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1 Antecedentes histricos
3 Maquinaria
3.3 Molde
4 Control de parmetros
4.1 Ciclo de moldeo
4.7.3 Entradas
5 Disciplinas de Moldeo por Inyeccin
7 Vase tambin
8 Referencias
o
8.1 Bibliografa
9 Enlaces externos
Antecedentes histricos[editar]
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de
productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros
involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas
moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin,
bajastemperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la
descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa,
se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los
britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la
patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los
derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida
durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas
funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema
de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los
controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems,
carecan de sistemas de seguridad.
Maquinaria[editar]
La unidad de inyeccin.
Unidad de inyeccin[editar]
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el
polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad
de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta
del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos
cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son
buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del
polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos
parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos
fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el
desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la
mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo la cmara calentadores ysensores para mantener una temperatura programada
constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en
aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico,
de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero
ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la
dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la
cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara
acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja
el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones
de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un
polmero al fundir.
Unidad de cierre[editar]
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar
la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas
localizadas pueden generar presiones del orden de cientos deMPa, que nicamente se
encuentran en el planeta de forma natural en los puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por
la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza
de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia
mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las
placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin.
Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes
Molde[editar]
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyeccin para produccin limitada. los
aspectos de construccin son similares a los moldes de compresin y de
transferencia.
Control de parmetros[editar]
Ciclo de moldeo[editar]
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos
autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para
lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular,
proporcione datos aplicados a los polmeros en estado fundido en un
amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos
empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones
existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo
para fluidos de Snchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de
mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contraccin volumtrica
CL = contraccin lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polmeros semicristalinos modificarn
ms su tamao dependiendo de la
temperatura en la cual se les permita
cristalizar. Las cadenas que forman
esferulitas y lamelas ocupan menos espacio
(mayor densidad) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad
afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el
enfriamiento deben ser los adecuados para
obtener piezas de calidad.
A continuacin se enumeran algunos valores
comunes de contraccin en polmeros para
inyeccin (para diseo de moldes es
conveniente solicitar una hoja de parmetros
tcnicos del proveedor de polmeros para
obtener un rango especfico).
Termoplstico
Contra
0,4 0,
Poliacetal
0,1 2,
Polimetilmetacrilato (PMMA)
0,2 0,
Acetato de celulosa
0,5
Nylon 6,6
1,4 1,
Policarbonato
0,6
4,0 4,
Polipropileno
1,3 1,
Poliestireno
0,4 0,
PVC rgido
0,6 1,
PVC plastificado
1,0 4,
Coloracin de la pieza[editar]
Temperatura de proceso[editar]
Para inyectar un polmero, especficamente
un termoplstico, es necesario conocer
su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su
temperatura de fusin de la regin cristalina
(Tm), si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada
termoplstico no es estndar, y vara segn
el proveedor (de acuerdo con el peso
molecular, ramificacin del polmero,
polidispersidad y aditivos). Es por tanto
necesario solicitarle una Hoja de
Especificaciones donde se encuentre tanto
el ndice de fluidez como la temperatura de
trabajo, que adems es un rango de
temperaturas, y la temperatura de
degradacin, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el
material eficientemente.
Dimensiones de la mquina[editar]
La efectividad de una mquina de inyeccin
se basa en la cantidad de presin que esta
pueda generar, por dos razones principales:
Donde: = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
P = Cada de presin
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumtrico
= Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseo de los
canales en el molde,
se observa de la
ecuacin anterior
que la velocidad de
corte y
la viscosidad se ven
afectadas por el
Un parmetro
importante en el flujo
incluye la
temperatura; otra
buena aproximacin
a polmeros obedece
a la ecuacin
deArrhenius:
Donde:
= Constante del polmero en cuestin
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada
en Joules, kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energa de activacin para el flujo viscoso
Ventilacin y presin[editar]
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Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el
polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los
remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de
cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja
en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible
tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero.
Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metalesfundidos, sino de
largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as
diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las
entradas ms comunes son:
Tipo de
entrada
Esquema
Caracterstica
Entrada de
canal
(sin
esquema)
Entrada cnica
Entrada
puntiforme
Entrada lateral
Entrada anular
Entrada de
diafragma
Entrada de
abanico
Entrada de
lengeta
Entrada de
cinta o laminar
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