La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos, es una parte de la Ingeniera Metalrgica de carcter

pluridisciplinar que da lugar a la tcnica de fabricacin de piezas mediante compactacin y

sinterizacin de polvos o mezclas de polvos metlicos y lubricantes, obteniendo un producto
final con una porosidad controlada.
El proceso de fabricacin
Cuando se desea construir una pieza a partir de polvos metlicos, es necesario dar al polvo
metlico la forma deseada y luego producir un enlace entre las partculas que la convierta en
una pieza maciza con buenas propiedades mecnicas. En general, al final de la etapa de
conformado, la pieza slo tiene la resistencia suficiente para facilitar la manipulacin de sta.
La resistencia final se obtiene en la segunda etapa, que se conoce como sinterizado. Este es un
proceso fsico-qumico que consiste en calentar la pieza (por debajo de la temperatura de fusin
de sus componentes) en un horno en atmsfera controlada, de tal forma que la pieza adquiere
consistencia mecnica por recristalizacin y soldadura intergranular de las partculas de

polvo. El material pasa de ser un material muy frgil a convertirse en un material con
buenas propiedades mecnicas.
Entre las formas ms conocidas de conformado se encuentran: (1) conformado sin
presin, (2) conformado con presin en fro, (3) conformado con presin en caliente.
Conformado sin presin
Los mtodos de conformado sin presin son aquellos en los que no se aplican fuerzas
externas, excepto las restricciones que ofrece el molde, la gravedad y la presin
atmosfrica. Entre los mtodos ms conocidos en este grupo se encuentran la
sinterizacin floja o sin cohesin, que se emplea ampliamente para manufacturar
materiales altamente porosos. Bsicamente el metal es vertido en el molde el cual se
calienta a la temperatura de sinterizado. Las geometras que se pueden hacer por este
mtodo estn limitadas a la capacidad que tenga el polvo para fluir y la forma del
molde. Otra limitante es la contraccin que ocurre como resultado de la sinterizacin,
que puede fracturar la pieza. Una cuidadosa eleccin de la distribucin y tamao de las
partculas puede llevar en algunos casos a densidades del 80% de la densidad terica.
Conformado en fro
La etapa del conformado en fro se conoce tambin como compactacin en fro, o
prensado en fro y consiste bsicamente en la aplicacin de presin sobre una masa de
material en polvo, que se encuentra dentro de una matriz, que es el negativo de la pieza
que se desea construir. La compactacin se realiza mediante prensas verticales
mecnicas, hidrulicas o mixtas y la velocidad de prensado est comprendida entre 400
y 1400 piezas por hora [4].
Entre las etapas precedentes a la compactacin en fro, que influyen en las
caractersticas de la pieza final, se encuentran, la produccin y el mezclado del material
en polvo. La produccin del material en polvo, se lleva a cabo por diversos mtodos,
que van desde los puramente mecnicos como la trituracin, hasta los mtodos ms
sofisticados como la reduccin o la atomizacin. Como se explicar ms adelante, las
diferentes caractersticas del polvo como su grado de pureza, tamao y forma del grano,
etc, dependen fuertemente del tipo de mtodo empleado. El mezclado consiste en

repartir homogneamente las partculas que conformarn el material diseado,

aadiendo adems un lubricante que es imprescindible en la etapa de compactacin. En
general, el mezclado se lleva a cabo en un mezclador bicnico que se hace girar durante
un determinado tiempo, luego la mezcla final se descarga en tolvas que suministran el
material a la matriz. El proceso de compactacin en fro a su vez, se puede dividir en
tres etapas [o][2][5J: el llenado (figuras 1.1.1, 1.1.2, 1.1.3), que consiste en depositar el
material de las tolvas en la matriz. Esta primera etapa es esencial para garantizar la
homogeneidad de la pieza, ya que todas las zonas de la matriz deben llenarse de forma
similar para evitar variaciones en la densidad al final del proceso. La siguiente etapa, es
la compactacin o aplicacin de la presin externa (figura 1.1.4) mediante el uso de
punzones que se desplazan a una velocidad determinada, o que transmiten una presin
determinada. En esta etapa, se produce un aumento en la densidad y en general, un
aumento en las propiedades mecnicas de la pieza. El movimiento de los punzones se
sincroniza de tal forma, que la distribucin de la densidad en el interior de la pieza sea
lo ms homognea posible. Luego de aplicada la carga, viene la etapa de extraccin y
retirada de la pieza (figuras 1.1.5, 1.1.6, 1.1.7). La extraccin se realiza por medio de los
punzones inferiores, que se desplazan hacia arriba venciendo la fuerza de friccin que
existe entre la pieza y el molde. El efecto de la friccin se puede atenuar con el uso de
lubricantes. Despus de la retirada de la pieza, se procede a llenar el molde y continuar
el proceso.
Las principales ventajas que tiene la utilizacin de este proceso:
a. Permite la fabricacin de piezas con un gran ahorro de materia prima, ya que slo se
usa la cantidad de material requerido para alcanzar el producto final
b. La precisin que se obtiene en las dimensiones del producto final es bastante elevada
y la dispersin de medidas en una serie larga de piezas es muy baja
c. Las operaciones de mecanizado se reducen o se eliminan
d. Permite construir piezas con una porosidad controlada, utilizada por ejemplo en el
diseo de cojinetes autolubricados o piezas atenuantes del sonido
e. El acabado superficial es excelente, siendo superior a tcnicas convencionales como
la fundicin, forja, etc.
f. Es una tcnica poco polucionante
g. El proceso de compactacin permite ser automatizado, aumentando as el nivel de
produccin
h. Disminuye el consumo global de energa, ya que la pieza no necesita llevarse hasta el
punto de fusin del material base
Entre las desventajas se pueden enumerar las siguientes:
i. El coste, diseo y construccin de la matriz es bastante elevado [e], entonces su
inversin slo se justifica si se pretende fabricar un gran nmero de piezas
ii. La compactacin, requiere la utilizacin de grandes presiones para poder obtener as
altos valores en la densidad que a su vez implican mejoras en las propiedades
mecnicas. Pero para conseguir estas grandes presiones, se requieren prensas de gran
capacidad, que adems limitan el tamao de las piezas que se pueden construir
iii. En general, los niveles de resistencia de las piezas son menores que las de las piezas macizas
iv. La obtencin de las materias primas (polvo metlico o cermico) es costosa
v. Existen geometras que son prcticamente imposibles de construir completamente por este
mtodo, lo que obliga en algunos casos a un maquinado posterior, incrementando as los costos

vi. La etapa de la expulsin, es otra limitante en la geometra, ya que la pieza puede deformarse
o romperse

1.3 PROCESO DE COMPACTACIN EN FRO

Como se explic en el apartado 1.1, la compactacin en fro se ocupa de dar forma a la pieza
mediante un molde o matriz que es el negativo de la pieza deseada. Entre los principales mtodos de
este grupo se encuentran: compactacin por vibracin, compactacin cclica, laminado, presin
isosttica y presin uniaxial. Se completa el proceso con la etapa de sinterizado aplicada sobre el
material en verde que sale de la matriz. Esta etapa calienta la pieza a una temperatura por debajo de
su punto de fusin y tiene por objeto mejorar los enlaces entre las partculas del material. Se describe
a continuacin el proceso que es de inters en esta tesis, la compactacin uniaxial en fro del material
en polvo.
1.3.3 Limitaciones en el Diseo
En el diseo de una pieza por el mtodo de compactacin en fro, se tienen
varias limitantes que deben tenerse en cuenta. La capacidad de la prensa, los
lmites en la seccin transversal y longitudinal son algunas de stas. Tambin
la altura de la profundidad de llenado, el efecto de la friccin, etc. Algunas de
estas limitantes se pueden superar con el uso de prensas ms grandes, con el
empleo de lubricantes o rediseando algunas secciones. Pero existen cierto tipo
de configuraciones que son virtualmente imposibles de construir (ver J9J). La
figura 1.16 muestra algunas de ellas. Las caractersticas que son indeseables en
una pieza se pueden agrupar en dos [9]: el primer grupo lo constituyen aquellas
formas donde se rompe el flujo de material o el proceso de expulsin se torna
imposible de la forma convencional. El segundo grupo lo forman aquellas piezas
que requieren disear elementos muy delgados o dbiles que pueden romperse
durante la compactacin.
En el primer grupo se encuentran piezas con agujeros en direcciones diferentes
a la del movimiento de los punzones. Entradas y salidas agudas como las
roscas de los tornillos que hacen imposible la expulsin de la manera convencional.
Muchos de estos inconvenientes obligan a maquinar la pieza despus del
sinterizado. En el segundo grupo se encuentran piezas con agujeros o cambios
de seccin muy estrechos que obligaran a que el molde o el ncleo tuvieran
secciones muy delgadas. Piezas con chafanes muy pequeos que obligaran a
construir el punzn con pestaas muy delgadas. Finalmente se incluyen en este
grupo cambios de seccin sbitos o fuertemente asimtricos.

Ventajas y Desventajas de la Produccin con Metalurgia de los

Polvos Las consideraciones que hacen de la metalurgia de polvos un
proceso importante desde el punto de vista comercial y tecnolgico son
las siguientes:
Las partes de PM se pueden producir masivamente en forma neta o
casi neta, eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores.
De esta manera se reducen los desechos, recortes y se ahorra energa.
Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material,
cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto. Esto se
compara favorablemente con los procesos de fundicin en los cuales las
coladas, alimentadores y mazarotas son material de desperdicio en cada
ciclo de produccin.
Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer
partes con un nivel especfico de porosidad. Esta caracterstica se presta
a la produccin de partes de metal poroso, como bujes, rodamientos y
engranes impregnables con aceite, as como filtros.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos, se
pueden formar por metalurgia de los polvos. El tungsteno es un ejemplo;
los filamentos de tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes
se manufacturan con tecnologa de PM.
Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no se
pueden producir por otros mtodos se pueden hacer por PM.
La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible
la obtencin de propiedades fsicas y mecnicas especiales, como por
ejemplo, rigidez, capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad,
tenacidad y propiedades elctricas y magnticas especficas. Algunas de
las nuevas superaleaciones se pueden moldear en partes tan solo con el
proceso de metalurgia de los polvos.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de
fundicin en lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las
tolerancias rutinarias que se pueden lograr son de 0,005 (0,13 mm).
Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer
ms econmica la operacin.
Las principales desventajas y limitaciones que encierra este tipo de
procedimiento de fabricacin con metalurgia de los polvos son:
Alto costo del equipo y de las herramientas para pequeas corridas
de produccin.
Alto costo de los polvos metlicos, en comparacin con las materias
primas para fundir o forjar.
Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos
(tales como degradacin del metal a travs del tiempo y riesgos de
incendio del metal en polvo fino).
Limitaciones en las formas de las partes, debido a que los polvos
metlicos no fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado
durante el prensado, y las tolerancias deben permitir que la parte pueda
expulsarse del dado despus del prensado.
Las variaciones en la densidad del material a travs de la parte
pueden ser un problema, especialmente para partes de geometra
compleja.
Las propiedades mecnicas resultantes, como resistencia y
ductilidad, que suelen ser menores que las que se obtienen con el

forjado. Sin embargo, las propiedades de las piezas hechas con la

metalurgia de los polvos hasta densidad total, con tcnicas de prensado
isosttico en caliente o por forjado adicional, pueden ser tan buenas
como las de las partes fabricadas con otros procesos.

1.- INTRODUCCIN A LA PULVIMETALURGIA

MARCO DE REFERENCIA
Dentro de las variadas tecnologas para trabajar el metal, la Pulvimetalurgia es el ms diverso dentro de stas. El atractivo
mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas con excelentes tolerancias y de alta
calidad relativamente barato. En resumen, la PM toma polvos metlicos con ciertas caractersticas como tamao, forma y
empaquetamiento para luego crear una figura de alta dureza y precisin. Los pasos claves incluye la compactacin del polvo y
la subsiguiente unin termal de las partculas por medio de la sinterizacin. El proceso utiliza operaciones automatizadas con
un consumo relativamente bajo de energa, alto uso de materiales y bajos costos capitales. Estas caractersticas hacen que la
PM se preocupa de la productividad, energa y materiales primas. Consecuentemente, el rea est creciendo y reemplazando
mtodos tradicionales de formar metales. Adems, PM es un proceso de manufactura flexible capaz de entregar un rango
amplio de nuevos materiales, micro estructuras y propiedades. Todo esto crea un nicho nico de aplicaciones para la PM, como
por ejemplo compuestos resistentes al desgaste.
El proceso de la PM se confa en una mirada filosfica distinta a aquellas en la fabricacin tradicional de componentes
metlicos. Especficamente, la versatilidad de la PM da un horizonte expandido en el procesamiento de materiales: qumica,
tratamiento trmico y micro estructuras son variables y la distribucin de las fases y los micro constituyentes sin controlados.
Las aplicaciones de la PM son bastante extensivas. Algunos ejemplos del uso de polvos metlicos: filamentos de tungsteno
para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos auto-lubricantes, engranes de transmisin de automviles, contactos
elctricos, elementos de combustible para poder nuclear, implantes ortopdicos, filtros de alta temperatura, pilas recargables, y
componentes para aeronaves.
La tabla 1.1 provee una coleccin de usos tpicos de componentes provenientes de la PM. A pesar de que esta diversidad de
crecimiento nos ayude, el estudio para desarrollar esta tecnologa se hace difcil.

Tabla 1.1 Ejemplos de usos de Polvos Metlicos

APLICACIN

EJEMPLOS DE USO

abrasivos

ruedas polidoras metlicas, equipos de

molienda
covertores de semillas, equipos de jardn y
cesped
motores dejet, escudos de calor, boquillas
de turbina

agricultura
aeroespacio
automviles

vlvulas, engranes, varillas

qumicos

colorantes, filtros, catalticos

construccin

techado de asfato, calafatear

elctrico

contactos, conectores

electrnico

tintas, paquetes microelectrnicos,

lavatorios de calor

hardware

candados, herramientas, herramientas de

cortte

tratamiento de calderas, termocuplas, bandejas de correa

calor
industrial

absorcin de sonido, herramientas de

corte

uniones
lubricacin

soldadores, electrodos, llenado de

soldadura
grasas

magntico

relays, imanes, ncleos

manufactura
moldes, herramientas, rodamientos
medicina/dental implantes de cadera, frceps, amalgamas
metalrgico
recubrimiento metlico, aleaciones
nuclear

escudos, filtros, reflectores

equipos de
oficina

copiadores, cmaras, fotocopiadores

artillera

fusiles, municin, penetradores

personal

vitaminas, cosmticos, jabones, lpices

petroqumico

catalticos, brocas

plsticos

herramientas, moldes, llenadores,

cemento, superficies de desgaste

imprenta

tintas, laminates

pirotcnicos

explosivos, combustible, colorantes,

bengalas

DEFINICIONES
Algunos trminos debern ser entendidos antes de comenzar con la PM. Primero, un polvo est definido como un slido
finamente dividido , ms pequeo que 1mm. En muchos casos el polvo ser metlico, a pesar de instancias en que sean
combinados con otros elementos como cermicos o polmeros. Una caracterstica importante del polvo es la relacin alta entre
el rea de superficie y volumen. Las partculas muestran un comportamiento entre aquella del metal y de un lquido. Polvos
fluirn bajo el efecto de gravedad para llenar un molde o contenedor, por lo tanto en este caso se comporta como un lquido.
Son compresibles con un gas, pero la compresin del polvo metlico es esencialmente irreversible, as como la deformacin
plstica de un metal. Por ende, los polvos metlicos son fcilmente formados con el comportamiento deseable de un metal
luego de ser procesado.
La PM es el estudio del procesamiento de polvos metlicos, incluyendo la fabricacin, caracterizacin y conversin de polvos
metlicos en componentes ingenieriles tiles. Las secuencias de procesamiento involucra la aplicacin de leyes bsicas de
calor, trabajo y deformacin. Es el procesamiento la que cambiar la forma, propiedades y estructura del polvo para obtener el
producto final.
Tres pasos primordiales se ilustra en la figura 1.1.
PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA

Figura 1.1 el flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el producto final. Se ejemplifica cada paso.
Primero se encuentra el rea etiquetado por "POLVOS" la que concierne la naturaleza de lo polvos. nfasis se da a la
fabricacin, clasificacin, caracterizacin y manejo de los polvos. Segundo punto concierne el muestreo, seguridad,
empaquetamiento y transporte. La examinacin de tamaos y formas de los polvos son actividades comunes e importantes en
el rea de las tecnologas de polvos. Las actividades de consolidacin tradicional de polvos incluye compactacin y
sinterizacin. Las preocupaciones en esta etapa son la formacin y densificacin delos polvos. Finalmente, el flujo termina
haciendo nfasis en las propiedades finales, haciendo hincapi en la microestructura del producto.
Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su fabricacin influye en cual fcil ser la compactacin y sinterizacin. De esta
misma manera, el tipo de secuencia de consolidacin aplicado al polvo afectar las propiedades del compacto final y metas
especficas de algunas propiedades requieren que se ponga suma atencin en el polvo, procesamiento y qumica.
BREVE HISTORIA
Los primeros usos de polvos metlicos han sido rastreados hacia varios lugares. Por ejemplo, polvos de oro fueron fusionados
sobre joyas por los Incas, y los Egipcios utilizaron polvos de acero en el ao 3000 AC. Otro ejemplo de uso temprano es la
Columna de Delhi en la India la que data al ao 300 DC. Esta columna fue hecha de 6.5 toneladas de acero polvo, durante el
siglo 19 el uso de tcnicas de Pulvimetalurgia comenzaron en serio. La necesidad de aparatos de platino de laboratorio llevaron
al desarrollo de precipitacin qumica de polvos y nuevas rutas de consolidacin sin el uso de altas temperaturas. Tales
actividades ocurrieron en Rusia e Inglaterra donde polvos precipitados fueron trabajados en caliente para superar la
incapacidad de obtener las altas temperaturas para recubrir platino. Al mismo tiempo, monedas eran fabricadas de polvos de
cobre, plata y plomo acuadas y sinterizadas. La poca moderna de la PM es rastreado hasta Coolidge quien utiliz polvos de
tungsteno para desarrollar un filamento de lmpara durable para Edison. Subsecuentemente, rodamientos porosos de bronce y
contactos elctricos de grafito-cobre fueron desarrollados en los aos 30. Al llegar a los cuarentas, PM estaba involucrado en la
fabricacin de nuevas aleaciones de tungsteno, aleaciones estructurales frreas y metales refractarias.
El inters inicial de la PM creci desde una base de materiales, formando elementos comunes como el cobre y hierro por
medios de una tecnologa de menor costo. Desde los aos cuarenta, varios materiales menos comunes han sido procesados
desde polvos incluyendo metales refractarios y sus aleaciones (Nb, W, Mo, Zr, Ti y Re). Adicionalmente, el crecimiento de
metales estructurales han avanzado igual en el perodo. La mayora de las piezas estructurales producidos de polvos son
basados en hierro.
Igual de emocionante ha sido la evolucin de las aplicaciones. Inicialmente, componentes basados en polvos fueron
seleccionados simplemente por su bajo costo. Ms reciente, la principal razn de seleccionar una ruta de PM ha sido asociado
con el mejoramiento de la calidad, homogeneidad o propiedades en conjunto de costo atractivo y productividad. Las
superaleaciones de altas temperaturas de nquel, la dureza especfica de aleaciones de aluminio para aeronaves y compuestos
de aluminio con expansin termal controlado son algunos buenos ejemplos de esta evolucin. No solo podrn ser fabricados
con mejor economa de material por medio de polvos, sino tambin por nuevas y mejores composiciones que estn siendo

desarrollados as aprovechando el control qumico y de la micro estructura. La expansin de los procesos de PM en las reas
que requieren materiales de alta calidad y propiedades nicas crearn ms oportunidades para el futuro.
RAZONES PARA USAR PULVIMETALURGIA
Muchos atributos contribuyen al xito de la PM. Hay tres categoras que domina y provee un concepto introductorio para el uso
de la PM. Primero hay estn las variadas aplicaciones las que confan en la economa de produccin de piezas complejas.
Componentes para la industria automotriz representan buenos ejemplos para esta rea y su produccin es una inmensa
actividad para la PM. Dentro del rea de economa de produccin de piezas viene la preocupacin de la productividad,
tolerancias y automatizacin. Tanto la precisin como los costos son bastante atractivos. Polvos de aleaciones permiten la
fabricacin bajo el punto de fusin del metal. Esto elimina la segregacin y otros defectos asociados con el casting.
Tambin ha propiedades nicas o justificaciones de micro estructura para el uso de PM. Algunos ejemplos incluye metales
porosos, aleaciones endurecidas por dispersin de xidos y compuestos de metal-cermica. La inhabilidad de poder fabricar
estas micro estructuras por medio de otras tcnicas ha contribuido bastante en el crecimiento de la PM. Por ltimo se menciona
aplicaciones cautivas. Estos son los materiales que son bastante complicados de procesar utilizando otras tcnicas. Ejemplos
ideales son los metales reactivos y refractarios, las que la fundicin no es prctico. Otro grupo emergente son los metales
amorfos. En muchos casos es deseable poder formar un polvo y desarrollar procesos a bajas temperaturas para evitar daos a
la micro estructura. Las tcnicas de la PM son atractivos dado que todo el procesamiento puede ser logrado en el estado slido.
EL FUTURO DE LA PULVIMETALURGIA
Los xitos de la PM del pasado han sido atribuidos a los beneficios econmicos. Una comparacin relativa de las cantidades de
produccin de polvos se indica en la figura 1.3. Esta figura normalizada muestra que el rea ingenieril constituye el segmento
de mayor uso, apoyndose en el bajo costo de los materiales. Ms recientemente, los materiales exclusivos y difcil de procesar
han contribuido a la expansin de tecnologa de la PM. Hay seis ingredientes necesarios para lograr un crecimiento continuo:
1. Alto volumen de produccin de piezas estructurales precisas de alta calidad de aleaciones frreas
2. Consolidacin de materiales de alto desempeo, donde la densidad total y confiabilidad son las preocupaciones primordiales
3. Fabricacin de materiales difciles de procesar, donde aleaciones de alto desempeo totalmente densas puedan ser
fabricados con micro estructuras uniformes
4. Consolidacin econmica de aleaciones especiales, tpicamente compuestos que contienen fases mixtas
5. Sintetizacin de materiales no equilibrados como amorfos, micro cristales o aleaciones meta estables
6. Procesamiento de piezas complejas con ingredientes exclusivos o formas poco comunes

Figura 1.3 comparacin de la produccin relativa para algunos de los polvos metlicos ms comunes.

La Pulvimetalurgia est creciendo da a da. El uso de polvos metlicos continua expandindose y el rubro est creciendo ms
rpido que cualquier otro mtodo de trabajar metales. Adems, la necesidad de personal calificado est creciendo ms rpido
dado la diversidad y dificultad de las aplicaciones que estn siendo desarrolladas por la PM. Est claro que a medida que los
conocimientos de esta materia aumentan, aparecern muchas aplicaciones ms para la PM. La mayora de los usos actuales
se basan en la economa de los procesos. El futuro promete ms desafos con la combinacin de ahorrar costos y ciertos
factores como la confiabilidad, calidad, dureza, control de dimensin y la capacidad de formar piezas exclusivas. La apreciacin
abierta de estas ventajas proveern oportunidades de crecimiento econmico y tecnolgico. Investigaciones del uso de polvos
metlicos ofrecen esperanza para aplicaciones aun ms diversas, incluyendo aleaciones magnticas de alta solidificacin,
aleaciones nuevas para aeronaves y estructuras de alta dureza involucrando micro estructuras a escalas muy pequeas.