T Espe 033076

ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA

MQUINA MULTIFUNCIN PARA AUTOMATIZAR LOS
PROCESOS DE IMPREGNADO, PINTADO Y LACADO EN EL
TERMINADO DE CURTIDO DE PIELES DE RES PARA LA
EMPRESA CURTIDURA DVILA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

MECNICO
AUTOR: PAL SEBASTIN DVILA ALDS
TOMO I DE II
DIRECTOR: ING. EMILIO TUMIPAMBA
CODIRECTOR: ING. OSWALDO MARIO
Sangolqu, 2012- 01
CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO
El proyecto DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA

MQUINA MULTIFUNCIN PARA AUTOMATIZAR LOS PROCESOS DE
IMPREGNADO, PINTADO Y LACADO EN EL TERMINADO DE CURTIDO DE
PIELES DE RES PARA LA EMPRESA CURTIDURA DVILA fue realizado
en su totalidad por el seor Pal Sebastin Dvila Alds, como requerimiento
parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.
Ing. Emilio Tumipamba
Ing. Oswaldo Mario
DIRECTOR
CODIRECTOR
Sangolqu, 2012-01
ii
LEGALIZACIN DEL PROYECTO
DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA MQUINA

MULTIFUNCIN
PARA
AUTOMATIZAR
LOS
PROCESOS
DE
IMPREGNADO, PINTADO Y LACADO EN EL TERMINADO DE CURTIDO DE
PIELES DE RES PARA LA EMPRESA CURTIDURA DVILA
ELABORADO POR:
Pal Sebastin Dvila Alds

CARRERA DE INGENIERA MECNICA
Ing. Xavier Snchez

DIRECTOR DE CARRERA
Sangolqu, 2012-01
iii
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a mi Padre; Wilson, hombre ntegro que con su ejemplo
me ha enseado que no hay barrera ni pretextos para cumplir mis metas, y a mi
Madre; Rosario, mujer nica que con su cario y comprensin me ha
arrancado una sonrisa en los momentos ms difciles, mostrndome que la
vida vale la pena por esos pequeos momentos de sacrificio que se convierten
en felicidad.
Muchas gracias. Los llevar en mi alma siempre
iv
AGRADECIMIENTO
A dios por tantas bendiciones en mi vida, por mi salud, por mi familia, por mis
amigos, y por darme la fuerza y la sabidura para llegar a donde estoy y obrar
en cada paso dentro de su voluntad e infinito amor.
Agradezco a mis padres y a mis hermanos, siempre tuvieron la palabra o el
gesto exacto para alentarme y creer en m, cualquier palabra que podra
plasmar en este texto simplemente quedara corto.
A mi familia en general, que siempre est pendiente de mi bienestar y de mi
superacin.
Al Ingeniero Jorge Jimnez por ayudarme a sacar adelante este proyecto en la
parte elctrica, se convirti en un excelente amigo.
A todos los profesionales que colaboraron de una u otra manera para la
construccin de la mquina del presente proyecto, en especial a Don Richard
Ros (+), que dios en su infinita misericordia le de descanso eterno.
A mi to Anbal y toda su familia que me ha ayudado tanto con su experiencia y
solidaridad.
A mis amigos y todas y cada una de las personas que contribuyeron a la
realizacin de este proyecto.
Agradezco al Ingeniero Emilio Tumipamba, por la confianza depositada en m
para desarrollar un proyecto de esta magnitud, por el apoyo, la paciencia y el
nimo para seguir adelante.
Agradezco al Ingeniero Oswaldo Mario, por el tiempo dedicado al presente
proyecto, su calidez de persona y su sencillez brind un apoyo muy grande
para culminar exitosamente este proyecto.
Agradezco al Ingeniero David Loza, quin fue mi primer Co-Director tambin
por su don de gente, y su forma de ser para con el estudiante.
NDICE DE CONTENIDOS
CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO .................................................... ii
LEGALIZACIN DEL PROYECTO ............................................................................................... iii
DEDICATORIA.................................................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO ......................................................................................................................... v
NDICE DE CONTENIDOS ............................................................................................................. vi
NDICE DE TABLAS ........................................................................................................................ xi
NDICE DE FIGURAS .................................................................................................................... xiii
NDICE DE ANEXOS ..................................................................................................................... xix
NOMENCLATURA ......................................................................................................................... xxi
RESUMEN ..................................................................................................................................... xxiv
CAPTULO 1.......................................................................................................................................1
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO..........................................................................1
1.1.
ANTECEDENTES..........................................................................................................1
1.2.
PROBLEMA ....................................................................................................................1
1.2.1.
1.3.
DEFINICIN DEL PROBLEMA ...........................................................................1
OBJETIVOS ...................................................................................................................2
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ...............................................................................................2

1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ....................................................................................2
1.4.
JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO ...........................................2
1.5.
ALCANCE DEL PROYECTO .......................................................................................3
CAPTULO 2.......................................................................................................................................5
MARCO TERICO ........................................................................................................................5
2.1.
PROCESO DE CURTIDO DE PIELES DE RES ......................................................5
2.1.1. DESCRIPCIN PROCESO DE CURTIDO ............................................................6

2.1.2. TIPOS DE TERMINADO DE PIELES .................................................................. 12
2.1.3. CARACTERZTICAS DE LAS SUSTANCIAS QUMICAS PRESENTES
EN LA TERMINACIN DE CURTIDO DE PIELES DE RES ....................................... 15
2.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL........................................................................................... 18
2.2.1. IMPACTO AMBIENTAL .......................................................................................... 18
2.2.1.1. Productos txicos .................................................................................. 18
vi
2.2.1.2. Tipos de substancias txicas ................................................................. 18

2.2.1.3. Valor lmite umbral................................................................................. 19
2.2.1.4. Contaminacin en la seccin acabado .................................................. 24
2.2.1.4.1. Contaminacin con productos slidos ................................................... 24
2.2.1.4.2. Contaminacin de las aguas residuales................................................ 25
2.2.1.4.3. Contaminacin ambiental ........................................................................ 25
2.2.2. HIGIENE INDUSTRIAL........................................................................................... 25
2.2.2.1. Consideraciones para valores TLV ........................................................ 25
2.2.2.2. Medidas de precaucin incorporadas con el montaje de la mquina ..... 25
2.2.2.3. Control Ambiental .................................................................................. 27
2.2.2.3.1. Reduccin del contaminante ................................................................... 27
2.2.2.3.2. Reduccin del tiempo de exposicin ..................................................... 27
2.2.2.3.3. Conciencia de la proteccin personal .................................................... 28
2.2.2.4. Tipo de maquinaria de la aplicacin....................................................... 28
CAPTULO 3.................................................................................................................................... 29
ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS ................................................................... 29
3.1.
ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEO ........................................................ 29
3.1.1. TRANSMISIONES ................................................................................................... 29

3.1.1.1. Desarrollo matriz de decisin................................................................. 29
3.1.2. ENGRANES ............................................................................................................. 32
3.1.3. BANDA TRANSPORTADORA .............................................................................. 33
3.1.4. RODAMIENTOS ...................................................................................................... 35
3.1.5. REDUCTORES DE VELOCIDAD ......................................................................... 36
3.1.6. VARIADORES DE VELOCIDAD ........................................................................... 38
3.1.7. BOMBA HIDRULICA (LEVANTAMIENTO SISTEMA CAMBIO DE
RODILLO) ............................................................................................................................ 39
3.1.8. BOMBA NEUMTICA (ABASTECIMIENTO PRODUCTO) .............................. 41
3.1.9. SISTEMA FUERZA (LEVANTAMIENTO SISTEMA CAMBIO DE RODILLO 42
vii
3.1.10. SISTEMA MOVIMIENTO CUCHILLA SUMINISTRO DE PRODUCTO ........ 44

3.1.10.1. Desarrollo matriz de decisin ............................................................... 44
3.1.11. SISTEMA DE CONTROL ELCTRICO ............................................................. 45
3.1.11.1. Desarrollo matriz de decisin ............................................................... 45
3.2.
SELECCIN DE LA MEJOR ALTERNATIVA DE DISEO................................ 47
3.2.1. TRANSMISIN 1 ..................................................................................................... 47

3.2.1.1. Funcin Transmisin 1 .......................................................................... 47
3.2.1.2. Elementos involucrados:........................................................................ 47
3.2.1.3. Descripcin............................................................................................ 47
3.2.2. TRANSMISIN 2 ..................................................................................................... 51
3.2.2.3. Descripcin............................................................................................ 51
3.2.3. TRANSMISIN 3 ..................................................................................................... 52
3.2.1.3. Descripcin............................................................................................ 52
3.2.1.3.1. Moto-reductor #3 ....................................................................................... 52
3.2.1.3.2. Cepillo de limpieza .................................................................................... 56
3.2.4. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE PRODUCTO ......................................... 57
3.2.4.1. Funcin.- ............................................................................................... 57
3.2.4.3. Descripcin............................................................................................ 57
3.2.4.3.1. Bomba neumtica suministro de producto............................................ 57
3.2.4.3.2. Pistn neumtico para cuchilla suministro de producto...................... 60
3.2.5. SISTEMA HIDRULICO PARA CAMBIO DE RODILLO................................... 62
3.2.5.1. Funcin.................................................................................................. 62
3.2.5.3. Descripcin............................................................................................ 63
3.2.5.3.1. Bomba hidrulica manual ........................................................................ 63
3.2.5.3.2. Pistn Hidrulico ....................................................................................... 67
3.2.6. SISTEMA DE TRANSPORTACIN DE LA PIEL ............................................... 70
3.2.6.1. Funcin.- ............................................................................................... 70
3.2.6.3. Descripcin............................................................................................ 71
viii
3.2.6.3.1. Banda transportadora............................................................................... 71

3.2.6.3.2. Pistn neumtico soporte rodillo principal fijo ...................................... 76
3.2.7. SISTEMA DE REGULACIN DE GROSOR DE PASO DEL CUERO............ 80
3.2.8. SISTEMA DE VAIVN PARA CONJUNTO CUCHILLA SUMINISTRO DE
PRODUCTO ........................................................................................................................ 84
3.2.9. BASTIDOR DE LA MQUINA .............................................................................. 88
3.2.9.1. Funcin.- ............................................................................................... 88
3.2.10. SISTEMA ELCTRICO DE LA MQUINA ....................................................... 89
3.2.10.1. Funcin.- ............................................................................................. 89
3.2.10.2. Elementos involucrados: ...................................................................... 89
3.2.10.2.1. Contactores ............................................................................................. 89
3.2.10.2.2. Elementos de proteccin ....................................................................... 93
3.2.10.2.2.1. Fusibles ............................................................................................. 93
3.2.10.2.2.2. Disyuntores....................................................................................... 94
3.2.10.2.3. Elementos auxiliares de mando y maniobra....................................... 96
3.2.10.2.3.1. Pulsadores........................................................................................ 97
3.2.10.2.3.2. Selectores de mando ...................................................................... 97
3.2.10.2.3.3. Interruptores mecnicos de posicin (fines de carrera) ............ 98
CAPTULO 4.................................................................................................................................. 100
CONSTRUCCIN .................................................................................................................... 101
4.1. LISTAS DE MATERIALES .......................................................................................... 101
4.2. DIAGRAMAS DE PROCESO DE LOS ELEMENTOS A FABRICARSE .............. 107
4.3. MONTAJE ...................................................................................................................... 177
4.4 EQUIPOS NECESARIOS PARA LA FABRICACIN............................................... 187
CAPTULO 5.................................................................................................................................. 193
PRUEBAS Y CALIBRACIN .................................................................................................. 193
5.1. PRUEBAS ...................................................................................................................... 193
5.2. CALIBRACIN .............................................................................................................. 196
5.2.1. PROCESO DE PINTADO .................................................................................... 196
5.2.2. Conclusiones de la calibracin en el proceso de pintado: .............................. 198
5.2.3. PROCESO DE IMPREGNADO ........................................................................... 198
5.2.4. Conclusiones de la calibracin en el proceso de impregnado: ...................... 199
5.2.5. PROCESO DE LACADO ...................................................................................... 200
5.2.6. Conclusiones de la calibracin en el proceso de impregnado: ...................... 201
ix
CAPTULO 6.................................................................................................................................. 202

EVALUACIN ECONMICA Y FINANCIERA .................................................................... 202
6.1. EVALUACIN ECONMICA ...................................................................................... 202
6.2. EVALUACIN FINANCIERA ...................................................................................... 210
CAPTULO 7.................................................................................................................................. 214
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 214
7.1. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 214
7.2. RECOMENDACIONES ................................................................................................ 215
7.3. REFERENCIAS ............................................................................................................. 216
7.3.1. BIBLIOGRAFICAS................................................................................................. 216
7.3.2. PUBLICACIONES NO PERIDICAS................................................................. 217
7.3.3. DIRECCIONES DE INTERNET .......................................................................... 217
ANEXOS ..............................................................................................Error! Marcador no definido.
MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
PLANOS DE CONJUNTO Y DETALLE
PLANO ELCTRICO Y DE CONTROL
NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Situacin Actual empresa (Sin maquinaria) ........................................................ 3

Tabla 1.2. Planeacin empresa (Con maquinaria) ................................................................ 3
Tabla 2.1. Composicin de pigmentos para el cuero.......................................................... 15
Tabla 2.2. Tabla TLV y STEL de materias utilizadas en el proceso de terminado en
curtido de pieles ........................................................................................................................ 21
Tabla 3.1. Matriz de decisin con pesos, transmisiones .................................................... 31
Tabla 3.2. Matriz final con la opcin elegida, transmisiones ............................................ 31
Tabla 3.3. Matriz de decisin con pesos, engranes ............................................................ 32
Tabla 3.4. Matriz final con la opcin elegida, engranes ..................................................... 33
Tabla 3.5. Matriz de decisin con pesos, banda transportadora ...................................... 34
Tabla 3.6. Matriz final con la opcin elegida, banda transportadora ................................ 34
Tabla 3.7. Matriz de decisin con pesos, rodamientos ...................................................... 36
Tabla 3.8. Matriz final con la opcin elegida, rodamientos ................................................ 36
Tabla 3.9. Matriz de decisin con pesos, reductores de velocidad .................................. 37
Tabla 3.10. Matriz final con la opcin elegida, reductores de velocidad ........................ 38
Tabla 3.11. Matriz de decisin con pesos, variadores de velocidad ................................ 39
Tabla 3.12. Matriz final con la opcin elegid, variadores de velocidad ........................... 39
Tabla 3.13. Matriz de decisin con pesos, bomba hidrulica ............................................ 40
Tabla 3.14. Matriz final con la opcin elegida, bomba hidrulica ..................................... 41
Tabla 3.15. Matriz de decisin con pesos, bomba neumtica .......................................... 42
Tabla 3.16. Matriz final con la opcin elegida, bomba neumtica .................................... 42
Tabla 3.17. Matriz de decisin con pesos, sistema cambio de rodillo ............................. 43
Tabla 3.18. Matriz final con la opcin elegida, sistema cambio de rodillo ....................... 44
Tabla 3.19. Matriz de decisin con pesos, movimiento cuchilla producto ....................... 45
Tabla 3.20. Matriz final con la opcin elegida, movimiento cuchilla de producto ........... 45
Tabla 3.21. Matriz de decisin con pesos, sistema elctrico ............................................ 46
Tabla 3.22. Matriz final con la opcin elegida, sistema elctrico ...................................... 46
Tabla 3.23. Caractersticas tcnicas Moto-variador........................................................... 48
Tabla 3.24. Caractersticas tcnicas Moto-reductor .......................................................... 53
xi
Tabla 3.25. Caractersticas tcnicas cepillo de limpieza ................................................... 56

Tabla 3.26. Materiales pistn neumtico para cuchilla de producto ................................ 61
Tabla 3.27. Caractersticas tcnicas bomba hidrulica ...................................................... 65
Tabla 3.28. Coeficiente de la banda transportadora ........................................................... 73
Tabla 3.29. Coeficiente de rozamiento de los rodillos ........................................................ 73
Tabla 3.30. Peso por metro de la banda ms peso de los rodillos ponderada .............. 74
Tabla 3.31. Potencia suplementaria ...................................................................................... 75
Tabla 3.32. Materiales pistn neumtico soporte rodillo principal fijo .............................. 78
Tabla 4.1. Lista de elementos para maquinarse ............................................................... 101
Tabla 4.2. Lista de elementos normalizados ...................................................................... 103
Tabla 5.1. Prueba de funcionamiento del Moto-Variador #1 en funcin de la carga y la
velocidad .................................................................................................................................. 194
Tabla 5.2. Prueba de funcionamiento del Moto-Variador #2 en funcin de la carga y la
velocidad .................................................................................................................................. 195
Tabla 5.3. Prueba de funcionamiento del Moto-reductor para limpieza del tapete en
funcin de la carga y la velocidad ........................................................................................ 195
Tabla 5.4. Parmetros de funcionamiento de la mquina................................................ 196
Tabla 5.5. Control de calidad en el terminado ................................................................... 197
Tabla 6.1. Costo de materiales directos ............................................................................. 203
Tabla 6.2. Costo de mquinas herramientas ..................................................................... 208
Tabla 6.3. Costo mano de obra ............................................................................................ 209
Tabla 6.4. Costos indirectos ................................................................................................. 209
Tabla 6.5. Costos de diseo ................................................................................................. 209
Tabla 6.6. Costo total mquina para el terminado del cuero para la empresa "Curtidura
Dvila" ...................................................................................................................................... 210
Tabla 6.7. Movimientos actuales en ventas empresa beneficiaria ................................. 211
Tabla 6.8. Valores de utilidad neta esperada por lote de 600 pieles procesadas........ 211
Tabla 6.9. Proyeccin arrendamiento maquinaria............................................................. 212
Tabla 6.10. Clculo del VAN ................................................................................................. 212
Tabla 6.11. Clculo del TIR .................................................................................................. 213
xii
NDICE DE FIGURAS
Fig. 2.1. Proceso de curtido de pieles ................................................................................... 11

Fig. 2.2. Tipos de terminado de pieles .................................................................................. 14
Fig. 3.1. Prestaciones tcnicas Motovariador ...................................................................... 49
Fig. 3.2. Dimensiones Motovariador ...................................................................................... 49
Fig. 3.3. Dimensiones motor elctrico para Transmisin #1.............................................. 50
Fig. 3.4. Potencia nominal motor elctrico ........................................................................... 50
Fig. 3.5. Prestaciones tcnicas Moto-reductor ................................................................... 53
Fig. 3.6. Dimensiones Moto-reductor ................................................................................... 54
Fig. 3.7. Caractersticas motor elctrico del Moto-reductor .............................................. 55
Fig. 3.8. Dimensiones motor elctrico del Moto-reductor.................................................. 55
Fig. 3.9. Disposicin de escobillas en el cepillo................................................................... 56
Fig. 3.10. Foto del cepillo para limpieza del tapete o banda transportadora ................. 57
Fig. 3.11. Prestaciones tcnicas Bomba suministro de producto ..................................... 58
Fig. 3.12. Esquema instalacin bomba doble membrana .................................................. 59
Fig. 3.13. Esquema de trabajo bomba neumtica doble diafragma ................................. 59
Fig. 3.14. Dimensiones bomba suministro de producto ..................................................... 59
Fig. 3.15. Partes cilindro neumtico movimiento cuchilla de producto .......................... 62
Fig. 3.16. Dimensiones Pistn neumtico para cuchilla suministro de producto ........... 62
Fig. 3.17. Componentes de la bomba hidrulica ................................................................. 66
Fig. 3.18. Caractersticas tcnicas cilindro hidrulico ......................................................... 67
Fig. 3.19. Dimetro del vstago cilindro hidrulico ............................................................. 68
Fig. 3.20. Secciones de frenado y traccin pistn hidrulico ............................................ 69
Fig. 3.21. Fijacin del cilindro hidrulico ............................................................................... 70
Fig. 3.22. Dimensiones de fijacin cilindro hidrulico ......................................................... 70
Fig. 3.23. Longitud banda transportadora............................................................................. 72
Fig. 3.24. Caractersticas tcnicas banda transportadora seleccionada ......................... 76
Fig. 3.25. Foto cilindro neumtico movimiento rodillo principal fijo .................................. 77
Fig. 3.26. Partes cilindro neumtico (Rodillo principal fijo) ............................................... 79
xiii
Fig. 3.27. Dimensiones Pistn neumtico para movimiento cuchilla suministro de

producto ..................................................................................................................................... 79
Fig. 3.28. Fin barra articulada para pistn neumtico para rodillo principal fijo ............. 80
Fig. 3.29. Caractersticas tcnicas Motor para calibracin de grosor de paso del cuero
..................................................................................................................................................... 82
Fig. 3.30. Dimensiones motor para calibracin de grosor de paso del cuero ................. 82
Fig. 3.31. Datos tcnicos del reductor para calibracin de grosor de paso del cuero.. 83
Fig. 3.32. Dimensiones del reductor para calibracin de grosor de paso del cuero ..... 83
Fig. 3.33. Datos tcnicos del motor que origina vaivn en el conjunto cuchilla de
producto. .................................................................................................................................... 86
Fig. 3.34. Dimensiones del motor que origina vaivn en el conjunto cuchilla de
producto. .................................................................................................................................... 86
Fig. 3.35. Datos tcnicos del reductor que origina vaivn en el conjunto cuchilla de
producto. .................................................................................................................................... 87
Fig. 3.36. Dimensiones del reductor que origina vaivn en el conjunto cuchilla de
producto. .................................................................................................................................... 87
Fig. 3.37. Componentes estructurales Contactor Modelo LC1-D ..................................... 90
Fig. 3.38. Especificaciones tcnicas contactores ................................................................ 92
Fig. 3.39. Esquema de un fusible........................................................................................... 94
Fig. 3.40. Componentes estructurales Guardamotor modelo GV2 .................................. 95
Fig. 3.41. Caractersticas tcnicas Contactor Modelo LC1-D............................................ 96
Fig. 3.42. Pulsadores elctricos ............................................................................................. 97
Fig. 3.43. Selector elctrico .................................................................................................... 98
Fig. 3.44. Caractersticas tcnicas pulsadores y selectores de mando .......................... 98
Fig. 3.45. Dimensiones principales fin de carrera ............................................................... 99
Fig. 3.46. Caractersticas tcnicas fin de carrera .............................................................. 100
Fig. 4.1. Diagrama de procesos placa soporte del bastidor ............................................ 108
Fig. 4.2. Construccin Placa soporte del bastidor ............................................................. 108
Fig. 4.3. Placa soporte del bastidor .................................................................................... 109
Fig. 4.4. Diagrama de procesos tapa para caja del bastidor ........................................... 109
Fig. 4.5. Tapa caja del bastidor .......................................................................................... 110
Fig. 4.6. Diagrama de procesos viga de unin del bastidor............................................. 110
Fig. 4.7. Vigas de unin del bastidor ................................................................................. 110
Fig. 4.8. Vigas de unin del bastidor cortadas a medida ............................................... 111
Fig. 4.9. Diagrama de procesos Formacin cuerpo de caja para bastidor................... 111
xiv
Fig. 4.10. Planchas de tool para caja del bastidor ........................................................... 111
Fig. 4.11. Caja de tool formacin del bastidor ................................................................. 112
Fig. 4.12. Diagrama de procesos soporte esquinero del bastidor .................................. 113
Fig. 4.13. Soporte esquinero del bastidor.......................................................................... 113

Fig. 4.14. Diagrama de procesos perno soporte de la mquina ..................................... 114
Fig. 4.15. Perno soporte de la mquina ............................................................................. 114
Fig. 4.16. Diagrama de procesos ensamble bastidor de la mquina ............................. 115
Fig. 4.17. Ensamble bastidor de la mquina ...................................................................... 115
Fig. 4.18. Diagrama de procesos columna soporte sistema hidrulico ......................... 116
Fig. 4.19. Material para columna soporte sistema hidrulico .......................................... 116
Fig. 4.20. Columna soporte sistema hidrulico................................................................. 117
Fig. 4.21. Diagrama de Viga transversal soporte sistema hidrulico ............................ 117
Fig. 4.22. Viga transversal soporte sistema hidrulico ................................................... 118
Fig. 4.23. Diagrama de Viga longitudinal soporte sistema hidrulico ............................ 119
Fig. 4.24. Viga longitudinal soporte sistema hidrulico ................................................... 119
Fig. 4.25. Diagrama de proceso para canaleta de recorrido para sistema hidrulico 121
Fig. 4.26. Canaleta de recorrido para sistema hidrulico .............................................. 122
Fig. 4.27. Diagrama de proceso Pin sistema hidrulico sistema hidrulico............. 123
Fig. 4.28. Pin sistema hidrulico sistema hidrulico ................................................... 123
Fig. 4.29. Diagrama de proceso de collarn para pin sistema hidrulico ................. 124
Fig. 4.30. Collarn para pin sistema hidrulico .............................................................. 124
Fig. 4.31. Diagrama de proceso de cremallera para sistema hidrulico....................... 125
Fig. 4.32. Cremallera para sistema hidrulico ................................................................... 125
Fig. 4.33. Diagrama de proceso de chumacera para rodillo soporte del sistema
hidrulico .................................................................................................................................. 126
Fig. 4.34. Chumacera para rodillo soporte del sistema hidrulico ................................. 127
Fig. 4.35. Diagrama de procesos rodillo soporte para sistema cambio de rodillo ........ 127
Fig. 4.36. Rodillo soporte para sistema cambio de rodillo ............................................... 128
Fig. 4.37. Diagrama de procesos ensamble sistema hidrulico de la mquina ........... 129
Fig. 4.38. Diagrama de proceso del brazo soporte y collarn de sujecin para cambio
de rodillo suministro de producto ......................................................................................... 131
Fig. 4.39. Brazo soporte para cambio de rodillo suministro de producto .................... 131
Fig. 4.40. Collarn para rodillo soporte de sistema de rodillo suministro de producto 132
Fig. 4.41. Diagrama de procesos rodillo suministro de producto .................................... 133
xv
Fig. 4.42. Rodillo en bruto para suministro de producto.................................................. 133

Fig. 4.43. Rodillo terminado para suministro de producto................................................ 134
Fig. 4.44. Esquema rodillo terminado para suministro de producto ............................... 134
Fig. 4.45. Diagrama de procesos brazo soporte rodillo gua del tapete ........................ 136
Fig. 4.46. Brazo soporte rodillo gua del tapete ................................................................. 136
Fig. 4.47. Diagrama de procesos chaveta para rodillo principal fijo ............................... 137
Fig. 4.48. Chaveta para rodillo principal fijo ....................................................................... 137
Fig. 4.49. Diagrama de proceso de chumacera para rodillo principal fijo..................... 138
Fig. 4.50. Chumacera para rodillo principal fijo ................................................................ 139
Fig. 4.51. Diagrama de procesos perno para rodillo gua del tapete ............................. 139
Fig. 4.52. Perno para rodillo gua del tapete ..................................................................... 140
Fig. 4.53. Diagrama de procesos eje para unin Sist. Balanceo .................................... 141
Fig. 4.54. Eje para unin Sist. Balanceo ............................................................................. 141
Fig. 4.55. Diagrama de proceso de pieza para sistema de balanceo rodillo principal fijo
................................................................................................................................................... 142
Fig. 4.56. Pieza para sistema de balanceo rodillo principal fijo ..................................... 143
Fig. 4.57. Diagrama de proceso de porta-cuchilla suministro de producto ................... 145
Fig. 4.58. Porta-cuchilla suministro de producto................................................................ 145
Fig. 4.59. Diagrama de proceso de porta-cuchilla limpieza del tapete .......................... 147
Fig. 4.60. Porta-cuchilla limpieza del tapete....................................................................... 147
Fig. 4.61. Diagrama de procesos rodillo gua del tapete .................................................. 148
Fig. 4.62. Rodillo gua del tapete en bruto.......................................................................... 148
Fig. 4.63. Rodillo gua del tapete ......................................................................................... 148
Fig. 4.64. Esquema rodillo gua del tapete ......................................................................... 149
Fig. 4.65. Diagrama de procesos rodillo principal fijo ....................................................... 150
Fig. 4.66. Rodillo principal fijo del tapete ............................................................................ 150
Fig. 4.67. Esquema rodillo principal fijo del tapete ............................................................ 150
Fig. 4.68. Diagrama de procesos rodillo tensor del tapete .............................................. 151
Fig. 4.69. Rodillo tensor del tapete ...................................................................................... 151
Fig. 4.70. Esquema rodillo tensor del tapete ...................................................................... 152
Fig. 4.71. Diagrama de procesos tina para cepillo de limpieza ....................................... 152
Fig. 4.72. Construccin tina para cepillo de limpieza ....................................................... 153
Fig. 4.73. Diagrama de procesos tubo para conexin tina del cepillo............................ 153
Fig. 4.74. Esquema tina para cepillo de limpieza ............................................................. 154
xvi
Fig. 4.75. Diagrama de procesos tubo para conexin moto-reductor ............................ 154
Fig. 4.76. Tubo para conexin moto-reductor ................................................................... 155
Fig. 4.77. Diagrama de procesos pista fija para movimiento de cuchilla suministro de
producto ................................................................................................................................... 156
Fig. 4.78. Pista fija para movimiento de cuchilla suministro de producto ..................... 157
Fig. 4.79. Diagrama de procesos pista mvil para movimiento de cuchilla suministro de
producto ................................................................................................................................... 158
Fig. 4.80. Pista mvil para movimiento de cuchilla suministro de producto ................. 158
Fig. 4.81. Diagrama de procesos eje de salida de moto-variador #1 ............................. 159
Fig. 4.82. Eje de salida de moto-variador #1 ..................................................................... 159
Fig. 4.83. Diagrama de procesos eje tensador transmisin #1 ....................................... 160
Fig. 4.84. Eje tensador transmisin #1................................................................................ 160
Fig. 4.85. Diagrama de procesos eje propulsor transmisin #1 ...................................... 161
Fig. 4.86. Eje propulsor transmisin #1............................................................................... 161
Fig. 4.87. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-variador #1 .......... 162
Fig. 4.88. Chaveta para eje de salida moto-variador #1 .................................................. 162
Fig. 4.89. Diagrama de proceso Pin propulsor giro rodillo de producto ................... 163
Fig. 4.90. Pin propulsor giro rodillo de producto ......................................................... 163
Fig. 4.91. Diagrama de proceso Pin de anclaje para giro rodillo de producto......... 164
Fig. 4.92. Pin de anclaje para giro rodillo de producto............................................... 165
Fig. 4.93. Diagrama de proceso de collarn para rodillo de producto ........................... 166
Fig. 4.94. Collarn para pin rodillo de producto ............................................................. 166
Fig. 4.95. Diagrama de procesos eje para sistema de balanceo Transmisin #1 ...... 167
Fig. 4.96. Eje para sistema de balanceo Transmisin #1 ............................................... 167
Fig. 4.97. Diagrama de procesos eje de salida de moto-variador #2 ............................. 168
Fig. 4.98. Eje de salida de moto-variador #2 ..................................................................... 168
Fig. 4.99. Diagrama de procesos eje soporte transmisin #2 ......................................... 169
Fig. 4.100. Eje soporte transmisin #2............................................................................... 169
Fig. 4.101. Diagrama de procesos eje tensador transmisin #2 ..................................... 170
Fig. 4.102. Eje tensador transmisin #2 ............................................................................ 170
Fig. 4.103. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-variador #2 ........ 171
Fig. 4.104. Chaveta para eje de salida moto-variador #2 ................................................ 171
Fig. 4.105. Diagrama de procesos eje de salida de moto-reductor #3 .......................... 172
Fig. 4.106. Eje de salida de moto-reductor #3 ................................................................... 173
Fig. 4.107. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-reductor #3........ 173
xvii
Fig. 4.108. Chaveta para eje de salida moto-reductor #3 ................................................ 174

Fig. 4.109. Diagrama de procesos Montaje sistema elctrico......................................... 175
Fig. 4.110. Fotos montaje sistema elctrico ....................................................................... 175
Fig. 4.111. Sistema elctrico terminado.............................................................................. 176
Fig. 4.112. Ensamble de la mquina .................................................................................. 177
Fig. 4.112. Ensamble de la mquina (Continuacin) ....................................................... 178
Fig. 4.113. Mquina de soldadura SMAW .......................................................................... 187
Fig. 4.114. Torno paralelo ..................................................................................................... 188
Fig. 4.115. Fresadora ............................................................................................................. 188
Fig. 4.116. Taladro de pedestal............................................................................................ 189
Fig. 4.117. Amoladora............................................................................................................ 189
Fig. 4.118. Cortadora tipo plasma........................................................................................ 190
Fig. 4.119. Rectificadora de superficies planas ................................................................. 191
Fig. 4.120. Dobladora de tool ............................................................................................... 191
Fig. 4.121. Montacargas ........................................................................................................ 192
xviii
NDICE DE ANEXOS
ANEXOS ..............................................................................................Error! Marcador no definido.

ANEXO 1..........................................................................................Error! Marcador no definido.
TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS ........................Error! Marcador no definido.
RESISTENCIAS QUIMICAS Y APLICACIONES DE LAS BANDAS
TRANSPORTADORAS .............................................................Error! Marcador no definido.
INFORMACIN PROCESO DE SOLDADURA .....................Error! Marcador no definido.
INFORMACIN PROCESO DE SOLDADURA (CONTINUACIN)Error! Marcador no definido.
REPRESENTACIN TCNICA DE ENGRANES .................Error! Marcador no definido.
FUNCIONAMIENTO MOTOVARIADOR.................................Error! Marcador no definido.
DIAGRAMA INTERNO BOMBA HIDRULICA DE PISTNError! Marcador no definido.
MANTENIMIENTO E INSTALACIN BOMBA HIDRULICA MANUALError! Marcador no definido.

PROPIEDADES PLANCHAS DE ACERO LAMINADAS EN CALIENTEError! Marcador no definido

DIMETROS PRIMITIVOS PARA RUEDA DE CADENA....Error! Marcador no definido.
CLCULO DEL DIMETRO PRIMITIVO EN RUEDAS DENTADASError! Marcador no definido.
ANEXO 10 .......................................................................................Error! Marcador no definido.
CARACTERSTICAS TCNICAS FIN DE CARRERA .........Error! Marcador no definido.
CARACTERSTICAS TCNICAS CONTACTOR ELCTRICOError! Marcador no definido.
CARACTERSTICAS TCNICAS PISTONES NEUMTICOSError! Marcador no definido.
xix
CARACTERSTICAS TCNICAS BOMBA DOBLE DIAFRAGMAError! Marcador no definido.

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO DE LA MQUINAError! Marcador no definido.
Capitulo 1. Informaciones generales. ..................................Error! Marcador no definido.
Captulo 2. Introduccin.........................................................Error! Marcador no definido.
Capitulo 3. Caractersticas de la mquina. .........................Error! Marcador no definido.
Capitulo 4. Emplazamiento y puesta a nivel de la mquina.Error! Marcador no definido.
Captulo 5. Funcionamiento y Uso.......................................Error! Marcador no definido.
Capitulo 6. Mantenimiento.....................................................Error! Marcador no definido.
Captulo 7. Posibles AVERAS y/o ANOMALAS. .............Error! Marcador no definido.
Capitulo 8. PARADA prolongada o EXCLUSIN DEL SERVICIOError! Marcador no definido.
Capitulo 9. Seguridad ............................................................Error! Marcador no definido.
xx
NOMENCLATURA
SMBOLO
DESCRIPCIN
UNIDADES
TLV
Valor lmite umbral
ppm
TLV-Stel
Valor Techo
ppm
TLV-C
Concentracin mxima
ppm
TLV-Media
Concentracin media
ppm
RPM
Revoluciones por minuto
rpm
Dmbolo
Dimetro del mbolo pistn

para cuchilla suministro de
producto
pulg
EC1
Disposicin longitudinal
cerdas del cepillo
S.u.
EC2
Disposicin transversal
cerdas del cepillo
S.u.
Areatrabajo
rea del mbolo pistn

producto
Pulg2
Prequerida
Presin requerida del

mbolo pistn para cuchilla
suministro de producto
bares
Carga
Carga en el mbolo pistn

producto
Kgf
Ptrabajo pistn
Presin de trabajo del

mbolo pistn para cuchilla
bares
NBR
Material plstico cuerpo del

pistn para cuchilla
S.u.
Carrerapistn
Carrera del pistn

hidrulico
pulg
xxi
Volumencarrera
Volumen carrera pistn

hidrulico
Litros
Caudal necesario
Caudal necesario para

pistn Hidrulico
l/m
Caudal Total
Caudal total necesario para

pistn hidrulico
l/m
M1
Fuerza de frenado en
cilindro hidrulico de doble
efecto
DaN
M2
Fuerza de traccin en
cilindro hidrulico de doble
efecto
DaN
Coeficiente de resistencia
a la flexin banda
transportadora
S.u.
Coeficiente de rozamiento
de los rodillos banda
transportadora
S.u.
Largo de la banda
transportadora
Pulgadas
Peso por metro de la

banda ms peso de los
rodillos ponderado
S.u.
Velocidad de la banda
(m/s)
Capacidad horaria mxima

de la banda transportadora
Toneladas/turno
Ns
Potencia suplementaria
Hp
Ng
Potencia para guiado de la

banda transportadora
Hp
Potencia total consumida

por la banda
transportadora
Hp
Nm
Potencia del motor de la

banda
Hp
xxii
Rendimiento del motor
Porcentaje
Revoluciones del
motorreductor para control
del espesor de la piel
rpm
Relacin de trasmisin
S.u.
NA
Normalmente abierto
S.u.
NC
Normalmente cerrado
S.u.
xxiii
RESUMEN
El proceso de curtido de pieles es una actividad que ha incrementado su
produccin en los ltimos aos en el Ecuador, con este producto se pueden
elaborar diversos artculos de vestimenta y decoracin, existen variedad de
tipos de cuero terminado, estos dependen de la moda, calidad, efectos y tipo
de cuero en el que se est trabajando.
El aumento de la demanda en producto terminado y sobre todo calidad en el
producto, obliga a pequeas, medianas y grandes empresas dotarse de
tecnologa capaz de automatizar procesos que se han venido realizando por
muchos aos de forma artesanal, obteniendo el mismo producto final o
inclusive mejor en un tiempo eficiente que apunte al incremento de ventas y por
lo tanto al crecimiento de la persona u asociacin dedicada a esta actividad.
Curtidura Dvila es una mediana empresa con 20 aos de experiencia en la
industria del curtido de pieles, sta tom la decisin de implementar una nueva
mquina a su servicio que sirva para optimizar el tiempo de trabajo y mejorar la
calidad de la piel en el terminado; especficamente en los procesos de pintado,
impregnado y lacado, por esto me brind todo su apoyo humano y tcnico para
el desarrollo de este proyecto.
Por medio de las tcnicas artesanales que se venan practicando (felpa
empapada de producto y chorro de pistola neumtica) se procesaba un
promedio de 500 ft2 / da, la implementacin de la mquina permite procesar
un promedio de 1500 ft2 / da, mediante un mecanismo de rodillo abrasivo que
permite aplicar el producto a la piel de una forma eficiente y uniforme. Este
rodillo suministro de producto trabaja conjuntamente con un conjunto de rodillos
encargados de tensar y trasladar una banda transportadora que tambin es
llamado tapete.
El producto aplicado a la piel en cada paso por la banda transportadora se
aprovecha de la mejor manera, pues se ha instalado un sistema de
recirculacin de producto por medio de bandejas metlicas, las mismas que
cumplen la funcin de retornar el producto que no es utilizado hacia el
reservorio principal, en donde nuevamente es filtrado y posteriormente por
medio de la bomba que suministra el producto devuelto al proceso de
terminado que se est efectuando.
Estos sistemas aportan de manera significativa para mejorar la calidad del
producto respecto a uniformidad, aprovechamiento de materia prima, eficiencia,
variedad de aplicacin, y sobre todo a la conservacin del medio ambiente y de
xxiv
trabajo, pues se evita que partculas del producto empleado terminen en

espacios abiertos o tambin perjudiquen la salud del operario que est
efectuando las operaciones de terminado.
La construccin de diversas piezas y el montaje de algunos sistemas que
conforman la mquina se efectu en algunos talleres mecnicos de la ciudad
de Ambato, dependiendo de las necesidades y geometra de cada una de ellas;
el ensamble final y montaje se realiz en la planta de produccin de la
empresa beneficiaria utilizando tanto materiales disponibles en el mercado
como fuera del pas, cumpliendo con el presupuesto determinado por la firma;
los elementos que fueron objeto de importacin fueron los rodillos
suministradores de producto y los que forman el conjunto de la banda
transportadora, la razn de esta importacin se determina en la decisin del
gerente de la empresa tomando en cuenta el aspecto costo, el pas de origen
para la importacin fue Italia; estos rodillos pertenecieron a una mquina similar
en ese pas, por lo tanto estos fueron adaptados al diseo de la mquina
montada.
El diseo de la mquina est basado principalmente a partir de estos rodillos,
de su configuracin y tamao; tomando como referencia esto se dise y
adapt cada sistema.
Se aplic tambin programas matemticos de dibujo tcnico y diseo en los
que se puede citar Solid-Works, Autocad, Mathcad; con la finalidad de obtener
clculos precisos y evitar que se cometan muchos errores de precisin y
montaje.
Respecto al costo de produccin de la mquina, se debe hacer hincapi en que
represent un ahorro del 85%; tomando en cuenta una posible importacin de
una mquina similar de un pas extranjero.
La mquina super las expectativas planteadas en un inicio del proyecto,
cumpliendo con parmetros de excelente calidad para el producto terminado y
funcionamiento en todos sus sistemas, la rapidez de trabajo con la que puede
operar la mquina permite sin problema duplicar la produccin en el terminado
del curtido de pieles de res, esto sin duda aporta de manera significativa al
desarrollo de la empresa y le permite ganar espacio con relacin a su
competencia.
El diseo tiene un respaldo terico y prctico, pues la mquina fue probada en
cada uno de los sistemas que la conforman, y actualmente se encuentra
trabajando en las instalaciones de Curtidura Dvila; en la ciudad de Ambato,
parroquia
Santa
Rosa
xxv
CAPTULO 1
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO
1.1. ANTECEDENTES
La empresa beneficiaria debe limitarse a rentar maquinaria para realizar el
terminado del proceso, el costo que representa adquirir una mquina producto de
la importacin es demasiado alto.
La maquinaria que existe en la mayora de las empresas dedicadas a esta
actividad tienen un tiempo de trabajo que rodea los 30 aos, esto dificulta el
desarrollo de esta industria en el pas.
En los ltimos aos, la produccin del rubro ha disminuido debido a la fuerte
competencia externa. Esta produccin se concentra mayoritariamente en la
Regin Austral del Ecuador, donde se ubican alrededor del 50% de las
curtiembres del pas.
La empresa favorecida no cuenta con maquinaria propia, por lo que la
construccin de esta mquina significa una nueva etapa en el desarrollo
tecnolgico de sus procesos.
1.2. PROBLEMA
1.2.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
La empresa beneficiaria realiza el terminado de curtido de pieles de manera

artesanal, lo que resulta inadmisible para sus procesos.
Se pueden citar errores tcnicos como: mala calibracin en equipos de trabajo
(pistolas, compresor) o defectos de fbrica de los mismos; errores humanos como:
descoordinacin en las habilidades del operador y distraccin; desperdicios a
manera de: agua de limpieza en felpas, evaporacin del producto
(aproximadamente un 10%); y finalmente la contaminacin del medio en un
aproximado de 20 m2 de terreno por cuarto de trabajo de 3m2 de rea.
Por lote de 300 pieles procesadas el terminado se efecta en 25 das promedio, la
cantidad de producto para el terminado de pieles es de 1 Kg por seis pieles, con
prdida aproximada del 15%.
No existe una asociacin en el Ecuador que fabrique mquinas similares y las

oferte a un precio accesible para las personas dedicadas a esta actividad.
EL PROBLEMA: La escasez o inexistencia de mquinas mantiene el problema de
menor productividad y calidad en el producto final, lo que genera a la empresa
auspiciante errores, demoras, prdidas y baja competitividad.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Disear, construir y probar el prototipo de una mquina multifuncin para
mejorar los procesos de impregnado, pintado y lacado en el terminado de
curtido de pieles de res para la empresa Curtidura Dvila.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Reemplazar los mtodos actuales del terminado del cuero en la empresa,
por operaciones semi-automticas.
Realizar planos de los sistemas mecnicos de la mquina para clarificar el
diseo.
Establecer los procesos de construccin de los elementos que se van a
construir.
Efectuar el montaje de las partes
Validar el funcionamiento del equipo mediante pruebas tcnicas.
Evaluar los costos de construccin y montaje.
1.4. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO

Innovar el rea de terminado de la empresa reemplazando tcnicas artesanales
que implican el uso de aparatos como pistolas de aire comprimido o en su defecto
felpas empapadas del producto, por tecnologa capaz de mejorar la calidad del
producto terminado.
Garantizar 5% mximo de desperdicio del producto en los procesos de terminado.
El tiempo empleado para el terminado se reducir en un 80 %, garantizando as
una produccin en serie de las pieles procesadas.
2
Respecto a los costos que se evitan con la construccin de la mquina se analiza

la siguiente tabla:
Tabla 1.1. Situacin Actual empresa (Sin maquinaria)
Concepto(Por lote de 100 pieles)
Costo($)
Transporte
60
Renta mquina impregnadora
10
Renta mquina pintura
20
Renta mquina laca
25
Plancha
20
TOTAL:
135
Tabla 1.2. Planeacin empresa (Con maquinaria)

Concepto(Por lote de 100 pieles)
Costo($)
Transporte
Renta mquina impregnadora
Renta mquina pintura
Renta mquina laca
Plancha
20
TOTAL:
20
Los datos antes presentados reflejan el beneficio econmico que recibir la

empresa beneficiaria incorporando la mquina descrita en sus instalaciones.
1.5. ALCANCE DEL PROYECTO

Mejorar los ndices de satisfaccin del cliente, alcanzando niveles
competitivos en la calidad del producto terminado.
Reducir el costo de arriendo de maquinaria en un 85%.
Aumentar la produccin de la empresa de 300 pieles mensuales a 600.
Reducir el desperdicio de producto utilizado hasta un 5%, y la

contaminacin del medio en un 65%(Provocada en contorno al rea de
trabajo).
Proponer el diseo y modelo fsico a empresas del medio para su posterior
comercializacin.
CAPTULO 2
MARCO TERICO
2.1. PROCESO DE CURTIDO DE PIELES DE RES
2.1.1. DESCRIPCIN PROCESO DE CURTIDO
FORMAS DE
CONSERVACIN DE LA
PIEL
10
Figura 2.1. Proceso de curtido de pieles

11
2.1.2. TIPOS DE TERMINADO DE PIELES
Tipos de acabados
El acabado de un cuero depender del artculo a que se destine y se los puede clasificar en:
12
13
Figura 2.2. Tipos de terminado de pieles
14
2.1.3. CARACTERZTICAS DE LAS SUSTANCIAS QUMICAS PRESENTES EN

LA TERMINACIN DE CURTIDO DE PIELES DE RES
Tipos de productos
Es interesante conocer los productos que se aplican en el terminado, los cuales
por su funcin en el acabado podemos clasificarlos en cinco clases: pigmentos,
colorantes, ligantes, lacas o aprestos y auxiliares.
Pigmentos
Los pigmentos por su naturaleza pueden ser inorgnicos u orgnicos. Los
pigmentos inorgnicos tienen matices menos brillantes, un buen poder cubriente
y son ms slidos a la luz. Los pigmentos orgnicos son fundamentalmente
ftalocianinas y colorantes azoicos precipitados por lacado con sales metlicas; sus
colores son ms intensos, pero menos cubrientes y presentan menor solidez a la
luz.
En la siguiente tabla se indica la composicin de distintos tipos de pigmentos:
Tabla 2.1. Composicin de pigmentos para el cuero
Color
Composicin
Blanco
Dixido de Titanio
Amarillo
Cromato de bario
Anaranjado
Cromato de plomo
Pardo
xidos de hierro
Rojo
Orgnico sinttico
Azul
Orgnico sinttico
Verde
Orgnico sinttico
Negro
Negro de humo (Derivado de petrleo)
J.Estevez. Marginet,(1997).Dispersiones pigmentarias en los acabados del cuero. AQEIC, 38, 213
15
Colorantes
Son productos orgnicos con color, solubles en agua o en disolventes orgnicos
que tambin reciben el nombre de anilinas. En el argot del curtidor se les conoce
como colorantes de avivaje.
Por su aplicacin sobre el cuero se conocen como colorantes directos, cidos
bsicos, reactivos, de complejo metlico, sulfurados, etc.
Para facilitar su aplicacin en la seccin de acabados, las casas suministradoras
de productos qumicos los ofrecen en forma de disoluciones con solvente orgnico
soluble en medio acuoso.
Ligantes
Son productos capaces de formar por secado una pelcula y constituyen el
elemento fundamental de una formulacin de acabado. Generalmente son
substancias orgnicas que se encuentran en forma de polmeros.
Cuando se aplican sobre una superficie forman pelculas que se caracterizan por
ser blandas, flexibles y elsticas. Las caractersticas de la pelcula que se forma
varan segn el polmero utilizado, con el tiempo y a pesar de que siempre son
flexibles, pueden ser duros (Ligantes no termoplsticos como albmina y casena),
semiduros, blandos o muy blandos (Ligantes termoplsticos). El curtidor recibe
estos productos en forma de emulsiones o dispersiones de color lechoso, cuya
concentracin en slidos oscila entre un 30-60 por ciento. Encuentran su principal
aplicacin en el acabado de los cueros rectificados (impregnacin).
Top, lacas, o aprestos
Son productos filmgenos (capaz de extenderse y formar una pelcula muy fina)
que se aplican principalmente como capa final de un acabado y por ello influyen de
forma determinante sobre el aspecto y tacto del acabado de una piel. Los aprestos
estn formados a base de protenas.
Las lacas pueden presentarse en forma de emulsiones acuosas o bien disueltas
en una mezcla de disolventes orgnicos. Las lacas en forma de emulsin acuosa
pueden diluirse con agua y se utilizan principalmente como capas intermedias
entre los fondos y las lacas orgnicas para aumentar su rendimiento y proteger los
fondos de los disolventes; tambin facilitan la operacin del planchado.
Las lacas en forma de disolucin con disolvente orgnico deben diluirse con
solventes, lo cual resulta ms caro, y adems tiene el inconveniente de que son
muy inflamables, siendo la causa de numerosos incendios en la seccin de
16
acabados. Su principal ventaja es que proporcionan capas cuya solidez al frote

hmedo es muy buena.
Generalmente se aplican como capa final para aumentar la solidez al frote del
acabado.
Productos auxiliares
Entre estos productos podemos citar: ceras, mateantes, rellenantes, plastificantes,
espesantes, penetradores, agentes de tacto superficial, etc.
Figura 2.3. Productos auxiliares en el terminado

17
2.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL

La higiene industrial centra su estudio en el ambiente que rodea al trabajador. No
se pretende nicamente obtener informacin sobre las caractersticas
contaminantes del ambiente sino que se plantea como objetivo fundamental la
deteccin de un riesgo, su reduccin y eliminacin.
2.2.1. IMPACTO AMBIENTAL
2.2.1.1. Productos txicos
Una substancia o radiacin es txica cuando produce lesiones en el organismo.

Cuando el trabajador se expone a la accin de una materia txica que daa el
organismo de una u otra manera.
En el ambiente laboral del acabado de los cueros podemos encontrar tres tipos
principales de contaminacin: qumicos, fsicos y biolgicos.
Se entiende como contaminacin qumica la producida por toda materia
orgnica o inorgnica, natural o sinttica, que no tenga vida. Pueden presentarse
en forma slida como polvo, fibras y humo; en forma lquida tales como las nieblas
y brumas y tambin en forma gaseosa, tales como vapores y gases.
Los contaminantes fsicos acostumbran a ser formas de energa que existen en
el medio ambiente y que pueden afectar al individuo. Los principales son de origen
mecnico tales como el ruido y las vibraciones, as tambin de origen trmico las
cuales estn relacionadas con el fro y el calor de origen electromagntico y de
radioactividad.
La contaminacin biolgica normalmente se refiere a microorganismos y virus
que son seres vivos, que contaminan el ambiente y pueden dar lugar a
enfermedades
2.2.1.2. Tipos de substancias txicas
La absorcin de los txicos puede ser a travs de la piel, es decir, por va drmica
y por va gastrointestinal, por inhalacin o ingestin. El dao que puede producir
un txico depender de su actividad y de la dosis absorbida.
Las substancias clasificadas como ligeramente txicas producen cambios en el
organismo que son inmediatamente reversibles y desaparecen al cesar la
exposicin con o sin tratamiento mdico.
18
Las substancias consideradas de toxicidad moderada pueden producir en el

cuerpo humano cambios reversibles e irreversibles. Estos cambios no son lo
suficientemente importantes para daar la vida o producir serios daos fsicos.
Las substancias que presentan toxicidad severa son aquellas que producen daos
a la piel o a las membranas mucosas de suficiente gravedad como para atentar a
la vida o causar dao fsico permanente, desfiguracin, o cambios irreversibles.
2.2.1.3. Valor lmite umbral
El mtodo ms seguro para garantizar la salud del trabajador es suprimir

totalmente la contaminacin. No es posible esta solucin porque resulta inevitable
que el trabajador se encuentre expuesto a los contaminantes, siendo necesario
tolerar los niveles de contaminacin.
El establecimiento de dichos niveles es complejo y presenta muchas dificultades
tcnicas, exigiendo adems una definicin previa de la magnitud de los efectos
que se consideran como tolerables.
Los cientficos europeos sostienen que cualquier cambio estadsticamente
significativo en los parmetros ms sensibles seala el lmite de la agresin
ambiental tolerable. En cambio en los pases occidentales como el Ecuador se
suele considerar admisibles aquellas situaciones que, an provocando una
modificacin medible en el individuo, sta es de tal magnitud, que los mecanismos
compensadores del organismo son capaces de restaurar el equilibrio del mismo.
La fuente en que se basa el criterio de evaluacin empleados en Europa y Amrica
son los elaborados y publicados anualmente por la American Conference of
Governamental Industrial Hygienists que se conocen con la abreviatura TLV
(Threshold Limit Values).
El valor lmite umbral (TLV) expresa la concentracin ambiental permitida de los
diversos productos txicos. Se considera que por debajo de estas concentraciones
la mayora de los trabajadores pueden quedar expuestos sin sufrir efectos
adversos. Sin embargo dada la gran variedad de caractersticas individuales, es
posible que un pequeo porcentaje de trabajadores puedan experimentar ligeras
molestias ante ciertas substancias a estas concentraciones o por debajo de ellas.
Tipos de TLV
Normalmente se pueden emplear tres tipos de valores TLV:
19
La concentracin media ponderada en el tiempo para una jornada de 8

horas diarias o 40 horas semanales se designa con las iniciales TLV- TWA.
La concentracin mxima a la que pueden estar expuestos durante un
perodo continuo de hasta 15 minutos se expresa como TLV-STEL
El valor techo, es decir aquella concentracin que no puede sobrepasarse
en ningn instante se designa como TLV-C.
Para mezclas de dos o ms componentes su TLV se calcular a partir de los
valores obtenidos de la tabla general por medio de la siguiente frmula:
Donde C representa la concentracin de cada substancia en el ambiente y las T el

valor de TLV de cada materia.
Si la suma de estas fracciones es superior a 1 quiere decir que el TLV ha sido
sobrepasado y por lo tanto la concentracin ambiental producida por los diversos
productos txicos presentes en la mezcla es demasiado elevada.
Los siguientes ejemplos han sido efectuados en las instalaciones de la empresa
beneficiaria:
Ejemplo 1
Consideremos un producto qumico que contenga 5 ppm de tetra cloruro de
carbono cuyo TLV es 10 ppm, 20 ppm de di cloruro de etileno cuyo TLV es 50
ppm y 10 ppm de di bromuro de etileno cuyo TLV es 20 ppm. Aplicando la frmula
anterior tendremos:
Por consiguiente la concentracin lmite umbral ha sido sobrepasada (>1), la

concentracin de esta mezcla total en el ambiente ser de:
5+20+10= 35 ppm de mezcla
El TLV de esta mezcla ahora puede calcularse como cociente entre la

concentracin del contaminante y el resultado de la suma de fracciones.
20
Ejemplo 2
En una mezcla de lquidos cuya composicin en peso es del 50 % de heptano con
un TLV de 1600 mg/ m3, 30 % cloruro de metileno cuyo TLV es 720 mg/ m3 y 20 %
percloroetileno cuyo TLV es 670 mg/ m3. Entonces el TLV de la mezcla es:
Es decir que de esta mezcla:

50 % es heptano, es decir
30 % es cloruro de metileno, es decir
20 % es percloroetileno, es decir
Conclusin: Segn la tabla siguiente el Valor TLV-STEL para el cloruro de

metileno es de 300 mg/m3, por lo tanto para seguridad del operador no debe
exponerse a esta mezcla por un tiempo continuo mximo de 15 minutos.
Tabla 2.2. Tabla TLV y STEL de materias utilizadas en el proceso de
terminado en curtido de pieles
SUBSTANCIA
TLV
TLV-STEL
ppm
mg/m
Acetato de amilo
100
Acetato de Butilo
Riesgo de
contaminacin
para el
trabajador
3
ppm
mg/m
530
150
800
Va drmica
150
710
200
950
Acetato de
Metilglicol
25
120
40
180
Acetato de Etilo
400
1400
400
1400
Acetato de
Etiglicol
100
540
150
810
Acetato de
Isobutilo
200
950
350
1190
21
Acetato de
Metilglicol
25
120
40
180
Acetato de Metilo
200
610
250
760
Acetato de Vinilo
10
30
20
60
Acetona
750
1780
1000
2375
Va drmica y
respiratoria
cido Actico
10
25
15
37
Acido acrlico
10
30
15
37
Acido Metacrlico
20
70
15
37
Acrilamida
0.3
0.6
Va drmica
Acrilato Butilo
10
55
20
60
Acrilato de Etilo
25
100
25
100
Acrilato de Metilo
10
35
15
30
Acrilonitrilo
4.5
Alcanfor
12
18
Alcohol butlico
50
150
60
100
Alcohol etlico
1000
1900
1000
1900
Alcohol
Isobutlico
100
305
150
455
Alcohol
Isoproplico
12
10
24
Amonaco
25
18
35
27
Va drmica y
respiratoria
Anilina
10
20
Benzoquinona
0.1
0.4
0.3
1.2
Va drmica
Butadieno 1.3
1000
2200
1250
2750
Butanona
25
120
75
360
Butilglicol
50
240
150
720
Cadmio
0.002
0.005
0.1
0.2
22
Cloruro de
metileno
180
720
880
300
Ciclohexanona
25
100
100
400
Cresol
22
10
14
Cromo (Sales de
cromo)
0.2
0.5
0.3
0.45
Di acetona
alcohol
50
240
75
260
Dibromuro de
Etileno
20
130
35
100
Dicloruro de
Etileno
50
180
45
130
Dibutilcetona
25
150
120
100
Dihicroxidendeno
(Hidroquinona)
1.5
Dilsocionato de
Tolueno
0.02
0.14
0.02
0.14
Dimetilbenceno
(Xileno)
100
435
150
655
Dimealformamida
10
30
20
60
Estireno
Monmero
10
30
20
60
Etilenglicol
100
260
125
320
Etiglicol
100
370
150
560
Fenol
19
10
38
Formaldehido
Ftalato de diButilo
10
Ftalato de otilo
10
Heptano
47
1600
82
870
Hidrxido de
Sodio
23
Metacrilato de
metilo
100
410
125
510
Metil-Isobutil
Cetona
50
205
75
300
Molibdeno
10
15
20
Morfila
20
70
30
105
Negro de humo
3.5
Nitrobenceno
10
xido de Zinchumos
10
Pentactorofenol
0.1
0.5
Percloroetileno
410
670
500
340
Tetrahodrifurano
200
590
250
735
Tetracloruro de
carbono
10
340
15
200
Tolueno
100
375
150
560
Tricloroetilieno
30
270
200
1080
Castejn E. (1987). El control del medio ambiente de trabajo. Higiene Industrial AQEIC, 38,137.
2.2.1.4. Contaminacin en la seccin acabado
En la seccin de acabados existen problemas de contaminacin del ambiente con

vapores y gases, tanto en la preparacin de los productos qumicos como en su
aplicacin sobre la piel. Tambin existe peligro de incendio debido a que algunos
de los productos que se utilizan son inflamables.
La contaminacin que se produce en esta seccin puede ser con productos
slidos, de las aguas residuales y del medio ambiente.
2.2.1.4.1. Contaminacin con productos slidos
Se produce por los embalajes de los productos de acabado tales como

plsticos, cartones, papeles, etc.
24
La prdida de producto debido al envase durante la preparacin y limpieza

de los utensilios oscilan alrededor del 2%.
2.2.1.4.2. Contaminacin de las aguas residuales
En la seccin de acabados se producen aguas contaminadas que proceden

del agua utilizada en la limpieza de los recipientes de preparacin, lavado
de las felpas, soluciones de acabado no utilizadas y stocks muertos.
Las aguas del lavado estn fuertemente cargadas y contaminadas con
materias en suspensin que pueden estimarse entre 8000-12000 mg/l. y
que comprenden principalmente pigmentos y materias orgnicas.
2.2.1.4.3. Contaminacin ambiental
Esta contaminacin se debe principalmente a disolventes y otros

compuestos del acabado que pasan al ambiente, en forma de nieblas y
gases olorosos. Para la empresa beneficiaria dependiendo del tipo de
acabado, la cantidad de disolventes representa un mximo de 30% del
volumen de productos utilizados. Para las pinturas y barnices orgnicos el
porcentaje de disolventes llega a representar del 25 al 90 % dependiendo
del producto final, y la eliminacin de substancias voltiles podra estimarse
entre 200.000-250.000 kilos por ao.
2.2.2. HIGIENE INDUSTRIAL
2.2.2.1. Consideraciones para valores TLV
En la prctica se recuerda que los valores de TLV no deben considerarse como

fronteras absolutas entre las situaciones seguras y las inseguras, el hecho de que
representen condiciones aceptables para la mayora de trabajadores implica que
no lo son para una minora.
Los valores de la concentracin lmite umbral permitida tal como los publica
asociacin americana son recomendaciones y deben usarse como orientaciones a
seguir en los puestos de trabajo.
2.2.2.2. Medidas de precaucin incorporadas con el montaje de la mquina
Las recomendaciones que debe seguir el operador de la mquina son las

siguientes:
25
Uso de guantes de proteccin:

Uso de gafas de proteccin:
Uso de un cubre pecho o delantal plstico:
Uso de botas de caucho:
Uso protectores auditivos:
Eliminar joyas y accesorios en extremidades:
Adems para proteger la totalidad de la poblacin es preciso complementar el

control ambiental con un control mdico adecuado que detecte a los trabajadores
hipersensibles antes de su incorporacin a un puesto de trabajo y lograr para los
admitidos un nivel sanitario adecuado.
Los trabajadores aclimatados, completamente vestidos y con una ingestin
adecuada de agua y sal, deben estar en capacidad de realizar con efectividad sus
funciones en las condiciones ambientales dadas sin que la temperatura interna de
su cuerpo supere los 38 C.
Los valores de TLV sobre el ruido recomiendan que la presin sonora y tiempos
de exposicin no deban afectar la capacidad para or y comprender una
conversacin normal. Para esto se toma el criterio mdico que la capacidad
auditiva se considera disminuida si el promedio de los umbrales de audicin a
500, 1000 y 2000 Hz supera los 25 dB (ANSI-S 3.6-1999), la mquina construida
no supera los 10 dB en su funcionamiento, este valor es tomado en cuenta el ruido
producido por un equipo industrial.
Respecto a la ventilacin que debe tener el operador para manejar esta mquina
se presentan infinidades de casos tomando en cuenta las diversas
concentraciones de los qumicos utilizados; es por eso que se clarifica este
aspecto con el siguiente ejemplo tomando en cuenta una prueba tcnica realizada
en las instalaciones de la empresa beneficiaria:
Por ejemplo:
El valor TLV-STEL del acetato de Butilo para una jornada de 8 horas es de 950
mg/m3. El hombre aspira es ese tiempo aproximadamente 10 m3 de aire. Por
jornada de trabajo pueden aspirarse como mximo 9,5 g de acetato de Butilo. Por
lo que esta cantidad de producto es an inofensiva.
Es importante fijar la cantidad de disolvente utilizado en relacin a la renovacin
del aire.
En cualquier caso despus del secado, el acabado ya apenas presenta vapores
de disolvente.
26
El clculo de la renovacin de aire mnima puede hacerse por la frmula emprica

del Dr. H. Oettel.
Donde:

C min/hora: cambios de aire mnimos por hora

M: cantidad de pintura, laca, material para impregnado o pigmentos de acabado.
a: porcentaje del componente txico
t: tiempo de aplicacin en horas
3
R: valor CMP (concentracin media ponderada)en mg/m
3
V: volumen del recinto en m (para alturas mayores de 3 metros no se toma en
cuenta)
2.2.2.3. Control Ambiental
El control ambiental una vez que se realice el montaje de la mquina se describe

en tres tipos de acciones; y son las siguientes:
2.2.2.3.1. Reduccin del contaminante
El desperdicio del producto utilizado se reducir de 15 a 5%, el aprovechamiento

de la materia prima ser de 95% en vista que proceso de utilizacin del producto
es repetitivo,
La reduccin de dixido de carbono emanado al ambiente por efecto de la
transportacin del producto ser eliminada; pues ahora la mquina que dispondr
la empresa le permitir trabajar sin necesidad de movilizar las pieles procesadas.
Las aguas residuales producto del funcionamiento de la mquina se deben a la
limpieza de los utensilios removibles de la mquina (Tres veces al mes como
mximo), ms se debe recalcar que esta limpieza se efecta en un nmero menor
de veces que cuando se utilizaban tcnicas artesanales (diariamente).
2.2.2.3.2. Reduccin del tiempo de exposicin
El funcionamiento aislado que va a tener la mquina no permitir la contaminacin

de espacios externos al cuarto de trabajo.
Como recomendacin terica se recomienda una rotacin a los puestos de
trabajo. Ello permite una reduccin de las dosis efectivamente recibidas por los
trabajadores.
27
2.2.2.3.3. Conciencia de la proteccin personal
Cualquier medida preventiva est destinada al fracaso si el personal, a todos los

niveles, no est debidamente informado a cerca de los riesgos asociados al
trabajo.
Slo quienes son conscientes de dichos riesgos son capaces de actuar frente a
ellos con mtodos preventivos eficaces.
2.2.2.4. Tipo de maquinaria de la aplicacin
Para este proyecto se elige un mecanismo de rodillo giratorio, lo cual ser

explicado y justificado correspondientemente en la seleccin de alternativas de
diseo en el prximo captulo del actual documento, pues el grado de
contaminacin en las aplicaciones de acabado es mucho menor (65%) que en los
sistemas de pulverizacin.
28
CAPTULO 3
ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS
3.1. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEO
Dentro de este captulo se analizarn las diferentes opciones que se tiene para el
diseo; y los diferentes factores que influyen para la eleccin del tipo de elemento
a utilizar.
Para esto se realizar una Matriz de decisin para cada tipo de elemento,
tomando en cuenta que para cada uno se presenta distintas opciones respecto a
su forma y funcionalidad; es por esto que la matriz de decisin servir para valorar
cada opcin y finalmente escoger la que mejor se adapte a satisfacer las
necesidades de la mquina a construir.
Notas:
Una vez definido las opciones de decisin y los factores a tomar en cuenta
para realizar un diseo seguro se asigna un valor a cada factor de acuerdo
a su importancia relativa para la decisin, la puntuacin ser de 1(poco
importante) a 10(muy importante).
Luego se asigna a cada celda de la matriz la puntuacin de la opcin con
relacin al factor
o La puntuacin va de 0 (pobre) a 3 (muy bueno)
o La puntuacin puede ser la misma para varias opciones en un factor
o Varias pueden ser 0 si no aportan para ese factor
Se multiplican las puntuaciones por los pesos relativos de cada opcin, as
se obtiene el valor ponderado
Se suman los valores ponderados para cada opcin
La opcin que obtiene el valor mayor es la ms conveniente; la opcin
elegida puede ser ms de una, tomando en cuenta el diseo de la mquina.
3.1.1. TRANSMISIONES
Definicin: Se denomina transmisin mecnica a un mecanismo encargado de

transmitir potencia entre dos o ms elementos dentro de una mquina.
3.1.1.1. Desarrollo matriz de decisin
29
Opciones de decisin
Entre las formas ms habituales de transmisin son:
Con correa
Con cadena
Engranajes
Factores a tomar en cuenta

Reduccin y aumento de la velocidad

Transmisin de potencia a gran distancia
Estandarizacin y normalizacin
Facilidad de ensamble y corte
Dimetro del pin motriz
Desgaste
Costo
Exposicin ambientes dainos
Resistencia altas temperaturas
30
Tabla 3.1. Matriz de decisin con pesos, transmisiones
FACTORES
Reduccin
y aumento
de la
velocidad
PESOS
OPCIONES
Correa
Cadena
Engranajes
9
1
3
3
Transmisin Estandarizacin
de potencia
y
a gran
normalizacin
distancia
5
9
27
27
1
3
0
Facilidad
de
ensamble
y corte
Dimetro
del pin
motriz
Menor
Desgaste
Menor
Costo
Resistencia
Exposicin
ambientes
dainos
Resistencia
altas
temperaturas
9
5
15
0
2
3
2
18
27
18
0
3
0
0
24
8
1
3
1
8
24
8
0
2
3
7
14
21
3
2
1
18
12
6
1
3
3
5
15
15
1
2
3
6
12
18
Tabla 3.2. Matriz final con la opcin elegida, transmisiones
FACTORES
Reduccin
y
aumento
de la
velocidad
Transmisin
de potencia
a gran
distancia
Estandarizacin
y normalizacin
Facilidad
de
ensamble
y corte
Dimetro
del pin
motriz
Menor
Desgaste
Menor
Costo
Resistencia
Exposicin
ambientes
dainos
Resistencia
altas
temperaturas
PESOS
OPCIONES
Correa
Cadena
Engranajes
1
3
3
9
27
27
1
3
0
5
15
0
2
3
2
18
27
18
0
3
0
0
24
8
1
3
1
31
8
24
8
0
2
3
7
14
21
3
2
1
18
12
6
1
3
3
5
15
15
1
2
3
6
12
18
Resultado
76
170
121
3.1.2. ENGRANES
Definicin: Los engranajes son sistemas mecnicos que transmiten el movimiento de rotacin desde un eje hasta
otro mediante el contacto sucesivo de pequeas levas denominadas dientes
Opciones de decisin
Las opciones para engranes son:
Engranes rectos
Engranes helicoidales
Cnicos
Tornillo Sin-fin
Buena transmisin de potencia
Transmisin de velocidad uniforme
Sin necesidad de cojinetes de empuje
Rango alto de velocidad de trabajo
Estandarizacin y normalizacin
Facilidad de produccin
Poca Generacin de ruido
Menor desgaste de los dientes
Menor costo de produccin
Tabla 3.3. Matriz de decisin con pesos, engranes
FACTORES
PESOS
Rectos
Helicoidales
Cnicos
Sin-fin
Buena
Transmisin
transmisin
de
de potencia
velocidad
uniforme
10
3
2
1
2
Sin
necesidad
de
cojinetes
de
empuje
8
30
20
10
20
2
3
2
3
Rango
Estandarizacin Facilidad
Poca
alto de
y
de
generacin
velocidad normalizacin produccin
de ruido
de
trabajo
7
16
24
16
24
3
0
1
0
5
21
0
7
0
2
3
2
1
8
10
15
10
5 32
3
3
3
2
10
24
24
24
16
3
2
1
1
Menor
desgaste
de los
dientes
9
30
20
10
10
2
3
1
2
Menor
costo de
produccin
8
18
27
9
18
3
2
2
2
9
24
16
16
16
3
2
2
1
27
18
18
9
Tabla 3.4. Matriz final con la opcin elegida, engranes
FACTORES
Buena
transmisin
de potencia
Transmisin
de
velocidad
uniforme
Sin
necesidad
de
cojinetes
de
empuje
Rango
alto de
velocidad
de
trabajo
Estandarizacin
y
normalizacin
Facilidad
de
produccin
Poca
generacin
de ruido
Menor
desgaste
de los
dientes
Menor
costo de
produccin
PESOS
Rectos
Helicoidales
Cnicos
Sin-fin
10
10
3
2
1
2
30
20
10
20
2
3
2
3
16
24
16
24
3
0
1
0
21
0
7
0
2
3
2
1
10
15
10
5
3
3
3
2
24
24
24
16
3
2
1
1
30
20
10
10
2
3
1
2
18
27
9
18
3
2
2
2
24
16
16
16
3
2
2
1
27
18
18
9
Resultado
200
164
120
118
3.1.3. BANDA TRANSPORTADORA
Definicin: es un sistema que sirve para el transporte de objetos formado por dos rodillos que mueven una cinta
transportadora continua. Los rodillos son movidos por motores, haciendo girar la cinta transportadora y as lograr
transportar el material depositado en la misma.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para una banda transportadora son:
Banda de algodn
Banda de polister
Banda metlica
Banda de hule-polister reforzada
33

Rango de espesores
Acabado de la banda
Tensin mxima
Temperatura mxima de trabajo
Resistencia qumica
Tabla 3.5. Matriz de decisin con pesos, banda transportadora
FACTORES
PESOS
Algodn
Polister
Metlica
HulePolister
reforzada
Rango de espesores
7
1
7
1
7
2
14
3
21
Acabado
9
2
2
1
2
Tensin mxima
9
1
9
2
18
3
27
3
27
18
18
9
18
Temp. Max de trabajo

5
1
5
1
5
3
15
3
15
Resistencia qumica
9
1
9
1
9
2
18
3
27
Tabla 3.6. Matriz final con la opcin elegida, banda transportadora

FACTORES
PESOS
Algodn
Polister
Metlica
HulePolister
reforzada
Rango de
espesores
7
1
7
1
7
2
14
3
21
Acabado
Tensin mxima
9
2
2
1
2
9
18
18
9
18
1
2
3
3
9
18
27
27
34
Temp. Max de
trabajo
5
1
5
1
5
3
15
3
15
Resistencia
qumica
9
1
9
1
9
2
18
3
27
Resultado
48
57
83
108
3.1.4. RODAMIENTOS
Definicin: es un tipo de soporte de eje en el que la carga principal se trasmite a travs de elementos que estn en
contacto rodante y no deslizante.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para rodamientos son:
Cojinetes de bolas
Cojinetes de rodillos
Cojinetes de contacto deslizante

Resistencia cargas radiales

Resistencia cargas de empuje o axiales
Resistencia incremento de carga
Carga de fatiga
Menor Friccin
Calentamiento
Problemas cinemticos
Propiedades de los materiales del elemento
Resistencia a la corrosin
Lubricacin
Tolerancias
Costo
Accesibilidad
Proteccin suciedad
Auto alineamiento
35
Tabla 3.7. Matriz de decisin con pesos, rodamientos
FACTOR
PESOS
Bolas
Rodillo
Deslizante
3
2
3
Carga
radial
Carga
empuj
Res.increm.
carga
Carga
de
fatiga
Friccin
10
2
3 6
1 2
2 4
9
3
1
1
10
3 30
3 30
2 20
8
3 24
2 16
3 24
30
20
30
27
9
9
Calentamien
to
Problemas
cinem.
Propied.
material
es
7
21
14
14
7
3 21
3 21
1 7
9
2
1
3
18
9
27
3
2
2
Corrosin
Lubric.
Tol.
Costo
10
3 30
2 20
1 10
10
3 30
2 20
1 10
8
3
2
3
24
16
24
3
2
1
27
18
9
Accesible
Pro.suciedad
9
3
2
1
Autoalineamie
nto
9
27
18
9
3
2
1
8
27
18
9
3
3
2
24
24
16
Tabla 3.8. Matriz final con la opcin elegida, rodamientos

FACTOR
PESOS
Bolas
Rodillo
Deslizante
3
2
3
Carga
radial
Carga
empuj
Res.increm.
carga
Carga
de
fatiga
Friccin
10
2
3 6
1 2
2 4
9
3
1
1
10
3 30
3 30
2 20
8
3 24
2 16
3 24
30
20
30
27
9
9
Calentamien
to
Problemas
cinem.
Propied.
material
es
7
21
14
14
7
3 21
3 21
1 7
9
2
1
3
18
9
27
3
2
2
Corrosin
Lubric.
Tol.
Costo
10
3 30
2 20
1 10
10
3 30
2 20
1 10
8
3
2
3
24
16
24
3
2
1
27
18
9
Accesible
Pro.suciedad
9
3
2
1
Autoalineamie
nto
9
27
18
9
3
2
1
8
27
18
9
3
3
2
24
24
16
3.1.5. REDUCTORES DE VELOCIDAD
Definicin: es un conjunto de elementos mecnicos que adapta la velocidad generada por un motor a las
necesidades de funcionalidad de una mquina, esta adaptacin se realiza generalmente con uno o varios pares de
engranes que adecuan la velocidad y potencia mecnica montados en un cuerpo compacto denominado reductor de
velocidad.
36
RESULTAD
O
366
255
222
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para reductores de velocidad son:
Sin fin corona
Engranajes
Planetarios

Menor Costo
Accesibilidad
Complejidad
Facilidad de maquinado
Ruido
Rendimiento energtico
Facilidad de mantenimiento
Menor tamao
Tabla 3.9. Matriz de decisin con pesos, reductores de velocidad
FACTORES
PESOS
Sin fin
corona
Engranajes
Planetarios
Costo
Accesibilidad
Complejidad
Maquinado
Ruido
10
27
27
24
30
27
2
2
18
18
2
1
18
9
2
2
16
16
2
1
20
10
2
2
18
18
37
Rend.
Energtico
10
2
20
3
2
30
20
Mantenimiento
Tamao
27
18
2
2
18
18
1
1
9
9
Tabla 3.10. Matriz final con la opcin elegida, reductores de velocidad

FACTORES
Costo
Accesibilidad
Complejidad
Maquinado
Ruido
PESOS
Sin fin
corona
Engranajes
Planetarios
10
27
27
24
30
27
2
2
18
18
2
1
18
9
2
2
16
16
2
1
20
10
2
2
18
18
Rend.
Energtico
10
2
20
3
2
30
20
Mantenimiento
Tamao
Resultados
27
18
200
2
2
18
18
1
1
9
9
147
118
3.1.6. VARIADORES DE VELOCIDAD
Definicin: es un conjunto de elementos mecnicos que regula y adapta la velocidad generada por un motor a las
necesidades de funcionalidad de una mquina, esta adaptacin se realiza generalmente con uno o varios pares de
engranes que adecuan la velocidad y potencia mecnica montados en un cuerpo compacto denominado variador de
velocidad.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para variadores de velocidad son:
Elctrico
Mecnico
Menor Costo
Accesibilidad
Complejidad
Facilidad de maquinado
Menor Ruido
38
Rendimiento energtico
Menor tamao
Tabla 3.11. Matriz de decisin con pesos, variadores de velocidad
FACTORES
Costo
Accesibilidad
Complejidad
Maquinado
Ruido
PESOS
OPCIONES
Elctrico
Mecnico
10
3
2
27
18
3
2
27
18
2
2
16
16
3
1
30
10
3
1
Rend.
Energtico
10
27
9
3
1
30
10
Mantenimiento
Tamao
2
3
18
27
3
2
27
18
Tabla 3.12. Matriz final con la opcin elegid, variadores de velocidad

FACTORES
Costo
Accesibilidad
Complejidad
Maquinado
Ruido
PESOS
OPCIONES
Elctrico
Mecnico
10
3
2
27
18
3
2
27
18
2
2
16
16
3
1
30
10
3
1
27
9
Rend.
Energtico
10
3
1
30
10
Mantenimiento
Tamao
2
3
18
27
3
2
27
18
Resultado
202
126
3.1.7. BOMBA HIDRULICA (LEVANTAMIENTO SISTEMA CAMBIO DE RODILLO)
Definicin: Una bomba hidrulica es un sistema capaz de suministrar un caudal de aceite u otro fluido viscoso de
manera constante a un circuito, adems de trabajar con presiones altas, en otras palabras una bomba hidrulica
puede generar una gran fuerza sin el riesgo de que el circuito falle o ceda.
39

Opciones de decisin
Las opciones de decisin para una bomba hidrulica son:
Elctrica
Manual

Menor Costo
Accesibilidad
Facilidad de montaje
Cilindrada
Rendimiento volumtrico
Menor Cavitacin
Tabla 3.13. Matriz de decisin con pesos, bomba hidrulica
FACTORES
Menor costo
Accesibilidad
PESOS
OPCIONES
Elctrica
Manual
10
10
1
3
10
30
1
3
10
30
Facilidad de
montaje
9
1
3
9
27
40
Cilindrada
9
3
2
27
18
Rendimiento
volumtrico
8
Cavitacin
3
2
1
1
24
16
5
5
5
Tabla 3.14. Matriz final con la opcin elegida, bomba hidrulica

FACTORES
Menor costo
Accesibilidad
PESOS
OPCIONES
Elctrica
Manual
10
10
1
3
10
30
1
3
10
30
Facilidad de
montaje
9
1
3
Cilindrada
9
9
27
3
2
27
18
Rendimiento
volumtrico
8
3
2
24
16
Cavitacin
Resultado
5
1
1
5
5
85
126
3.1.8. BOMBA NEUMTICA (ABASTECIMIENTO PRODUCTO)
Definicin: Una bomba neumtica crea un vaco produciendo el ingreso del producto y por medio del mecanismo
interno el fluido es conducido hacia la salida de la misma.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para una bomba neumtica son:
Rotativa de paletas
De membrana o de diafragma
De canal lateral
Menor Costo
Rendimiento
Versatilidad de uso
Resistencia material cuerpo
Velocidad de bombeo
Bajo nivel sonoro
41
Tabla 3.15. Matriz de decisin con pesos, bomba neumtica
FACTORES
Menor costo
Rendimiento
Versatilidad
Resistencia
Mantenimiento
PESOS
OPCIONES
Rotativa de
paletas
De
diafragma
De canal
lateral
10
Velocidad de
bombeo
10
Bajo nivel
sonoro
6
18
18
10
18
30
18
27
27
30
27
24
30
12
18
20
18
20
12
Tabla 3.16. Matriz final con la opcin elegida, bomba neumtica

FACTORES
PESOS
OPCIONES
Rotativa de
paletas
De
diafragma
De canal
lateral
Menor
costo
9
Rendimiento
Versatilidad
Resistencia
Mantenimiento
10
Velocidad
de bombeo
10
Bajo nivel
sonoro
6
Resultado
18
18
10
18
30
18
120
27
27
30
27
24
30
12
177
18
20
18
20
12
105
3.1.9. SISTEMA FUERZA (LEVANTAMIENTO SISTEMA CAMBIO DE RODILLO)
Definicin: Un sistema de fuerza para el presente proyecto se refiere particularmente al levantamiento del sistema
de cambio de rodillo, este sistema es bastante pesado y podra ser neumtico o hidrulico.
42
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para el sistema de fuerza son:
Neumtico
Hidrulico

Menor Costo
Funcionamiento bajo carga completa
Velocidad uniforme
Trabajo con Excesiva suciedad
Simplicidad sistemas de accionamiento
Disponibilidad en el mercado
Tabla 3.17. Matriz de decisin con pesos, sistema cambio de rodillo

FACTORES
PESOS
OPCIONES
Neumtico
Hidrulico
Menor costo
Funcionamiento
Carga completa
10
3
1
24
8
1
3
10
30
Velocidad
uniforme
Excesiva
suciedad
Mantenimiento
Simplicidad
Disponibilidad
1
3
8
24
1
3
43
7
21
2
3
18
27
2
2
18
18
3
2
27
18
Tabla 3.18. Matriz final con la opcin elegida, sistema cambio de rodillo
FACTORES
PESOS
OPCIONES
Neumtico
Hidrulico
Menor
costo
Velocidad
uniforme
Excesiva
suciedad
Mantenimiento
Simplicidad
Disponibilidad
Carga completa
10
8
3
1
Funcionamiento
24
8
1
3
10
30
1
3
8
24
1
3
7
21
2
3
18
27
2
2
18
18
3
2
27
18
Resultados
112
146
3.1.10. SISTEMA MOVIMIENTO CUCHILLA SUMINISTRO DE PRODUCTO
Definicin: Este sistema permite mover hacia adelante o hacia atrs a la cuchilla que sirve como reservorio para el
producto suministrado a la piel.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para el sistema de movimiento de la cuchilla son:
Neumtico
Hidrulico

Menor Costo
Rapidez de trabajo
Trabajo con Excesiva suciedad
Accesibilidad en repuestos
44
Tabla 3.19. Matriz de decisin con pesos, movimiento cuchilla producto

FACTORES
Menor costo
PESOS
OPCIONES
Neumtico
Hidrulico
9
3
1
Rapidez de
trabajo
10
27
9
3
1
Excesiva
suciedad
7
30
10
1
3
7
21
Mantenimiento
Repuestos
Disponibilidad
10
3
1
27
9
3
1
27
9
3
1
30
10
Tabla 3.20. Matriz final con la opcin elegida, movimiento cuchilla de producto
FACTORES
Menor costo
PESOS
OPCIONES
Neumtico
Hidrulico
9
3
1
27
9
Rapidez de
trabajo
10
3
1
30
10
Excesiva
suciedad
7
1
3
7
21
Mantenimiento
Repuestos
Disponibilidad
10
3
1
27
9
3
1
27
9
3
1
30
10
Resultados
148
68
3.1.11. SISTEMA DE CONTROL ELCTRICO
Definicin: Sistema que controla todos los dispositivos elctricos dispuestos en la mquina por medio de un
mando principal que se encuentra en contacto directo con el operador.
Opciones de decisin
Las opciones de decisin para el sistema de control elctrico en la mquina son:
Control manual (Uso de pulsadores, contactores, guarda motores, etc.)
Programacin de un PLC
45

Menor Costo
Versatilidad en el trabajo
Facilidad de compra
Accesibilidad en repuestos
Tabla 3.21. Matriz de decisin con pesos, sistema elctrico

FACTORES
Menor costo
PESOS
OPCIONES
Elctrico
manual
Plc
10
Versatilidad en el
trabajo
6
Facilidad de
compra
9
Mantenimiento
Repuestos
Disponibilidad
10
27
27
24
27
30
18
18
27
16
18
20
Tabla 3.22. Matriz final con la opcin elegida, sistema elctrico

FACTORES
Menor costo
PESOS
OPCIONES
Elctrico
manual
Plc
10
Versatilidad
en el trabajo
6
Facilidad de
compra
9
Mantenimiento
Repuestos
Disponibilidad
10
Resultados
27
27
24
27
30
141
18
18
27
16
18
20
117
46
3.2. SELECCIN DE LA MEJOR ALTERNATIVA DE DISEO

En esta seccin se indicar la designacin que cada sistema recibe en el diseo
de la mquina y posteriormente las principales caractersticas que el mismo tendr
para satisfacer las necesidades funcionales de trabajo de la mquina.
3.2.1. TRANSMISIN 1
3.2.1.1. Funcin Transmisin 1.- Propulsar el giro del rodillo suministrador de

producto a travs del torque producido por el Moto-variador #1; por medio de un
sistema cadena-catalinas ubicado en la caja izquierda del bastidor de la mquina
tomando en cuenta una vista frontal de la misma.
3.2.1.2. Elementos involucrados:
Segn la denominacin para este proyecto los elementos involucrados en la

Transmisin #1 son los siguientes:

Moto-variador #1(*)
Eje de transmisin 1(Eje de salida del Moto-variador #1)
Rueda dentada #1
Chaveta para eje de salida transmisin #1
Eje Tensador transmisin #1
Rueda dentada #2
Eje propulsor rodillo suministro de producto
Rueda dentada #3
Engrane propulsor
Cadena Transmisin #1
Engrane de anclaje
Collarn de sujecin engrane de anclaje
Eje suministro de producto
Todas las caractersticas de los elementos se encuentran en el diseo

correspondiente, excepto los elementos marcados (*) que corresponden a
sistemas proporcionados por casas comerciales cuyas principales caractersticas
son las siguientes:
3.2.1.3. Descripcin
Moto-variador #1
47
Tabla 3.23. Caractersticas tcnicas Moto-variador

Potencia del motor
R.P.M. del motor (max)
Corriente del motor
Voltaje alimentacin del motor
Carga mxima
Peso neto aproximado
Largo Total
Altura total motor
Ancho total
Dimensin eje salida(transmisin)
Material de la caja
Material ejes
Material rganos internos
Funcionamiento
Rendimiento
Rotacin
Posicin volante de mando
Sensibilidad de regulacin
Pintura carcasa
1 HP 0.75 Kw
1400 (RPM)
5A
220 trifsica
900 N a R.P.M. max
10.2 Kg
38 cm
18.75 cm
16 cm
1
Aluminio fundido bajo presin
AISI 1018 T&R
Acero 100Cr6 T.T.
Silencioso
Elevado (98-99%)
Ambos sentidos
Posicin #1
0.5 rpm
Polvo Epoxi-Polister Azul Ral 5010
segn norma Din 1438
48
Fig. 3.1. Prestaciones tcnicas Motovariador
Fig. 3.2. Dimensiones Motovariador
49
Fig. 3.3. Dimensiones motor elctrico para Transmisin #1
Fig. 3.4. Potencia nominal motor elctrico

Fuente: www.motovario-group.com
50
3.2.2. TRANSMISIN 2
3.2.2.1. Funcin Transmisin 2.- Propulsar el giro del rodillo principal fijo (sirve de
apoyo principal para el desplazamiento de la banda transportadora) a travs del
torque producido por el Motovariador #2; por medio de un sistema cadenacatalinas ubicado en la caja derecha del bastidor de la mquina tomando en
cuenta una vista frontal de la misma.


Moto-variador # 2 (*)
Eje de transmisin 2(Eje de salida del Motovariador #2)
Rueda dentada #4
Eje soporte transmisin #2
Rueda dentada #5
Eje Tensador cadena transmisin #2
Rueda dentada #6
Rueda dentada #7

son las siguientes:
3.2.2.3. Descripcin
Motovariador #2
Las caractersticas tcnicas y dimensionales son las mismas que para el
Motovariador #1, pues poseen la misma potencia y por lo tanto generan el
mismo par de torsin (4.5 Nm); a excepcin de la posicin del volante de mando
pues en este caso se encuentra en la posicin 2, en todas las dems
caractersticas la igualdad es inherente.
51
3.2.3. TRANSMISIN 3
3.2.3.1. Funcin Transmisin 3.- Propulsar el giro del cepillo de limpieza de la

banda transportadora a travs del torque producido por el Motor #3 (Moto-reductor
#3); por medio de un sistema cadena-catalinas ubicado en la parte posterior del
bastidor de la mquina tomando en cuenta una vista frontal de la misma.


Motoreductor #3 (*)
Eje de transmisin 3(Eje de salida del Motoreductor #3)
Rueda dentada #8
Eje del cepillo de limpieza
Cepillo de limpieza (*)
Rueda dentada #9

son las siguientes:
3.2.1.3. Descripcin
3.2.1.3.1. Moto-reductor #3
52
Tabla 3.24. Caractersticas tcnicas Moto-reductor
Fig. 3.5. Prestaciones tcnicas Moto-reductor
53
Fig. 3.6. Dimensiones Moto-reductor
54
Fig. 3.7. Caractersticas motor elctrico del Moto-reductor

Dimensiones
Fig. 3.8. Dimensiones motor elctrico del Moto-reductor

Fuente: www.motovario-group.com
55
3.2.1.3.2. Cepillo de limpieza
Tabla 3.25. Caractersticas tcnicas cepillo de limpieza

Peso eje macizo y cerdas
14,20 Kg
Largo del cuerpo
1800 mm
Material cuerpo cepillo
Aleacin de Aluminio fundido 380
Material cerdas
Cerdas caballo
Dimetro cuerpo
Dimetro total
Velocidad perifrica mxima
20 m/s
Descripcin del cuerpo

El cepillo cilndrico (Roller Brush) de escobilla Tipo 380 destaca principalmente por
la ligereza del cuerpo de aluminio.
La disposicin de las cerdas forma una mata normal o densa (EC1) en la direccin
del eje y en la forma de escobilla rata en direccin transversal del eje (EC2), con
espacios intermedios de 1 cm aproximadamente para el tratamiento uniforme de
superficies.
Dimetro de las cerdas: 0.60 mm.
Fig. 3.9. Disposicin de escobillas en el cepillo

El cuerpo de aluminio del cepillo de limpieza tiene ranuras horizontales en las que
estn insertadas las escobillas, que son recambiables. La siguiente figura muestra
el esquema de ste:
56
Fig. 3.10. Foto del cepillo para limpieza del tapete o banda transportadora
Fuente: www.capicat.com
3.2.4. SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE PRODUCTO
3.2.4.1. Funcin.- Este sistema abastece de producto a la piel que pasa por la
banda transportadora desde la parte frontal hacia la posterior de la mquina.
Segn la denominacin para este proyecto los elementos involucrados en el

Sistema de abastecimiento de producto son los siguientes:

Bomba neumtica suministro de producto (*)

Cuchilla suministro de producto
Pistn neumtico para cuchilla suministro de producto (*)
Soporte cuchilla suministro de producto

son las siguientes:
3.2.4.3. Descripcin
3.2.4.3.1. Bomba neumtica suministro de producto
Caractersticas tcnicas
57

Acople de aspiracin-descarga
Acople aire
Capacidad de aspiracin en seco
6 metros
Caudal mximo bomba de producto
30 Lt/min
3
Consumo aire bomba de producto
100 m /hora
Dimetro mximo de los slidos de paso( partcula esfrica) 2 mm
Presin aire alimentacin mxima
7 bares
Altura de elevacin mxima
70 metros
Peso
3.8 Kg
Temperatura mx. de servicio
95 C
2
Maneja viscosidades de hasta 5.000 Stokes (cm /s) y slidos de hasta 2 mm de
radio.
Pequeo volumen interno para reducir residuos y facilitar la limpieza.
Fig. 3.11. Prestaciones tcnicas Bomba suministro de producto

Fuente: www.quilinox.com
Instalacin
Se observa a continuacin el esquema de instalacin recomendado:
58
Fig. 3.12. Esquema instalacin bomba doble membrana

Se recomienda no exceder en ningn caso los 700 KPa (7 Kg/cm) de presin en
el suministro de aire.
Fig. 3.13. Esquema de trabajo bomba neumtica doble diafragma
Fig. 3.14. Dimensiones bomba suministro de producto

Fuente: www.quilinox.com
59
3.2.4.3.2. Pistn neumtico para cuchilla suministro de producto
Proceso de seleccin
Antes de definir las caractersticas del pistn neumtico se detalla a continuacin
el proceso que se ha realizado para la seleccin del mismo, cuyos parmetros de
trabajo se los puede verificar posteriormente en el Diseo del soporte de la cuchilla
suministradora de producto que es el elemento que trabaja directamente en este
sistema.
Presin de trabajo
Para determinar la presin de trabajo es necesario conocer la fuerza que tendr
que ejercer el pistn neumtico y el rea del mbolo que soporta tal fuerza; para
este caso el dimetro del mbolo corresponde a 32 mm, y la fuerza tiene un valor
(37,12 Lbf=16,87 Kgf): (ver diseo del soporte de la cuchilla); por lo tanto la
presin de trabajo se calcula de la siguiente manera:
Areatrabajo =
Areatrabajo
Areatrabajo
.D 2
4
.32 2
=
4
= 804,22mm 2
Areatrabajo = 8,04cm 2
Prequerida =
C arg a
Areatrabajo
16.87
8.04
= 2.09( Kgf / cm 2 ) = 2.09 Bares
Prequerida =
Prequerida
Conclusin
Una presin de 3 bares es suficiente para efectuar el trabajo de mover la cuchilla
suministradora de producto; al comparar este valor de presin con la mxima de
trabajo del pistn seleccionado (10 bares) se obtiene un F.S. elevado; sin embargo
60
se decide adquirir el dispositivo detallado a continuacin pues un pistn de menor

presin de trabajo no marca una diferencia considerable respecto a su precio.
Ptrabajo . pistn > Prequerida
Tabla 3.26. Materiales pistn neumtico para cuchilla de producto

Barril
Vstago de mbolo
Cubiertas
Pistn
Sellos
Imn
Aluminio anodizado
Cromo duro plateado de acero C45
Aluminio
Aluminio
Poliuretano + NBR
Compund de hierro magntico
Fuente: www.universal.com
www.universal%/$12/56#4576%12)pistonC45alum.com
Medio
Presin de trabajo mx.
Temperatura de trabajo mx.
Carrera del vstago
Tamao del cuerpo del pistn
aire comprimido con o sin lubricacin

10 bares
NBR: 60 C
Vstago: 110C
55 mm
50x50x120 mm
61
Fig. 3.15. Partes cilindro neumtico movimiento cuchilla de producto
Fig. 3.16. Dimensiones Pistn neumtico para cuchilla suministro de

producto
Fuente: www.universal.com
www.universal%/$12/56#4576%12)pistonC45alum.com
3.2.5. SISTEMA HIDRULICO PARA CAMBIO DE RODILLO
3.2.5.1. Funcin.- Este sistema permite el ascenso y descenso del sistema de

rodillos suministradores de producto por medio de un sistema hidrulico bombapistn.
62

Sistema Hidrulico para cambio de rodillo son los siguientes:

Bomba hidrulica manual (*)

Pistn hidrulico(*)
Soporte sistema hidrulico
Junta empernada soporte cambio de rodillo
Rodillo soporte sistema cambio de rodillo suministro de producto
Brazo de unin-apoyo rodillo suministro de producto
Soldadura brazo rodillo de producto-eje soporte
Conjunto pin-cremallera sistema hidrulico
Collarn de sujecin pin sistema hidrulico

son las siguientes:
3.2.5.3. Descripcin
3.2.5.3.1. Bomba hidrulica manual
Proceso de seleccin
Antes de definir las caractersticas de la bomba elegida se detalla a continuacin el
proceso que se ha realizado para la seleccin de la bomba, cuyos parmetros de
trabajo se los puede verificar posteriormente en el Diseo del rodillo soporte del
sistema de cambio de rodillo que es el elemento que trabaja directamente con el
conjunto bomba-pistn hidrulicos.
Presin de trabajo
que levantar el pistn hidrulico y el rea del mbolo que soporta tal fuerza; para
este caso el dimetro del mbolo corresponde a 2, y la fuerza tiene un valor de
1653 Lbf =7353,25 N=750,3322 Kg (ver diseo Rodillo soporte); por lo tanto la
63
Area mbolo =
Area mbolo
Area mbolo
Area mbolo
Ptrabajo =
.D 2
4
.2 2
=
4
.2 2
=
4
= = 3 .141516 pu lg 2 = 20 .26 cm 2
F
Area mbolo
750 .33
20 .26
= 37 .02 Kgf / cm 2
Ptrabajo =
Ptrabajo
Caudal necesario
Para calcular este parmetro se considera que el pistn hidrulico sube o baja el
sistema de cambio de rodillo en un tiempo promedio de 10 segundos, por lo tanto
el volumen de aceite para una carrera completa es:
= 40 cm
Carrera
pistn
Volumen
carrera
= 40 x 20 . 26
Volumen
carrera
= 810 . 40 cm 3 = 0 . 81 litros
Caudal
necesario
Caudal
necesario
Caudal
necesario
Volumen carrera
tiempo
0 . 81
=
10
= 0 . 081 ( l / s ) = 4 . 86 ( l / m )
=
Tomando en cuenta que son dos cilindros, uno a cada extremo del rodillo soporte:
Caudal.totalnecesario = 4.86 x 2 = 9.72(l / m)
Por lo tanto el caudal necesario para levantar el sistema de cambio de rodillo es de
9.72 litros/minuto; ahora bien se compara las condiciones de trabajo con las de la
bomba hidrulica detallada a continuacin.
64
Caractersticas tcnicas bomba hidrulica

La bomba hidrulica para este proyecto se identifica en la casa comercial con la
denominacin de gama X; esta se caracteriza por contar con una vlvula de 4
vas para ser usada con cilindros de doble efecto, adems de una vlvula
limitadora de presin y un acople de rosca para las mangueras de salida 3/8.
Tabla 3.27. Caractersticas tcnicas bomba hidrulica
Fuente: comercial@larzep.com
www.larzep.com
Conclusin:
La presin de disparo o presin de trabajo sobrepasa con demasa la
requerida (700 >37.02 Kg/cm2).
El caudal por embolada indica que una carrera completa se realizar con
7.25 impulsos en el vstago de la bomba hidrulica, por lo tanto es
aceptable para el operador que efecte esta operacin.
65
Fig. 3.17. Componentes de la bomba hidrulica

www.larzep.com
66
3.2.5.3.2. Pistn Hidrulico
Cilindro hidrulico de doble efecto
Fig. 3.18. Caractersticas tcnicas cilindro hidrulico

67
Dimetro del vstago

El catlogo del pistn en mencin recomienda se determine el dimetro necesario
para el vstago por medio de la siguiente tabla tcnica:
Fig. 3.19. Dimetro del vstago cilindro hidrulico
Notas:
El valor de fuerza corresponde a 7353,25 N, valor de la presin de trabajo en la
bomba hidrulica manual; y la longitud es la carrera del pistn, ms se debe
recordar que son dos pistones y que estos van a trabajar conjuntamente en este
sistema hidrulico por lo tanto la carrera total ser:
400 mm (carrera de un pistn) x 2= 800 mm.
68
Fuerza de frenado y traccin en el vstago
Fig. 3.20. Secciones de frenado y traccin pistn hidrulico

Para este caso los valores correspondientes son:
www.larzep.com
Fuerza de frenado en el vstago:
9.81x(250 x8.3 37.02 x19.6) x 21x 2

1000 x(0.4) 2
M 1 = 3474.89da
M1 =
69
Fuerza de traccin en el vstago:
9.81x(250 x8.3 37.02 x15.8) x 21x 2

1000 x(0.4) 2
M 2 = 3837.15da
M2 =
Fig. 3.21. Fijacin del cilindro hidrulico
Fig. 3.22. Dimensiones de fijacin cilindro hidrulico

www.larzep.com
3.2.6. SISTEMA DE TRANSPORTACIN DE LA PIEL
3.2.6.1. Funcin.- Este sistema permite el transporte de la banda transportadora

desde la parte frontal de la mquina hacia la posterior, en otras palabras es el
sistema ms importante de la mquina pues gracias a ste la piel que se traslada
puede ser penetrada del producto qumico utilizado en la terminacin del curtido
de pieles.
70

Sistema de transportacin de la piel son los siguientes:

Banda transportadora (*)

Pistn neumtico soporte rodillo principal fijo (*)
Rodillo principal fijo
Chaveta para rodillo principal fijo
Rodillo gua banda transportadora
Rodillos tensores o de apoyo banda transportadora
Brazo soporte del rodillo gua del tapete
Cuchilla de limpieza de la banda transportadora
Resorte cuchilla de limpieza banda transportadora
Conjunto pin-cremallera sistema hidrulico
Collarn de sujecin pin sistema hidrulico

correspondiente, excepto los elementos marcados que corresponden a sistemas
proporcionados por casas comerciales cuyas principales caractersticas son las
siguientes:
3.2.6.3. Descripcin
3.2.6.3.1. Banda transportadora
Proceso de seleccin
Necesidades para la seleccin de la banda transportadora
Inicialmente se deben definir las necesidades funcionales que debe cumplir el
tapete elegido; las ms representativas para el presente proyecto son:
Adherencia de la carne de la piel a la banda transportadora para evitar
desplazamientos e imperfecciones cuando el producto sea aplicado sobre la
superficie de la banda.
Fcil limpieza y mantenimiento, pues es un elemento de uso abundante en
la mquina.
Resistencia al incremento de temperatura (100C m x.).
Material suficientemente elstico para la adaptacin a los rodillos tensores y
gua.
Reemplazo accesible en el mercado nacional.
71
Longitud banda transportadora

La longitud de la banda transportadora se calcula en funcin de la posicin y los
dimetros de los rodillos que servirn para tensar la misma, estos valores se los
puede verificar en el diseo de cada uno de ellos pero aqu se presenta la
siguiente figura con la finalidad de esclarecer la longitud final de la banda
transportadora:
Longitud final tapete: 105 pulgadas
Fig. 3.23. Longitud banda transportadora

Potencia requerida para mover la banda transportadora
La potencia de accionamiento de una cinta transportadora se define por medio de
la siguiente frmula:
Fuente: www.coneau.com
Comisin nacional de evaluacin y acreditacin universitaria
Ministerio de Educacin Argentina
Donde:
C: coeficiente de resistencia a la flexin
72
f: coeficiente de rozamiento de los rodillos

L: largo de la cinta
qcr : peso por metro de la banda ms peso de los rodillos ponderado
V: velocidad de la banda (m/s)
Q: capacidad horaria mxima de la banda transportadora
Ns: potencia suplementaria
Coeficiente de la banda transportadora (C)

Para esto se toma en cuenta la longitud total de la banda transportadora; que tiene
un valor de 105 pulg. 2.66 m.
Tabla 3.28. Coeficiente de la banda transportadora

Coeficiente de rozamiento de los rodillos(f)
Aqu se toma en cuenta que todos los rodillos que soportan el peso de la banda
transportadora estn apoyados en rodamientos o cojinetes de bolas, por lo tanto f
es igual a:
Tabla 3.29. Coeficiente de rozamiento de los rodillos

Peso por metro de la banda ms peso de los rodillos ponderado (q)
Para obtener este parmetro se hace referencia a la siguiente tabla:
73
Rodillos superiores: Rodillo principal fijo y rodillo de apoyo #1

Rodillos inferiores: Rodillo gua del tapete y rodillo de apoyo #2
Tabla 3.30. Peso por metro de la banda ms peso de los rodillos ponderada
Velocidad de la banda V (m/s)
Debido a que la banda puede trasladarse a diferente velocidad dependiendo de la
regulacin que se le d al Motovariador #2, se usar el valor de la velocidad
mxima que puede tomar ste, este valor se lo puede verificar en el diseo de la
rueda dentada #7 en la Transmisin #2 que es el elemento que est en contacto
directo con el rodillo principal fijo y por lo tanto aqu se origina el giro de la banda
transportadora.
V = 6.68 m/s
Capacidad horaria mxima de la banda transportadora(Q)
Para esto se definen primero los siguientes parmetros:
Horas de trabajo diario:
8 horas
Tonelaje por turno (Qt):

Para esto se toma en cuenta que una piel pesa en promedio 8 Lb =3.63Kg; ahora
bien tomando en cuenta que en cada minuto podrn pasar en promedio dos pieles
para el proceso de terminado, en un turno de trabajo, es decir un perodo de 8
horas, se tiene un tonelaje por turno de:
Qt: 3,484 Toneladas/turno
Por lo tanto la capacidad horaria mxima de la banda transportadora es igual a:
Qmax=Qt/h (turno)
Qmax=3.484/8
Qmax=0.4356 Ton/hora
74
Potencia suplementaria (Ns)

Esta se define en funcin del ancho de la banda transportadora y la velocidad de
la misma:
Tabla 3.31. Potencia suplementaria

Para este caso:
Ancho: 1800 mm
Ns= 6.68*0.03
Ns=0.2004Hp
Potencia de guiado para la cinta transportadora (Ns)
L= 2.66 m
Ng=0,01*L
Ng=0,01*2.66
Ng=0.0307 HP
Potencia de accionamiento de la cinta transportadora (Na)
a = (9 * 0.020 * 3.073 / 270) * (3.6 *14 * 6.68 + 0.4358) + 0.2004
a = 0.8910HP
Potencia total consumida por la cinta (N)
= a + g
= 0.8910 + 0.0307
75
= 0.9217HP
Potencia del motor de la cinta (Nm)
*100
n
n = 98%
0.9217 *100
m =
98
m = 0.9405HP
m =
Conclusin
El conjunto Motor elctrico-Moto-variador utilizado para el movimiento de la banda
transportadora y de la piel a ser terminada es suficiente para satisfacer las
necesidades funcionales de trabajo de la mquina (1 HP)
Nota: La tensin mxima se encuentra en Kgf/in2

Fig. 3.24. Caractersticas tcnicas banda transportadora seleccionada
Fuente: www.comercioindustrial.net/productos.php?id=bandas
transportadoras&mt=bandas
3.2.6.3.2. Pistn neumtico soporte rodillo principal fijo
Proceso de seleccin
Antes de definir las caractersticas del pistn neumtico se detalla a continuacin
el proceso que se ha realizado para la seleccin del mismo, cuyos parmetros de
trabajo se los puede verificar posteriormente en el Diseo del rodillo principal fijo
que es el elemento que trabaja directamente en este sistema.
76
Presin de trabajo
que ejercer el pistn neumtico y el rea del mbolo que soporta tal fuerza; para
este caso el dimetro del mbolo corresponde a 160 mm, y la fuerza tiene un valor
(709.52Kgf=1560,95 Lbf): (ver diseo del rodillo principal fijo); por lo tanto la
Area
trabajo
=
=
.D
. 160
Area
trabajo
Area
trabajo
4
= 20105 . 70 mm
Area
trabajo
= 201 . 05 cm
Prequerida =
C arg a
Area trabajo
Prequerida =
1560 , 95
201 , 05
Prequerida = 7 , 637 ( Kgf / cm 2 ) = 7 , 76 Bares
Conclusin
Una presin de 8 bares es suficiente para efectuar el trabajo de mover el conjunto
banda transportadora; al comparar este valor de presin con la mxima de
trabajo del pistn seleccionado (10 bares) se obtiene un F.S. aceptable (1.28); por
lo tanto se decide adquirir el dispositivo detallado a continuacin pues queda
demostrado que cumplir de manera satisfactoria su funcin dentro de la mquina.
Ptrabajo . pistn > Prequerida
Fig. 3.25. Foto cilindro neumtico movimiento rodillo principal fijo
77
Tabla 3.32. Materiales pistn neumtico soporte rodillo principal fijo

Barril
Vstago de mbolo
Cubiertas
Pistn
Sellos
Imn
Aluminio anodizado
Cromo duro plateado de acero C45
Aluminio
Aluminio
Poliuretano + NBR
Compund de hierro magntico
www.universal.com
www.universal&C1/.#6431.com
Presin de trabajo mx.
Temperatura de trabajo mx.
Carrera del vstago
Tamao del cuerpo del pistn
Peso
78
10 bares
NBR: 60 C
Vstago: 110C
200 mm
180x180x260 mm
15.7 Kg
Fig. 3.26. Partes cilindro neumtico (Rodillo principal fijo)
Fig. 3.27. Dimensiones Pistn neumtico para movimiento cuchilla

www.universal.com
www.universal&C1/.#6431.com
79
Fig. 3.28. Fin barra articulada para pistn neumtico para rodillo principal fijo
3.2.7. SISTEMA DE REGULACIN DE GROSOR DE PASO DEL CUERO
Clculo de seleccin del motor-reductor (Sin fin corona) para calibracin del
grosor del cuero
El motor requerido debe ser capaz de elevar y descender el rodillo principal fijo,
por lo tanto se debe tomar en cuenta el peso de este rodillo incluido el peso del
tapete, esta carga corresponde a la reaccin en el extremo del rodillo, tiene una
valor de 345.31 lbf y se la puede verificar en el diseo del rodillo principal fijo.
Este valor corresponde a 1536,02 N, por lo tanto segn la ecuacin 9.1 a de
Diseo de mquinas (Robert L. Norton) la potencia del motor para trabajar con
esta fuerza se calcula de la siguiente manera:
P = T * n / 9550
Donde:
P: Potencia en kW
T: torque en Nm .- El torque es la capacidad del motor de hacer girar cargas.
n: Velocidad en rpm
La distancia para determinar el torque corresponde al radio del eje de salida del
motor-reductor, esta distancia corresponde a 14mm = 0,014 m:
Por lo tanto el valor del torque requerido es:
80
La relacin de trasmisin del motorreductor corresponde es 40:1, por lo tanto si el

motor tiene un valor mximo de 1400 rpm, el eje de salida en el motorreductor
tendr una velocidad de 35 rpm.
Y la potencia mecnica en Kw es:
Kw
Datos tcnicos del motor elegido:
Marca: SITI
Tipo: H56b/4
n % :51
Voltaje: 220 v Y: 380
Hz: 50
Hp : 0,12
Kw: 0.09
Rev. mx: 1350 rpm
A : 0,66 Y: 0,38
Relacin: 40:1
Rango de trabajo (adecuacin en la mquina): 0-25 mm
Apreciacin: 0,01 mm
81
Fig. 3.29. Caractersticas tcnicas Motor para calibracin de grosor de paso

del cuero
Dimensiones del motor elegido:
Fig. 3.30. Dimensiones motor para calibracin de grosor de paso del cuero
82
Datos tcnicos del reductor sin-fin corona tipo I seleccionado:

Marca: SITI
Tipo: MI 30
Relacin: 40:1
Rango de trabajo (adecuacin en la mquina): 0-25 mm
Apreciacin: 0,01 mm
Fig. 3.31. Datos tcnicos del reductor para calibracin de grosor de paso del
cuero
Dimensiones:
Fig. 3.32. Dimensiones del reductor para calibracin de grosor de paso del
cuero
83
3.2.8. SISTEMA DE VAIVN PARA CONJUNTO CUCHILLA SUMINISTRO DE

PRODUCTO
Clculo de seleccin del motor-reductor (Sin fin corona) para movimiento de

vaivn en el conjunto cuchilla de producto
El motor requerido debe ser capaz de efectuar un movimiento de vaivn en el
conjunto de la cuchilla de producto con la finalidad de ayudar a la distribucin
uniforme cuando la cuchilla sirva como reservorio del producto, por lo tanto se
debe tomar en cuenta el peso de este conjunto incluido el peso del producto
depositado, esta carga corresponde a la reaccin en el extremo del porta-cuchilla,
tiene una valor de 74,28 lbf
y se la puede verificar en el diseo del conjunto
cuchilla de producto.
Este valor corresponde a 330,41 N, por lo tanto segn la ecuacin 9.1 a de
Diseo de mquinas (Robert L. Norton) la potencia del motor para trabajar con
esta fuerza se calcula de la siguiente manera:
P = T * n / 9550
Donde:
P: Potencia en kW
T: torque en Nm .- El torque es la capacidad del motor de hacer girar cargas.
n: Velocidad en rpm
La distancia para determinar el torque corresponde al radio del eje de salida del
motor-reductor, esta distancia corresponde a 14mm = 0,014 m:
Por lo tanto el valor del torque requerido es:
La relacin de trasmisin del motorreductor corresponde es 40:1, por lo tanto si el

motor tiene un valor mximo de 1400 rpm, el eje de salida en el motorreductor
tendr una velocidad de 35 rpm.
84
Y la potencia mecnica en Kw es:
Kw
Datos tcnicos del motor elegido:
Marca: SITI
Tipo: H56b/4
n % :51
Voltaje: 220 v Y: 380
Hz: 50
Hp : 0,12
Kw: 0.09
Rev. mx: 1350 rpm
A : 0,66 Y: 0,38
Relacin: 40:1
85
Fig. 3.33. Datos tcnicos del motor que origina vaivn en el conjunto cuchilla
de producto.
Dimensiones del motor elegido:
Fig. 3.34. Dimensiones del motor que origina vaivn en el conjunto cuchilla
de producto.
Datos tcnicos del reductor sin-fin corona tipo I seleccionado:
Marca: SITI
Tipo: MI 30
Relacin: 40:1
86
Fig. 3.35. Datos tcnicos del reductor que origina vaivn en el conjunto
Dimensiones:
Fig. 3.36. Dimensiones del reductor que origina vaivn en el conjunto

Accesorios:
Se ha adaptado la unin del motor al conjunto cuchilla para efectuar el movimiento
de vaivn de la cuchilla por medio del siguiente accesorio, suministrado por la
misma casa comercial:
87
3.2.9. BASTIDOR DE LA MQUINA
3.2.9.1. Funcin.- El bastidor tiene la finalidad de soportar todos los sistemas en la

maquinaria y consta de dos cajas separadas por tres vigas (transporte de la
mquina) en cuyo interior se encuentran dispuestos y apoyados los diferentes
elementos que dan funcionalidad a los diferentes conjuntos.

Bastidor de la mquina son los siguientes:

Bastidor de la mquina
Vigas de unin caja izquierda-derecha
Junta empernada Motor 1,2-Bastidor
Junta empernada Motor 3-Bastidor
Sistema soporte de la mquina
Soldadura unin placas del bastidor
Todas las caractersticas de los elementos se encuentran en el diseo de cada

uno, y se las puede verificar en el siguiente captulo del presente proyecto.
88
3.2.10. SISTEMA ELCTRICO DE LA MQUINA
3.2.10.1. Funcin.- Es un conjunto de componentes que pueden regular su propia

conducta y la del sistema que controlan con el fin de lograr el funcionamiento
predeterminado, de modo que se reduzcan las probabilidades de fallos y se
obtenga el resultado buscado en la mquina que es optimizar los procesos de
pintado, lacado e impregnado en la terminacin del proceso de curtido de pieles.
A continuacin se encuentran los distintos componentes involucrados en el

sistema elctrico de la mquina, adems de su correspondiente explicacin
respecto a su funcionamiento y caractersticas tcnicas.
La manera de interactuar entre los componentes mecnicos y elctricos se la
puede verificar en el diseo de control y potencia de la mquina, que se
encuentran en el siguiente captulo del presente proyecto.
3.2.10.2.1. Contactores
Definicin
Es un dispositivo designado a cerrar o interrumpir la corriente en uno o ms
circuitos elctricos de la mquina, que normalmente funcionan con mando a
distancia, en lugar de ser operados manualmente. Est diseado para maniobras
frecuentes de baja carga y sobrecargas normales.
Para el uso en el sistema elctrico del presente proyecto se usarn Contactores
Electromagnticos; debido a sus cualidades de robustez, sencillez de
construccin, volumen reducido y fcil mantenimiento.
Un contactor electromagntico basa su funcionamiento en la fuerza de atraccin
de un electroimn, se distinguen los siguientes elementos estructurales:
89
Fig. 3.37. Componentes estructurales Contactor Modelo LC1-D

Fuente: http://www.schneiderelectric.es
-Electroimn.- su funcin es accionar las piezas mviles de contacto a travs del

mecanismo de transmisin correspondiente; es el elemento motor del contactor,
por lo tanto su fuerza ha de ser en todo momento superior a la resistencia que
opone dicho mecanismo. El electroimn est constituido por la bobina de
operacin y el circuito magntico.
Bobina.- la fuerza de atraccin del electroimn es funcin del flujo
magntico que lo atraviesa. Para originar este flujo se dispone de una bobina de
excitacin que se aloja en una de las columnas de la armadura del electroimn;
generalmente se usa hilo de cobre esmaltado de seccin circular.
Este elemento trabaja entre el -15 % y 10 % del voltaje nominal; que en este caso
corresponde a -33 y 22 V.
Circuito magntico.- este se cierra en su mayor parte por un camino de
hierro y en otra menor parte, a travs del aire; la parte de hierro est compuesta
por una armadura fija llamada ncleo y otra mvil llamada martillo.
90
El aire comprendido entre las dos armaduras se conoce por entrehierro y es muy
importante la existencia de ste cuando el electroimn est cerrado, ya que facilita
una apertura rpida y segura. En efecto cuando desaparece la excitacin de la
bobina, siempre queda un flujo remanente que tiene la tendencia a mantener al
electroimn cerrado.
-Contactos.- son los elementos encargados de asegurar el establecimiento y corte
de las corrientes; y puede afirmarse que son las piezas sometidas al ms duro
trabajo en el contactor. El material de los contactos en los Contactores
electromagnticos utilizados en el actual proyecto es una aleacin Plata-Oxido
de cadmio, la misma que goza de buena conductividad elctrica, resistencia al
xido, buena dureza superficial, y buena tendencia a soldarse por su resistencia a
la erosin por el arco.
Los contactos mviles del contactor no son rgidamente montados al soporte de la
pieza mvil, sino que vienen sujetos por un resorte (elemento mecnico), para
contrarrestar el efecto del rebote que sufren los contactos cuando inicialmente se
produce el cierre. A su vez, este resorte proporciona la suficiente presin para
disminuir la resistencia de contacto.
Contactos principales.- estos son los contactos que actan directamente
sobre la carga que van a activar, estos contactos se los identifica segn normas
internacionales por nmeros de una sola cifra (1-2; 3-4; 5-6; 7-8).
Contactos auxiliares.- la misin de stos contactos es efectuar funciones
de autoalimentacin, sealizacin, dependencias y enclavamientos; tal y como se
los puede verificar en el diseo elctrico de la mquina.
Estos estn concebidos para trabajar con voltajes del mismo orden que del circuito
principal, pero solamente para corrientes comprendidas entre 3 y 10 amperios
(normalmente 6 A); fundamentalmente estos contactos son de dos tipos:
normalmente abiertos y normalmente cerrados; y las normas recomiendan
numeracin de dos cifras para su identificacin: (13-14; 43-44, para NA y 21-22;
31-32 para los NC)
Las caractersticas tcnicas de los Contactores utilizados en la mquina del
presente proyecto son los siguientes:
91
Fig. 3.38. Especificaciones tcnicas contactores

92
3.2.10.2.2. Elementos de proteccin

3.2.10.2.2.1. Fusibles
En las instalaciones industriales en general, el material elctrico est sometido a
condiciones muy duras de trabajo, por lo que resulta necesaria su proteccin con
el objeto de evitar fallos en su funcionamiento o reducir al mnimo las posibles
averas. Las perturbaciones ms comunes y contra las cuales deben tomarse
medidas de proteccin son las siguientes:
Sobre corrientes, que pueden ser originadas por sobrecarga o
corto circuito.
Sobre y bajos voltajes
Ausencia o fusin de una fase en motores o utilizacin
trifsicas.
Definicin
Un fusible es definido como un aparato de maniobra destinado a desconectar
automtica-mente un circuito elctrico, al rebasarse una determinada cantidad de
corriente, logrndose esta accin por fusin del elemento, su accin es directa y
su respuesta obedece solamente a una combinacin de la magnitud y duracin de
la corriente que fluye a travs del mismo. Su funcin fundamental en la mquina
de este proyecto es la proteccin contra corto circuitos.
Causas de sobrecargas en un motor
Un motor puede ser trmicamente sobrecargado por las siguientes razones:
-Sobrecarga mecnica actuando sobre el eje del motor
-Factor de marcha muy largo en servicio intermitente
-Tiempos de arranque y/o frenado muy largos, debido a un momento
de inercia muy alto o bloqueo del motor durante el servicio.
-Errores de conexin.
-Discrepancias considerables de la frecuencia o voltaje de red con
respecto a los valores nominales.
-Asimetra de las fases (falta de una fase en motores trifsicos).
-Aumento de la temperatura del medio refrigerante.
-Lugar de instalacin muy elevado que impide el flujo del medio
refrigerante. (la densidad del aire es muy baja por encima de los
1000 msnm).
93
Fig. 3.39. Esquema de un fusible

3.2.10.2.2.2. Disyuntores
Definicin
La funcin principal de un disyuntor es la proteccin de cortocircuitos y adems de
sobrecargas y bajos voltajes. Los disyuntores operan a travs de rels o
disparadores instalados en sus vas de corriente. Los disparadores forman parte
integrante del disyuntor; los rels en cambio, operan elctricamente a travs de
disparadores de bajo voltaje o shunts sobre el mecanismo del disyuntor.
Rels de sobre-corriente electromagnticos instantneos
Estos rels tienen el mismo principio de funcionamiento que un contactor
electromagntico, excepto que su bobina debe tener la capacidad de llevar la
corriente que se quiere controlar y un mecanismo de regulacin. Estos rels son
usados en conjuncin con un disyuntor para la proteccin de conductores, cables,
motores y equipos elctricos contra cortocircuitos.
El rango de operacin de corrientes para estos elementos es desde 0.5 a 1300
Amperios, y entre 1 o 2 veces su corriente nominal.
Disyuntor Contactor o Guardamotor
Este disyuntor est equipado con unidades de disparo trmica y magntica
instantnea normalmente ajustable.
94
Fig. 3.40. Componentes estructurales Guardamotor modelo GV2

Las caractersticas tcnicas de los Guardamotores utilizados en la mquina del
presente proyecto son los siguientes:
95
Fig. 3.41. Caractersticas tcnicas Contactor Modelo LC1-D

3.2.10.2.3. Elementos auxiliares de mando y maniobra
96
Son los elementos que estn asociados a los contactores y a otros dispositivos
principales de maniobra y que actan como rganos auxiliares de mando en la
instalacin.
3.2.10.2.3.1. Pulsadores
Son aparatos de maniobra clasificados como interruptores que tienen retroceso,

que son accionados manualmente y se emplean para el mando de pequeas
potencias. Los pulsadores son los elementos de mando ms utilizados en la
operacin de contactores, por ejemplo en el caso del proyecto son usados para el
mando de los motores elctricos, para abrir y cerrar circuitos auxiliares de
mando, as como tambin en los pulsadores de emergencia (tipo hongo) para
parar toda actividad fsica en la maquinaria.
Sealizacin
La sealizacin en la maquinaria de este tipo de elementos se efectuar de dos
maneras:
ptica.- Por discos adheridos sobre los propios pulsantes, y placas indicadoras
situadas fuera del botn pero en la caja.
Luminosa.- Por lmparas incandescentes ubicadas dentro el cuerpo del propio
pulsador.
Fig. 3.42. Pulsadores elctricos

3.2.10.2.3.2. Selectores de mando
97
Son elementos de mando similares a los pulsantes pero sin retroceso, su accin
es instantnea tanto al cierre como en la apertura. Generalmente se construyen de
dos o tres posiciones; existen en el mercado con accionamiento de: palanca,
botn, llave.
Fig. 3.43. Selector elctrico

Estos parmetros tcnicos son aplicables tanto para pulsadores como para
selectores de mando:
Fig. 3.44. Caractersticas tcnicas pulsadores y selectores de mando

Fuente: www.kap.com.br
3.2.10.2.3.3. Interruptores mecnicos de posicin (fines de carrera)
98
Es un aparato de control que convierte un movimiento mecnico en una seal de

control elctrico. Su funcin principal es limitar el movimiento de una maquinaria,
puertas, aparatos; en este proyecto servir para limitar la carrera del pistn
neumtico que mueve la cuchilla para suministro de producto con la finalidad de
dar la seal de que la cuchilla est en la posicin de trabajo ptima para iniciar el
proceso de labor.
Dimensiones principales
Fig. 3.45. Dimensiones principales fin de carrera

Conclusin:
Por efectos de funcionalidad y acoplamiento se elige un fin de carrera con rodillo,
he aqu las caractersticas tcnicas del interruptor elegido:
99
Fig. 3.46. Caractersticas tcnicas fin de carrera

Fuente: www.kap.com.br
CAPTULO 4
100
CONSTRUCCIN
4.1. LISTAS DE MATERIALES

Los materiales involucrados en la fabricacin son de dos tipos elementos
normalizados o elementos a maquinarse.
Los dos tipos de materiales cumplen sus caractersticas fsicas, mecnicas y
qumicas segn las normas AISI, ASTM, ANSI, AWS, entre otras segn sea su
procedencia.
Tabla 4.1. Lista de elementos para maquinarse
ORDINAL
DESCRIPCIN
MATERIAL
OBSERVACIONES
Dimensin 1,2 x2,4
m
Plancha de acero
ASTM A 36
(e = 0.59 "=15 mm)

Dimensin 1,2 x2,4
m
Plancha tool negro
Tool
(e = 0.15 "=4 mm)
AISI 1018
32 pulg. = 1"
AISI 1018
23 pulg. = 1.5"
AISI 1018
7 pulg. = 2"
Eje Acero
Inoxidable AISI 4140
4.5 pulg. = 3.5"
Perfil cuadrado
Aluminio A 43;
3 unids. 1/4x1/4x1/2
pulg
Perfil cuadrado
Aluminio A 43;
1 unid.1/2x1/2x1 pulg
Eje Acero
3
Eje Acero
4
Eje Acero
5
6
101
Eje Acero
8 pulg. = 6"
10
Eje Acero
Inoxidable 431
300 pulg. = 6"
11
Eje Acero
Inoxidable 302
105 pulg. = 6"

Dimensin 1,2 x2,4
m
12
Plancha de acero
ASTM A 36
(e = 1 pulg)
Dimensin 1,2 x2,4
m
13
Plancha de acero
ASTM A 36
(e = 1,5 pulg)
Dimensin 1,2 x2,4
m
14
Plancha de acero
ASTM A 36
(e = 0,25 pulg)
15
Eje Acero
4 pulg. = 2.5"
16
Eje Acero
Inoxidable ASTM A
36
2 pulg. = 4"
17
Plancha de acero
inoxidable AISI 4140
5 Kg,e = 1.5 "
18
Eje Acero
Inoxidable AISI 4140;
6 Kg, = 4"
19
Eje Acero
ASTM A 36
118 pulg, = 2.75"
20
Plancha de acero
ASTM A 36
10 Kg, e = 0.8 pulg
21
Eje Acero
ASTM A 36
4 pulg, = 1.5"
22
Plancha de acero
ASTM A 36
15 Kg, (e = 2 pulg)
23
Eje Acero
ASTM A 36
6 pulg. = 0.5"
24
Eje Acero
Inoxidable 302
270 pulg , = 3.75"
25
Eje Acero
25 pulg; = 0.75"
26
Perfil cuadrado Acero
ASTM A 36
20 pulg; 2x2 pulg
27
Eje acero
inoxidable 4140
3 pulg , = 1"
ASTM
28
Plancha de acero
A 36
29
ASTM A 36
4 Kg (e = 0.75 ")
270 pulg; 3.93x5.51
102
pulg
Placa soporte de
sistema elctrico
30
Cobre
(60x60 pulg; e = 5
mm)
Tabla 4.2. Lista de elementos normalizados

ORDINAL
DESCRIPCIN
MATERIAL
OBSERVACIONES
Eje aluminio
31
Cepillo de limpieza
para banda de
transporte
Cerdas: caballo
1 unid.
32
Rueda dentada 15
dientes (motriz)
Hierro fundido
2 unid.
33
Rueda dentada 15
dientes (Conducida)
Hierro fundido
2 unid.
34
Rueda dentada 16
dientes (motriz)
Hierro fundido
1 unid.
35
Rueda dentada 24
dientes (motriz)
Hierro fundido
1 unid.
36
Rueda dentada 24
dientes (Conducida)
Hierro fundido
3 unid.
37
Cuchilla
Acero inoxidable 330
150 pulg. (e = 0.17 ")
38
Banda de transporte
caucho-polister
34.70 Kg (e = 0.19
pulg)
10 pulg
39
Tubo acero
ASTM A 36
(ext= 1"; int= 0.5")

90 pulg
40
Tubo acero
ASTM A 36
(ext= 1"; int= 0.75")
Perno hexagonal
41
3/4" - 10 UNC
Inoxidable
4 unid.
42
Chumacera de pared
PSFT 1.1/2 CR
Varios
4 unid.
103
43
Cojinetes J10401.1/2 GCR
Varios
6 unid.
44
Chumacera para
regulacin de
posicin PST 1.1/2
CR
Varios
2 unid.
45
Cojinetes XLJ 2- 2"
Varios
2 unid.
46
Cojinetes XLJ 2 3/4"
Varios
6 unid.
47
Cojinetes LJ 3/4"
Varios
4 unid.
48
Cojinete LJ 5/8"
Varios
1 unid.
49
Cojinetes KLNJ 1 1/2"
Varios
1 unid.
50
Cojinete MJ 1 1/2"
Varios
1 unid.
51
Seguros eje- cojinete

3/4"
ASTM A 36
9 unid.
52

5/8"
ASTM A 36
2 unid.
53

1 1/2"
ASTM A 36
4 unid.
54
Varios
1 unid.
55

1 1/4"
ASTM A 36
2 unid.
56
Cojinetes R12 3/4"
Varios
1 unid.
57
Chumacera de pared
PSFT 1.1/4" RCR
Varios
2 unid.
58
Cojinete J10301.1/4" GCR
Varios
2 unid.
59
Contactor modelo
LC1-D
Varios
8 unid.
60
Fusibles
Varios
8 unid.
61
Guardamotores
Varios
8 unid.
62
Bobina
Varios
1 unid.
63
Pulsadores
Varios
9 unid.
104
64
Selectores
Varios
2 unid.
65
Selectores de
palanca
Varios
2 unid.
66
Botn luminoso
Varios
3 unid.
67
Botn de emergencia
Varios
3 unid.
68
Fines de carrera
LC1B
Varios
4 unid.
69
Cable elctrico
conexin
Cable cobre y
recubrimiento plstico
350 pulg
70
Chumacera de pared
PSFT 1.1/2 CR
Varios
4 unid.
71
Canaleta para
sistema elctrico
Plstico
80 pulg.
72
Mangueras
proteccin sistema
elctrico
Caucho
350 pulg.
73
Placas de interaccin
con el usuario
Poliuretano y acero 2
mm
4 unid.
74
Perno hexagonal
5/16" - 18 UNC 1"
Inoxidable
12 unid.
75
Tuerca hexagonal
5/16" - 18 UNC
Inoxidable
12 unid.
76
Arandela de presin
5/16"
Inoxidable
12 unid.
77
Perno de carrocera
1/2" - 13 UNC 2"
Inoxidable
8 unid.
78
Tuerca hexagonal
1/2" - 13 UNC
Inoxidable
8 unid.
79
Arandela de presin
1/2"
Inoxidable
8 unid.
80
Perno hexagonal
5/16" - 18 UNC 1/2"
Inoxidable
16 unid.
81
Perno hexagonal
5/16" - 18 UNC
Inoxidable
16 unid.
105
82
Arandela plana 5/16"
Inoxidable
16 unid.
83
Perno hexagonal
7/16" - 14 UNC 1"
Inoxidable
24 unid.
84
Inoxidable
24 unid.
85
Tuerca hexagonal
7/16" - 14 UNC
Inoxidable
24 unid.
86
Perno hexagonal 1/4"

- 20 UNC 1"
Inoxidable
6 unid.
87
Tuerca hexagonal
1/4" - 20 UNC
Inoxidable
6 unid.
88
Arandela de presin
1/4"
Inoxidable
6 unid.
89
Perno hexagonal
5/16" - 18 UNC 3"
Inoxidable
8 unid.
90
Perno cabeza
redonda 1/4" - 20
UNC 2"
Inoxidable
4 unid.
91
Arandela plana 1/4"
Inoxidable
4 unid.
92

- 20 UNC 1"
Inoxidable
12 unid.
93

- 20 UNC
Inoxidable
12 unid.
94
Perno mariposa 1/2" 13 UNC 4 "
Inoxidable
1,2
95
Bomba hidrulica
manual W07607
Varios
1 unid.
96
Manguera
dosificadora de
producto
Plstico
80 pulg.
97
Manguera conexin
hidrulica 1/4 "
Plstico
300 pulg.
98
Manguera conexin
neumtica 1/8"
Plstico
300 pulg.
Varios
1 unid.
99
Bomba dosificadora
106
de producto 0.5"
100
Motovariador
elctrico 1 HP
Varios
2 unid.
101
Motoreductor
elctrico 1/4 HP; 1:40
Varios
1 unid.
102
Reductor de
velocidad sinfncorona 1/4 HP; 1:40
Varios
1 unid.
103
Pistn neumtico 32 125
Varios
2 unid.
104
Pistn hidrulico CD
standard
Varios
2 unid.
105
Pistn neumtico C1
Serie 6431
Varios
2 unid.
106
Fin para barra

articulada C1 Serie
6431
Varios
2 unid.
107
Acople 1/4x1/2
Galvanizado
2 unid.
108
Codo 90 grados 1/2
Galvanizado
3 unid.
4.2. DIAGRAMAS
FABRICARSE
DE
PROCESO DE
LOS ELEMENTOS
Diagrama de operaciones de proceso

Bastidor de la mquina
Cdigo: Bastidor 01
Trazado por: Pal Dvila A.
Acero ASTM A 36
Placa soporte del

bastidor
10 min.
80 min.
01
Trazar medidas sobre placas soporte

del bastidor
02
Corte con oxicorte a medida
107
30 min.
60 min.
45 min.
30 min.
03
Eliminar asperezas con esmeril

y lija 200, 180 y 80
04
Trazar y granetear agujeros segn

posiciones indicadas en planos palca
soporte del bastidor
05
Perforar agujeros en placas segn

dimensiones especificadas
06

y lija 200, 180 y 80
Almacenamiento en bodega
Fig. 4.1. Diagrama de procesos placa soporte del bastidor

Fuente: propia
Fig. 4.2. Construccin Placa soporte del bastidor

Fuente: propia
108
Fig. 4.3. Placa soporte del bastidor
Tapas para cajas del

bastidor
30 min.
01
Trazar medidas sobre placas con

dimensiones para tapas de las cajas
del bastidor
15 min.
02
20 min.
03

y lija 200, 180 y 80
30 min.
04
Trazar medidas para puertas en

ambas tapas del bastidor
15 min.
05

y lija 200, 180 y 80
06
Fig. 4.4. Diagrama de procesos tapa para caja del bastidor
109
Fig. 4.5. Tapa caja del bastidor

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Vigas de unin y
transporte de la
mquina
10 min.
5 min.
01
02
Cortar perfil cuadrado 3,93x5,5 pulg. a

longitud 86, 6
Eliminar asperezas de los

bordes cortados con lija 180.
Fig. 4.6. Diagrama de procesos viga de unin del bastidor

Fuente: propia
Fig. 4.7. Vigas de unin del bastidor

Fuente: propia
110
Fig. 4.8. Vigas de unin del bastidor cortadas a medida

Fuente: propia
Tool negro 2 mm
Cuerpo de la caja
bastidor de la
mquina
60 min.
01
Trazar medidas sobre plancha de tool

para formar la caja
30 min.
02
Corte con cizalla para tool segn

medidas indicadas en plano
25 min.
03
Doblado de tool formando la

caja del bastidor
Fig. 4.9. Diagrama de procesos Formacin cuerpo de caja para bastidor

Fuente: propia
Fig. 4.10. Planchas de tool para caja del bastidor

Fuente: propia
111
Fig. 4.11. Caja de tool formacin del bastidor

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Soporte esquinero
para mquina
10 min.
01
Trazar medidas sobre placa de acero
5 min.
02
15 min.
03

y lija 200, 180 y 80
112
10 min.
04
10 min.
05
Granetear y perforar agujero en

mitad de la placa (segn planos de la
pieza)
Eliminar asperezas con lima y
lija 180 y 100
Fig. 4.12. Diagrama de procesos soporte esquinero del bastidor

Fuente: propia
Fig. 4.13. Soporte esquinero del bastidor

Fuente: propia
Acero 4340 : 0.75
Perno soporte de la
mquina
10 min.
01
5 min.
02
15 min.
03
113
Cortar material a longitud 8.75

Eliminar xido e
imperfecciones en el torno
Tornear para formacin del

gusano. 10 UNC Longitud :
7,75
10 min.
04
Formacin de la cabeza hexagonal

del perno en fresadora
10 min.
05

lija 180 y 100
Fig. 4.14. Diagrama de procesos perno soporte de la mquina

Fuente: propia
Fig. 4.15. Perno soporte de la mquina

Fuente: propia

Ensamble bastidor de la mquina
Cdigo: Ensamblaje bastidor 01
Ensamble bastidor de
la mquina
20 min.
5 min.
01
Suelda entre placa soporte con tool

formando caja izquierda del bastidor
02
Suelda entre conjunto anterior

y tapa de la caja izquierda del
bastidor
114
Insp. 1
20 min.
03
Suelda entre placa soporte con

tool formando caja derecha
del bastidor
5 min.
04
Suelda entre conjunto anterior y

tapa de la caja derecha del bastidor
Insp. 2
30 min.
05
Proceso de soldadura entre

ambas cajas del bastidor por
medio de las vigas de unin
Insp. 3
Fig. 4.16. Diagrama de procesos ensamble bastidor de la mquina

Fuente: propia
Fig. 4.17. Ensamble bastidor de la mquina

Fuente: propia
115

Sistema hidrulico de la mquina
Cdigo: Sist. Hidrulico 02
Acero ASTM A 36
Columna soporte
sistema hidrulico
10 min.
01
5 min.
02
10 min.
03
Trazar medidas sobre placas e: 0.59

(plano correspondiente)
y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
Fig. 4.18. Diagrama de procesos columna soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
Fig. 4.19. Material para columna soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
116
Fig. 4.20. Columna soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Viga transversal
soporte Sist.
Hidrulico
10 min.
01
Trazar medidas sobre placas e: 1
5 min.
02

10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
Fig. 4.21. Diagrama de Viga transversal soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
117
Fig. 4.22. Viga transversal soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Viga longitudinal
soporte Sist.
Hidrulico
10 min.
5 min.
10 min.
01
02
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
10 min.
04
118
Granetear y realizar orificios

segn planos
correspondientes
5 min.
05
Eliminar asperezas con lija

200, 180 y 80
Insp. 2
Fig. 4.23. Diagrama de Viga longitudinal soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
Fig. 4.24. Viga longitudinal soporte sistema hidrulico

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Placa soporte para

canaleta Sist.
Hidrulico
10 min.
5 min.
01
02
119

10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
10 min.
5 min.
04

segn planos
correspondientes
05

200, 180 y 80
Insp. 2
Acero Inox. 302
Canal para recorrido

Sist. hidrulico
10 min.
01
5 min.
02
10 min.
03
Trazar medidas sobre placas e: 0,8

200, 180 y 80
Insp. 1
120
Acero ASTM A 36
Cuerpo de canaleta
para recorrido del
Sist. Hidrulico
10 min.
01
5 min.
02
10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
10 min.
04

segn planos
correspondientes
5 min.
05

200, 180 y 80
Insp. 2
Fig. 4.25. Diagrama de proceso para canaleta de recorrido para sistema

hidrulico
Fuente: propia
121
Fig. 4.26. Canaleta de recorrido para sistema hidrulico

Fuente: propia
Acero Inox. 4140
Pin sistema
hidrulico
10 min.
01
Refrentar el eje que sirve como

materia prima para el pin : 3.66
90 min.
02
Formacin de dientes por

medio proceso de fresado.
35 min.
03
Granetear y perforacin orificios

(planos correspondientes)
Insp. 1
10 min.
04
122
Pulir al pin obtenido
5 min.
05
20 min.
06
Limpieza exhaustiva del pin
Proceso de templado al pin

obtenido
Insp. 2
Fig. 4.27. Diagrama de proceso Pin sistema hidrulico sistema hidrulico
Fig. 4.28. Pin sistema hidrulico sistema hidrulico
Acero Inox. 4140
Collarn para pin

sistema hidrulico
10 min.
01

materia prima para el collarn : 2.5
40 min.
02
Granetear y perforacin
agujeros (planos
correspondientes)
25 min.
03
Torneado del collarn segn

planos correspondientes
Insp. 1
123
10 min.
04
Pulir al collarn obtenido
5 min.
05
Limpieza exhaustiva del

collarn
20 min.
06
Proceso de templado al
collarn
Insp. 2
Fig. 4.29. Diagrama de proceso de collarn para pin sistema hidrulico
Fig. 4.30. Collarn para pin sistema hidrulico
Acero Inox. 4140
Cremallera sistema
hidrulico
10 min.
45 min.
01
02
124
Cortar placa de 1.5 a longitud 8,76

Fresado de dientes por
proceso de fresa , 20
dientes(planos
correspondientes)
25 min.
03
Eliminar asperezas y residuos por

lija 180 y 100
Insp. 1
10 min.
04
Perforacin agujeros en la
cremallera (planos
correspondientes)
5 min.
05
Limpieza exhaustiva de la
cremallera
20 min.
06
Proceso de templado a la
cremallera
Insp. 2
Fig. 4.31. Diagrama de proceso de cremallera para sistema hidrulico
Fig. 4.32. Cremallera para sistema hidrulico

Fuente: propia
125
Acero ASTM A 36
Chumacera para
rodillo soporte Sist.
Hidrulico
01
5 min.
02

10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
10 min.
Insp. 1
10 min.
04
Granetear y realizar orificio

segn plano correspondiente
5 min.
05

200, 180 y 80
06
Colocacin a presin de
cojinete para chumacera
Insp. 2
Fig. 4.33. Diagrama de proceso de chumacera para rodillo soporte del

sistema hidrulico
126
Fig. 4.34. Chumacera para rodillo soporte del sistema hidrulico
Eje Acero ASTM A 36 : 2.75
Rodillo soporte para

sistema cambio de
rodillo
10 min.
01
5 min.
02
5 min.
03
25 min.
04
Centrar en torno
Refrentar extremos
Cilindrar a : 1,18 y 2,75 (segn

plano correspondiente)
10 min.
05

100 y 80
Fig. 4.35. Diagrama de procesos rodillo soporte para sistema cambio de

rodillo
Fuente: propia
127
Fig. 4.36. Rodillo soporte para sistema cambio de rodillo

Fuente: propia

Ensamble sistema hidrulico de la mquina
Cdigo: Ensamblaje Sist. Hidrulico 02
Ensamble Sist. Hidrulico de
la mquina
15 min.
01
Subsistema #1
20 min.
02
Soldadura entre vigas transversales y

longitudinal del sistema hidrulico
Unin empernada entre viga
longitudinal y canaleta de
recorrido para Sist. Hidrulico
Insp. 1
10 min.
03
5 min.
00 4
Unin entre el pin y el

rodillo soporte para cambio de
rodillo
Subsistema #2
128
Acople y apriete entre pin y

collarn de sujecin
Insp. 2
05
30 min.
Unin entre el Subsistema #1 y el

Subsistema #2 por medio de la
chumacera del rodillo soporte
Insp. 3
Fig. 4.37. Diagrama de procesos ensamble sistema hidrulico de la mquina

Fuente: propia
Sistema cambio de rodillo suministro de producto
Cdigo: Sist. Cambio de rodillo 03
Acero ASTM A 36: e: 1 y e: 1.5
Brazo soporte para

cambio de rodillo
suministro de
producto
10 min.
01
Trazar medidas sobre placa e: 1
5 min.
02

10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
10 min.
04
5 min.
05
129
Trazar medidas sobre placa e: 1,5

10 min.
06

y lija 200, 180 y 80
Insp. 2
20 min.
07
10 min.
08
10 min.
09
Perforacin por oxicorte de

agujero para cojinete rod. De
producto
y lija 200, 180 y 80
Acoplamiento a presin
cojinete para rodillo de
producto
Insp. 3
15 min.
Collarn para rodillo

soporte
10
Soldadura de placas de 1 y
1,5 (segn plano
correspondiente)
Formacin chumacera central
en placa e: 1 (segn plano
correspondiente)
30 min.
11
10 min.
12
40 min.
13
agujeros (planos
correspondientes)
25 min.
14

planos correspondientes
Insp. 3
130

materia prima para el collarn : 4
10 min.
15
5 min.
16

collarn
17
Acople del collarn con el

brazo soporte para cambio de
rodillo y el rodillo soporte.
15 min.
Insp. 4
Fig. 4.38. Diagrama de proceso del brazo soporte y collarn de sujecin para
cambio de rodillo suministro de producto
Fig. 4.39. Brazo soporte para cambio de rodillo suministro de producto

Fuente: propia
131
Fig. 4.40. Collarn para rodillo soporte de sistema de rodillo suministro de

producto
Fuente: propia
Eje Acero Inox. Tipo 431
Rodillo suministro de
producto
30 min.
01
10 min.
02
5 min.
03
90 min.
04
Cortar material a longitud 94
Centrar en torno
Refrentar extremos
Cilindrar a diferentes dimetros

(segn plano correspondiente)
Insp. 1
40 min.
05
132
Eliminar asperezas con lija 60

y 80
240 min.
06
Proceso de moleteado en toda

su longitud : 6 (uno diferente
por rodillo)
Insp. 2
Fig. 4.41. Diagrama de procesos rodillo suministro de producto
Fig. 4.42. Rodillo en bruto para suministro de producto

Fuente: propia
133
Fig. 4.43. Rodillo terminado para suministro de producto

Fuente: propia
Fig. 4.44. Esquema rodillo terminado para suministro de producto

Fuente: propia
134

Sistema transporte de la piel
Cdigo: Sist. Transporte de la piel 04
Acero ASTM A 36: e: 0,8 y e: 0,6
Brazo soporte rodillo

gua del tapete
10 min.
01
Trazar medidas dimensionales sobre

placa e: 0,8
5 min.
02

5 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
10 min.
04
Trazar medidas sobre placa e: 0,6
5 min.
05

5 min.
06

y lija 200, 180 y 80
Insp. 2
07

agujero para pin de rotacin y
canal de regulacin
10 min.
08

agujero para tornillo de rodillo
gua.
10 min.
09

y lija 200, 180 y 80
20 min.
135
Insp. 3
15 min.
5 min.
10
Soldadura de placas para

formar el brazo soporte (segn
plano correspondiente)
11
Taladrado de agujero para unin

con tina del cepillo de limpieza
(ver plano de ensamblaje)
Insp. 4
Fig. 4.45. Diagrama de procesos brazo soporte rodillo gua del tapete
Fuente: propia
Fig. 4.46. Brazo soporte rodillo gua del tapete

136
Aluminio 43; Seccin: 1x1 pulg.
Chaveta para rodillo

principal fijo
01
5 min.
10 min.
3 min.
02
03
Fresar material a 1/2x1/2x1

pulg
y lija 100 y 80
Insp. 1
Fig. 4.47. Diagrama de procesos chaveta para rodillo principal fijo

Fuente: propia
Fig. 4.48. Chaveta para rodillo principal fijo

Fuente: propia
Acero ASTM A 36
Chumacera para
rodillo principal fijo
10 min.
10 min.
01
02
137
Trazar medidas sobre placa e: 2

10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
20 min.
04

segn plano correspondiente
(Corte oxicorte y taladrado)
5 min.
05

200, 180 y 80
06
Colocacin a presin de
cojinete para chumacera
Insp. 2
Fig. 4.49. Diagrama de proceso de chumacera para rodillo principal fijo

Fuente: propia
138
Fig. 4.50. Chumacera para rodillo principal fijo

Fuente: propia
Acero 4340 : 0.63
Perno para rodillo

gua del tapete
10 min.
01
5 min.
02
15 min.
03

Eliminar xido e
imperfecciones en el torno
Tornear para formacin del

gusano. 5/8 11 UNC
Longitud : 12.2
Insp. 1
10 min.
05

lija 180 y 100
Fig. 4.51. Diagrama de procesos perno para rodillo gua del tapete
Fuente: propia
139
Fig. 4.52. Perno para rodillo gua del tapete

Fuente: propia
Eje Acero ASTM A 36 : 1,5
Eje para unin

sistema de balanceo
4 min.
01
10 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
5 min.
04
Insp. 1
140
Cilindrar a dimetro 1,38
05
5 min.

y 80
Insp. 2
Fig. 4.53. Diagrama de procesos eje para unin Sist. Balanceo

Fuente: propia
Fig. 4.54. Eje para unin Sist. Balanceo

Fuente: propia
Acero ASTM A 36; e: 2
Pieza para sistema de

balanceo rodillo
principal fijo
45 min.
30 min.
10 min.
01
Trazar medidas que forman el

contorno de la pieza (plano
correspondiente)
02

03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
15 min.
04
141
Graneteado y perforacin de
agujero para cojinete rodillo
principal fijo =1.5
15 min.
05
15 min.
06
agujero para eje tensador
Transmisin #2 =1
agujero para unin con el
pistn neumtico =1,38
Insp. 2
30 min.
10 min.
20 min.
07
08
09
Proceso de fresado para

formar la cavidad en donde
ingresa el acople de unin con
el pistn
agujero para tornillo regulador
de posicin de la chumacera
del rod. Principal fijo =0,5
agujeros para unin con la
chumacera =0.75
Insp. 3
Fig. 4.55. Diagrama de proceso de pieza para sistema de balanceo rodillo

principal fijo
Fuente: propia
142
Fig. 4.56. Pieza para sistema de balanceo rodillo principal fijo

Fuente: propia
Porta cuchilla para

Porta cuchilla
superior e inferior
Acero ASTM A 36: e: 0,25
10 min.
5 min.
01
Medir seccin 2,36x 0.25 pulg,

Longitud: 79,7 pulg
02
Cortar a medidas especificadas
143
10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
Insp. 1
Unin posterior del
porta cuchilla
10 min.
04

Longitud: 79,7 pulg
5 min.
05
10 min.
06

y lija 200, 180 y 80
Insp. 2
20 min.
07
10 min.
08
Soldadura de porta-cuchilla
inferior y superior con parte
posterior
Eliminar asperezas lija 180 y
80
Insp. 3
Soportes para unin
con pista mvil del
Sist. Suministro de
producto
10
Medir seccin 1x 0,25 pulg, Longitud:

1 pulg
20 min.
11
Cortar a medidas especificadas (4

pedazos; ver planos
correspondientes)
10 min.
12
Soldadura Porta-cuchilla con soportes

para unin
10 min.
144
10 min.
13
Granetear agujeros para

pernos de sujecin (planos
correspondientes)
15 min.
14
Taladrado de agujeros
correspondientes a unin con el
sistema suministro de producto
: 0,5
Insp. 4
Fig. 4.57. Diagrama de proceso de porta-cuchilla suministro de producto

Fuente: propia
Fig. 4.58. Porta-cuchilla suministro de producto

Fuente: propia
145
Porta cuchilla para limpieza

del tapete
Porta cuchilla
superior e inferior
Acero ASTM A 36: e: 0,25
01

Longitud: 70.86 pulg
5 min.
02
10 min.
03

y lija 200, 180 y 80
10 min.
Insp. 1
Unin posterior del

porta cuchilla
10 min.
04

Longitud: 70.86 pulg
5 min.
05
10 min.
06

y lija 200, 180 y 80
Insp. 2
20 min.
10 min.
Eje soporte para

unin con tina de
cepillo de limpieza
07
08
Insp. 3
= 0.5
146
Soldadura de porta-cuchilla
inferior y superior con parte
posterior
Eliminar asperezas lija 180 y
80
5 min.
10
10 min.
11
Cortar a longitud 3
Soldadura Porta-cuchilla con soportes

para unin
Insp. 4
Fig. 4.59. Diagrama de proceso de porta-cuchilla limpieza del tapete

Fuente: propia
Fig. 4.60. Porta-cuchilla limpieza del tapete

Fuente: propia
Rodillo gua del

tapete
30 min.
01
10 min.
02
5 min.
03
90 min.
1470 4
Cortar material a longitud 86,3
Centrar en torno
Refrentar extremos
Insp. 1
20 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.61. Diagrama de procesos rodillo gua del tapete

Fuente: propia
Fig. 4.62. Rodillo gua del tapete en bruto

Fuente: propia
Fig. 4.63. Rodillo gua del tapete

Fuente: propia
148
Fig. 4.64. Esquema rodillo gua del tapete

Fuente: propia
Rodillo principal fijo
30 min.
01
10 min.
02
5 min.
03
120 min.
04
Insp. 1
149
Centrar en torno
Refrentar extremos
20 min.
05

y 80
Insp. 2
15 min.
06
Fresar chavetero 1/4x1/4x1

pulg. En posicin indicada en
el plano correspondiente
Fig. 4.65. Diagrama de procesos rodillo principal fijo

Fuente: propia
Fig. 4.66. Rodillo principal fijo del tapete

Fuente: propia
Fig. 4.67. Esquema rodillo principal fijo del tapete

Fuente: propia
150
Rodillo tensor del

tapete
30 min.
01
10 min.
02
5 min.
03
120 min.
04
Centrar en torno
Refrentar extremos
Insp. 1
20 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.68. Diagrama de procesos rodillo tensor del tapete

Fuente: propia
Fig. 4.69. Rodillo tensor del tapete

Fuente: propia
151
Fig. 4.70. Esquema rodillo tensor del tapete

Fuente: propia
Tool negro; e: 4 mm
Tina para cepillo de

limpieza
01
Trazar medidas sobre la plancha
20 min.
02
Corte con cizalla de tool a

medida
30 min.
03
30 min.
Insp. 1
240 min.
04
Proceso de doblado segn plano

correspondiente
Insp. 2
Fig. 4.71. Diagrama de procesos tina para cepillo de limpieza

152
Fig. 4.72. Construccin tina para cepillo de limpieza
Tubo para
conexin tina del
cepillo con
bastidor
Tubo de Acero Astm A 36; d ext: 1, dint: 0,5
10 min.
01
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
Insp. 1
5 min.
04

y 80
Insp. 2
Fig. 4.73. Diagrama de procesos tubo para conexin tina del cepillo
Fuente: propia
153
Fig. 4.74. Esquema tina para cepillo de limpieza

Fuente: propia
Tubo para conexin

moto-reductor
ambos lados del
bastidor
Tubo de Acero Galvanizado; d ext: 1, dint: 0,75
10 min.
01
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
Insp. 1
5 min.
04

y 80
Insp. 2
Fig. 4.75. Diagrama de procesos tubo para conexin moto-reductor

154
Fig. 4.76. Tubo para conexin moto-reductor

Fuente: propia

Sistema suministro de producto
Cdigo: Sist. Suministro de producto 05
Seccin maciza Acero ASTM A 36; 2x2 pulg.
Pista fija para
movimiento de
cuchilla suministro de
producto
10 min.
01
15 min.
02
Realizar medidas para cavidad

interna de la pista (ver plano
correspondiente)
30 min.
03
Fresar segn mediciones

realizadas
155
Insp. 1
5 min.
04

y 80
Insp. 2
Realizar agujeros para la unin
con el bastidor : 1; y de unin
15 min.
05
10 min.
06
Eje para unin con el

bastidor
con pistn neumtico : 1/4;
Acero ASTM A 36 = 1
5 min.
07
10 min.
08
Centrar en torno
Refrentar extremos del eje
Insp. 3
Fig. 4.77. Diagrama de procesos pista fija para movimiento de cuchilla

Fuente: propia
156
Fig. 4.78. Pista fija para movimiento de cuchilla suministro de producto

Fuente: propia
Seccin maciza Acero ASTM A 36; 2x2 pulg.
Pista mvil para
movimiento de
cuchilla suministro de
producto
10 min.
01
15 min.
02
30 min.
03
Realizar medidas para cavidad

interna de la pista (ver plano
correspondiente)
Fresar segn mediciones

realizadas
Insp. 1
5 min.
04

y 80
Insp. 2
Realizar agujeros para la unin
con el porta-cuchilla : 1/2; y de
15 min.
05
157
unin con pistn neumtico :

0.39;
Insp. 3
Fig. 4.79. Diagrama de procesos pista mvil para movimiento de cuchilla

Fuente: propia
Fig. 4.80. Pista mvil para movimiento de cuchilla suministro de producto

Fuente: propia
Transmisin #1
Cdigo: Transmisin #1 06
Eje AISI 1018 ; : 1
Eje de salida del

moto-variador #1
10 min.
01
158
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
30 min.
04

Insp. 1
10 min.
15 min.
05
06

y 80
Fresar chavetero
1/4x1/4x1/2pulg. En posicin
indicada en el plano
correspondiente
Insp. 2
Fig. 4.81. Diagrama de procesos eje de salida de moto-variador #1

Fuente: propia
Fig. 4.82. Eje de salida de moto-variador #1

Fuente: propia
159
Eje AISI 1018 ; : 1
Eje tensador
Transmisin #1
10 min.
01
5 min.
02
5 min.
03
30 min.
04
Centrar en torno
Refrentar extremos

Insp. 1
10 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.83. Diagrama de procesos eje tensador transmisin #1

Fuente: propia
Fig. 4.84. Eje tensador transmisin #1

Fuente: propia
160
Eje AISI 1018 ; : 2
Eje propulsor
Transmisin #1
10 min.
01
5 min.
02
5 min.
03
30 min.
04
Centrar en torno
Refrentar extremos

Insp. 1
10 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.85. Diagrama de procesos eje propulsor transmisin #1

Fuente: propia
Fig. 4.86. Eje propulsor transmisin #1

Fuente: propia
161
Aluminio 43; Seccin: 1/2x1/2 pulg.
Chaveta para eje de

salida moto-variador
#1
5 min.
10 min.
01
Cortar material a longitud 1/2
02
Fresar material a 1/4x1/4x1/2

pulg
03
3 min.

y lija 100 y 80
Insp. 1
Fig. 4.87. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-variador #1

Fuente: propia
Fig. 4.88. Chaveta para eje de salida moto-variador #1

Fuente: propia
Eje Acero Inox. 4140; : 5,5
Pin propulsor giro

rodillo de producto
10 min.
120 min.
01

materia prima para el pin : 5,5
02
Formacin de dientes por medio

proceso de fresado. (15 dientes)
162
35 min.
03

(planos correspondientes)
Insp. 1
20 min.
04
5 min.
05
20 min.
06
Formacin de la unin circular

con la rueda dentada #3

obtenido
Insp. 2
Fig. 4.89. Diagrama de proceso Pin propulsor giro rodillo de producto

Fuente: propia
Fig. 4.90. Pin propulsor giro rodillo de producto

Fuente: propia
163
Eje Acero Inox. 4140; : 5,5
Pin de anclaje para

giro rodillo de
producto
10 min.
35 min.
120 min.
01
03
2
Insp. 1
20 min.
5 min.
04
05
20 min.
06

materia prima para el pin : 5,5
Formacin de dientes por medio
proceso de fresado. (15 dientes)
Formacin de la cavidad para
acople con collarn de sujecin

obtenido
Insp. 2
Fig. 4.91. Diagrama de proceso Pin de anclaje para giro rodillo de

producto
Fuente: propia
164
Fig. 4.92. Pin de anclaje para giro rodillo de producto

Fuente: propia
Collarn para pin
rodillo de producto
Eje Acero Inox. 4140 :
10 min.
01

materia prima para el collarn : 3.5
40 min.
02
agujeros (plano
correspondiente)
25 min.
03

plano correspondiente
Insp. 1
10 min.
04
5 min.
05

collarn
165
20 min.
06
Proceso de templado al
collarn
Insp. 2
Fig. 4.93. Diagrama de proceso de collarn para rodillo de producto

Fuente: propia
Fig. 4.94. Collarn para pin rodillo de producto

Fuente: propia
Eje AISI 1018 ; : 1,5
Eje para sistema de

balanceo
Transmisin #1
10 min.
01
5 min.
02
5 min.
03
30 min.
04
Insp. 1
166
Centrar en torno
Refrentar extremos

10 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.95. Diagrama de procesos eje para sistema de balanceo Transmisin

#1
Fig. 4.96. Eje para sistema de balanceo Transmisin #1

Fuente: propia
Transmisin #2
Eje de salida del
moto-variador #2
Eje AISI 1018 ; : 1
01
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
10 min.
167
Refrentar extremos
30 min.
04

Insp. 1
10 min.
15 min.
05
06

y 80
Fresar chavetero
correspondiente
Insp. 2
Fig. 4.97. Diagrama de procesos eje de salida de moto-variador #2

Fuente: propia
Fig. 4.98. Eje de salida de moto-variador #2

Fuente: propia
Eje AISI 1018 ; : 1,5
Eje soporte
Transmisin #2
10 min.
01
168
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
30 min.
04

Insp. 1
10 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.99. Diagrama de procesos eje soporte transmisin #2

Fuente: propia
Fig. 4.100. Eje soporte transmisin #2

Fuente: propia
Eje AISI 1018 ; : 1
Eje tensador
Transmisin #2
10 min.
01
169
5 min.
02
Centrar en torno
5 min.
03
Refrentar extremos
30 min.
04

Insp. 1
10 min.
05

y 80
Insp. 2
Fig. 4.101. Diagrama de procesos eje tensador transmisin #2

Fuente: propia
Fig. 4.102. Eje tensador transmisin #2

Fuente: propia
170
Chaveta para eje de

salida moto-variador
#2
5 min.
10 min.
3 min.
01
02

pulg
03

y lija 100 y 80
Insp. 1
Fig. 4.103. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-variador #2

Fuente: propia
Fig. 4.104. Chaveta para eje de salida moto-variador #2

Fuente: propia
171

Transmisin #3
Eje AISI 1018 ; : 1,5
Eje de salida del

moto-reductor #3
10 min.
01
5 min.
02
5 min.
03
30 min.
04
Cortar material a 7,875
Centrar en torno
Refrentar extremos

Insp. 1
10 min.
15 min.
05
06

y 80
Fresar chavetero
correspondiente
Insp. 2
Fig. 4.105. Diagrama de procesos eje de salida de moto-reductor #3

Fuente: propia
172
Fig. 4.106. Eje de salida de moto-reductor #3

Fuente: propia
Chaveta para eje de

salida moto-reductor
#3
01
5 min.
10 min.
3 min.
02
03

pulg
y lija 100 y 80
Insp. 1
Fig. 4.107. Diagrama de procesos chaveta para eje de salida moto-reductor

#3
Fuente: propia
173
Fig. 4.108. Chaveta para eje de salida moto-reductor #3

Fuente: propia
Ensamble sistema elctrico
Cdigo: Sist. Elctrico 09
Montaje sistema elctrico
15 min.
01
Colocar regleta de cobre base para

conexiones elctricas (60x60 pulg)
120 min.
02
Perforacin de agujeros en las placas

soporte para diferentes dispositivos
Insp. 1
60 min.
03
60 min.
04
30 min.
05
15 min.
06
174
Colocacin de guardamotores, y bobina (segn

plano elctrico de la mquina)
Colocacin de contactores
(segn plano elctrico de la
mquina)
Colocacin de fusibles (segn
plano elctrico de la mquina)
Colocacin de seguro de
voltaje para prendido de la
mquina
120 min.
07
Colocacin de botones
luminosos, focos, pulsadores,
perilla de doble opcin, en la
placa de control.
Insp. 2
240 min.
08
Realizar conexiones de
cableado segn plano elctrico
de la mquina.
Insp. 3
Fig. 4.109. Diagrama de procesos Montaje sistema elctrico

Fuente: propia
Fig. 4.110. Fotos montaje sistema elctrico
175
Fig. 4.111. Sistema elctrico terminado

Fuente: propia
176
4.3. MONTAJE
DIAGRAMA DE ENSAMBLE DE LA MQUINA
Cdigo: Ensamble tot. 01
Mquina
para
pintar,
impregnar y lacar el cuero
en el terminado del curtido
120 min.
01
Colocar el bastidor de la mquina

en la posicin en donde va a
trabajar la mquina; Cd.:
Ensamblaje bastidor 01
30 min.
90 min.
60 min.
90 min.
60 min.
02
Unin del moto-variador #1 con

el bastidor de la mquina, se usan
cuatro pernos 20 UNF
03
Acoplamiento de chaveta, rueda

dentada #1, cojinetes y seguros
en el eje de salida del motovariador #1. 1/4x1/4x1/2 pulg.
04
Acoplamiento de cojinete, rueda

dentada #2, y seguros en el eje de
tensador de la transmisin #1.
05

dentada #3 en el eje de propulsor
de la transmisin #1. Montaje del
eje soporte para sistema de
balanceo (Caja izquierda).
06

dentada #3 en el eje de propulsor
de la transmisin #1.
Fig. 4.112. Ensamble de la mquina
177
45 min.
07
30 min.
08
15min.
09
45 min.
10
30 min.
90 min.
Acoplamiento de la rueda dentada # 3 y engrane

propulsor por medio de la chaveta de unin, se usan
6 pernos 1/4 28 UNF
Acoplamiento de la rueda dentada # 3 y engrane
propulsor por medio de la chaveta de unin, se usan 6
pernos 1/4,28 UNF
Acoplamiento de cojinete, y seguro para engrane

propulsor giro de rodillo de producto en el eje
propulsor de la transmisin #1.
Acoplamiento de cadena ANSI # 60, paso: 0,75 para

transmisin #1.
11
Unin del moto-variador #2 con el bastidor de la

mquina, se usan cuatro pernos 20 UNF
12
Acoplamiento de chaveta, rueda dentada #4,

cojinetes y seguros en el eje de salida del motovariador #2.
60 min.
13
Acoplamiento de cojinete, rueda dentada #5, y

seguros en el eje soporte para el sistema de
balanceo de la transmisin #2.
30 min.
14
Acoplamiento de cojinete, rueda dentada #6 en el

eje tensador de la transmisin #2.
15
Ingreso del rodillo principal fijo en el agujero

correspondiente de ambas cajas del bastidor de la
mquina con el tapete alrededor del rodillo.
120 min.
Fig. 4.112. Ensamble de la mquina (Continuacin)
178
30 min.
16
Acoplamiento de la rueda dentada # 7 al rodillo

principal fijo por medio de la chaveta 1/2x1/2x1
pulg.
45 min.
17
Acoplamiento de cadena ANSI # 60, paso: 0,75

para transmisin #2.
90 min.
18
45 min.
19
20 min.
20
20 min.
21
15 min.
22
180 min.
23
Fijacin del moto-reductor que regula el grosor de

paso de la piel en la mquina al piso de la caja
derecha del bastidor. (LADO DERECHO)
Acoplamiento del pistn neumtico para el rodillo

principal fijo al moto-reductor del tem anterior.
(LADO DERECHO)
Acoplamiento de la pieza de balanceo con el eje

soporte y el pistn neumtico para el rodillo
principal fijo por medio de un acople tipo rtula
(LADO DERECHO).
Acoplamiento de la pieza de balanceo con la

chumacera para el rodillo principal fijo. (LADO
DERECHO).
Seguro para los cojinetes en la pieza de balanceo

para el eje soporte y para rodillo principal fijo.
Fijacin del moto-reductor que regula el grosor de
paso de la piel en la mquina al piso de la caja
izquierda del bastidor. (LADO IZQUIERDO)
179
45 min.
24
Acoplamiento del pistn neumtico para el rodillo

principal fijo al moto-reductor del tem anterior.
(LADO IZQUIERDO)
20 min.
25
Acoplamiento de la pieza de balanceo con el eje

soporte y el pistn neumtico para el rodillo
principal fijo por medio de un acople tipo rtula
(LADO IZQUIERDO).
20 min.
26
Acoplamiento de la pieza de balanceo con la

chumacera para el rodillo principal fijo. (LADO
IZQUIERDO).
15 min.
27
Seguro para los cojinetes en la pieza de balanceo

para el eje soporte y para rodillo principal fijo.
30 min.
28
Soldadura de columnas soporte para sistema

hidrulico (LADO DERECHO)
60 min.
29
Soldadura de columnas transversales

sistema hidrulico (LADO DERECHO)
15 min.
30
Soldadura de columna longitudinal para sistema

hidrulico (LADO DERECHO)
30 min.
30 min.
para
31
Realizar la junta empernada del canal de sujecin

a la viga longitudinal del sistema hidrulico (LADO
DERECHO) Se usan 4 pernos 1 8 UNC
32
Colocar el pistn hidrulico para subir y bajar el

sistema de cambio de rodillo (LADO DERECHO)
180
30 min.
33
Soldadura de columnas soporte para sistema

hidrulico (LADO IZQUIERDO)
60 min.
34
Soldadura de columnas transversales

sistema hidrulico (LADO IZQUIERDO)
15 min.
35
Soldadura de columna longitudinal para sistema

hidrulico (LADO IZQUIERDO)
30 min.
36
Realizar la junta empernada del canal de sujecin

a la viga longitudinal del sistema hidrulico (LADO
IZQUIERDO) Se usan 4 pernos 1 8 UNC
30 min.
37
Colocar el pistn hidrulico para subir y bajar el

sistema de cambio de rodillo (LADO IZQUIERDO)
38
Colocacin de la chumacera para el rodillo soporte

en el canal derecho para el recorrido del conjunto
hidrulico para cambio de rodillo.
39
Colocacin de la chumacera para el rodillo soporte

en el canal izquierdo para el recorrido del
conjunto hidrulico para cambio de rodillo.
45 min.
40
Subir el rodillo soporte del sistema hidrulico a su

posicin en la mquina (extremos entre canal de
traslado para sistema hidrulico).
60 min.
41
10 min.
42
15 min.
15 min.
para
Colocacin del brazo soporte derecho para rodillo

suministro de producto en el rodillo soporte del
sistema hidrulico sistema hidrulico.
Colocacin del cojinete derecho en el brazo
soporte derecho para rodillo suministro de
producto. int: 2.75
181
60 min.
30 min.
43
44
Colocacin del rodillo suministro de producto

apoyado en el cojinete antes fijado. (Se usa un
montacargas)
Fijacin del brazo soporte derecho para rodillo
suministro de producto por medio del collarn de
sujecin al rodillo soporte. Se usan 14 pernos :
0,39
60 min.
45
Colocacin del brazo soporte izquierdo para

rodillo suministro de producto en el rodillo
soporte del sistema hidrulico sistema hidrulico.
10 min.
46
Colocacin del cojinete izquierdo en el brazo

soporte izquierdo para rodillo suministro de
producto. int: 2.75
60 min.
47
30 min.
48
Colocacin del rodillo suministro de producto

apoyado en el cojinete antes fijado. (Se usa un
montacargas)
Fijacin del brazo soporte izquierdo para rodillo
suministro de producto por medio del collarn de
sujecin al rodillo soporte. Se usan 14 pernos :
0,39
30 min.
30 min.
45 min.
30 min.
49
Repetir el proceso (punto 39 a 46) con los dos

rodillos de producto restantes.
50
Colocacin del pin para el sistema hidrulico en

el extremo derecho del rodillo soporte para el
sistema hidrulico.
51
Fijacin del pin para el sistema hidrulico en el

extremo derecho del rodillo soporte para el
sistema hidrulico por medio del collarn de
sujecin. Se usan 6 pernos 3/8 24 UNF
52
Fijacin de la cremallera al canal de recorrido para

el sistema de cambio de rodillo en el lado derecho
de la mquina. Se usan 3 pernos 1/4 28 UNF
182
45 min.
45 min.
30 min.
60 min.
53
Colocacin del pin para el sistema hidrulico en

el extremo izquierdo del rodillo soporte para el
sistema hidrulico.
54
Fijacin del pin para el sistema hidrulico en el

extremo izquierdo del rodillo soporte para el
sistema hidrulico por medio del collarn de
sujecin. Se usan 6 pernos 3/8 24 UNF
55
Fijacin de la cremallera al canal de recorrido para

el sistema de cambio de rodillo en el lado
izquierdo de la mquina. Se usan 3 pernos 1/4
28 UNF
56
Unin del moto-variador #1 con

Unin del moto-reductor #3 con el bastidor de
la mquina, se usan cuatro pernos 20 UNF
57
Acoplamiento de chaveta, rueda dentada #8,

cojinetes y seguros en el eje de salida del motoreductor #3. 1/4x1/4x1/2 pulg.
80 min.
58
Colocacin de tina de limpieza soportada en la

viga transversal vertical que une ambos lados del
bastidor por medio de dos pines de acero
comercial ASTM A 36; :
40 min.
59
Colocacin del cepillo de limpieza en la cavidad

correspondiente de la tina de limpieza.
30 min.
60
Fijacin del cepillo de limpieza en la cavidad

correspondiente de la tina de limpieza por medio
de las chumaceras de pared colocadas en los
extremos del eje.
45 min.
61
Colocacin de la cuchilla de limpieza en la

cavidad correspondiente de la tina de limpieza.
30 min.
183
45 min.
62
Fijacin de la cuchilla de limpieza en la cavidad

correspondiente de la tina de limpieza por medio
del resorte, K: 8.5 lbf/pulg, que cumple la
funcin de presionar la cuchilla con el tapete de
la mquina.
60 min.
63
Colocacin de rodillo tensador de tapete #1 en la

posicin correspondiente en el bastidor de la
mquina.
60 min.
64
20 min.
65
Colocacin de rodillo tensador de tapete #2 en la

posicin correspondiente en el bastidor de la
mquina.
Colocacin del brazo soporte del rodillo gua
derecho en la posicin correspondiente en el
bastidor de la mquina. Este es sostenido por un
pin de rotacin :1 y un perno :1
20 min.
66
Colocacin del brazo soporte del rodillo gua

izquierdo en la posicin correspondiente en el
bastidor de la mquina. Este es sostenido por un
pin de rotacin :1 y un perno :1
40 min.
67
Colocacin del tornillo sin fin para chumacera

derecha para giro del rodillo gua 5/8 11 UNC
30 min.
68
Colocacin de chumacera derecha de rodillo gua
90 min.
69
Colocacin de rodillo gua apoyado en el cojinete

de la chumacera derecha para rodillo gua.
40 min.
70
Colocacin del tornillo sin fin para chumacera

izquierda para giro del rodillo gua 5/8 11 UNC
184
60 min.
71
Fuente: de
propia
Colocacin
chumacera izquierda de rodillo
gua y fijacin del rodillo gua al conjunto de
transporte de la piel.
360 min.
72
Regulacin de estiramiento del tapete por medio

de tornillos sin fin colocados en los brazos
soporte del rodillo gua.
20 min.
73
Colocacin de pista fija derecha en la posicin

correspondiente en el bastidor de la mquina.
20 min.
74
Colocacin de pista mvil derecha en la posicin

20 min.
75
Colocacin de pista fija izquierda en la posicin

20 min.
76
Colocacin de pista mvil izquierda en la posicin

45 min.
30 min.
77
78
Colocacin de la cuchilla suministro de producto

apoyada en ambas pistas mviles, izquierda y
derecha, por medio de dos pernos de .
Fijacin de pistn estndar derecho a la pista fija
para desplazamiento de cuchilla hasta que se
produzca el contacto de cuchilla con el rodillo
suministro de producto. Se usan 4 pernos 1/4
28 UNF.
30 min.
79
Fijacin de pistn estndar izquierdo a la pista

fija para desplazamiento de cuchilla hasta que se
produzca el contacto de cuchilla con el rodillo
suministro de producto. Se usan 4 pernos 1/4
28 UNF.
185
80
Calibracin del funcionamiento de pistones

neumticos para movimiento de la cuchilla
suministro de producto.
30 min.
81
Montaje de la bomba de doble diafragma

neumtica que servir para bombeo de producto
en el extremo derecho de la mquina, parte alta.
45 min.
82
30 min.
420 min.
360 min.
540 min.
120 min.
Prueba de funcionamiento de bomba neumtica

para suministro de producto.
83
Armado y montaje del sistema elctrico segn

planos elctricos de la mquina, Cdigo Sist.
Elctrico 09
84
Pruebas elctricas de funcionamiento para motovariadores, moto-reductores, sistema de

emergencia, pulsadores y accionamientos de
mando.
85
86
Calibracin mecnica de sistema hidrulico,

sistema neumtico, traslacin de piel, y
transmisiones.
Inspeccin minuciosa de cada sistema

involucrado en el funcionamiento de la mquina.
186
4.4 EQUIPOS NECESARIOS PARA LA FABRICACIN

Entre los equipos ms sobresalientes, que se destacan para este proyecto, son los
siguientes:
Mquina para soldadura SMAW
En este caso se cont con una mquina marca MILLER Bobcat, la cual funciona
con gasolina para poder realizar soldadura en campo.
Figura 4.113. Mquina de soldadura SMAW

Fuente: propia
Para realizar el proceso de soldadura se debe usar mscara de proteccin,
guantes, y elementos de proteccin industrial tales como botas de suela de
caucho, ropa de algodn, entre otros.
El proceso de soldadura SMAW se va a utilizar para soldar el bastidor de la
mquina (ASTM A36), soporte del sistema hidrulico, vigas de unin del bastidor
entre los trabajos ms importantes. Los electrodos a utilizarse para estos procesos
son AWS E601, E6013, y E 7018.
Torno paralelo
El torno paralelo se lo utiliz para tornear los diferentes ejes a la dimensin de
dimetro requerida y tambin para dar el acabado de moleteado a los rodillos
suministro de producto eje y para desbastar los pernos niquelados para asegurar
las chumaceras.
187
Figura 4.114. Torno paralelo

Fuente: propia
Fresadora
La fresadora se va a utilizar para maquinar los chaveteros en el eje de salida del
moto-variador #1 y #2, tambin para el rodillo principal fijo y eje del cepillo de
limpieza, y formacin de dientes en los diferentes engranes de transmisin y
cremalleras, entre los trabajos ms representativos.
Figura 4.115. Fresadora

Fuente: propia
188
Taladro de pedestal
El taladro de pedestal se va a utilizar para realizar los agujeros diferentes
elementos para sujecin, como las pistas fijas y mviles para la cuchilla suministro
de producto, vigas longitudinales y transversales para el sistema hidrulico, canal
de traslado del sistema de cambio de rodillo entre los trabajos ms importantes.
Figura 4.116. Taladro de pedestal

Fuente: propia
Amoladora
La amoladora es importante en la fabricacin ya que se puede dar un acabado
adecuado a los cordones de soldadura, adems es muy til para el corte de de
placas y desbaste de material sobrante.
Figura 4.117. Amoladora

Fuente: propia
189
Cortadora tipo plasma

Para los cortes y agujeros de las planchas de acero para el bastidor, vigas
soporte del sistema hidrulico perfiles, y dems piezas mecnicas se va a utilizar
una cortadora tipo plasma, el cual presenta una tolerancia de 1 mm lo cual es
muy bueno para nuestro diseo ya que todos los sistemas deben tener una gran
precisin de corte para que el funcionamiento de la mquina sea confiable.
Figura 4.118. Cortadora tipo plasma

Fuente: propia
190
Rectificadora de superficies planas

La rectificadora se utiliz para realizar desbaste e igualacin de superficies con
mayor precisin dimensional.
Las piezas que se rectificaron fueron placas, engranes, collarines de sujecin
Para el rectificado se utilizaron discos abrasivos robustos, tambin llamados
muelas.
Figura 4.119. Rectificadora de superficies planas

Fuente: propia
Dobladora de tool
Fue necesario doblar planchas de tool de hasta 4 mm de espesor en el caso del
bastidor de la mquina y formacin de la tina para el cepillo de limpieza en otros
elementos, ms que todo en el uso de esta mquina herramienta fue fundamental
la experiencia del operador que nos ayud con este proceso.
Figura 4.120. Dobladora de tool

Fuente: propia
191
Montacargas
Fue necesario para elevar los rodillo ms pesados para su posicin de trabajo
pues fue imposible levantarlos, los rodillo levantados por el montacargas fueron los
rodillos suministro de producto, rodillo principal fijo, rodillo tensores de tapete,
rodillo gua del tapete, rodillo soporte del sistema hidrulico, y finalmente tambin
fue muy til para mover a su posicin final de trabajo una vez que se la ensambl
completamente.
Figura 4.121. Montacargas

Fuente: propia
192
CAPTULO 5
PRUEBAS Y CALIBRACIN
5.1. PRUEBAS
Al tratarse de una mquina cuyo fundamento de operacin se basa en la
aplicacin de productos que cubren la superficie del cuero, las pruebas a
realizarse tienen el fin de comprobar este fenmeno en primera instancia. Por lo
tanto se debe comprobar parmetros mximos de funcionamiento, estos son:
velocidad mxima de banda transportadora, velocidad mxima de giro de rodillo
suministrador de producto, y caudal mximo de bombeo del producto a ser
utilizado; la prueba final consiste en fijar valores para los parmetros anteriores de
manera que se obtenga una aplicacin uniforme del producto a la piel.
En primer lugar se realizan pruebas al sistema elctrico, de manera que los motovariadores involucrados: Moto-variador #1 para giro del rodillo de producto, Motovariador #2 para desplazamiento de la banda transportadora, y luces de control en
el tablero de control funcionen de la manera esperada.
Esta prueba tuvo un resultado exitoso ya que los comandos y luces de control
trabajaron correctamente, motivo por el cual se procede a mostrar las siguientes
observaciones respecto al funcionamiento de los Moto-variadores de velocidad.
Figura 5.1. Prueba del sistema elctrico

Fuente: propia
193
Tabla 5.1. Prueba de funcionamiento del Moto-Variador #1 en funcin de la

carga y la velocidad
Carga
(Lb)
Detalle de carga
1,213
Eje de salida moto variador

solamente
2,864
Eje de salida con rueda

dentada #1
52,88
Transmisin #1 sin engrane

propulsor (Rd1+
Rd2+Rd3+Cadena)
66,89
Transmisin #1 completa
(Rd1+
Rd2+Rd3+Cadena+Engrane
propulsor)
80,36
Transmisin #1 +Acoplamiento
(Engrane propulsor + Engrane
de anclaje)
97,76
Transmisin #1 +
acoplamiento+ rodillo
suministrador de producto
Velocidad
angular
mnima
(rpm)
Obser.
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
Vel.angula
r mxima
(rpm)
Observacin
450
Funcionamiento
sin
complicaciones
450
Funcionamiento
sin
complicaciones
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
450
Calentamiento
ruedas dentadas
y cadena
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
450
Calentamiento
transmisin #1
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
450
Calentamiento
transmisin #1 y
acoplamiento
75
Funcionamient
o sin
complicaciones
450
Recalentamiento
del motor(No es
recomendable)
Fuente: propia
Nota: La carga mxima del Moto-variador #1 es 900 N 202,3 Lb; por lo tanto la
carga al que est sometido es menor y el trabajo se efecta de manera confiable.
Conclusin: El moto-variador #1 trabajar a un valor medio de velocidad angular,
pues la cobertura de producto a la piel no se debe efectuar ni a demasiada
velocidad ni a muy poca.
La velocidad ptima tanto en el moto-variador #1 como en el #2 para
efectuar los diferentes procesos se indican en las tablas 6.4.-6.9.
194
Tabla 5.2. Prueba de funcionamiento del Moto-Variador #2 en funcin de la

carga y la velocidad
Carga
(Lb)
Detalle de carga
1,215
Eje de salida motovariador

solamente
2,866

dentada #4
64,586
Transmisin #2 (Rd4+
Rd5+Rd6+Rd7+cadena)
140,92
Transmisin #2 completa
(Rd4+
Rd5+Rd6+Rd7+cadena+Banda
de transporte)
Velocidad
angular
mnima
(rpm)
Observacin
75
Funcionamiento
sin
complicaciones
75
Funcionamiento
sin
complicaciones
75
Funcionamiento
sin
complicaciones
75
Funcionamiento
sin
complicaciones
Velocidad
angular
mxima
(rpm)
Observacin
450
Funcionamiento
sin
complicaciones
450
Funcionamiento
sin
complicaciones
450
Recalentamiento
ruedas dentadas
y cadena
450
Forzamiento del
sistema
(Colapso)
Fuente: propia
Nota: La carga mxima del Moto-variador #2 es 900 N 202,3 Lb; por lo tanto la
Conclusin: El moto-variador #2 trabajar a un valor medio de velocidad angular,
pues la cobertura de producto a la piel no se debe efectuar ni a demasiada
velocidad ni a muy poca.
Tabla 5.3. Prueba de funcionamiento del Moto-reductor para limpieza del
tapete en funcin de la carga y la velocidad
Fuente: propia
Carga (Lb)
Detalle de carga
Velocidad angular de
salida (rpm)
Observacin
3,61
Eje de salida moto

reductor solamente
70
Funcionamiento sin
complicaciones
195
4,43

dentada #8
70
Poco calentamiento (2
horas aprox.)
36,26
Transmisin #3
completa (Rd8+
Rd9+Cadena+Cepillo
de limpieza)
70
Calentamiento normal
del motor (45 aprox.)
Nota: La carga mxima del Moto-reductor es 225 N 50.58 Lb; por lo tanto la
5.2. CALIBRACIN
Una vez probada la mquina se procede a su calibracin en base a la calidad del
cuero que debe procesarse, para lo cual se obtiene los siguientes resultados:
Nota: para control de calidad en el terminado de cueros se mide la aplicacin de
producto por dos parmetros:
1ro.- La uniformidad respecto a la aplicacin de producto sobre la piel. Sentido de
la vista y tacto.
2do.- La cantidad de producto pesada en gramos que absorbe la piel, por eso es
importante pesarla antes de aplicar el producto y despus para apreciar la
diferencia en peso; aproximadamente en cada piel deben entrar 800 gramos de
producto, independientemente de la viscosidad del mismo.
5.2.1. PROCESO DE PINTADO
Tabla 5.4. Parmetros de funcionamiento de la mquina
Prueba #:
Velocidad del
rodillo (rpm)
75
85
Velocidad del
tapete (rpm)
75
100
196
Presin de
bombeo del
producto (Bares)
Observaciones
Demasiada carga
de producto en la
piel
Falla en un 50% la
aplicacin de
producto sobre la
superficie de la piel
y exceso de carga.
150
100,5
1,5
Falla en un 30% la
aplicacin de
producto sobre la
180
120
1,5
Falla en un 10% la
aplicacin de
producto sobre la
210
120,2
Pintado uniforme
en un 100 %
Tabla 5.5. Control de calidad en el terminado
Prueba #:
Peso inicial de la
piel (gr)
2310
2650
2567
2589
2367
Peso final de la
piel (gr)
3810
3678
3472
3403
3169
197
Cantidad de
producto
absorbida (gr)
Observaciones
1500
Excesiva cantidad
de producto en la
piel, exceso 87,5%.
1028
Demasiada
cantidad de
producto en la piel,
exceso 28,5%
905
Cantidad de
producto absorbida
por la piel con un
exceso del 13%
814
Cantidad de
producto absorbida
por la piel con un
exceso del 1,75%
802
Cantidad de
producto absorbida
por la piel con un
exceso del 0,25%;
prueba aceptable.
5.2.2. Conclusiones de la calibracin en el proceso de pintado:

Si la presin de la bomba que suministra el producto es muy baja no se
desarrolla un caudal continuo, se debe tambin tomar en cuenta la
viscosidad del pigmento utilizado para el proceso de pintado.
Si la velocidad del tapete es demasiada lenta se aplica en exceso el
producto a la piel, lo que no es recomendable pues perjudica el terminado y
es posible el dao permanente de la banda de cuero.
Es necesario determinar la velocidad promedio del rodillo suministro de
producto y del tapete, en donde la piel absorbe la cantidad requerida por el
cliente y la distribucin se efecta de manera eficiente, aunque estos
parmetros pueden variar en pequea proporcin (menor que 20%)
dependiendo de la viscosidad del pigmento aplicado, el color del mismo y la
concentracin que se le quiera dar a este proceso.
5.2.3. PROCESO DE IMPREGNADO
Prueba #:
Velocidad del
rodillo (rpm)
75
90
160
200
240
Velocidad del
tapete (rpm)
95
80
95
120
140
198
Presin de
bombeo del
producto (Bares)
Observaciones
0,5
Muy poca carga de

producto sobre la
piel
Caudal demasiado
dbil, manchas de
producto en la piel
1,2
Caudal de producto
regular, manchas
en un 40 % de la
superficie de la
piel.
1,7
Mejora la
distribucin de
manchas reducen
a 20%.
Distribucin excelente
sobre la piel, caudal
de producto ptimo.
Prueba #:
Peso inicial de la
piel (gr)
2394
2650
2594
2170
2697
Peso final de la
piel (gr)
2610
2937
3112
2770
3495
Cantidad de
producto
absorbida (gr)
Observaciones
216
Muy poca cantidad

de producto
absorbido por la
piel, dficit 73%
287
Poca cantidad de
producto
absorbido por la
piel, dficit 64,12%
518
Falla la dispersin
de producto en un
25 % sobre la piel,
dficit de carga
35,25%
605
Falla la dispersin
de producto en un
10 % sobre la piel,
dficit de carga
24,37%
798
Distribucin
uniforme del
producto sobre la
piel, dficit de
carga 0,25%.
5.2.4. Conclusiones de la calibracin en el proceso de impregnado:

La viscosidad del producto utilizado para el proceso de impregnacin define
las velocidades angulares del rodillo suministro de producto y de recorrido
del tapete mayor que en el proceso de pintado de una piel.
La magnitud de presin de bombeo es la misma que en proceso de pintado,
esto quiere decir que la bomba trabaja de manera eficiente con
viscosidades diferentes.
El producto aplicado a la piel es absorbido de manera ms rpida por la
superficie de la misma, es por ese motivo que se aumenta la velocidad de
199
giro del rodillo suministro de producto, pues conviene un proceso de secado

posterior uniforme.
5.2.5. PROCESO DE LACADO
Prueba #:
Velocidad del
rodillo (rpm)
75
80
130
190
240
Velocidad del
tapete (rpm)
90
98
110
120
140
Presin de
bombeo del
producto (Bares)
Observaciones
0,5
Muy poca carga

de producto sobre
la piel
Manchas de
poco uniforme
1,2
Caudal de
producto regular,
manchas en un 35
% de la superficie
de la piel.
1,7
Mejora la
distribucin de
manchas reducen
a 10%.
Distribucin
excelente sobre la
piel, caudal de
producto ptimo.
Prueba #:
Peso inicial de la
piel (gr)
2415
Peso final de la
piel (gr)
2651
200
Cantidad de
producto
absorbida (gr)
Observaciones
236
Muy poca cantidad

de producto
absorbido por la piel,
dficit 70,5%
2540
2693
2543
2134
3070
3773
3450
2939
530
Poca cantidad de
producto absorbido
por la piel, dficit
33,75%
1080
Falla la dispersin de
producto en un 30 %
sobre la piel, exceso
de carga 35%
907
Falla la dispersin de
producto en un 15 %
sobre la piel, exceso
de carga 13,37%
805
Distribucin uniforme
del producto sobre la
piel, dficit de carga
0,625%.
5.2.6. Conclusiones de la calibracin en el proceso de impregnado:

La viscosidad del producto utilizado para el proceso de lacado define las
velocidades angulares del rodillo suministro de producto y de recorrido del
tapete similares que en el proceso de impregnado de una piel.
La magnitud de presin de bombeo es la misma que en proceso de pintado
y lacado, esto quiere decir que la presin de trabajo puede definirse en 2
bares.
El paso rpido de la piel, se debe a que por lo general el proceso de lacado

es muy breve y ligero sobre la superficie de la piel.
201
CAPTULO 6
EVALUACIN ECONMICA Y FINANCIERA
6.1. EVALUACIN ECONMICA
Costos Directos
Son los que intervienen de manera directa en la construccin de la mquina, stos
pueden ser de 4 tipos:
1. Costos de materiales directos
Los materiales directos son los que estn fsicamente presentes en la mquina,
como son las plancha de acero estructural que forman el bastidor de la mquina,
la bomba dosificadora de producto, moto variadores, etc.
2. Costos de materiales indirectos
Los materiales indirectos son los que intervienen en el proceso de construccin,
como electrodos, discos de corte, discos de desbaste, brocas, cuchillas de torno,
etc.
3. Costo de uso de maquinas-herramientas
Es el costo que representa el uso de las mquinas y herramientas que poseen y
arrienda la empresa Curtidura Dvila, tales como mquinas de soldar, cortadora
de plasma, amoladora, taladro de pedestal, torno, compresor y herramientas de
uso general.
4. Costo de mano de obra directa
Es el costo del tiempo invertido por el personal de la empresa Curtidura Dvila en
la fabricacin, montaje y acabado de la mquina. La empresa asigna un valor por
cada hora de trabajo del personal.
Costos indirectos
Son los que no forman parte de la mquina pero que se usan para el proyecto,
como servicios bsicos, movilizacin, gastos administrativos, imprevistos.
El costo total de la mquina es la suma de los costos descritos en prrafos
anteriores y se desglosa de la siguiente manera:
202
Tabla 6.1. Costo de materiales directos

Descripcin de
rubros
Cantidad
Costo unitario
(USD)
Subtotal (USD)
Plancha de acero ASTM A

36 (e = 0.59 "=15 mm)
120 Kg
720
60 Kg
300
32 pulg.
2,5
80
23 pulg.
3,1
71,3
= 2"
7 pulg.
3,75
26,25
Eje Acero Inoxidable AISI

4140; = 3.5"
4.5 pulg.
4,5
20,25
Chavetas cuadradas de
aluminio A 43; 1/4x1/4x1/2
pulg
3 unids.
1,2
3,6
1/2x1/2x1 pulg
1 unid.
1,5
1,5

4140; = 6"
8 pulg.
5,5
44
Eje Acero Inoxidable 431;

= 6"
300 pulg.
5,4
1620

= 6"
105 pulg.
525
Cepillo de limpieza para

banda de transporte
1 unid.
120
120
Rueda dentada Hierro

fundido 15 dientes
(motrices)
2 unid.
6,7
13,4
2 unid.
4,8
9,6
Plancha tool negro

(e = 0.15 "=4 mm)
Eje Acero AISI 1018;
= 1"
= 1.5"
Chavetas cuadradas de
aluminio A 43;

fundido 15 dientes
203
(Conducidos)
fundido 16 dientes
(motrices)
1 unid.
7,2
7,2

fundido 24 dientes
(motrices)
1 unid.
9,8
9,8

fundido 24 dientes
(Conducidos)
3 unid.
7,5
22,5
Cadena de rodillo simple

ANSI #41, Paso 0.5"
30 pulg.
0,4
12
Cadena de rodillo simple

ANSI #60, Paso 0.75"
160 pulg.
0,4
64

36 (e = 1 pulg)
25 Kg
200

36 (e = 1.5 pulg)
5 Kg
10
50

36 (e = 0.25 pulg)
50 Kg
150

4140; = 2.5"
4 pulg.
3,25
13
Eje Acero Inoxidable ASTM

A 36; = 4"
2 pulg
Plancha de acero
inoxidable 4140 (e = 1.5 ")
5 Kg
2,75
13,75

4140; = 4"
6 Kg
4,25
25,5
= 2.75"
118 pulg
590

36 (e = 0.8 pulg)
10 Kg
6,5
65
Cuchilla acero inoxidable

330 (e = 0.17 ")
150 pulg.
1,6
240
= 1.5"
4 pulg
12

36 (e = 2 pulg)
15 Kg
15
225
Eje Acero Inoxidable ASTM

A 36; = 0.5"
6 pulg
Eje Acero ASTM A 36;
Eje Acero ASTM A 36;
204

= 3.75"
270 pulg
3,75
1012,5
Banda de caucho-polister
(e = 0.19 pulg)
34.70 Kg
10,08
350
Tubo acero ASTM A 36

(ext= 1"; int= 0.5")
10 pulg
0,35
3,5
Tubo acero ASTM A 36

(ext= 1"; int= 0.75")
90 pulg
0,4
36

4340; = 0.75"
25 pulg
3,45
86,25

ASTM A 36; 2x2 pulg
20 pulg
40
Eje acero inoxidable 4140

(= 1")
3 pulg
4 unid.
0,25
A 36 (e = 0.75 ")
4 Kg
5,5
22

ASTM A 36; 3.93x5.51 pulg
270 pulg
2,22
600
Chumacera de pared PSFT

1.1/2 CR
4 unid.
12
48
Cojinetes J1040- 1.1/2

GCR
6 unid.
2,1
12,6
Chumacera para
regulacin de posicin PST
1.1/2 CR
2 unid.
23
46
Cojinetes XLJ 2- 2"
2 unid.
1,6
3,2
Cojinetes XLJ 2 3/4"
6 unid.
18
Cojinetes LJ 3/4"
4 unid.
1,2
4,8
Cojinete LJ 5/8"
1 unid.
0,9
0,9
1 unid.
1,5
1,5
Cojinete MJ 1 1/2"
1 unid.
1,5
1,5
Seguros eje- cojinete 3/4"
9 unid.
0,12
1,08
Seguros eje- cojinete 5/8"
2 unid.
0,1
0,2
Perno hexagonal
3/4" - 10 UNC
Plancha de acero ASTM
205
Seguros eje- cojinete 1 1/2"
4 unid.
0,35
1,4
1 unid.
1,8
1,8
Seguros eje- cojinete 1 1/4"
2 unid.
0,3
0,6
Cojinetes R12 3/4"
1 unid.
1,3
1,3
Chumacera de pared PSFT

1.1/4" RCR
2 unid.
10
20
Cojinetes J1030- 1.1/4"

GCR
2 unid.
1,8
3,6
Contactor modelo LC1-D
8 unid.
13,4
107,2
Fusibles
8 unid.
1,2
9,6
Guardamotores
8 unid.
14
112
Bobina - transformador
1 unid.
35
35
Pulsadores
9 unid.
72
Selectores
2 unid.
4,5
Selectores de palanca
2 unid.
5,6
11,2
Botn luminoso
3 unid.
18
Botn de emergencia
3 unid.
7,8
23,4
Fines de carrera LC1B
4 unid.
6,7
26,8
Cable elctrico conexin
350 pulg
0,1
35
(60x60 pulg; e = 5 mm)
1 unid.
12
12
Canaleta para sistema

elctrico
80 pulg.
0,3
24
Mangueras proteccin
sistema elctrico
350 pulg.
0,15
52,5
Placas de interaccin con

el usuario
4 unid.
18
72
Perno hexagonal 5/16" - 18

UNC 1"
12 unid.
0,45
5,4
Tuerca hexagonal 5/16" 18 UNC
12 unid.
0,12
1,44
Placa soporte de cobre

sistema elctrico
206
Arandela de presin 5/16"
12 unid.
0,12
1,44
Perno de carrocera 1/2" 13 UNC 2"
8 unid.
0,65
5,2
Tuerca hexagonal 1/2" - 13

UNC
8 unid.
0,42
3,36
8 unid.
0,23
1,84

UNC 1/2"
16 unid.
0,32
5,12

UNC
16 unid.
0,1
1,6
16 unid.
0,08
1,28

UNC 1"
24 unid.
0,15
3,6
24 unid.
0,12
2,88
Tuerca hexagonal 7/16" 14 UNC
24 unid.
0,1
2,4

UNC 1"
6 unid.
0,4
2,4
Tuerca hexagonal 1/4" - 20

UNC
6 unid.
0,3
1,8
6 unid.
0,1
0,6

UNC 3"
8 unid.
0,37
2,96
Perno cabeza redonda 1/4"

- 20 UNC 2"
4 unid.
0,35
1,4
Arandela plana 1/4"
4 unid.
0,15
0,6

UNC 1"
12 unid.
0,25

UNC
12 unid.
0,2
2,4
Perno mariposa 1/2" -13

UNC 4 "
2 unid.
0,6
1,2
Bomba hidrulica manual

W07607
1 unid.
60
60
Manguera dosificadora de
producto
80 pulg.
0,12
9,6
Manguera conexin
hidrulica 1/4 "
300 pulg.
0,06
18
207
Manguera conexin
neumtica 1/8"
300 pulg.
0,04
12
Bomba dosificadora de
producto 0.5"
1 unid.
120
120
Motovariador elctrico 1
HP
2 unid.
150
300
Motoreductor elctrico 1/4

HP; 1:40
1 unid.
75
75
Reductor de velocidad
sinfn-corona 1/4 HP; 1:40
1 unid.
90
90
Pistn neumtico 32 -125
2 unid.
45
90
Pistn hidrulico CD
standard
2 unid.
35
70
Pistn neumtico C1 Serie

6431
2 unid.
60
120
Fin para barra articulada

C1 Serie 6431
2 unid.
15
30
Acople 1/4x1/2
2 unid.
0,3
0,6
Codo 90 grados 1/2
3 unid.
0,45
1,35
TOTAL (USD)
9260,55
Tabla 6.2. Costo de mquinas herramientas

Descripcin de
rubros
Tiempo (horas)
Costo Unitario
(USD)
Subtotal (USD)
Servicio de corte con

plasma
64
Servicio de soldadura tipo

SMAW
24
24
Servicio de doblado de tool
0,5
Uso de torno
15
15
Uso de fresa
12
12
Uso rectificadora de
superficies
Servicio y uso de
herramientas "Curtidura
Dvila"
400
0,5
200
TOTAL (USD)
323
208
Tabla 6.3. Costo mano de obra

Descripcin de
rubros
Tiempo (horas)
Costo Unitario
(USD)
Subtotal (USD)
Mano de obra tcnico

metal mecnico
200
2,5
500
Mano de obra ingeniero

elctrico
150
600
Mano de obra obreros

"Curtidura Dvila"
400
1,5
600
TOTAL (USD)
1700
Tabla 6.4. Costos indirectos

tem
Subtotal (USD)
Energa elctrica de la construccin
60
Energa elctrica de diseo
20
Agua
25
Telfono
12
Internet
20
Transporte
50
Alimentacin
80
TOTAL (USD)
287
Tabla 6.5. Costos de diseo

tem
Costo al mes (USD)
Tiempo (meses)
Subtotal (USD)
Impresiones
10
10
100
Libros y material tcnico
10
70
TOTAL (USD)
170
209
Tabla 6.6. Costo total mquina para el terminado del cuero para la empresa
"Curtidura Dvila"
tem
Subtotal (USD)
Costos directos
9260,55
Costos indirectos
287
Costo de diseo
170
Costo de mquinas-herramientas
323
TOTAL (USD)
11740,55
6.2. EVALUACIN FINANCIERA

La evaluacin financiera se la realiza para ver que tan rentable es el proyecto de
inversin, el cual en este caso es el diseo y construccin de la mquina
multifuncin para automatizar los procesos de impregnado, pintado y lacado en el
terminado de curtido de pieles de res.
La evaluacin financiera consiste en el clculo del valor actual neto y la tasa
interna de retorno.
Valor actual neto (VAN)
Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado
nmero de flujos de caja futuros, originados por la inversin realizada. La
metodologa consiste en descontar al momento actual (es decir, actualizar
mediante una tasa) todos los flujos de caja futuros del proyecto. A este valor se le
resta la inversin inicial, de tal modo que el valor obtenido es el valor actual neto
del proyecto.
La frmula que nos permite calcular el Valor Actual Neto es:
Ecuacin 6.1
BNt representa los flujos de caja en cada periodo t.

I0 es el valor del desembolso inicial de la inversin.
n es el nmero de perodos considerado.
i es la tasa de inflacin de trabajo
210
Para esto es necesario definir los movimientos actuales en ventas de Curtidura

Dvila, estos son los siguientes:
Tabla 6.7. Movimientos actuales en ventas empresa beneficiaria
TEM
VALOR
Costo promedio por ft cuero terminado
0.35 USD
1800 ft
Ventas anuales (ft )
21600 ft
TOTAL ANUAL(USD)
7560
Ventas por mes (ft )
Fuente: Ventas empresa beneficiaria

Tomando en cuenta que con el uso de la maquinaria la produccin en el
terminado de cueros se aumentar en un 100 %, es decir de 300 pieles mensuales
(7500 ft2) a 600, los valores esperados de utilidad para la empresa beneficiaria son
los siguientes:
Tabla 6.8. Valores de utilidad neta esperada por lote de 600 pieles
procesadas
TEM
VALOR
0.35 USD
Costo promedio por ft cuero terminado

2
3500 ft
Ventas anuales (ft )
42000 ft
TOTAL (USD)
15000
Ventas por mes (ft )
Proyeccin arrendamiento maquinaria:

En promedio la mquina para el terminado del curtido de pieles permite trabajar 2
pieles por minuto, lo que permite cubrir sin problemas la cantidad de 600 pieles a
terminar en las instalaciones de la empresa beneficiaria.
Es por eso que se desarrollar en la empresa el arriendo de esta maquinaria con
el fin de obtener mayor utilidad y de manera eficaz recuperar el valor de la
inversin inicial realizada.
Por esto se proyecta que en promedio se podr procesar para otras empresas una
cantidad de 1000 pieles mensuales a un precio competitivo de 0.25 USD por piel,
lo que permite ubicar a la empresa en una posicin competitiva en el mercado.
211
Se tiene el siguiente valor, el cual debe ser adicionado al valor de utilidad

esperada por lote de 600 pieles procesadas.(Tabla 6.8)
Tabla 6.9. Proyeccin arrendamiento maquinaria
TEM
VALOR
# pieles (Arriendo)
1000 (mensuales)
Costo unitario (Arriendo)
0.25 c/u
Ingreso Total mensual
250 USD
Ingreso Total Anual
3000 USD
Clculo del VAN:

La inflacin tomada en cuenta produce un incremento del 10% anual y se realiz la
proyeccin a cinco aos.
Tabla 6.10. Clculo del VAN
Al ser el VAN mayor al valor de la inversin, el proyecto va a producir ganancias

por encima de la rentabilidad exigida y es aceptable.
Tasa interna de retorno (TIR)
La tasa interna de retorno se refiere a la evaluacin del proyecto en funcin de una
tasa nica de rendimiento por perodo. La tasa interna de retorno o tasa interna
de rentabilidad (TIR) de una inversin, est definida como el promedio
geomtrico de los rendimientos futuros esperados de dicha inversin, y que
implica por cierto el supuesto de una oportunidad para "reinvertir".
En otras palabras es el clculo del VAN igualado a cero.
Ecuacin 6.2
212
Tabla 6.11. Clculo del TIR
La tasa interna de retorno es mucho mayor que la tasa de inflacin asumida, por lo
que el proyecto es muy rentable.
213
CAPTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Luego de la finalizacin del proyecto se obtuvieron las siguientes conclusiones:
- Gracias a la rapidez de aplicacin de producto a la piel con la mquina
construda en comparacin con las tcnicas artesanales que hasta hoy se venan
aplicando, la empresa beneficiaria aumentar la produccin mensual en el
terminado del curtido de pieles de res en un porcentaje de 100%, tomando en
cuenta un lote de pieles mensual de 300.
-Se pudo evidenciar la diferencia de calidad en el terminado del curtido con la
mquina construda y las aplicaciones que se venan practicando en el pasado de
la empresa, como felpa y tcnica de soplete.
-La mquina construida aporta beneficio al momento de secado de la piel, pues
como la aplicacin de producto es ms rpida, el secado se realiza de manera
uniforme por toda la superficie dando como resultado un producto final de mejor
calidad.
-El sistema de recirculacin de producto instalado en la mquina permite
aprovechar el mismo en un 98%, esto representa un beneficio para la economa
de la empresa beneficiaria, la salud del operario y la conservacin del medio
ambiente.
-Mediante las pruebas de funcionamiento de la mquina se obtuvo un promedio de
97% de la superficie de la banda cubierta por el producto utilizado, pudiendo ser
este pigmento, impregnacin o laca; esto demuestra que la mquina tiene un alto
porcentaje de eficiencia, cumpliendo con las expectativas de la empresa
beneficiaria.
-La inversin realizada por la empresa beneficiaria es bien justificada pues el
costo de produccin de la mquina representa el 15% aproximadamente del valor
que significa importar una mquina construda en el exterior con similares
caractersticas tcnicas y fsicas (aproximadamente 85000 USD).
214
7.2. RECOMENDACIONES
-Leer el manual de uso y mantenimiento antes de poner en marcha por primera
vez la mquina, de lo contrario algunos sistemas pueden ser afectados, pues son
sensibles a cualquier maniobra brusca de operacin, en especial sistema elctrico.
-Se debe analizar la posibilidad de construir un tnel de secado que sirva como
complemento de la mquina construida, esto representara una reduccin
considerable en el tiempo de secado de la piel.
-Para un futuro, la empresa beneficiaria podra tomar en cuenta la posibilidad de
cambiar el sistema hidrulico manual de la mquina por un sistema hidrulico
automatizado que cumpla con la misma funcin, ya que en este proyecto no fue
posible por la limitacin de recursos econmicos.
-Para obtener un buen montaje se debe procurar ser cuidadoso el momento de
realizar perforaciones y acoples, pues estas actividades pueden ser peligrosas y
adems exigen bastante concentracin para evitar prdidas de materiales.
-Es necesario y vital tomar en cuenta las recomendaciones de mantenimiento y
buen uso de la mquina, pues esto garantiza la eficiencia en su funcionamiento y
la prolongacin de su vida til de trabajo.
-Respetar las indicaciones de seguridad industrial sugeridas en el manual de uso
de la mquina, pues estos pequeos detalles pueden evitar accidentes e inclusive
salvar vidas.
-Mantener los parmetros de trabajo de la mquina dentro de sus lmites, y no
exceder los mismos, esto puede ser perjudicial para el funcionamiento de la
mquina y ms relevante, para la vida del operador.
-A los empresarios de nuestro pas, confiar ms en la capacidad de nuestros
profesionales, pues en nosotros mismos est la exigencia y la respuesta para
crecer y ser reconocidos a nivel mundial.
215
7.3. REFERENCIAS
7.3.1. BIBLIOGRAFICAS
-
SHIGLEY, Joseph Edward. Mischke; Charles R. Diseo en Ingeniera

Mecnica. Sexta Edicin. Editorial Mc Graw Hill. Mxico D.F. 1994. 883 p.
BEER, Ferdinand P. Y E. Ruselli Johnston Jr. Mecnica de materiales.
Quinta Edicin. Editorial Mc. Graw Hill, Bogot Colombia 1982. 789 p.
DEUTSCHMAN, Aaron, Michels, Walter, Wilson, Charles, Diseo de
mquinas, Teora y prctica. Compaa editorial Continental Mxico. 1991.
990 p.
NORTON, Robert L. Diseo de mquinas. Primera Edicin. Editorial
Prentice Hall, Mxico. 1999. 915 p.
HIBBELER, R.C. , Mecnica de materiales. Tercera Edicin, Editorial
Prentice Hall Hispanoamericana. S.A., 1998. 925 p.
FAIRES, Virgil Moring , Diseo de Elementos de mquinas, Primera Edicin
1970, Reimpresin 1977, Impreso en Espaa, Editorial Tonsa -San
Sebastin. 545 p.
ESCAMILLA, Jairo Uribe Escamilla, Anlisis de estructuras, Segunda
Edicin, Editorial Escuela Colombiana de Ingeniera, Ecoe Ediciones,
Reimpresin 2004. 345 p.
SPENCER,DYGDON, NOVAK, Dibujo tcnico, Octava Edicin, Grupo editor
Alfa-Omega. Impreso en Mxico. 2009 657 p.
MAJUMDAR, Sistemas neumticos Principios y mantenimiento, nica

edicin, Editorial McGraw-Hill Interamericana S.A. 1998. Impreso en
Mxico. 125 p.
QUEZADA, Carlos Johny Cerna, Diseo mecnico con SolidWorks, Primera

Edicin, Abril 2009, Editorial Megabyte 450 p.
-RIDDER, Deflet, Autocad 2008 para arquitectos e ingenieros, Primera

edicin, Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., Mxico. 560 p.
BAUMEISTER, Theodore, Marx Manual del ingeniero, Mecnico, 1990,

Editorial Mc Graw-Hill Interamericana, Mxico D.F. Mxico 560 p.
GILES, Ronald; Mecnica de los fluidos e hidrulica, 1991, Editorial Mc.

Graw Hill Interamericana, Mxico D.F. Mxico. 456 p.
216
7.3.2. PUBLICACIONES NO PERIDICAS
J.Estevez. Marginet, Dispersiones pigmentarias en los acabados del cuero.

Ecuador. Escuela Politcnica Nacional, , p 38-168. (1997).
Castejn E. El control del medio ambiente de trabajo. Ecuador.Unversidad

Central. Higiene Industrial , 38,137. (1987).
MOLINA, Jorge, Curso de control industrial, Ecuador. Escuela politcnica

Nacional, Facultad de Ingeniera elctrica, nica edicin, 1998. 45/98 p
DOYLE, Lawrence, Materiales y procesos de manufactura para ingenieros,

1988, Editorial Prentice Hall Hispanoamericana S.A. Naucalpan de
Jurez,- Mxico. 780 p.
NARANJO. Carlos R. Naranjo G. Msc, Profesor Cime, Edicin nica. 30p.
7.3.3. DIRECCIONES DE INTERNET
www.motovario-group.com, Motovariadores;Espaol; 12-2011

www.capicat.com, Cepillos industriales;Espaol; 11-2009
www.quilinox.com ;Bomba de membranas; Espaol; 08-2010
www.universal.com pistones neumticos; Espaol; 04-2011
www.universal%/$12/56#4576%12)pistonC45alum.com pistones neumticos;
Espaol; 04-2011
comercial@larzep.com ; Bombas hidrulicas; Espaol; 02-2011
www.larzep.com; Bombas hidrulicas; Espaol; 02-2011
www.coneau.com ; Potencia de una banda transportadora; Espaol; 03-2009
www.universal&C1/.#6431.com; dispositivos elctricos; Espaol; 10-2011
http://www.schneiderelectric.es dispositivos elctricos; Espaol; 10-2011
www.kap.com.br pulsadores, fines de carrera, dispositivos elctricos; Espaol;
01-2011
217

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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

CARRERA DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

AUTOR: PAL SEBASTIN DVILA ALDS

DIRECTOR: ING. EMILIO TUMIPAMBA

CODIRECTOR: ING. OSWALDO MARIO

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO

El proyecto DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA

Ing. Emilio Tumipamba

Ing. Oswaldo Mario

LEGALIZACIN DEL PROYECTO

DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE UNA MQUINA

Pal Sebastin Dvila Alds

Ing. Xavier Snchez

Muchas gracias. Los llevar en mi alma siempre

DEFINICIN DEL PROBLEMA ...........................................................................1

1.3.1. OBJETIVO GENERAL ...............................................................................................2

JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO ...........................................2

ALCANCE DEL PROYECTO .......................................................................................3

PROCESO DE CURTIDO DE PIELES DE RES ......................................................5

2.1.1. DESCRIPCIN PROCESO DE CURTIDO ............................................................6

2.2.1.2. Tipos de substancias txicas ................................................................. 18

ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEO ........................................................ 29

3.1.1. TRANSMISIONES ................................................................................................... 29

3.1.10. SISTEMA MOVIMIENTO CUCHILLA SUMINISTRO DE PRODUCTO ........ 44

SELECCIN DE LA MEJOR ALTERNATIVA DE DISEO................................ 47

3.2.1. TRANSMISIN 1 ..................................................................................................... 47

3.2.6.3.1. Banda transportadora............................................................................... 71

CAPTULO 6.................................................................................................................................. 202

Tabla 1.1. Situacin Actual empresa (Sin maquinaria) ........................................................ 3

Tabla 3.25. Caractersticas tcnicas cepillo de limpieza ................................................... 56

Fig. 2.1. Proceso de curtido de pieles ................................................................................... 11

Fig. 3.27. Dimensiones Pistn neumtico para movimiento cuchilla suministro de

Fig. 4.13. Soporte esquinero del bastidor.......................................................................... 113

Fig. 4.42. Rodillo en bruto para suministro de producto.................................................. 133

Fig. 4.108. Chaveta para eje de salida moto-reductor #3 ................................................ 174

ANEXOS ..............................................................................................Error! Marcador no definido.

MANTENIMIENTO E INSTALACIN BOMBA HIDRULICA MANUALError! Marcador no definido.

PROPIEDADES PLANCHAS DE ACERO LAMINADAS EN CALIENTEError! Marcador no definido

CARACTERSTICAS TCNICAS BOMBA DOBLE DIAFRAGMAError! Marcador no definido.

Valor lmite umbral

Revoluciones por minuto

Dimetro del mbolo pistn

rea del mbolo pistn

Presin requerida del

Carga en el mbolo pistn

Presin de trabajo del

Material plstico cuerpo del

Carrera del pistn

Volumen carrera pistn

Caudal necesario para

Caudal total necesario para

Peso por metro de la

Capacidad horaria mxima

Potencia para guiado de la

Potencia total consumida

Potencia del motor de la

Rendimiento del motor

trabajo, pues se evita que partculas del producto empleado terminen en

La empresa beneficiaria realiza el terminado de curtido de pieles de manera

No existe una asociacin en el Ecuador que fabrique mquinas similares y las

1.4. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO