
800 (horas)

$
316,800
1,250
600
21,600,000
38,400
$74.74

Si producimos 360,000 camionetas al ao nuestra ganancia anual ser de

26,908,200 pesos.

21

22

6000

-1 Vespor
semana

ARMY guard
war

1.10

1 Turno

DISP= 100%

CO= 440

TC=
1.10

ENSAMBLE 1

VALUE STREAM MAP

1.0

4500

semanales

Ordenes

PROCESO

1.04

1 Turno

DISP= 95%

CO= 464

TC=

1
1.04

ENSAMBLE 2

1.0

3000

24

1.07

1 Turno

DISP= 97%

CO= 448

TC=

ENSAMBLE3

Diarios

1.07

DESPACHO
CONTROL DE
PRODUCCIN

1.0

1500

1.09

1 Turno

DISP= 99%

CO= 448

TC=

1.09

ENSAMBLE4

Ordenes
diarias

ACTUAL

FECHA

Envios
diarios

DIAS
MIN

4.0
4.30

Tiempos de entrega

BIMBO

BodegaAurrera

Centrosde Venta

Demanda=1500 piezas/dia

18 / 09 / 2013

Embarque

LINEA DE ENSAMBLE DE "MOMIA VIGIA"

VSM ES

ESTADO DEBE
Herramientas Lean DEBE
Para hacer ms eficiente nuestro proceso nos apoyamos de diversas herramientas
Lean:

Poka-yoke
Un poka-yoke (en japons , literalmente a prueba de errores) es una
tcnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operacin de un
sistema. De esta manera, se previenen accidentes de cualquier tipo.
Este sistema radica en lo sencillo y en lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias
en las que detecta errores o evitan que se cometan. El objetivo final es concretar
un proceso o terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto.

Objetivo y justificacin
El objetivo y justificacin de nuestros
poka-yokes son imposibilitar el error de
los
operarios,
a
continuacin
describimos cada uno de nuestros pokayokes.

Plantillas de charolas
Nuestro poka-yoke ms significativo son las plantillas con las piezas especficas
para cada operacin. Aqu se imposibilita el error de que una pieza incorrecta se
ensamble, pues solo estn las piezas necesarias, adems de que estn
dispuestas segn su orden en el que se ocupan. El poka-yoke se encuentra dentro
de las plantillas pues algunos ensambles se realizan dentro de las plantillas, por
ello zonas especficas de las plantillas tienen relieves extras en los fomis para que
al momento de ensamblar la pieza no se mueva.

23

Poka-yoke posicin de charolas

Se colocaron cintas coloridas en el rea de la
mesa donde el surtidor debe de dejar la prxima
charola de piezas al operario, as como tambin
se marc con cinta colorida el rea donde el
operario coloca su charola para el ensamble.

Poka-yoke de ensamble
En las mesas de cada operario hay dispositivos
adecuados a su operacin que sirven para que al
momento del ensamble no se mueva sus piezas, esto
reduce drsticamente los
errores.

24

Poka-yoke
surtidor

para

el

Para que el surtidor no

se equivoque al repartir las plantillas a los operarios implementamos un sistema
de colores donde las platillas naranjas corresponden exclusivamente a una
operacin, lo mismo pasa con las plantillas moradas y con las plantillas rosas.
Adems todas las plantillas estn marcadas con una cinta brillante de 5 cm
aproximadamente colocada en medio de la parte baja de la plantilla, con el
objetivo de que el surtidor sepa que la plantilla se coloca con la cinta brillante
hacia abajo.

25

ANDON
El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de
produccin. Da al operario la capacidad de detener la produccin al encontrarse
un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para los que
usamos la seal de Andon son falta de material, defecto creado o encontrado, mal
funcionamiento de nuestra clula o la aparicin de un problema de seguridad o
accidente.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma ms
simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas
representa el estado OK en el que la produccin transcurre de forma normal,
respetando la cadencia de produccin estndar y sin problemas de calidad,
seguridad. Las otras representan cada una de las categoras de fallo que se
quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categora
correspondiente. La distribucin de luces que ocupamos es la siguiente:
Verde.- Produccin normal
Amarillo.- Problema de Calidad o retraso en la produccin
Rojo.- Accidente
En nuestro Andon el surtidor o el operario activa alguna luz del Andon segn lo
requiera, esta luz est en medio a la vista de todos para que todos sepan lo que
ocurre.

Objetivo y justificacin
El objetivo y justificacin de nuestro dispositivo
Andon es porque se necesita un mtodo sencillo,
rpido y de bajo costo para alertar de los
problemas en el proceso de produccin.

26

5S
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que
en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica
de gestin japonesa basada en cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Para su aplicacin aplicamos un anlisis en el piso de produccin o Gemba, aqu
analizamos y corregimos las cosas que estaban mal en nuestro proceso y le
asignamos una calificacin del 1 al 5 a nuestros resultados, esto con el propsito
de saber que podemos mejorar mucho en donde obtuvimos las calificaciones mas
bajas.

27

Objetivo y justificacin
Ocuparemos las 5S pues detectamos que en nuestro proceso es necesario el
orden, la limpieza y que esta sea estandarizada y verificada peridicamente cada
semana, pues no es necesario verificar ms veces por semana, pues nuestros
operarios estn conscientes del sistema, por lo tanto lo aplican.
Implementar el sistema ayuda principalmente a no estorbar de ninguna manera en
el ensamble, por lo tanto se reduce la perdida de tiempo y apuntalamos nuestro
tack time.

28

Kanban
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e
intercambiar informacin entre los diferentes operarios de una lnea de produccin,
de una empresa, o entre proveedor y cliente. Su propsito es simplificar la
comunicacin, agilizndola y evitando errores producidos por falta de informacin.
El ejemplo ms comn de Kanban son las etiquetas que se les incorporan a los
productos mientras son fabricados, para que posteriormente quede identificado a
dnde tienen que enviarse o qu caractersticas tiene.
Los Kanban tambin pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir informacin
acerca nos d informacin acerca de qu operaciones se deben hacer y con cada
producto, en qu cantidad, mediante qu medios y como transportarlo.
El nuestro sistema implementamos el kanban por medio de un sistema de tarjetas
de colores para cada operacin, con el fin de prevenir la sobreproduccin de
materiales entre todos los procesos de produccin, nos sirve como herramienta de
control visual, ya que as determinamos si la produccin va por debajo o por arriba
de nuestro programa de produccin. El operario que hace el ensamble final se
encarga de etiquetar el producto terminado con su tarjeta correspondiente, que
indica que esta cumpliendo con lo requerido.
Objetivo y justificacin
Utilizamos esta herramienta
ya que se necesitamos saber
si se est cumpliendo con la
demanda de forma rpida y
constante y as mantener un
control
de
nuestra
produccin. De esta manera
solo producimos lo que
necesitamos.

29

JIT
El mtodo justo a tiempo es un sistema de organizacin de la produccin para las
fbricas. Tambin conocido como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la
productividad. Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes
debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones,
sino sobre pedidos reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera
producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el
momento en que se necesitan.
Representa un estado ideal de la produccin ajustada, al cual se llega mediante la
aplicacin continua de la filosofa y principios de Lean Manufacturing
Objetivo y justificacin
Implementamos JIT porque la nueva forma de hacer negocios exige no producir
ms de lo que el cliente haya ordenado, adems producirlo en el tiempo exacto en
que se requiere y obviamente entregas en tiempos estipulados. Eliminar nuestros
inventarios, implementar el sistema jalar, reducir costos innecesarios, eliminar
desperdicios, estandarizar procesos, determinar tack-time etctera son los
elementos bsicos que usamos para introducir JIT.
30

LAY OUT DEBE

31

VSM DEBE

32

MEDIOS AUXILIARES DEBE

Mesa trapezoidal
Silla escolar
Carro de Material
Bote de Basura

33

DESCRIPCIN DE OPERACIONES DEBE

34

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 1 DEBE

35

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 2 DEBE

36

DESCRIPCIN DE ENSAMBLE 3 DEBE

37

Ensamble Final

38

ANLISIS DE ESTUDIO DE TIEMPOS DEBE

En este apartado se tomaron tiempos de diferentes tcnicos haciendo la misma
operacin con la finalidad de obtener el tiempo estndar, quedando los siguientes
tiempos:

operador 1

operador 2

operador 3

0,86

0,85

0,88

0,87

0,85

0,89

0,85

0,86

0,87

0,86

0,88

0,86

0,89

0,84

0,86

0,86

0,85

0,85

0,85

0,85

0,9

0,88

0,84

0,9

0,85

0,86

0,89

10

0,89

0,87

0,89

0,866

0,855

0,879

0,87

Tiempo promedio= 0,87 min

Tiempos influnciales

tiempo de
abastecimiento

470 piezas/ 5 minutos

tiempo
suplementarios

3.5 % (tiempos por cosas, tiempos

personales, etc.)

Tiempo por operacin= 0,90 min = 54 segundos

Tiempo disponible dia =

1440

Menos 20 minutos de comida por turno =

60

Menos 10 minutos de 5s por turno =

30
1350 minutos disponibles diarios
39

Programa de Produccin
Programa de produccin = 1500 piezas
66.7 piezas hora/ 7.5 horas turno = 500 piezas turno
500 piezas/turno (3 turnos) = 1500 PIEZAS DIARIAS
Numero de turnos = 1500/ 500 = 3 TURNOS DIARIOS
Numero de tcnicos = ( 2,6)(1500) / 480 minutos = 8.125 / 3 turnos =
3 TECNICOS TURNO

Tack Time
Takt time = 1350 minutos disponibles para producir / 1500 piezas (programa de
produccin) = 0.9 minutos x 60 = 54 segundos por unidad.

Costos
COSTOS ANUALES
ELEMENTOS

$309

OPERARIO

216,000

Surtidor

50,400

MESA

1,250

SILLA

450

LEGO

360,000 (piezas)

21,600,000

PRECIO UNITARIO

$60.75

Salario Trabajador
Salario surtidor

100
70

ORGANIGRAMA ES

40

$21,868,40

Vicpreside
nte

Supervisor
de Area

Supervisor
de calidad

Operador
AZ

Operador
BY

Operador
CX

41

Surtidor