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Forja
La forja es un procedimiento de conformacin de los metales, sometindolos en
caliente o en frio a esfuerzos repetidos o continuos, principalmente de compresin.
Al realizar el forjado en caliente, el tocho de metal a conformar se calienta a
temperaturas superiores a la de recristalizacin, pero inferiores a la de fusin.
La forja moderna es el resultado de la evolucin del viejo arte de los constructores
de armaduras y de los herreros de pueblo. Actualmente, la forja a mano solo se
practica en trabajos de cerrajera y forja artstica.
Hoy en da, el forado se realiza con mquinas que producen compresin de los
metales en sustitucin a los martillos de forja a mano.
Las herramientas necesarias para la forja a mano son apoyos (yunques), martillos,
tenazas (para agarrar las piezas a conformar) y las herramientas accesorias
(claveras, asentadoras, gubias, etc)
Clasificacin de la forja
El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado
del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
Forja en caliente: El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar
de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas
que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las
herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,
comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).
Forja con rodillos: Este proceso se emplea para reducir la seccin transversal de
barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior
forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin,
en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja;
normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efecta en caliente.
ACERO
Definicin y Caractersticas
El acero es una aleacin de hierro y carbono (mximo 2.11% de carbono), al cual
se le adicionan variados elementos de aleacin, los cuales le confieren
propiedades mecnicas especficas para su diferente utilizacin en la industria.
Los principales elementos de aleacin son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,
Nquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fsforo. Los productos
ferrosos con ms de 2.11% de carbono denominan fundiciones de hierro.
Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0.080.13 %C)
SAE 1040 (O.30.43 %C)
Los dems elementos presentes no estn en porcentajes de aleacin:
P mx = 0.04% S mx = 0.05%
Mn = 0.300.60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0.600.90% para aceros de alto carbono (>.60%C) y aceros al C para
cementacin.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en fro.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos trmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si despus del formado en fro se los calienta por
encima de 600C.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son
los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para
8-13 % Cr
4-8 % Ni
8-14 % Ni
6-8 % Mn
b) Martensticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas ms elevadas se aumenta
el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera; tienen excelente
resistencia a la corrosin.
c) Ferrticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo y
mantener la estructura ferrtica an a altas temperaturas.
D: alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,101,80 %C). Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rpidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos
estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los 6formadores de carburos. El ms
divulgado es el conocido como T18-41, que indica contenidos de W, Cr y Mo
respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en
aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.
Recocido y temple
Horno de bao de sales para tratamiento trmico: recocido, normalizado, relevado
de esfuerzos, cementado, revenido, nitrurado, pavonado y endurecido (temple).
El objeto del tratamiento trmico denominado recocido es destruir sus estados
anormales de los metales y aleaciones. As como ablandarlos para poder
trabajarlos.
Texcucano Domnguez Jos Antonio
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Temple de precipitacin:
Este se utiliza principalmente en la aleaciones de aluminio, manganeso y cobre la
dureza que obtiene es por medio de un compuesto qumico que pone en tensin
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los cristales y los endurece, este va obteniendo la dureza mediante s en fra por
la precipitacin (aceleracin) qumico.
Se genera a travs de una sustancia ejemplo la cabeza de un cincel se hace con
una sustancia que lo hace ms resistente a golpes. El endurecimiento de esta tipo
de material se va logrando con la precipitacin de la sustancia.
Temple de martensitico:
Este se aplica en los aceros debe su nombre al duro obtenido en este temple que
es el martensita que consta de hierro alfa sobresaturado de carbono este
distorsiona los cristales del hierro alfa y los pone en tensin por eso los endurece.
El termino martensita se debe a que esta sobresaturado de carbn.
Revenido
Endurecimiento del acero
Temple (revenido)
El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento
trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil.
Tratamientos termoqumicos
Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para
modificar su estructura, cambiar la forma y tamao de sus granos o bien por
transformacin de sus constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas,
dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las
piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica,
as como mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento
qumico el cual se deposita por proceso de difusin en la superficie del material.
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CEMENTADO.
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza
en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos
de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y
gas.
Cementacin gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construccin
que necesitan mucha resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en
el interior.
Se realiza una aportacin de carbono a la pieza crendose una capa, la cual
puede ir desde 0.8 hasta 2.5 mm de profundidad.
El potencial de carbono de este proceso es controlado a travs de sondas de
oxgeno, de esta forma se consigue una gran homogeneidad en la capa
cementada.
Aplicaciones: Piones, coronas, ejes, levas, guas, chavetas, columnas, etc.
NITRURADO.
El proceso de nitrurado es parecido a la cementacin pero difiere en que el
material se calienta a los
510C y se mantiene as en contacto de gas amonaco. De esta manera los
nitruros del amonaco ayudan a endurecer el material. Tambin existe la
modalidad lquida en la cual, el material es sumergido en un bao de sales de
cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal.
Nitruracin gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los ltimos aos, tanto
tcnicamente como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los materiales un
excelente coeficiente de rozamiento gracias a la capa dura aportada (desde 0.25
a 0.5 mm)
Aplicaciones:
Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan una excelente resistencia al
desgaste.
Texcucano Domnguez Jos Antonio
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Antecedentes
Historia de la Forja
Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos
o troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las
tcnicas de forjado son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma
deseada y adems mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su
tamao de grano. El metal forjado es ms fuerte y dctil que el metal fundido y
muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.
HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000
a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro
metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de
carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola
Texcucano Domnguez Jos Antonio
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Hornos elctricos
El primero de estos hornos alcanza una temperatura de 0-1600.
El segundo de estos hornos alcanza una temperatura de 0-1000.
Horno de gas
Este horno de gas es del tipo crisol
Tiro forzado
Tiro inducido
Alcanza una temperatura mxima de 1300.
Horno de gas tipo cmara
Alcanza una temperatura mxima de 1500.
Forja cerrada
Martillo de tablas o cada libre
De 45 toneladas
De 20 toneladas
Forja cerrada
Los elementos que conforman este tipo de maquina son: base, yunque, matrices y
troqueles.
Tiene una capacidad mxima de 3000 kN
Hornos de gas
Estos hornos de gas alcanzan una temperatura mxima de 1300.
Hornos elctricos de laboratorio o muflas.
Fragua
Esta fragua tiene una base hecha a base de ladrillo refractor para que pueda
soportar altas temperaturas mientras el carbn minerasl se esta consumiendo para
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poder calentar la pieza a forjar. Este carbn mineral alcanza temperaturas un poco
ms altas que del carbn vegetal.
y una capacidad de
impacto de 1 tonelada.
El otro martillo un poco ms pequeo puede realizar hasta 180
teniendo
Roladora
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