1.

-EL CEMENTO

1.1.-DEFINICIN
Es un material en forma de polvo que, mezclado con agua se utiliza
para adherir entre si dos superficies o para llenar espacios huecos
formando un todo compacto.
El cemento se obtiene calentando la mezcla de calizas y arcillas en
hornos rotatorios. Existen diversas variedades:
Cementos naturales: Se obtienen de rocas calizas muy
arcillosas, se endurecen con rapidez y no son muy resistentes.
Cemento portland: Se obtiene de una mezcla vetrificada de
caliza y arcilla (clinker), fraguan despacio y son muy
resistentes.
Cementos aluminosos. Se obtienen de una mezcla de caliza y
bauxita, fraguan rpido y son muy duros.
Cementos puzolnicos. Se obtiene de una mezcla de clinker y
puzolana (slice y aluminio) y son muy resistentes a la corrosin.
Cementos especiales. En lo que se han incrementado
algunas de sus propiedades con el aadido de ciertas
sustancias.

OBSERVACIN: Para el proceso de fabricacin del cemento,

la caliza y arcilla que pueden triturarse en seco o diluidas en
agua se cuecen en grandes hornos a temperaturas de mas
de 1400 0 C.
1.2.-HISTORIA DEL CEMENTO
El trmino cemento Portland se emple por primera vez en 1824 por
el fabricante ingls de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido
con la piedra de Portland, que era muy utilizada para la construccin
en Inglaterra.
Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a
escala industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir
temperaturas suficientemente altas para clinkerizarla mezcla de
arcilla y caliza empleada como materia prima.
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880.

1.3.- DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIN.

1.4.- CRITERIOS PARA LA PRODUCCIN DE CEMENTO.

-Especificaciones del producto NTC 121 y 321 tipo de cemento.

-Calidad del clinker y cemento.

-Composicin qumica del crudo.
-Componentes de la materia prima.
1.5.- PREPARACIN DE LA MATERIA PRIMA.
Explotacin.
El proceso inicia con la explotacin de la materia prima; la caliza o
rocas duras se explotan por sistemas de voladuras de fracturacin y
la arcilla o rocas blandas se extraen con cargadores.
Trituracin
El material extrado se reduce de tamao por impacto y/o presin
hasta obtener la granulometra apropiada para el proceso
(TamaoMximo1a2pulgadas).

Pre homogenizacin.

Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la

uniformidad de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su
composicin qumica.
Las materias primas se almacenan y luego se transportan por
separado a las tolvas, para ser dosificadas en los diferentes procesos
(Fabricacin Clinker y Molienda de Cemento).

1.6.- FABRICACIN DEL CLINKER.

Caliza
-Es un carbonato de calcio (CaCO3), siendo las formas ms puras de
la caliza el espato calizo (Calcita).
-Contiene alrededor del 85-98% CaCO3 e impurezas de arcilla y slice.
-Color generalmente gris y su peso especfico vara entre 2,6 a 2,8.

Arcillas. Est constituida por agregados de silicatos de aluminio

hidratado, procedente de la descomposicin de minerales de

aluminio. Se utilizan para corregir SiO2 y Al2O3. Otros materiales

correctores como: Bauxita, Caoln, Marga, Areniscas.

Mineral de hierro. Mineral arcilloso que contienen agregados de

xido de hierro(45-70% Fe2O3).Se utiliza como material corrector de
Fe2O3. (Funciona como fundente para la formacin de la fase liquida).

Carbn Sustancia fsil, dura, bituminosa y trrea, de color oscuro o

casi negro, que resulta de la descomposicin lenta de la materia
leosa, y arde con menos facilidad, pero dando ms calor que el
carbn vegetal.

El carbn como combustible adems de producir altas temperaturas,

por medio de sus productos de combustin, influye en la calidad del
clinker Las cenizas del carbn, su composicin y finura afectan la
quemabilidad de la harina. Con composicin qumica:
-SiO2=35-60%
-Al2O3=15-35%.

Diseo y Dosificacin de Harina

Se realiza un diseo de mezcla (harina) para encontrar la dosificacin
de las materias primas que proporcionen la composicin deseada de
la harina.
El diseo de crudo permite el manejo de los recursos y as garantizar
mayor vida til de los materiales en las minas.
Diseo y Dosificacin de Harina La composicin qumica de la harina
es:
-CaO: 42 %-44%
-SiO2: 12%-14%
-Al2O3: 3% -5%
-Fe2O3: 2%-3%

Molienda de Crudo
El material dosificado de las tolvas es transportado al molino vertical,
donde elmaterial se muele mediante la presin que ejercen cinco
rodillos sobre una mesa giratoria hasta pulverizarlo.
El material se obtiene con un retenido en Tamiz 170(90) de 10-12%.

Homogenizacin

El material molido es transportado al filtro de mangas mediante la

succin de gases calientes provenientes del horno, en donde se
separa el material del aire y transportado al silo de homogenizacin.
En el silo se homogeniza la harina, mediante un sistema de
fluidificacin que permite el continuo movimiento de la harina,
garantizando una mayor uniformidad en su composicin qumica y as
proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.
Des carbonatacin y Clinkerizacin.
El material molido y homogenizado se transporta a un sistema de
torre precalentador de 5 etapas con el fin de llevar la harina a una
temperatura de 870 0C para alimentar el horno, este proceso se da
por flujos en contra corriente (Ascendente: los gases calientes del
horno y descendentes: La harina),luego esta ingresa al horno rotatorio
en el cual alcanza una temperatura de 1450 0C que permite la
transformacin de la harina en Clinker.
El material a salida del horno se recibe en un enfriador rotatorio,un
cilindro con elementos levantadores para exponer el material a una
corriente de aire que enfra el Clinker hasta una temperatura de 120
0
C; Esta corriente de aire se conoce como aire secundario

1.7.- MOLIENDA DE CEMENTO.

TIPOS DE ADICIONES
Puzolana

Material silico-aluminoso que por s solo no posee o tiene poca

propiedad hidrulica, pero finamente molido y en presencia de
humedad reacciona qumicamente con el hidrxido de calcio y formar
compuestos con propiedades cementantes.
Escoria
Residuo del proceso industrial produccin de acero (Altohorno)
formado por calcio, hierro y aluminio.
Cenizas volante (flyash)

Subproducto de central estermo elctricas que

utilizan carbn pulverizado como combustible.
Cenizas de cascara de arroz

Producida por la calcinacin controlada de la

cascara de arroz.
Slicea morfa >90%.
Dosificacin

Las materias primas se dosifican de acuerdo a

las caractersticas que se desean en el
cemento y teniendo en cuenta las
especificaciones establecidas en la
NTC321yNTC121.
Molienda

Las materias primas se alimentan al proceso

de molienda segn las proporciones
establecidas para el tipo de cemento a
producir y se determina la finura el cemento
(retenido del 8 al 16% en Tamiz
325(45m)).En el proceso de molienda de
cemento el material es seleccionado a travs
de un clasificador de partculas que separan
las gruesas retornndolas al molino y las
partculas finas se transportan al silo de
almacenamiento.
Almacenamiento.

El cemento se empaca en sacos de 42.5Kg.El

proceso de empaque se realiza mediante un
empacador manual.
Empaque

El cemento se almacena en bodega cubierta,

mximo 2 filas de estibas(20 sacos por
estiba).
Despacho

Se programa y se ordena elcargue de cemento

de acuerdo a los pedidos del cliente.
Cemento

Material aglomerante con propiedades

hidrulicas de adherencia y cohesin, que le
permiten unir fragmentos minerales entre s
para formar un todo compacto.Sus principales
propiedades son:
Resistencia a la compresin
Durabilidad.

TIPOS DE CEMENTO
CEMENTO PORTLAND: Cemento hidrulico
producido mediante la pulverizacin del
clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de
calcio

hidrulicos y que contiene generalmente una

o mas de
las formas de sulfato de calcio como una
adicin durante
la molienda.
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:

-Tipo I : normal es el cemento Prtland destinado a

obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se
especifique la utilizacin de otro tipo.(Edificios,
estructuras
industriales, conjuntos habitacionales)
Libera mas calor de hidratacin que otros tipos de
cemento.

-Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es

el cemento
Prtland destinado a obras de concreto en general y
obras

expuestas a la accin moderada de sulfatos o donde

se requiera
moderado calor de hidratacin, cuando as sea
especificado.(Puentes, tuberas de concreto)
-Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se
necesita que
la estructura de concreto reciba carga lo antes
posible o cuando
es necesario desencofrar a los pocos das del vaciado
-Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratacin en
que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado
-Tipo V : Usado donde se requiera una elevada
resistencia a la
accin concentrada de los sulfatos (canales,
alcantarillas, obras
portuarias)
Los cementos tipo IV han de satisfacer el ensayo de
puzolanicidad en
todas sus clases resistentes. La puzolanicidad se
determina
mediante el ensayo correspondiente, a 8 o 15 das,
segn el mtodo
establecido en la norma UNE 80.118. Los cementos
con la
caracterstica especial de puzolanicidad llevan la
designacin
adicional PUZ.