CD 2677vvvvvvvvvvvvvvvvvvv

i
ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
IMPLEMENTACIN DE GUA DE PRCTICAS PARA LA

ENSEANZA DE LA FABRICACIN DE ELEMENTOS
MAQUINADOS MEDIANTE EL TORNO CON CONTROL NUMRICO
COMPUTARIZADO DEL LABORATORIO DE MQUINASHERRAMIENTAS DE INGENIERA MECNICA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

INGENIERO MECNICO
MARCO VINICIO GUAMN ALARCN

jhsmarco10@hotmail.com
MAURICIO JAVIER CAMACHO CAMACHO
mauricio_camacho84@hotmail.com
DIRECTOR: ING. TITO VELASTEGU

tito.velastegui@epn.edu.ec
Quito, septiembre 2009
DECLARACIN
Nosotros, Marco Vinicio Guamn Alarcn y Mauricio Javier Camacho Camacho,
declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora: que
no ha sido previamente presentada para ningn grado o calificacin profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este
documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
________________________
Marco Vinicio Guamn Alarcn
________________________
Mauricio Javier Camacho Camacho
ii
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Marco Vinicio Guamn
Alarcn y Mauricio Javier Camacho Camacho, bajo mi supervisin.
______________________
Ing. Tito Velastegu
DIRECTOR DE PROYECTO
iii
AGRADECIMIENTOS
A DIOS, la fuerza interior que me acompaa y fortalece cada instante de mi vida,
por quien mi vida tiene sentido. A la Santsima Virgen de El Quinche, Patrona del
Ecuador y de mi corazn, porque s que est intercediendo por mi siempre.
A mis padres Jos y Anita, seres extraordinarios que a pesar de sus carencias
econmicas nunca dudaron de mis capacidades y me brindaron la oportunidad de
prepararme para ser un profesional. Nunca olvidar lo que han hecho por m.
A mis hermanos: Darwin, Jos, Mary, Toms y Fernanda, por los buenos y malos
momentos compartidos en nuestro hermoso hogar.
Al Ing. Tito Velastegu, por su apoyo en la elaboracin de este proyecto, ms que
como director, como un dialecto amigo; y a todos los profesores y personal
administrativo de la Facultad de Ingeniera Mecnica.
Al Ing. Christian Tapia por su apoyo durante mis primeros pasos en la EPN. A mis
compaeros y amigos por su apoyo incondicional durante los aos compartidos.
Marco Vinicio
Mis ms sinceros agradecimientos a todas aquellas personas sin las cuales, este
trabajo no habra logrado culminarse:
En primer lugar, a mis padres Ramiro y Carmen los cuales son merecedores de
mi inmensa gratitud por apoyarme moral y econmicamente para lograr este fin.
Gracias por sus consejos y paciencia en el transcurso de mi vida.
A mi hermano Daniel () por ser mi mejor amigo y Nathaly quien llego en el
momento ms propicio para llenarnos de alegra.
A toda la familia por el apoyo y consejos proporcionados en esta etapa de mi vida.
Al Ing. Tito Velastegu director de esta tesis, le estar siempre muy agradecidos
por dedicar su valioso tiempo a ello, pudiendo dedicarlo a su familia.
A Marco mi compaero de tesis por haber sido un gran apoyo en este trabajo.
A los amigos y compaeros por ayudarnos y apoyarnos en todo momento durante
la carrera, con un consejo o una broma que me alegre el da.
A todo el personal administrativo de la facultad por su amabilidad, disposicin y
buena voluntad.
Mauricio Camacho
iv
DEDICATORIA
A DIOS y a la Patria.
A mis padres, hermanos y toda mi familia en general.
A mi esposa y mis hijos; si Dios me da la dicha de conocerlos, sepan que ustedes
son la motivacin para superarme da a da. En este momento pienso en ustedes.
Marco Vinicio
Dedico este proyecto y toda mi carrera universitaria a mis padres Ramiro y

Carmen, y hermanos Daniel () y Nathaly quienes han estado en todo momento
dndome la fuerza necesaria para continuar luchando da tras da y seguir
adelante venciendo todas las adversidades que se me presentaron, gracias a
ellos soy quin soy hoy en da.
Mauricio Camacho
NDICE GENERAL
Pg.
NDICE DE TABLAS...... x
NDICE DE FIGURAS.... xi
RESUMEN.... xv
PRESENTACIN....
CAPTULO I:
1.1.
xvi
REVISIN BIBLIOGRFICA ........................................................1
GENERALIDADES .................................................................................... 1
1.1.1. VENTAJAS DE LA TECNOLOGA ..................................................... 3

1.1.2. TIPOS DE AUTOMATIZACIN .......................................................... 6
1.1.2.1. Automatizacin rgida ...................................................................... 8
1.1.2.2. Automatizacin flexible .................................................................... 9
1.1.3. INGENIERA DEL DISEO Y LA MANUFACTURA ......................... 10
1.1.3.1. Filosofa de diseo, mtodo convencional y sistmico .................. 11
1.1.3.2. Filosofa de manufactura, mtodo convencional y sistmico......... 12
1.2.
DISEO ASISTIDO POR COMPUTADOR (computer-aided design,
CAD) 13
1.2.1. INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS CAD....................................... 14
1.2.1.1. Perspectiva histrica ..................................................................... 14
1.2.1.2. Componentes de hardware ........................................................... 16
1.2.1.3. Componentes de software............................................................. 18
1.2.2. ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS CAD .......................................... 20
1.2.2.1. Modelado geomtrico .................................................................... 20
1.2.2.2. Anlisis y optimizacin del diseo ................................................. 20
1.2.2.3. Revisin y evaluacin del diseo .................................................. 21
1.2.2.4. Documentacin y dibujo ................................................................ 21
1.3.
MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR (computer-aided
manufacturing, CAM) ....................................................................................... 22

1.3.1.
1.3.2.
1.3.3.
1.3.4.
1.4.
PROCESO DE PLANEACIN .......................................................... 22

CONTROL NUMRICO .................................................................... 22
ROBTICA ....................................................................................... 23
ADMINISTRACIN DE LA PRODUCCIN ...................................... 23
INTEGRACIN CAD/CAM ...................................................................... 24
vi
1.4.1.
1.4.2.
1.5.
CREACIN DE LA BASE DE DATOS DE MANUFACTURA ........... 24

SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DE DATOS DEL PRODUCTO . 27
CONTROL NUMRICO (Numeric Control, NC) .................................... 27
1.5.1. DEFINICIN ..................................................................................... 28

1.5.2. PERSPECTIVA HISTRICA ............................................................ 28
1.5.3. CONFIGURACIN DE HARDWARE DE UNA MQUINAHERRAMIENTA DE CONTROL NUMRICO ................................................ 29
1.5.4. TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL ............................................ 30
1.5.5. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO ......................... 31
1.5.5.1. Sistema NC punto a punto ............................................................ 32
1.5.5.2. Sistema NC de contorno ............................................................... 32
1.5.5.3. Interpolacin .................................................................................. 33
1.5.6. SISTEMA DE COORDENADAS DE UNA MQUINA NC O CNC .... 34
1.5.6.1. Eje Z .............................................................................................. 35
1.5.6.2. Eje X .............................................................................................. 35
1.5.6.3. Eje Y .............................................................................................. 35
1.5.7. ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE MAQUINADO .................. 36
1.5.7.1. Trminos bsicos de programacin .............................................. 37
1.5.7.2. Formatos de programacin ........................................................... 43
1.5.8. PROGRAMACIN DIRECTA ........................................................... 45
1.5.9. PROGRAMACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR ....................... 45
1.5.9.1. Lenguaje de programacin APT .................................................... 46
1.5.9.2. Otros lenguajes de programacin ................................................. 47
1.5.10. PROGRAMACIN DESDE UNA BASE DE DATOS DE CAD .......... 49
1.6.
SISTEMAS DE MANUFACTURA INTEGRADOS POR COMPUTADOR51
1.6.1. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR ..................... 52

1.6.2. LA FBRICA DEL FUTURO ............................................................. 55
1.6.2.1. Problemas y oportunidades ........................................................... 56
1.7.
OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO .......................................... 57
1.7.1.
1.7.2.
1.7.3.
OBJETIVO GENERAL ...................................................................... 57

OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................ 57
ALCANCE ......................................................................................... 57
CAPTULO II: METODOLOGA ..........................................................................59

2.1.
CONSIDERACIONES GENERALES ....................................................... 59
2.2.
NUEVOS ENFOQUES DE ENSEANZA ................................................ 60
2.2.1. CONCEBIR-DISEAR-IMPLEMENTAR-OPERAR (CDIO) .............. 61

2.2.1.1. Introduccin ................................................................................... 61
vii
2.2.1.2. Atributos deseados en un ingeniero .............................................. 62

2.2.1.3. Concebir-Disear-Implementar-Operar ......................................... 63
2.2.1.4. La necesidad de modernizar la educacin .................................... 64
2.2.2. ENSEANZA BASADA EN COMPETENCIAS ................................. 65
2.2.2.1. Falsa disyuntiva entre teora y prctica ......................................... 65
2.3.
MTODOS DE ENSEANZA .................................................................. 66
2.3.1. CONCEPTOS CLSICOS DE ENSEANZA ................................... 67

2.3.1.1. Presentacin verbal ....................................................................... 67
2.3.1.2. Demostracin prctica ................................................................... 67
2.3.1.3. Presentacin prctica .................................................................... 68
2.3.2. NUEVO CONCEPTO DE ENSEANZA: EL TALLER EDUCATIVO 68
2.4.
INTEGRACIN DE LA TEORA Y LA PRCTICA ................................. 69
2.4.1.
2.4.2.
2.5.
MODALIDADES DE PRCTICAS DE LABORATORIO ......................... 71
2.5.1.
2.5.2.
2.5.3.
2.6.
LAS PRCTICAS DE LABORATORIO EN INGENIERA ................. 70

ROL DEL DOCENTE DE LA PRCTICA ......................................... 70
PRCTICA PARA TECNOLOGA DE VIRUTAJE ............................ 71

PRCTICA PARA PRODUCCIN POR VIRUTAJE ........................ 72
PRCTICAS PARA TECNOLOGA DE VIRUTAJE POR CNC ........ 72
PRCTICAS EN EL LABORATORIO DE MQUINAS-HERRAMIENTAS
CNC 73
2.6.1. GENERALIDADES ........................................................................... 73
2.6.2. DESCRIPCIN GENERAL DEL TORNO CNC ................................ 73
2.6.2.1. Componentes principales del Torno CNC ..................................... 74
2.6.2.2. Especificaciones tcnicas del Torno CNC ..................................... 77
2.6.3. CONTROLADOR GSK980TD........................................................... 78
2.6.3.1. Especificaciones tcnicas.............................................................. 79
2.6.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL TORNO CNC ................. 80
2.6.5. ESTRUCTURA DE LAS PRCTICAS .............................................. 82
2.6.5.1. Explicacin terica ........................................................................ 82
2.6.5.2. Aplicacin prctica ........................................................................ 82
2.6.5.3. Informe .......................................................................................... 83
CAPTULO III: RESULTADOS Y DISCUSIN ...................................................84
3.1.
GUA DE PRCTICAS ............................................................................ 84
3.1.1. COMPONENTES DE CADA PRCTICA .......................................... 84

3.1.1.1. Objetivo General ........................................................................... 84
3.1.1.2. Objetivos especficos..................................................................... 84
3.1.1.3. Fundamento terico....................................................................... 85
viii
3.1.1.4. Ejemplos de aplicacin .................................................................. 85

3.1.1.5. Ejercicios propuestos .................................................................... 85
3.1.1.6. Formato de presentacin del informe ............................................ 85
3.1.1.7. Consulta ........................................................................................ 86
3.1.2. NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL LABORATORIO .. 86
3.1.2.1. Comprobaciones antes de conectar la alimentacin ..................... 87
3.1.2.2. Precauciones referentes a la operacin ........................................ 87
3.1.2.3. Al finalizar la jornada laboral ......................................................... 88
3.1.2.4. Medidas generales de precaucin ................................................. 89
3.1.3. PRCTICAS DE LABORATORIO .................................................... 90
3.1.3.1. Prctica No. 1: Introduccin al CNC y reconocimiento del equipo 90
3.1.3.2. Prctica No. 2: Fundamentos de programacin ............................ 99
3.1.3.3. Prctica No. 3: Operacin del panel de control ........................... 112
3.1.3.4. Prctica No. 4: Funciones M, S, F, T ........................................... 125
3.1.3.5. Prctica No. 5: Funciones G........................................................ 139
3.1.3.6. Prctica No. 6: Compensacin de la herramienta y funciones de
ciclo simple ............................................................................................... 153
3.1.3.7. Prctica No. 7: Funciones de ciclo mltiple ................................. 169
3.1.3.8. Prctica No. 8: Operaciones de roscado ..................................... 186
3.1.3.9. Prctica No. 9: Ejercicio completo de aplicacin (programacin
directa) 199
3.1.3.10. Prctica para Tecnologa de Virutaje ....................................... 204
3.1.3.11. Prctica para Produccin por Virutaje ...................................... 210
3.1.4. PARMETROS DE CORTE PARA TORNEADO (VER ANEXO A.1,
A.2, A.3) ....................................................................................................... 221
3.1.5. PLANOS DE TALLER DE EJERCICIOS PROPUESTOS (VER
ANEXO A.4) ................................................................................................. 221
3.1.6. LISTADO DE ALARMAS DEL TORNO CNC (VER ANEXO A.5) ... 221
3.2.
DISCUSIN ........................................................................................... 221
CAPTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...........................223

4.1.
CONCLUSIONES .................................................................................. 223
4.2.
RECOMENDACIONES .......................................................................... 223
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................225
ANEXOS .............................................................................................................227
ix
A.1. CDIGOS DE HERRAMIENTAS PARA EL TORNO CNC ................... 227

A.2. TABLAS DE VELOCIDADES RECOMENDADAS DE TORNEADO..... 228
A.3. TABLAS DE ESPECIFICACIONES DE ROSCADO ............................. 229
A.4. PLANOS DE TALLER DE EJERCICIOS PROPUESTOS ..................... 233
A.5. LISTADO DE ALARMAS DEL TORNO CNC GSK GT40a ................... 234
NDICE DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.1.
Tabla 1.2.
Tabla 1.3.
Tabla 1.4.
Tabla 1.5.
Tabla 1.6.
Tabla 2.1.
Tabla 2.2.
Tabla 3.1.
Tabla 3.2.
Tabla 3.3.
Tabla 3.4.
Tabla 3.5.
Tabla 3.6.
Tabla 3.7.
Tabla 3.8.
Tabla 3.9.
Tabla 3.10.
Tabla 3.11.
Tabla 3.12.
Tabla A.3.1.
Tabla A.3.2.
Tabla A.3.3.
Tabla A.5.1.
Historia de la automatizacin de los procesos de manufactura

[Kalpakjian, 2002]............................................................................ 5
Tipos de automatizacin [Gaither, 2000]. ........................................ 5
Tipos de automatizacin [Gaither, 2000]. ........................................ 7
Algunos tipos de software CAD tpicos [Lee, 1999]. ..................... 20
Funciones preparatorias de un controlador FAGOR 8025-T para
torno [Cruz, 2005] ......................................................................... 40
Funciones miscelneas de un controlador FAGOR 8025-T para
torno [Cruz, 2005] ......................................................................... 42
Especificaciones tcnicas del Torno CNC. ................................... 77
Especificaciones tcnicas del Controlador GSK980TD................. 79
Comparacin entre una mquina-herramienta convencional y una
mquina-herramienta CNC. .......................................................... 91
Lista de palabras del controlador GSK980TD con su formato y su
descripcin. ................................................................................. 105
Funciones M definidas por el NC del controlador GSK980TD. ... 126
Funciones M definidas por el PLC del controlador GSK980TD... 126
Opciones de velocidad de avance manual. ................................. 132
Lista de palabras del controlador con su formato y su descripcin.
.................................................................................................... 140
Lista de funciones que se conservan luego de su ejecucin. ..... 141
Ventana OFFSET de herramienta para editar valores de
compensacin. ............................................................................ 156
Trayectoria de la herramienta en las fases de creacin, ejecucin y
cancelacin de la compensacin de la herramienta.................... 158
Cancelacin temporal de la compensacin de la herramienta. ... 160
Funciones auxiliares del controlador GSK980TD........................ 217
Funciones preparatorias del controlador GSK980TD.................. 217
Especificaciones para roscas mtricas. ...................................... 230
Especificaciones para roscas Whitworth. .................................... 231
Especificaciones para roscas mtricas ISO para usos generales.
.................................................................................................... 232
Algunas alarmas del torno CNC GSK GT40a. ............................ 234
xi
NDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.1.
Figura 1.2.
Figura 1.3.
Figura 1.4.
Figura 1.5.
Figura 1.6.
Figura 1.7.
Figura 1.8.
Figura 1.9.
Figura 1.10.
Figura 1.11.
Figura 1.12.
Figura 1.13.
Figura 1.14.
Figura 1.15.
Figura 1.17.
Figura 1.18.
Figura 1.19.
Figura 1.20.
Figura 2.1.
Figura 2.2.
Relacin del CNC con las dems tecnologas actuales [Krar,

2000]. .............................................................................................. 3
Esquema de la clasificacin general de la automatizacin de los
procesos de manufactura [Kalpakjian, 2002]. ................................. 8
Tipos de mecanismos de transferencia: a) recto, b) circular. .......... 9
Principios y funciones utilizadas en la operacin de manufactura
[Khan, 2006]. ................................................................................. 13
Lnea del tiempo de la automatizacin [Rehg, 2001]. ................... 15
Diagrama de bloques de un sistema CAD [Rehg, 2001]. .............. 16
Ejemplos de accesorios de entrada: a) mouse, b) tableta
digitalizadora con un lpiz, (c) esfera de rastreo [Lee, 1999]. ....... 17
Varios tipos de modelado para CAD [Kalpakjian. 2002]................ 18
Aplicaciones de modelos creados con software CAD: a) generacin
de la trayectoria de corte CNC con el software MASTERCAM, b)
anlisis de esfuerzos en un elemento mecnico mediante
aplicacin del software ALGOR [Internet 2]. ................................. 19
Relacin deseable de un base de datos CAD/CAM para CAD y
CAM [Groover, 1984]. ................................................................... 25
Interfaz CAD/CAM [Rehg, 2001]. .................................................. 26
Esquema bsico de una mquina-herramienta con control numrico
[Lee, 1999]. ................................................................................... 29
Esquema de los componentes de un sistema de control, a) circuito
de lazo abierto, b) circuito de lazo cerrado [Kalpakjian, 2002]. ..... 31
Movimiento de la herramienta en el maquinado con control
numrico, a) sistema punto a punto, b) sistema de contorno
[Kalpakjian, 2002].......................................................................... 32
Tipos de interpolacin, a) lineal, b) trayectoria continua aproximada
mediante lneas rectas incrementales, c) circular [Krar, 1999]. ..... 33
Relacin entre los ejes primarios y secundarios de una mquinaherramienta [Smid, 2003]. ............................................................. 36
Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras [Smid,
2003]. ............................................................................................ 44
Nueva Rueda del CIM, presentada originalmente por la SME
[Capuz, 1999]. ............................................................................... 52
Esquema de un sistema de manufactura integrado por computador
(VGA, vehculo guiado automticamente) [Kalpakjian, 2002]. ...... 54
Partes principales del Torno CNC GSK GT40a: a) vista frontal, b)
vista lateral, c) vista superior. ........................................................ 75
Panel de control del controlador GSK980TD. ............................... 78
xii
Figura 2.3.
Figura 2.4.
Figura 3.2.
Figura 3.3.
Figura 3.4.
Figura 3.5.
Figura 3.7.
Figura 3.8.
Figura 3.9.
Figura 3.10.
Figura 3.11.
Figura 3.12.
Figura 3.13.
Figura 3.14.
Figura 3.15.
Figura 3.16.
Figura 3.19.
Figura 3.20.
Figura 3.22.
Figura 3.23.
Figura 3.24.
Figura 3.25.
Figura 3.26.
Figura 3.28.
Figura 3.31.
Figura 3.32.
Figura 3.33.
Figura 3.34.
Figura 3.35.
Figura 3.36.
Figura 3.37.
Figura 3.38.
Figura 3.39.
Descripcin del controlador GSK980TD. ...................................... 78

Esquema de funcionamiento del torno CNC. ................................ 81
Esquema de funcionamiento del torno CNC. ................................ 93
Interfaz CAD/CAM......................................................................... 94
Movimiento de la herramienta en el maquinado con control
numrico, a) sistema punto a punto, b) sistema de contorno. ....... 95
Partes principales del Torno CNC GSK GT40a: a) vista frontal, b)
vista lateral, c) vista superior. ........................................................ 96
Relacin entre los ejes primarios y secundarios de una mquinaherramienta ................................................................................. 100
Cero mquina (O) y cero pieza (O1 y O2). ................................... 101
Ejemplo de la funciones de interpolacin lineal........................... 102
Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras ....... 103
Estructura general de un programa............................................. 103
Formato de Nombre de Programa. ............................................. 104
Componentes de una Palabra de programacin. ........................ 104
Formato de un bloque de programa. ........................................... 106
Llamado de un subprograma desde el programa principal. ........ 107
Ejemplo de aplicacin para la Prctica No. 2. ............................. 109
Distribucin del teclado del panel de control. .............................. 113
Modificacin de la ventana de estado del programa. .................. 120
Llamado consecutivo de subprogramas...................................... 126
Formato de programacin de la Funcin T. ................................ 128
Desfase de una herramienta respecto a otra. ............................. 129
Desfase de la trayectoria programada: creacin, ejecucin y
cancelacin del desfase de la herramienta. ................................ 129
Componentes del vector velocidad de avance sobre la trayectoria
de corte. ...................................................................................... 131
Desfase de la trayectoria programada: creacin, ejecucin y
cancelacin del desfase de la herramienta. ................................ 134
Trayectoria de la herramienta en G00......................................... 143
Trayectoria de la herramienta en G01 (torneado cnico). ........... 143
Sentido de interpolacin circular en G02 y G03. ......................... 144
Parmetros para programacin en G02 y G03. .......................... 145
Trayectoria de la herramienta en G28......................................... 146
Ejemplo de programacin con funciones modales, no-modales y de
modo inicial. ................................................................................ 149
Ejemplo de programacin con funciones G bsicas. .................. 150
Ejercicio propuesto para la Prctica No. 5. ................................. 151
Puntos de la herramienta para la programacin: a) programacin
con el centro del radio de acuerdo O, b) programacin con el punto
de interseccin imaginario P. ...................................................... 154
xiii
Figura 3.40. Diferencia de la trayectoria programada y la trayectoria real de la

herramienta debido a la compensacin. ..................................... 154
Figura 3.41. Identificacin del punto imaginario de programacin de la
herramienta. ................................................................................ 155
Figura 3.42. Desfase de la herramienta para T0 y T3, con el centro de la torreta
portaherramientas como referencia. ........................................... 156
Figura 3.43. Direccin de compensacin segn el movimiento de la herramienta.
.................................................................................................... 157
Figura 3.44. Trayectoria de la herramienta en G90......................................... 163
Figura 3.46. Ejemplo de aplicacin de la compensacin de la herramienta. ... 164
Figura 3.47. Ejemplo de aplicacin de la compensacin de la herramienta. ... 165
Figura 3.48. Ejercicio propuesto para la Prctica No. 6. ................................. 166
Figura 3.54. Ejemplo de aplicacin de G72..................................................... 180
Figura 3.55. Ejemplo de aplicacin de G74..................................................... 181
Figura 3.56. Ejercicio propuesto para aplicacin de G71. ............................... 182
Figura 3.57. Ejercicio propuesto para aplicacin de G75. ............................... 183
Figura 3.58. Definicin de eje largo y eje corto para las funciones de roscado.
.................................................................................................... 187
Figura 3.60. Roscado con paso variable en G34. ........................................... 189
Figura 3.64. Ejemplo de aplicacin de roscado mediante G76. ...................... 195
Figura 3.65. Ejercicio propuesto de la Prctica No. 8. .................................... 196
Figura 3.66. Ejercicio de aplicacin general de la mayora de las funciones de
programacin. ............................................................................. 200
Figura 3.67. Esquema de la clasificacin general de la automatizacin de los
procesos de manufactura. ........................................................... 205
Figura 3.68. Esquema de funcionamiento del torno CNC. .............................. 206
Figura 3.69. Partes principales del Torno CNC GSK GT40a. ......................... 207
Figura 3.70. Esquema de funcionamiento del torno CNC. .............................. 212
Figura 3.71. Sistema de coordenadas, dependiendo de la ubicacin de la
herramienta en un torno. ............................................................. 212
Figura 3.72. Relacin entre los ejes primarios y secundarios de una mquinaherramienta ................................................................................. 213
Figura 3.73. Cero mquina y cero pieza. ........................................................ 214
xiv
Figura 3.74.
Figura 3.75.
Figura 3.76.
Figura 3.77.
Ejemplo de las funciones de interpolacin lineal. ........................ 215

Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras ....... 216
Estructura general de un programa............................................. 216
Partes principales del Torno CNC GSK GT40a. ......................... 219
xv
RESUMEN
La educacin superior es el pilar fundamental del desarrollo de los pueblos. Es
por ello que debe actualizarse da a da para estar a la par con las nuevas
tecnologas de la produccin. Dentro de este contexto, es imprescindible la
enseanza de procesos de produccin relacionados con mquinas-herramientas
con control numrico computarizado (CNC).
Este proyecto est encaminado a facilitar una Gua de Prcticas que sistematice
la enseanza del proceso de maquinado de elementos mecnicos mediante la
programacin directa (programacin manual) en el controlador GSK980TD del
torno CNC GSK GT40a del Laboratorio de Mquinas-Herramientas de Ingeniera
Mecnica.
Para cristalizar este objetivo se presenta una serie compuesta de nueve prcticas
de laboratorio. Las ocho primeras prcticas se han organizado de tal manera que
el estudiante aprenda paso a paso el formato y la aplicacin de cada una de las
funciones utilizadas para la programacin directa. En la prctica No. 9 se realiza
un proceso completo de maquinado de un elemento mecnico, donde se indica el
procedimiento general para editar un programa de maquinado, aplicando la
mayora de las funciones e instrucciones revisadas desde la prctica No. 1 hasta
la prctica No. 8. Adicionalmente, se incluyen dos prcticas para que sean
realizadas por los estudiantes de las materias de Tecnologa de Virutaje y
Produccin por Virutaje, al final del semestre lectivo, como una introduccin previa
a las mquinas-herramientas CNC.
Cada una de las prcticas de laboratorio se componen de tres partes
fundamentales: explicacin terica, aplicacin prctica, informe. La explicacin
terica es imprescindible en cada prctica puesto que aqu se proporciona al
estudiante los conceptos bsicos para la aplicacin prctica. En la gua, al final de
cada prctica, se indica el procedimiento a seguir para la aplicacin prctica. El
informe ser obligatorio despus de cada prctica realizada, pues esto permite
que el estudiante analice y profundice en algunos tpicos que no quedaron muy
claros durante la realizacin de la prctica.
xvi
PRESENTACIN
El objetivo de este proyecto es el de implementar la Gua de Prcticas para la
enseanza de la fabricacin de elementos maquinados mediante el Torno con
Control Numrico Computarizado del Laboratorio de Mquinas-Herramientas de
Ingeniera Mecnica. Los tpicos revisados se han seleccionado de tal forma que
el alumno aprenda a programar directamente el controlador GSK980TD en un
torno CNC GSK GT40a, sin tener un conocimiento bsico previo de control
numrico.
En el captulo I se resume la bibliografa existente sobre mquinas con control
numrico computarizado (CNC),
la aplicacin del control numrico (NC) a
cualquier tipo de mquina en general, y el enfoque particular en las mquinasherramientas dentro de los procesos de conformado por arranque de viruta; la
integracin de las funciones de diseo y manufactura CAD/CAM; los fundamentos
de programacin directa y automtica; concluyendo con la definicin de un
sistema de manufactura integrada por computador (CIM).
En el captulo II se describen los fundamentos tericos para determinar el
esquema de presentacin y el procedimiento a seguir en las prcticas del
Laboratorio de Mquinas-Herramientas CNC. Se analizan los nuevos enfoques
educativos existentes y la necesidad de modernizar los conocimientos necesarios
para la formacin de profesionales de calidad. Posteriormente se analiza la
importancia de las prcticas de laboratorio en el sistema educativo y la necesidad
de integrar los conocimientos tericos con la prctica.
En el captulo III se presenta el resultado del presente proyecto, materializado en
el documento Gua de Prcticas de Laboratorio, seguido de un anlisis y
discusin acerca del formato utilizado para la realizacin de cada prctica, de los
tpicos revisados, de las consideraciones generales, entre otros aspectos. La
gran mayora de las explicaciones tericas de cada una de las prcticas estn
hechas conforme al Manual del Usuario del Controlador GSK980TD.
Finalmente, en el captulo IV se presentan las conclusiones y recomendaciones
que se derivan del proyecto.
1 CAPTULO I
REVISIN BIBLIOGRFICA
En este captulo se resume la extensa bibliografa existente sobre mquinas con

control numrico computarizado (CNC), la aplicacin del control numrico (NC) a
cualquier tipo de mquina en general, y el enfoque particular en las mquinasherramientas dentro de los procesos de conformado por arranque de viruta; la
integracin de las funciones de diseo y manufactura, en lo que se denomina
CAD/CAM: diseo asistido por computador y manufactura asistida por
computador (computer-aided design and computer-aided manufacturing). El
propsito general de este captulo es presentar los conceptos tericos que
permitirn comprender los temas a tratarse en el presente proyecto.
1.1. GENERALIDADES
Los grandes avances tecnolgicos generan expectativas favorables para el
campo de la produccin en general. Sin embargo, a su vez, tambin generan
incertidumbre debido a la gran celeridad con la que stos se llevan a cabo, pues
esto no permite asimilarlos en forma adecuada de tal manera que es muy difcil
sacar su mejor provecho. De igual forma, surgen cambios vertiginosos en el orden
econmico y poltico que, en pases en vas de desarrollo como el Ecuador,
inhiben el surgimiento y desarrollo de alternativas tecnolgicas para solucionar los
problemas ms elementales de la sociedad, por ejemplo la falta de competitividad
de productos nacionales frente a productos elaborados en pases de la regin
tales como Brasil y Colombia, que lideran el desarrollo tecnolgico, especialmente
en lo que a automatizacin de procesos de produccin se refiere.
Entre todos estos cambios, uno de los de mayor influencia es, sin duda, el
desarrollo de las nuevas polticas mundiales de mercados abiertos
globalizacin. Todo esto conlleva a una libre competencia y surge la necesidad de

actualizar las empresas de produccin a fin de que puedan satisfacer el reto de
los prximos aos. La alternativa frente a este desafo es la transformacin de las

industrias introduciendo el elemento de la automatizacin en los procesos de
produccin. Sin embargo, se debe llevar a cabo adecuadamente, de modo que se
pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un tiempo apropiado;
tomando en cuenta los factores de rendimiento de la inversin inicial y la
capacidad de produccin.
Uno de los elementos importantes dentro del surgimiento de la automatizacin
son las Mquinas-Herramientas con Control Numrico Computarizado (CNC). La
mquina-herramienta, a partir de su aparicin en la Revolucin Industrial, ha
jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnolgico del mundo hasta el
punto que se puede decir que la tasa del desarrollo de mquinas-herramientas
gobierna
directamente
la
tasa
del desarrollo
industrial. Las
mquinas-
herramientas convencionales son manejadas por un operario capacitado que gira

manualmente los volantes y mueve las palancas para posicionar la pieza de
trabajo o la herramienta de corte en la orientacin adecuada. Por lo tanto, el
proceso de maquinado con mquinas-herramientas convencionales requiere un
trato fino por parte de un operador altamente capacitado para producir piezas y
elementos mecnicos de alta calidad. Este tipo de maquinado convencional es
relativamente lento y costoso.
En
la
actualidad,
las
mquinas-herramientas
convencionales
han
sido
ampliamente reemplazadas por mquinas-herramientas CNC. Estas mquinas

ejecutan esencialmente las mismas funciones, pero en este caso, la mayora de
los movimientos relativos entre la pieza y la herramienta de corte son controlados
electrnicamente. Las mquinas-herramientas CNC pueden maquinar el mismo
elemento mecnico una y otra vez con muy poca variacin. stas pueden trabajar
da y noche, semana tras semana, sin cansarse. Estas son algunas de las
ventajas sobre las mquinas-herramientas convencionales, las cuales necesitan
siempre de la interaccin humana para hacer cualquier trabajo1.
Los pases industrializados en el mundo utilizan los ms modernos desarrollos
tecnolgicos y las mejores mquinas-herramientas CNC para desarrollar una
MATTSON, 2002
slida base manufacturera. Esto les permite mejorar su productividad, elaborar

productos con altos estndares de calidad y bajos costos de produccin, y hacer
de sus productos los ms codiciados a nivel mundial. Las mquinas-herramientas
CNC son nicamente una pequea parte en la amplia perspectiva de la
manufactura avanzada y es en realidad el punto de partida para la mayora de las
nuevas tecnologas como se muestra en la Figura 1.12.
Figura 1.1. Relacin del CNC con las dems tecnologas actuales [Krar, 2000].
1.1.1. VENTAJAS DE LA TECNOLOGA3

Desde hace mucho tiempo, la creacin y aplicacin de nuevas tecnologas ha sido
clave para lograr el xito econmico. Sin embargo, en el mundo actual, los
empresarios se encuentran con nuevas presiones ocasionadas por mayores
necesidades de recursos para financiar adelantos tecnolgicos, as como a la
velocidad cada vez ms rpida de difusin global de la tecnologa. Esto requiere
pensar estratgicamente en la tecnologa ms all del simple desarrollo de
nuevos productos o servicios.
2
3
KRAR, 2000
GAITHER, 2000
El uso de la tecnologa para lograr una ventaja estratgica no est limitado a la

manufactura. Los adelantos en la tecnologa de la computacin y de la
informacin han permitido a muchas organizaciones de bienes y servicios,
aprovecharlos a fin de hacerse ms competitivos.
La tecnologa de produccin avanzada o de produccin de alta tecnologa implica
la aplicacin de los ltimos descubrimientos cientficos o de ingeniera al diseo
de los procesos de produccin. Aqu cabe el trmino Nueva tecnologa, que
podra definirse como una amplia gama de adelantos tecnolgicos, cientficos y de
ingeniera. Adems, nueva tecnologa de produccin tambin significa casi
siempre que tanto la tecnologa de la informacin como la automatizacin se han
integrado en los procesos de produccin. Hace mucho tiempo, automatizacin
significaba reemplazar el esfuerzo humano por el esfuerzo de mquinas, pero
esto ya no es cierto. La tecnologa de la produccin ha sobrepasado ampliamente
esa antigua manera de pensar. Actualmente, automatizacin significa la
integracin, con fines estratgicos, de un amplio abanico de informacin
avanzada y de descubrimientos de ingeniera de punta en los procesos de
produccin.
El uso de la automatizacin en la produccin es uno de los desarrollos ms
trascendentales que afect la industria de la manufactura y los servicios durante
el siglo XX. El gran avance en la automatizacin comenz con el control numrico
(NC) de las mquinas-herramientas a principios de 1950. A partir de este histrico
desarrollo se ha avanzado con rapidez en la mayor parte de los aspectos de
manufactura. Estos aspectos implican la introduccin de computadores en la
automatizacin, el control numrico computarizado (CNC), control adaptable (AC),
autmatas industriales y sistemas de manufactura integrados por computador
(CIM), que incluyen el diseo, la ingeniera y la manufactura asistida por
computador (CAD/CAE/CAM)4. En la Tabla 1.1 se indica el desarrollo histrico de
la automatizacin de los procesos de manufactura y en la Tabla 1.2 se describen
algunos de estos sistemas avanzados de produccin.
KALPAKJIAN, 2002
Tabla 1.1. Historia de la automatizacin de los procesos de manufactura [Kalpakjian, 2002].
Fecha
Avance
1500 - 1600 Potencia hidrulica para trabajo de metales; laminadoras para bandas de
acuacin.
1600 - 1700 Torno de madera para madera; calculadora mecnica.
1700 - 1800 Torno de mandrinar, cilindrar y cortar tornillos, taladro vertical.
1800 - 1900 Torno copiador, torno de revlver, fresadora universal; calculadoras mecnicas
avanzadas.
1808
Tarjetas perforadas de lmina metlica para control automtico del bordado en
los telares.
1863
Pianola.
1900 - 1920 Torno con engranajes; mquina automtica de tornillos; mquina automtica de
botellas.
1920
Uso de la palabra robot por primera vez.
1920 -1940 Mquinas de transferencia; produccin en masa.
1940
Primer computador electrnico.
1943
Primer computador electrnico digital.
1945
Uso de la palabra automatizacin por primera vez.
1948
Invencin del transistor.
1952
Primer prototipo de mquina herramienta con control numrico.
1954
Desarrollo de APT (Automatically Programmed Tool), lenguaje simblico; control
adaptable.
1957
Mquinas-herramientas con control numrico disponibles en el mercado.
1959
Circuitos integrados. El trmino Tecnologa de Grupo se usa por primera vez.
1960s
Robots industriales.
1965
Circuitos integrados en gran escala.
1968
Controladores lgicos programables (PLCs).
1970
Primer sistema de manufactura integrado; soldadura por puntos de carroceras
automotrices con robots.
1970s
Microprocesadores; robot controlado por minicomputador; sistemas flexibles de
manufactura; tecnologa de grupo.
1980s
Inteligencia artificial; robots inteligentes; sensores inteligentes; celdas de
manufactura sin operador.
1990s
Sistemas integrados de manufactura; mquinas inteligentes y basadas en sensor;
telecomunicaciones y redes globales de manufactura; dispositivos de lgica
difusa; redes neuronales artificiales; recursos de internet.
Tabla 1.2. Tipos de automatizacin [Gaither, 2000].
Trmino
Descripcin
Diseo asistido Software y hardware especializados para permitir a los ingenieros disear
por computador productos directamente en las terminales de computador. Pueden enlazarse
(CAD)
con un sistema de cmputo ms extenso de manera que los diseos puedan
ser enviados a otros. Empresas como General Electric, Texas Instruments,
Exxon, Eastman Kodak, Xerox, General Motors, Boeing, DuPont y Caterpillar
tienen estos sistemas.

Sistemas de cmputo especializados que traducen la informacin del diseo
asistido por computador (CAD) en instrucciones para maquinaria de
produccin automatizada. CAM no est tan bien desarrollado como CAD. El
hardware requerido, como los microprocesadores que son el cerebro de la
maquinaria especializada, ya existe, pero el software necesario para
convertir los diseos en instrucciones completas de manufactura no est tan
ampliamente disponible.
Sistemas de
Agrupamientos de mquinas automatizadas controladas por computador.
manufactura
Estos agrupamientos producen una diversidad de productos sobre una
flexible
misma mquina. Los computadores dan las instrucciones, los robots
(FMS)
manejan los componentes y materiales, y los ajustes de las mquinas se
realizan automticamente segn se requiera para producir los diferentes
productos. La planta de medidores elctricos de General Electric en New
Hampshire produce dos mil medidores diferentes sobre un mismo equipo
flexible y es un ejemplo de esta metodologa.
Sistemas
Almacenes controlados por computador que incluyen la colocacin
automatizados automtica de los componentes dentro del almacn. La recuperacin
de
automtica de los componentes del almacn segn se requiera en
almacenamiento produccin o en embarques, y el transporte automtico de los componentes
y recuperacin hacia y desde el almacn.
(ASRS)
Sistemas de
Cdigos de barra, frecuencias de radio o caracteres pticos diseados para
representar datos que son ledos por escneres que transmiten los datos al
identificacin
automticas
computador. Un ejemplo de este sistema se puede observar en todas las
(AIS)
cajas de los supermercados. Los cdigos de barras en los productos se hacen
pasar frente al escner y se lee el precio, la descripcin del elemento, el
nmero de inventario y otros datos y se almacenan en un computador para
su proceso.
Manufactura
asistida por
computador
(CAM)
En estos das, los proyectos de automatizacin se promueven no slo debido a

ahorros en la mano de obra, sino ms bien con la finalidad de tener un producto
de mejor calidad, una produccin rpida y una entrega pronta de los productos y,
cuando se utiliza una automatizacin flexible, mayor flexibilidad en los productos.
1.1.2. TIPOS DE AUTOMATIZACIN5
Los enormes avances en el campo de la automatizacin industrial han hecho
aparecer miles de mquinas automatizadas con caractersticas diversas. Sin
embargo, los siguientes tipos de automatizacin son particularmente importantes:
los aditamentos para mquina, las mquinas con control numrico, los robots, la
inspeccin automatizada del control de calidad, los sistemas de identificacin
GAITHER, 2000
automtica y los controles automticos de los procesos. En la Tabla 1.3 se

describen cada uno de ellos con sus respectivos ejemplos.
Tabla 1.3. Tipos de automatizacin [Gaither, 2000].
Tipos de
mquinas
Aditamentos
para mquina
Descripcin
Ejemplos de aplicacin
Mquinas que sustituyen el

esfuerzo humano por esfuerzo
y que tpicamente llevan a
cabo una o unas cuantas
labores sencillas.
Aditamentos para alimentacin por cargador,

dispositivos para centrado y sujecin en
tornos, alimentadores de tiras para mquinas
troqueladoras, tolvas vibradoras con bscula
que dejan caer cargas de productos qumicos
en recipientes a la espera.
Maquinas con Mquinas con sistemas de Tornos,
fresadoras,
mquinas
para
control
control que leen instrucciones fabricacin de llantas, mquinas de curado,
numrico
y las traducen en operaciones tejedoras.
de mquina.
Robots
Manipuladores
para
uso Mquinas que sueldan, pintan, ensamblan,
general,
reprogramables, inspeccionan la calidad, sujetan, transportan
multifuncin,
que
tiene y almacenan.
algunas
caractersticas
fisiolgicas parecidas a las
humanas.
Inspeccin
Mquinas automatizadas que Verificaciones de circuitos electrnicos,
automatizada realizan una parte o la verificacin de funciones dirigidas por
del control de totalidad del proceso de computador, robots pesadores, sistemas
calidad
inspeccin de calidad.
flexibles de inspeccin.
Sistemas
Tecnologas usadas en la Sistemas de cdigo de barras, conteo de
automticos
adquisicin automtica de inventarios, conteo o captura de datos para
de verificacin datos del producto para su control en el piso de planta, sistemas para
introduccin en computador.
modificar el ajuste de las mquinas de
produccin.
Controles
Sistemas computarizados que Sistemas de control para mquinas
automatizados reciben datos de los procesos laminadoras en la manufactura de llantas,
de los
de
produccin y
enva calandrias en el procesamiento de pelculas
procesos
modificaciones a los ajustes del de plstico, unidades de descomposicin
proceso.
trmica en refineras de petrleo.
Trtese de organizaciones grandes o pequeas, estos sistemas de mquinas

estn revolucionando muchas fbricas y operaciones de servicio en varios pases
del mundo. A pesar de que el costo inicial de estos activos es elevado, los
beneficios alcanzan mucho ms all de una reduccin en costos de mano de
obra. Una mayor calidad de productos y servicios, un menor costo de desperdicio
de materiales, una respuesta ms rpida a las necesidades del cliente y una ms
rpida introduccin de productos y servicios nuevos, son algunas de sus ventajas.
Figura 1.2. Esquema de la clasificacin general de la automatizacin de los procesos de

manufactura [Kalpakjian, 2002].
En la Figura 1.2 se muestra la clasificacin general de la automatizacin de los

procesos de manufactura. Aqu se puede ver que los
los tipos de automatizacin
mencionados pueden clasificarse en dos grandes grupos,, en base a la flexibilidad
de los procesos de manufactura
manufactura: la automatizacin rgida y la automatizacin
flexible o programable.
1.1.2.1. Automatizacin rgida6
En la automatizacin rgida, conocida tambin como automatizacin de posicin
fija, se disean las mquinas para producir un artculo normalizado, como por
ejemplo un monoblock, una vlvula, un engrane o un husillo. Aunque el tamao
del producto y los parmetros de procesamiento (velocidad, avance, profundidad
de corte, etc.) pueden modificarse, esas
sas mquinas son especializadas y carecen
de flexibilidad.. No permiten variar en grado apreciable los
los parmetros como para
poder procesar productos que tengan
tenga distintas formas y dimensiones. Puesto que
estas mquinas son de diseo y construccin costosos, para usarlas en forma
econmica se necesita producir en muy grandes cantidades.
Las mquinas usadas en automatizacin rgida se denominan en general
mquinas de transferencia y estn formadas por dos partes principales: unidades
de produccin de cabezal motorizado y mecanismos de transferencia. Las
unidades de produccin de cabezal motorizado consiste en un bastidor o
6
KALPAKJIAN, 2002
bancada, motores, cajas de engrane y husillos para herramienta y son

autocontenidas. Los mecanismos de transferencia se conocen tambin como
lneas de transferencia y sirven para pasar la pieza de una a estacin a otra en la
mquina, o de una
a a otra mquina, para permitir efectuar varias operaciones
sobre dicha pieza (fresado, taladrado, escariado, perforado, medicin, etc.). En la
Figura 1.3 se muestra dos tipos de mecanismos de transferencia de piezas de
trabajo: recto y circular; aunque tambin
tambin existen transportadores areos.
Figura 1.3. Tipos de mecanismos de transferencia: a) recto, b) circular.
1.1.2.2. Automatizacin flexible7

Se conocen tambin como automatizacin programable, y permiten alcanzar una
mayor flexibilidad,, en relacin a las mquinas de automatizacin rgida, debido al
uso de control computarizado de la mquina y de sus funciones
funciones, con diversos
programas.
La automatizacin flexible es un desarrollo impo
importante,
rtante, porque la mquina se
puede programar con facilidad y rapidez para que produzca una pieza con forma
o dimensiones distintas de las que acaba de producir. Por esta caracterstica, la
automatizacin flexible puede producir piezas con formas complicada
complicadas. Entre
otros avances de la automatizacin flexible estn el uso extenso de computadores
modernos,, que condujo al desarrollo de los sistemas flexibles de manufactura con
elevadas eficiencias y productividades.
KALPAKJIAN, 2002
10
1.1.3. INGENIERA DEL DISEO Y LA MANUFACTURA8

El trmino ingeniera proviene del latn ingenium, que significa crear o
ingeniar. Disear significa planear y ejecutar artsticamente. El diseo, desde la
perspectiva de la ingeniera requiere la existencia de una necesidad (genuina,
revisada o generada; un anlisis de un mecanismo; y una descripcin grfica de
los procesos). La elaboracin del elemento mecnico, de forma manual o con el
uso de maquinaria en grandes cantidades desde un diseo producido
previamente, se denomina manufacturar.
Con la evolucin de la ingeniera multidisciplinaria de diseo y manufactura desde
la Revolucin Industrial hasta la actualidad, la necesidad de estandarizar
procedimientos para desarrollar productos discretos se ha incrementado de forma
variada. Esta necesidad comprende reas tales como metodologa asociada con
funciones de diseo y manufactura, uso de materiales, forma y tamao del
producto concebido, transferencia de datos geomtricos a todas las otras
funciones en el ambiente de la manufactura integrada por computador (computerintegrated manufacturing, CIM), y la remocin de desechos. Aunque la
estandarizacin es promovida para la mayora de las tareas en la ingeniera de
diseo y manufactura, ciertas tareas no pueden ser estandarizadas o no pueden
ser accesibles para la comunidad ingenieril. A la vez, la estandarizacin no puede
ser vista como un factor de desarrollo de restricciones a causa del procedimiento
de evaluacin asociado con la estandarizacin.
En la actualidad, los procedimientos formales descritos como regulaciones,
normas tcnicas, cdigos de prctica, especificaciones tcnicas, marcos de
referencia y el anlisis de productos de la competencia (benchmarks) en un
ambiente de ingeniera multidisciplinaria se practican de igual forma en las
fbricas de un mismo pas o en fbricas alrededor del mundo, alcanzando
beneficios tales como facilidad de comunicacin y comercio, reduccin del costo
del producto, altos estndares de calidad basados en procesos confiables,
procedimientos relacionados con estndares medioambientales, la no restriccin
en el desarrollo de nuevos productos, analoga en productos elaborados en
distintas partes del mundo, entre otros.
8
KHAN, 2006
11
1.1.3.1. Filosofa de diseo, mtodo convencional y sistmico

Los seres humanos fueron capaces de disear y elaborar herramientas durante la
Edad de Piedra. El diseo de las herramientas bsicamente surgi desde la
necesidad generada a travs de la observacin y la experimentacin para el uso
requerido. La necesidad, el conocimiento contemporneo y la experimentacin en
varias reas en cada fase de la evolucin mantuvieron la influencia para la
presentacin y adopcin de una particular filosofa de diseo. La necesidad pudo
haber sido cruzar a travs del ocano, volar a travs de los cielos, o explorar el
universo. A travs del tiempo, las culturas aprendieron y aplicaron los principios
actuales de diseo para satisfacer sus necesidades. Se conocen dos mtodos de
diseo: mtodo convencional y mtodo sistmico.
Cuando se dice que para el diseo se usa un mtodo convencional, se entiende
que no se usarn las herramientas contemporneas disponibles para el diseo.
En su lugar, se usarn las herramientas ms primitivas disponibles y, por lo tanto,
las diferentes actividades de diseo no estn demarcadas claramente. A pesar de
ello, el mtodo convencional tiene una secuencia que permite disear
completamente un determinado producto. Este mtodo no permite identificar las
fases dentro de una tarea de diseo y se aplica en general a productos altamente
sensibles que requieren una larga vida til, usando para ello valores excesivos en
los diferentes parmetros
que resultan en sobredimensionamientos en el
producto final.
Por otro lado, el mtodo de diseo sistmico, representado por un conjunto
organizado de doctrinas, ideas, o principios que explican un arreglo de un todo
sistemtico, inculcado en la prctica de diseo como la divisin lgica de
subsistemas, est tomando lugar con un conocimiento base que se extiende
desde hace siglos. A la vez, las herramientas disponibles para ejecutar el diseo
han llegado a ser mucho ms avanzadas que las utilizadas en el mtodo
convencional de diseo.
Por lo tanto, se puede decir que el mtodo sistmico es la mejor forma de disear,
por cuanto se introducen muchas funciones nuevas en el ciclo de diseo de un
producto. El mtodo sistmico es mejor que el convencional en muchos aspectos.
12
La caracterstica diferente que presenta el mtodo sistmico es la generacin de

la necesidad en base a la demanda para llenar un vaco existente en un mercado
particular. Una segunda caracterstica de este mtodo es la extensin del
concepto de intercambiabilidad, alcanzada a travs del diseo de productos
modulares mediante el uso de las normas pertinentes. Este aspecto es muy til en
el concepto bsico del ciclo de vida de un producto y brinda amplias
oportunidades para el uso de informacin estandarizada.
Con el advenimiento del diseo y la manufactura asistida por computador, el uso
de bases de datos de parmetros de diseo y manufactura en un mbito
particular, la disponibilidad de geometras de componentes normalizados en
formato digital y la disponibilidad de bibliotecas digitales de normas tcnicas de
diferentes organizaciones son las principales caractersticas para el futuro del
diseo.
1.1.3.2. Filosofa de manufactura, mtodo convencional y sistmico
El concepto de manufactura se origina cuando los seres humanos alteran la
geometra de una pieza en bruto mediante la rotacin de una herramienta de corte
y remueve fragmentos de material para la produccin de armas alrededor del ao
700 A.C. En el siglo XV comienza el maquinado de metales.
Los problemas que enfrentaron las primeras personas dedicadas a la manufactura
son similares a los problemas que enfrentan actualmente las industrias
manufactureras: qu producir, cmo producir y dnde producir en base a los
recursos disponibles de la empresa. El producto elaborado por la maquinaria de
estas industrias debe ser realizado dentro de un tiempo determinado y bajo
ciertas restricciones de cantidad. ste debe ser comercializable y producir
beneficio para la empresa manufacturera.
El perfeccionamiento desde los mtodos de produccin de la Edad de Piedra
hasta los centros de mecanizado y los sistemas flexibles de manufactura actuales,
muestra que la manufactura es un elemento importante para la generacin de
recursos econmicos. Antiguamente existan pocos procesos disponibles para
convertir material en objetos especficos, por lo tanto, se generaba muy poca
riqueza. Esta situacin ha cambiado significativamente con el desarrollo de
13
nuevos materiales, nuevos procesos de manufactura y por la introduccin del

control numrico computarizado (CNC).
Figura 1.4. Principios y funciones utilizadas en la operacin de manufactura [Khan, 2006].

2006]
Al igual que se estableci en el caso del mtodo de diseo convencional, cuando

no se utilizan las herramientas contemporneas disponibles para la manufactura
de un objeto,, el mtodo de manufactura se conoce como mtodo convencional.
Sin embargo, este mtodo convencional de manufactura posee una secuencia
lgica que permite elaborar el producto con la funcionalidad requerida (ver Figura
1.4).
El mtodo sistmico de manufactura difiere del mtodo conven
convencional
cional en trminos
de la organizacin de la manufactura y el rea de ensamblaje. Este mtodo
proporciona una mejor profundizacin en la dinmica de la manufactura en
general y especficamente resulta en un proceso eficiente con mrgenes de
beneficio mayores.
1.2. DISEO ASISTIDO
POR
COMPUTADOR
(computer
(computer-aided
design, CAD)
El departamento de diseo
iseo fue una de las primeras reas dentro de una empresa
en recibir software y hardware para automatizacin. La tecnologa que con mayor
frecuencia se implement en el rea de diseo se llam CAD y se define as:
14
El diseo asistido por computador (CAD) es la aplicacin de computadores y

software grficos para asistir o mejorar el diseo del producto desde la
conceptualizacin hasta la documentacin9.
Puesto que el CAD es una tecnologa ampliamente usada y tiene un rea diversa
de aplicacin, es de suma importancia conocer los conceptos de software y
hardware dentro de estos sistemas. A continuacin se describe la tecnologa
CAD, indicando cmo los sistemas CAD encajan dentro de los sistemas CIM de la
empresa, y las ventajas que ofrece la inversin en esta tecnologa.
1.2.1. INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS CAD
El diseo asistido por computador es una de las herramientas de automatizacin
ms antiguas usadas para mejorar la productividad en la manufactura. Un estudio
de la evolucin de los sistemas CAD y el desarrollo de la tecnologa durante los
ltimos cuarenta aos ilustra los cambios que el CAD ha estimulado en la
manufactura.
1.2.1.1. Perspectiva histrica10
La lnea del tiempo que se indica en la Figura 1.5 muestra el desarrollo
significativo para la tecnologa CAD desde su insercin en el Proyecto Sage
(Semi-Automatic Ground Environment System) en el Instituto Tecnolgico de
Massachusetts (MIT) en el ao de 1963. El propsito del proyecto fue desarrollar
un sistema para analizar datos obtenidos por radar y para presentar posibles
objetivos bombarderos en un monitor de tubos de rayos catdicos (CTR) y con
ayuda de sistemas controlados por computador. Posteriormente se introdujo uno
de los primeros sistemas de grficos interactivos computarizados con un sistema
llamado Sketchpad. Los primeros sistemas CAD fueron editores bsicos de
grficos con pocos smbolos de diseo; sin embargo, a finales de los 60s, el
software
CAD
ya
poda
crear
dibujos
de
piezas
bidimensionales
tridimensionales. Una nueva era en CAD comenz a inicios de los 70s con la
introduccin del modelado de piezas slidas. Con este avance en la tecnologa
REHG, 2001
REGH, 2001
10
15
CAD los modelos tridimensionales de piezas incluyeron superficies y la

las
caractersticas de un objeto slido para facilitar su anlisis.
Figura 1.5. Lnea del tiempo de la automatizacin [Rehg, 2001]

2001].
Entre los aos 60s y 70s, el software CAD era ejecutado desde varias estaciones
de trabajo que estaban controladas por un computador central o minicomputador;
los operadores usaban terminales con un baja capacidad de procesamiento de
datos para soportar el modelado y dibujo de piezas. A finales de los 70s el
escenario cambio con la aparicin de los computadores personales (PC). Durante
los 80s, a medida que se incrementaba la potencia de los microprocesadores,
tambin se aumentaba la capacidad de los sistemas CAD, ejecutados desde la
PC. Las funciones que antes las controlaba un computador central
central, ahora estaban
disponibles para cada diseador individualmente, con plataformas de PC a un
costo relativamente bajo. Con esta nueva forma de trabajo, el proceso de diseo
fue alterado para siempre.
En los 90s, con el advenimiento de los chips procesadores producidos por la
Corporacin Intel,, se logr dar solucin a algunos problemas de capacidad que
presentaban las PCs convencionales y el sistema operativo NT de Microsoft lleg
a ser la plataforma base para el desarrollo del software para PCs industriales. El
16
bajo costo de entrada de es

estas
tas poderosas PCs ayudaron a incrementar el nmero
y la sofisticacin de las estaciones CAD usadas para el diseo del producto y los
departamentos de documentacin.
Luego de esta breve revisin del desarrollo de los sistemas CAD, a continuacin
se presenta una descripcin de los componentes bsicos de hardware y software
para un sistema CAD.
1.2.1.2. Componentes de hardware11
Para comprender qu es un sistema CAD y cmo puede ser usado, es necesario
realizar una descripcin de los componentes bsicos de hardware de estos
sistemas. En la Figura 1.
1.6 se presenta un diagrama de bloques para un sistema
CAD. La barra superior indica que el sistema es controlado por un operador
mediante el uso de accesorios de entrada para crear un modelo electrnico de un
producto en la unidad central de procesos del computador. El operador puede ver
los resultados del diseo del producto o la documentacin en diferentes
accesorios de salida.
Figura 1.6. Diagrama de bloques

bloque de un sistema CAD [Rehg, 2001]
2001].
Existe una gran variedad de accesorios de entrada para crear lneas y arcos en
un sistema CAD. Adems del teclado, stos incluyen el mouse, esfera de rastreo
11
REHG, 2001
17
y tableta
a digitalizadora con lpiz.. Estos accesorios de entrada facilitan la
interactiva manipulacin de modelado geomtrico, permitiendo al diseador u
operador proporcionar entradas grficas directamente al computador. En la Figura
1.7 se muestra tres accesorios de entrada.
Figura 1.7. Ejemplos de accesorios de entrada: a) mouse, b) tableta

tabl a digitalizadora con un lpiz, (c)
esfera de rastreo [Lee, 1999].
Los accesorios de salida para un sistema CAD incluyen un monitor de

computador a color, plotter e impresora. Durante la creacin del diseo del
producto, el operador visualiza el dibujo en un monitor o pantalla. Los accesorios
de visualizacin para la mayora de sistemas CAD son generalmente monitores a
color de pantallas muy grandes, con una alta resolucin grfica para mostrar los
ms mnimos detalles. Cuando se requiere una copia fsica del diseo se usa un
plotter,
r, para el caso de tamaos de hoja grandes, y una impresora, para el caso
de tamaos de hoja pequeos. Existen plotters de variados tamaos, de acuerdo
a las dimensiones de las hojas que en ste se puedan plottear.
18
1.2.1.3. Componentes de software12

El software en un sistema CAD permite al diseador crear y manipular
interactivamente un grfico, que se muestra sobre el monitor, y almacenarlo en
una base de datos. Los
Los software CAD est
estn siempre sometidos a continuos
cambios y mejoras. Por ejemplo, AutoDesk, lanz ms de catorce versiones del
popular software AutoCAD en menos de 15 aos
aos13. Cada nueva versin mejora
la funcionalidad y aade una gran cantidad de potentes comandos de edicin de
grficos. Estos cambios y mejoras conllevan a una continua reduccin en la
relacin precio-rendimiento
rendimiento para software CAD.
El software CAD puede ser clasificado dentro de dos grupos: bidimensional ((2D) y
tridimensional (3D), de acuerdo al nmero de dimensiones visibles en la
geometra final. Los paquetes CAD que representan objetos en dos dimensiones
se denominan software 2D; mientras que el software 3D permite visualizar objetos
con planos tridimensionales (altura, ancho y profundidad) visibles. Adems, el
software 3D clasifica la geometra del elemento como un modelo de alambre, de
superficie o slido, como se puede ver en la Figura 1.
1.8.
Figura 1.8. Varios tipos de modelado para CAD [Kalpakjian. 2002].
La geometra creada mediante un software CAD puede ser usado para

aplicaciones tales como generacin de la trayectoria de corte para una mquina
mquinaherramienta CNC y el anlisis tridimensional de los esfuerzos, nicamente si la
geometra fue creada en tres dimensiones,
dimensiones, como se puede apreciar en la Figura
1.9.. De ah la necesidad de que los diseadores inicien sus diseos en tres
dimensiones mediante el modelado 3D.
12
13
LEE, 1999.
REGH, 2001.
19
(a)
(b)
Figura 1.9. Aplicaciones de modelos creados con software CAD: a) generacin de la trayectoria
de corte CNC con el software MASTERCAM, b) anlisis de esfuerzos en un elemento mecnico
mediante aplicacin del software ALGOR [Internet 2].
En la Tabla 1.4 se presenta algunos tipos de software comerciales ampliamente

utilizados para CAD. La clasificacin del software que se incluye en esta tabla se
la realiz en base a la familiaridad de los autores con cada rea, mas no porque
ellos representen cada una de esas reas de aplicacin. Por lo tanto, algunos
tipos de software con potentes capacidades podran haber sido omitidos.
20
Tabla 1.4. Algunos tipos de software CAD tpicos [Lee, 1999].
rea de aplicacin
CAD - 2D
CAD - Modelado slido
Software
CADAM, AutoCAD, MicroCADAM, VersaCAD
Solid Edge, Solids Works, SolidDesigner, Mechanical Desktop
Adems de los tipos de software indicados en la Tabla 1.4, muchos otros software
de modelado estn llegando a ser populares porque proporcionan un mbito
flexible de modelado que pueden encajar dentro de aplicaciones especficas.
Actualmente, uno de los tipos de software que ms se utiliza en nuestro medio es
el Inventor, fabricado por AutoDesk.
1.2.2. ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS CAD14
Las diferentes tareas y actividades relacionadas con el diseo de un producto y
que pueden ser ejecutados mediante un moderno sistema de diseo asistido por
computador, pueden ser agrupados dentro de cuatro reas funcionales: modelado
geomtrico, anlisis y optimizacin del diseo, revisin y evaluacin del diseo y,
documentacin y dibujo.
1.2.2.1. Modelado geomtrico
El modelado geomtrico en los sistemas CAD est relacionado con la
interpretacin, por parte del computador, de la geometra de un objeto, partiendo
desde una descripcin matemtica. La descripcin matemtica permite que la
imagen del objeto sea
mostrada y manipulada sobre un accesorio de
visualizacin o monitor a travs de seales desde el CPU del sistema CAD. Estos
datos son digitales y se guardan en la base de datos del computador.
1.2.2.2. Anlisis y optimizacin del diseo
El anlisis y optimizacin del diseo, conocido como anlisis ingenieril, puede
involucrar clculos de esfuerzo-deformacin, clculos de transferencia de calor, o
el uso de ecuaciones diferenciales para describir el comportamiento dinmico del
sistema a ser diseado. El computador puede ser usado para asistir en este
trabajo de anlisis. Entre los tipos de anlisis ms importantes se pueden citar el
anlisis de las propiedades msicas, que sirve para determinar propiedades de un
14
KALPAKJIAN, 2002.
21
slido tales como: rea de la superficie, peso, volumen, centro de gravedad y

momento de inercia.
Un segundo tipo de anlisis importante es el mtodo de elementos finitos y,
probablemente, una de las herramientas ms tiles de los sistemas CAD. Con
esta tcnica, el objeto es dividido en un amplio nmero de elementos finitos,
generalmente con geometras rectangulares o triangulares, que forman una red
interconectada de nodos concentrados. Usando un computador con la suficiente
capacidad y potencia, se puede obtener clculos de esfuerzo-deformacin, de
transferencia de calor o de otra caracterstica para el objeto entero, mediante el
anlisis del comportamiento de cada uno de los nodos.
1.2.2.3. Revisin y evaluacin del diseo
A continuacin, dentro del proceso de diseo, se tiene la fase de revisin y
evaluacin, para comprobar si existe alguna interferencia entre los diversos
componentes de un determinado mecanismo. Esta etapa se lleva a cabo para
evitar dificultades durante el ensamblaje y el uso de la pieza, y para determinar si
las piezas mviles van a operar como se pretende.
Existes sistemas CAD que cuentan con funciones de animacin o simulacin,
para identificar los problemas potenciales en componentes mviles y otras
situaciones dinmicas. Durante esta fase de revisin y evaluacin del diseo, la
pieza es dimensionada con precisin y se establecen sus tolerancias, con todos
los requerimientos necesarios para su manufactura.
1.2.2.4. Documentacin y dibujo
Finalmente, el diseo se reproduce mediante mquinas automatizadas de dibujo
para su documentacin y referencia. En esta fase tambin se desarrollan e
imprimen los planos de detalle y de trabajo. El sistema CAD tambin es capaz de
producir dibujos en diferentes vistas de la pieza, manejar escalas en los dibujos y
efectuar transformaciones para presentar diversas perspectivas de la pieza,
segn las necesidades de diseo.
Antiguamente, gran parte del proceso de diseo en los sistemas CAD se haca en
estaciones de trabajo conectadas a un computador central, sin embargo; esta
22
situacin ha cambiado con rapidez la tendencia hacia estaciones de trabajo

independientes, de alto rendimiento y a costos relativamente bajos.
1.3. MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR (computeraided manufacturing, CAM)15

La manufactura asistida por computador (CAM) implica el uso de computadores y
tecnologas de cmputo para ayudar en todas las fases de la manufactura de un
producto, incluyendo la planeacin del proceso y la produccin, maquinado,
calendarizacin, administracin y control de calidad. Debido a sus ventajas, se
suele combinar el diseo y la manufactura asistidos por computador en los
sistemas CAD/CAM16.
La aplicacin de un sistema CAM incluye principalmente el uso de mtodos
automatizados para la ejecucin actividades concernientes al proceso de
planeacin, control numrico, robtica y administracin de la produccin. Estas
actividades se detallan a continuacin.
1.3.1. PROCESO DE PLANEACIN
A travs del proceso de produccin, puede haber una serie de fases requeridas
para fabricar un componente, para ensamblar un grupo de componentes, o los
dos casos juntos. El proceso de planeacin dirige todo el flujo de actividades
desarrolladas desde la definicin de la configuracin de un diseo dado, hasta la
entrega del producto final al consumidor, y las aplicaciones CAM que incluyen
estas actividades pueden ser automatizadas. Mientras las actividades asociadas
con el proceso de planeacin se conocen y se han practicado desde hace mucho
tiempo atrs, el uso de la tecnologa computarizada para ejecutar estas
actividades es una innovacin relativamente reciente.
1.3.2. CONTROL NUMRICO
Dentro del proceso de produccin, pueden haber muchas instancias donde se
requieran las mquinas-herramientas para fresar, taladrar, cortar, tornear, soldar,
doblar, o una combinacin de todas estas operaciones. La aplicacin de la
15
16
BLANCHARD, 2004
KALPAKJIAN, 2002
23
tecnologa computarizada para controlar las mquinas-herramientas, mediante

cdigos pregrabados, para la ejecucin de maquinado de una pieza, ha sido
practicada
desde
hace
muchos
aos.
Sin
embargo,
estas
actividades
frecuentemente han sido ejecutadas aisladamente de otras actividades en el

proceso de produccin. Hasta hoy, las instrucciones de control numrico han sido
preparadas por programadores tomando la informacin de planos ingenieriles,
programas previamente probados, revisados, reprobados y dems fuentes de
informacin. Como este procedimiento puede resultar bastante costoso,
actualmente existen software que permiten generar instrucciones de control
numrico directamente desde la base de datos de diseo, desarrollado a travs
de la aplicacin de los sistemas CAD. Este tpico ser desarrollado ampliamente
ms adelante.
1.3.3. ROBTICA
En varias fases del proceso de produccin pueden existir aplicaciones en las
cuales los robots se pueden emplear efectivamente para el propsito de
tratamiento y transporte de materiales, como en el caso de transportar una pieza
desde una mquina a otra en el proceso de manufactura, o para el
posicionamiento de las herramientas y la pieza de trabajo en la preparacin de
aplicaciones mediante mquinas con control numrico. En algunos casos, los
robots se utilizan para operar taladradoras, soldadoras, entre otras mquinas.
Indiscutiblemente, para la programacin y control de los robots y otras
operaciones de produccin relacionadas se usa la tecnologa computarizada.
1.3.4. ADMINISTRACIN DE LA PRODUCCIN
En el proceso de produccin existe una actividad actualmente en desarrollo: la
administracin. Es aqu donde tambin se puede usar efectivamente aplicaciones
computarizadas para la asistencia de pronsticos de produccin, calendarizacin,
informes de costos, actividades de planeacin de los requerimientos de material,
generacin de informes de administracin, entre otros. Hay una necesidad de
desarrollar un sistema de administracin de la informacin que permita la revisin
y control de las funciones de produccin.
24
1.4. INTEGRACIN CAD/CAM

La combinacin de los sistemas CAD y CAM permite la transferencia de
informacin desde la etapa de diseo hacia la etapa de planeacin para la
manufactura de un producto, sin necesidad de volver a capturar en forma manual
los datos sobre la geometra de la pieza. La base de datos que se desarrolla
durante el CAD es almacenada; posteriormente sta es procesada por el CAM,
para obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la
maquinaria de produccin, el equipo de manejo de materiales y las pruebas o
ensayos automatizados para establecer la calidad del producto17.
Una funcin importante de los sistemas CAD/CAM en operaciones de maquinado,
es la posibilidad describir la trayectoria de la herramienta para diversas
operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control
numrico. Las instrucciones o programas se generan en computador y stas
pueden ser modificadas para optimizar la trayectoria de la herramienta. Esto
permite que el ingeniero o tcnico pueda visualizar si la trayectoria tiene posibles
colisiones con prensas, soportes u otros objetos y, si se fuera el caso, realizar
las correcciones necesarias modificando la trayectoria.
El surgimiento de sistemas CAD/CAM ha tenido un gran impacto en el proceso de
manufactura al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en
el diseo, ensayos y trabajo con prototipos; ha hecho posible mejorar la
productividad juntamente con una notable reduccin de costos. Para alcanzar
estas potenciales ventajas se debe partir de la creacin de una base de datos en
los sistemas CAD.
1.4.1. CREACIN DE LA BASE DE DATOS DE MANUFACTURA
Una razn importante para usar el sistema CAD es que ofrece la oportunidad para
desarrollar la base de datos necesaria en el proceso de
manufactura del
producto. En el ciclo de manufactura convencional practicado durante muchos

aos en la industria, los planos de ingeniera eran preparados por dibujantes
diseadores y entonces utilizados por ingenieros de manufactura para desarrollar
la planificacin del proceso. Las actividades involucradas en el diseo del
17
KALPAKJIAN, 2002
25
producto estaban separadas de las actividades asociadas con el proceso de

planificacin. Este procedimiento, a la vez que consuma tiempo
tiempo, tambin
implicaba la duplicacin de esfuerzo por parte del
el personal de diseo y
manufactura. En un sistema integrado CAD/CAM, se establece un enlace directo
entre el diseo y la manufactura del producto. Esta es la meta de CAD/CAM
CAD/CAM, no
nicamente automatizar ciertas fases de diseo y ciertas fases de manufactura,
sino tambin automatizar la transicin
transicin desde el diseo hacia la manufactura. Los
sistemas basados en computador
computadoress han sido desarrollados para crear muchos de
los datos y documentos requeridos para planificar y dirigir las operaciones de
manufactura del producto.
La base de datos de manufac
manufactura
tura es una base de datos CAD/CAM integrada.
Esto incluye todos los datos sobre el producto generado durante el diseo (datos
geomtricos, cantidad de material y lista de partes, especificaciones de material,
etc.) como tambin datos adicionales requeridos para la manufactura, muchos de
los cuales estn basados en el diseo del producto. La Figura 1.
1.10 muestra como
la base de datos CAD/CAM est relacionada al diseo y la manufactura en una
compaa tpica orientada a la produccin.
Figura 1.10. Relacin deseable de un base de datos CAD/CAM para CAD y CAM [Groover, 1984].
Los datos para la manufactura son directamente obtenidos desde la base de

datos del sistema CAD. La geometra de la pieza generada con CAD en el rea
26
de diseo se usa con el software CAM para crear un cdigo de mquina

compatible para maquinar la pieza en casi cualquier mquina CNC. En el
diagrama de bloques de la Figura 1.1
1.11 se muestra la robusta interfaz de datos
entre archivos de dibujo de CAD y archivos CAM requeridos para maquinar la
pieza.
Figura 1.11. Interfaz CAD/CAM [Rehg, 2001].
La pieza a ser maquinada se crea usando un sistema CAD convencional y

tcnicas de dibujo; sin el uso de comandos o controles especiales dentro del
archivo grfico. Con la geometra de la pieza obtenida desde el archivo CAD, la
informacin geomtrica es transferida a la estacin de trabajo CAM.
27
El formato de archivo usado para transferir la geometra de la pieza hacia la

estacin de trabajo CAM depende de varios factores. Algunos software CAM
poseen una interfaz CAD interna que sirve para realizar dibujos limitados de
geometras de objetos; por el contrario, algunos software CAD poseen una
interfaz CAM opcional.
La mayora de los fabricantes de software CAD ofrecen estaciones de trabajo
que son completamente compatibles con el software CAM. Esto permite que el
archivo CAD sea generado en un formato que se conoce como archivo nativo,
pues no requiere de un proceso de conversin para pasar a una aplicacin CAM.
Por el contrario, formatos como el .dxf (drawing exchange format), desarrollados
por los autores del conocido software AutoCAD, requieren de un proceso de
conversin previo para transformar a un archivo nativo compatible dentro del
CAM18.
1.4.2. SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DE DATOS DEL PRODUCTO
El ciclo de desarrollo del producto no nicamente incluye actividades en diseo y
manufactura sino tambin en anlisis, confiabilidad en la calidad, embalaje,
transporte y comercializacin. Puesto que el objetivo de utilizar un computador es
integrar todas estas actividades a travs de una base de datos comn, es
necesario tener un mecanismo que asegure un flujo continuo de datos entre estas
actividades. Esto se consigue con un sistema de administracin de datos del
producto.
1.5. CONTROL NUMRICO (Numeric Control, NC)

Muchos de los logros en el diseo y la manufactura asistida por computador
tienen un origen comn en el control numrico (NC). La estructura conceptual
establecida durante el desarrollo del control numrico se mantiene, siendo
necesario solamente mejoras y refinamientos para la tecnologa CAD/CAM actual.
Es por ello que este tema merece especial atencin, pues es uno de los puntos de
partida para el concepto de la manufactura asistida por computador.
Con formato: Fuente: 10 pto, Ingls

(Estados Unidos)
18
REGH, 2001
Con formato: Ingls (Estados Unidos)
28
1.5.1. DEFINICIN
El control numrico es un mtodo para controlar los movimientos de las partes de
las mquinas, insertando en forma directa al sistema, instrucciones codificadas en
forma de nmeros y letras. El sistema interpreta, en forma automtica, esos datos
y los convierte en seales de salida. A su vez, esas seales controlan varios
componentes de la mquina, por ejemplo, encendido y apagado del giro del
husillo, cambio de herramientas, desplazamiento de la pieza de trabajo o de la
herramienta de corte en trayectorias especficas, o encendido y cortado de la
salida de los fluidos de corte19.
La tecnologa NC puede ser aplicada a una gran variedad de operaciones, que
incluyen ensamblaje, inspeccin, soldadura por puntos, entre otras. Sin embargo,
el control numrico encuentra su principal aplicacin en los procesos de
maquinado de metales. Las piezas maquinadas son diseadas en varios tamaos
y geometras y la gran mayora son producidas en lotes de tamao pequeo a
mediano. Para producir cada pieza se puede requerir una secuencia de
operaciones de taladrado, o una serie de operaciones de torneado o fresado. La
conveniencia del control numrico para estos tipos de trabajos es la principal
razn para el gran desarrollo experimentado en el rea metalmecnica durante
los ltimos aos20.
1.5.2. PERSPECTIVA HISTRICA21
El concepto bsico de control numrico aparentemente fue implementado a
principios del siglo XIX, cuando se usaban tarjetas perforadas de lmina metlica
para controlar en forma automtica los movimientos de las mquinas tejedoras.
Las agujas se activaban al sentir la presencia o ausencia de la perforacin en la
tarjeta. A este invento le sigui el del piano automtico (pianola) en el que las
teclas se activaban con aire que pasa por orificios perforados en un rollo de papel.
El principio de controlar numricamente los movimientos de las mquinasherramientas lo concibi John Parsons (1913 - 2007) por primera vez en la
dcada de 1940, al tratar de maquinar piezas complicadas para helicpteros. El
19
KALPAKJIAN, 2002
GROOVER, 1984
21
KALPAKJIAN, 2002
20
29
primer prototipo de mquina con control numrico se construy en 1952, en el

Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT). Era una fresadora copiadora en
dos ejes con husillo vertical, adaptada con servomotores; las operaciones que
haca eran de fresado lateral
teral y de careado en una placa gruesa de aluminio.
Los datos numricos que ser
seran
an perforados en las cintas de papel se generaban
con un computador digital, otro invento que se desarrollaba paralelamente en el
MIT. En los experimentos, se m
maquinaron bien, con precisin y repetitividad de
piezas, sin la intervencin de un operador. Con base en este xito, la industria de
las mquinas-herramientas
herramientas comenz a disear
disear,, construir y comercializar
mquinas con control numrico. Despus esas mquinas se equiparon co
con
controles numricos por computador, alcanzado de esta forma mayor flexibilidad,
precisin, versatilidad y facilidad de operacin. Los ltimos avances en esta
materia son los sofisticados centros de maquinado.
Actualmente, los datos numricos y las instrucciones que se introducen en el
controlador de las mquinas-herramientas,
mquinas herramientas, se conocen como programas. Para
poder analizar los conceptos bsicos de programacin para el control de
mquinas-herramientas,
herramientas, es necesar
necesario conocer algunos conceptos bsicos, como
se detallan a continuacin.
1.5.3. CONFIGURACIN
DE
HARDWARE
DE
UNA
MQUINA
MQUINA-
22
HERRAMIENTA CON CONTROL NUMRICO
Una mquina-herramienta
herramienta con control numrico tpica contiene dos partes: la
unidad de control de la mquina (machine-control
control unit, MCU) y la mquina
mquinaherramienta en s, como se muestra en la Figura 1.12.
1.1
Figura 1.12. Esquema bsico de una mquina-herramienta

mquina
con control numrico [Lee, 1999].
1999]
22
LEE, 1999
30
La unidad de control de la mquina (MCU), considerada el cerebro de la mquina,

se encarga de leer las instrucciones del programa y controlar la operacin de la
mquina-herramienta. Cada una de estas funciones es ejecutada separadamente
por dos unidades que componen el MCU: la unidad de procesamiento de datos
(data processing unit, DPU) y el circuito de control (control loop unit, CLU). La
unidad de procesamiento de datos (DPU) lee las instrucciones del programa
introducido en la mquina por cualquier medio (tarjetas perforadas, diskettes, o
directamente en el controlador de la mquina), decodifica estas instrucciones,
procesa la informacin decodificada y transmite esta informacin al circuito de
control (CLU), acerca de la posicin de cada eje de la mquina-herramienta, la
direccin del movimiento, los parmetros de corte y las funciones de control
auxiliares. El CLU recibe los datos desde el DPU y los convierte en seales de
control, controlando as el funcionamiento de los servomotores, que son los que
se encargan de realizar los movimientos de la herramienta o de la pieza de
trabajo. A continuacin se indica los tipos de circuitos de control existentes.
1.5.4. TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL23
Como se muestra en la Figura 1.13, una mquina-herramienta con control
numrico se puede controlar mediante dos tipos de circuitos: de lazo abierto y de
lazo cerrado. En un sistema de lazo abierto, los movimientos de los accesorios
mviles de la mquina se ejecutan, de acuerdo a las instrucciones del programa
introducido, sin que su posicin real sea monitoreada. Por lo tanto, como no existe
una medida de la posicin real, tampoco existe una seal de retroalimentacin y
el correcto movimiento depender nicamente de la capacidad y precisin de los
dispositivos de movimiento. El mtodo ms comn utilizado para generar el
movimiento de los husillos en estos sistemas es mediante un motor paso a paso.
Un motor paso a paso es un motor elctrico accionado por un tren de pulsos
elctricos (Figura 1.13a). Cada pulso causa que el motor rote un determinado
ngulo pequeo. La direccin de rotacin depende de la polaridad de los pulsos y
la velocidad de alimentacin depende del nmero de pulsos por segundo.
Lamentablemente los motores paso a paso poseen un torque limitado, en relacin
con los servomotores, y si existen sobrecargas el motor puede detenerse y errar
23
TIMINGS, 1998
31
uno o ms pulsos. Puesto que no existe retroalimentacin, cualquier error causar

que se obtengan piezas con dimensiones finales incorrectas
incorrectas.
Figura 1.13. Esquema de los componentes de un sistema de control, a) circuito de lazo abierto, b)
circuito de lazo cerrado [Kalpakjian, 2002].
Por otro lado, un sistema de lazo cerrado tiene varios transductores, sensores y
contadores que miden con precisin la
las posiciones instantneas de los diferentes
accesorios mviles de la mquina y enva seales hacia la unidad de control, que
procesa la informacin y la convierte en analgico (ver Figura 1.13b)
1.13b). Este ciclo
de retroalimentacin se repite las veces que sean necesarias hasta que el
accesorio mvil llegue a la posicin final requerida. Aunque estos sistemas son
ms complejos y ms costosos que los sistemas de lazo abierto, los sistemas de
lazo cerrado son mucho ms exactos, puesto qu
que
e la medicin se incorpora en la
mquina y no influye el juego que pueda existir entre los diferentes mecanismos
de transmisin de movimiento. En estos sistemas, el movimiento de los husillos es
generado por servomotores. A diferencia de los motores paso a paso, stos son
motores DC de funcionamiento continuo, con un alto torque inicial para vencer la
inercia de los accesorios mviles y la pieza de trabajo.
1.5.5. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO
Existen dos tipos principales de controladores NC: sistema punto a punto y
sistema de contorno.
32
1.5.5.1. Sistema NC punto a punto

Un sistema punto a punto (Figura 1.1
1.14a)
a) se usa cuando no interesa la trayectoria
relativa de la herramienta respecto a la pieza de trabajo. Esto puede ocurrir
cuando la herramienta no est en contac
contacto
to con la pieza de trabajo mientras se
traslada hacia otro punto. El control de movimiento punto a punto es simple y por
lo tanto una mquina NC con este tipo de controlador es relativamente barato.
Estos sistemas son usados principalmente en operaciones de taladrado,
punzonado y tambin en operaciones de fresado recto si la mquina viene
equipada con un mecanismo de control de avance para controlar la velocidad
desde un punto a otro.
Figura 1.14. Movimiento

o de la herramienta en el maquinado con control numrico, a) sistema
punto a punto, b) sistema de contorno [Kalpakjian, 2002]..
1.5.5.2. Sistema NC de contorno

Un sistema de contorno (Figura 1.1
1.14b),
b), llamado tambin sistema de trayectoria
continua, es necesario cuando el movimiento relativo de la herramienta respecto a
la pieza de trabajo es importante. En estos sistemas, el posicionamiento y las
operaciones son realizados a lo largo de trayectorias controladas, pero a distintas
velocidades.
s. Como la herramienta funciona al mismo tiempo que se desplaza a lo
largo de una trayectoria predefinida, son importantes el control exacto y la
sincronizacin de las velocidades y los movimientos. El sistema de contorno se
usa comnmente en tornos, fresa
fresadoras,
doras, rectificadoras, soldadoras y centros de
mecanizado24.
24
KALPAKJIAN, 2002
33
1.5.5.3. Interpolacin
En
En un sistema NC de contorno, e
ell mtodo mediante el cual se mueve la
herramienta desde un punto programado hacia el siguiente
siguiente, siguiendo una
trayectoria definida, se denomina interpolacin.
inter
Existen cinco mtodos de
interpolacin: lineal, circular, en forma de hlice, parablica y cbica. El mtodo
de interpolacin ms comn es la interpolacin lineal y todos llos controles de
contorno lo poseen; sin embargo, la mayora de controles son capaces de
ejecutar los mtodos de interpolacin lineal
y circular. Los mtodos de
interpolacin en forma de hlice, parablica y cbica se usan en las industrias que

manufacturan
n piezas con formas y geometras muy complejas tales como piezas
aeroespaciales y matrices para la elaboracin de partes automotrices
automotrices 25.
1.5.5.3.1. Interpolacin lineal
En la interpolacin lineal (Figura 1.1
1.15a),
a), la herramienta se mueve desde un punto
a otro siguiendo una trayectoria rectilnea de principio a fin, ya sea en el plano
(movimiento en dos ejes) o en el espacio (tridimensional). Tericamente
hablando, con este mtodo se podran hacer cualquier clase de perfiles
reduciendo al mnimo los incrementos entre los puntos, como se muestra en la
Figura 1.15b.
b. Este mtodo tiene limitaciones puesto que se necesitaran
programar un gran nmero de puntos que describan el perfil deseado.
(a)
(b)
(c)
Figura 1.15. Tipos de interpolacin, a) lineal, b) trayectoria continua aproximada mediante lneas
rectas incrementales, c) circular [Krar, 1999].
Un contorno o perfil programado en interpolacin lineal

lineal requiere las coordenadas
del punto inicial y final (coordenadas XY en el caso de trabajo de dos ejes) para
25
KRAR, 1999
34
cada segmento de recta. Por lo tanto, el punto final de una lnea o segmento se
convierte en el punto inicial para el siguiente segmento, y as sucesivamente, a
travs del programa.
1.5.5.3.2. Interpolacin circular
El desarrollo de unidades de control (MCU) capaces de realizar interpolacin
circular ha simplificado notoriamente el proceso de programacin de arcos y
crculos. Para programar un perfil en forma de arco se requiere las coordenadas
de las posiciones del centro
entro del crculo, del radio del crculo, del punto inicial y
final del arco, y la direccin de corte (horario o antihorario). La informacin
requerida puede variar dependiendo del tipo de controlador de la mquina
mquinaherramienta. Este mtodo de interpolacin se muestra en la Figura 1.1
1.15c.
1.5.6. SISTEMA DE COORDENADAS DE UNA MQUINA NC O CNC26
Los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza de trabajo se logran
mediante el movimiento de los accesorios mviles sobre las guas de
desplazamiento de la mquina. Los tres ejes principales de movimiento estn
relacionados con los ejes X, Y y Z, los cuales forman un sistema de coordenadas.
La direccin positiva de los ejes son usualmente definido
definidoss por los fabricantes de
la mquina-herramienta.
herramienta. A continuacin se describe las caractersticas de cada
uno de los ejes.
(a)
(b)
Figura 1.16. Ejes de movimientos en una mquina-herramienta con control numrico:

numrico a) fresadora
vertical, b) torno [Madison, 1996].
26
LEE, 1999
Con formato: Fuente: 10 pto, Espaol

(alfab. internacional)
Con formato: Espaol (alfab.
internacional)
35
1.5.6.1. Eje Z
En una mquina donde la pieza de trabajo es la que rota, como es el caso del
torno, el eje Z es paralelo al husillo y el movimiento en su direccin positiva mueve
la herramienta alejndola de la pieza de trabajo, como se muestra en la Figura
1.16b. En una mquina donde la que rota es la herramienta, como por ejemplo un
taladro o una fresadora (ver Figura 1.16a), el eje Z es paralelo al eje de la
herramienta. El sentido positivo, como en el caso de las mquinas con piezas de
trabajo que rotan, se determina cuando la herramienta se aleja de la pieza. En
otras mquinas, como una prensa o una mquina cizalladora, el eje es
perpendicular a la configuracin de la herramienta, y la direccin positiva
incrementa la distancia entre la herramienta y la pieza de trabajo.
1.5.6.2. Eje X
En una mquina donde la pieza de trabajo es la que rota, el eje X est en la
direccin del movimiento de la herramienta y es positivo cuando se aleja de la
pieza de trabajo, como se muestra en la Figura 1.16b. En un taladro o una
fresadora, el eje X es positivo hacia la derecha (ver Figura 1.16a), cuando el
observador est ubicado frente a la mquina.
1.5.6.3. Eje Y
El eje Y est determinado a partir de los ejes X y Z de tal manera que conforman
un sistema de coordenadas convencional, con los sentidos positivos segn la
regla de la mano derecha.
Segn las normas de la Asociacin de Industrias Electrnicas (Electronic
Industries Asociation, EIA), adems de las direcciones principales de los ejes X, Y
y Z, en algunas mquinas pueden existir tambin ejes secundarios, llamados U, V
y W; como tambin ejes de movimiento rotacional alrededor de los ejes principales
(X, Y y Z), y stos ejes son denominados como A, B y C, respectivamente. En la
Figura 1.17 se muestra como se relacionan los ejes secundarios con los ejes
principales X, Y, Z.
36
Figura 1.17. Relacin entre los ejes primarios y secundarios de una mquina
mquina-herramienta [Smid,
2003].
Por convencin, las mquinas

mquinas-herramientas con control numrico se clasifican de
acuerdo al nmero de ejes de movimiento donde son capaces de controlar la
posicin y la orientacin. Por ejemplo,
jemplo, se usa la terminologa fresadoras de 2 ejes,
de 3 ejes o de 5 ejes para indicar los posibles ejes de movimiento que el
controlador de la mquina-herramienta
mquina herramienta puede controlar simultneamente. En el
caso de una mquina-herramienta
herramienta de 2 ejes, significa que la herramienta puede
ser guiada a lo largo de perfiles bidimensionales
bidimensionales; mientras que un tercer eje es
controlado independientemente (en el caso de un torno de 2 ejes, el movimiento
vertical de la herramienta). En una mquina
mquina-herramienta de 3 ejes, la herramienta
puede ser movida a lo largo de cualquier curva mediante
mediante el control de tres ejes,
pero la orientacin de la herramienta no cambia con su movimiento. Si se requiere
variar el eje de orientacin de la herramienta con el movimiento de la misma, se
deber utilizar una mquina con ms de 3 ejes. Actualmente, se encuentran
disponibles mquinas-herramientas
herramientas incluso mayores a 9 ejes.
1.5.7. ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE MAQUINADO27
Un programa de control numrico computarizado est compuesto de una serie de
instrucciones secuenciales relacionadas al maquinado de determinada pieza.
Cada instruccin es especificada en un formato que el sistema de control puede
aceptar, interpretar y procesar. Cada instruccin debe tambin adaptarse a las
especificaciones de la mquina
mquina-herramienta. Este mtodo de ingreso de un
programa puede ser definido como un arreglo de instrucciones relacionadas al
maquinado, escritos en el formato del sistema de control y dirigido hacia una
mquina-herramienta particular.
27
SMID, 2003
37
El formato de programacin vara dependiendo dell tipo de control de la mquina;

sin embargo, salvo ligeras diferencias, la mayora son bastante similares
similares. La
terminologa que se manejan dentro de la programacin son los caracteres y las
palabras,
s, que se detallan a continuacin.
continuacin
1.5.7.1. Trminos bsicos de programacin
El rea de las mquinas CNC tiene su propia terminologa y trminos especiales y
su lenguaje. Posee sus propias abreviaturas y expresiones que nicamente el
programador de mquinas con control numrico comprende. Estas expresiones,
en su mayora, estn relacionadas con la estructura del programa.
Existen cuatro trminos bsicos usados dentro de la programacin CNC. Estos
aparecen en artculos profesionales, libros cientficos, etc. Estas pa
palabras son la
clave para comprender la terminologa general CNC:
Cada unos de estos trminos es muy comn e importante en un programa CNC y

a continuacin se los detalla.
1.5.7.1.1. Carcter
Un carcter es la unidad ms pequea dentro de un programa CNC. El carcter
se puede presentar en tres formas: dgito, letra o smbolo. Estas tres formas
posibles se combinan para formar palabras comprensivas. Esta combinacin de
dgitos, letras y smbolos se denomina la entrada alfa
alfa-numrica
numrica del programa.
Dgitos.- Existen
en diez dgitos, de cero a nueve (0 9),, disponibles para el uso en
un programa para crear nmeros. Los dgitos son usados de dos maneras: como
nmeros de valor entero (sin decimales) o como nmeros reales (nmeros con
punto decimal). Estos nmeros pueden tener valores positivos o negativos. En
algunos controladores los nmeros reales pueden ser usados con o sin punto
decimal. Los nmeros aplicados en cada modo pueden ser ingresados
nicamente dentro del rango permitido por el controlador.
Letras.- Todas las
as 26 letras del alfabeto Ingls ests disponibles para la
programacin, al menos tericamente hablando. La mayora de los sistemas de
38
control aceptan nicamente ciertas letras y rechaza otras. Por ejemplo, un torno
CNC rechazar la letra Y, puesto que el eje Y nicamente se utiliza en las
operaciones de fresado. Aunque la designacin normal para la programacin
CNC son las letras maysculas; sin embargo, algunos controladores aceptan las
letras minsculas como si se tratara de letras maysculas. En caso de duda, se
recomienda usar solamente letras maysculas.
Smbolos.- Adems de los dgitos y las letras, muchos smbolos son usados
dentro de la programacin CNC. Los ms comunes son el punto decimal (.), el
signo menos (-), el signo de porcentaje (%), el parntesis (), entre otros,
dependiendo de las opciones del controlador.
1.5.7.1.2. Palabra
Una palabra de programacin es una combinacin de caracteres alfa-numricos,
que forman una instruccin simple para el sistema de control. Normalmente, cada
palabra comienza con una letra mayscula que va seguida por un nmero que
representa un cdigo de programa o el valor actual. Las palabras ms comunes
indican las coordenadas de posicin en los ejes, la velocidad de avance de corte,
la velocidad del husillo principal, comandos preparatorios, funciones miscelneas
y muchas otras definiciones. Existen dos tipos de palabras: dimensionales y de
direccin.
Palabras dimensionales.- Las palabras que se relacionan con dimensiones
lineales son todas aquellas que comienzan con las letras X, Y, Z, I, J, K o
cualquier palabra en la cual estn implicados estos caracteres. Las letras I, J, K
sirven para especificar los vectores de centro de crculos y arcos y se relacionan
con los ejes principales (ver Figura 1.17). En mquina-herramientas de ms de 3
ejes se suelen utilizar las letras A, B, C para los ejes adicionales.
Adems de la direccin del movimiento, definido por las letras X, Y, Z, y la
distancia, definida por los dgitos colocados junto a las letras X, Y, Z; tambin se
requiere especificar un signo positivo o negativo. Si no se coloca ninguno, el
controlador lo asume como positivo.
39
Palabras de direccin.- Se denominan palabras de direccin a cualquier otra

palabra que no tenga relacin con las palabras dimensionales, esto es; cualquier
palabra que comience o que contenga los caracteres N, G, F, S, T, M. A
continuacin se indica que significa cada una de estas letras.
N, nmero de bloque o nmero de secuencia. El nmero de secuencia es usado
para identificar cada bloque dentro de un programa y proporciona la facilidad para
localizar los comandos rpidamente. El carcter N va seguido de hasta 4 dgitos y
generalmente se numeran en paso de cinco o de diez, con la finalidad de poder
introducir bloques adicionales en caso de ser necesario.
G, funcin preparatoria. Los comandos preparatorios preparan a la unidad de
control de la mquina para una operacin especfica, que usualmente involucra un
movimiento de corte. Puesto que los movimientos de corte son determinados
principalmente por esta letra G, este lenguaje de programacin frecuentemente se
denomina cdigo G. El carcter G va seguido de hasta 2 dgitos. Aunque existen
normas que estandarizan las funciones o comandos G, como la Norma EIA RS273; sin embargo, muchos controladores no operan segn estas normas y difieren
dependiendo del fabricante y del tipo de controlador. En la Tabla 1.5 se muestra
las funciones preparatorias de un controlador para torno, tipo FAGOR 8025-T.
40
Tabla 1.5. Funciones preparatorias de un controlador FAGOR 8025-T para torno [Cruz, 2005]
Funcin
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G14
G15
G16
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G33
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G49
G50
G52
G53
G54
G55
G56
Denominacin
Interpolacin lineal a mxima velocidad
Interpolacin lineal a velocidad controlada
Interpolacin circular a derechas
Interpolacin circular a izquierdas
Temporizacin
Trabajo en arista matada
Interpolacin circular con programacin de centros, en absoluto
Trabajo en arista viva
Trayectoria circular tangente a la anterior
Trayectoria circular definida por tres puntos
Activacin del eje C
Seleccin del plano C-Z
Seleccin del plano C-X
Llamada a subrutina estndar
Llamada a subrutina paramtrica
Definicin de subrutina estndar
Definicin de subrutina paramtrica
Fin de subrutina
Salto llamada incondicional
Salto llamada condicional si = 0
Salto llamada condicional si 0
Salto llamada condicional si menor
Salto llamada condicional si mayor o igual ()
Visualizar cdigo de error
Guardar origen de coordenadas actual
Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
Roscado electrnico
Redondeo controlado de aristas
Entrada tangencial
Salida tangencial
Achaflanado controlado de aristas
Anulacin de la compensacin de radio
Compensacin de radio a izquierdas
Compensacin de radio a derechas
FEED RATE programable
Carga de dimensiones de herramienta desde la tabla
Comunicacin con red local FAGOR
Decalaje 1, traslado de origen
41
G57
G58
G59
G66
G68
G69
G70
G71
G72
G74
G75
G75N2
G76
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G94
G95
G96
G97

Ciclo fijo de seguimiento de perfil
Ciclo fijo de desbastado eje X
Ciclo fijo de desbastado eje Z
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
Factor de escala
Bsqueda automtica de referencia mquina
Trabajar con palpador
Ciclos fijos de palpador
Creacin automtica de bloques
Ciclo fijo de torneado recto
Ciclo fijo de refrentado recto
Ciclo fijo de taladrado
Ciclo fijo de torneado curvo
Ciclo fijo de refrentado curvo
Ciclo fijo de roscado en Z
Ciclo fijo de roscado en X
Ciclo fijo de ranurado en X
Ciclo fijo de ranurado en Z
Programacin en cotas absolutas
Programacin en cotas incrementales
Desplazamiento de origen pieza
Preseleccin de origen de coordenadas
Velocidad de avance F en mm/min
Velocidad de avance F en mm/rev
Velocidad de rotacin S en m/min
Velocidad de rotacin S en rev/min
F, comando de avance o de alimentacin. La letra F se utiliza para especificar la

velocidad de avance a aplicarse en el maquinado. Este avance puede ser
especificado
en
milmetros/minuto,
milmetros/revolucin,
pulgadas/minuto,
pulgadas/revolucin, dependiendo de la funcin preparatoria que le antecede. El

carcter F va seguido de hasta 4 dgitos.
S, comando de velocidad. Este comando se usa para especificar la velocidad del
husillo principal en revoluciones/minuto (rpm) o en metros/minuto (m/min). Este
carcter va seguido de hasta 4 dgitos.
42
T, comando de seleccin de herramienta. El carcter T, generalmente seguido de

2 dgitos entre 1 y 20, especifica la herramienta que se va a usar para una
determinada operacin. Tambin es necesario especificar datos adicionales como
compensacin del radio de la herramienta, para cada herramienta disponible.
M, comando miscelneo. El carcter M, seguido de hasta 2 dgitos entre 1 y 99,
se utiliza para designar un modo particular de operacin, usualmente para
encender y apagar funciones de la mquina tales como suministro de refrigerante,
lubricacin, arranque y parada del movimiento del husillo, entre otros. En la Tabla
1.6 se muestran las funciones miscelneas de un controlador para torno, modelo
FAGOR 8025-T.
Tabla 1.6. Funciones miscelneas de un controlador FAGOR 8025-T para torno [Cruz, 2005]
Funcin
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M08
M09
M10
M11
M17
M18
M19
M30
M41
M42
Denominacin
Parada programa
Parada condicional
Fin de programa
Giro cabezal a derechas
Giro cabezal a izquierdas
Parada del cabezal
Puesta en marcha del refrigerante
Desactivar refrigerante
Abrir puerta
Cerrar puerta
Abrir plato de garras
Cerrar plato de garras
Posicionamiento del cabezal
Fin del programa y vuelta al inicio
Gama de velocidad alta
Gama de velocidad baja
Todos estos comandos se arreglan con la finalidad de formar un bloque, y al unir

los bloques, un programa completo de maquinado.
1.5.7.1.3. Bloque
Al igual que una palabra se usa para especificar una instruccin simple para el
sistema de control, el bloque se usa para especificar una instruccin mltiple. Un
programa que se ingresa en el sistema de control est formado de lneas
43
individuales de instrucciones, en una secuencia lgica. Cada lnea, denominada

una secuencia de bloque o simplemente un bloque, est compuesto de una o de
varias palabras y cada palabra est compuesta de dos o ms caracteres.
En el sistema de control, cada bloque debe estar separado del resto, para separar
los bloques en el modo de ingreso manual de datos del controlador, cada bloque
tiene que terminar con un cdigo especial de fin de bloque (smbolo). Este cdigo
se marca con la tecla EOB del panel de control. Cada bloque de programa
contiene una serie de instrucciones simples que son ejecutadas a la vez.
1.5.7.1.4. Programa
La estructura del programa de maquinado de la pieza varia de un controlador a
otro, pero la metodologa lgica no cambia. Un programa CNC usualmente
comienza con un nmero de programa o identificacin semejante, seguidos de los
bloques de instruccin en un orden lgico. El programa termina con un cdigo de
parada o un smbolo de finalizacin de programa, tal como el signo de porcentaje,
%. La documentacin interna y las anotaciones para el operador pueden ser
ubicadas en lugares estratgicos dentro del programa. El formato de
programacin ha evolucionado significativamente con el paso de los aos y han
emergido varios formatos.
1.5.7.2. Formatos de programacin
Desde los comienzos del control numrico, se han desarrollado varios formatos;
sin embargo, se puede decir que tres de ellos han llegado a ser importantes. A
continuacin se enumeran, de acuerdo al orden de su aparicin original:
Formato Secuencial
nicamente NC sin punto decimal
Formato Fijo
nicamente NC sin punto decimal
Formato de Direccin por Palabras NC o CNC
con punto decimal
El Formato Secuencial y el Formato Fijo fueron utilizados nicamente en los

primeros controladores. Estos dos tipos de formatos desaparecieron a inicios de
los 70s y ahora estn en desuso. stos han sido reemplazados por el ms
conveniente Formato de Direccin por Palabras.
44
Formato de Direccin por Palabras

Este formato est basado en la combinacin de una letra y uno o ms dgitos,
como se muestra en la Figura 1.1
1.18.
Figura 1.18. Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras [Smid, 2003].
En algunas aplicaciones,
aplicaciones, una combinacin puede ser complementada mediante
un smbolo, tal como un signo negativo ((-)) o un punto decimal (.). Cada letra,
dgito o smbolo representa un carcter en el programa y en la memoria del
controlador. Este arreglo alfa-numrico
alfa
nico crea una palabra, donde la letra es
la direccin, seguida por un dato numrico con o sin smbolo. La palabra de
direccin se refiere a un registro especfico de la memoria del controlador.
Tericamente hablando, un bloque tpico debera tener lla siguiente
uiente combinacin:
N
M ;
Sin embargo, en este formato, no es necesario que todos los bloques sean de la
misma longitud y que contengan el mismo nmero de caracteres. Puesto que la
longitud de bloque no es fija, si algunas palabras o comandos insertados no son
requeridos o el estado
o de ciertas palabras no ha cambiado, stas se pueden
omitir dentro de determinado bloque
bloque. Aqu se presenta un ejemplo:
N040 G00
X0
Y0
Z300 T01
M06;
Las palabras omitidas se asumen como nulas o el mismo valor previamente

definido. En el ejemplo se omiten las palabras correspondientes a los caracteres F
y S.
45
1.5.8. PROGRAMACIN DIRECTA28

En la programacin directa o manual para el maquinado de una determinada
pieza, el programador, sin ayuda de ningn software, registra los bloques que
componen el programa, descritos en la seccin anterior, directamente sobre el
panel de control de la mquina-herramienta. Para indicar la finalizacin de cada
bloque se debe presionar la tecla EOB, disponible en el teclado el panel de
control. Antiguamente, los bloques de programacin se registraban sobre un
documento denominado manuscrito de programacin de una pieza para luego,
utilizando una mquina, transcribir el manuscrito del programa y crear una tarjeta
perforada, simultneamente. Cada lnea del manuscrito era equivalente a un
bloque en la tarjeta perforada y los controladores de las mquinas-herramientas
disponan de un lector de tarjetas perforadas para la ejecucin del programa.
La dificultad en la programacin directa es que el programa tiene que
proporcionar los movimientos de la herramienta, mas no la configuracin de la
pieza. Por lo tanto, en los programas de contorneado, las palabras de dimensin
deben describir la trayectoria del centro de la herramienta de corte, en lugar del
contorno real de la pieza. Para evitar el inconveniente de calcular la ubicacin del
centro de la herramienta de corte, el programador puede hacer uso del comando
de compensacin del radio de acuerdo de la herramienta, disponible en la
mayora de las unidades de control de mquinas actuales.
1.5.9. PROGRAMACIN ASISTIDA POR COMPUTADOR29
Una alternativa a la programacin directa es usar un lenguaje de programacin de
alto nivel en lugar de los desconocidos cdigos de la programacin manual para
definir la geometra de la pieza a maquinar y el movimiento de la herramienta.
Estos lenguajes estn basados en palabras comunes en ingls y notaciones
matemticas fciles de usar. Usando estos lenguajes, el programador tiene dos
tareas. Primero, se debe definir la geometra de la pieza en trminos elementos
bsicos geomtricos tales como puntos, lneas, crculos, arcos, etc. Segundo, se
debe instruir a la herramienta de corte para maquinar a lo largo de estos
elementos geomtricos. El desfase debido al radio de acuerdo de la herramienta
28
29
LEE, 1999
LEE, 1999
46
es calculado automticamente por el sistema. Esta capacidad es mucho ms til y

fcil de usar que en la programacin directa.
La programacin en un controlador NC o CNC, con un lenguaje de programacin
de alto nivel, implica que el programador tendr que cumplir con el siguiente
procedimiento para obtener las tarjetas perforadas o el cdigo G:
Identificar la geometra de la pieza, los movimientos generales de corte, los

avances de corte, la velocidad del husillo y los parmetros de corte.
Codificar la geometra de la pieza, los movimientos de corte y las

instrucciones
generales
de
la
mquina,
usando
un
lenguaje
de
programacin. Este cdigo se denomina fuente. Uno de los ms populares

lenguajes de programacin para este propsito es el APT (acrnimo de
Automatically Programmed Tools).
Compilar la fuente para producir una lista de movimientos de corte propios

de la mquina e informacin auxiliar de control de la mquina, denominado
archivo de localizacin de la herramienta de corte (cutter location data file o
CL data file). Este archivo es un archivo binario, sin embargo, usualmente,
tambin se dispone de una versin legible. El archivo CL contiene detalles
de movimientos de la herramientas de corte, como una serie de
movimientos lineales absolutos (GOTO) o movimientos relativos (GODLTA)
intercalados con instrucciones del post-procesador para el husillo,
refrigerante, control de avance, etc. Los archivos CL estn regulados por la
Organizacin Internacional para la Estandarizacin, ISO.
Procesar el archivo CL con un post-procesador para generar datos de

control de mquina para la mquina-herramienta particular.
A pesar de que la programacin asistida por computador es un mtodo aun en

uso, la codificacin de la geometra de la pieza y el movimiento de la herramienta
ha sido reemplazada ampliamente por la generacin directa de los datos de
localizacin de la herramienta a partir de un modelo CAD.
1.5.9.1. Lenguaje de programacin APT
Aunque se han desarrollado un gran nmero de lenguajes de programacin para
la programacin de control numrico, el lenguaje APT es el ms compresivo y el
47
ms usado. El primer prototipo de un sistema APT fue desarrollado en el MIT en

1956. El programa fue desarrollado mediante la cooperacin de esfuerzos de 21
compaas, patrocinados por la Asociacin de Industrias Aeroespaciales (AIA),
con la asistencia del MIT. Para 1958 se haba desarrollado el APT II; y para 1961
ya estaba disponible un sistema ms efectivo, el APT III. El presente lenguaje
APT puede controlar mquinas de hasta 5 ejes de movimiento.
Un programa APT est compuesto por instrucciones pertenecientes a uno de los
siguientes tipos:
Instrucciones de identificacin, que sirve para especificar el nombre de la

pieza y el post-procesador especfico.
Instrucciones geomtricas, que definen las caractersticas geomtricas

pertinentes de la pieza para las operaciones de maquinado.
Instrucciones de movimiento, las cuales definen el movimiento de la

herramienta de corte con respecto a la geometra de la pieza.
Instrucciones de post-procesador, que sirven para especificar los

parmetros
de
maquinado
tales
como
avance,
velocidad
encendido/apagado de refrigerante. Estas instrucciones no se alteran

dentro del archivo CL y son aceptados por el post-procesador.
Instrucciones auxiliares, que definen las funciones auxiliares de las

mquinas-herramientas para especificar la herramienta, tolerancias, entre
otras.
1.5.9.2. Otros lenguajes de programacin

Adems del lenguaje de programacin APT, existen muchos otros lenguajes que
operan de manera similar. A continuacin se da una breve descripcin de algunos
lenguajes de amplio uso.
ADAPT, una adaptacin de APT (ADaptation of APT), fue el primer experimento
para adaptar el sistema de programacin APT para computadores pequeos. Este
lenguaje fue desarrollado por IBM bajo convenio con la Fuerza Area de los
Estados Unidos. ADAPT posee una estructura modular flexible, lo que le hace
adecuado para computadores pequeos y de tamao mediano, permitiendo la
eliminacin y adicin de subrutinas. ADAPT es til para posicionamiento y
48
operaciones de contorneado simple de piezas en dos o tres dimensiones, sin

embargo no tiene la capacidad para programar en una mquina de contorneado
con un nmero mayor de ejes.
AUTOSPOT,
sistema
automtico
para
posicionamiento
de
herramientas
(AUTOmatic System for Positioning Tools), es un lenguaje que tambin fue

desarrollado por IBM y apareci por primera vez en 1962. Este es un lenguaje
popular para programacin de tareas de posicionamiento, como en el caso del
taladrado. Posteriormente, este lenguaje se combin con ADAPT para
aplicaciones de contorneado con trayectorias continuas.
EXAPT, versin extendida contenida dentro de APT (Extended subset of APT),
fue desarrollado en Alemania alrededor de 1964 como un esfuerzo colectivo de
varias universidades para adaptar el lenguaje APT para su uso en Europa. Por lo
tanto, es compatible con APT y, por lo tanto, puede utilizar el mismo procesador
que el que se usa con APT. Este lenguaje de programacin tiene tres versiones:
EXAPT I, para mquinas con sistema punto a punto (taladro); EXAPT II, para
operaciones de torneado y; EXAPT III, para operaciones de contorneado
tridimensionales.
COMPACT, lenguaje desarrollado por el fabricante MDSI (Manufacturing Data
Systems, Inc.), propiedad de Ann Arbor, Michigan, y su ltima versin, COMPACT
II, junto con APT son los lenguajes de programacin ms populares. El lenguaje
usado en las instrucciones de COMPACT II es similar a la terminologa usada en
un taller de mquinas. Dichas instrucciones son convertidas directamente en
datos de control para la mquina, y de esta manera se elimina completamente las
tareas de post-procesamiento.
SPLIT, Lenguaje de Procesamiento Sundstrand con Traduccin Interna
(Sundstrand Processing Languaje Internally Translated), fue desarrollado por la
Corporacin Sundstrand, con el propsito de controlar sus propias mquinasherramientas. Este lenguaje es til para controlar mquinas de hasta 5 ejes, en
operaciones de posicionamiento y de contorneado. El post-procesador es
construido dentro del programa, por lo tanto cada mquina-herramienta debe
tener su propia versin de SPLIT.
49
MAPT, es una versin de APT (Micro APT) para utilizar en microcomputadores.

Excepto el tamao, este lenguaje presenta las mismas caractersticas que APT.
1.5.10. PROGRAMACIN DESDE UNA BASE DE DATOS DE CAD30
Como se ha visto en la secciones previas, una gran parte de un programa de
maquinado de una pieza lo constituyen las instrucciones que definen la geometra
de la pieza. Si dicha pieza ya ha sido diseada en un sistema CAD, es elemental
para el programador usar los datos geomtricos de la pieza que ya han sido
almacenados en la base de datos del sistema. Aun si la pieza no ha sido diseada
con un sistema CAD, definir la geometra de la pieza con un sistema CAD sera
ms conveniente que usar un lenguaje de programacin, tal como APT,
especialmente cuando la pieza est delimitada por curvas y superficies
complicadas. De hecho, stas son algunas de las razones para el desarrollo de
los sistemas integrados CAD/CAM, como se explic en la Seccin 1.4.
El mtodo para la programacin de maquinado de una pieza, mediante el uso de
un sistema integrado CAD/CAM, es bsicamente como se detalla a continuacin.
Los aspectos de la geometra de la pieza que son realmente importantes

para propsitos del maquinado deben ser identificados con una capa o tipo
de lnea separada. La geometra puede ser editada o se pueden aadir
tambin los lmites para el movimiento de la herramienta. La informacin
geomtrica necesaria para la programacin de maquinado de la pieza
vara, dependiendo de la mquina-herramienta NC a ser controlada. Por
ejemplo, para operaciones de torneado se requiere perfiles geomtricos
bidimensionales. Este perfil geomtrico puede ser obtenido directamente
desde una base de datos CAD en el caso de que la pieza haya sido
diseada en un sistema CAD, dentro de un sistema integrado CAD/CAM;
para comenzar, el usuario debera dibujar el perfil con un tipo de lnea
diferente. De otra manera, el mismo programa NC preguntar al usuario si
desea aislar interactivamente el tipo de lnea que define la geometra, de
otras entidades tales como las anotaciones de dibujo. Si la pieza se ha
30
LEE, 1999
50
diseado como un slido tridimensional, el usuario podra requerir crear un

perfil bidimensional como resultado de la proyeccin ortogonal del slido.
Cuando las superficies de una pieza tienen que ser maquinadas usando
movimiento de contorneado de tres a cinco ejes con una fresadora, se
requiere la informacin geomtrica de las superficies. Si la pieza se ha
creado como un modelo slido, dentro de un sistema integrado, esta
informacin puede ser transferida directamente desde la base de datos
hacia el programa NC. En este caso, el usuario deber indicar
interactivamente cules son las superficies a ser maquinadas y especificar
cules son las superficies aledaas. Aun cuando se requieren realizar
algunas tareas interactivas, las ventajas de un sistema integrado CAD/CAM
sern considerables porque ayudarn a definir superficies curvas
complicadas que si se tuviera que realizar con un lenguaje de
programacin tal como el APT sera muy difcil y en algunos casos,
imposible.
El siguiente paso es la definicin de la geometra de la herramienta. El

software NC usualmente proporciona al usuario una biblioteca de
herramientas que pueden ser usadas para definir varias herramientas si se
tienen los parmetros geomtricos apropiados.
El usuario identifica la secuencia deseada de operaciones de maquinado y

planifica la trayectoria o trayectorias de herramienta requeridas con los
apropiados parmetros de corte. La trayectoria de la herramienta es la ruta
o camino que la herramienta de corte tiene que seguir desde su posicin
de reposo para maquinar la pieza y retornar nuevamente a la pocin inicial
de reposo. La trayectoria usualmente se repite ms de una vez a medida
que se proporciona una nueva profundidad de corte para remover material
en cada pasada. La trayectoria puede ser planificada automticamente por
algunos software NC para operaciones simples de taladrado y torneado o
para maquinado de piezas simples.
Un vez que se ha planificado la trayectoria, el programa NC calcula las

coordenadas X, Y y Z de los puntos requeridos, usando la herramienta
definida y la geometra de la pieza. El uso de muchos puntos sobre cada
trayectoria permitir una superficie de alta precisin luego del maquinado;
51
sin embargo, esto puede desembocar en un programa demasiado extenso

y un bajo rendimiento debido a una baja velocidad de transmisin de datos.
Luego de que se ha generado la trayectoria de la herramienta, sta puede

ser verificada visualmente mediante una simulacin. Esto involucra la
visualizacin de una secuencia animada que muestre el movimiento de la
herramienta junto con su trayectoria generada, la cual se sobrepone sobre
la geometra de la pieza. Si se encuentran interferencias, la trayectoria de
la herramienta puede ser modificada convenientemente y verificada
nuevamente. Se pueden aadir comandos MACRO y otros detalles para
operaciones o ciclos de maquinado particulares.
A partir de la edicin de la trayectoria de la herramienta se genera el

archivo de ubicacin de la herramienta, archivo CL. Entonces el archivo CL
es post-procesado y se convierte a un archivo de datos de cdigo de
mquina (machine code data, MCD), la cual es transmitida finalmente a la
mquina-herramienta.
1.6. SISTEMAS
DE
MANUFACTURA
INTEGRADOS
POR
31
COMPUTADOR
Una vez que se ha realizado un breve resumen de los tipos de automatizacin y

las ventajas que representan en los procesos de maquinado, es necesario ahora
tratar acerca de la integracin de la actividades de manufactura. Integracin
significa que los procesos y operaciones de manufactura y su administracin, se
consideran como un sistema, uno que haga posible el control total de la
instalacin manufacturera con la finalidad de aumentar la productividad, la calidad
y al confiabilidad del producto, conjuntamente con una reduccin de costos de
produccin.
En
la
manufactura
integrada
por
computador
(computer-integrated
manufacturing, CIM), las funciones tradicionalmente separadas de investigacin,

desarrollo, diseo, produccin, armado, inspeccin y control de calidad, se
relacionan entre s. En consecuencia, la integracin requiere comprender bien las
relaciones cuantitativas entre el diseo del producto, sus materiales, el proceso de
31
KALPAKJIAN, 2002
52
manufactura y las posibilidades del equipo, as como las actividades relacionadas.

En esta forma se pueden adaptar cambios, por ejemplo, en requerimientos de
material, tipos de producto, o demanda del mercado. Tambin, es mucho ms
factible lograr la alta calidad a travs de la integracin del diseo y la
manufactura.
1.6.1. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR
Los diversos niveles de automatizacin descritos anteriormente, componen lo que
se denomina manufactura integrada por computador. Este amplio enunciado
representa la integracin computarizada de todos los aspectos de diseo,
planeacin, manufactura, distribucin y administracin.
Figura 1.19. Nueva Rueda del CIM, presentada originalmente por la SME [Capuz, 1999].
53
La Asociacin de Sistemas Computarizados y de Automatizacin (Computer and

Automation Systems, CASA) de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura
(Society of Manufacturing Engineers, SME) definen a la CIM como:
CIM es la integracin de la manufactura total de la empresa a travs del uso de
sistemas integrados y comunicacin de datos, conjuntamente con nuevas
filosofas administrativas que mejoran la eficiencia organizacional y personal.
De forma ms grfica, en 1985, la Sociedad de Ingenieros de Manufactura, SME,
present la Rueda de la empresa CIM. Como ncleo de esta rueda apareca la
arquitectura integrada de sistemas, CIM. Posteriormente se han publicado varias
modificaciones y actualizaciones de la misma, introduciendo un significativo
cambio de filosofa, puesto que como nuevo centro de la rueda aparece el cliente,
como se muestra en la Figura 1.19.
La manufactura integrada por computador es una metodologa y una meta, ms
que un ensamble de equipo y computadores. Ya que, idealmente hablando, la
CIM debe implicar la operacin total de la empresa, debe tener, sin embargo, una
extensa base de datos acerca de aspectos tcnicos y comerciales de la
operacin. As, si todo se implementa de una vez, la manufactura integrada por
computador puede ser excesivamente costosa, en especial para las empresas
pequeas y medianas.
La implementacin de la CIM en las empresas actuales podra comenzar con
mdulos en diversas fases de la operacin. Por otro lado, para las empresas
manufactureras nuevas, es necesaria la planeacin estratgica detallada y a largo
plazo, que cubra todas las fases de la operacin, para aprovechar todo el
potencial de la CIM. Estas empresas deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
Disponibilidad de recursos.
La misin, las metas y la cultura de la organizacin.
Las tecnologas existentes y emergentes.
El nivel de integracin deseado.
54
Los sistemas de manufactura integrada por computador consisten en subsistemas

que se integran en un todo. Estos subsistemas se muestran en la Figura 1.
1.20 y
son los siguientes:
Planeacin y respaldo comercial

comercial.
Diseo del producto

producto.
Planeacin del proceso de manufactura

manufactura.
Control del proceso.

proceso
Sistemas de monitoreo del taller

taller.
Automatizacin del proceso

proceso.
Figura 1.20. Esquema de un sistema de manufactura integrado por computador (VGA, vehculo
guiado automticamente) [Kalpakjian, 2002]
2002].
55
Los subsistemas se disean, desarrollan y aplican de tal manera que la salida de

uno sea la entrada del siguiente. En sentido organizacional, esos subsistemas se
suelen dividir en funciones de planeacin comercial y funciones de ejecucin
comercial. Las primeras incluyen actividades como pronstico, calendarizacin,
planeacin de requerimientos de materia prima, facturacin y contabilidad. Las
funciones de ejecucin comercial incluyen la produccin y el control del proceso,
manejo de materiales, pruebas e inspeccin.
La eficacia de la CIM depende mucho de la presencia de un sistema integrado de
comunicaciones formado por computadores, mquinas y sus controles. Pueden
surgir grandes problemas en la comunicacin en la empresa, debido a la dificultad
de interconectar distintos tipos de computadores comprados a distintos
proveedores en distintas fechas. En consecuencia, se ha notado una fuerte
tendencia hacia la normalizacin, con el objetivo de hacer que los equipos de
comunicaciones sean compatibles. Los beneficios que engloba la CIM son los
siguientes:
Su capacidad de respuesta a ciclos ms cortos de vida del producto,

demandas cambiantes de mercado y competencia global.
Su nfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementadas

mediante un mejor control del proceso.
Optimizacin del uso de la materia prima, maquinaria y personal, y la

reduccin del inventario de trabajo en proceso; todo lo cual se cristaliza en
una mejora de la productividad y reduccin del costo del producto.
Mejor control de la produccin, calendarizacin y administracin de la

operacin total de manufactura, que da como resultado un menor costo del
producto.
1.6.2. LA FBRICA DEL FUTURO

Finalmente, es necesario reflexionar sobre el futuro de las empresas
manufactureras. Con base en los progresos en todos los aspectos de la
tecnologa de manufactura y de la integracin mediante computadores, no es tan
difcil imaginar que la fbrica del futuro ser una instalacin totalmente
automatizada, donde los seres humanos no intervendrn en forma directa en la
56
produccin en el taller. Todo el proceso de manufactura, manejo de materiales,

ensamblajes e inspeccin se harn con maquinaria y equipo controlados por
computador.
De igual manera, actividades como el procesamiento de los pedidos que llegan,
planeacin y calendarizacin de la produccin, contabilidad de costos y diversos
procesos de toma de decisiones, que ahora lo hace el personal de administracin,
tambin las harn los computadores en forma automtica. El papel de los
humanos
quedar
confinado
actividades
como
supervisin
general,
mantenimiento preventivo y el mejoramiento de mquinas y equipos, el embarque

y recepcin de suministros y artculos terminados, la provisin de seguridad para
las instalaciones de la planta, actualizacin y monitoreo de programas
computacionales y la vigilancia, mantenimiento y actualizacin del hardware
computacional.
La confiabilidad de mquinas, equipos, sistemas de control, fuentes de poder y
redes de comunicacin es crucial para la automatizacin de una empresa. Sin la
rpida intervencin humana, una falla local o general, aunque sea solo de uno de
estos componentes, puede detener la produccin. La fbrica del futuro, integrada
por computadores, debe ser capaz de redirigir automticamente los flujos de
materiales y produccin a otras mquinas, y de controlar otros computadores en
caso de emergencias.
1.6.2.1. Problemas y oportunidades
No obstante las ventajas que representara una planta totalmente automatizada,
una consideracin importante es el impacto social que generara sobre el
empleado. Aunque las proyecciones indican que habr una disminucin de
operadores de mquinas-herramientas, sin embargo, habr un gran incremento
en trabajos de servicio, tales como tcnicos de servicio de cmputo y
mantenimiento elctrico.
De esta manera, la fuerza laboral, en general con poca capacitacin y con
esfuerzo manual, que es requerida actualmente en las empresas manufactureras
tradicionales, evolucionar hacia una fuerza laboral de esfuerzos hacia el
conocimiento, que tenga la experiencia necesaria en actividades como
57
programacin de computadores, procesamiento de informacin, sistemas

CAD/CAM, ciencia y tecnologa de la informacin y otras tareas de alta
tecnologa. El desarrollo de programas de cmputo ms amigables al usuario est
facilitando mucho la capacitacin de la fuerza laboral.
1.7. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO

1.7.1. OBJETIVO GENERAL
Implementar la Gua de Prcticas para la enseanza de la fabricacin de
elementos maquinados mediante el Torno con Control Numrico Computarizado
del Laboratorio de Mquinas-Herramientas de Ingeniera Mecnica.
1.7.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Aportar a la Facultad de Ingeniera Mecnica con un documento gua para

implementar las prcticas de Tecnologa de Virutaje por CNC (control
numrico computarizado).
Proporcionar al profesor de la materia relacionada con la tecnologa de

virutaje por CNC un mtodo adecuado que facilite el proceso enseanzaaprendizaje hacia los estudiantes.
Disear elementos mecnicos a ser construidos en el Torno CNC

didcticamente apropiados para la fcil comprensin de los estudiantes de
la materia Tecnologa de Virutaje por CNC.
Comprobar, mediante la simulacin previa sobre la pantalla del panel de

control, cualquier tipo de interferencias que puedan existir al momento de la
manufactura de los elementos a realizar en las prcticas de laboratorio.
Aumentar la competitividad de los futuros Ingenieros Mecnicos de la

Facultad de Ingeniera Mecnica mediante el desarrollo de
actitudes,
habilidades y conocimientos necesarios para que puedan adaptarse

fcilmente a las exigencias del mercado laboral en continuo cambio.
1.7.3. ALCANCE
Para cristalizar los objetivos propuestos en el presente Proyecto de Titulacin se
trabajar en base a los siguientes acpites:
58
Se recopilar toda la informacin referente al control numrico y su

aplicacin en los procesos de manufactura por arranque de viruta mediante
las mquinas-herramientas con control numrico computarizado en
general, y en particular, mediante el torno.
Se analizar y resumir la informacin recopilada para la redaccin del

Captulo I del proyecto (Revisin Bibliogrfica).
Se documentar todo el procedimiento a seguir para las prcticas de

laboratorio con el Torno CNC, lo que constituir la Gua de Prcticas.
En general, se analizar la programacin directa en el panel de control del

Torno CNC (programacin manual); es decir, sin ayuda de ningn tipo de
software CAM; para el proceso de maquinado de elementos mecnicos.
Se plantear alternativas de elementos mecnicos, a modo de ejercicios de

aplicacin, que podrn ser diseados y maquinados con el Torno CNC
GSK, MODELO GT40a, del Laboratorio de Mquinas-Herramientas de la
Facultad de Ingeniera Mecnica.
Se establecern las conclusiones y recomendaciones pertinentes en base

a los resultados obtenidos al trmino del presente proyecto.
59
2 CAPTULO II
METODOLOGA
En este captulo se describen los fundamentos tericos que servirn como base
para determinar el esquema de presentacin y el procedimiento a seguir en las
prcticas del Laboratorio de Mquinas-Herramientas CNC. Se comienza
analizando los nuevos enfoques educativos existentes y la necesidad de
modernizar los conocimientos necesarios para la formacin de profesionales de
calidad. Posteriormente se analiza la importancia de las prcticas de laboratorio
en el sistema educativo y la necesidad de integrar los conocimientos tericos con
la prctica.
Estos fundamentos tericos sirven como elementos de juicio para editar la Gua
de Prcticas para la Enseanza de la Fabricacin de Elementos Maquinados
mediante el Torno con Control Numrico Computarizado del Laboratorio de
Mquinas-Herramientas de Ingeniera Mecnica.
2.1. CONSIDERACIONES GENERALES

A nivel de los Proyectos de Titulacin
realizados dentro de la Facultad de
Ingeniera Mecnica se tienen muy pocos que presentan afinidad con respecto al
control numrico y al control numrico computarizado, como es el caso de:
Estudio de la Implementacin del Control Numrico en el Torneado y Rectificado
de los Cilindros de Laminacin, realizado por VILA, Diego y DARQUEA, Jaime,
y; Desarrollo de un Procedimiento para la Rectificacin de Matrices en Torno
CNC utilizando Sistemas CAD/CAM y su aplicacin para solucionar un Problema
Industrial, realizado por SUASTI, Jos. Sin embargo, estos proyectos estn
enfocados a casos concretos de solucin de problemas especficos dentro de la
industria, mas no es su objetivo el de brindar una base terica y prctica, a travs
de las prcticas de laboratorio, que sirva como sustento para la operacin de una
mquina con control numrico, como es el caso del presente proyecto.
60
Este proyecto se ha llevado a cabo para implementar la Gua de Prcticas del

Laboratorio de Mquinas-Herramientas CNC, de tal manera que el alumno
conozca acerca de las mquinas-herramientas CNC en general y, en particular,
que aprenda a programar el controlador GSK980TD de un torno CNC modelo
GSK GT40a, sin tener un conocimiento bsico previo de control numrico.
Adicionalmente, se formularn dos prcticas opcionales que podran servir para
complementar los conocimientos impartidos en las materias relacionadas con el
proceso de fabricacin por arranque de viruta, como es el caso de Tecnologa de
Virutaje y Produccin por Virutaje.
No obstante, para la formulacin de dichas prcticas de laboratorio se requiere
tener un fundamento terico que permita establecer un procedimiento adecuado
para la presentacin del esquema y la realizacin de cada una de las prcticas.
Para ello se revisar bibliografa referente al tema de metodologas de
enseanza, complementando esta informacin con el anlisis de los programas
de enseanza implementados en otras instituciones de educacin superior
nacionales y/o internacionales relacionadas con el tema de procesos de
fabricacin con mquinas CNC.
2.2. NUEVOS ENFOQUES DE ENSEANZA

Dentro del campo de la enseanza y las nuevas perspectivas aplicadas para
transmitir el conocimiento, existe una amplia gama de literatura donde se analiza
este aspecto tan importante del proceso de educacin, especialmente de la
educacin superior. Actualmente los avances tecnolgicos se presentan de
manera acelerada, generando grandes cambios en los procesos de produccin y
en la vida cotidiana de la humanidad; y las universidades y centros de educacin
superior deben estar preparados para asumir los retos que las nuevas tecnologas
establecen en este mundo globalizado.
Es por ello que la formacin actual de los ingenieros debe estar encaminada a
afrontar estos cambios y asumirlos de manera responsable. Esto no significa que
se deba cambiar todo lo que hasta ahora se ha venido enseando, sino ms bien
que se implemente la enseanza de las nuevas tecnologas, conjuntamente con
polticas de responsabilidad social; de tal manera que se formen profesionales
61
creativos, innovadores, ticos, socialmente responsables y con una gran

capacidad de comunicacin, contribuyendo as al desarrollo de la sociedad.
Dentro del contexto de los nuevos enfoques de la educacin superior, existe un
libro muy interesante titulado Rethinking Engineering Education, The CDIO
Approach, escrito por profesores de cuatro prestigiosas instituciones de
educacin superior en el mundo: Edward Crawley (Massachusetts Institute of
Technology), Johan Malmqvist (Chalmers University of Technology), Sren
stlund (KTH - Royal Institute of Technology), Doris R. Brodeur (Massachusetts
Institute of Technology). En este libro se analiza a profundidad la necesidad de un
replanteamiento de la educacin de ingeniera, con un enfoque en la formacin de
ingenieros capaces de concebir, disear, implementar y operar (CDIO) procesos y
sistemas simples o complejos. A continuacin se plantea un breve resumen
acerca de este enfoque CDIO.
2.2.1. CONCEBIR-DISEAR-IMPLEMENTAR-OPERAR (CDIO)32
2.2.1.1. Introduccin
El propsito de la formacin en ingeniera es proporcionar el conocimiento
requerido por los estudiantes para llegar a ser ingenieros exitosos, con altos
conocimientos tcnicos, con conciencia social y con inclinacin hacia la
innovacin. La combinacin de estos conocimientos, habilidades y actitudes es
esencial para fortalecer la productividad, el empresariado y la excelencia en un
entorno que est basado principalmente en productos, proceso y sistemas
tecnolgicamente complejos y sostenibles. Por lo tanto, es imperativo que se
mejore la calidad y la naturaleza de la educacin de los estudiantes de ingeniera.
Los ingenieros construyen cosas que sirven a la sociedad. Segn Theodore von
Krmn los cientficos descubren el mundo que existe; los ingenieros crean el
mundo que nunca existi. La creacin de nuevos productos y el aprovechamiento
racional de los recursos naturales se mantienen como tareas de los ingenieros de
la actualidad.
32
CRAWLEY, 2007
62
Los ingenieros modernos estn comprometidos en todas las fases del ciclo de
vida de productos, procesos y sistemas que varan desde los ms simples hasta
lo increblemente complejos, pero todos ellos tienen una caracterstica comn.
Ellos conocen una necesidad de un miembro de la sociedad. Los buenos
ingenieros observan y escuchan atentamente para determinar la necesidad del
miembro de la sociedad hacia quien va dirigido el beneficio. Ellos estn
involucrados en la concepcin del mecanismo o sistema.
Los ingenieros modernos disean productos, procesos y sistemas que incorporan
tecnologa. Muchos de los diseos de ingeniera son ejecutados mediante la
aplicacin y adaptacin de la tecnologa existente para conocer las necesidades
cambiantes de la sociedad. En la mayor parte del mundo, la sociedad est
mejorando mediante un amplio campo de aplicaciones basadas en la tecnologa
existente. Los buenos ingenieros aplican la tecnologa apropiada para disear.
Los ingenieros lideran, y en algunos casos, ejecutan la implementacin del diseo
para la realizacin del producto, proceso o sistema. Todos los ingenieros deben
disear los sistemas de tal manera que sean fcilmente implementados y de un
modo sostenible. Algunos ingenieros, tales como aquellos que desarrollan
software, estn actualmente involucrados tanto en el diseo como en la
implementacin del cdigo. En otras industrias, los ingenieros se especializan en
la implementacin, como por ejemplo, los ingenieros de manufactura.
2.2.1.2. Atributos deseados en un ingeniero
Segn la compaa estadounidense BOEING, los atributos deseados de un
ingeniero son:
Una buena comprensin de las ciencias fundamentales de la ingeniera:

o Matemticas.
o Estadstica.
o Fsica y humanidades.
o Tecnologas de informacin (informtica avanzada).
Una buena comprensin de los procesos de diseo y manufactura.
Una perspectiva multidisciplinaria de los sistemas.
Una comprensin bsica del contexto donde la ingeniera es aplicada:
63
o Economa.
o Historia.
o Medio ambiente.
o Clientes y necesidades de la sociedad.
Buena capacidad de comunicacin:

o Escrito, oral, grfico y aditivo.
Altos estndares ticos.
Habilidad
para
pensar
crtica
creativamente,
independiente
cooperativamente.
Flexibilidad; es decir, la habilidad y la confianza para adaptarse a cambios

rpidos y mayores.
Curiosidad y deseo de aprender para la vida.
Una comprensin profunda de la importancia del trabajo en equipo.
Uno de los objetivos del presente proyecto es mejorar la formacin de los futuros
ingenieros mecnicos, mediante la implementacin de la enseanza del proceso
de manufactura con mquinas-herramientas CNC, particularizando el uso de un
Torno CNC GSK GT40a, del Laboratorio de Mquinas-Herramientas. El
conocimiento de esta tecnologa ser de gran utilidad en el campo laboral del
ingeniero puesto que esta tecnologa est revolucionando el proceso actual de
manufactura dentro de las empresas manufactureras del medio.
2.2.1.3. Concebir-Disear-Implementar-Operar
Los ingenieros modernos lideran o estn involucrados en todas las fases del ciclo
de un producto, proceso o sistema. Es decir, ellos conciben, disean,
implementan y operan. La fase de concepcin incluye la definicin de las
necesidades del cliente; considerando la tecnologa, estrategias empresariales y
regulaciones; adems del desarrollo de planes conceptuales, tcnicos y
comerciales. La fase de diseo se enfoca en la creacin del diseo, planeacin,
planos y algoritmos que describen qu producto, proceso o sistema ser
implementado. La fase de implementacin se refiere a la transformacin del
diseo al producto, incluyendo
hardware de manufactura, software
de
codificacin, pruebas y validacin. La fase final, la operacin, usa el producto,
64
proceso o sistema implementado para poner en marcha el valor proyectado,

incluyendo mantenimiento, desarrollo, reciclaje y retiro del sistema.
Estos cuatro trminos, junto con las actividades y resultados de las cuatro fases,
se han seleccionado porque son aplicables en un amplio rango de disciplinas de
ingeniera.
En este enfoque CDIO, el aporte de la enseanza de la manufactura mediante
mquinas-herramientas CNC, objetivo del presente proyecto, estara enmarcado
dentro de la fase de implementacin, donde se transforma el diseo en producto,
aplicando la tecnologa existente para el efecto.
2.2.1.4. La necesidad de modernizar la educacin
La tarea de la educacin de ingeniera es preparar a los estudiantes para llegar a
ser ingenieros modernos y efectivos, capaces de participar y eventualmente dirigir
los aspectos de concepcin, diseo, implementacin y operacin de sistemas,
productos, procesos y proyectos. Para lograr esto, los estudiantes deben ser
tcnicamente
expertos,
socialmente
responsables
inclinados
hacia
la
innovacin. Una buena educacin es esencial para lograr la productividad, el

empresariado y la excelencia en un entorno que est basado cada vez ms en
sistemas tecnolgicamente complejos que, a su vez, deben ser sostenibles. Es
ampliamente conocido que se debe hacer un mejor trabajo en la preparacin de
los estudiantes de ingeniera para el futuro y que esto se debe hacer mediante
una reforma sistemtica de la educacin de ingeniera. La mejor preparacin de
los estudiantes de ingeniera a travs de la reforma sistemtica de la educacin
de ingeniera es la ltima intencin de la iniciativa CDIO.
Puesto que la necesidad de innovacin de la educacin de ingeniera es a nivel
mundial, el Ecuador no es la excepcin. Actualmente el Consejo Nacional de
Evaluacin y Acreditacin de la Educacin Superior del Ecuador (CONEA) lleva a
cabo un proceso de acreditacin de las universidades nacionales; es por eso que
dentro de la Escuela Politcnica Nacional se est reformando y actualizando las
Mallas Curriculares de las diferentes carreras de ingeniera.
65
2.2.2. ENSEANZA BASADA EN COMPETENCIAS33

El uso del trmino competencia es una consecuencia de la necesidad de
superar una enseanza que, en la mayora de los casos, se ha reducido al
aprendizaje memorstico de conocimiento, hecho que conlleva la dificultad para
que stos puedan ser aplicados en la vida real.
A principios de la dcada de los setenta, y en el mbito de las empresas, surge el
trmino competencia para designar aquello que caracteriza a una persona capaz
de realizar una tarea concreta de forma eficiente. Desde entonces dicho trmino
se ha ido extendiendo de forma generalizada, de modo que hoy en da
difcilmente se puede encontrar una propuesta de desarrollo y formacin
profesional que no est involucrada en torno a las competencias. As es como en
el mundo empresarial se habla de gestin por competencias, formacin de
competencias, desarrollo profesional por competencias, anlisis de competencias,
etc.
No mucho ms tarde estas ideas empiezan a ser utilizadas en el sistema escolar,
inicialmente en los estudios de formacin profesional, para a continuacin
extenderse de forma generalizada al resto de etapas y niveles educativos: se
intenta identificar las competencias bsicas de la enseanza, se inician
evaluaciones internacionales basadas en el dominio de competencias, en la
universidad se elaboran estudios basados en competencias, y de forma cada vez
ms generalizada los currculos oficiales de muchos pases se reescriben en
funcin del desarrollo de competencias. Asimismo, a la identificacin de
competencias que debe adquirir el alumnado, como no, se asocian las
competencias de que debe disponer el profesorado para poder ensearlas.
2.2.2.1. Falsa disyuntiva entre teora y prctica34
La aparicin del trmino competencia ha sido una consecuencia de la incapacidad
de aplicacin de muchos de los conocimientos tericamente aprendidos, a
situaciones reales, tanto de la vida cotidiana como de la laboral. A pesar de ello,
puede dar la sensacin de que las competencias, al ser una alternativa a un
33
34
ZABALA, 2007
ZABALA, 2007
66
determinado tipo de enseanza de los conocimientos, representan evidentemente

su negacin. Frente al dilema entre teora y prctica, optar por una enseanza
basada en competencias parece una apuesta por la prctica y, en consecuencia,
un rechazo a los conocimientos.
Un anlisis de las caractersticas de la formacin inicial y permanente de la
mayora de las profesiones permite apreciar cmo stas se han centrado en el
aprendizaje de unos conocimientos, por encima de las habilidades para el
desarrollo de la correspondiente profesin. Al revisar los programas oficiales de
las distintas titulaciones universitarias y los temarios de las posiciones para la
mayora de plazas de la administracin pblica permite apreciar cmo stos se
han organizado en torno a los conocimientos, o sea, alrededor del dominio del
cuerpo terico de los distintos mbitos profesionales.
Si los contenidos de los temarios son claramente conceptuales y estn desligados
de la prctica profesional, este carcter disociado entre teora y prctica se
incrementa si se analiza las pruebas y los criterios de evaluacin de la mayora de
exmenes y posiciones. Las pruebas y los criterios de evaluacin de la mayora
de los exmenes y oposiciones propician el carcter disociado entre teora y
prctica, ya que el alumno memoriza el temario con el fin de desarrollar los
conocimientos adquiridos en una prueba, y no para poder aplicarlos.
2.3. MTODOS DE ENSEANZA35

Un mtodo de enseanza es una secuencia, preparada e implementada por el
instructor, de actividades instruccionales para ayudar a los alumnos a adquirir
determinados objetivos instruccionales en un espacio (en este caso el laboratorio)
y tiempo limitados (por lo general determinado por los horarios de clases) y con
unos recursos concretos (los que se disponen en el centro concreto). As pues, el
mtodo
de
enseanza
es
el
conjunto
coordinado
de
momentos
de
enseanza/aprendizaje utilizados para dirigir el aprendizaje de los alumnos hacia

determinados objetivos.
35
BELTRN, 1995
67
El instructor, guiado por principios psicolgicos de aprendizaje, primero prepara

(antes y sin alumnos) y despus ejecuta (ya con los alumnos) una serie ordenada
de actividades instruccionales o contextos concretos de aprendizaje, de acuerdo
con los objetivos a conseguir. Las dispone de acuerdo con ellos, las organiza
mirando a ellos.
2.3.1. CONCEPTOS CLSICOS DE ENSEANZA36
2.3.1.1. Presentacin verbal
La intencin de esta transmisin verbal est orientada en la transmisin de
informaciones, actitudes, significados mediante el medio de la lengua. A
segunda vista esta forma bsica se presenta ms complicada de lo que se podra
suponer. El expositor presenta en la lengua a su disposicin ideas, conceptos,
conocimientos, operaciones intelectuales. Las inclinaciones afectivas son parte de
su presentacin. Con la ayuda de la simbologa lengua, conocida por ambas
partes, el oyente debe receptar, comprender y almacenar lo que expresa el
expositor. Sin embargo un oyente solo puede lograrlo, si su lengua contiene una
cantidad suficiente de equivalencias con la lengua del expositor. Las conferencias,
ponencias y descripciones deben ser adaptadas a las posibilidades de
comprensin y almacenamiento del auditorio en cuestin. Esto requiere una
metodologa de presentacin.
2.3.1.2. Demostracin prctica
Con la demostracin se quieren hacer conocer al alumno habilidades y facultades
para que l pueda imitarlas (la formacin de un sonido en un idioma extranjero, el
manejo de un martillo, la natacin, etc.). Se supone que el alumno imita
interiormente la actividad mientras que la observa, para luego poder imitarla
activamente. Simultneamente el espectador puede, durante la demostracin, ver
una forma ideal de lo que debe aprender. Esto es importante, porque el buen
ejemplo tiene importantes funciones de orientacin y control. En base a estas
condiciones
se
puede
demostracin/imitacin
entonces
(significado
desarrollar
motivacional
una
de
la
metodologa
demostracin,
de
el
movimiento realizado con un mximo de intensidad, la descomposicin de

36
KPER, 1993
68
movimientos en segmentos, la organizacin de la imitacin, secuenciad de

entrenamiento, etc.).
2.3.1.3. Presentacin prctica
Con la presentacin prctica se quieren mostrar cosas, objetos, procesos,
procedimientos que deben ser objeto de los procesos de aprendizaje. La
explicacin verbal no es considerada como suficiente. Aqu entran en primer lugar
todos los medios disponibles, aunque solo en su funcin de presentacin prctica:
cine, imagen modelo, experimento, bosquejo en el pizarrn, etc. Se espera que el
alumno sea capaz de receptar lo presentado y las explicaciones dadas, de
almacenarlas y repetirlas verbalmente o de otro modo (dibujo, informe escrito). El
desafo es grande, en vista de que la presentacin casi no ofrece ayudas de
almacenamiento y transformacin.
El concepto clsico de enseanza (por su gran importancia hoy y siempre)
considera que el docente asume la parte activa, el alumno la parte reactiva. Los
puntos son cierta unidimensionalidad, el peligro de un comportamiento autoritario,
una comprensin restrictiva del aprendizaje. Al contrario de este concepto viejo de
aprendizaje, se tiene una nueva alternativa denominada el taller educativo.
2.3.2. NUEVO CONCEPTO DE ENSEANZA: EL TALLER EDUCATIVO37
El taller educativo es una importante alternativa que permite superar muchas
limitantes de las maneras tradicionales de desarrollar la accin educativa,
facilitando la adquisicin del conocimiento por una ms cercana insercin en la
realidad y por una integracin de la teora y la prctica, a travs de una instancia
en la que se parte de las competencias del alumno y pone en juego sus
expectativas.
Mediante el taller, los docentes y los alumnos desafan en conjunto problemas
especficos buscando tambin que el aprender a ser, el aprender a aprender y el
aprender a hacer se den de manera integrada, como corresponde a una autntica
educacin o formacin integral.
37
MAYA, 1996
69
En sntesis, el taller es una modalidad pedaggica de aprender haciendo. Los

conocimientos se adquieren en una prctica concreta que implica la insercin en
la realidad que constituir el futuro campo de accin profesional de los
estudiantes y que constituye ya el campo de accin de los docentes. En ese
sentido el taller se apoya en el principio de aprendizaje formulado por Froebel en
1826: Aprender una cosa vindola y hacindola es algo mucho ms formador,
cultivador, vigorizante que aprenderla simplemente por comunicacin verbal de
las ideas38.
Esta nueva alternativa educativa hace que el aula y la clase pierdan su
importancia tradicional, puesto que en ella el profesor ya no ensea en el sentido
tradicional, sino que es un asistente tcnico que ayuda a aprender. Por otro lado,
esta alternativa educativa es plenamente aplicable a las prcticas de laboratorio,
donde el proceso de enseanza-aprendizaje se lleva a cabo mediante la
integracin teora-prctica.
2.4. INTEGRACIN DE LA TEORA Y LA PRCTICA39

Con mucha frecuencia se escucha decir que de nada sirve la teora sin la prctica,
de la misma manera que se podra decir que tampoco la prctica a la hora de la
verdad, sin el referente conceptual o terico necesario. Uno de los logros
didcticos del taller (en este caso, el laboratorio), es la integracin en el proceso
de aprendizaje o adquisicin del conocimiento de la prctica y la teora, sin darle
preeminencia a ninguna de estas dos categoras, ya que a ambas hay que
reconocerles equitativo valor en la construccin o adquisicin del conocimiento.
Este significado de la integracin terico-prctica est muy ligado al aprender
haciendo o al aprender a hacer haciendo de que tanto se habla en la didctica
moderna. Desde luego, esta metodologa se convierte en valiosa si no excluye la
reflexin, el anlisis de lo que se hace, de cmo se hace y de por qu se hace,
vale decir, teniendo presente la relacin terico-prctica.
Segn Ander, la docencia del taller total privilegia la prctica prestando especial
inters al hacer no por ello descuida la teora. En el taller la teora siempre est
38
39
ANDER, 1986
MAYA, 1996
70
referida a una prctica concreta que se presenta como problema; ella aparece
como una necesidad para iluminar una prctica, ya sea para interpretar lo
realizado, ya sea para orientar una accin. Prctica y teora son dos polos en
permanente referencia uno del otro. Prctica y teora, adems, son dos aspectos
que carecen de sentido el uno sin el otro.
2.4.1. LAS PRCTICAS DE LABORATORIO EN INGENIERA40
Las prcticas de laboratorio en la formacin de los estudiantes de ingeniera
constituyen una de las mejores estrategias de aprendizaje, donde el conocimiento
se genera desde el enfoque aprender-haciendo. Es el laboratorio el espacio fsico
donde el estudiante desarrolla y adquiere destrezas prcticas que le permiten
establecer criterios de ingeniera, comprobar, y en muchos casos, entender los
conceptos tericos que debe aprender respecto a las diferentes asignaturas, y
sobre todo, establecer relaciones con otros conocimientos obtenidos previamente.
Es decir, el estudiante puede relacionar los conocimientos tericos adquiridos en
las aulas con la aplicacin prctica.
Al realizar las prcticas de laboratorio, el alumno aprende a pensar resolviendo
problemas reales, innovando el paradigma de la educacin clsica centrada en el
maestro y en mtodos tradicionales de aprendizaje memorstico, y concientiza al
alumno de su necesidad de aprender y de llegar ms all de las notas de clase,
para que con la adecuada motivacin y la colaboracin del docente pueda lograr
ser autnomo de su propio aprendizaje.
2.4.2. ROL DEL DOCENTE DE LA PRCTICA
A diferencia de lo que la mayora de personas pudieran pensar en cuanto al
irrelevante papel que desempea el docente dentro de este proceso y, por lo
tanto, el bajo perfil necesario, el profesor de laboratorio debe manejar con
solvencia los conceptos tericos ligados a las correspondientes temticas y tener
cierto grado de experiencia prctica (entre mayor sea sta, mejores resultados se
darn), de tal forma que pueda interactuar dinmicamente con los estudiantes
dndole un carcter activo al proceso de aprendizaje. Es decir, el profesor de
40
Internet 1
71
laboratorio debe ser un lder, que cumpla con las expectativas no slo de saber lo
que ensea, sino tambin cmo y para qu lo ensea.
Algunos de los procesos que debe liderar eficazmente el docente para el fiel
cumplimiento de los objetivos de la prctica de laboratorio como espacio de
aprendizaje, son: la planificacin (en base al contenido de cada prctica), la
ejecucin (coordinacin, seguimiento, control y evaluacin) y la sistematizacin de
la actividad (retroalimentar conocimientos para mejorar el proceso).
En base a los conceptos tericos revisados se concluye que las prcticas de
laboratorio en la educacin de ingeniera, tomadas como estrategia de
aprendizaje, son una herramienta metodolgica efectiva que permite a los
estudiantes fijar e integrar adecuadamente los conocimientos con la prctica con
la finalidad de que conlleven a enfrentarlos adecuadamente a problemticas
similares a las que encontrarn en su vida profesional. Adems, esta metodologa
desarrolla en ellos habilidades instrumentales y prcticas, incentiva su autonoma
y deseo de investigar, e induce a una disciplina de trabajo organizado individual y
grupal, que permite optimizar recursos, siguiendo las directrices de la metodologa
de la investigacin.
2.5. MODALIDADES DE PRCTICAS DE LABORATORIO

En el caso de las Prcticas de Laboratorio para la enseanza de la fabricacin de
elementos maquinados mediante el Torno CNC del Laboratorio de MquinasHerramientas de Ingeniera Mecnica, tomando en cuenta el nivel acadmico de
los estudiantes involucrados, se trabajar en tres modalidades de prcticas de
laboratorio:
Prctica para Tecnologa de Virutaje.
Prctica para Produccin Virutaje.
Prcticas para Tecnologa de Virutaje por CNC.
2.5.1. PRCTICA PARA TECNOLOGA DE VIRUTAJE

Como una prctica de laboratorio opcional, al final de cada semestre se propone
que los estudiantes de la materia Tecnologa de Virutaje realicen una Visita al
Laboratorio de Tecnologa de Virutaje por CNC, con la finalidad de incentivar a los
72
alumnos de esta asignatura el aprendizaje del proceso de maquinado mediante

un torno CNC.
En esta visita se deber incluir una explicacin por parte del instructor, en la que
se establecern comparaciones entre un torno convencional, que los estudiantes
manejaron previamente en el desarrollo del semestre, y el torno CNC. Tambin se
deber plantear las principales ventajas y desventajas que presentan las
mquinas-herramientas CNC frente a las mquinas-herramientas convencionales.
2.5.2. PRCTICA PARA PRODUCCIN POR VIRUTAJE
Esta prctica est dirigida a los estudiantes de la materia de Produccin por
Virutaje. Se sugiere la realizacin de esta prctica para que los estudiantes
conozcan los sistemas de coordenadas de un torno CNC, la estructura bsica de
un programa de torneado y un ejemplo de aplicacin que se ejecutar como parte
de la prctica.
Con los fundamentos tericos adquiridos durante el semestre en la materia
Produccin por Virutaje, el estudiante est en capacidad de calcular la velocidad
de rotacin del husillo, el tiempo de maquinado, el costo del producto obtenido,
para la edicin del programa de maquinado.
La primera parte de esta prctica consiste en una explicacin terica por parte del
instructor, donde se realizar el anlisis y los clculos necesarios para editar el
programa. Posteriormente se introducir este programa en el controlador y se
ejecutar el maquinado en el torno CNC.
2.5.3. PRCTICAS PARA TECNOLOGA DE VIRUTAJE POR CNC
Estas prcticas estn dirigidas para llevarse a cabo a lo largo de un semestre
lectivo, en una materia optativa creada para el efecto. Las prcticas realizadas
sern las suficientes para cubrir un curso bsico de programacin para
maquinado en un torno CNC, modelo GSK GT40a.
A continuacin se detallan las generalidades, las especificaciones tcnicas del
equipo, la estructura de las prcticas, entre otros componentes, para finalmente
organizar la Gua de Prcticas en donde se incluirn todas las prcticas de cada
una de las modalidades descritas anteriormente.
73
2.6. PRCTICAS
EN
EL
LABORATORIO
DE
MQUINAS-
HERRAMIENTAS CNC
2.6.1. GENERALIDADES
Las prcticas en el Laboratorio de Mquinas-Herramientas CNC tienen como
finalidad que el estudiante aprenda a programar directamente sobre el panel de
control de un torno CNC mediante el cdigo normalizado ISO. Adicionalmente, al
final del curso se incluye un ejemplo de programacin automtica con el uso de
un software CAD/CAM.
Para cumplir con estos requerimientos, es indispensable comenzar con una breve
descripcin del equipo a utilizarse para las prcticas, con sus principales
componentes, conjuntamente con la explicacin del principio de funcionamiento
del sistema CNC del torno. Seguido, se indica la estructura de realizacin de las
prcticas, con base en las prcticas que se han realizado en el semestre Febrero
2009 Agosto 2009 para la fabricacin de las probetas para ensayo de fatiga
para los alumnos de la materia Elementos de Mquinas. Dichas prcticas
sirvieron como patrn para estructurar el esquema de realizacin de las prcticas
de laboratorio. Adems, se consider tambin el proyecto de titulacin Gua de
Prcticas de Laboratorio de Termodinmica, realizado por MOLINA, Juan y
SALAZAR, Nelson.
2.6.2. DESCRIPCIN GENERAL DEL TORNO CNC
Como se detall en el Captulo I, el torno con control numrico es una mquina
con la que se pueden fabricar slidos de revolucin, es decir, piezas cilndricas. Al
ser de control numrico, se puede asegurar la precisin de las piezas producidas
as como la calidad y el menor tiempo de produccin.
El Laboratorio de Mquinas-Herramientas de la Facultad de Ingeniera Mecnica
cuenta con un Torno CNC, modelo GSK GT40a, de procedencia china. El
principal uso que se le va a dar a esta mquina es para explicar a los alumnos el
funcionamiento de este tipo de mquinas para que sean capaces de operarlas,
as como realizar experimentacin para desarrollar metodologas que les permitan
74
encontrar parmetros ptimos de maquinado. Adicionalmente, y como actividad

secundaria, se efectuarn trabajos para la industria.
2.6.2.1. Componentes principales del Torno CNC
Los componentes del torno CNC son bsicamente los mismos que los de un torno
mecnico convencional, salvo algunos accesorios adicionales que posee con la
finalidad de poder controlar los movimientos de la herramienta automticamente.
En la Figura 2.1 se muestran las partes principales del Torno CNC GSK GT40a.
(a)
(b)
75
(c)
Figura 2.1. Partes principales del Torno CNC GSK GT40a: a) vista frontal, b) vista lateral, c) vista
superior.
A continuacin se describen algunos de los componentes principales de este

equipo.
2.6.2.1.1. Bancada
Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.
2.6.2.1.2. Cabezal fijo
Contiene los sistemas que dan el movimiento a la pieza de trabajo y las unidades
de avance, gobernados mediante los servomotores. Adems sirve para soporte y
rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
2.6.2.1.3. Contrapunto
El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar
las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para realizar operaciones de taladrados en el centro de los
ejes. El contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de
la bancada, mediante la palanca de bloqueo.
76
2.6.2.1.4. Sistema de movimiento de la herramienta

Este sistema se encarga de controlar el movimiento de la herramienta de corte,
tanto individualmente a lo largo de cada uno de los ejes del torno, como tambin
simultneamente a lo largo de los dos ejes, mediante seales enviadas desde el
controlador o manualmente mediante el volante. Sobre este sistema de
movimiento se encuentra la torreta portaherramientas.
2.6.2.1.5. Torreta portaherramientas
Contiene los portaherramientas y gira segn comandos para seleccionar la
herramienta deseada. Para este torno se tiene una torreta con capacidad mxima
para albergar a 4 tipos de herramientas diferentes, girando ngulos mltiplos de
90 en sentido antihorario. En cada cambio, los carros deben retroceder a una
posicin de seguridad donde se produce el giro y la seleccin de la herramienta
adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. La torreta portaherramientas
lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, con una precisin que
normalmente est entre 0.5 y 0.001 mm. En la mayora de los casos se trabaja
con plaquitas intercambiables de metal duro (ver ANEXO A.1), con lo cual,
cuando se
necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.
2.6.2.1.6. Mandril
Es un plato giratorio con tres mordazas (para sujecin), en el cual se coloca la
pieza a tornear. Aunque en este caso, este accesorio es de operacin manual; sin
embargo, el controlador tiene la capacidad de operarlo automticamente. Es
decir, solamente se requiere adquirir en el mercado un accesorio de sujecin
accionado hidrulicamente y adaptarlo al controlador para poder controlar la
sujecin de la pieza de trabajo automticamente.
2.6.2.1.7. Compuerta
Es la puerta de seguridad. Est formada por una estructura metlica, y un material
polimrico transparente que permite observar desde afuera el trabajo de
maquinado que se lleva a cabo en el torno. Esta puerta debe estar cerrada para
evitar que se produzcan accidentes de trabajo durante el proceso de maquinado.
77
2.6.2.1.8. Controlador del torno CNC

Este torno CNC viene integrado con un controlador GSK, modelo 980TD, para
mquinas de torneado, fabricado por los mismos fabricantes del torno. Las
especificaciones tcnicas, funciones y operacin del controlador se detallan en los
acpites subsiguientes.
2.6.2.2. Especificaciones tcnicas del Torno CNC
Tabla 2.1. Especificaciones tcnicas del Torno CNC.
Denominacin
Dimetro mnimo admitido entre bancada
Longitud mxima de la pieza de trabajo
Longitud mxima de torneado
Dimetro mximo de torneado
Dimetro mnimo admitido sobre carro
Tamao del mandril
Capacidad del mandril
Dimetro interior del husillo
Rango de velocidades del husillo
Potencia del motor principal
Velocidad rpida de desplazamiento en X
Velocidad rpida de desplazamiento en Z
Desplazamiento en el eje X
Desplazamiento en el eje Z
Repetitibilidad de la torreta portaherramientas
Nmero de posiciones de la torreta
Seccin de la herramienta
Dimensiones extremas (largo-profundidad-altura)
Peso neto
Voltaje de alimentacin
Torno CNC GSK, GT40a

400 mm
890 mm
850 mm
400 mm
200 mm
250 mm
200 mm
53 mm
200 2000 rpm
7.5 KW
3.8 m/min
7.6 m/min
260 mm
1000 mm
0.005 mm
4
20 x 20 mm
2490 x 1360 x 1510 mm
2150 kg
220 V
78
2.6.3. CONTROLADOR GSK980TD
Figura 2.2.
2 Panel de control del controlador GSK980TD.
Anlogamente hablando, se tiene que la mquina-herramienta

herramienta (en este caso el
torno) constituye el cuerpo del sistema CNC, mientras que el controlador o unidad
de control es el cerebro, su centro neurlgico. A diferencia de un torno
convencional, en el torno CNC las velocidades de alimentacin,
alimentacin, de rotacin,
movimientos de la herramienta en la direccin de los ejes X, Z, y muchas otras
tareas son programados y controlados mediante el controlador, que constituye el
componente principal de un sistema CNC. Todas estas tareas son ejecutada
ejecutadas
automticamente por un controlador GSK980TD (ver Figura 2.2)
2.2), cuyas siglas se
describen en la Figura 2.3.
Figura 2.3. Descripcin del controlador GSK980TD.
Tipo
GSK980TD
GSK980TD-B
Especificacin
Panel de control de aleacin de aluminio de 420 mm x 260 mm
GSK980TD, junto con un panel adicional AP01 de 445 mm x 345 mm x 182 mm
79
2.6.3.1. Especificaciones tcnicas

Tabla 2.2. Especificaciones tcnicas del Controlador GSK980TD.
Ejes controlados: 2 (X, Z); ejes controlados simultneamente: 2 (X, Z)

Interpolacin: lineal y circular en el plano X, Z
Lmites de programacin: -9999.9999999.999 mm; unidad mnima: 0.001 mm
Marchas electrnicas: instruccin multiplicando 132767; dividiendo 132767
Control de
movimiento
Velocidad de movimiento rpido: mximo 16000 mm/min (opcional: 30000 mm/min)

Variacin en tiempo real: F0, 25%, 50%, 100%
Velocidad de avance de corte: mximo 8000 mm/min 500 mm/rev (opcional: 15000
mm/min)
Variacin en tiempo real: 0150% (16 opciones con intervalos de 10)
Velocidad de avance manual: 01260 mm/min (16 opciones en tiempo real)
Precisin del avance mediante manivela: 0.001, 0.01, 0.1 mm
Aceleracin/desaceleracin: Aceleracin/desaceleracin para movimiento rpido y
aceleracin/desaceleracin exponencial para movimiento de corte
28 tipos de comandos G: G00, G01, G02, G03, G04, G28, G32, G33, G34, G40, G41,
Instrucciones G42, G50, G65, G70, G71, G72, G73, G74, G75, G76, G90, G92, G94, G96, G97, G98,
G
G99 y la macro-instruccin G65 para ejecutar 27 tipos de clculos, operaciones lgicas
y saltos programados
Capacidad para maquinar roscas mtricas/inglesas, de entrada simple/mltiple,
roscas cnicas, afinado de superficies roscadas, roscas de paso variable. Alta
velocidad de salida luego del maquinado de la rosca, con retraccin configurada con
Roscado
distancia, ngulo y velocidad; pasos disponibles: 0.001500 mm 0.0625400
dientes/pulgada
Encoder del husillo: 1005000 p/rev
Relacin de transmisin entre el encoder y el husillo: (1255) / (1255)
Compensacin de juego muerto: (X, Z) 02.000 mm
Compensacin del paso del tornillo: 255 opciones de compensacin con valores de
0.255mm x valor de compensacin especificado en los parmetros del sistema
Precisin de Compensacin de la herramienta: 32 grupos de compensacin de la longitud de la
compensacin herramienta, compensacin del radio de acuerdo de la herramienta
Mtodo de configuracin: configuracin mediante movimiento a punto fijo,
configuracin mediante maquinado de prueba
Mtodos de ejecucin de compensacin de la herramienta: movimiento de la
herramienta o desfase de las coordenadas
Comandos M (sin repeticin): M02, M30, M98, M99, M9000M9999
Instrucciones Los otros comandos M son definidos y ejecutados por el PLC
M
Comandos M definidos por el PLC: M00, M03, M04, M05, M08, M09, M10, M11,
M12, M13, M32, M33, M41, M42, M43, M44
En la mayora de las 32 opciones de seleccin de la herramienta (T01 T32 ), la
Instruccin secuencia de cambio de la herramienta est definida por el PLC. El PLC puede
T
controlar portaherramientas para 28 herramientas, con rotacin horaria (vista desde
abajo) para la seleccin y antihoraria para la sujecin del portaherramientas.
80
Cambio del valor de control de velocidad: la instruccin S es definida y ejecutada

por el PLC; la velocidad de salida directa de S1, S2, S3, S4 es controlado por el PLC y
stas se detienen con la funcin S0
Velocidad del Control de velocidad analgico: el sistema est provisto de 4 cambios automticos,
husillo
cuyas velocidades mximas estn determinado por parmetros del sistema. Las
instrucciones S especifican la velocidad del husillo en rpm o en m/min (control de
velocidad lineal constante); el voltaje de salida del sistema hacia el servomotor del
husillo vara entre 010V para obtener las distintas velocidades de salida
9 tipos de instrucciones elementales, 23 tipos de instrucciones para funciones, 2
niveles de programas, mximo 5000 pasos y 2 s para cada paso, ciclo de
actualizacin para el primer nivel de programa de 8 ms, software de edicin en
Funcin del lenguaje en escalera (ladder), transferencia de datos desde el PLC
PLC
Panel de control integrado en la mquina: 41 puntos de entrada de datos (teclas), 42
puntos de salida de datos (LEDs)
Interfaces bsicas de entrada/salida: 16 puntos de entrada/16 puntos de salida
(opcional: 16 puntos de entrada/16 puntos de salida)
Pantalla: matriz de resolucin de 320 x 240; LCD monocromtica de 5.7 pulgadas,
Ventana de color azul de baja intensidad
visualizacin Mtodo de visualizacin: lenguaje Chino o Ingls configurado mediante parmetros,
visualizacin de la trayectoria de la herramienta sobre la pieza de trabajo
Capacidad de almacenamiento de programas: 6144 KB, mximo 384 programas,
soporta el uso de macro programas y hasta 4 subprogramas vinculados al programa
Edicin de
principal
programas
Mtodo de edicin: programacin en coordenadas absolutas, coordenadas
incrementales (relativas), y coordenadas mixtas, en pantalla completa.
Comunicacin bidireccional para programas y parmetros entre el equipo CNC y la PC,
entre dos equipos CNC; actualizacin del software CNC y programas del PLC y
Comunicacin
transferencia de datos
Transmisin de datos mediante cable serial estndar RS-232
Motor
Servomotor AC digital DA98 Series o Motor de Pasos DY3 Series con pulso de entrada
opcional
y seal de direccin
2.6.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL TORNO CNC

Una mquina-herramienta CNC es un producto electromecnico integrado,
compuesto de un Sistema de Control Numrico de la mquina-herramienta,
componentes de control elctricos, componentes hidrulicos, componentes
neumticos, lubricantes, refrigerantes, y otros subsistemas. El sistema CNC de la
mquina-herramienta est compuesto de funciones de control numrico
computarizado (CNC), servomotores, accesorios de transmisin de movimiento de
los servomotores, entre otros.
De acuerdo al proceso de maquinado a seguir, el usuario edita los programas y
los ingresa en el controlador, el cual se encarga de convertir esta informacin en
81
seales de salida como instrucciones de movimiento para el/los servomotores y

los accesorios de transmisin, que transmiten los movimientos necesarios para
finalmente completar el proceso de maquinado de la pieza de trabajo (ver Figura
2.4). Las instrucciones
iones de control lgico dentro de un programa, que sirven para
controlar funciones como activacin/desactivacin de rotacin del husillo,
seleccin de la herramienta, encendido/apagado del refrigerante y lubricante, son
determinados por el CNC, para los si
sistemas
stemas de control elctrico. Estos sistemas
de control elctrico son empleados con un PLC con caractersticas de alta
confiabilidad, compactas y convenientes. De aqu se puede decir que los
principales sistemas de una mquina
mquina-herramienta
herramienta CNC son el sistema de control
de movimiento y el sistema de control lgico.
Figura 2.4.
2 Esquema de funcionamiento del torno CNC.
Como se ve en la Tabla 2.2, el sistema CNC GSK980TD para torno tiene la

capacidad para controlar simultneamente el movimiento y las funciones lgicas
de dos ejes de movimiento en una mquina
mquina-herramienta,
herramienta, y viene integrado con un
PLC. Los programas del PLC son editados de acuerdo a los requerimientos de
control de entrada y salida
alida del equipo y entonces transfiere la informacin al
sistema de control GSK980TD, que cumple con los requerimientos de control
elctrico para la mquina-herramienta.
mquina
El software usado para controlar el sistema CNC est dividido en el software del
sistema
ma (denominado NC) y el software del PLC (denominado PLC). El software
NC se usa para controlar la interfaz de visualizacin, comunicacin, edicin,
decodificacin, interpolacin y aceleracin/desaceleracin; mientras que el
software del PLC se usa para controlar
controlar la visualizacin de los parmetros,
ejecuciones on/off, entradas y salidas en lenguaje escalera (ladder diagram).
82
2.6.5. ESTRUCTURA DE LAS PRCTICAS

Con base en los principios metodolgicos de la investigacin cientfica y adaptada
para resolver problemas de ingeniera, a continuacin se presenta la estructura
general para la presentacin de prcticas de laboratorio. Esta estructura se
compone de tres secciones:
Explicacin terica
Aplicacin prctica
Informe
2.6.5.1. Explicacin terica

La explicacin terica consiste en una conferencia terica en el aula informtica,
donde el instructor explica los conceptos tericos necesarios para que el alumno
edite el programa de maquinado de los ejercicios propuestos. Para ello se deber
realizar clculos y seleccin de parmetros en base a las condiciones del ejercicio
planteado.
2.6.5.2. Aplicacin prctica
La seccin de desarrollo de la prctica es la que refuerza el trabajo grupal. En
sta, cada grupo de trabajo se encargar de ejecutar el programa de maquinado
(preconcebido tericamente en el aula) en el torno, usando la instrumentacin y el
software adecuado para corroborar su correcto funcionamiento.
Una vez que el programa haya sido aprobado y revisado por el instructor, para la
ejecucin de un programa de maquinado se debe seguir los siguientes pasos:
Encender el torno CNC.
Encender el controlador.
Cargar el programa en el sistema CNC del torno directamente sobre el

panel de control o mediante el software de comunicacin PC-CNC
TDComm2.
Realizar una ejecucin de prueba (modo DRY) con los movimientos de la

mquina y las funciones M, S, T bloqueadas (teclas BLOQUEO MAQ. y
BLOQUEO M,S,T, respectivamente). Activar la interfaz de visualizacin
grfica de la trayectoria de la herramienta para observar una simulacin de
83
la trayectoria de la herramienta sobre la pieza de trabajo y corregir posibles

choques.
Corregir los errores detectados en la ejecucin de prueba.
Poner a punto el torno CNC (sujetar la pieza de trabajo, definir el cero

pieza, editar parmetros, montar las herramientas, etc.)
Ejecutar el programa de maquinado sobre la pieza de trabajo.
2.6.5.3. Informe
La seccin ltima consiste en el informe, donde el alumno realiza una
documentacin resumida de la prctica, es decir, una recopilacin ordenada de lo
registrado en la anterior seccin.
Debe culminarse con la elaboracin de
conclusiones valiosas de lo aprendido, las que constituirn el aporte de la

experiencia a los conocimientos del estudiante. El formato de presentacin del
informe se indica ms adelante en la Gua de Prcticas.
84
3 CAPTULO III
RESULTADOS Y DISCUSIN
En el captulo II se presentaron los conceptos tericos que sirven de fundamento

para la edicin de la Gua de Prcticas de Laboratorio, que es el principal objetivo
del presente proyecto. En este captulo se presenta el documento Gua de
Prcticas de Laboratorio, seguido de un anlisis y discusin acerca del formato
utilizado para la realizacin de cada prctica, de los tpicos revisados, de las
consideraciones generales, entre otros aspectos.
3.1. GUA DE PRCTICAS

La Gua de Prcticas es un documento que se entregar al estudiante y que
servir de apoyo para el proceso de enseanza-aprendizaje dentro del
laboratorio. En base a la experimentacin previa realizada en el laboratorio, y
siguiendo el formato de las prcticas que se realizan en los diferentes laboratorios
de la Escuela Politcnica Nacional, cada una de las prcticas se rige al siguiente
patrn:
3.1.1. COMPONENTES DE CADA PRCTICA
3.1.1.1. Objetivo General
Indica la meta que se desea alcanzar con la ejecucin de cada prctica; es decir,
los conocimientos que se desea adquirir luego de realizar la prctica.
3.1.1.2. Objetivos especficos
Representan los objetivos secundarios que ayudan a la consecucin del objetivo
general. Los objetivos especficos se derivan del objetivo principal.
85
3.1.1.3. Fundamento terico

Se presenta el fundamento terico referente a la prctica. En general, constar de
conceptos, formatos de programacin, explicacin grfica y terica de la
trayectoria de la herramienta sobre la pieza de trabajo.
3.1.1.4. Ejemplos de aplicacin
Aqu se presentan ejemplos de aplicacin resueltos, con el uso de las funciones o
cdigos de programacin analizados en el fundamento terico.
3.1.1.5. Ejercicios propuestos
Se presentan varios ejercicios que el estudiante podr seleccionar para
resolverlos en el aula y posteriormente maquinar en el torno CNC.
Para cada ejercicio propuesto hay que considerar los requerimientos de la materia
prima y las herramientas requeridas para su maquinado de acuerdo al plano de
taller donde constan las dimensiones finales de la pieza de trabajo.
3.1.1.6. Formato de presentacin del informe
Se detalla el formato que se debe seguir para la presentacin del informe de cada
prctica. Para realizar el informe se debe considerar como mnimo los siguientes
tpicos:
Objetivos: general y secundario, deben constar los que se indican antes de la
realizacin de la prctica como los que se crea que han sido descubiertos
posteriormente.
Marco terico: explica de la manera ms concisa las principales definiciones y
conceptos bsicos, y los formatos de programacin referentes al tema de la
prctica.
Materiales, herramientas y accesorios: se detalla las especificaciones tcnicas de
la materia prima, de la herramienta (inserto o plaquita de metal duro) y de los
accesorios adicionales (instrumentos de medida, etc.) utilizados para la prctica.
86
Descripcin de la prctica: se registra todo lo realizado durante la prctica, tales

como: clculos realizados, formato de programacin, programa final de
maquinado, procedimiento de maquinado, herramientas utilizadas, etc.
Consulta: el estudiante debe investigar y responder las preguntas propuestas, que
se relacionan con las caractersticas de funcionamiento del equipo, formatos de
programacin, conocimientos tericos que se han descubierto en el desarrollo de
la prctica, etc.
Normas de seguridad e higiene: se debe anotar las normas de seguridad y las
normas de higiene aplicadas durante la realizacin de la prctica.
Conclusiones y recomendaciones: debe culminarse con la elaboracin de
conclusiones valiosas de lo aprendido, las que constituye el aporte de la
experiencia a los conocimientos del estudiante. Se debe aadir tambin las
recomendaciones pertinentes que conlleven a mejorar la realizacin de la
prctica.
Bibliografa: constan las fuentes bibliogrficas utilizadas para la elaboracin del
informe.
3.1.1.7. Consulta
Se presenta un cuestionario que el estudiante deber resolver y presentar incluido
en el informe. Este cuestionario tiene como finalidad afianzar los conocimientos
adquiridos en la prctica y desarrollar tpicos que no se pudieron detallar durante
la prctica.
3.1.2. NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DEL LABORATORIO
La mquina est dotada de dispositivos de seguridad para proteger al personal y
a la mquina de peligros causados por posibles accidentes imprevistos. Sin
embargo, el operador no deber confiar exclusivamente en los mismos, sino que
deber estar completamente familiarizado con las normas de seguridad aqu
expuestas para evitar que se produzcan accidentes durante la operacin.
87
3.1.2.1. Comprobaciones antes de conectar la alimentacin
Para encender el equipo, colocar los breakers (ubicados en la pared) en la

posicin ON, luego conecte el interruptor principal del equipo y, finalmente
presione el interruptor NC ON (botn verde) en el panel de operaciones,
siempre y cuando el interruptor de parada de emergencia STOP se
encuentre presionado.
Cierre todas las compuertas del armario del control y del panel de
operaciones para impedir la entrada de agua, virutas y polvo.
Verifique que nadie se encuentre cerca de las piezas mviles de la

mquina y que no existan obstculos alrededor de la mquina antes de
iniciar la operacin de la misma.
3.1.2.2. Precauciones referentes a la operacin
Inmediatamente despus de encender el CNC, no toque ninguna de las

teclas del panel de control hasta que en el CNC aparezca la pantalla de
visualizacin de posicin o de alarmas. Algunas de las teclas del panel de
control sirven para mantenimiento u otras operaciones especiales.
No toque ningn interruptor ni botn con las manos mojadas, ya que es

muy peligroso.
Antes de accionar un interruptor o botn en el panel de operaciones,

verifique que sea el correcto.
Para realizar cualquier tipo de ajuste o entrar en contacto directo con la

mquina realizarlo con la mquina y funciones bloqueadas.
Utilice herramientas de las dimensiones y tipo que se adapten al trabajo a

realizar y a las especificaciones de la mquina. No utilice herramientas muy
desgastadas, ya que podran causar accidentes y productos con medidas
incorrectas.
Compruebe que la pieza de trabajo y la herramienta estn firmemente

sujetas y posicionadas correctamente.
Antes de poner en marcha la mquina, asegrese de que funciona

correctamente ejecutando una marcha de prueba empleando para ello, por
ejemplo, la funcin de modo bloque a bloque, sobre control de avance o
bloqueo de mquina o utilizando la mquina sin herramienta ni pieza
88
montadas. Si no se asegura de que la mquina funciona correctamente, la

mquina podra presentar un comportamiento inesperado, llegando a daar
a la pieza y/o a la mquina misma y lesiones al usuario.
Asegrese de que la velocidad de avance especificada es adecuada para

el funcionamiento previsto. Por regla general, para cada mquina existe
una velocidad de avance mxima admisible. La velocidad de avance vara
en funcin de la operacin prevista.
Consulte el manual de la mquina para determinar la velocidad mxima

admisible. Si una mquina se utiliza a una velocidad distinta de la correcta,
puede comportarse de manera imprevista, llegando a provocar daos a la
pieza y/o mquina misma o lesiones al usuario.
Antes de ejecutar un programa o funciones simples, asegurarse de que los

datos introducidos son los correctos.
Cuando utilice una funcin de compensacin de herramienta, compruebe

ntegramente el sentido y valor de la compensacin.
No ponga en funcionamiento el equipo mientras la compuerta no est

cerrada completamente.
No se acerque ni toque ninguna pieza en movimiento de la mquina

durante la operacin.
No retire las virutas con la mano luego del mecanizado, ya que es

peligroso, por lo que se lo debe de realizar con la ayuda de una brocha.
Los
parmetros
para
el
CNC
vienen
configurados
de
fbrica.
Habitualmente, no es preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra

alternativa que modificar un parmetro, asegrese de que conoce
perfectamente la funcin del parmetro antes de realizar cualquier
modificacin.
Si no se configura correctamente un parmetro, puede producirse una

respuesta inesperada de la mquina, llegando a daar la pieza y/o
mquina misma o provocar lesiones al usuario.
3.1.2.3. Al finalizar la jornada laboral
Antes de desconectar la alimentacin, primero presione interruptor de

parada de emergencia STOP, seguido del interruptor CONTROL OFF en el
89
panel de operaciones, luego el interruptor principal y finalmente coloque el

breaker en la posicin OFF.
Al finalizar la jornada laboral, limpie el laboratorio.
3.1.2.4. Medidas generales de precaucin
Mantenga limpio y ordenado el espacio en el cual se encuentra situada la

mquina.
Lleve ropa adecuada para trabajar y siga las instrucciones del encargado
de la prctica del laboratorio.
Asegrese de que ni la ropa ni el cabello puedan engancharse en la

mquina. Los
operadores de la mquina debern llevar equipo de
proteccin, ejemplo: gafas de proteccin.
Cualquier tipo de operacin que se desee realizar debe de ser supervisada

por el instructor a cargo.
Conozca la ubicacin del botn de parada de emergencia (STOP) para

poder accionarlo inmediatamente en cualquier situacin de peligro y desde
cualquier punto.
Nunca lleve herramientas en los bolsillos, sobre todo si son cortantes o

punzantes.
No inicie ningn tipo de trabajo sin los equipos de proteccin individuales

adecuados.
Informe de los defectos y anomalas o daos que se detecten en el equipo.
No trabaje de forma independiente, ofrezca ayuda y pdala cuando necesite

la de los dems.
90
3.1.3. PRCTICAS DE LABORATORIO

3.1.3.1. Prctica No. 1: Introduccin al CNC y reconocimiento del equipo
OBJETIVO GENERAL
Conocer el funcionamiento bsico de una mquina-herramienta CNC y realizar el
reconocimiento y el procedimiento de encendido y apagado del torno CNC del
laboratorio.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Comprender el funcionamiento de las mquinas-herramientas CNC.
Establecer comparaciones entre una mquina-herramienta convencional y

una mquina-herramienta CNC.
Definir la arquitectura bsica de una mquina-herramienta CNC.
FUNDAMENTO TERICO
Generalidades
CNC es el acrnimo de computer numerical control, en espaol control
numrico computarizado. Esta tecnologa surge como una alternativa frente a la
necesidad de transformacin de las industrias, introduciendo el elemento de la
automatizacin en los procesos de produccin. En teora, esta tecnologa puede
ser aplicada a una gran variedad de operaciones, que incluyen ensamblaje,
inspeccin, soldadura por puntos, entre otras. Sin embargo, el control numrico
encuentra su principal aplicacin en los procesos de maquinado de metales; es
decir, en las mquinas-herramientas.
Las mquinas-herramientas CNC ejecutan esencialmente las mismas funciones
que las mquinas-herramientas convencionales, pero en este caso, la mayora de
da y noche, semana tras semana, sin cansarse. stas son algunas de las
91
siempre de la interaccin humana para hacer cualquier trabajo. En la Tabla 3.1 se

realiza
una
comparacin
entre
convencionales
mquinas-herramientas CNC.
Tabla 3.1. Comparacin entre una mquina-herramienta convencional y una mquina-herramienta
CNC.
Mquina-herramienta convencional
Se opera por una sola persona.
Se requiere de un operador con experiencia.
El operador tiene el control de profundidad,
avance, etc.
Existen trabajos que son imposibles de realizar
debido a su complejidad geomtrica.
No permite simular el proceso de maquinado.
Mquina-herramienta CNC
Una persona puede operar varias mquinas.
No es indispensable la experiencia.
El programa tiene todo el Control de los
parmetros de corte.
Virtualmente se puede realizar cualquier tipo
de trabajo.
Permite simular la trayectoria de la
herramienta antes del maquinado para corregir
posibles errores
Historia
(NC) de las mquinas-herramientas a principios de 1950. A partir de este histrico
automatizacin, el control numrico computarizado (CNC), control adaptable (AC),
computador (CAD/CAE/CAM).
estn revolucionando muchas fbricas y operaciones de servicio en varios pases
del mundo. A pesar de que el costo inicial de estos activos es elevado, los
beneficios alcanzan mucho ms all de una reduccin en costos de mano de
obra. Una mayor calidad de productos y servicios, un menor costo de desperdicio
de materiales, una respuesta ms rpida a las necesidades del cliente y una ms
rpida introduccin de productos y servicios nuevos son algunas de sus ventajas.
92

manufactura.
En la Figura 3.1 se muestra la clasificacin general de la automatizacin de los

procesos de manufactura. Aqu se puede ver que los tipos de automatizacin
mencionados pueden clasificarse en dos grandes grupos, en base a la flexibilidad
de los procesos de manufactura: la automatizacin rgida y la automatizacin
flexible o programable.
Definicin de control numrico
las mquinas, insertando en forma directa al sistema, instrucciones codificad
codificadas en
husillo, cambio de
e herramientas, desplazamiento de la pieza de trabajo o de la
herramienta de corte en trayectorias especficas, o encendido y apagado de la
salida de los fluidos de corte.
Esto se ejerce a travs de
del proceso mostrado en la Figura 3.2:
Dibujo del proyecto: Se utiliza ell diseo asistido por computador (CAD),
que es la aplicacin de computadores y software grficos para asistir o
mejorar el diseo del producto desde la conceptualizacin hasta la
documentacin.
93
Programacin: puede ser manua

manuall (directamente sobre el panel de control) o
automtica. Para la programacin automtica se utiliza lla manufactura
asistida por computador (CAM), que implica el uso de computadores y
tecnologas de cmputo para ayudar en todas las fases de la manufactura
de un producto. El sistema CAM toma la informacin del diseo y genera la
ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada. Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseo y la
manufactura asistidos por computador en los ssistemas
istemas CAD/CAM.
Interfaz: La interfaz entre el programador y la mquina

mquina-herramienta
herramienta es la
transmisin de los datos codificados a travs del puerto serial o paralelo
desde el computador hacia el controlador de la mquina.
Controlador: Se
e encarga de decodificar la informacin enviada por el
programador y transformar en pulsos elctricos, los mismos que activarn
los servomotores en velocidad y posicin exactas.
Mquina-herramienta:
herramienta: Se encarga de ejecutar el maquinado de la pieza de
trabajo de acuerdo al programa editado; bajo el control y supervisin de
controlador.
Figura 3.2.
3 Esquema de funcionamiento del torno CNC.
Integracin CAD/CAM
Una funcin importante de los sistemas CAD/CAM en operaciones de maquinado,
es la posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas
operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control
numrico. Las instrucciones o programas se generan en computador y stas
pueden ser modificadas para optimizar la trayectoria de la herramienta. Esto
permite que el ingeniero o tcnico pueda visualizar si la trayectoria tiene posibles
94
colisiones con prensas, soportes u otros objetos y, si ese fuera el caso, realizar
las correcciones necesarias modificando la trayectoria.
Figura 3.3. Interfaz CAD/CAM
Los datos para la manufactura son directamente obtenidos desde la base de

datos del sistema CAD. La geometra de la pieza generada con CAD en el rea
de diseo se usa con el software CAM para crear un cdigo de mquina
compatible para maquinar la pieza en casi cualquier mquina CNC. En la Figura
3.3 se muestra el diagrama de bloques de la robusta interfaz de datos entre
archivos de dibujo de CAD y archivos CAM requeridos para maquinar la pieza.
Tipos de sistemas de control
Existen dos tipos principales de sistemas de control numrico: sistema punto a
punto y sistema de contorno.
Sistema punto a punto (ver Figura 3.4a):: se usa cuando no interesa la

trayectoria relativa de la herramienta respecto a la pieza de trabajo. Esto
puede ocurrir cuando la herramienta no est en contacto con la pieza de
95
trabajo mientras se traslada hacia otro punto, como en el caso de

operaciones de taladrado, por ejemplo.
Sistema de contorno (ver Figura 3.4b):: se denomina tambin sistema de

trayectoria continua y se utiliza cuando el movimiento relativo de la
herramienta respecto a la pieza de trabajo es importante, como por ejemplo
en operaciones de fresado. En estos sistemas, el posicionamiento y las
operaciones son realizados a lo largo de trayectorias controladas, pero a
distintas velocidades.
Figura 3.4. Movimiento de la herramienta en el maquinado con control numrico, a) sistema punto
a punto, b) sistema de contorno.
Descripcin del equipo a utilizarse para las prcticas
Torno CNC GSK GT40a de procedencia china.
Controlador GSK980TD
(a)
96
(b)
(c)
Figura 3.5. Partes principales del Torno CNC GSK GT40a: a) vista frontal, b) vista lateral, c) vista
superior.
PROCEDIMIENTO
1)
Adoptar las medidas de seguridad dentro del laboratorio (ver seccin

3.1.2), en especial las siguientes:
a) Ejecutar sistemticamente el proceso de encendido y pagado del
equipo.
b) No tocar ninguna de las teclas del panel de control mientras no
desaparezca la ventana de presentacin del controlador.
97
c) Ubicar el botn de parada de emergencia (STOP, botn rojo) en la

parte inferior del panel de control para poder presionarlo si se
presentare cualquier situacin peligrosa.
2)
Desacoplar las dos tapas laterales del torno y abrir la puerta delantera.
3)
Con el torno apagado, observar las partes que conforman la mquina.
4)
Colocar todas las tapas y cerrar la puerta delantera.
5)
Encendido del torno:

a) Colocar el breaker (ubicado en el cajetn sobre la pared) en la
posicin de encendido ON.
b) Colocar el interruptor general (ver Figura 3.5b) en la posicin de
encendido ON.
c) Sobre el panel de control (ver Figura 3.5a), presionar el botn de
encendido del controlador NC ON (color verde). Aparecer la
ventana de inicializacin del equipo.
d) Esperar que en la ventana aparezca el mensaje de alarma de
parada de emergencia.
e) Liberar el botn de parada de emergencia STOP (botn rojo bajo el
panel de control).
f) Presionar la tecla RESET del panel de control. Luego de completar
estos pasos, el equipo estar listo para operar.
6)
Apagado del equipo:

a) Presionar el botn de parada de emergencia STOP.
b) Sobre el panel de control, presionar el botn de apagado del
controlador NC OFF (color rojo).
c) Colocar el interruptor general en la posicin de apagado OFF.
d) Colocar el breaker (ubicado en el cajetn sobre la pared) en la
posicin de apagado OFF.
Nota: Cualquier tipo de operacin que se vaya a realizar debe estar aprobada por
el instructor a cargo.
INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
98
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
Consulta
6)
Normas de seguridad e higiene
7)
Conclusiones y Recomendaciones
8)
Bibliografa
CONSULTA
1)
Cul es la diferencia entre NC (control numrico) y CNC (control

numrico computarizado)?
2)
Consultar y explicar las principales ventajas y limitaciones que presentan

las mquinas-herramientas CNC.
3)
Indicar 4 ejemplos de mquinas que utilicen los sistemas punto a punto y

4 ejemplos de mquinas que utilicen el sistema de contorno.
4)
Indicar 3 nombres de software CAD y 3 nombres de software CAM, con

sus respectivos fabricantes.
99
3.1.3.2. Prctica No. 2: Fundamentos de programacin

OBJETIVO GENERAL
Aprender los fundamentos necesarios para la programacin directa (programacin
manual) en un torno CNC
CNC.
OBJETIVOS
S ESPECFICOS
Conocer los sistemas de coordenadas en base a los cuales se desplaza la

herramienta en un torno CNC.
Conocer la
a estructura bsica de un programa de maquinado para el
controlador del torno CNC GSK GT40a.
FUNDAMENTO TERICO
Sistema de coordenadas
El torno se opera empleando un sistema de coordenadas rectangular compuesto
por los ejes X, Z. El eje X es perpendicular al eje de giro del husillo y el eje Z es
paralelo al eje del giro del husillo. La direccin positiva del eje X puede variar
dependiendo de la ubicacin de la herramienta, como se
se muestra en la Figura 3.6.
En general, la direccin positiva del eje X ser hacia donde la herramienta se
aleje de la pieza de trabajo; mientras que la direccin positiva del eje Z ser hacia
donde la herramienta se aleje del mandril. Para el caso del Tor
Torno CNC GSK
GT40a se tiene la configuracin mostrada en la Figura 3.6a.
(a)
(b)
Figura 3.6. Sistema de coordenadas, dependiendo de la ubicacin de la herramienta en un torno.
100
Los ejes de direccin X y Z representan:
X:
valores de desplazamiento transversal en dimetro
Z:
valores de desplazamiento longitudinal
Adems, los ejes principales (coordenadas absolutas) y los ejes secundarios

(coordenadas relativas) se relacionan como se muestra en la Figura 3.7.
mquina-herramienta
SISTEMA DE COORDENADAS DE LA MQUINA

El sistema de coordenadas de la mquina, tambin conocido como cero
mquina, es un punto de referencia de la mquina. Este punto de referencia es
determinado por el fabricante y es un punto fijo en la mquina (ver Figura 3.8)
3.8).
SISTEMA DE COORDENADAS DE LA PIEZA DE TRABAJO
El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, tambin conocido
conoc
como cero
pieza, es un punto de referencia que el usuario configura mediante operaciones,
de acuerdo a la geometra de la pieza de trabajo que se desea maquinar. Por lo
general el cero pieza se ubica en la cara de la pieza en la direccin de Z y en el
e
centro de la pieza en la direccin de X, y en base a este sistema de referencia se
establece las coordenadas del perfil que se desea maquinar (ver Figura 3.8)
3.8).
En la Figura 3.8 se muestran el cero mquina y dos ejemplos de cero pieza. El
cero mquina est
definido por el sistema de referencia XOZ. Los dos ejemplos
de cero pieza estn definidos por los sistemas de referencia X1O1Z1 y X2O2Z2,
respectivamente.
101
Figura 3.8. Cero mquina (O) y cero pieza (O1 y O2).
El punto A, que se muestra en la Figura 3.8,, representa la ubicacin de la nariz de

la herramienta de trabajo. Este punto puede definirse mediante coordenadas en
los tres sistemas de referencia mostrados, as:
En el sistema de referencia de la mquina :
A (X, Z)
En el sistema de referencia de la pieza (X1O1Z1):
A (X1, Z1)
A (X2, Z2)
COORDENADAS ABSOLUTAS Y RELATIVAS

Los puntos que definen la trayectoria de la herramienta en un programa de
mecanizado pueden
ueden programarse de tres formas diferentes: en coordenadas
absolutas, en coordenadas relativas (o incrementales) y coordenadas mixtas
(absolutas y relativas).
Las coordenadas absolutas se especifican mediante las letras X, Z y representan
las distancias absolutas
bsolutas de acuerdo al sistema de referencia; mientras que las
coordenadas relativas se especifican mediante las letras U, W correspondiente a
las direcciones X, Z, respectivamente y representan las distancias relativas al
ltimo punto especificado.
102
Figura 3..9. Ejemplo de la funciones de interpolacin lineal.
En la Figura 3.9,, para mover la herramienta desde el punto A hasta el punto B, las
coordenadas son:
En coordenadas absolutas:
X200 Z50
En coordenadas
das relativas:
U100 W-50
En coordenadas mixtas:
X200 W-50
U100 Z50
Ntese que los valores en la direccin del eje X no estn especificados en radios,
como se esperara, sino en dimetros.
Formatos de programacin
Desde los comienzos del control numrico, se han desarrollado varios formatos;
sin embargo, se puede decir que todos ellos han sido reemplazados por el
conveniente Formato de Direccin por Palabras.
FORMATO DE DIRECCIN POR PALABRAS
Este formato est basad
basado
o en la combinacin de una letra y uno o ms dgitos.
Existen cuatro trminos bsicos usados en la programacin CNC
CNC: los caracteres,
las palabras (formadas por la unin de caracteres), los bloques (formados por la
unin de palabras) y el programa en s (fo
(formado
rmado por la unin de bloques); como
se muestra en la Figura 3.10.
103
Figura 3.10. Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras
Estos cdigos estn conforme a la norma EIA (Electronic Industries Association),

como una secuencia lgica denominada bloque de informacin. Cada bloque
debe contener informacin suficiente para ejecutar una operacin de maquinado.
Adicionalmente, existen otras normas que estandarizan el lenguaje de
programacin, tales como: DIN 66024, DIN 66025, ISO 6983.
Estructura de un programa CNC
La Figura 3.11 muestra la estructura general de un programa. Un programa est
formado de una secuencia de bloques, que comienza con el nombre del programa
(para el ejemplo, O0008) y termina con el carcter de fin de programa %. Un
bloque, en cambio, comienza generalmente con un nmero de bloque y termina
con el carcter de fin de bloque ;. El bloque est formado por palabras.
Figura 3.11. Estructura general de un programa.
104
Nombre del programa.programa. El controlador tiene la capacidad de almacenar

hasta 384 programas. Para identificarlos, cada programa tiene un nombre
especfico que comienza con la letra O, seguida de 4 dgitos, como se
muestra en la Figura 3.12.
Figura 3.12. Formato de Nombre de Programa.
Anotacin del programa.

programa.- Consiste en una leyenda de 20 caracteres como
mximo para cada programa, que se ubica a continuacin del carcter ;
del bloque de nombre del programa.
Carcter de salto de bloque.bloque. Se debe ingresarr el carcter / al inicio del

bloque y activar la tecla SB OPC del panel de control cuando se requiere
que dicho bloque no se ejecuten, pero que tampoco puede ser borrado.
Palabra.- Es la unidad de instruccin bsica que el sistema CNC reconoce

y lo puede
e ejecutar. Se compone de una letra, denominada letra de
direccin, seguida de un nmero, que se conoce como valor, que puede
estar con signo o sin signo (ver Figura 3.13). La letra de direccin describe
el significado de la instruccin y puede tener difer
diferentes
entes significados
dependiendo de la combinacin de distintas palabras del sistema de
control, como se muestran en la Tabla 3.2.
Figura 3.13
13. Componentes de una Palabra de programacin
programacin.
105
Tabla 3.2. Lista de palabras del controlador GSK980TD con su formato y su descripcin.
Instruccin
de
direccin
O
Rango de valores para la

instruccin
09999
09999
099
X
Z
Descripcin
Nombre de programa
Nmero de bloque
Funcin preparatoria
-9999.9999999.999 [mm] Coordenada en direccin X

Tiempo de pausa
09999.999 [seg]
-9999.9999999.999 [mm] Coordenada en direccin Z
-9999.9999999.999 [mm] Coordenada relativa (incremento) en direccin X
Tiempo de pausa
Sobrematerial para afinado en la direccin X en G71,
-99.99999.999 [mm]
G72, G73
Profundidad de corte en G71
0.00199.999 [mm]
Distancia de retraccin de la herramienta en la
-9999.9999999.999 [mm]
direccin X en G73
-9999.9999999.999 [mm] Coordenada relativa (incremento) en direccin Z
0.0019999.999 [mm]
Sobrematerial para afinado en la direccin Z en G71,
-99.99999.999 [mm]
G72, G73
Distancia de retraccin de la herramienta en la
-9999.9999999.999 [mm]
direccin Z en G73
-9999.9999999.999 [mm] Radio del arco
Distancia de retraccin de la herramienta en los ciclos
0.0019999.999 [mm]
G71, G72
Nmero de pasadas de desbaste en G73
19999 [veces]
Distancia de retraccin de la herramienta luego del
0.0019999.999 [mm]
corte en G74, G75
Retraccin de la herramienta luego del corte en el
0.0019999.999 [mm]
punto final en G74, G75
Sobrematerial para afinado en G76
0.0019999.999 [mm]
09999.999 [seg]
I
K
-9999.9999999.999 [mm] Conicidad en G90, G92, G94, G96

Vector desde el punto inicial al centro relativo del arco
-9999.9999999.999 [mm]
en la direccin X
0.0625400 [diente/pulg] Paso para rosca withworth
Vector desde el punto inicial al centro relativo del arco
-9999.9999999.999 [mm]
en la direccin Z
Velocidad de la herramienta en mm/min
08000 [mm/min]
0.0001500 [mm/rev]
0.001500 [mm]
09999 [rpm]
0004
Velocidad de la herramienta en mm/rev

Paso para rosca mtrica
Velocidad de giro del husillo
Velocidades constantes de salida ejecutadas por el PLC
106
T
M
01 _ _ 32 _ _
0099
99
90009999
9999
Tiempo de pausa en milisegundos
09999
9999
Nmero de subprograma llamado
0999
999
Nmero de veces de llamado de subprograma

Distancia de movimiento circular en direccin X en
G74, G75
Parmetros de la rosca en el ciclo G76
09999999
9999999 [m]
Nmero de bloque inicial de la trayectoria de la

herramienta en un ciclo compuesto de torneado
19999999
9999999 [m]
Nmero de bloque final de la trayectoria de la

herramienta en un ciclo compuesto de torneado
Distancia de movimiento circular en direccin Z en G74,
G75
Profundidad de la pasada inicial en G76
19999999
9999999 [m]
Profundidad mnima de pasada en G76
09999
9999
Llamado de subprograma
09999999
9999999 [mseg]
09999
9999
Seleccin de la herramienta
Funcin auxiliar, llamado de subprograma
09999999
9999999 [m]
99
0199
Operador en G65
Bloque.- Un bloque est formado por la unin de palabras, que terminan

con el carcter ;. Entre una palabra y otra debe existir uno o ms
espacios en blanco. Un programa CNC est formado por la unin
secuencial de varios bloques. La Figura 3.14 muestra un
u ejemplo de un
bloque de programacin.
Figura 3.14. Formato de un bloque de programa.
Si existe ms de una palabra del mismo tipo dentro del mismo bloque, el
sistema validar la ltima. Si existen ms de una funcin G del mismo
grupo en un bloque, el sistema validar la ltima funcin.
Nmero de bloque.bloque. Est formado por la letra de direccin N seguida por

cuatro dgitos (0000~9999), donde los ceros de la izquierda pueden ser
omitidos (N0020 N20). El nmero de bloque debe estar ubicado al inicio
107
del bloque, de otro modo el bloque no es vlido. Puede omitirse el nmero

de bloque, pero en este caso no se podrn realizar llamados a
subprogramas y saltos de bloques especficos. Se puede configurar los
parmetros de programacin del controlador de tal manera que los bloques
se enumeren automticamente
autom ticamente luego de que se ingrese el carcter de fin
de bloque ;.
Carcter de fin de programa.

programa.- El carcter de fin de programa es el %.
Este carcter es una seal de finalizacin de la comunicacin cuando el
programa es transmitido. El sistema de cont
control
rol inserta automticamente el
carcter % al final de un programa.
Programa principal y subprogramas

Con el fin de simplificar la programacin, cuando una operacin de maquinado va
a ser utilizado varias veces, sta se edita como un nico programa que pu
puede ser
llamado. El programa principal se defin
define como aquel que es apto para llamar a
otros, que se denominan en este caso, subprogramas. Los programas y
subprogramas solo se diferencian en este sentido, de otro modo, los dos tipos son
bsicamente programass de maquinado. El sistema retorna al programa principal
para continuar una vez que el subprograma haya terminado de ejecutarse
ejecutarse, como
se muestra en la Figura 3.15
3.15.
Figura 3.15. Llamado de un subprograma desde el programa principal.
Parmetros que se deben considerar para la programacin
108
Un programa de maquinado es el conjunto de informacin geomtrica y

tecnolgica necesaria para fabricar determinada pieza de trabajo. ste ser
escrito en forma codificada de acuerdo a la norma a emplear.
La informacin geomtrica comprende bsicamente:
Dimensiones de la pieza.
Clculos geomtricos de empalmes y puntos de tangencia.
Dimensiones de la materia prima en bruto.
Acabado superficial.
Tolerancias de mecanizado.
Longitud de las herramientas.
Lmites de desplazamiento en cada uno de los ejes (alcances).
La informacin tecnolgica abarca:
Velocidad de avance.
Velocidad de rotacin o de corte.
Caractersticas fsicas de resistencia o de dureza del material a mecanizar.
Caractersticas de las herramientas: material, ngulos de afilado, forma,

etc.
Empleo o no de refrigerante.
Sentido de giro del husillo.
EJEMPLO DE APLICACIN
En la pieza de trabajo mostrada en la Figura 3.16, definir la trayectoria de la
herramienta desde el punto A hasta el punto D y luego retornar hacia el punto A;
tanto en coordenadas absolutas como en coordenadas relativas.
109
Figura 3..16. Ejemplo de aplicacin para la Prctica No. 2

2.
Solucin:
En primer lugar se establece las coordenadas absolutas y relativas para la
trayectoria requerida, as:
Punto
A
B
C
D
A
Coordenadas absolutas
X
Z
100
50
50
0
50
-30
80
-50
100
50
Coordenadas relativas
U
W
100
50
-50
-50
0
-30
30
-20
20
100
A continuacin se presenta un esquema de programa de maquinado para fabricar

el elemento mostrado en la Figura 3.16. Se sugiere poner inters en el esquema y
en la aplicacin de las coordenadas que definen la trayectoria puesto que varios
cdigos y funciones
ones que aparecen en el programa son desconocidos y se
detallarn en prcticas posteriores.
O0120; (PRACTICA 2)
N0005 G0 X100 Z50;
N0010 M3 S600;
N0015 X50 Z0;
N0020 G1 X50 W-30
30 F200;
N0025 U30 Z-50;
N0030 G0 X100 Z50;
N0035 M30;
%
(Nombre del programa)

(Posicionamiento rpido hacia A)
(Rotacin horaria del husillo a 600 rpm)
(Posicionamiento rpido A B)
(Interpolacin lineal B C)
(Interpolacin lineal C D)
(Retraccin rpida hacia el punto A)
(Finaliza el programa)
(Carcter de fin de programa)
110
EJERCICIO PROPUESTO
Para el elemento mostrado
mostrad en la Figura 3.17, en una tabla, indicar las
coordenadas absolutas y relativas que definen la trayectoria de la herramienta
desde el punto A hasta el punto D y luego retornar hacia el punto A
A; considerando
los dos sistemas de referencia O1 y O2.
Figura 3.17. Ejercicio propuesto para la Prctica No. 2.
PROCEDIMIENTO
1)
Prestar atencin a todas las instrucciones que realice el encargado de la

prctica.
2)
Editar una tabla con los valores de las coordenadas absolutas y

coordenadas relativas para los dos casos del ejercicio propuesto.
3)
Con la ayuda del instructor, para los dos casos del ejercicio propuesto,
realizar un esquema bsico de programa de maquinado utilizando las
coordenadas absolutas, coordenadas relativas y coordenadas mixtas
mixtas;
similar al programa del ejercicio de aplicacin
aplicacin.
INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
Descripcin de la prctica
111
6)
Anlisis de resultados
7)
Consulta
8)
9)
10) Bibliografa
CONSULTA
1)
En qu consisten las normas ISO R841 RS267-1?
2)
Cul son los cdigos de programacin segn la norma DIN 66025?
3)
Consultar un programa de maquinado diferente a los indicados en esta

prctica e indicar los componentes de su estructura general.
112
3.1.3.3. Prctica No. 3: Operacin del panel de control

OBJETIVO GENERAL
Aprender a operar el panel de control del controlador GSK980TD
GSK980TD.
OBJETIVOS
S ESPECFICOS
Conocer el teclado del panel de control del controlador GSK980TD con sus
respectivas funciones.
Conocer los principales modos de operacin del controlador GSK980TD y

la ejecucin de funciones simples en el modo MDI
MDI.
FUNDAMENTO TERICO
Controlador
Anlogamente hablando, se tiene que la mquina
mquina-herramienta
herramienta (en este caso el
torno) constituye el cuerpo del sistema CNC, mientras que el controlador es el
cerebro (su
su centro neurlgico
neurlgico).. A diferencia de un torno convencional, en el torno
CNC las velocidadess de alimentacin, de rotacin, movimientos de la herramienta
en la direccin de los ejes X, Z, y muchas otras tareas son programados y
controlados mediante el controlador, que constituye el componente principal de un
sistema CNC.
El torno CNC GSK GT40a viene
viene integrado con un controlador GSK, modelo
980TD, para mquinas de torneado, con un panel de control de aleacin de
aluminio de 420 mm x 260 mm. En la Figura 3.18 se describen las siglas del
controlador.
Figura 3.18. Descripcin del controlador GSK980TD.
113
Distribucin de las teclas en el panel de control

En la Figura 3.19 se indica la distribucin del teclado del
el panel de control del
controlador GSK980TD.
Figura 3.19.
3
Distribucin del teclado del panel de control.
A continuacin se nombra cada una de las teclas de las zonas indicadas en la

Figura 3.19.
INDICADORES DE ESTADO (ver Figura 3.19)
De izquierda a derecha:
LED indicador de retorno en X, Z
LED de ejecucin en modo bloque simple
LED de bloqueo de mquina
LED de ejecucin de prueba
LED de movimiento rpido
LED de activacin de salto de bloque
LED de bloqueo de funciones auxiliares
TECLAS DE EDICIN (ver Figura 3.19)
Tecla de Reinicio:
Teclas de direccin
o Simple acceso:
(RESET)
(O) (N) (G) (X) (Z) (U) (W) (M) (S) (T)
114
o Doble acceso:
(PQ) (HY) (FE) (RV) (LD) (IA) (JB) (KC)
Tecla de smbolos, doble acceso:
Teclas de dgitos:
Tecla punto decimal:
()
Tecla de entrada:
(ENTRADA)
Tecla de salida:
(SALIDA)
Tecla de cambio:
(CAMBIO)
Teclas de edicin:
Tecla de fin de bloque (;)

(;):
(EOB)
Teclas de movimiento del cursor:
() () () ()
Teclas pgina arriba/abajo:
(-
)(/#)
(7) (8) (9) (4) (5) (6) (1) (2) (3) (0)
(INSERT/ALTER) (SUPR) (CANCEL)
) (
MEN DE VISUALIZACIN (ver Figura 3.19)

De izquierda a derecha:
Tecla de Posicin:
(POSICIN)
Tecla de Programa:
(PROGRAM)
Tecla de compensacin y macro variable:
(OFFSSET)
Tecla de Alarma:
(ALARMA)
Tecla de Configuracin:
(CONFIG)
Tecla de Parmetros:
(PARM)
Tecla de Diagnstico:
(DIAG)
PANEL DE OPERACIN DE LA MQUINA (ver Figura 3.19)
Tecla de pausa de avance:
(PAUSA)
Tecla de ejecucin de circuito:
(EJEC)
Teclas de ajuste de velocidad de avance:
(AJUSTE VCORTE)
Teclas de ajuste de velocidad rpida:
(AJUSTE VRPIDA)
Teclas de ajuste de velocidad del husillo:
(AJUSTE VHUSILLO)
Tecla de cambio manual de herramienta:
(HERR)
Tecla Jog/lubricacin:
(JOG/LUB)
Tecla de refrigeracin:
(REFRIG)
115
Teclas de control manual de

del husillo:
Tecla de activacin de movimiento rpido
(HR) (STOP) (AHR)
(tecla central)
Teclas
de
movimiento
manual
de
la
herramienta (flechas X, Z)
Teclas de seleccin de direccin en modo manivela: (X) (Z)
Teclas de seleccin de apreciacin de avance en el modo RUEDA: (x1)

(x10) (x100)
Tecla de modo bloque simple:
(SINGLE)
Tecla de carcter de salto de bloque:
(SB OPC)
Tecla de bloqueo de mquina:
(BLOQUEO MAQ.)
Tecla de bloqueo de instrucciones auxiliares: (BLOQ. M,S,T)
Tecla de ejecucin de prueba:
(DRY)
Tecla de modo edicin:
(EDITAR)
Tecla de modo Automtico:
(AUTO)
Tecla de modo de ingreso manual de d

datos:
(MDI)
Tecla de retorno a cero mquina:
(CERO MQUINA)
Tecla de modo rueda

rueda/paso simple:
(RUEDA)
Tecla de operacin manual:
(JOG)
Tecla de retorno a cero de programa:
(CERO PROG)
Modos de operacin
Existen siete modos bsicos de operacin del cont
controlador
rolador GSK980TD:
EDITAR (edicin).(edicin). En el modo edicin, el programa puede ser configurado,

modificado, eliminado, etc.
AUTO (automtico).(automtico). En el modo automtico, el programa se ejecuta

automticamente.
MDI (ingreso manual de datos).

datos).- En el modo de ingreso manual de datos
(MDI), se pueden ingresar y ejecutar los parmetros y funciones
requeridas.
116
CERO MQUINA (retorno a cero mquina).- En el modo de retorno al cero

mquina, los movimientos para retornar al cero mquina se pueden
ejecutar individual o simultneamente para los ejes X, Z.
RUEDA (manivela/paso simple).- En el modo manivela/paso simple, el eje

seleccionado se mueve de acuerdo al incremento o apreciacin
seleccionado.
JOG (manual).- En el modo manual, se pueden ejecutar funciones tales

como: movimientos de avance manual, movimiento de avance rpido,
modificacin de los movimientos de avance y movimiento rpido,
encendido/apagado del husillo, encendido/apagado de la lubricacin,
encendido/apagado del refrigerante, control manual del husillo, cambio
manual de la herramienta, entre otras.
CERO PROG. (retorno a cero de programa).- En el modo de retorno al cero

de programa, los movimientos para retornar al cero de programa se pueden
ejecutar individual o simultneamente para los ejes X, Z.
Principales ventanas de visualizacin

INTERFAZ DE POSICIN
Se accede a la interfaz de posicin presionando la tecla POSICIN. Aqu existen
4 ventanas disponibles a las que se puede acceder mediante las teclas pgina
arriba/abajo:
De coordenadas absolutas.- Indica la posicin de la herramienta en

coordenadas absolutas y parmetros de trabajo tales como el avance
programado, avance real, cdigos G modales activos, velocidad del husillo,
modo de operacin, etc.
De coordenadas relativas.- Indica la posicin de la herramienta en

coordenadas relativas y los parmetros de trabajo.
De coordenadas integradas.- Indica la posicin de la herramienta en

coordenadas absolutas, en coordenadas relativas y las coordenadas
respecto al cero mquina.
117
De coordenadas y programa.- Indica la posicin de la herramienta en

coordenadas absolutas, en coordenadas relativas y el programa de
maquinado activo.
INTERFAZ DE PROGRAMA
Se accede presionando la tecla PROGRAM, en todos los modos excepto el modo
EDITAR, y contiene 3 ventanas disponibles:
Contenido del programa.- Indica los bloques que conforman el programa,

incluyendo el bloque actual (indicado por el cursor).
Estado de programa.- Indica el estado de las instrucciones actuales G, M,

S, T, F; sin embargo, el contenido del bloque actual ser mostrado
solamente en el modo MDI. En esta ventana, en el modo MDI, se pueden
ingresar instrucciones y ejecutarlas automticamente.
Lista de programas.- Indica la informacin de versin del software del

controlador, los parmetros de almacenamiento del controlador y la lista de
programas almacenados cuyas caractersticas se muestran parte inferior
de la ventana.
En el modo EDITAR, existe solamente una ventana, la de visualizacin del

contenido del programa, donde se puede crear, editar, modificar y, en general,
administrar programas.
INTERFAZ DE COMPENSACIN
La tecla OFFSET es una tecla compuesta. Al presionar una vez se ingresa a la
interfaz de compensacin de la herramienta (OFFSET DE HERR.) que contiene
33 grupos de compensacin de herramientas (NRO.00NRO.32) disponibles en
el controlador.
Si se presiona por segunda vez la tecla OFFSET se accede a la interfaz de macro
variables que contiene 48 grupos de macro variables (NRO.200NRO.231 y
NRO.500NRO.515), que pueden configurarse directamente desde el teclado.
INTERFAZ DE CONFIGURACIN
118
La tecla CONFIG es una tecla compuesta. Al presionar una vez se ingresa a la

interfaz de configuracin que contiene tres ventanas de visualizacin:
SWITHCHES.- Aqu se puede activar y desactivar permisos para variacin

de parmetros, modificacin de programas y generacin automtica de
nmeros de bloque.
Operacin de parmetros.- Aqu se puede realizar operaciones de copias y

respaldos de los parmetros de operacin del sistema.
Configuracin de la contrasea.- Permite seleccionar el nivel de usuario y

configurar y/o modificar contrasea. Existen 4 niveles de usuario: nivel 2,
nivel 3, nivel 4 y nivel 5. Se puede trabajar nicamente en los niveles 3, 4 y
5, pues el nivel 2 est predeterminado para el fabricante.
Si se presiona por segunda vez la tecla CONFIG se accede a la interfaz de

grficos de la trayectoria de la herramienta que contiene dos ventanas de
visualizacin:
Configuracin de parmetros de visualizacin.- Se establecen los

parmetros como escala, valores lmites en X, Z, para la visualizacin
grfica de la trayectoria de la herramienta del programa actual, en la
ventana de visualizacin grfica.
Visualizacin del grfico de la trayectoria de la herramienta.
Operacin de emergencia
Durante el proceso de maquinado puede presentarse alguna situacin anormal
que obligue al controlador GSK980TD a detener la ejecucin del programa. En
estas situaciones, se puede utilizar cuatro mtodos para detener el proceso de
maquinado en la mquina:
1) PAUSA DE AVANCE
Al presionar la tecla PAUSE o el botn FEED HOLD se puede pausar el avance
de la herramienta durante la ejecucin del proceso de maquinado. Sin embargo,
se debe tomar muy en cuenta que durante la ejecucin de roscado y de ciclos
119
mltiples de corte, la herramienta no se detiene inmediatamente sino luego de

completar el ciclo.
2) RESETEO DEL CONTROLADOR
Al presionar la tecla RESET, el controlador se reinicia, y:
El movimiento de la herramienta se detiene en X y Z.
Las funciones M y S se desactivan (lubricacin, refrigeracin, rotacin

del husillo, etc.).
Se cancela la ejecucin automtica conservando las funciones

modales.
3) PARADA DE EMERGENCIA
Al presionar el botn de parada de emergencia (botn rojo STOP ubicado bajo el
panel de control) durante el proceso de maquinado, sobre una situacin anormal o
peligrosa, el controlador se detiene y se activa la alarma de parada de
emergencia. Al instante la herramienta se detiene y las funciones M y S se
desactivan. Para desactivar la alarma de parada de emergencia se debe liberar el
botn de parada de emergencia y el controlador retorna al estado normal.
Es recomendable activar la parada de emergencia con el botn STOP antes de
apagar o encender el controlador para reducir el impacto de la corriente elctrica
del equipo.
4) CORTE DE SUMINISTRO DE ENERGA
Para evitar que suceda cualquier tipo de accidentes, a veces es necesario cortar
el suministro de energa de la mquina al presentarse una situacin
potencialmente peligrosa durante la ejecucin de maquinado de una pieza de
trabajo. Una vez que se vuelva a encender el equipo, es necesario ajustar
nuevamente la posicin de la herramienta para evitar errores en las dimensiones
finales del elemento maquinado.
EJEMPLOS DE APLICACIN
120
A continuacin se explica con un ejemplo del

el modo de operacin MDI:
INGRESO DE INSTRUCCIONES
Seleccionar el modo MDI, ingresar a la ventana de estado de programa e ingresar
las instrucciones G50 X50 Z100 (funcin de configuracin de cero pieza). El
procedimiento a seguir es el siguiente:
1) Ingresar al modo MDI presionando la tecla MDI (LED encendido).
2) Ingresar a la interfaz de programa mediante la tecla PROGRAM
PROGRAM. Seleccionar
la ventana de estado de programa.
3) Ingresar la palabra G50 mediante las teclas de edicin, entonces presionar
la tecla ENTRADA..
4) Ingresar la palabra X50 mediante las teclas de edicin, entonces presionar
la tecla ENTRADA..
5) Ingresar la palabra Z100 mediante las teclas de edicin, entonces presionar
la tecla ENTRADA..
Los pasos 4 y 5 pueden alternarse (ingresar indistintamente) y los resultados
obtenidos sern los mismos.
Las ventanas se modificarn como se indica en la Figura 3.20.
Luego de tems 1 y 2
Luego de tem 3
Luego de tems 4 y 5
Figura 3.20.. Modificacin de la ventana de estado

stado del programa
programa.
EJECUCIN DE LAS INSTRUCCIONES

Una vez que se ha ingresado las instrucciones, stas pueden ser ejecutadas
presionando la tecla EJEC.
EJEC. Para detener la ejecucin de las instrucciones MDI se
puede utilizar cualquiera de estas tres opciones: presionando la tecla PAUSA,
presionando la tecla RESET,
RESET, presionando el botn STOP (parada de emergencia).
121
CONFIGURACIN DE PARMETROS
En el modo MDI, ingresando a la interfaz de PARMETROS, se pueden modificar
los valores de los parmetros de manejo del controlador, siempre y cuando el
usuario tenga los permisos para hacerlo. La modificacin de parmetros del
sistema solamente puede llevarse a cabo si se opera el controlador el Nivel 3. En
el Nivel 4 solamente se puede modificar los programas y en el Nivel 5 solamente
se puede ejecutar los programas almacenados en el controlador, sin modificarlos.
MODIFICACIN DE DATOS
En el modo MDI, si existiera algn dato que se ha ingresado errneamente previo
a la ejecucin de las instrucciones, todo el contenido ingresado puede ser borrado
presionando la tecla RESET, para posteriormente ingresar nuevamente los datos
correctos. En el caso que se desee corregir nicamente una instruccin, se lo
puede realizar ingresando nuevamente el valor de dicha instruccin; este valor
reemplazar al antiguo. Tomando el ejemplo anterior, para corregir el valor de
X50 por un nuevo valor X100, basta con ingresar este valor X100 con el teclado
de edicin seguido de la tecla ENTRADA.
PROCEDIMIENTO
1)

a) Antes de presionar cualquier tecla del panel de operaciones,
asegurarse de que sea el correcto.
b) Antes de ejecutar un programa o funciones simples, asegurarse de
que los datos introducidos son los correctos.
c) No poner en funcionamiento el equipo mientras la compuerta no
est cerrada completamente.
d) A menos que se conozca perfectamente la funcin del parmetro, no
se debe realizar modificaciones de los parmetros determinados por
el fabricante.
e) Antes de realizar cualquier movimiento, verificar que no existan
obstculos alrededor de la herramienta.
122
2)
Observar la posicin de cada tecla existente en el panel de control.
3)
Encender el torno y el panel de control (ver PROCEDIMIENTO de la

Prctica No. 1)
4)
Mediante las teclas del men visualizacin y las teclas pgina arriba/abajo
(ver Figura 3.19), visualizar las diferentes ventanas y los parmetros que
existen en cada una de ellas.
5)
En el modo de operacin manual (tecla JOG), ejecutar desplazamientos a

lo largo de los ejes X y Z (flechas X, Z), tanto a velocidad de avance (tecla
de movimiento rpido inactiva) como a velocidad rpida (tecla de
movimiento rpido activa).
6)
En
el
modo
de
operacin
manivela
(tecla
RUEDA),
ejecutar
desplazamientos a lo largo de los ejes X Z (teclas de seleccin de

direccin X Z), con valores de incrementos de 0.1mm, 0.01mm y
0.001mm (teclas de seleccin de apreciacin).
7)
Ejecucin de funciones para encender el husillo en sentido horario (M3)

con una velocidad de 500 rpm (S500), en el modo MDI.
a) Ingresar al modo MDI presionando la tecla MDI (LED encendido).
b) Ingresar a la interfaz de programa mediante la tecla PROGRAM.
Seleccionar la ventana de estado de programa.
c) Ingresar la palabra M3 mediante las teclas de edicin, entonces
presionar la tecla ENTRADA.
d) Ingresar la palabra S500 mediante las teclas de edicin, entonces
presionar la tecla ENTRADA.
e) Presionar la tecla EJEC para ejecutar las funciones ingresadas.
8)
Variar la velocidad del husillo con las teclas de AJUSTE VHUSILLO y

observar cmo varia la velocidad del husillo en tiempo real y el valor que
aparece en la ventana de visualizacin.
9)
Parar todas las operaciones presionando la tecla RESET.
10) Ingresar el programa editado en el ejemplo de aplicacin de la Prctica

No. 2.
O0120; (PRACTICA 2)
N0005 G0 X100 Z50;
N0010 M3 S600;
N0015 X50 Z0;
N0020 G1 X50 W-30 F200;
123
N0025 U30 Z-50;

N0030 G0 X100 Z50;
N0035 M30;
%
a) Ingresar a la interfaz de programa (tecla PROGRAM).

b) Seleccionar el modo de edicin (tecla EDITAR).
c) Ingresar la palabra O120, seguida de la tecla EOB. Se crea un
nuevo programa con nombre O0120.
d) Ingresar las palabras G0 X100 Z50, seguido de la tecla EOB para
finalizar el primer bloque.
e) Repetir el paso (d) hasta completar todos los bloques del programa.
El smbolo de fin de bloque % est predeterminado por el sistema.
11) Apagar el equipo (ver PROCEDIMIENTO de la Prctica No. 1).
Nota: Cualquier tipo de operacin a realizar debe estar supervisada por instructor
encargado.
INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
Consulta
8)
9)
10) Bibliografa
CONSULTA
1)
Haga una grfico de la ventana de visualizacin de coordenadas relativas

y explique detalladamente todos los parmetros que aparecen en ella.
2)
Para qu sirven los LEDs indicadores de estado del panel de control?
3)
Indique el procedimiento a seguir para copiar un programa, para eliminar

un programa y para buscar un programa almacenado en el controlador.
124
125
3.1.3.4. Prctica No. 4: Funciones M, S, F, T

OBJETIVO GENERAL
Conocer la aplicacin de las funciones M, S, F, T en los programas de maquinado
y su formato para la programacin en el controlador GSK980TD
GSK980TD.
OBJETIVOS
S ESPECFICOS
Comprender las funciones M, S, F, T, y su aplicacin en los programas de

maquinado con mquinas
Conocer el formato de programacin de las funciones M, S, F, T para el

controlador GSK980TD
GSK980TD,, junto con sus respectivas definiciones.
FUNDAMENTO TERICO:
Funcin M (funcin miscelnea o auxiliar)
La letra M se utiliza para designar un modo particular de operacin, usualmente
para encender y apagar funciones de la mquina tales como suministro de
refrigerante, lubricacin, arranque y parada del movimiento del husillo, entre otros.
Las funciones M la conforman todas las palabras de instruccin que comienzan
con la letra de direccin M, seguida de 1 a 4 dgitos (ver Figura 3.21)
3.21), que se
utilizan para controlar la ejecucin de un programa o salida de funcin para el
PLC. En las Tablas 3.3 y 3.4 se indican las funciones M para el controlador
GSK980TD.
Figura 3.21. Formato de programacin de las funciones M

M.
Dentro de un bloque puede haber nicamente una funcin M; caso contrario se

activar la alarma del sistema.
126
Tabla 3.3. Funciones M definidas por el NC del controlador GSK980TD.
Funcin
Descripcin
M02
Fin de programa M02 M2
M30
Fin de programa M30
M98
Llamado de
subprograma
M99
Retorno desde
un subprograma
M9000
M9999
Llamado de
M9000 M9999
macro programa
Formato
El sistema de control puede vincular hasta cuatro subprogramas con el programa

principal; es decir, puede llamar a otro subprograma desde un subprograma,
como se muestra en la Figura 3.22.
Figura 3.22. Llamado consecutivo de subprogramas.

Tabla 3.4. Funciones M definidas por el PLC del controlador GSK980TD.
Funcin
M00
M03
M04
M05
M08
M09
*M10
*M11
*M12
*M13
Descripcin
Pausa en ejecucin de programa
Giro horario del husillo
Giro antihorario del husillo
Detiene giro del husillo
Enciende refrigerante
Apaga refrigerante
Saca el punto del contrapunto
Retrae el punto del contrapunto
Cierra el mandril
Abre el mandril
Formato
M00 M0
M03 M3
M04 M4
M05 M5
M08 M8
M09 M9
M10
M11
M12
M13
127
M32
Enciende la lubricacin
M33
Apaga la lubricacin
M41, M42,
Cambio automtico de velocidad de giro del husillo
M43, M44
M32
M33
M41, M42, M43, M44
* Funciones desactivadas.
Funcin S (funcin del husillo)

La letra de direccin S se usa para controlar la velocidad de giro del husillo. Para
ello, el controlador GSK980TD utiliza dos mtodos:
Cambio de valor de control de la velocidad del husillo: S_ _; es ejecutado

por el PLC.
Control analgico de la velocidad del husillo: S_ _ _ _; especifica la

velocidad actual de giro del husillo en funcin del voltaje analgico del
controlador a la salida, el cual vara de 0 a 10V
S00, S01, S02, S03, S04, CONTROL DEL HUSILLO MEDIANTE EL PLC
Este modo de control del giro del husillo se activa cuando el parmetro NO.001
BIT4 tiene valor 0. En un bloque solamente puede existir una funcin S.
Formato:
S_ _;
(00~04, pueden omitirse los ceros de la izquierda)
CONTROL ANALGICO DEL HUSILLO

Este modo de control del giro del husillo se activa cuando el parmetro NO.001
BIT4 tiene valor 1.
Formato:
S_ _ _ _; (0000~9999, pueden omitirse los ceros de la izquierda)
Cuando est activo el control analgico de velocidad del husillo, existen dos
mtodos para ingresar el valor de la velocidad de giro:
Velocidad rotacional constante: G97 S_ _ _ _; permite ingresar el valor de

la velocidad en revoluciones por minuto (rpm).
Velocidad tangencial constante.- G96 S_ _ _ _; permite ingresar el valor de

la velocidad en metros por minuto (m/min). Esta velocidad se mantiene
128
constante, por lo tanto vara la velocidad de rotacin del husillo segn vara
el dimetro de la pieza de trabajo.
La relacin entre la velocidad tangencial y la velocidad rotacional viene dada por
la siguiente frmula:
Donde:
velocidad relativa tangencial de la herramienta [m/min]
velocidad rotacional del husillo [rpm]
|X|
valor absoluto de la coordenada X [mm] (dimetro)
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL HUSILLO EN TIEMPO REAL

Cuando el mtodo de control analgico del husillo est activo, la velocidad de giro
del husillo puede variarse presionando las flechas de AJUSTE VHUSILLO sobre
el panel de control. El sistema proporciona ocho opciones que van desde el 50%
hasta el 120% de la velocidad actual, con incrementos de 10%.
Funcin T (funcin de la herramienta)
La funcin T se utiliza para el cambio automtico de la herramienta y para la
ejecucin de desfase de la herramienta. El control lgico de cambio de la
herramienta es ejecutado por el PLC y el desfase por el NC. Solamente puede
existir una funcin T en un bloque. En la Figura 3.23 se indica el formato de
programacin de la funcin T.
Figura 3.23.
3
Formato de programacin de la Funcin T.
El desfase de la herramienta se utiliza para corregir las diferencias de la ubicacin

de la punta de una herramienta a otra, a causa de las diferencias que existen en
cuanto a la geometra y configuracin. A continuacin
continuacin,, en la Figura 3.24, se
muestra como vara la forma de la herramienta No. 2 con respecto a la
129
herramienta No. 1 y, por consiguiente, cmo se produce un desfase tanto en X

(X), como en Z (Z),
Z), que debe ser corregido, pues de otro modo se alterar
alterara el
sistema de referencia
a de la pieza (cero pieza) y se obtendra errores en las
dimensiones finales de la pieza final requerida.
Figura 3.24. Desfase de una herramienta respecto a otra.
La aplicacin de desfase de la herramienta, y por lo tanto del desfase de la

trayectoria programada, se lleva a cabo en tres fases: creacin, ejecucin y
cancelacin, que se indican en la Figura 3.25.
Figura 3.25. Desfase de la trayectoria programada:

programada: creacin, ejecucin y cancelacin del desfase
de la herramienta.
Existen dos mtodos para aplicar el desfase de la herramienta. Estos mtodos

estn especificados mediante el parmetro NO.003 BIT4, as:
BIT4 = 0
El desfase se ejecuta mediante el movimiento de la herramienta.
BIT4 = 1
El desfase se ejecuta mediante la modificacin de las coordenadas.
El desfase se cancela luego de realizar una de las siguientes operaciones:
Ejecutar la funcin T_ _ 00.
130
Ejecutar la funcin G28 o el retorno manual al punto de referencia de la

mquina (se cancela el desfase nicamente en la direccin donde se
ejecuta el retorno).
Funcin F (funcin de avance de la herramienta)

VELOCIDAD DE AVANCE (MODO G98/G99)
Formato:
G98 F_ _ _ _; (0001~8000, especifica la velocidad de avance en

mm/min, se pueden omitir los ceros de la izquierda)
Formato:
G99 F_ _ _; (0.0001~500, especifica la velocidad de avance en

mm/rev, se pueden omitir los ceros de la izquierda)
La relacin entre las velocidades de avance en mm/min y en mm/rev viene dada

por la siguiente frmula:

Donde:
Fm
velocidad de avance [mm/min]
Fs
velocidad de avance [mm/rev]
velocidad del husillo [rpm]
El sistema puede controlar el movimiento de la herramienta en los ejes X, Z para

definir la trayectoria programada mediante las funciones de movimiento
(interpolacin lineal, interpolacin circular, etc.) y controlar tambin que la
velocidad de avance, especificada por la funcin F, se cumpla en cualquier punto
instantneo. La velocidad de avance especificado con la funcin F se divide en
componentes en las direcciones X, Z (ver Figura 3.26), las mismas que se pueden
calcular en cualquier instante mediante las siguientes frmulas:
;

Donde:

vector velocidad instantnea en direccin X, Z
fX
componente de vector velocidad instantnea en direccin X
131
fZ
componente de vector velocidad instantnea en direccin Z
dX
incremento instantneo en direccin X
dZ
incremento instantneo en direccin Z
Figura 3.26. Componentes del vector velocidad de avance sobre la trayectoria de corte.
AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE AVANCE EN TIEMPO REAL

La velocidad de avance actual puede variarse a valores porcentuales de la
misma. El sistema proporciona 16 opciones de variacin en tiempo real, que van
desde el 0% (velocidad nula) hasta el 150% de la veloci
velocidad actual, con
incrementos de 10%, presionando las flechas AJUSTE VCORTE del panel de
control. La opcin de ajuste de velocidad de avance en tiempo real no est
disponible en un ciclo de roscado.
VELOCIDAD DE ROSCADO
El sistema especifica el parmetro paso
pas o de la rosca deseada para ejecutar el
corte del filete conjuntamente con la rotacin del husillo. La herramienta se mueve
una distancia igual al paso de la rosca cuando el husillo rota una revolucin
completa. La opcin de variacin de la velocidad de ava
avance
nce en tiempo real no
est disponible en un ciclo de roscado. La relacin entre la velocidad de avance y
el paso viene dado por la siguiente frmula:
Donde:
velocidad de avance de roscado [mm/min]
paso especificado de la rosca [mm

[mm/rev]
velocidad del husillo [rpm]
132
VELOCIDAD MANUAL
En el modo de operacin manual (JOG), la herramienta se mueve en direccin X
Z a la velocidad de avance manual actual, mediante las flechas de movimiento
manual de la herramienta mientras est desactivado el modo de movimiento
rpido. El movimiento de la herramienta puede darse simultneamente en X, Z.
El sistema proporciona 16 opciones de velocidad de avance manual, que van
desde el 0% (velocidad nula) hasta 150%, con incrementos de 10%, presionando
las flechas de AJUSTE VCORTE, las cuales se indican en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Opciones de velocidad de avance manual.
Porcentaje (%)
Velocidad manual [mm/min]
0
0
10
2.0
20
3.2
30
5.0
40
7.9
50
12.6
60
20
70
32
Porcentaje (%)
Velocidad manual [mm/min]
80
50
90
79
100
126
110
200
120
320
130
500
140
790
150
1260
AVANCE MEDIANTE MANIVELA/PASO SIMPLE

El modo manivela o paso simple se selecciona mediante el parmetro NO.001
BIT3. Si este valor es de 0, se activa el modo paso simple; si es 1, se activa el
modo manivela.
Avance en modo rueda: la herramienta se mueve en X o Z con el

incremento seleccionado en cada fraccin de giro de la manivela; sin
embargo no se puede mover en X y Z simultneamente.
Avance en modo paso simple: la herramienta se mueve en X o Z con el

incremento seleccionado para cada paso simple, mediante las flechas de
movimiento manual de la herramienta; sin embargo no se puede mover en
X y Z simultneamente.
VELOCIDAD TANGENCIAL CONSTANTE
133
Para el elemento mostrado en la Figura 3.27, editar un programa de maquinado

con control de velocidad tangencial constante del husillo, para una plaquita de
corte DNMG150608, existente en el laboratorio
laboratorio.
Figura 3.27. Ejemplo de programacin con velocidad tangencial constante.
Los valores que se recomienda en el catlogo para la plaquita DNMG150608 son:

Profundidad
0.50 6.00 mm
(promedio 3 mm)
Avance
0.15 0.50 mm/rev
(promedio 0.3 mm)
Velocidad de corte
275 425 m/min
(promedio 300 m/min)
Para editar el programa de maquinado se trabajar con los valores promedios. El

programa editado se muestra a continuacin:
O0141; (PRACTICA 4.1)
N0005 G0 X100 Z50;
N0010 M3 G96 S300;
N0015
N0020
N0025
N0030
N0035
%

(Posicionamiento rpido hacia A)
(Rotacin horaria del husillo con modo de velocidad tangencial
constante con un valor de 300 m/min)
G0 X50 Z0;
(Posicionamiento rpido desde A hacia B con una velocidad del
husillo de 1910 rpm)
G99 G1 W-30 F0.3
0.3; (Maquinado desde B hacia C con velocidad del husillo de 1910
rpm)
X80 W-20 F150;
(Maquinado desde C hacia D con velocidad del husillo desde 1910
rpm hasta 1194 rpm)
G0 X100 Z50;
(Retraccin rpida hacia el punto A con una velocidad del husillo
de 955 rpm)
M30;
Nota: Los valores de velocidad de rotacin del husillo se determinan mediante la

frmula que relaciona las velocidades rotacional y tangencial
tangencial:
134
FASES DE APLICACIN DEL DESFASE DE LA HERRAMIENTA

Con el extracto de un programa de maquinado que se muestra a continuacin, se
indica la diferencia entre un programa ejecutado sin desfase y con desfase de la
herramienta. En la Figura 3.28 se muestra cmo vara la trayectoria con desfase
respecto a la trayectoria programada.
Figura 3.28. Desfase

esfase de la trayectoria programada: creacin, ejecucin y cancelacin del desfase
de la herramienta.
Programa sin aplicacin de desfase de la herramienta (lnea continua)

G01 X100 Z100 T0100;
G01 W50;
G01 U150 W100 T0100;
M30;
%

(interpolacin lineal; seleccin de la herramienta 01,
01 sin desfase)
(interpolacin lineal, cilindrado)
(interpolacin lineal, torneado cnico)
Programa con aplicacin de desfase de la herramienta (lnea segmentada)

G01 X100 Z100 T0202;
G01 W50;
G01 U150 W100 T0100;
M30;
%

(Fase 1, comienza a ejecutarse el desfase No. 02
0 en la
herramienta 02)
(Fase 2, desfase No. 02 en ejecucin)
(Fase 3, seleccin de la herramienta 01 y cancelacin del desfase
No. 02)
Nota: Los valores de desfase, tanto en X como en Z, se especifican en la interfaz

OFFSET, en el modo EDITAR o MDI.
PROCEDIMIENTO
135
1)

3.1.2),, en especial las siguientes:
a) Comprobar que la pieza de trabajo y la herramienta estn
firmemente sujetas y posicionadas correctamente.
b) Llevar el equipo de proteccin adecuado: ropa de trabajo, gafas de
seguridad.
c) Antes de realizar cualquier movimiento, verificar que no existan
obstculos
los alrededor de la herramienta.
d) Al presentarse una situacin peligrosa, accionar inmediatamente el
botn de parada de emergencia (STOP).
2)
Encender el torno CNC (ver PROCEDIMIENTO de Prctica No. 1)

1).
3)
Colocar la pieza de trabajo en el mandril y sujetar las herramientas en el

portaherramientas.
4)
Configurar el cero pieza para la herramienta 01 (herramienta patrn) e

ingresar los valores de desfase para el resto de herramientas
herramientas, aplicando
el siguiente procedimiento:
Figura 3.29. Configuracin de cero pieza y valores de desfase de las herramientas

herramientas.
a) Ingresar al modo de retorno a cero mquina (tecla CERO

MQUINA)), presionar las flechas de movimiento manual en las
direcciones positivas de X y Z
Z. Esperar
ar hasta que la herramienta
llegue al cero mquina (ver LEDs indicadores).
b) En la ventana de estado de programa (tecla PROGRAM), en el
modo MDI (tecla MDI), sseleccionar
eleccionar el nmero de compensacin de
la herramienta patrn como
o 00 (T0100), ingresar (tecla ENTR
ENTRADA) y
ejecutar la funcin (tecla EJEC).
c) En el modo MDI ejecutar la funciones M3 S500 (encender el husillo
en sentido horario a 500 rpm).
136
d) Acercar la herramienta a la pieza de trabajo mediante las flechas de

movimiento manual de la herramienta (tecla de movimiento rpido
activado). Maquinar a lo largo de la superficie A (refrentado, ver
Figura 3.29) mediante la manivela (tecla RUEDA, eje X).
e) Retirar la herramienta en X, manteniendo constante Z.
f) En el modo MDI ejecutar las funciones G50, seguido de la tecla
ENTRADA; y Z0 seguida de la tecla ENTRADA. Luego presionar la
tecla EJEC.
g) Maquinar a lo largo de la superficie B (cilindrado, ver Figura 3.29)
mediante la manivela (tecla RUEDA, eje Z).
h) Retirar la herramienta en Z, manteniendo constante X. Detener el
husillo (JOG + STOP, de las teclas de control del husillo).
i) Medir el dimetro (ver Figura 3.29).
j) En el modo MDI ejecutar las funciones G50, seguido de la tecla
ENTRADA; y X seguida de la tecla ENTRADA. Luego presionar la
tecla EJEC.
k) Mover la herramienta a una zona de seguridad (alejada de la pieza
de trabajo y de cualquier otro accesorio del equipo).
l) Seleccionar
otra
herramienta
establecer
el
nmero
de
compensacin de la herramienta en 00 (ver paso (b)).

m) Encender el husillo (tecla HR). Acercar la nueva herramienta a la
superficie A (ver Figura 3.29).
n) En el modo MDI, ingresar a la interfaz de compensacin con la tecla
OFFSET, y seleccionar el nmero de compensacin 02 con las
flechas de edicin arriba/abajo.
o) Con las teclas de edicin, ingresar la funcin Z0, seguida de la tecla
ENTRADA. El controlador calcula la diferencia entre la posicin
actual y la que debera tener la herramienta patrn (Z0) y ese valor
aparece en la columna Z de la ventana de desfase.
p) Acercar la nueva herramienta a la superficie B (ver Figura 3.29).
q) Con las teclas de edicin, ingresar la funcin X, seguida de la tecla
ENTRADA. El controlador calcula la diferencia entre la posicin
137
actual y la que debera tener la herramienta patrn (X) y ese valor

aparece en la columna X de la ventana de desfase.
r) Para ajustar otras herramientas repetir los pasos (k) a (q).
5)
En el modo automtico (tecla AUTO), para el programa O0141,

almacenado en el controlador, realizar una ejecucin de prueba con la
mquina bloqueada (BLOQUEO MQ.). En la ventana de visualizacin
(tecla CONFIG), observar la trayectoria de la herramienta (tecla S) y
prestar atencin a cmo vara la velocidad del husillo respecto al
movimiento de la herramienta.
6)
En el modo automtico (tecla AUTO), para el programa O0142,

almacenado en el controlador, realizar una ejecucin de prueba con la
mquina y las funciones M, S, T bloqueadas (BLOQUEO MQ, BLOQ.
M,S,T.). En la ventana de visualizacin (tecla CONFIG), ver la trayectoria
de la herramienta (tecla S).
7)
En el modo automtico (tecla AUTO), para el programa O0143, repetir el

paso (6). En la ventana de visualizacin, observar cmo se desfasa la
trayectoria de la herramienta respecto a la trayectoria del programa
anterior.
8)
9)
Activar la parada de emergencia (botn STOP).
10) Apagar el equipo (ver PROCEDIMIENTO de Prctica No. 1).

INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
Consulta
8)
9)
10) Bibliografa
138
CONSULTA
1)
Deducir la frmula:
2)
Con ayuda de un grfico V vs n, explique el modo de control de velocidad

||
1000
tangencial constante.
3)
Deduzca y explique las frmulas para calcular las componentes de la

velocidad de avance instantnea de la herramienta.
139
3.1.3.5. Prctica No. 5: Funciones G

OBJETIVO GENERAL
Conocer la descripcin de las funciones G bsicas y su formato para la
programacin en el controlador GSK980TD
GSK980TD.
OBJETIVOS
S ESPECFICOS
Comprender las funciones G y su aplicacin en los programas de

maquinado con mquinas
Conocer el formato de programacin de las funciones G para el controlador

GSK980TD,, junto con sus respectivas definiciones.
FUNDAMENTO TERICO
Funcin G (funcin preparatoria)
Una funcin G est formada por la letra de direccin G, seguida de un valor de
uno o dos dgitos. Se usa para definir la geometra de la pieza de trabajo,
determinando el movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza de
trabajo, y las condiciones de trabajo del controlador. Puesto que los movimientos
de corte son determinados principalmente por esta letra G, este lenguaje de
programacin frecuentemente se denomina cdigo G. El formato general se
muestra en la Figura 3.3
30.
Figura 3.30
30. Formato de programacin de las Funciones G
G.
Las funciones G se dividen en cinco grupos (00, 01, 02, 03, 04) que se muestran
en la Tabla 3.6.. En un bloque se pueden ingresar funciones G de diferentes
grupos, en caso de existir dos funciones G del mismo grupo, el sistema ejecutar
el final.
140
Tabla 3.6. Lista de palabras del controlador con su formato y su descripcin.
Funcin
G00
G01
G02
G03
G32
G90
G92
G94
G04
Grupo
01
G28
G50
G65
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G76
G96
G97
G98
G99
00
02
03
G40
G41
G42
04
Descripcin
Traslacin lineal con movimiento rpido (sin mecanizar)
Interpolacin lineal con velocidad programada
Interpolacin circular, sentido horario
Interpolacin circular, sentido antihorario
Roscado con paso constante
Ciclo de torneado axial
Ciclo simple de roscado
Ciclo de torneado radial
Pausa temporizada programada
Retorno automtico al sistema de referencia de la
mquina (cero mquina)
Definir el sistema de referencia para la pieza de trabajo
(cero pieza)
Macro-instruccin
Ciclo de afinado
Ciclo de desbaste en cilindrado
Ciclo de desbaste en refrentado
Ciclo de desbaste con seguimiento de perfil
Ciclo mltiple de ranurado axial
Ciclo mltiple de ranurado radial
Ciclo mltiple de roscado automtico
Velocidad tangencial constante del husillo (m/min)
Velocidad rotacional constante del husillo (rpm)
Avance en mm/min
Avance en mm/rev
Cancela la compensacin del radio de acuerdo de la
herramienta
Compensacin a izquierdas, del radio de acuerdo de la
herramienta
Compensacin a derechas, del radio de acuerdo de la
herramienta
Observacin
Modo inicial
Funciones
modales
Funciones
no-modales
Modal
Modo inicial
Modo inicial
Modal
Modo inicial
Funciones
modales
FUNCIN MODAL, NO-MODAL, DE MODO INICIAL
Funcin modal.- Permanece activa hasta que sea anulada por otra funcin
del mismo grupo o hasta ejecutar una funcin M2, M30, activar la Parada
de Emergencia (STOP) o resetear el programa (tecla RESET). Es decir,
las funciones modales pueden omitirse dentro de la programa hasta que se
desee ejecutar otra funcin diferente.
141
Funcin no-modal.- Sirve para ejecutarse una sola vez. Para ejecutarla
nuevamente en un bloque diferente, esta funcin se debe ingresar otra vez
en el bloque requerido.
Funcin de modo inicial.- Es aquella que est predeterminada cuando se

enciende el equipo. Las funciones predeterminadas al momento de
encender el equipo son: G00, G40, G97, G98.
Omisin de una palabra o funcin

Para simplificar la programacin, los valores de las funciones que se muestran en
la Tabla 3.7 se conservan luego de ser ejecutadas.
Tabla 3.7. Lista de funciones que se conservan luego de su ejecucin.
Letra de
direccin
U
U
W
W
R
R
R
R
R
(G98) F
(G99) F
F
I
S
S
S
P
Q
Descripcin
Valor predeterminado

Distancia de retraccin de la herramienta en X en G73
Distancia de retraccin de la herramienta en Z en G73
Distancia de retraccin de la herramienta en G71, G72
Nmero de pasadas de desbaste en G73
Distancia de retraccin de la herramienta luego del
corte en G74, G75
Sobrematerial para pasadas de afinado en G76
Diferencia radial para conicidad en G90, G92, G94, G96
Velocidad de avance en mm/min
Velocidad de avance en mm/rev
Paso en rosca mtrica (G32, G92, G76)
Nmero de dientes por pulgada para rosca Whitworth
Velocidad rotacional constante del husillo (G97)
Velocidad tangencial constante del husillo (G96)
Control de velocidad del husillo mediante el PLC
Nmero de pasadas de afinado en G76;
Ancho de la retraccin de la herramienta en G76;
ngulo del filete de la rosca en G76;
Profundidad mnima de corte en G76
Valor de parmetro NO.51

0
0
0
0
0
0
0
Valor de parmetro NO.57;
142
Definiciones relacionadas
Excepto para casos especiales, las definiciones de palabras o funciones que
constan en el Manual del Usuario, y que se utilizan para la descripcin de las
funciones en esta Gua, son las que se detallan a continuacin:
Punto inicial: posicin antes de ejecutar el bloque actual
Punto final: posicin luego de terminar la ejecucin del bloque actual
X, Z:
coordenadas absolutas del punto final
U, W:
coordenadas relativas del punto final respecto al punto inicial

(incremento) en direccin X, Z, respectivamente
F:
velocidad de avance
Descripcin de funciones G
G00, POSICIONAMIENTO RPIDO
Formato:
G00 X(U)__ Z(W)__;
(G00 G0)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final

U, W: coordenadas relativas del punto final
Descripcin:
La herramienta se mueve simultneamente con marcha rpida a lo largo de los
ejes X, Z a la velocidad especificada mediante los parmetros NO.022 en X y
NO.023 en Z, desde el punto inicial (A) hasta el punto destino (B) especificado
por las coordenadas (ver Figura 3.31). Se emplea para efectuar acercamientos
o alejamientos en vaco, pero nunca para maquinar. En general, la trayectoria
ser semejante a la mostrada en la Figura 3.30. La velocidad de
posicionamiento rpido puede variarse en tiempo real mediante las flechas de
AJUSTE VRPIDA.
143
Figura 3.31. Trayectoria de la herramienta en G00.
G01, INTERPOLACIN LINEAL

Formato:
G01 X(U)__ Z(W)__ F__;
(G01 G1)
X, Z: coordenadas absolutas del punto destino

U, W: coordenadas relativas del punto destino
F:
velocidad instantnea de avance (predeterminado en mm/min; si est

activa la funcin G99, e
en mm/rev)
Descripcin:
La trayectoria de movimiento de la herramienta es una lnea recta desde el
punto inicial (Pi) hasta el punto final (Pf) (ver Figura 3.
3.32).
2). Se utiliza para
ejecutar todo tipo de maquinado en lnea recta, como por ejemplo: cilindrado,
refrentado, torneado cnico, tronzados, etc.
Figura 3.32. Trayectoria de la herramienta en G01 (torneado cnico).
144
G02, G03 INTERPOLACIN CIRCULAR

Formato:
G02 X(U)__ Z(W)__
(G02 G2)
G03 X(U)__ Z(W)__
(G03 G3)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final del arco

U, W: coordenadas relativas del punto final del arco
R:
radio del arco
I, K:
coordenadas relativas del centro del arco respecto al punto inicial del arco
en direccin X, Z, respectivamente
Descripcin:
La funcin G02 ejecuta una interpolacin circular en sentido horario (para el
sistema de coordenadas normalizado, cuando la herramienta se ubica en la
parte posterior de la pieza de trabajo) desde el punto actual
actual hasta el punto
especificado mediante X, Z ( U, W), con una radio R. Para el caso especfico
del torno GSK GT40a ser en sentido antihorario, puesto que la herramienta
se encuentra ubicada en la parte frontal de la pieza de trabajo (ver Figura
3.33).
Partiendo de la explicacin anterior, en el torno GSK GT40a, la funcin G03
ejecutar una interpolacin circular en sentido horario (ver Figura 3.33).
3.
Sistema de coordenadas normalizado
Sistema de coordenadas Torno GSK GT40a
Figura 3.33
33. Sentido de interpolacin circular en G02 y G03.
145
En el ejemplo de la Figura 3.
3.34
4 se muestran los parmetros que se requieren
especificar para programar las funciones G02 G03 (ver formato). Existen dos
mtodos para especificar el centro del arco: con el radio R del arco, o mediante
los vectores I, K que representan las coordenadas relativas (pueden ser positivas
o negativas dependiendo
pendiendo de la ubicacin del cero pieza) del centro del arco
respecto al punto inicial. En cualquiera de los dos casos, el radio R se relaciona
con las coordenadas I, K mediante el Teorema de Pitgoras:
Figura 3.34
34. Parmetros para programacin en G02 y G03.
G04, PAUSA TEMPORIZADA

Formato:
G04 P__;
P:
(G04 G4)
G04 X(U)__;
define el tiempo en milsimas de segundo [ms]
X, U: definen el tiempo en segundos [s]

Descripcin:
Al ejecutar la funcin G04 se detiene el movimiento de la herramienta en los
ejes X, Z; las funciones G modales se conservan; el estado del programa se
mantiene; y el programa contina ejecutando el siguiente bloque luego del
tiempo de pausa especificado medi
mediante P, X U.
Notas:
146
Si no se ingresa P, X U, o se ingresan con valores negativos; el sistema

se detiene exactamente en el bloque actual.
Si se ingresan P, X y U en un mismo bloque, el sistema reconoce

solamente P.
Si se ingresan X y U en un mismo bloque, el sistema reconoce solamente

X.
G28, RETORNO AL PUNTO DE REFERENCIA DE LA MQUINA (CERO

MQUINA)
Formato:
G28 X(U)__ Z(W)__;
X, Z: coordenadas absolutas del punto intermedio

U, W: coordenadas relativas del punto intermedio
Descripcin:
nta se mueve con velocidad rpida desde el punto inicial (A) hacia
La herramienta
un punto intermedio (B) definido por X(U), Z(W); luego retorna al punto de
referencia de la mquina (R) (ver Figura 3.
3.35).
En el ejemplo de la Figura 3.35

3. 5 se muestran la trayectoria de la herramienta
desde el punto inicial A hasta el punto de referencia de la mquina R o cero
mquina,, pasando por el punto intermedio B especificado mediante X, Z. La
trayectoria que une los puntos AB y BR
R no necesariamente es una sola lnea
recta, sino que depende de las velocidades especificadas en cada uno de los ejes
X, Z.
147
G50, DEFINICIN DE SISTEMA DE COORDENADAS DE LA PIEZA (CERO

PIEZA)
Formato:
G50 X(U)__ Z(W)__;
X, Z: nuevas coordenadas absolutas de la posicin actual

U, W: nuevas coordenadas relativas de la posicin actual
Descripcin:
Define las coordenadas absolutas (X, Z) de la posicin actual y crea el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo (denominada cero pieza) mediante la
configuracin de las coordenadas absolutas de la posicin actual en el
sistema. Luego de ejecutar G50, el sistema asume la posicin actual como
punto de referencia del programa y retorna a este punto luego de ejecutar el
retorno al punto de referencia del programa (tecla CERO PROG.). Una vez
que se ha definido el cero pieza, las coordenadas que se ingresen sern
respecto al cero pieza, hasta que se establezca un nuevo sistema de
coordenadas para la siguiente pieza de trabajo.
G96,
VELOCIDAD
TANGENCIAL
CONSTANTE;
G97,
VELOCIDAD
ROTACIONAL CONSTANTE
Formato:
S:
G96 S__;
velocidad tangencial relativa de la herramienta respecto a la superficie

maquinada en m/min
Descripcin:
La funcin G96 activa el mtodo de control de velocidad tangencial constante
del husillo, la velocidad viene dada en m/min y cancela el modo de velocidad
rotacional constante G97. La funcin G96 es modal.
Formato:
S:
G97 S__;
velocidad rotacional del husillo en revoluciones por minuto, rpm
Descripcin:
148
La funcin G97 activa el mtodo de control de velocidad rotacional constante

del husillo, la velocidad viene dada en rpm y cancela el modo de velocidad
rotacional constante G96. La funcin G97 es modal y predeterminada.
Para ver ms detalles acerca de estas funciones, referirse al Fundamento Terico
de la Prctica No. 4 (Funciones M, S, F, T).
G98, AVANCE POR MINUTO; G99, AVANCE POR REVOLUCIN
Formato:
F:
G98 F__;
velocidad de avance de la herramienta en mm/min
Descripcin:
La funcin G98 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/min y cancela
el modo de velocidad por revolucin G99. La funcin G98 es modal y es
predeterminada.
Formato:
F:
G99 F__;
velocidad de avance de la herramienta en mm/rev
Descripcin:
La funcin G99 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/rev y cancela
el modo de velocidad por revolucin G98. La funcin G99 es modal.
Para ver ms detalles acerca de estas funciones, referirse al Fundamento Terico
de la Prctica No. 4 (Funciones M, S, F, T).
FUNCIN MODAL, NO-MODAL, DE MODO INICIAL
Mediante el programa de maquinado para maquinar el elemento mostrado en la
Figura 3.36 se indica la aplicacin de las funciones modales, no-modales y de
modo inicial.
149
Figura 3.36. Ejemplo de programacin con funciones modales, no

no-modales
modales y de modo inicial.

N0005 X100 Z50;
N0010 M3 S600;
N0015 X50 Z0;
N0020 G1 W-30 F200;
N0021 G04 X4;
N0022 G04 X5;
N0025 X80 W-20 F150;
N0030 G0 X100 Z50;
N0035 M30;
%

(Posicionamiento rpido hacia A; modo inicial de movimiento
rpido G0)
(Rotacin horaria del husillo a 600 rpm; modo inicial de control de
velocidad rotacional constante G97)
(Posicionamiento rpido A B; se omite el ingreso de la funcin
modal G0)
(Interpolacin lineal B C,, se omite coordenada en X; velocidad
200 mm/min, funcin de modo inicial G98; se activa la funcin
modal G1 y cancela la funcin G0)
(Pausa de 4 segundos)
(Pausa de 5 segundos; G04 es no-modal
modal y se requiere que se
ingrese otra vez)
(Interpolacin lineal C D, se omite coordenada en X; velocidad
200 mm/min; se omite el ingreso de la funcin modal G1
G1)
(Retraccin rpida hacia el punto A; se activa la funcin modal G0
y cancela la funcin G1)
Nota: Suponiendo que se edita el programa y se olvida ingresar los bloques

N0021 y N0022,, en este caso,
caso se puede ver la importancia
rtancia de enumerar los
bloques con intervalos mayores a uno.
FUNCIONES G BSICAS
SICAS
Mediante el programa de maquinado para maquinar el elemento mostrado en la
Figura 3.37 se indica la aplicacin de las funciones G bsicas.
150
Figura 3.37.. Ejemplo de programacin con funciones G bsicas

bsicas.

N0005 G21 G40 G99 G97;
G97 (unidades: mm, cancelacin de compensacin de la herramienta;
N0010
N0015
N0020
N0025
N0030
G0 X100 Z50;
T0101;
M3 S600;
X30 Z0;
G1 Z-30 F0.05;
N0035
N0040
N0045
N0050
N0055
N0060
%
G2 X60 W-15 R15;;

G3 X80 Z-50 R10;
G1 Z-70;
G0 X100 Z50;
M5;
M30;
avance en mm/rev; velocidad del husillo en rpm)

rpm
(Posicionamiento rpido a zona de seguridad A)
A
(seleccin de herramienta No. 1 y compensacin No. 1)
(Rotacin horaria del husillo a 600 rpm,, G97 activo
activo)
(Posicionamiento rpido A B, G0 activo)
(Interpolacin lineal B C; velocidad 0.05 mm/rev,
mm/
G99 activo; se
activa G1 y cancela la funcin G0)
(Interpolacin circular horaria C D,, con radio 15 mm)
mm
(Interpolacin circular antihoraria D E,, con radio 10 mm
mm)
(Interpolacin lineal E F)
(Retraccin rpida a zona de seguridad A)
(Detiene el husillo)
EJERCICIO PROPUESTO
Para el elemento mostrado en la Figura 3.3
3.38,, editar el programa de maquinado
utilizando las funciones revisadas en el fundamento terico de esta prctica.
Adoptar como zona de seguridad el punto A y programar el maquinado de la
trayectoria B C D E. Retornar a la zona de seguridad una vez terminado
el maquinado.
151
PROCEDIMIENTO
1)

a) Antes de accionar un interruptor o botn en el panel de operaciones,
b) Determinar la ubicacin del botn de parada de emergencia
(STOP) para poder accionarlo inmediatamente
mediatamente en cualquier
situacin de peligro y desde cualquier punto.
2)
Encender el torno CNC (ver PROCEDIMIENTO de Prctica No. 1)

1).
3)
Ingresar en el controlador el programa de maquinado editado para el

ejercicio propuesto (ver PROCEDIMIENTO de la Prctica No. 3)
3).
4)
Realizar una ejecucin de prueba con la mquina y las funciones M, S, T

bloqueadas (BLOQUEO MQ
MQ.,, BLOQ. M,S,T.). Observar la trayectoria de
la herramienta en la ventana de visualizacin de la trayectoria.
5)
Corregir los errores detectados editando el programa en el modo de

edicin (tecla EDITAR)
EDITAR).
6)
Mover la herramienta hasta una zona de seguridad: aproximadamente a

200 mm de distancia desde el mandril en el eje Z y que coincida con el eje
de giro del husillo principal del equipo. No se requiere precisin, pues
solamente se har una pasada en vaco para observar cmo se ejecutan
los movimientos de la herramienta y las funciones auxiliares.
152
7)
En el modo MDI, ejecutar las funciones G50 X0 Z0 (configuracin del cero

pieza). En la ventana de posicin (tecla POSICIN) observar si la
posicin actual es X0 y Z0.
8)
Ejecutar el programa en el modo bloque simple (teclas AUTO y SINGLE).

Presionar la tecla EJEC cada vez que se pause el programa el completar
un bloque.
9)
Ejecutar el programa en el modo automtico (tecla AUTO).
10) Parar todas las operaciones presionando la tecla RESET.

11) Activar la parada de emergencia (botn STOP).
12) Apagar el equipo.
INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
Consulta
8)
9)
10) Bibliografa
CONSULTA
1)
En trminos generales, explique en qu casos se debe utilizar la funcin

G0 y cules son las ventajas de usarlo.
2)
Siendo los puntos A(100,0,100)mm y B(50,0,0)mm, y velocidad rpida
1000
/ ", grafique y explique la trayectoria de la
herramienta para desplazamiento rpido desde A hacia B.

3)
Explique por qu, en el torno GSK GT40a, la funcin G02 no ejecuta una
interpolacin en sentido horario, como lo dice su definicin.
153
3.1.3.6. Prctica No. 6: Compensacin de la herramienta y funciones de ciclo simple

OBJETIVO GENERAL
Conocer la aplicacin de la compensacin de la herramienta en los programas de
maquinado, las funciones de ciclo simple y su formato para la programacin en el
OBJETIVOS
S ESPECFICOS
Establecer los parmetros correctivos, en base a las caractersticas

geomtricas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, dentro de
un programa de maquinado para obtener un elemento con las medidas y
acabados deseados.
Conocer las funciones de ciclo simple que proporciona el controlador

GSK980TD, el formato de programacin y su aplicacin prctica en el
maquinado de elementos de mecnico
mecnicos.
FUNDAMENTO TERICO
Compensacin del radio de acuerdo de la herramienta
GENERALIDADES
Para la programacin de maquinado de un elemento mecnico se debe
considerar un punto especfico de la herramienta (inserto o plaquita de metal
duro) en base al cual se especificarn las coordenadas que definen los
movimientos de corte requeridos para la obtencin del producto final. Puesto que
las herramientas normalmente no terminan en un punto vivo sino que tienen un
determinado radio de acuerdo R, es necesario considerar
considerar la correccin de la
trayectoria de la herramienta, denominada compensacin de la herramienta.
154
(a)
(b)
Figura 3.39. Puntos de la herramienta para la programacin: a) programacin con el centro del
radio
adio de acuerdo O, b) programacin con el punto de interseccin imaginario P.
Para definir el sistema de referencia de la pieza de trabajo (cero pieza) se realiza

una operacin de acercamiento tanto en X como en Z hasta rozar la pieza de
trabajo con los puntos
ntos A y B
de la herramienta (ver Figura 3.

3.39),
respectivamente; por lo tanto, el punto respecto al cual se programa ser el punto

imaginario P, que surge de la interseccin de las 2 direcciones calibradas. Otro
punto caracterstico que puede servir como referencia para la programacin es el
centro del radio de acuerdo de la herramienta O. Sea cual fuere el punto elegido
para la programacin (P u O), no existir ningn error mientras se trabaje en una
sola direccin, X (cilindrado) Z (refrentado). El pro
problema
blema surge al realizar un
desplazamiento cnico o circular, pues la trayectoria de la herramienta maquinara
un perfil distinto al programado porque no es siempre el mismo punto del filo de la
herramienta el que est cortando, por lo cual se genera una zo
zona de error. El
ancho de la zona de error es constante para el caso de torneado cnico; pero
para el caso de torneado de arcos, es variable, as:
Figura 3.40. Diferencia de la trayectoria programada y la trayectoria real de la herramienta debido

a la compensacin.
155
Para evitar los errores explicados, el sistema utiliza un mtodo de compensacin

tipo C, conocido como compensacin del radio de acuerdo de la herramienta. En
este mtodo de compensacin, el sistema leer el bloque siguiente en lugar de
ejecutar inmediatamente el bloque actual y ordena la correspondiente correccin
de la trayectoria de acuerdo a la interseccin de los bloques, como se muestra en
la Figura 3.40.
DIRECCIN
DEL
PUNTO
IMAGINARIO
DE
INTERSECCIN
DE
LA
HERRAMIENTA
Puesto que existen diferentes posiciones relativas de la herramienta respecto a la
pieza de trabajo, existen tambin diferentes formas para programar la
compensacin dependiendo de la direccin del punto de programacin de la
herramienta. En el proceso de maquinado se supone que existen ocho posiciones
relativas entre el punto imaginario de interseccin P y el punto centro del radio de
acuerdo de la herramienta O (T1~T8), como se muestra en la Figura 3.41;
mientras que para T0 y para T9 se tiene que el punto de programacin coincide
con el centro del radio de acuerdo de la herramienta.
Figura 3.41. Identificacin del punto imaginario de programacin de la herramienta.
156
CONFIGURACIN DEL VALOR DE COMPENSACIN

Previamente se debe establecer el nmero de identificacin del punto imaginario
de programacin T y el radio de acuerdo R para cada herramienta, antes de
ejecutar la compensacin del radio de acuerdo de la herramient
herramienta.
a. Para configurar
estos valores se debe ingresar a la ventana de compensacin de la herramienta
mediante la tecla OFFSET desde el panel de control, para editar los valores de
compensacin, como se muestra en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8. Ventana OFFSET de herramienta para editar valores de compensacin.
Nmero
0
1
2
32
X
0.000
0.020
1.020
0.050
Z
0.000
0.030
20.123
0.038
R
0.000
0.020
0.180
0.300
T
0
2
3
Muchas veces es ms fcil medir las distancias desde un punto normalizado

hasta el centro del radio de acuerdo de la herramienta, que desde dicho punto
normalizado hasta el punto imaginario de interseccin de la herramienta.
Tomando como ejemplo la config
configuracin
uracin T0 y T3 de la herramienta (ver Figura
3.41), en la Figura 3.42
42 se muestra los valores de desfase a medirse para
configurar la correccin de la posicin de la herramienta, tomando como punto
normalizado de referencia el centro de la torreta portaher
portaherramientas.
ramientas.
Figura 3.42. Desfase de la herramienta para T0 y T3, con el centro de la torreta portaherramientas
como referencia.
157
G40, G41, G42 COMPENSACIN DE LA HERRAMIENTA

Formato:
G40
X__ Z__ T__;
G41
X__ Z__ T__;
G42
X__ Z__ T__;
X, Z: coordenadas absolutas del punto final

T:
seleccin de la herramienta y del No. de compensacin
Descripcin:
La funcin G40 cancela cualquier tipo de compensacin previamente

almacenado en el sistema.
La funcin G41 ejecuta la compensacin de la herramienta, cuando

sta se mueve de izquierda a derecha (ver Figura 3.43).
La funcin G42 ejecuta la compensacin de la herramienta, cuando

sta se mueve de derecha a izquierda
izquierda(ver Figura
gura 3.43).
Figura 3.43. Direccin de compensacin segn el movimiento de la herramienta.
FASES
DE
COMPENSACIN
DEL
RADIO
DE
ACUERDO
DE
LA
HERRAMIENTA
Existen tres fases para ejecutar la compensacin del radio de acuerdo de la
herramienta:
158
Creacin de la compensacin de la herramienta.
Ejecucin de la compensacin de la herramienta.
Cancelacin de la compensacin de la herramienta.
En la Tabla 3.9 se muestra la diferencia entre la trayectoria de la herramienta en

las fases de creacin, ejecucin y cancelacin de la compensacin de la
herramienta, para diferentes ngulos y tipos de enlaces.
Tabla 3.9. Trayectoria de la herramienta en las fases de creacin, ejecucin y cancelacin de la
compensacin de la herramienta.
ngulo
FASE 1: Creacin de la compensacin de la herramienta (G41, G42)

Enlace
Recta recta
Recta arco
180
90 < 180
< 90
FASE 2: Ejecucin de la compensacin de la herramienta

Enlace
ngulo
Recta recta
Recta arco
Arco - arco
159
180
90 < 180
< 90
Casos
especiales
160
ngulo
FASE 3: Cancelacin de la compensacin de la herramienta (G40)

Enlace
Recta recta
Arco recta
180
90 < 180
< 90
_____
-------S
L
C
r
Trayectoria programada
Trayectoria con compensacin de radio de la herramienta
(Stop) punto de parada de bloque simple
(Line) lnea recta
(Arc) arco
radio de acuerdo de la herramienta
CANCELACIN TEMPORAL DE LA COMPENSACIN DE LA HERRAMIENTA

En el modo de compensacin, la compensacin de la herramienta se cancela
temporalmente al ejecutar las funciones G50, G28, G32, G33, G34, G71~G76,
G90, G94 y se reanuda automticamente luego de ejecutar cualquiera de estas
funciones. La trayectoria descrita por la herramienta se muestra en la Tabla 3.10.
Tabla 3.10. Cancelacin temporal de la compensacin de la herramienta.
Funcin
Trayectoria de la herramienta
161
G50
G28
G71G76
G32, G33, G34
G90
G94
CASOS PARTICULARES
Llamado de subprogramas: el sistema debe estar en modo de cancelacin de la
compensacin antes de llamar a un subprograma. Luego de llamar al
subprograma, se ejecuta la compensacin y el sistema debe estar en el modo de
cancelacin de la compensacin antes de retornar al programa principal.
Maquinado de concavidad menor que el dimetro de acuerdo de la herramienta:
existe un corte excesivo cuando la trayectoria del centro del radio de acuerdo de
la herramienta es opuesto a la trayect
trayectoria
oria programada, debido a la compensacin
del radio de acuerdo de la herramienta.
162
Funciones de ciclo simple

Para simplificar la programacin, el sistema define funciones G de ciclo de
maquinado simple con un solo bloque para completar tres fases: posicionamiento
rpido antes del maquinado, maquinado (roscado o maquinado lineal) y
posicionamiento rpido hacia el punto de inicio. Estas funciones G son: G90, G92,
G94. La funcin G92 se revisar en la Prctica No. 8, correspondiente a
Operaciones de Roscado.
G90, CICLO DE TORNEADO AXIAL
Formato:
G90 X(U)__ Z(W)__ F__;
(cilindrado)
G90 X(U)__ Z(W)__ R__ F__;
(torneado cnico)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final de maquinado

U, W: coordenadas relativas del punto final de maquinado
F:

activa la funcin G99, en mm/rev)
R:
diferencia (valor en radio) entre las coordenadas absolutas en X del punto

final y el punto inicial de corte; cuando los signos de R y U son diferentes,
entonces |#| $ |%/2|
Descripcin:
(1) La herramienta se traslada con velocidad rpida en direccin X desde el
punto inicial A hasta la altura del punto inicial de corte (A B).
(2) Interpolacin lineal (maquinado) desde el punto inicial de corte hasta el
punto final de corte con velocidad de avance definida por F (B C).
(3) Retraccin de la herramienta a la velocidad de avance en direccin X,
desde el punto final de corte hasta la altura del punto inicial A (C D).
(4) La herramienta retorna con velocidad rpida al punto inicial A
completa el ciclo (D A).
y se
163
Cilindrado
Torneado cnico
G94, CICLO DE TORNEADO RADIAL

Formato:
G94 X(U)__ Z(W)__ F__;
(refrentado)
G94 X(U)__ Z(W)__ R__ F__;
(refrentado con conicidad)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final de maquinado

U, W: coordenadas relativas del punto final de maquinado
F:

activa la funcin G99, en mm/
mm/rev)
R:
diferencia entre las coordenadas absolutas en Z del punto final y el punto

inicial de corte; cuando los signos de R y W son diferentes, entonces
.
Descripcin:
(1) La herramienta se traslada con velocidad rpida en direccin Z desde el
punto inicial A hasta la altura del punto inicial de corte (A B).
(2) Interpolacin lineal (maquinado) desde el punto inicial de corte hasta el
punto final de corte con velocidad de avance definida por F (B C).
(3) Retraccin de la herramienta a la velocidad de avance
ce en direccin Z,
desde el punto final de corte hasta la altura del punto inicial A (C D).
(4) La herramienta retorna con velocidad rpida al punto inicial A
completa el ciclo (D A).
y se
164
Refrentado
Refrentado con conicidad
COMPENSACIN DE RADIO DE ACUERDO
Para la pieza de trabajo mostrada en la Figura 3.46,, editar el programa de
maquinado
bajo
las
siguientes
especificaciones:
herramienta
No.
compensacin No. 1 (T0101), radio de acuerdo R=2, nmero de identificacin de

la posicin relativa de la herramienta T3.
Figura 3.46. Ejemplo de aplicacin de la compensacin de la herramienta

herramienta.
Configuracin de los parmetros de compensacin de la herramienta en la

ventana OFFSET de la herramienta:
Nmero
0
1
2.000
165
Edicin del programa:

G0 X100 Z50;
T0101;
M3 S600;
G42 G0 X0 Z3;
G1 Z0 F300;
X16;
Z-14 F200;
G2 X28 W-6 R6;
G1 W-7;
X32;
Z-35;
G40 G0 X90 Z40;
X100 Z50 T0100;
M30;
%
(nombre del programa)

(posicionamiento rpido a zona de seguridad)
(encendido del husillo)
(creacin de compensacin de derecha a izquie
izquierda)
(posicionamiento a punto inicial de maquinado a 300 mm/min)
(refrentado a 300 mm/min)
(cilindrado a 200 mm/min)
(interpolacin circular a 200 mm/min)
(refrentado a 200 mm/min)
(cancelacin de compensacin)
(posicionamiento rpido a zona de seguridad y cancelacin del
desfase)
(finaliza el programa)
(carcter de fin de programa)
G90, CICLO DE TORNEADO AXIAL

maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo simple
de torneado axial.
Figura 3.47. Ejemplo de aplicacin de la compensacin de la herramienta

herramienta.

G0 X150 Z50;
T0101;
X130 Z3;
M3 S600;

(seleccin de herramienta No. 1, sin compensacin)
(acercamiento rpido a punto inicial de corte)
(encendido del husillo en sentido horario a 600 rpm)
166
G90 X120 Z-110 F200;

X110 Z-30;
X100;
X90;
X80;
X70
X60;
G0 X120 Z-30;
G90 X120 Z-44 R-7.5
7.5 F150;
Z-56 R-15;
Z-68 R-22.5;
Z-80 R-30;
G0 X150 Z50;
M30;
%
(cilindrado hasta D a 200 mm/min)

(cilindrado A B a 110)
(posicionamiento rpido a la altura del punto B, 120)
(torneado cnico B C, primera pasada)
(torneado cnico B C, segunda pasada)
(torneado cnico B C, tercera pasada)
(torneado cnico B C, cuarta pasada)
(retraccin rpida a zona de seguridad)
EJERCICIOS PROPUESTOS
maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo simple
de torneado radial (G94).
(G94)
PROCEDIMIENTO
1)

3.1.2), en especial las siguientes
siguientes.
firmemente sujetas y posicionadas correctament
correctamente.
seguridad.
167
c) Antes de accionar un interruptor o botn en el panel de operaciones,

d) No poner en funcionamiento el equipo mientras la compuerta no
e) Determinar la ubicacin del botn de parada de emergencia
(STOP) para poder accionarlo inmediatamente en cualquier
2)
Encender el torno CNC (ver PROCEDIMIENTO de la Prctica No. 1).
3)
Ingresar en el controlador el programa de maquinado editado para el

ejercicio propuesto (en caso de ser necesario, reducir la escala para
hacer coincidir con las dimensiones de la materia prima disponible).
4)

bloqueadas (BLOQUEO MQ, BLOQ. M,S,T.). Observar la trayectoria de
5)

edicin (tecla EDITAR).
11) Colocar la pieza de trabajo en el mandril y sujetar las herramientas en el

portaherramientas.
6)

ingresar los valores de desfase para el resto de herramientas, aplicando
procedimiento detallado en la Prctica No. 4.
7)
Ejecutar el programa en el modo bloque simple (teclas AUTO y SINGLE)

hasta completar la primera pasada de corte. Presionar la tecla EJEC cada
vez que se pause el programa el completar un bloque.
8)
Luego de completar la primera pasada, desactivar la tecla SINGLE y

ejecutar automticamente el programa hasta completar la ejecucin.
9)
10) Retirar el elemento maquinado.

13) Realizar la limpieza general del equipo.
INFORME
168
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
Materiales, herramientas y accesorios
6)
7)
8)
Consulta
9)
10) Conclusiones y Recomendaciones

11) Bibliografa
CONSULTA
1)
Con un ejemplo prctico, indique la diferencia entre desfase de la

herramienta y compensacin del radio de acuerdo de la herramienta
2)
Cul es la finalidad de especificar el cdigo de identificacin del punto

imaginario de programacin de la herramienta (T0T9) dentro de los
parmetros de compensacin de la herramienta?
169
3.1.3.7. Prctica No. 7: Funciones de ciclo mltiple

OBJETIVO GENERAL
Conocer las funciones G de ciclo mltiple y su formato para la programacin en el
Conocer las funciones de ciclo mltiple que proporciona el controlador

GSK980TD
Aprender el formato de programacin y su aplicacin prctica en el

maquinado de elementos de mecnicos.
FUNDAMENTO TERICO
Generalidades
Las funciones de ciclo mltiple del sistema incluyen el ciclo de desbaste axial
G71, ciclo de desbaste radial G72, ciclo de desbaste con seguimiento de perfil
G73, ciclo de afinado G70, ciclo de ranurado axial G74, ciclo de ranurado radial
G75 y ciclo mltiple de roscado G76 (se revisar en la Prctica No. 8). Cuando el
sistema ejecuta estas funciones, configura automticamente el nmero de
pasadas de corte y la trayectoria de la herramienta de acuerdo a la trayectoria
programada, la profundidad de cada pasada y retraccin de la herramienta luego
del corte, as:
Profundidad de corte corte retraccin de la herramienta nueva
profundidad de corte corte y as sucesivamente
Este ciclo de maquinado se repite hasta completar automticamente las pasadas
de desbaste, luego las de afinado de la pieza de trabajo; y la herramienta regresa
al punto inicial cada vez que un ciclo termina.
Descripcin de funciones de ciclo mltiple
G70, CICLO DE AFINADO
Formato:
G71/G72/G73..;
(a)
170
N (ns) .;
*
'

'
)
N (nf) .; (
(b)
G70 P (ns) Q (nf) F__ S__;
(c)
G71/G72/G73:
ciclos mltiples de desbaste
ns :
nmero del bloque inicial que define la trayectoria de afinado
nf:
nmero del bloque final que define la trayectoria de afinado
F:
velocidad de avance para afinado
S:
velocidad del husillo para afinado
Las funciones M, S, T, F para las pasadas de afinado pueden ser especificadas

en los bloques (b), o en el bloque G70 (c).
Descripcin:
La herramienta ejecuta la pasada de afinado de la pieza de trabajo a lo largo de la
trayectoria de afinado definida por los bloques ns~nf. Esta pasada de afinado se
programa luego de ejecutar los ciclos de desbaste G71, G72 G73 y se ejecuta
en una sola pasada para eliminar el sobrematerial dejado en el ciclo de desbaste.
Posterior a la ejecucin de G70, la herramienta retorna al punto inicial y el
programa ejecuta el bloque siguiente.
G71, CICLO MLTIPLE DE DESBASTE AXIAL
Formato:
G71 U (d) R (e) F__ S__ T__;
(a)
G71 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) ;
(b)
N (ns) .;
*
'

'
)
N (nf) .; (
G70 P (ns) Q (nf) F__ S__;
(c)
(d)
d:
profundidad de corte en X (valor en radio) para cada pasada de desbaste
e:
retraccin en X (valor en radio) luego de cada pasada de desbaste;

direccin contraria al de la profundidad de corte
171
F:
velocidad de avance (predeterminado en mm/min; si est activa la funcin

G99, en mm/rev)
S:
velocidad del husillo
T:
seleccin de la herramienta y la compensacin
ns :
nf:
u:
sobrematerial en X (valor en dimetro) para la pasada de afinado; si no se

ingresa ningn valor, el sistema asume u=0
w:
sobrematerial en Z para la pasada de afinado; si no se ingresa ningn

valor, el sistema asume w=0
Las funciones M, S, T, F para las pasadas de desbaste pueden ser especificadas

en los bloques (a) o (b), inclusive en bloques anteriores a stos.
El formato de la funcin se divide en 4 partes:

(a) En este bloque se define la profundidad de corte y la retraccin de la
herramienta, la velocidad de avance, la velocidad del husillo y la seleccin
de la herramienta y compensacin para el desbaste;
(b) En este bloque se define el intervalo de bloques que conforman el ciclo y el
sobrematerial para la pasada de afinado;
(c) En estos bloques se define la trayectoria para la pasada de afinado
(dimensiones finales de la pieza de trabajo). Esta trayectoria, sumado el
sobrematerial, define tambin los lmites para las trayectorias de desbaste
que ejecuta previamente el ciclo G71.
(d) En este bloque se define el intervalo, la velocidad de avance y la velocidad
del husillo para la pasada de afinado con G70.
Descripcin:
(1) Posicionamiento rpido desde A hasta A, asegurando as el sobrematerial
para la pasada de afinado. Se desplaza u/2 en X y w en Z.
(2) La herramienta se traslada desde A, en direccin hacia B, una distancia
d en X (profundidad de corte).
(3) Maquinado de desbaste en direccin Z.
172
(4) Al terminar el maquinado, la herramienta se retrae una distancia e, tant

tanto en
X como en Z (lnea recta a 45), en direccin opuesta al de la profundidad
de corte.
(5) Movimiento rpido en direccin Z hasta la altura del punto A.
(6) Luego de dar una nueva profundidad de corte (e+d,
(e+ d, para eliminar la
distancia e de retraccin), el proc
proceso
eso se repite nuevamente, desde el tem
(3), las veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto B.
(7) Pasada de desbaste desde B hasta C, a lo largo de la trayectoria de
desbaste.
(8) Posicionamiento rpido desde C hasta A, finalizando as la ejecucin del
ciclo G71.
(9) Luego, el programa ejecuta el bloque G70 para la pasada de afinado desde
B hasta C, a lo largo de la trayectoria de afinado. Para la pasada de
afinado, el programa ejecuta los nuevos valores de F y S.
Nota: La funcin G71 se usa para maquinar perfiles solamente ascendentes.

G72, CICLO MLTIPLE DE DESBASTE RADIAL
Formato:
G72 W (d) R (e) F__ S__ T__;
(a)
G72 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) ;
(b)
173
N (ns) .;
*
'

'
)
N (nf) .; (
(c)
G70 P (ns) Q (nf) F__ S__;
(d)
d:
profundidad de corte en Z para cada pasada de desbaste
e:
retraccin en Z luego de cada pasada de desbaste; direccin contraria al

de la profundidad de corte
F:
velocidad de avance (predeterminado en mm/min; si est activa la funcin

G99, en mm/rev)
S:
T:
ns :
nf:
u:
sobrematerial en X (valor en dimetro) para la pasada de afinado; si no se

ingresa ningn valor, el sistema asume u=0
w:
sobrematerial en Z para la pasada de afinado; si no se ingresa ningn

valor, el sistema asume w=0


(dimensiones finales de la pieza de trabajo). Esta trayectoria, sumado el
sobrematerial, define tambin los lmites para las trayectorias de desbaste
que ejecuta previamente el ciclo G72;
174

Descripcin:
rpido
do desde A hasta A, asegurando as el sobrematerial
(1) Posicionamiento rpi
para la pasada de afinado. Se desplaza u/2 en X y w
w en Z.
(2) La herramienta se traslada desde A, en direccin hacia B, una distancia
d
d en Z (profundidad de corte),
(3) Maquinado de desbaste en direccin X
X.
(4) Al terminar el maquinado, la herramienta se retrae una distancia e, tanto en
Z como en X (lnea recta a 45), en direccin opuesta al de la profundidad
de corte.
(5) Movimiento rpido en direccin X hasta la altura del punto A.
(6) Luego de dar una nueva profundidad de corte (e+d,
d, para eliminar la
distancia e de retraccin), el proceso se repite nuevamente, desde el tem
(3), las veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto B.
(7) Pasada de desbaste desde B hasta C, a lo largo de la trayectoria de
desbaste.
(8) Posicionamiento rpido desde C hasta A, finalizando as la ejecucin del
ciclo G72.
(9) Luego, el programa ejecuta el bloque G70 para la pasada de afinado desde
B hasta C, a lo largo de la trayectoria de afinado. Para la pasada de
afinado, el programa ejecuta los nuevos valores de F y S.
175
Nota: La
funcin
G72
se
usa
para
maquinar
perfiles
ascendentes
descendentes.
G73, CICLO MLTIPLE CON SEGUIMIENTO DE PERFIL
Formato:
G73 U (i) W (k) R (d) F__ S__ T__;
(a)
G73 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) ;
(b)
N (ns) .;
*
'

'
)
N (nf) .; (
(c)
G70 P (ns) Q (nf) F__ S__;
(d)
i:
radio total mximo de material a remover en desbaste
k:
desfase total en la direccin Z entre la primera y la ltima pasada de

desbaste
d:
nmero total de pasadas de desbaste para completar el ciclo
F:
velocidad de avance
S:
T:
ns :
nmero del bloque inicial que define la trayectoria de contorno
nf:
nmero del bloque final que define la trayectoria de contorno
u:
sobrematerial en X (valor en dimetro) para la pasada de afinado
w:
sobrematerial en Z para la pasada de afinado


176

(dimensiones finales de la pieza de trabajo);
Descripcin:
(1) Posicionamiento
amiento rpido desde A hasta A1; se desplaza ((u/2+i) en X y
(w+k) en Z.
(2) Maquinado de desbaste siguiendo la trayectoria A1 B1 C1. El tramo A1
B1 puede programarse con movimiento rpido (G0) o con velocidad
programada (G1). El tramo B1 C1 se ejecutar a velocidad programada
mediante F.
(3) Posicionamiento rpido de C1 A2.
(4) Al ubicarse en el punto A2 la herramienta obtiene una nueva profundidad
de corte tanto en X como en Z, respecto al punto inicial A1, y el ciclo se
repite varias veces hasta llegar a la pasada ensima (An Bn Cn).
(5) Luego de la pasada ensima, la herramienta se ubica en el punto Ad y se
ejecuta la ltima pasada de desbaste (Ad Bd Cd).
(6) Posicionamiento rpido desde Cd hasta A, finalizando as la ejecucin del
ciclo G73.
(7) Inmediatamente,
mediatamente, el programa ejecuta el bloque G70 para la pasada de
afinado a lo largo de la trayectoria de afinado A B C. Para la pasada
de afinado, el programa ejecuta los nuevos valores de F y S.
177
G74, CICLO MLTIPLE DE RANURADO AXIAL

Formato:
G74 R (e) ;
G74 X(U)__ Z(W)__ P (i) Q (k) R (d) F__;
e:
retraccin luego de cada profundidad de corte en Z (sin signo)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final de ranurado Bf

U, W: coordenadas relativas del punto final de ranurado Bf
i:
profundidad de corte en X (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin signo)
k:
profundidad parcial de ranurado en Z (unidad: 0.001mm, sin signo)
d:
retraccin luego de cada profundidad de corte en X (valor en radio, sin

signo)
F:
velocidad de avance
Descripcin:
(1) La herramienta avanza desde el punto inicial A1 una distancia k en Z-,
cuando la coordenada del punto final de ranurado es menor que la del
punto inicial en Z, caso contrario, avanza una distancia k en Z+.
(2) Retraccin axial (eje Z) con movimiento rpido, una distancia e, en
direccin opuesta a la de k.
(3) Otra vez avanza una nueva profundidad de corte (e+k, para eliminar la
distancia e de retraccin) en Z. El proceso se repite nuevamente, desde el
tem (1), las veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto B1. La
profundidad final no necesariamente ser e+k, sino que puede ser un
valor e+k (0<kk), dependiendo de los parmetros establecidos para
el ranurado.
(4) Al llegar a B1, la herramienta se retrae con movimiento rpido una distancia
d y llega a C1. Cuando la coordenada del punto final de ranurado Bf es
mayor que la coordenada del punto A en X, la retraccin es en X-, y
viceversa.
(5) Retraccin axial con movimiento rpido en Z hasta el punto D1.
178
(6) Otra vez avanza con movimiento rpido una nueva profundidad de corte
(d+i,
i, para eliminar la distancia d
d de retraccin) en X, en direccin
opuesta a la de d.
d. El proceso se repite nuevamen
nuevamente,
te, desde el tem (1), las
veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto Af. La profundidad final
no necesariamente ser d+i,i, sino que puede ser un valor d+i
(0<ii)
i) dependiendo de los parmetros establecidos para el ranurado.
(7) Luego de la ltima pasada de ranurado (Af Bf Cf Df) la herramienta
se ubica en el punto Df y se retrae con movimiento rpido en X hasta el
punto A, y el ciclo G74 se completa.
G75, CICLO MLTIPLE DE RANURADO RADIAL

Formato:
G75 R (e) ;
G75 X(U)__ Z(W)__ P (i) Q (k) R (d) F__
F__;
e:
retraccin luego de cada profundidad de corte en X (valor en radio, sin

signo)
X, Z: coordenadas absolutas del punto final de ranurado Bf

U, W: coordenadas relativas del punto final de ranurado Bf
i:
profundidad parcial de ranurado en X (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin

signo)
k:
profundidad de corte en Z (unidad: 0.001mm, sin signo)
179
d:
retraccin luego de cada profundidad de corte en Z (sin signo). Si se omite

Z(W) y Q (k) ; entonces d est en direccin Z+
F:
velocidad de avance
Descripcin:
(1) La herramienta avanza desde el punto inicial A1 una distancia i en X-,
cuando la coordenada del punto final de ranurado es menor que la del
punto inicial en X, caso contrario, avanza una distancia i en X+.
(2) Retraccin radial (eje X) con movimiento rpido, una distancia e, en
direccin opuesta a la de i.
(3) Otra vez avanza una nueva profundidad de corte (e+i, para eliminar la
distancia e de retraccin) en X. El proceso se repite nuevamente, desde el
tem (1), las veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto B1. La
profundidad final no necesariamente ser e+i, sino que puede ser un valor
e+i (0<ii) dependiendo de los parmetros establecidos para el
ranurado.
(4) Al llegar a B1, la herramienta se retrae con movimiento rpido una distancia
d y llega a C1. Cuando la coordenada del punto final de ranurado Bf es
menor que la coordenada del punto A en Z, la retraccin es en Z+, y
viceversa.
(5) Retraccin radial con movimiento rpido en X hasta el punto D1.
(6) Otra vez avanza con movimiento rpido una nueva profundidad de corte
(d+k, para eliminar la distancia d de retraccin) en Z, en direccin
opuesta a la de d. El proceso se repite nuevamente, desde el tem (1), las
veces que sean necesarias hasta alcanzar el punto Af. La profundidad final
no necesariamente ser d+k, sino que puede ser un valor d+k
(0<kk) dependiendo de los parmetros establecidos para el ranurado.
(7) Luego de la ltima pasada de ranurado (Af Bf Cf Df) la herramienta
se ubica en el punto Df y se retrae con movimiento rpido en Z hasta el
punto A, y el ciclo G75 se completa.
180
G72, CICLO MLTIPLE DE DESBASTE RADIAL
maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo mltiple
de desbaste radial.
Figura 3.54. Ejemplo de aplicacin de G72.

N05 G0 X150 Z50;
N10 T0100;
N15 G0 X140 Z10;
N20 M3 S600;
N25 G72 W2 R0.5 F300;

(seleccin de herramienta No. 1 sin compensacin)
(posicionamiento rpido al punto inicial A)
(rotacin del husillo en sentido horario a 600 rpm)
(primer bloque de ciclo mltiple de desbaste radial, profundidad
2mm, retraccin 0.5mm, avance 300mm/min)
181
N30 G72 P35 Q55 U0.2 W0.1;

W0.1 (segundo bloque de ciclo mltiple de desbaste radial, se indica
N35 G0 Z-55;
N40 G1 X120 F100;
N45 X80 W20;
N50 Z-20;
N55 X40 W20;
N60 G70 P35 Q55 S1200;
N65 M30;
%
bloques que definen perfil B E, 0.2mm y 0.1mm de

sobrematerial en X y Z respectivamente)
(aproximacin rpida al punto B)
(interpolacin lineal hasta el punto B a 300mm/min)
(interpolacin lineal B C a 300mm/min)
(interpolacin lineal C D a 300mm/min)
(interpolacin lineal D E a 300mm/min)
(pasada de afinado en el perfil B E, con avance de 100mm/min
y velocidad el husillo de 1200rpm)
Nota: Ntese que el avance F100 del bloque N40 no se activa durante la
ejecucin del ciclo de desbaste sino para la pasada de afinado en el bloque
N60.
G74, CICLO MLTIPLE DE RANURADO AXIAL
maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo mltiple
de ranurado axial.
Fig
Figura
3.55. Ejemplo de aplicacin de G74.

N05 G0 X150 Z50;
N10 T0100;
N15 G0 X40 Z5;
N20 M3 S500;
N25 G74 R0.5 F50;

(seleccin de herramienta No. 1 sin compensacin)
(rotacin del husillo en sentido horario a 500 rpm)
(primer bloque de ciclo mltiple de ranurado axial, retraccin
0.5mm en Z, avance 50mm/min)
N30 G74 X20 Z-20 P3000 Q5000; (segundo bloque de ciclo mltiple de ranurado axial, se
indica el punto final del ranurado, profundidad de 3mm y 5mm en
X y Z respectivamente para cada ciclo)
182
N35 M30;
%
Nota: Ntese que para est

este
e ciclo mltiple no se puede aplicar la funcin de
afinado G70. En su lugar se debe realizar una pasada de afinado con G1,
considerando las dimensiones de la herramienta.
1)

maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo
mltiple de desbaste axial (G71).
Figura 3.56.
3
Ejercicio propuesto para aplicacin de G71..
2)

maquinado para maquinar este elemento mediante la aplicacin del ciclo
mltiple de desbaste radial (G75).
183
Figura 3.57.
3
Ejercicio propuesto para aplicacin de G75..
PROCEDIMIENTO
1)

siguientes.
seguridad.
est
st cerrada completamente.
2)
Encender el torno CNC (ver PROCEDIMIENTO de la Prctica No. 1)

1).
3)
Ingresar
gresar en el controlador el programa de maquinado editado para uno de
los ejercicios propuestos
propuesto (en caso de ser necesario, reducir la escala para
hacer coincidir con las dimensiones de la materia prima disponible)
disponible).
184
4)

bloqueadas (BLOQUEO MQ, BLOQ. M,S,T.). Observar la trayectoria de
5)

12) Colocar la pieza de trabajo en el mandril y sujetar las herramientas en el

portaherramientas.
6)

7)

vez que se pause el programa al completar un bloque.
8)

9)

INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
8)
Consulta
9)
10) Bibliografa
185
CONSULTA
1)
Indique la diferencia entre las trayectorias de la herramienta en las

funciones G71/G71/G73 y la trayectoria de la herramienta en la funcin
G70. Explique cada una de ellas.
2)
Explique por qu, mediante la funcin G71, se pueden maquinar perfiles

solamente ascendentes.
186
3.1.3.8. Prctica No. 8: Operaciones de roscado

OBJETIVO GENERAL
Conocer las funciones G para operaciones de roscado y su formato para la
programacin en el controlador GSK980TD.
Conocer las funciones para operaciones de roscado que proporciona el

controlador GSK980TD
Aprender el formato de programacin y su aplicacin prctica en el

maquinado de elementos de mecnicos roscados.
FUNDAMENTO TERICO
Generalidades
El sistema CNC GSK980TD puede controlar el maquinado de varios tipos de
roscas: mtrico/ingls, simple/mltiple, paso fijo/paso variable, recto/cnico. En el
proceso de roscado se puede configurar parmetros como longitud y ngulo de
salida al final del ciclo de roscado; adems, el maquinado se realiza de un solo
lado del filete, mejorando as la duracin de la vida til de la herramienta y
obteniendo una mejor superficie de acabado de la rosca final. Las operaciones de
roscado comprenden: roscado con paso constante G32, roscado con paso
variable G34, roscado con macho G33, ciclo simple de roscado G92, ciclo
mltiple de roscado G76.
En las operaciones de roscado, la velocidad de movimiento en X, Z est definida
por la velocidad de rotacin del husillo y el paso, en lugar de la velocidad de
avance F definida en otras operaciones. Adems, no se puede cambiar ni detener
la velocidad del husillo, puesto que esto provocara daos en la herramienta y en
la pieza de trabajo.
Para comprender las funciones que se detallan a continuacin es necesario
conocer la diferencia entre eje largo y eje corto en una rosca. La Figura 3.58
muestra un grfico que sintetiza estos conceptos:
187
Figura 3.58. Definicin de eje largo y eje corto para las funciones de roscado.
Descripcin de funciones de roscado

G32, ROSCADO CON PASO CONSTANTE
Formato:
G32 X(U)__ Z(W)__ F(I)__ J__ K__ Q__

Q__;
X, Z: coordenadas absolutas del punto final de la rosca

U, W: coordenadas relativas del punto final de la rosca
F:
paso en el eje largo (para rosca mtrica) (0.001~500 mm). Parmetro

modal.
I:
nmero de hilos por pulgada
en el eje largo (para rosca withworth)
(0.06~25400 dientes/pulg). Parmetro modal.

J:
distancia del chafln de salida en el eje corto (si el eje corto es X, valor en
radio). Parmetro modal.
K:
distancia del chafln de salida en el eje largo (si el eje largo es X, valor en
Q:
ngulo inicial (ngulo de desfase) entre una revolucin del husillo y el punto
inicial de roscado (0~360000, unidad: 0.001 grados). Parmetro no
no-modal.
Para realizar un roscado axial (eje Z), solamente se requiere ingresar la

coordenada Z del punto final (X se mantiene constante). Para realizar un roscado
radial (eje X), solamente se requiere ingresar la coordenada X del punto final (Z
se mantiene constante).
stante). Para rosca cnica se requiere ingresar las coordenadas
X, Z.
188
Descripcin:
La trayectoria de la herramienta es una lnea recta desde el punto inicial hasta
el punto final definido por X(U), Z(W) (ver Figura 3.59);; la distancia ms larga
de movimiento entre estos puntos se denomina eje largo (ver Figura 3.
3.58), y el
otro eje, se conoce como eje corto. La herramienta se mueve una distancia
igual al paso F sobre el eje largo cuando el husillo rota una revolucin
completa, y el eje corto, conjuntamente ccon
on el eje largo, ejecutan una
interpolacin lineal. Mediante G32 se puede maquinar roscas mtricas,
withworth, cnicas, frontales (radial) y roscas mltiples.
Nota: El proceso no se puede pausar antes de completar el ciclo.

La herramienta no se detiene instantneamente cuando se resetea (tecla
RESET) o se realiza una parada de emergencia (STOP) sino que se
desacelera, hasta detenerse por completo.
G34, ROSCADO CON PASO VARIABLE
Formato:
G34 X(U)__ Z(W)__ F(I)__ J__ K__ R__

R__;

F:
paso inicial en el eje largo (para rosca mtrica) (0.001~500 mm). Parmetro
modal.
189
I:
nmero inicial de hilos por pulgada en el eje largo (para rosca withworth)
(0.06~25400 dientes/pulg). Parmetro modal.
J:
distancia del chafln de salida en el eje corto (si el eje corto es X, valor en
K:
distancia
ncia del chafln de salida en el eje largo (si el eje largo es X, valor en
R:
incremento (R+) o decremento (R-) del paso por cada revolucin del husillo;
R=F1-F2
F2 (0.001~500 mm 0.06~25400 diente/pulg)
Las consideraciones para X(U)

X(U),, Z(W) en G34 son las mismas que en G32.
Descripcin:
el punto final definido por X(U), Z(W). La herramienta se mueve una distancia
igual al paso (F) sobre el eje largo cuando el husillo rota una revolucin
completa y este paso se incrementa o decrece un valor R en cada revolucin
del husillo, formando as una rosca de paso variable. Mediante G34 se puede
maquinar roscas mtricas, withworth, cnicas, frontales (radial) y roscas
mltiples; con paso variable.
Figura 3.60. Roscado con paso variable en G34.
G33, ROSCADO CON MACHO

Formato:
G33 Z(W)__ F(I)__ L__;
Z:
coordenada absoluta del punto final de la rosca
W:
coordenada relativa del punto final de la rosca
F:
paso para rosca mtrica (0.001~500 mm)
190
I:
para rosca withworth (0.06~25400
diente/pulg)
L:
nmero de entradas de la rosca (1~99); si se omite, el sistema asume

como rosca simple (L=1)
Descripcin:
el punto final definido por Z(W) y luego desde el punto final hasta el punto
inicial, cambiando el sentido de giro del husillo. La herramienta se mueve una
distancia igual al paso (F) cuando el husillo rota una revolucin completa,
formando una rosca interna en un agujero previamente preparado en la pieza
de trabajo. El paso programado deber ser anlogo al paso del macho utilizado.
(1) Posicionamiento rpido en X hasta la altura del eje de giro del husillo (A
B).
(2) Posicionamiento rpido en Z hasta la altura del punto inicial de roscado (B
C).
(3) Encendido de giro del husillo y avance del macho de roscado hasta el
punto final de roscado dentro del agujero, definido por Z(U) (C D). El
macho avanza una distancia F cuando el husillo gira una revolucin.
(4) El giro del husillo se detiene cuando el macho llega al punto D.
(5) El husillo comienza a girar en sentido contrario y el macho se retira hasta
llegar al punto C.
(6) Para roscas mltiples, el proceso se repite desde el tem (3) a (5), las
veces que sean necesarias dependiendo del nmero de entradas de la
rosca.
191
Nota: El husillo se detiene una vez que el ciclo se haya completado. Para realizar
un nuevo ciclo, en el caso de roscas mltiples, se debe ejecutar
nuevamente una funcin de encendido del husillo.
G92, CICLO SIMPLE DE ROSCADO
Formato:
G92 X(U)__ Z(W)__ R__ F(I)__ J__ K__ L__;

R:
diferencia entre el radio del punto final y el radio del punto inicial de corte
(direccin X) para rosca cnica; si el signo de R es diferen
diferente al de U,
entonces
; para roscado cilndrico puede omitirse R
F:
I:
diente/pulg)
J:
distancia del chafln de salida en el eje corto (si el eje cor

corto es X, valor en
radio). Parmetro modal, sin signo.
K:
distancia del chafln de salida en el eje largo (si el eje largo es X, valor en
radio). Parmetro modal, sin signo.
L:
nmero de entradas de la rosca (1~99); si se omite, el sistema asume

como rosca simple. Parmetro modal
Descripcin:
192
La profundidad de la herramienta est dada por el avance en X y el roscado se

ejecuta axialmente (eje Z combinacin X, Z para rosca cnica) a lo largo de
una lnea recta desde el punto inicial de corte B hasta el punt
punto final de corte C
definido por X(U), Z(W). La herramienta se mueve una distancia igual al paso
(F) en el eje largo cuando el husillo rota una revolucin completa, formando
una rosca recta o cnica de paso constante. G92 es modal y todos los
parmetros programados
gramados en el bloque G92 se graban en el sistema; es decir,
en los siguientes bloques se ingresar solamente el nuevo valor de X(U) para
realizar un nuevo ciclo de roscado.
(1) Posicionamiento rpido en X hasta la altura del punto inicial de corte (A
B).
(2) La herramienta ejecuta el proceso de roscado desde el punto inicial de
corte hasta el punto final de corte (B C). Antes de llegar al punto C, la
herramienta se retira y la longitud del chafln de salida viene dada por J, K
para el eje corto y el eje largo, respectivamente.
(3) Terminado el proceso de roscado, la herramienta se retrae hasta la altura
del punto inicial A en X (C D).
(4) Finalmente, la herramienta avanza con velocidad rpida hasta el punto
inicial del ciclo (C A).
G76, CICLO MLTIPLE DE ROSCADO AUTOMTICO

Formato:
G76 P (m) (r) (a) Q (dmn) R (d) ;
193
G76 X(U)__ Z(W)__ R (i) P (k) Q (d) F(I)__;

m:
nmero de pasadas de afinado
r:
factor que multiplicado por el paso y dividido entre diez, da la longitud del
lado del chafln de salida
a:
ngulo del filete de la rosca; puede ser 00, 29, 30, 55, 60, 80
dmn: profundidad mnima de roscado (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin

signo)
d:
sobrematerial para la pasada de afinado

i:
diferencia entre el radio del punto inicial y el radio del punto final de corte
en X para una rosca cnica; para roscado cilndrico puede omitirse i
k:
altura total del diente (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin signo)
d:
profundidad para la pasada inicial (unidad: 0.001mm, valor en radio, sin

signo)
F:
I:
diente/pulg)
Descripcin:
La profundidad total de la rosca, especificada con k, se obtiene mediante
varias pasadas de desbaste y una (o varias) de afinado. Para cada pasada, el
sistema calcula automticamente la profundidad de acuerdo a los parmetros
programados. Si el ngulo a es cero, la herramienta alcanzar el punto C en la
pasada final (profundidad en X); caso contrario la herramienta se desplazar
en cada pasada formando una trayectoria como la indicada por los puntos B
(profundidad en X, Z) hasta llegar al punto Be en la pasada final. G76 se puede
utilizar para maquinar roscas cilndricas y cnicas con chafln de salida, la
herramienta puede cortar de un solo lado (si a0), reduciendo as el desgaste
y mejorando la precisin de la superficie final de la rosca. Sin embargo, G76
no puede ser utilizado para maquinar roscado frontal.
194
(1) Posicionamiento rpido desde el punto inicial A hasta alcanzar el punto B1,
obteniendo la primera profundidad de cort
corte d.
d. Si a=0, la herramienta se
desplaza solamente en X; si a
a0,
, la herramienta se desplaza desde A, en
direccin de la recta
(desplazamiento en X, Z), hasta alcanzar la
profundidad d,
d, y luego en direccin X.
(2) La herramienta ejecuta el proceso de ro
roscado
scado desde el punto inicial de corte
B1, paralelo a la recta
. Antes de llegar al punto D, la herramienta se retira y
la longitud del chafln de salida viene dada por
(3) La herramienta se retira con movimiento rpido en X hasta alcanzar el pun

punto
E.
(4) La herramienta se avanza con movimiento rpido en Z hasta alcanzar el punto
final A y se completa el ciclo simple de desbaste en roscado.
(5) Nuevamente la herramienta se posiciona con velocidad rpida en el punto Bn
(n=2,3,4,f). La profundidad de corte ser el mayor de los siguientes valores:
y
; el proceso se repite varias veces hasta
alcanzar el punto Bf y realizar la ltima pasada de desbaste.

(6) Luego de la ltima pasada de desbaste la herramienta avanza desde A hasta
Be (completando la altura total del diente) y realiza la primera pasada de
afinado con una profundidad d. Las siguientes pasadas de afinado se repite
sin profundidad de corte, hasta completar un nmero de veces dado por m.
195
G76, CICLO MLTIPLE DE ROSCADO AUTOMTICO
maquinado para la operacin de roscado indicada mediante la aplicacin del ciclo
mltiple de roscado automtico.
Figura 3.64
64. Ejemplo de aplicacin de roscado mediante G76
G76.

N10 G21 G40 G99;
N20 G0 X100 Z50;
N30 T0101;
N40 G0 X35 Z5;

(unidades: mm, cancelacin de compensacin de la herramienta;
avance en mm/rev)
196
N50 M3 S150;
(rotacin del husillo en sentido horario a 150 rpm
rpm)
N60 G76 P031560 Q100
0 R0.01;
(primer bloque de ciclo mltiple de roscado automtico: 3
pasadas de afinado, chafln de salida de 0.1x15x3, ngulo de 60,
profundidad mnima 0.1mm, sobrematerial 0.01mm
0.01mm)
N70 G76 X19.832 Z-35 P2084
2084 Q600 F3; (segundo bloque de ciclo mltiple de roscado
automtico: dimetro interior 19.832mm, longitud de roscado
35mm, altura del diente 2.084mm, primera profundidad de corte
0.6mm, paso de la rosca 3mm/diente)
N80 G0 X100 Z50;
N90 M30;
%
maquinado para la operacin de roscado indicada
indicada, mediante la aplicacin de:
1)
Roscado con paso constante (G32).
2)
Ciclo simple de roscado (G92).
3)
Ciclo mltiple de roscado automtico (G76).
Figura 3.65. Ejercicio propuesto de la Prctica No. 8.
PROCEDIMIENTO
1) Adoptar las medidas de seguridad dentro del laboratorio (ver seccin
siguientes.
seguridad.
197

2)
3)
Ingresar en el controlador el programa de maquinado editado para uno de

los casos del ejercicio propuesto. En el programa de maquinado se
deber realizar un proceso de desbaste previo al roscado, utilizando una
herramienta adecuada y aplicando uno de las funciones revisadas en las
prcticas anteriores. Las especificaciones normalizadas de la rosca se
debe tomar de un prontuario.
4)
Realizar una ejecucin de prueba con la mquina bloqueada (BLOQUEO

MQ.). Observar la trayectoria de la herramienta en la ventana de
visualizacin de la trayectoria.
5)

6)

portaherramientas.
7)

8)

9)


198

INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
8)
Consulta
9)

11) Bibliografa
CONSULTA
1)
Por qu la profundidad de corte debe disminuir a medida que aumentan

el nmero de pasadas en un proceso de roscado?
2)
Por qu es necesario definir el eje largo y el eje corto para los procesos
de roscado?
199
3.1.3.9. Prctica No. 9: Ejercicio completo de aplicacin de la programacin directa

OBJETIVO GENERAL
Aplicar los conocimientos adquiridos acerca de la programacin directa para la
edicin de un programa completo de maquinado de un elemento mecnico en el
Aplicar todos los conocimientos de programacin adquiridos en las

prcticas anteriores para editar un programa de maquinado para maquinar
un elemento mecnico.
Aplicar la mayor cantidad de herramientas posibles para poder comprender

el efecto de los desfases y compensaciones de una herramienta respecto a
la herramienta patrn.
FUNDAMENTO TERICO
El mtodo de programacin empleado a lo largo de las diferentes prcticas del
curso ha sido la programacin manual, que se llevaba a cabo para realizar
operaciones individuales de torneado que no involucraban operaciones fuera del
tema de la prctica. Es decir, si el tema de la prctica era ciclos simples, en sta
no poda tratarse una operacin de roscado, etc.
Sin embargo, ya en el mbito industrial, dichas operaciones no se encuentran
solitarias sino que existe una combinacin de todas las operaciones revisadas
hasta el momento en las prcticas anteriores, para conformar un elemento
mecnico de aplicacin industrial. En este caso, para la edicin del programa
primeramente se debe calcular las relaciones dimensionales de la herramienta y
de la pieza de trabajo, en base a planos de taller que en la mayora de casos se
elaboran mediante CAD, determinar las operaciones de torneado que se harn y
su respectivo orden.
Este procedimiento se aplicar para la edicin del programa de maquinado del
elemento mecnico que se muestra en la Figura 3.66.
200
Figura 3.66. Ejercicio de aplicacin general de la mayora de las funciones de programacin.

programacin

N05 G21 G40 G99;

(unidades: mm, cancelacin de compensacin de la herramienta;
avance en mm/rev)
N10 G0 X150 Z100;
N15 T0101;
N20 G0 X135 Z5;
(acercamiento rpido al punto inicial del ciclo)
N25 M8;
(encendido del refrigerante)
N30 M3 S800;
(rotacin del husillo en sentido horario a 800 rpm
rpm)
N35 G71 U0.5 R0.5 F200; (primer bloque de ciclo mltiple de desbaste axial: profundidad de
pasada 0.5mm, retraccin 0.5mm, avance 200 mm/min)
N40 G71 P45 Q90
0 U0.25 W0.5;
W
(segundo bloque de ciclo mltiple de desbaste axial:
sobrematerial 0.25mm en X, sobrematerial 0.5 en Z)
N45 G0 X16;
(acercamiento rpido a punto inicial de corte)
N50 G1 Z-23;
(interpolacin lineal A C)
N55 X40;
(interpolacin lineal C D)
N60 Z-86;
(interpolacin lineal D G)
N65 G3 X79 W-20 R20;
(interpolacin circular G H, radio 20mm)
N70 G2 X119 W-20 R20;
(interpolacin circular H I, radio 20mm)
N75 G1 W-20;
(interpolacin lineal I J)
N80 X130 W-5;
(interpolacin lineal J K)
N85 W-25;
(interpolacin lineal K L)
N90 X135;
(retraccin 5mm en X)
N95 G0 X150 Z100;
N100 T0202;
(seleccin de herramienta No. 2 y compensacin No. 2
2)
N105 G70 P45 Q90 S1200 F100;
F100
(ciclo
ciclo de afinado, velocidad del husillo 1200 rpm, avance
100 mm/min)
201
N110 G0 X150 Z100;

N115 T0303;
N120 G0 X42 Z-56;
N125 G1 X30;
N130 X37;
N135 X39 W2;
N140 X42;
N145 G0 W29;
N150 G1 X39;
N155 X37 W2;
N160 X10;
N165 X17;
N170 G0 Z-1;
N175 G1 X16;
N180 X15 Z0;
N185 G0 X150 Z100;
N190 T0404 S200;
N195 G0 X42 Z-21;
N200 G92 X37.4 Z-54 F4;
N205 X36.2;
N210 X35.2;
N215 X34.4;
N220 X33.8;
N225 X33.444;
N230 X33.444;
N235 G0 X150 Z100;
N240 T0100;
N245 M5;
N250 M9;
N255 M30;
%

(acercamiento rpido a punto inicial de ranurado)
(interpolacin lineal, ranurado E F)
(interpolacin lineal, retroceso)
(interpolacin lineal, chafln)
(retroceso)
(acercamiento rpido a punto inicial de ranurado)
(acercamiento para chaflanado)
(interpolacin lineal, ranurado E F)
(interpolacin lineal, retroceso)
(acercamiento rpido a punto inicial de chaflanado)
(acercamiento para chaflanado)
(acercamiento rpido a punto inicial de roscado)
(ciclo simple de roscado, profundidad 0.8mm, paso 4mm/diente)
(segunda pasada de roscado, profundidad 0.6mm)
(tercera pasada de roscado, profundidad 0.5mm)
(cuarta pasada de roscado, profundidad 0.4mm)
(quinta pasada de roscado, profundidad 0.3mm)
(sexta pasada de roscado, profundidad 0.178mm)
(pasada de afinado)
(seleccin de herramienta No. 1, sin compensacin)
(detiene el husillo)
(apagado del refrigerante)
PROCEDIMIENTO
1)

3.1.2), en especial las siguientes.
seguridad.
202

2)
3)
Comprender bloque a bloque para que sirven cada uno de los bloques del
programa editado para el ejemplo de aplicacin. El programa ya se
encuentra almacenado en el controlador, as que no es necesario
ingresarlo nuevamente. Las especificaciones normalizadas de la rosca se
han tomado de un prontuario.
4)
Realizar una ejecucin de prueba con la mquina y las funciones M, S, T.

bloqueadas (teclas BLOQUEO MQ. y BLOQ. M,S,T.). Observar la
trayectoria de la herramienta en la ventana de visualizacin de la
trayectoria.
5)

6)

portaherramientas.
7)

8)

9)


INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
203
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
6)
7)
8)
Consulta
9)

11) Bibliografa
CONSULTA
1)
Edite el programa de maquinado considerando las funciones G72 en lugar

de G71, G76 en lugar de G92, para el mismo elemento de la prctica.
204
3.1.3.10. Prctica para Tecnologa de Virutaje

OBJETIVO

FUNDAMENTO TERICO
Generalidades
siempre de la interaccin humana para hacer cualquier trabajo. A continuacin se
realiza
una
comparacin
entre
convencionales
avance, etc.
No se requiere experiencia.
parmetros de corte.
205
Existen trabajos que son imposibles de realizar

No permite simular el proceso de maquinado.
Virtualmente se puede realizar cualquier tipo

de trabajo.
Permite simular la trayectoria de la
posibles errores
Historia
(NC) de las mquinas-herramientas
herramientas a principios de 1950. A partir de este histrico
automatizacin, el control numrico compu
computarizado
tarizado (CNC), control adaptable (AC),
computador (CAD/CAE/CAM).

manufactura.

estn revolucionando muchas fbricas y operaciones de servicio
servicio varios pases del
mundo. A pesar de que el costo inicial de estos activos es elevado, los beneficios
alcanzan mucho ms all de una reduccin en costos de mano de obra. Una
206
mayor calidad de productos y servicios, un menor costo de desperdicio de

materiales,
ales, una respuesta ms rpida a las necesidades del cliente y una ms
rpida introduccin de productos y servicios nuevos son algunas de sus ventajas.
El control numrico es un mtodo para controlar los movimientos de las partes
p
de
componentes
onentes de la mquina, por ejemplo, encendido y apagado del giro del
salida de los fluidos de corte
corte.
Figura 3.68.
3
Esquema de funcionamiento del torno CNC..
Controlador GSK980TD
207
(a)
(b)
(c)
Figura 3.69. Partes principales del Torno CNC GSK GT40a.
208
PROCEDIMIENTO
1)
Adoptar las medidas de seguridad dentro del laboratorio.
2)
Desacoplar las dos tapas laterales del torno y deslizar la puerta delantera.
3)
En el estado de parada observar las partes que conforman la mquina.
4)
Colocar todas las tapas, cerrar la puerta delantera y encender la fuente de

alimentacin AC del torno y colocar el interruptor general en la posicin de
encendido.
5)
Presionar el botn de encendido del controlador NC ON (color verde).
6)
Ejecutar desplazamientos manuales en los ejes X y Z.
7)
Encender el husillo.
8)
Detener todas las operaciones que se estn realizando.
9)
Presionar el botn de parada de emergencia STOP, seguido del botn

de apagado del controlador NC OFF (color rojo).
10) Cortar el suministro de energa del equipo.

INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
Consulta
6)
7)
Bibliografa
CONSULTA
1)

2)
Cuadro de especificaciones tcnicas del torno GSK GT40a.
209
3)

210
3.1.3.11. Prctica para Produccin por Virutaje

OBJETIVO

FUNDAMENTO TERICO
Generalidades
siempre de la interaccin humana para hacer cualquier trabajo. A continuacin se
realiza
una
comparacin
entre
convencionales
avance, etc.
No se requiere experiencia.
parmetros de corte.
211
Existen trabajos que son imposibles de realizar Virtualmente se puede realizar cualquier tipo
de trabajo.
No permite simular el proceso de maquinado. Permite simular la trayectoria de la
posibles errores.

salida de los fluidos de corte.
Esto se ejerce a travs del siguiente proceso:
Dibujo del proyecto: Se utiliza el diseo asistido por computador (CAD),

que es la aplicacin de computadores y software grficos para asistir o
mejorar el diseo del producto desde la conceptualizacin hasta la
documentacin.
Programacin: puede ser manual (directamente sobre el panel de control) o

automtica. Para la programacin automtica se utiliza la manufactura
asistida por computador (CAM), que implica el uso de computadores y
tecnologas de cmputo para ayudar en todas las fases de la manufactura
de un producto. El sistema CAM toma la informacin del diseo y genera la
ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada. Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseo y la
manufactura asistidos por computador en los sistemas CAD/CAM.
Interfaz: La interfaz entre el programador y la mquina-herramienta es la

transmisin de los datos codificados a travs del puerto serial o paralelo
desde el computador hacia el controlador de la mquina.
212
Controlador: Se
e encarga de decodificar la informacin enviada por el
programador y transformar en pulsos elctricos, los mismos que acti
activarn
los servomotores en velocidad y posicin exactas.
Mquina-herramienta:
herramienta: Se encarga de ejecutar el maquinado de la pieza de
trabajo de acuerdo al programa editado; bajo el control y supervisin de
controlador.
Figura 3.70.
3
Esquema de funcionamiento del torno CNC..
FUNDAMENTO TERICO
Sistema de coordenadas
El torno se opera empleando un sistema de coordenadas rectangular compuesto
por los ejes X, Z. El eje X es perpendicular al eje de giro del husillo y el eje Z es
paralelo al eje del giro del husillo. La direccin positiva del eje X puede variar
dependiendo de la ubicacin de la herramienta, como se muestra en la Figura. En
general, la direccin positiva del eje X ser hacia donde la herramien
herramienta se aleje de
la pieza de trabajo; mientras que la direccin positiva del eje Z ser hacia donde
la herramienta se aleje del mandril. Para el caso del Torno CNC GSK GT40a se
tiene la configuracin mostrada en (a).
(a)
(b)
Figura 3.71. Sistema de coordenadas, dependiendo de la ubicacin de la herramienta en un torno.
213
Los ejes de direccin X y Z representan:
X:
valores de desplazamiento transversal en dimetro
Z:
valores de desplazamiento longitudinal
Adems,
ms, los ejes principales (coordenadas absolutas) y los ejes secundarios
(coordenadas relativas) se relacionan as:
mquina-herramienta
SISTEMA DE COORDENADAS DE LA MQUINA

El sistema de coordenadas de la mquina, tambin conocido como cero
mquina, es un punto de referencia de la mquina. Este punto de referencia es
determinado por el fabricante y es un punto fijo en la mquina.
SISTEMA DE COORDENADAS DE LA PIEZA DE TRABAJO
El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, tambin conocido como cero
pieza, es un punto de referencia que el usuario configura mediante operaciones,
de acuerdo a la geometra de la pieza de trabajo que se de
desea
sea maquinar. Por lo
general el cero pieza se ubica en la cara de la pieza en la direccin de Z y en el
centro de la pieza en la direccin de X, y en base a este sistema de referencia se
establece las coordenadas del perfil que se desea maquinar.
214
Figura 3.73. Cero mquina y cero pieza.
En la Figura se muestran el cero mquina y dos ejemplos de cero pieza. El cero

mquina est definido por el sistema de referencia XOZ. Los dos ejemplos de
cero pieza estn definidos por los sistemas de referencia X1O1Z1 y X2O2Z2,
respectivamente.
El punto A, que se muestra en la Figura, representa la ubicacin de la nariz de la
herramienta de trabajo. Este punto puede definirse mediante coordenadas en los
tres sistemas de referencia
ferencia mostrados, as:
En el sistema de referencia de la mquina :
A (X, Z)
A (X1, Z1)
A (X2, Z2)
COORDENADAS ABSOLUTAS Y RELATIVAS

Los puntos que definen la trayectoria de la herramienta en un programa de
mecanizado pueden programarse de tres formas diferentes: en coordenadas
absolutas, en coordenadas relativas (o incrementales) y coordenadas mixtas
(absolutas y relativas).
215
Figura 3.74
74. Ejemplo de las funciones de interpolacin lineal.
En la Figura, para mover la herramienta desde el punto A hasta el punto B, las

coordenadas son:
En coordenadas absolutas:
X200 Z50
En coordenadas relativas:
U100 W-50
En coordenadas mixtas:
X200 W-50
U100 Z50
Ntese que los valores en la direccin del eje X ya estn especificados en

dimetros pues para una valor de 50 en el eje Z le correspon
corresponde
de un valor de 100
en el eje X.
Formato de programacin
El formato de programacin ms usado es el Formato de Direccin por Palabras.
Este formato est basado en la combinacin de una letra y uno o ms dgitos.
Existen cuatro trminos bsicos usados en la programacin CNC, como se
muestra a continuacin:
216
Figura 3.75. Programacin tpica en Formato de Direccin por Palabras
Estos cdigos estn conforme a la norma EIA (Electronic Industries Association),

como una secuencia lgica denominada bloque de informaci
informacin. Cada bloque
debe contener informacin suficiente para ejecutar una operacin de maquinado.
Adicionalmente, existen otras normas que estandarizan el lenguaje de
programacin, tales como: DIN 66024, DIN 66025, ISO 6983.
Estructura de un programa CNC
La Figura muestra la estructura general de un programa. Un programa est
formado de una secuencia de bloques, que comienza con el nombre del programa
(para el ejemplo, O0008) y termina con el carcter de fin de programa %. Un
bloque, en cambio, comienza con un nmero de bloque y termina con el carcter
de fin de bloque ;. El bloque est formado por palabras.
Figura 3.76. Estructura general de un programa.
217
Tabla 3.11. Funciones auxiliares del controlador GSK980TD.
Funcin
M00
M02
M03
M04
M05
M08
M09
*M10
*M11
*M12
*M13
M30
M32
M33
M41, M42,
M43, M44
M98
M99
M9000
M9999
Descripcin
Pausa en ejecucin de programa
Fin de programa
Giro horario del husillo
Giro antihorario del husillo
Detiene giro del husillo
Enciende refrigerante
Apaga refrigerante
Saca el punto del contrapunto
Retrae el punto del contrapunto
Cierra el mandril
Abre el mandril
Fin de programa
Enciende la lubricacin
Apaga la lubricacin
Cambio automtico de velocidad de giro del husillo
Llamado de subprograma
Retorna de un subprograma
Llamado de macro programa
Tabla 3.12. Funciones preparatorias del controlador GSK980TD.
Comando
G00
G01
G02
G03
G04
G28
G32
G33
G34
G40
G41
G42
G50
G65
G70
G71
Funcin
Traslacin lineal con movimiento rpido (sin mecanizar)
Interpolacin lineal con velocidad programada
Interpolacin circular, sentido horario, con velocidad programada
Interpolacin circular, sentido antihorario, con velocidad programada
Pausa temporizada programada
Retorno automtico al sistema de referencia de la mquina (cero mquina)
Roscado con paso constante
Roscado con macho
Roscado con paso variable
Cancela la compensacin del radio de acuerdo de la herramienta
Compensacin a izquierdas, del radio de acuerdo de la herramienta
Compensacin a derechas, del radio de acuerdo de la herramienta
Definir el sistema de referencia para la pieza de trabajo (cero pieza)
Macro-instruccin
Ciclo de afinado
Ciclo de desbaste en cilindrado
218
G72
G73
G74
G75
G76
G90
G92
G94
G96
G97
G98
G99
Ciclo de desbaste en refrentado

Ciclo de desbaste con seguimiento de perfil
Ciclo de ranurado axial o frontal
Ciclo de ranurado radial
Ciclo de roscado mltiple
Ciclo de torneado axial
Ciclo simple de roscado
Ciclo de torneado radial
Velocidad tangencial constante del husillo
Velocidad rotacional constante del husillo
Avance por minuto [mm/min]
Avance por revolucin [mm/rev]
Controlador GSK980TD.
(a)
219
(b)
(c)
Figura 3.77. Partes principales del Torno CNC GSK GT40a.
PROCEDIMIENTO
1)
Adoptar las medidas de seguridad dentro del laboratorio.
2)
Desacoplar las dos tapas laterales del torno y deslizar la puerta delantera.
3)
En el estado de parada observar las partes que conforman la mquina.
4)
Colocar todas las tapas, cerrar la puerta delantera y encender la fuente de

alimentacin AC del torno y colocar el interruptor general en la posicin de
encendido.
5)
Presionar el botn de encendido del controlador NC ON (color verde).
6)
Ejecutar desplazamientos manuales en los ejes X y Z.
220
7)
Encender el husillo.
8)
Detener todas las operaciones que se estn realizando.
9)
Presionar el botn de parada de emergencia STOP, seguido del botn

de apagado del controlador NC OFF (color rojo).
10) Cortar el suministro de energa del equipo.

INFORME
1)
Ttulo de la Prctica
2)
Integrantes
3)
Objetivos
4)
Marco Terico
5)
Consulta
6)
7)
Bibliografa
CONSULTA
1)

2)

3)
Indicar 3 nombres de software CAD y 3 nombres de software CAM, con

sus respectivos fabricantes.
221
3.1.4. PARMETROS DE CORTE PARA TORNEADO (VER ANEXO A.1, A.2,

A.3)
3.1.5. PLANOS DE TALLER DE EJERCICIOS PROPUESTOS (VER ANEXO A.4)
3.1.6. LISTADO DE ALARMAS DEL TORNO CNC (VER ANEXO A.5)
3.2. DISCUSIN
El orden de las prcticas de la presente Gua de Prcticas se ha seleccionado
principalmente en base al contenido del Manual del Controlador GSK980TD y se
ha resumido de tal manera que puedan dictarse en el transcurso de un semestre
lectivo en una asignatura de hasta dos horas semanales.
El contenido completo del curso se ha concebido en las primeras ocho prcticas,
lo que constituye el fundamento necesario para poder crear programas de
maquinado para la fabricacin de elementos mecnicos en el Torno CNC GSK
GT40a. Al completar las ocho primeras prcticas, el estudiante estar capacitado
para programar directamente (programacin manual) cualquier proceso de
torneado para el maquinado de un elemento mecnico de revolucin como el que
se muestra en la prctica No. 9.
En los anexos se presentan planos de taller de elementos mecnicos que pueden
ser construidos en prcticas adicionales o como ejercicios propuestos en clase,
con la finalidad de reforzar los conocimientos adquiridos a lo largo del curso.
Estas prcticas solamente podrn realizarse una vez que se haya completado las
diez prcticas que comprende la presente Gua de Prcticas.
En relacin con el formato de presentacin de las prcticas, stos fueron
seleccionados en base a la metodologa de investigacin cientfica que se aplica
en la mayora de los laboratorios de la Escuela Politcnica Nacional, con ligeros
ajustes de acuerdo a los requerimientos del Laboratorio de MquinasHerramientas.
Con todas estas consideraciones, se pone al servicio de la Facultad de Ingeniera
Mecnica un documento Gua que permita facilitar el proceso de enseanza de la
222
tecnologa de maquinado mediante un torno CNC GSK GT40a, aplicando la

programacin directa.
223
4 CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
En el captulo III se presenta la Gua de Prcticas para la enseanza de la

fabricacin de elementos maquinados mediante el Torno con Control
Numrico Computarizado del Laboratorio de Mquinas-Herramientas de
Ingeniera Mecnica, cumplindose as el objetivo principal del presente
proyecto de titulacin.
Dentro de los objetivos especficos, al presentar la Gua de Prcticas de

Tecnologa de Virutaje por CNC en este proyecto, se aporta a la Facultad
de Ingeniera Mecnica con un documento gua para la enseanza de la
programacin directa en un torno CNC, que puede ser aplicado en
materias relacionadas con la tecnologa de virutaje como son Mquinas
CNC en pregrado y Nuevos Procesos de Manufactura en postgrado, de la
Facultad de Ingeniera Mecnica.
La Gua de Prcticas proporciona un mtodo adecuado para la realizacin

de cada una de las prcticas de laboratorio, facilitando de esta manera el
proceso de enseanza-aprendizaje hacia los estudiantes.
Mediante la implementacin de la enseanza de la tecnologa de virutaje

por CNC, en particular el maquinado mediante el torno CNC GSK GT40a,
se aumenta la competitividad de los futuros Ingenieros Mecnicos de la
Facultad de Ingeniera Mecnica mediante el desarrollo de
actitudes,
habilidades y conocimientos necesarios para que puedan adaptarse

fcilmente a las exigencias del mercado laboral en continuo cambio.
4.2. RECOMENDACIONES
Puesto que en este proyecto se presenta un mtodo de enseanza para el

maquinado de piezas en el torno CNC, mediante la programacin directa
224
en el panel de control, sera recomendable que se contine con el proceso

de enseanza mediante la programacin automtica con un software
CAD/CAM.
Se recomienda profundizar en la enseanza de la tecnologa de maquinado

mediante mquinas-herramientas CNC, con la implementacin de prcticas
de laboratorio para maquinado con fresadora o centro de mecanizado,
cuyo proceso de adquisicin est actualmente vigente.
Para complementar las prcticas de laboratorio se debera realizar

mediciones para comprobar si las dimensiones finales de la pieza
maquinada son las mismas que las programadas. Para el efecto, se debe
realizar la adquisicin de instrumentos de medida de precisin, que sean
compatibles con la precisin del torno CNC.
Como una recomendacin general para todas las prcticas, antes de

ejecutar un proceso de maquinado en el torno CNC se debe realizar una
ejecucin de prueba, con la mquina y las funciones auxiliares bloqueadas,
que permita simular el proceso de maquinado y poder observar la
trayectoria de la herramienta sobre la pieza de trabajo para corregir los
errores detectados.
225
5 BIBLIOGRAFA
LIBROS:
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Humanitas; Buenos Aires.
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Laboratorio de Termodinmica; Escuela Politcnica Nacional; Quito.
INTERNET:
Internet 1: http://www.revistaciencias.com
Internet 2: http://fea-cae-engineering.com
227
A. ANEXOS
A.1. CDIGOS DE HERRAMIENTAS PARA EL TORNO CNC
228
A.2. TABLAS
DE
TORNEADO
VELOCIDADES
RECOMENDADAS
DE
229
A.3. TABLAS DE ESPECIFICACIONES DE ROSCADO
230
Tabla A.3.1. Especificaciones para roscas mtricas.
231
Tabla A.3
A.3.2. Especificaciones para roscas Whitworth.
232
Tabla A.3.3. Especificaciones para roscas mtricas ISO para usos generales.
233
A.4. PLANOS DE TALLER DE EJERCICIOS PROPUESTOS
234
A.5. LISTADO DE ALARMAS DEL TORNO CNC GSK GT40a

La mayora de las alarmas que aparecen en la pantalla de visualizacin del panel
de control se solucionan presionando la tecla RESET y luego corrigiendo el error
que produjo dicha alarma dentro del programa que se estaba ejecutando; excepto
para los tipos de alarmas que se indican en la Tabla A.5.1.
Tabla A.5.1. Algunas alarmas del torno CNC GSK GT40a.
Contenido
Nro.
0 Alarma de parada de emergencia y ESP
abren el circuito
8
Ejecucin de G96 cuando el control de

voltaje anlogo es invlido
13 La entrada de la instruccin S excepto para
S00-S99 cuando el control de voltaje
anlogo del husillo es invlido
17 El nmero de herramienta excede el rango
del parmetro No.084
301 El interruptor de los parmetros a sido
conectado
302 La inicializacin del CNC a fallado
303 No se puede abrir parte del programa
Solucin
Mantenga presionado el botn OVERRIDE
RELEASE y desplazar la herramienta a una
posicin segura
Presione la tecla RESET y modifique el
programa o modifique el parmetro No.001
Presione la tecla RESET y modifique la ilegal
instruccin S
programa o el parmetro No.084
Presione RESET y cancelar simultneamente
o cierre el interruptor de los parmetros
Apague y reinicie la mquina
Presione la tecla RESET o encienda el
programa nuevamente
Presione la tecla RESET o encienda el
programa nuevamente
RESET
304 Suspensin del almacenamiento del

programa
305 Todas la lneas de parte del programa
excede estos rangos (69993)
306 Ilegales dictados fueron ingresados
RESET e ingresar los dictados correctos
307 La capacidad en la memoria no es suficiente Presione la tecla RESET y borrar parte del
programa excedente
308 Nmero de programa excede el rango
RESET e iniciarlo nuevamente
309 Editar el macro programa es prohibido bajo Presione la tecla RESET y modifique la
la actual autoridad operativa
contrasea de operacin
310 No se puede abrir el programa del PLC
Descargar el programa del PLC otra vez
312 Primero clasifique el programa del PLC es
Modifique el programa del PLC
demasiado largo
313 La edicin del teclado o panel de operacin Presione RESET o Cancele le tecla
es fallido
314 La memoria est fallando , chequee esto o Presione la tecla RESET, chequee esto y
vuelva a encenderlo otra vez
encindalo otra vez
401 el punto de referencia del programa no est Presione la tecla RESET y defina el punto de
especificado
referencia del programa con G50
402 La mxima velocidad del husillo para este
Presione la tecla RESET y modifique los
engranaje (marcha) no es la especificada y parmetros correspondiente a la actual
revisar No.037 - No.040
marcha
403 La velocidad especificada es demasiado
235
rpida
404 El avance es cancela do debido a la parada
del husillo
405 La velocidad del husillo es demasiado lenta
para el trabajo de roscado
406 La velocidad del husillo es demasiado alta
para el trabajo de roscado
407 La variacin de la velocidad del husillo es
excesiva cuando se realiza el roscado
411 Sobre desplazamiento segn el software en
la direccin X positiva
la direccin X negativa
la direccin Z positiva
la direccin Z negativa
421 El desplazamiento en la direccin X no esta
disponible
422 El desplazamiento en la direccin Z no esta
disponible
426 Alarma de desplazamiento en la direccin X
427 Alarma de desplazamiento en la direccin Z
440 La parada de emergencia est fallando
programa o los parmetros

Presione la tecle RESET y chequee el husillo
Presione la tecla RESET y cambie la
Presione la tecla RESET y cambie la
parmetro No.106
Presione la tecla RESET y mover sobre el eje
X en direccin negativa
X en direccin positiva
Presione la tecla RESET luego borre el error
Prender nuevamente

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i

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

IMPLEMENTACIN DE GUA DE PRCTICAS PARA LA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

MARCO VINICIO GUAMN ALARCN

DIRECTOR: ING. TITO VELASTEGU

Quito, septiembre 2009

Dedico este proyecto y toda mi carrera universitaria a mis padres Ramiro y

REVISIN BIBLIOGRFICA ........................................................1

1.1.1. VENTAJAS DE LA TECNOLOGA ..................................................... 3

DISEO ASISTIDO POR COMPUTADOR (computer-aided design,

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR (computer-aided

manufacturing, CAM) ....................................................................................... 22

PROCESO DE PLANEACIN .......................................................... 22

INTEGRACIN CAD/CAM ...................................................................... 24

CREACIN DE LA BASE DE DATOS DE MANUFACTURA ........... 24

CONTROL NUMRICO (Numeric Control, NC) .................................... 27

1.5.1. DEFINICIN ..................................................................................... 28

SISTEMAS DE MANUFACTURA INTEGRADOS POR COMPUTADOR51

1.6.1. MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADOR ..................... 52

OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO .......................................... 57

OBJETIVO GENERAL ...................................................................... 57

CAPTULO II: METODOLOGA ..........................................................................59

CONSIDERACIONES GENERALES ....................................................... 59

NUEVOS ENFOQUES DE ENSEANZA ................................................ 60

2.2.1. CONCEBIR-DISEAR-IMPLEMENTAR-OPERAR (CDIO) .............. 61

2.2.1.2. Atributos deseados en un ingeniero .............................................. 62

MTODOS DE ENSEANZA .................................................................. 66

2.3.1. CONCEPTOS CLSICOS DE ENSEANZA ................................... 67

INTEGRACIN DE LA TEORA Y LA PRCTICA ................................. 69

MODALIDADES DE PRCTICAS DE LABORATORIO ......................... 71

LAS PRCTICAS DE LABORATORIO EN INGENIERA ................. 70

PRCTICA PARA TECNOLOGA DE VIRUTAJE ............................ 71

PRCTICAS EN EL LABORATORIO DE MQUINAS-HERRAMIENTAS

GUA DE PRCTICAS ............................................................................ 84

3.1.1. COMPONENTES DE CADA PRCTICA .......................................... 84

3.1.1.4. Ejemplos de aplicacin .................................................................. 85

DISCUSIN ........................................................................................... 221

CAPTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...........................223

CONCLUSIONES .................................................................................. 223

RECOMENDACIONES .......................................................................... 223

A.1. CDIGOS DE HERRAMIENTAS PARA EL TORNO CNC ................... 227

Historia de la automatizacin de los procesos de manufactura

Relacin del CNC con las dems tecnologas actuales [Krar,

Descripcin del controlador GSK980TD. ...................................... 78

Figura 3.40. Diferencia de la trayectoria programada y la trayectoria real de la

Ejemplo de las funciones de interpolacin lineal. ........................ 215

la aplicacin del control numrico (NC) a

En este captulo se resume la extensa bibliografa existente sobre mquinas con

globalizacin. Todo esto conlleva a una libre competencia y surge la necesidad de

los prximos aos. La alternativa frente a este desafo es la transformacin de las

herramientas convencionales son manejadas por un operario capacitado que gira

ampliamente reemplazadas por mquinas-herramientas CNC. Estas mquinas

slida base manufacturera. Esto les permite mejorar su productividad, elaborar

1.1.1. VENTAJAS DE LA TECNOLOGA3

El uso de la tecnologa para lograr una ventaja estratgica no est limitado a la

Tabla 1.1. Historia de la automatizacin de los procesos de manufactura [Kalpakjian, 2002].

Tabla 1.2. Tipos de automatizacin [Gaither, 2000].

tienen estos sistemas.

En estos das, los proyectos de automatizacin se promueven no slo debido a

automtica y los controles automticos de los procesos. En la Tabla 1.3 se

Mquinas que sustituyen el