Introduccin

Esto Es una introduccin a los conceptos bsicos del sistema de planeacin de

requerimientos de materiales (MRP), que es un sistema de informacin para la
administracin de los materiales, que permite a los administradores el mejorar la
eficiencia de las operaciones, acortar el tiempo de espera en la entrega a los
clientes y reducir los niveles en los inventarios en muchas de las organizaciones
actuales. Aqu vemos que el MRP se aplica en ambientes en donde los artculos
terminados son producidos a partir de muchos subcomponentes que dependen de
la demanda de ensambles y materiales, dentro de una secuencia estable y
conocida de integracin del producto, tambin se hablara de (MRP II) con su
mejoras al servicio organizacional.

Historia del MRP (planificacin de las necesidades de materiales)

La gran complejidad de la transformacin de la materia prima, generaba muchos

desperdicios, propici que las empresas siguiesen Utilizando los stocks de
seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales con el objetivo de
intentar evitar en lo posible los problemas en el cumplimiento de produccin,
debido a la falta de stocks, pero no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi
siempre incurran en elevados costos.
En los aos setenta con la llegada de las computadoras se le abrieron las puertas
al MRP (planificacin de las necesidades de materiales) innovando as el futuro de
la gestin de inventarios, dejando obsoletas los procedimiento clsicos en lo que
se refiere al tratamiento de artculos de demanda dependiente
Nace cmo una tcnica formalizada de stocks de fabricacin y de programacin
de la Produccin, capaz de generar el plan de materiales a partir de un programa
maestro de Produccin (PMP), el texto bsico que lo desarrolla se debe a J,
Orlicky y se publica en 1975.
Sin embargo, el MRP en su forma original, no estaba excepto de problemas, en
primer lugar la importancia, la exactitud del PMP, para lograr resultado correctos
con el MRP llev a la incorporacin de un mdulo de programacin maestra de la
produccin a los paquetes de software, Por otra parte la programacin se realiza
sin considerar las posibles restricciones de capacidad y las posibles dificultades
derivadas de la ejecucin de los planes de materiales en los talleres, debido a ello
se comienza a utilizar en paralelo tcnicas de planeacin de capacidad en los
diferentes niveles, lo cual mejoraba los resultados, pero as faltaba la integracin
real y el uso de una base de datos comn.
Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la american production and inventory
control society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la
llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta nuestros das.
El MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados
Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En
palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que "realmente funciona"
(Orlicky, 1974).

MRP I
Concepto
Es un sistema de planificacin de componentes de fabricacin que, mediante un
conjunto de Procedimientos lgicamente relacionados, traduce un programa
maestro de produccin en Necesidades reales de componentes, con fechas y
cantidades.
Objetivos
El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos la demanda
discreta de cada componente en cada bloque de tiempo, los sistemas de
produccin que operan bajo principios de MRP son tambin conocidos como
sistemas de empujar o Push, desde la fecha inicio pasando por el sistema de
produccin hasta la fecha de entrega
(Fecha de Inicio = Fecha de Entrega Tiempo de Proceso)

Disminucin de inventarios.- El MRP determina cuantos componentes de cada uno

se necesitan y cuando hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el
gerente adquiera el componente a medida que se necesita, por tanto, evita los
costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el
inventario.
Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.- El MRP
identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y
ritmo), disponibilidad, y que acciones (adquisicin y produccin) son necesarias
para cumplir con los tiempos lmites de entrega. El coordinar las decisiones sobre
inventarios, adquisiciones y produccin resulta de gran utilidad para evitar las
demoras en la produccin. Concede prioridad a las actividades de produccin,
fijando fechas lmite a los pedidos del cliente.
Obligaciones realistas.- Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la
satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP el departamento de produccin puede
darles a mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de
entrega a los clientes en perspectiva.
Incremento en la eficiencia.- El MRP proporciona una coordinacin ms estrecha
entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del
producto avanza a travs de ellos. Por consiguiente, la produccin puede

proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales,
y con menos interrupciones no planeadas en la produccin, porque a base de
MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente
programados. La informacin proporcionada por el MRP estimula y apoya las
eficiencias en la produccin.

Beneficios del MRP

Lgicamente los beneficios derivados de la utilizacin de un sistema MRP

Variarn en cada empresa y dependern de la calidad del sistema antiguo en
Comparacin con el nuevo en la cual incluir de forma decisiva en el grado de
Cumplimiento de los factores mencionados. De las aplicaciones realizadas con
xito se deducen, entre otras las siguientes ventajas:
Disminucin en los stocks, que han llegado en algunos casos al 50% aunque
Normalmente es de menor cantidad.
Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%. Reduccin de
horas Extras, tiempos ociosos y contratacin temporal.
Ello se deriva de una mejor planificacin productiva, disminucin de la
subcontratacin,
Reduccin substancial en el tiempo de obtencin de la produccin final,
incremento de la Productividad.
Menores costos, aumento significativo en los beneficios, mayor rapidez en la
entrega y en general mejora respuesta a la demanda del mercado, posibilidad de
modificar rpidamente el programa maestro de produccin ante cambios no
previstos en la demanda.
Mayor coordinacin en la programacin de produccin e inventarios y rapidez de
Reprogramacin sobre la base de los posibles cambios y en funcin de las
distintas
Prioridades establecidas y actualizadas previamente.
Gua y ayuda en la planificacin de la capacidad de los distintos recursos,
rapidez en la
Deteccin de dificultades en cumplimiento de la programacin, posibilidad de
conocer Rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin.

Caractersticas del MRP

Para poder mencionar algunos de los beneficios obtenidos del MRP se

Enlistarn las caractersticas del mismo y se numeran de la siguiente manera
Destacando as su cualidad:
1. sta basado en el plan agregado de produccin lo cual lo hace prospectivo.
2. Incluye la programacin maestra de produccin, la planificacin de plazo, el
control de
Capacidades y la gestin de talleres.
3. Trata de forma integrada todos los aspectos que contemplan, dado que la base
de
Datos y el sistema son unida para todas las reas de la empresa.
4. Acta en tiempo real usando terminales on-Line10, aunque algunos de los
procesos se
producirn en batch (por ejemplo la explosin de materiales).
Tiene capacidad de
Simulacin, de forma que permite determinar qu ocurrira si se produjeran ciertos
Cambios en las circunstancias de partida.
5. Acta de la cspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el plan
agregado
De produccin.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres

fuentes:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas

en que han de estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda
externa (productos finales y piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin,
debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas ltimas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la

empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias
que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

Limitaciones
Las limitaciones del sistema MRP se originan de las condiciones en que se
encuentra antes de iniciar el sistema. Una consideracin importante es la
integridad de los datos. Los datos poco confiables sobre inventarios y
transacciones, provenientes del taller, pueden hacer fracasar un sistema MRP bien
planeado. En general el sistema, debe ser confiable, preciso y til para quien lo
utiliza, de lo contrario ser un adorno costoso desplazado por sistemas informales
ms adecuados. Este opera segn la los datos de la operacin a realizar y esto
genera inconvenientes antes de empezar.
Tenemos las limitaciones ya que es un sistema cerrado de produccin donde se
tiene el supuesto de toda la informacin requerida, que puede ocasionar cierta
incertidumbre como son los pronsticos de venta de artculos finales y la
estimacin del tiempo de demora de la produccin de uno a otro nivel, por lo
general esta incertidumbre de pronsticos significa que es posible que la
realizacin de la demanda sea distinta del pronstico. En el contexto de
planeacin de la produccin, tambin podra significar que al actualizar las futuras
demandas sean distintas del pronstico previo. La planeacin de requerimientos
de materiales se considera como un mtodo lgico sin embargo, muchos de los
supuestos en los que se basa no son realistas.

MRP II
La eficiencia del sistema primitivo se vea limitada,(MRP I) entre otras cosas, por
la calidad del Programa maestro de produccin, entradas, fundamentalmente que
se obtenan externamente. El paso siguiente fue inevitable; integrar los aspectos
mencionados al sistema originado, dando Lugar a lo que se conoce cmo MRP II
de Bucle Cerrado, datando los primeros intentos de
1975, hay que esperar hasta 1979 para ver nacer a MRP II

MRP II
Es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los
recursos de la produccin; implica la planificacin de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los
materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de
obra
y
mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a
cules
son
los
recursos
disponibles
para
ello.
el MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema
para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto
el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el
proceso productivo.

Gestin avanzada de las listas de los materiales

Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o
por grupo
capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.

Beneficios/aplicaciones: este sistema aporta los siguientes beneficios para la

empresa:

Disminucin de los costes de Stocks

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costes de fabricacin.

DOFERENCIAS MRP I Y EL MRP II

MRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar

inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo
sofisticado)
Sistema abierto

MRP II:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa.

Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios

de mercado.

Abarca ms departamentos, no slo produccin si no tambin el de

compras, calidad, financiero

Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)

Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad

de los productos) para, en caso de error re planificar la produccin.

Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

Mayor productividad.

Right First Time (acciones correctas a la primera vez).

Cabe la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el

comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)

Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad