Separata N - 06 Desgasificación Del Baño

SEPARATA N 06 DESGASIFICACIN DEL BAO.
CURSO: SIDERURGIA II
1.
2.
3.
4.
INDICE DE CONTENIDOS
CONVERTIDORES. ANTECEDENTES, OXICONVERTIDORES,
PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIN DEL ACERO.
PROCESO TECNOLOGICO PARA LA OBTENCION DEL ACERO BOF HORNO ELECTRICO.
CONVERTIDORES BESSESMER THOMAS.
DESARROLLO
1. CONVERTIDORES.
ANTECEDENTES,
OXICONVERTIDORES,
CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIN DEL ACERO
PROCESO
NO
El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo dio el ingls Henry Bessemer en 1856. La idea
era eliminar las impurezas del arrabio lquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un
convertidor de arrabio en acero. Una especie de crisol, como el que muestra en la figura 1, forrado de refractario de lnea
acida o bsica, y donde se inyecta aire a alta presin soplado desde la parte inferior, que a su paso a travs del arrabio
liquido logra la oxidacin de carbono, adems de elevar la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, hacindolo
hervir. As, el contenido de C se reduce de un 4 o 5% hasta un ~ 0,5 %C.
Adems, el oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo una escoria menos densa que asciende y flota
en la superficie del acero lquido, aumentando su calidad. Como la combinacin de oxigeno con el carbono del arrabio es
una combustin (reaccin exotrmica), Bessemer sostena que el proceso estaba exento de costos por energa, porque el
calor desprendido los favoreca.
FIGURA 1. CONVERTIDOR DE ARRABIO EN ACERO INVENTADO POR HENRY BESSEMER. UN FLUJO DE AIRE SE
INYECTA POR LA PARTE INFERIOR DEL HORNO PARA QUE ELIMINE GRAN PARTE DEL CARBONO Y OTRAS
IMPUREZAS DEL ARRABIO POR OXIDACIN. ESTE DISEO FRACAS INICIALMENTE PORQUE EL REFRACTARIO
QUE CUBRA LAS PAREDES DEL HORNO ERA DE TIPO CIDO.
Bessemer logr convencer a grandes empresarios del hierro de la poca victoriana para que aplicaran industrialmente los
procedimientos que l haba desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo
resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor
descredito.
Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l haba empleado en sus
experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en oxido de silicio o slice (SiO 2),
perteneciente al grupo de refractarios cidos (en contraposicin con los bsicos, compuestos fundamentalmente por los
xidos alcalinos y alcalinotrreos).
La experiencia del primer intento de Bessemer sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecan la eliminacin
del fosforo del arrabio. Ms tarde Thomas y Gilchrist, tambin ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer
transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubra con refractarios bsicos (oxido de
magnesio). Para eliminar el fosforo y la slice del arrabio, aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para
1 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA
Mg. ING. METALURGISTA CIP N 144416
producir compuestos que flotan en la escoria. Esto no se poda hacer en el convertidor acido de Bessemer porque la
piedra caliza podra reaccionar con los ladrillos de slice de sus paredes, consumindolos progresivamente.
Bessemer instalo su propia acera en Sheffield, pago sus deudas, pronto logr una produccin de un milln de toneladas
por ao y amaso una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De muy mala
manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa poca por los de acero
que ahora todo el mundo utiliza.
La tecnologa para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo.
Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbn mineral sustituy al carbn de lea en los
hornos. El uso del carbn de lea en las aceras dej secuelas dramticas en muchos pases. En Inglaterra la devastacin
fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se haban agotado. Por ms de un siglo Inglaterra tuvo que
importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbn de lea.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inici el uso del carbn mineral para producir arrabio. El carbn mineral
usualmente contiene sustancias voltiles indeseables para la fabricacin del arrabio. Se desarroll entonces un mtodo
que consiste en triturar y calentar el carbn mineral en hornos para que las sustancias voltiles sean expelidas, dando
lugar a un carbn ms refinado llamado coque.
Cuando los convertidores bsicos de arrabio en acero entraron en operacin, ya se produca carbn mineral coquizado en
plantas avanzada donde adems de purificar el carbn, se aprovechaban los gases generados. Se obtenan como
subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromtica y brea de alquitrn.
1.1.3. LOS ACEREROS CLSICOS
Una vez desatada la produccin masiva de acero durante la Revolucin Industrial, la produccin mundial creci
vertiginosamente, como se indica en la figura 2, impulsada por una fiebre tecnolgica sin precedentes y por una demanda
industrial insatisfecha.
FIGURA 2. GRFICA DE LA PRODUCCIN MUNDIAL DE ACERO EN LOS LTIMOS SIGLOS. EL INVENTO DE

BESSEMER FUE EL PUNTO DE PARTIDA DEL VERTIGINOSO CRECIMIENTO.
1.3 OXICONVERTIDORES
Los Oxiconvertidores (1953) fue el adelanto ms notable en la tecnologa siderrgica. La tendencia a nivel mundial busca
mejorar los procesos tecnolgicos y otorgar ms eficiencia a los sistemas de recoleccin de chatarra con el fin de
reciclarla. Tasa de rehuso del acero (25 al 100% reciclado). Menor contaminacin, Menor utilizacin de recursos naturales
El oxiconvertidor es un horno que se utiliza para elevar la temperatura de la materia prima, con oxgeno. Este tipo de horno
se utilizan para controlar el porcentaje de carbono en metales ferrosos (son oxidados el carbono, magnesio y silicio).
La funcin principal de un oxiconvertidor es convertir la materia prima, siendo esta la chatarra, el arrabio y el hierro
esponja, en un producto terminado que ser en trminos generales acero, acero inoxidable.
Entre los Oxiconvertidores se pueden mencionar el BESSEMER, el de OXGENO BSICO y con lanza de oxgeno.
PROCEDIMIENTO BESSEMER
El hierro en bruto fundido se vierte en un convertidor BESSEMER, revestido de silicio o magnesia (que acta de fundente)
y montado sobre cojinetes que permiten vaciar el producto acabado. A travs del metal fundido se inyecta una corriente de
aire. La oxidacin del carbono, del manganeso y del silicio desprende calor suficiente para aumentar la temperatura de la
masa hasta el punto de fusin de hierro dulce. Una vez quemadas las impurezas, se aade la cantidad necesaria de
carbono y manganeso en forma de aleacin llamada fundicin especular. Luego se hace girar el convertidor sobre sus
cojinetes, y el acero fundido se vierte en moldes.
PROCEDIMIENTO BSICO DE OXGENO
El proceso bsico de oxgeno es un desarrollo del proceso BESSEMER, el primer mtodo por el cual se produjeron
toneladas de acero en gran escala. El proceso BESSEMER se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo del
convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del arrabio. La oxidacin de las impurezas suministra no slo bastante
calor para mantener fundida la carga, si no tambin lo suficiente para mantener un equilibrio qumico favorable.
En el proceso bsico de oxgeno, el aire es reemplazado por oxgeno puro, que se introduce a travs de una lanza cuyo
extremo est precisamente arriba de la superficie del metal fundido.
El mtodo bsico de oxgeno de uso ms amplio se conoce como proceso L-D, cuyo nombre se deriva de las ciudades de
Linz y Donawitz en Austria, donde se us primero. El horno es un recipiente cilndrico de cerca de 9 mts., de altura y un
dimetro de 5.5 mts. Se inclina para vaciar la carga, primero chatarra y despus el arrabio fundido, enseguida se lleva a la
posicin vertical bajo una campana enfriada por agua. La lanza de oxgeno se baja y se inicia el soplado.
El oxgeno produce con rapidez xido de hierro en el metal fundido, y esto a su vez, oxida al carbono causando una
agitacin del metal fundido conforme se produce el monxido de carbono y el bixido de carbono. Los agentes fundentes
como la cal se dejan caer de una tolva a travs de un canaln despus de que ha comenzado el soplo de oxgeno. La
lanza se remueve despus de que se han oxidado las impurezas. Entonces el horno se inclina, primero a un lado para
sangrar el acero a travs de una sangradera y despus al otro lado para verter la escoria.
La capacidad de los hornos bsicos de oxgeno flucta entre 50 y 350 toneladas. Usan del 12 al 30% de chatarra en la
carga, lo cual est abajo del mnimo aceptable para hornos bsicos y de hogar abierto.
Un horno bsico de oxgeno puede producir acero a la velocidad de 360 toneladas mtricas por hora en cada horno.
Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden producirse algunos grados de acero inoxidable y alta aleacin
los cuales no pueden hacerse en el horno bsico y de hogar abierto. La calidad del producto es tan buena o mejor de la del
acero producido en horno bsico de hogar abierto.
Cerca de la mitad del acero producido por el proceso bsico de oxgeno se usa en lminas, placas y acera estructural de
calidad para soldadura. La otra mitad se utiliza para acero efervescente o agitado, mediante el cual se hacen partes de
embutido profundo, como partes de carrocera de automviles.
2. PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIN DEL ACERO
Los procesos no convencionales son aquellos que no son empleados con mucha frecuencia para la produccin del acero,
por lo que su costo es mucho mayor que el de los procesos convencionales y adems se obtienen aceros con gran calidad
que satisfacen todas las normas de seguridad.
Los procesos no convencionales para la produccin del acero son:
Para la purificacin de hierra esponja, por media del proceso de reduccin directa (HYL).
Para la obtencin de aceros aleados, no aleados y fundiciones; se utiliza el horno elctrico.
2.1. REDUCCIN DIRECTA (HYL)

En el mtodo "HYL" se obtiene el llamado hierro esponja que posteriormente, junto con chatarra, se introduce a un horno
elctrico para su refinacin. Se le llama HYL ya que fue desarrollado por la empresa HYLSA lder en empresas de la rama
metal mecnica, en 1957. Utiliza gas natural reformado con agente reductor.
Los aceros de alta aleacin (inoxidables para herramientas resistentes a la oxidacin a alta temperatura), y otros para
empleo importante se obtienen slo de hornos elctricos. Esto se explica por el hecho de que en los hornos elctricos se
puede elevar la temperatura rpidamente, evitar que el acero se ensucie por los productos de la combustin, fundir
aleaciones especiales, obteniendo una temperatura de hasta 300 grados centgrados y realizar todo proceso metalrgico
creando en caso necesario una atmsfera oxidante, reductora neutra o al vacio.
DIAGRAMA DE PRODUCCIN DE HIERRO ESPONJA
3. PROCESO TECNOLOGICO PARA LA OBTENCION DEL ACERO BOF HORNO ELECTRICO

CONVERTIDORES BESSESMER THOMAS
Desde el punto de vista qumicometalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y
bsicos (segn el refractario y composicin de la escoria utilizada), cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo
de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso
hay que poder formar escorias que se saturen de slice.
Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido
en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y
azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de
magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se
forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal.
El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems
eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. Hay grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad
para consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se
pueden obtener.
Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos:
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de
fusin.
2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado
utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as
alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno.
3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica (arco, resistencia o ambos ); este
calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas
no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.
En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de
equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se
pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis
final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse un
desequilibrio, la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo
conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado.
Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en
fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si
la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de
hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus el azufre; o puede
tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por
accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico,
en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor duracin e importancia y realizarse netamente separados o
entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en
cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso
utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de
sta al bao de hierro, etc.
PROCESO DEL HORNO ELCTRICO.
El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a escala industrial para
fabricar acero (50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por solera). El horno de arco calienta directamente
el bao de acero por debajo de la escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de
oxgeno en su atmsfera, el horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de
calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el carbono,
vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no slo por la alta calidad
del acero que se obtiene, sino tambin en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para
cualquier calidad de acero; parece que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes
tonelajes, merced a la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o
similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos fundamentos que en los
procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta
el mercado para poder adquirir primeras materias suficientes para el trabajo cido.
El tamao del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y
ms se utilizan para el moldeo y aceros aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes.
Normalmente trabajan con carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex,
conjunto de convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es un factor
determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para carga por encima del horno
abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros rpidos procesos mecanizados. La marcha de la
colada se inicia con la carga slida de mineral, caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin
de estos materiales depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a la
temperatura necesaria; para el afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin proporcionan el oxgeno que
necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para que la escoria
tenga la basicidad que requiere el fsforo para pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en
contacto con los electrodos de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la
temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado durante el afino; se
bascula el horno para facilitar el desescoriado.
Eliminada la escoria, si la especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa
es preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden
sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta que se cumpla la especificacin pedida, y
tambin regular la temperatura hasta que el bao est a punto para colar.
Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es necesaria la adicin de desoxidantes en
la cuchara.
PROCESO POR SOPLADO, BESSEMER CIDO Y THOMAS BSICO.
El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola
operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 1025 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y
debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado
en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden defosforar, y ha sido causa
de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar hierro bajo
en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con
toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro
lquido se realiza con el convertidor en posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas.
Se insufla el aire necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las
toberas a una presin de 2 kg / cm2.
Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido,
introducindose as el oxgeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura
necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el
desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se
cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el
exceso de slice indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido.
En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y
alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que
acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se
combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor
muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por
el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo que el xito del proceso depende de la
pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.
BOF (BASIC OXIGEN FURNACE)
Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno

El Horno de Oxgeno Bsico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxgeno.
Carburos Metlicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal as como el know-how
tcnico (por ejemplo, en la colocacin de lanzas).
Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra
Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra frrea mediante
quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del 70% y
reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.
Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria
Mediante la inyeccin de nitrgeno en la zona inferior del horno a travs de la misma lanza de oxgeno se consigue una
capa de proteccin de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el gunning consumption y alargando la
campaa.
Convertidores (BOF) - Agitacin Inferior
El metal fundido se agita mediante una inyeccin de gas de alta presin con el fin de incrementar la produccin de acero,
la recuperacin de los metales de aleacin y alargar la duracin de la campaa.
4. CONVERTIDOR: H. BESSEMER CONVERTIDOR THOMAS.
El Proceso Bessemer Fue el Primer Proceso industrial barato para la fabricacin en serie de acero de un hierro en lingotes
fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, Que saco una patente del Proceso en 1855.
CONVERTIDOR BESSEMER, KELHAM ISLAND MUSEUM, SHEFFIELD, INGLATERRA (2002)
El proceso Independientemente Fue descubierto en 1851 por William Kelly.[1] [2] Tambin el mismo haba sido usado fuera
de Europa Durante Cientos de aos, pero no a una escala industrial. [3] El principio clave es la retirada de impurezas del
hierro Mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la
temperatura de la masa de hierro y lo Mantiene fundido.
1. CONVERTIDOR BESSEMER (PROCESO)
En el convertidor de Bessemer, La Fundicin (frgil material e impuro con 3 a 4% de carbono) se transforma en acero de
0,10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dctil y maleable.
El mtodo ideado por Bessemer consisti en hacer pasar un chorro de Aire a Travs de la fundicin en estado lquido que
contena un gran crisol en forma de pera. Al oxidarse el silicio, el Manganeso, Hierro y el que contiene el Carbono La
Fundicin se produca una Gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del bao metlico de 1250 A C. 1650 Los
xidos de Estos elementos se combinan entre si dando Lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la
Escoria. El xido de carbono se quema al contacto con el aire.
PROBLEMAS DEL PPROCESO.
La Fundicin usada contena un elevado % de fsforo y se trasmita completamente al acero, el Cual posea
una alta fragilidad.
FSFORO:

En aceros con bajos contenidos de manganeso (0,1 a 0,4%) el azufre ejerca una accin muy perjudicial,
aparece en forma de sulfuro de hierro que rodea los granos de Hierro, que por su baja temperatura de fusin, durante la
forja o laminacin se agrieta el material.
OXGENO: El oxgeno causante de porosidades y causaba problemas de fabricacin en aceros bajos en manganeso. El
hierro y los aceros fundidos siempre disuelven al oxgeno a elevadas temperaturas. Cantidades importantes de oxgeno.
REFRACTARIO: material utilizado en el convertidor Bessemer
SiO2 = 93%
Al2O3 = 4%
Fe2 O3= 2%
Espesor de las paredes: 600 mm.
Espesor del fondo: 600 mm.
Presin del soplo: 1,5 a 1,75 Kg / cm 2.
AZUFRE:
ETAPAS DEL PROCESO
1.
2.
3.
4.
5.
Carga del horno

Giro Inicio del soplo y
Oxidacin del silicio, manganeso y carbono
Carburacin y desoxidacin del bao metlico
Colada.
COMPOSICIN DE LA FUNDICIN
C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P <0,070, S = <0,050

1. CARGA DEL HORNO
La operacin comienza Cuando se carga el arrabio o la fundicin lquida en el convertidor, que al comenzar la operacin se
encuentra en Posicin horizontal. La fundicin, que tiene una temperatura de unos 1250 C, se acumula en la panza y
queda Debajo del nivel de las Toberas.
2. COMIENZO DEL SOPLO Y GIRO DEL CONVERTIDOR.
Aun estando en el convertidor en posicin horizontal, se empieza a Inyectar aire a presin y luego se gira el convertidor
hasta la posicin vertical. Evitando as que la fundicin lquida se cuele por loa agujeros de las toberas de entrada de aire,
que estn situadas en el fondo del convertidor.
3. OXIDACION DEL SILICIO, MANGANESO Y CARBONO.
Una vez en el convertidor est en posicin vertical, se puede considerar que comienza la fase de AFINO de la fundicin
que dura aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se producir la oxidacin del hierro, por
ser el elemento que se encuentra en cantidad en el caldo y se inicia la oxidacin del silicio que provoca una rpida
elevacin de la temperatura, pasando el acero en esta fase, que dura unos 5 minutos, de 1250C a ~1650C. Casi al
mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se realiza tambin la oxidacin y eliminacin de parte de Mn.
Es interesante destacar que en este Proceso, no se emplea ningn combustible auxiliar para aportar calor a la operacin,
lo que aporta el calor es necesario el proceso de oxidacin de los elementos por accin del oxgeno que est presente en
el aire que se sopla por el Fondo.
La oxidacin de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones:
Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotrmica)
H = - 63.2 kcal
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotrmica)
H = - 78.0 kcal
Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotrmica)
H = - 32.0 kcal
C + FeO = Fe + CO -37.9 kcal (endotrmica)
H = + 37.9 kcal
La slice (SiO2) y el xido de manganeso (MnO) Que se Forman al oxidarse el silicio y el manganeso, se combinan con el
xido de hierro (FeO), producindose una pequea Cantidad de escoria fluida de carcter cido, de acuerdo con la
reaccin siguiente:
2 SiO2 + MnO + FeO = (MnO FeO) 2 SiO2
De Al final de la operacin, el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del total del peso de la carga y su
composicin es aproximada:
Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al2O3 , CaO y MgO el resto.
El bao de acero al final del Proceso de soplado tiene una temperatura de 1650 C y la siguiente composicin:
C = 0,08%, Mn = 0,02% Si = 0,05%

4. DESOXIDACIN Y CARBURACION DEL BAO METLICO.
DESOXIDACIN.
Despus del soplo, el acero contiene una alta cantidad de oxgeno (0,07%) y presenta problemas de
desprendimiento de gases, sopladuras y agrietamiento durante el proceso de solidificacin. Esos defectos se evitan
adicionando al acero fundido, al final del proceso ferromanganeso y ferrosilicio qu sirven para realizar la desoxidacin del
bao.
A spiegeleisen pig iron containing 15-20% manganese and 8-15% silicon and up to 4% carbon with the balance iron; used in making steel.
NOMBRE
%C
%Mn
% Si
%P
Ferromanganeso normal
7.00
80.00
0.50
0.25
Ferromanganeso 1.5% de C
1.50
80.00
0.75
0.20
1.00
80.00
0.75
0.20
0.50
80.00
0.75
0.20
0.10
80.00
0.75
0.20
Silicomanganeso normal 1.25% de C
1.25
70.00
20.00
0.05
Silicomanganeso bajo 0.1% de C
0.10
70.00
20.00
0.05
Spiegel
6.50
20.00
2.00
0.05
Silico-Spiegel
3.00
25.00
5.00
0.05
Ferrosilicio 50, normal
0.50
0.10
50.00
0.05
Ferrosilicio 75
0.50
0.10
75.00
0.05
Ferrosilicio 90
0.50
0.10
90.00
0.05
La accin desoxidante del manganeso y silicio se realiza en la siguiente forma:
Mn + 1/2 O2 = MnO
Si + O2 = Si O2
C + 1/2 O2 = CO
2Al + 3/2 O2 = Al2O3
Para dejar el acero con la composicin de carbono adecuada, debe aadirse al bao metlico la
cantidad de carbono necesaria para alcanzar en cada caso la composicin exacta. Ese aumento se consigue con las
adiciones de desoxidantes debidamente calculadas.
Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se aade Ferromanganeso con
C = 7% y Mn = 80%, cuando se fabrican aceros de alto carbono, se aade Spiegel con C = 6.5%, Mn = 20% y Si = 2%.
Estas ferroaleaciones se aaden fundidas para evitar un descenso exagerado de la temperatura del bao metlico.
CARBURACIN.
5.- COLADA.
Despus de haber sido desoxidado y carburado el bao metlico, se procede a la colada del acero. Para esto, se coloca la
cuchara de colada debajo del convertidor, se gira ste y el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este
momento se realizan tambin adiciones de ciertas ferroaleaciones al chorro del acero.
CONVERTIDOR THOMAS.
Sydney G. Thomas saba que en el convertidor Bessemer el fsforo de la fundicin era oxidado por el aire y formaba P 2O5
Pens que este xido no se poda eliminar ms que combinndolo con una escoria calcrea, que no era posible utilizar
con el revestimiento silicoso empleado en los convertidores Bessemer, porque al combinarse la cal con ese refractario
cido lo destruira rpidamente. Por ello, consider que para eliminar el fsforo de los aceros era necesario revestir los
convertidores con algn tipo nuevo de refractario que fuera de carcter bsico y que no reaccionara con la cal.
El fondo tiene un espesor de 800 mm y debe ser reemplazado cada 50 coladas. La presin del aire que se emplea es de
1.5 a 2.5 Kg/cm2.
La composicin del material refractario utilizado es:

Doloma calcinada; CaO = 55% y MgO = 40%
Ladrillos slico-aluminosos; Al2O3 = 38% y Si O2 = 60%
Composicin de la fundicin: C = 4%, P =2%, Mn =1%, Si =0.5% y S = 0.10%
En el proceso Thomas es posible eliminar una parte del azufre que contiene la fundicin.
El contenido de fsforo debe de ser alto, del orden del 2% por ser el principal elemento termgeno. La presencia del
fsforo en estas fundiciones es necesaria porque gracias a este elemento se consigue obtener temperaturas altas. El
proceso en el convertidor Thomas comienza cargndose una fundicin de 1250C y termina colndose a la cuchara un
hierro dulce o acero a 1650C.
Las principales reacciones de oxidacin que se producen en el proceso Thomas son las mismas que en el Bessemer con
la diferencia del fsforo.
Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotrmica)
H = - 63.2 kcal
P + 5/2FeO = 1/2 P2O5 + 5/2Fe+20.0kcal (exotrmica)
H = - 20.0 kcal
Si + 2FeO = 2 Fe + SiO2 +78.0 kcal (exotrmica)
H = - 78.0 kcal
Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotrmica)
H = - 32.0 kcal
C + FeO = Fe + CO -37.9 kcal (endotrmico)
H = + 37.9 kcal
En el proceso Thomas se carga una cierta cantidad de cal (15% del peso de la fundicin), para formar la escoria bsica
que sirve para eliminar el fsforo que contiene la fundicin
Composicin de la escoria:
CaO = 60%, P2O5 = 20%, FeO = 15%, MnO = 4%, MgO = 5%
DESFOSFORACIN Y SOBRESOPLADO.
Esta fase que no empieza a producirse con intensidad hasta que el carbono caso ha desaparecido y es muy caracterstica
del proceso Thomas, recibe el nombre de sobresoplado.
2P + FeO = P2O5 + 5Fe
P2O5 + 3CaO = P2O53CaO
P2O5 + 4CaO = P2O5 4CaO
DESULFURACIN.
La desulfuracin es posible en el proceso Thomas y se produce durante el sobresoplado a partir del momento en que la
escoria est suficientemente fluida y la cal participa activamente en la reaccin. El azufre se elimina mejor cuanto ms
bsica sea la escoria y menos xido de hierro contenga. Es posible bajar de 0.12 a 0.06%.
Para conseguir todava ms bajos contenidos de azufre, ha sido prctica frecuente en los procesos Thomas acentuar la
desulfuracin del arrabio a su salida del Alto Horno; para ello se utiliza la prctica de desulfurar el arrabio en el canal o en
la cuchara con sosa o carbonato sdico con lo que se consigue eliminar del 30 al 50% del azufre de la fundicin.


Separata N - 06 Desgasificación Del Baño

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SEPARATA N 06 DESGASIFICACIN DEL BAO.

FIGURA 2. GRFICA DE LA PRODUCCIN MUNDIAL DE ACERO EN LOS LTIMOS SIGLOS. EL INVENTO DE

2. PROCESO NO CONVENCIONAL PARA LA OBTENCIN DEL ACERO

2.1. REDUCCIN DIRECTA (HYL)

DIAGRAMA DE PRODUCCIN DE HIERRO ESPONJA

3. PROCESO TECNOLOGICO PARA LA OBTENCION DEL ACERO BOF HORNO ELECTRICO

BOF (BASIC OXIGEN FURNACE)

Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno

CONVERTIDOR BESSEMER, KELHAM ISLAND MUSEUM, SHEFFIELD, INGLATERRA (2002)

1. CONVERTIDOR BESSEMER (PROCESO)

8 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

ETAPAS DEL PROCESO

Carga del horno

C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P <0,070, S = <0,050

C = 0,08%, Mn = 0,02% Si = 0,05%

La composicin del material refractario utilizado es:

12 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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