(Versão Final) Rafael Silvestre de Souza Vilela - TCC II

Rafael Silvestre de Souza Vilela
USO DO LODO DE ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA

006) DA CIDADE DE PALMAS – TO, NA FABRICAÇÃO DE BLOCO
CERÂMICO DE VEDAÇÃO
PALMAS - TO
2014
Rafael Silvestre de Souza Vilela
USO DO LODO DE ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA

006) DA CIDADE DE PALMAS – TO, NA FABRICAÇÃO DE BLOCO
CERÂMICO DE VEDAÇÃO
Projeto apresentado como requisito parcial da

disciplina Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) do
curso de Engenharia Civil, orientado pelo Professor
Mestre Fabio Moreira Spinola de Castro.
PALMAS - TO
2014
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, pela minha família, vida e amigos.

Agradeço a minha amável esposa Maria Bonfim, heroína e guerreira que me deu apoio
e incentivo nas horas difíceis, de pleno desânimo e cansaço, e suportou dignamente a minha
extensa ausência neste período.
Agradeço ao meu filho Lucas, ter suportado a minha ausência em um dos períodos mais
importantes de sua vida, momentos estes que não recuperarei mais, porém com toda certeza,
buscarei compensá-lo de todas as formas possíveis no futuro, principalmente através de carinho,
atenção e ensinamento, para com este que é a pessoa mais importante da minha vida. Creio que
ele irá entender que o futuro é montado a partir da constante dedicação no presente.
Agradeço ao meu sogro Pedro, as minhas cunhadas Jailza e Silvania e ao meu
concunhado Jales, pelas inúmeras noites durante a semana e sábados pela manhã em que se
dispuseram a cuidar e educar o meu filho, nos momentos em que precisei me ausentar para
concluir os meus estudos. Sem eles dificilmente conseguiria atingir o grau em que cheguei.
Agradeço aos meus pais Nei e Cleide, pelo amor, incentivo e apoio incondicional.
Agradeço ao meu orientador Fabio, pela dedicação e empenho para a elaboração deste
trabalho.
Agradeço a responsável pela Operação de Água da cidade de Palmas Ivecy e também
sua equipe, pela disponibilidade em me atender na coleta e preparação do lodo na ETA 006,
além disso, pelos ensinamentos que me foram dados durante o período do meu trabalho.
Agradeço ao responsável técnico da indústria cerâmica Estevão, pela disponibilidade
em permitir a fabricação dos corpos-de-prova contendo lodo e também pelos ensinamentos
angariados durante o processo de fabricação. E não poderia deixar de me mencionar e agradecer
o laboratorista da cerâmica Kennedy, pela atenção dada em todo o processo dos corpos-de-
prova cilíndricos e dos blocos cerâmicos.
Agradeço ao laborista do CEULP/Ulbra Miller e também ao auxiliar de laboratório do
CEULP/Ulbra Jorge, pelas inúmeras horas dispendidas e pela atenção dada na realização dos
ensaios geométricos, físicos e químicos e também na secagem do lodo.
Meus agradecimentos aos amigos de Palmas – TO Olavo, Fernando Frota, Stephane,
Edésio, Francinei, Leidilane, Frankinei, Jhennyfer, Rafael, Fernando Freitas, Ricardo
Domingos e André Praça, e também aos amigos de Campo Grande – MS Nelson Canuto,
Huanderson, Nilson, André, Carlos Henrique, Marcelo Madruga, Américo e Douglas, irmãos
na amizade que fizeram parte da minha formação e que vão continuar presentes em minha vida.
Por fim, a todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, os meus
sinceros agradecimentos.
VILELA, R. S. S. Uso do lodo de estação de tratamento de água (ETA 006) da cidade de
Palmas – TO, na fabricação de bloco cerâmico de vedação. 2014. 142 f. Trabalho de
conclusão de curso. Faculdade de Engenharia Civil, Centro Universitário Luterano de
Palmas/Universidade Luterana do Brasil.
RESUMO
Este trabalho apresenta um estudo de caso exploratório para responder aos

questionamentos propostos de viabilidade técnica quanto a inserção de lodo da Estação de
Tratamento de Água 006 da cidade de Palmas – TO na fabricação de blocos cerâmicos de
vedação. Para determinar o percentual de lodo a ser aplicado nos corpos-de-prova de vedação,
dentre um intervalo de 2 a 12% com variação de 2% entre as amostras, foram realizados ensaios
de índice de absorção d’água e resistência a compressão a partir de corpos-de-prova cilíndricos,
nos quais foi possível averiguar que a incorporação de 2% de lodo seria a opção técnica mais
viável. Com a colocação de 2% de lodo nos blocos cerâmicos atestou-se que de fato com este
percentual, os blocos atendem a Norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
quanto as características físicas e mecânicas, todavia os resultados foram rejeitados quanto as
características geométricas, sendo estes resultados nas três características, iguais aos
apresentados pela contraprova, que consistia em blocos contendo 100% de argila. O fato dos
resultados terem sido insatisfatórios nas características geométricas para os dois tipos de
amostras, com 2% de lodo e outra com 100% de argila, é devido à falta de controle nos seus
equipamentos e processos, e possivelmente também na falta de conhecimento das
características da argila. Sobre os questionamentos propostos de viabilidade econômica é
perceptível que a destinação do lodo junto a aterro sanitário, disposição no solo e aterro
industrial é mais dispendiosa em relação a oferecer remuneração ao industrial ceramista para
que o mesmo colete, transporte e introduza o lodo na massa cerâmica. Dentre os fatores
estudados, o fator mais nobre é a sustentabilidade, pois com a incorporação deste resíduo junto
aos blocos cerâmicos, haverá um aumento na vida útil das jazidas de argila e,
consequentemente, poupará a disposição de resíduos em aterro sanitário e também em aterro
industrial.
Palavras-chave: Lodo. Bloco cerâmico. Argila. Sustentabilidade.

VILELA, R. S. S. Use of sludge from water treatment station (ETA 006) of the city of
Palmas - TO, in the manufacture of ceramic block seal. 2014. 142 p. Completion of course
work. Faculty of Civil Engineering, University Center of Lutheran Palmas / Lutheran
University of Brazil.
ABSTRACT
This work presents an exploratory case study to answer the proposed questions of
technical feasibility as the inclusion of sludge from the City of Palms Water Treatment Station
006 - TO in the manufacture of ceramic bricks. To determine the percentage of sludge to be
applied to bodies - in - proof seal, a range of from 2 to 12% ranging from 2 % between samples,
tests for water absorption ratio and compression strength were carried out from bodies - of
cylindrical specimens, in whom it was possible to verify that the incorporation of 2 % sludge
would be the most viable technical option. With the placement of 2 % sludge in ceramic blocks
is attested that indeed with this percentage, blocks meet ABNT (Brazilian Association of
Technical Standards) as the physical and mechanical characteristics, but the results were
rejected as the characteristics geometric, with these results in three features, equal to those
presented by rebuttal, which consisted of blocks containing 100 % clay. The fact that the results
have been unsatisfactory in geometric for both types of samples characteristics, with 2% silt
and the other with 100 % clay, is due to lack of control in their equipment and processes, and
possibly also the lack of knowledge of characteristics of the clay. On the proposed questions of
economic viability is noticeable that the allocation of sludge along the landfill disposal at
landfills and industrial landfills is more expensive compared to offer compensation to industrial
ceramist for the same vest, transport and enter the mud in the ceramic mass. Among the factors
studied, the noblest factor is sustainability, because with the addition of this residue near the
ceramic blocks , there will be an increase in the useful life of clay deposits and thus spare the
waste disposal in landfill and also in landfill industrial .
Keywords: Sludge. Ceramic block. Clay. Sustainability.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Tamanho das partículas distribuídas na água bruta ................................................. 26
Figura 2 - Classificação geral das tecnologias de tratamento de água bruta e suas etapas ...... 27
Figura 3 - Impurezas que podem estar presentes em águas superficiais .................................. 29
Figura 4 - Tratamento de água com coagulação ....................................................................... 30
Figura 5 - Adição de substância floculante e coagulante a água .............................................. 32
Figura 6 - Floculadores mecânicos ........................................................................................... 33
Figura 7 - Decantador vertical .................................................................................................. 33
Figura 8 - Decantador horizontal .............................................................................................. 34
Figura 9 - Filtração direta descendente..................................................................................... 35
Figura 10 - Bag vertical ............................................................................................................ 36
Figura 11 - Bag horizontal ........................................................................................................ 36
Figura 12 - Demonstração das etapas de Fluoretação e Alcalinização..................................... 39
Figura 13 - Esquema de uma planta de ETA de ciclo completo e os pontos de geração dos
RETAs ...................................................................................................................................... 40
Figura 14 - Lançamentos de forma indevida dos RETAs sem tratamento nos corpos receptores
.................................................................................................................................................. 41
Figura 15 - Organismos encontrados em RETAs ..................................................................... 42
Figura 16 - Rede de causa e efeito do lançamento in natura dos RETAs em corpos d'água .... 43
Figura 17 - Bloco cerâmico estrutural de parede vazada.......................................................... 53
Figura 18 - Bloco cerâmico estrutural com paredes maciças (com paredes internas maciças) 53
Figura 19 - Bloco cerâmico estrutural com paredes maciças (com paredes internas vazadas) 53
Figura 20 - Bloco cerâmico estrutural perfurado...................................................................... 54
Figura 21 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal ............................................ 55
Figura 22 - Bloco cerâmico de vedação com furos na vertical ................................................ 55
Figura 23 - Vista aérea ETA 006 .............................................................................................. 58

Figura 24 - Esquema do sistema de tratamento de resíduos sólidos da ETA 006 .................... 59
Figura 25 - Descarga do lodo proveniente dos decantadores no TRDD/SALF ....................... 60
Figura 26 - Bomba dosadora da solução de polímero sintético................................................ 60
Figura 27 - Sedimentação e clarificação do lodo ..................................................................... 60
Figura 28 - Bag geotêxtil vertical ............................................................................................. 61
Figura 29 - Bag recebendo lodo do TRDD/SALF .................................................................... 62
Figura 30 - Bag contendo resíduo com excesso de umidade .................................................... 63
Figura 31 - Bag contendo resíduo com eliminação preliminar de umidade ............................. 63
Figura 32 - Lodo antes da secagem em estufa a 105 °C ........................................................... 63
Figura 33 - Lodo após a secagem em estufa a 105 °C.............................................................. 63
Figura 34 - Secagem do lodo na lona plástica a temperatura ambiente ................................... 64
Figura 35 - Amostra transferida para o picnômetro para determinação da massa específica do

lodo ........................................................................................................................................... 66
Figura 36 - Produção do CP cilíndrico ..................................................................................... 69
Figura 37 - Pesagem do CP cilíndrico ...................................................................................... 69
Figura 38 - CPs cilíndricos dispostos no forno ........................................................................ 69
Figura 39 - Compressão axial do CP cilíndrico ........................................................................ 73
Figura 40 - CPs de vedação dispostos em prateleiras de secagem ........................................... 75
Figura 41 - Acomodação dos blocos cerâmicos no forno ........................................................ 76
Figura 42 - Porta fechada do forno para realizar a queima dos blocos cerâmicos ................... 76
Figura 43 - Local para medições da largura (L) do bloco ........................................................ 78
Figura 44 - Local para medições da altura (H) do bloco .......................................................... 78
Figura 45 - Local para medições do comprimento (C) do bloco .............................................. 78
Figura 46 - Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos ........................ 80
Figura 47 - Desvio em relação ao esquadro ............................................................................. 81
Figura 48 - Planeza das faces (convexa) .................................................................................. 82
Figura 49 - Planeza das faces (côncava) ................................................................................... 82

Figura 50 - CPs de vedação submersos à temperatura ambiente .............................................. 85
Figura 51 - Capeamento nos CPs de vedação........................................................................... 88
Figura 52 - Compressão axial no CP de vedação ..................................................................... 88
Figura 53 - Variação horária da turbidez da água bruta no dia 08/04/2010 ............................. 92
Figura 56 – Gráfico da largura dos CPs de vedação com 2% de lodo ................................... 106
Figura 57 – Gráfico da altura dos CPs de vedação com 2% de lodo ...................................... 106
Figura 58 – Gráfico do comprimento dos CPs de vedação com 2% de lodo ......................... 107
Figura 59 - Gráfico da largura dos CPs de vedação com 100% argila ................................... 109
Figura 60 - Gráfico da altura dos CPs de vedação com 100% argila ..................................... 109
Figura 61 - Gráfico do comprimento dos CPs de vedação com 100% argila ......................... 110
Figura 62 – Gráfico da espessura das paredes externas dos CPs de vedação com 2% de lodo
................................................................................................................................................ 112
Figura 63 - Gráfico da espessura dos septos dos CPs de vedação com 2% de lodo .............. 112
Figura 64 - Gráfico da espessura das paredes externas dos CPs de vedação com 100% argila
................................................................................................................................................ 114
Figura 65 - Gráfico da espessura dos septos dos CPs de vedação com 100% argila ............. 114
Figura 66 – Gráfico do desvio em relação ao esquadro dos CPs de vedação com 2% de lodo
................................................................................................................................................ 116
Figura 67 - Gráfico da flecha na planeza das faces dos CPs de vedação com 2% de lodo .... 116
Figura 68 - Gráfico do desvio em relação ao esquadro dos CPs de vedação com 100% de
argila ....................................................................................................................................... 118
Figura 69 - Gráfico da flecha na planeza das faces dos CPs de vedação com 100% de argila
................................................................................................................................................ 119
Figura 70 - Gráfico do índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 2% de lodo ...... 121
Figura 71 - Gráfico do índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 100% de argila 123
Figura 72 - Gráfico da resistência a compressão dos CPs de vedação com 2% de lodo ........ 125
Figura 73 - Gráfico da resistência a compressão dos CPs de vedação com 100% de argila .. 127
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Comparação do ST entre as operações de desaguamento de lodos de ETA ........... 37
Tabela 2 - Produção de lodo baseado na qualidade da água bruta ........................................... 44
Tabela 3 - Tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva ................. 79
Tabela 4 - Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas ................ 79
Tabela 5 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características geométricas ......... 83
Tabela 6 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características físicas .................. 86
Tabela 7 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características mecânicas............ 90
Tabela 8 - Dosagem de produtos químicos no tratamento de água com turbidez em torno de

450 uT ....................................................................................................................................... 94
Tabela 9 - Estimativa da massa seca crítica diária de lodo (turbidez em torno de 450 uT) ..... 95
Tabela 10 - Frequência de ocorrência dos valores máximos e mínimos diários de turbidez da

água bruta no período de junho de 2008 a junho de 2009 ........................................................ 96
Tabela 11 - Frequência média de ocorrência dos intervalos de turbidez.................................. 97
Tabela 12 – Frequência de ocorrência no ano por faixa de turbidez ........................................ 97
Tabela 13 - Dosagem de produtos químicos no tratamento de água de acordo com faixa de

turbidez da água bruta............................................................................................................... 98
Tabela 14 - Estimativa da massa seca total gerada na ETA no período de um ano ................. 99
Tabela 15 - Resultado da massa específica do lodo ............................................................... 100
Tabela 16 - Resultado da absorção d'água nos corpos-de-prova cilíndricos .......................... 101
Tabela 17 - Resultado da resistência a compressão nos corpos-de-prova cilíndricos ............ 102
Tabela 18 - Levantamento do volume do Bloco 11,5 X 19 X 29 (cm), por unidade ............. 103
Tabela 19 - Cálculo da massa seca do lodo e da argila na composição de uma unidade de

bloco cerâmico ........................................................................................................................ 103
Tabela 20 - Determinação das medidas das faces dos CPs de vedação com 2% de lodo ...... 105
Tabela 21 - Determinação das medidas das faces dos CPs de vedação com 100% argila ..... 108
Tabela 22 - Determinação da espessura das paredes externas e septos dos CPs de vedação com
2% de lodo .............................................................................................................................. 111
Tabela 23 - Determinação da espessura das paredes externas e septos dos CPs de vedação com
100% argila ............................................................................................................................. 113
Tabela 24 - Determinação do desvio em relação ao esquadro e da planeza das faces dos CPs
de vedação com 2% de lodo ................................................................................................... 115
de vedação com 100% de argila ............................................................................................. 117
Tabela 26 - Índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 2% de lodo ........................ 120
Tabela 27 - Índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 100% de argila .................. 122
Tabela 28 - Resistência a compressão dos CPs de vedação com 2% de lodo ........................ 124
Tabela 29 - Resistência a compressão dos CPs de vedação com 100% de argila .................. 126
Tabela 30 - Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas dos CPs de vedação
................................................................................................................................................ 128
Tabela 31 - Custo de extração de argila por tonelada para a indústria cerâmica ................... 129
Tabela 32 - Desvantagens da disposição de lodo de ETA ...................................................... 130

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AA Índice de Absorção d’Água
Ab Área Bruta
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
CEULP Centro Universitário Luterano de Palmas
C Comprimento
CP Corpo-de-prova
D Desvio em relação ao esquadro
DAL Dosagem de sulfato de alumínio
DBO Demanda Bioquímica de Oxigênio
DCAL Dosagem de cal hidratada
DCAP Dosagem de carvão ativado
DP Dosagem de polímero
DQO Demanda química de oxigênio
E Espessura das paredes externas
ETA Estação de tratamento de água
F Planeza das faces
fb Resistência à compressão individual
FC Determinação da flecha na face côncava
Foz|Saneatins Companhia de Saneamento do Estado de Tocantins
F1 Determinação da flecha na face convexa lado 1
F2 Determinação da flecha na face convexa lado 2
H Altura
IGP-M Índice Geral de Preços do Mercado

L Largura
LETA Lodo da Estação de Tratamento de Água
LP Limite de Plasticidade
LL Limite de Liquidez
ms Massa Seca
mu Massa Úmida
PF Perda ao Fogo
pH Potencial Hidrogeniônico
PNMA Política Nacional do Meio Ambiente
RETA Resíduos da Estação de Tratamento de Água
S Espessura dos Septos
SST Sólidos em Suspensão Totais
TAR Tanque de Água Recuperada
TCALF Tanque de Clarificação da Água de Lavagem dos Filtros
TRDD/SALF Tanque de Recepção das Descargas dos Decantadores e Sólidos da Água de

Lavagem de Filtros
uT Unidade de Turbidez
LISTA DE SÍMBOLOS
CaCO3 Carbonato de cálcio
CO2 Dióxido de Carbono
Ca(OH)2 Hidróxido de Cálcio
R$ Moeda Real
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 19
1.1. Objetivos .......................................................................................................................... 21
1.1.1. Objetivo Geral ............................................................................................................ 21
1.1.2. Objetivos Específicos ................................................................................................ 21
1.2. Justificativa e Importância do Trabalho....................................................................... 22
1.3. Estrutura do Trabalho .................................................................................................... 24
2. REFERENCIAL TEÓRICO .......................................................................................... 25
2.1. Tratamento de água ........................................................................................................ 25
2.2. Etapas de tratamento de água ........................................................................................ 28
2.2.1. Pré-tratamento ............................................................................................................ 28
2.2.2. Coagulação ................................................................................................................. 30
2.2.3. Floculação .................................................................................................................. 31
2.2.4. Sedimentação ou Decantação .................................................................................... 33
2.2.5. Filtração ..................................................................................................................... 34
2.2.6. Desaguamento ............................................................................................................ 35
2.2.7. Desinfecção ................................................................................................................ 37
2.2.8. Alcalinização ............................................................................................................. 38
2.2.9. Fluoretação ................................................................................................................. 38
2.3. Lodo de estações de tratamento de água ....................................................................... 39
2.3.1. Impactos ocasionados pelo lodo de ETA ................................................................... 40
2.3.2. Características do lodo de ETA ................................................................................. 43
2.3.3. Confecção de bloco cerâmico como forma de distribuição final do lodo de ETA .... 46
2.4. Cerâmica vermelha ......................................................................................................... 48
2.4.1. Argilas para cerâmica vermelha ................................................................................ 49
2.4.2. Propriedades da cerâmica vermelha........................................................................... 49

2.4.2.1. Plasticidade ............................................................................................................ 49
2.4.2.2. Porosidade ............................................................................................................. 50
2.4.2.3. Retração linear ....................................................................................................... 50
2.4.2.4. Absorção de água ................................................................................................... 51
2.4.2.5. Umidade ................................................................................................................. 51
2.4.2.6. Perda ao fogo ......................................................................................................... 52
2.5. Bloco cerâmico ................................................................................................................. 52
2.5.1. Bloco cerâmico estrutural .......................................................................................... 52
2.5.2. Bloco cerâmico de vedação ....................................................................................... 54
3. METODOLOGIA ........................................................................................................... 56
3.1. Tipo de pesquisa .............................................................................................................. 56
3.2. Levantamento da estimativa da massa seca de lodo .................................................... 56
3.3. Preparação do lodo.......................................................................................................... 57
3.3.1. Local da coleta do lodo .............................................................................................. 57
3.3.2. Coleta do lodo da ETA .............................................................................................. 59
3.3.3. Secagem do lodo da ETA .......................................................................................... 62
3.3.4. Determinação da massa específica do lodo ............................................................... 64
3.4. Preparação da argila ....................................................................................................... 67
3.4.1. Local da coleta da argila ............................................................................................ 67
3.4.2. Coleta da argila .......................................................................................................... 67
3.4.3. Secagem da argila ...................................................................................................... 67
3.4.4. Determinação da massa específica da argila .............................................................. 68
3.5. Produção dos CPs cilíndricos ......................................................................................... 68
3.6. Aplicação dos ensaios laboratoriais junto aos CPs cilíndricos .................................... 70
3.6.1. Determinação das características físicas dos CPs cilíndricos .................................... 70
3.6.1.1. Determinação da massa seca (ms) dos CPs cilíndricos ......................................... 70
3.6.1.2. Determinação da massa úmida (mu) dos CPs cilíndricos ...................................... 71

3.6.1.3. Determinação do índice de absorção d’água (AA) dos CPs cilíndricos ............... 71
3.6.2. Determinação das características mecânicas dos CPs cilíndricos.............................. 72
3.6.2.1. Determinação da resistência à compressão dos CPs cilíndricos .......................... 73
3.7. Produção dos CPs de vedação ........................................................................................ 74
3.8. Composição dos CPs de vedação.................................................................................... 76
3.9. Aplicação dos ensaios laboratoriais junto aos CPs de vedação ................................... 76
3.9.1. Determinação das características geométricas dos CPs de vedação .......................... 77
3.9.1.1. Determinação das medidas das faces dos CPs de vedação – Dimensões efetivas 77
3.9.1.2. Determinação da espessura das paredes externas e septos dos CPs de vedação . 80
3.9.1.3. Determinação do desvio em relação ao esquadro dos CPs de vedação ................ 81
3.9.1.4. Planeza das faces dos CPs de vedação .................................................................. 82
3.9.1.5. Determinação da área bruta (Ab) dos CPs de vedação ......................................... 82
3.9.1.6. Inspeção dos lotes pelas características geométricas dos CPs de vedação .......... 83
3.9.2. Determinação das características físicas dos CPs de vedação ................................... 83
3.9.2.1. Determinação da massa seca (ms) dos CPs de vedação ........................................ 84
3.9.2.2. Determinação da massa úmida (mu) dos CPs de vedação ..................................... 84
3.9.2.3. Determinação do índice de absorção d’água (AA) dos CPs de vedação .............. 86
3.9.2.4. Inspeção dos lotes pelas características físicas dos CPs de vedação.................... 86
3.9.3. Determinação das características mecânicas dos CPs de vedação............................. 87
3.9.3.1. Determinação da resistência à compressão dos CPs de vedação ......................... 87
3.9.3.2. Inspeção dos lotes pelas características mecânicas dos CPs de vedação ............. 89
3.10. Avaliação de viabilidade econômica do uso do RETA em uma indústria

ceramista da cidade de Palmas – TO .................................................................................... 90
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 91
4.1. Lodo oriundo da ETA 006 .............................................................................................. 91
4.1.1. Estimativa da massa seca de lodo .............................................................................. 91
4.1.1.1. Massa seca de lodo crítica diária .......................................................................... 91

4.1.1.2. Massa seca de lodo anual ...................................................................................... 95
4.1.2. Determinação da massa específica do lodo ............................................................... 99
4.2. Argila proveniente da indústria ceramista ................................................................. 100
4.2.1. Determinação da massa específica da argila ............................................................ 100
4.3. Definição da proporção ideal de lodo por meio de ensaios nos CPs cilíndricos ...... 101
4.4. Corpos-de-prova de vedação ........................................................................................ 102
4.4.1. Proporção de massa de lodo e argila nos CPs de vedação ....................................... 102
4.4.2. Análise das características geométricas dos CPs de vedação .................................. 104
4.4.2.1. Análise das medidas das faces dos CPs de vedação – Dimensões efetivas ......... 104
4.4.2.2. Análise das espessuras das paredes externas e septos dos blocos ...................... 110
4.4.2.3. Análise do desvio em relação ao esquadro e da planeza das faces ..................... 115
4.4.3. Análise das características físicas ............................................................................ 119
4.4.4. Análise das características mecânicas ...................................................................... 123
4.4.5. Resumo da análise das características ..................................................................... 127
4.5. Avaliação de viabilidade econômica do uso do lodo em uma indústria ceramista da

cidade de Palmas – TO ......................................................................................................... 128
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................... 132
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 136
ANEXO A – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos CPs cilíndricos ...... 139
ANEXO B – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos CPs de vedação das

amostras A ............................................................................................................................. 140
ANEXO C – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos CPs de vedação das

amostras B ............................................................................................................................. 141
19
1. INTRODUÇÃO
O sistema de abastecimento de água contribui sobremaneira para melhorar a qualidade

ambiental e da saúde nas áreas urbanas e rurais.
A democratização dos processos de captação, tratamento e distribuição foi um dos
principais motivos do salto e manutenção dos indicadores de saúde e aumento da perspectiva
de vida da população do Brasil.
O tratamento de água para abastecimento ao público realiza processos e operações com
introdução de produtos químicos, transformando água inadequada para o consumo humano em
um produto que atenda aos padrões de potabilidade – definidos em legislação – e distribui-las
a população.
No sistema de tratamento convencional, no qual abrange coagulação, floculação,
decantação, filtração, fluoretação, desinfecção e correção de pH, os resíduos sólidos se originam
da descarga dos decantadores, na lavagem de filtros e também na lavagem dos tanques de
preparação de soluções e suspensões de produtos químicos.
Todavia, no cenário brasileiro atual, uma razoável parte destes resíduos têm sido
lançados em cursos d’água sem qualquer tipo de tratamento. Nos últimos anos, esta prática está
sendo questionada, pois este método pode implicar em impactos ambientais e também em riscos
à saúde humana devido à existência de metais pesados e agentes patogênicos.
Tendo em vista à falta de leis ambientais específicas no País para estabelecer os
parâmetros de controle para o tratamento e a disposição final dos lodos de ETAs, igualmente
ao fato de não adotar métodos de tratamento e de disposição final aplicados em outros países,
devido ao alto gasto inerente a implementação e operação, então, no Brasil é adotado como
prática mais usual, o despejo do resíduo diretamente nos corpos receptores mais próximos às
estações de tratamento de água ou na rede coletora de esgotos.
Isto causa um expressivo impacto ambiental, tais como, assoreamento dos rios,
interferência na fotossíntese das plantas aquáticas, alteração das propriedades físico-químicas
da água (tubidez, cor, pH etc.) e podendo acarretar em danos à saúde de pessoas que a utilizam.
Atualmente existem mais de 7.500 ETAs de ciclo completo ou convencional no Brasil,
sendo que, são estimadas 2.000 toneladas/dia de lodo de ETA sendo descartados sem nenhum
tratamento.
Para solucionar a crise ambiental gerada pelos lançamentos destes resíduos, é necessário
se basear no equilíbrio entre as demandas de energia e materiais com a geração de resíduos
20
sólidos. Tal equilíbrio depende da viabilidade técnica e econômica junto aos atuais modelos de
sustentabilidade ambiental, propondo um direcionamento de novos procedimentos na
sociedade, no que tange ao reuso e a reciclagem.
Nos dias atuais, na área da construção civil, a reciclagem de resíduos é uma prática
costumeira e crescente. Tornando possível o reaproveitamento e utilização de resíduos sólidos
oriundos da construção civil e também de outras atividades, como a de saneamento. Esta prática
– ambientalmente adequada – arrefece o consumo de matérias-primas e energia, transformando
o que antes era descartado em recurso e também reduz os impactos ambientais ocasionados das
práticas inadequadas de descarte final.
Usufruir resíduos tem se demonstrado promissor na produção de novos materiais no
setor da engenharia civil, porém, para ocorrer à sustentação econômica deste novo negócio,
deve haver um valor de mercado atrativo aos consumidores e também aos empresários; quanto
aos produtos oriundos deste reuso, devem-se levantar os gastos do processo em si da reciclagem
e também dos impactos ambientais futuros.
Nesse sentido, o presente trabalho avaliará a substituição parcial da argila por uma
proporção de lodo produzido na ETA 006 da cidade de Palmas no Estado de Tocantins, na
composição de blocos cerâmicos de vedação.
21
1.1. Objetivos
1.1.1.Objetivo Geral
Avaliar a viabilidade técnica da incorporação de lodo proveniente de decantadores e da

lavagem de filtros da Estação de Tratamento de Água 006 da cidade de Palmas – TO, na
composição de blocos cerâmicos de vedação, como alternativa de disposição final adequada
para este resíduo sólido.
1.1.2.Objetivos Específicos
a) Definir, por meio de ensaio com corpo-de-prova cilíndrico, a proporção ideal de

lodo para incorporação no bloco de vedação;
b) Confeccionar bloco de vedação de cerâmica, contendo participação de lodo
proveniente de ETA;
c) Avaliar a conformidade dos blocos cerâmicos, através de ensaios estabelecidos
pela NBR 15270-1 (2005) para determinar as características geométricas, físicas
e mecânicas;
d) Estudar a viabilidade econômica para indústrias ceramistas da cidade de Palmas
– TO na utilização do RETA na confecção de blocos cerâmicos de vedação.
22
1.2. Justificativa e Importância do Trabalho
Os resíduos das estações de tratamento de água têm a característica de possuírem grande

umidade, acima de 95%, estando normalmente na forma fluida. Tais dejetos geralmente
possuem concentrações de sólidos acima de 2,5%, o que pode acarretar em alterações
significativas nessas águas (ACHON; SOARES; MEGDA, 2005, p.1). Contudo, mesmo com a
proporção de líquido ser maior do que a de sólido, na NBR 10004 (2004) o RETA é classificado
como resíduo sólido.
Tal característica não permite o seu lançamento in natura em águas superficiais, devido
às concentrações desse despejo, o qual provoca a degradação da qualidade ambiental e das
condições estéticas.
Lançar indiscriminadamente, direta ou indiretamente, RETAs nos corpos de água,
ocasiona aumento da concentração de metais tóxicos no sedimento, limitação da luminosidade
do meio líquido devido ao aumento da concentração de SST – cuja ocorrência afeta a
reprodutibilidade da biota em geral –, limita ou até impede o uso do corpo receptor como
manancial de abastecimento de comunidades situadas à jusante, além de haver compostos
orgânicos tóxicos provenientes do tratamento da água (DI BERNARDO; DANTAS; VOLTAN,
2012, p.2).
Tais situações degradantes são amparadas na legislação brasileira para serem evitadas e
punidas se ocorrerem, por meio das leis 6.938, de 31 de agosto de 1981 – “Política Nacional do
Meio Ambiente” e 9.605, de 12 de fevereiro de 1998 – “Crimes Ambientais”, cujos conteúdos
abordam as condições nas quais são necessárias uma nova postura dos gestores do sistema de
abastecimento de água, tendo em vista os resíduos gerados e sua disposição no meio ambiente
(ACHON; SOARES; MEGDA, 2005, p.2).
No parágrafo único do artigo 12° da Lei Federal 6.938/1981 é citado de forma clara que
as entidades e órgãos envolvidos, deverão constar em seus projetos, a realização de obras e a
aquisição de equipamentos, os quais serão destinados ao controle da degradação ambiental e a
melhoria da qualidade do meio ambiente envolto.
Nesta mesma lei, no artigo 3° do inciso IV, é classificado como poluidor “a pessoa física
ou jurídica, de direito público ou privado, responsável, direta ou indiretamente, por atividade
causadora de degradação ambiental”.
Ou seja, os responsáveis pelas estações de tratamento de água que permitirem o deságue
de resíduos nos cursos d’água poderão se enquadrar neste termo e serem responsabilizados pela
23
poluição e outros crimes ambientais, conforme está previsto na Lei Federal 9.605/1998, no
artigo 54°, do parágrafo 2°, do inciso V, na qual cita que incide em crime no caso de “ocorrer
por lançamento de resíduos sólidos, líquidos ou gasosos, ou detritos, óleos ou substâncias
oleosas, em desacordo com as exigências estabelecidas em leis ou regulamentos”, com pena de
reclusão, de um a cinco anos.
Ainda na Lei Federal 9.605/1998, no artigo 70°, “considera-se infração administrativa
ambiental toda ação ou omissão que viole as regras jurídicas de uso, gozo, promoção, proteção
e recuperação do meio ambiente”, sendo que, tal infração pode acarretar em uma multa de até
R$ 50.000.000,00 (cinquenta milhões de reais).
Em virtude dos fatos supracitados e amparados pela legislação, este trabalho visa aplicar
e analisar o lodo produzido na ETA 006 da cidade de Palmas no Estado de Tocantins na
fabricação de blocos cerâmicos de vedação, com o intuito de no futuro esta ser uma prática
corriqueira de fornecimento deste resíduo produzido pelas companhias detentoras da concessão
de saneamento nos municípios junto à indústria ceramista, e permitindo que tal prática no futuro
acarrete numa redução no impacto ambiental gerado atualmente pelos resíduos das ETAs e
também gere um impacto positivo ao meio-ambiente em virtude de redução da extração de
argila nas jazidas.
24
1.3. Estrutura do Trabalho
No capítulo 1, são apresentados a introdução, o objetivo geral e os objetivos específicos

deste estudo de viabilidade do bloco cerâmico de vedação com proporções variadas de RETA.
No capítulo 2, é discorrido o referencial teórico, no qual são estudados os conceitos que
serão aplicados como embasamento teórico para o desenvolvimento deste trabalho. Sendo
abordadas as etapas de tratamento de água, abordado sobre o lodo gerado no processo de
tratamento de água, tais como, seus impactos, suas características e sua aplicação em blocos
cerâmicos, e também realizada referência sobre a cerâmica vermelha e suas propriedades.
No capítulo 3, são apresentados os processos, os equipamentos e os locais que serão
utilizados para obtenção do lodo de ETA, para fabricação do bloco cerâmico e também no que
tange a avaliação dos blocos na ordem técnica e econômica, assim como a metodologia aplicada
para a sua confecção e também para avaliação de conformidade com a Norma vigente dos
blocos gerados.
No capítulo 4, são dispostos os resultados obtidos, as discussões e interpretações
originadas com a elaboração deste trabalho.
No capítulo 5, são abordadas as considerações finais com relação a todo o trabalho,
mostrando uma análise dos resultados apresentados no capítulo anterior e propondo a realização
de trabalhos futuros a partir deste.
No penúltimo capítulo, são relacionadas as fontes de referência bibliográfica que foram
estudadas e aplicadas no trabalho.
E no último capítulo são apresentados como anexos os resultados dos ensaios de
resistência a compressão individual (fb) aplicados nos corpos-de-prova, resultados estes que
foram emitidos pelo laboratório do CEULP/Ulbra.
25
2. REFERENCIAL TEÓRICO
Este capítulo tem o intuito de abranger as metodologias e as técnicas que serão utilizadas
na obtenção do bloco cerâmico contendo em sua composição lodo provindo da ETA 006 da
cidade de Palmas no Estado de Tocantins.
2.1. Tratamento de água
O tratamento de água de abastecimento é um conjunto de processos e operações

realizados com o propósito de adequar as características físico-químicas e biológicas da água
encontrada no curso d’água (água bruta) com padrão organolepticamente agradável e que não
incorra riscos à saúde humana (DI BERNARDO, 2003).
No Brasil, para a água ser consumida pelo homem é preciso que se apresente com
caraterísticas que atendam ao padrão de potabilidade estipulado pela portaria n° 2.914 do
Ministério da Saúde (2011). Para tanto, é necessário que a mesma seja tratada, com as seguintes
finalidades (SANTOS, R., 2007, p.98):
a) higiênica: para remover bactérias, protozoários, vírus e demais microrganismos
nocivos, e também para redução de excesso de impurezas e teores elevados de
compostos orgânicos;
b) organoléptica: para corrigir a cor, o sabor e o odor;
c) econômica: para reduzir a corrosividade.
A água bruta coletada nos mananciais contém características que podem ser modificadas
conforme a região e também quanto às condições de como são feitas a captação. As impurezas
contidas nela estão dispostas em suspensão ou dissolvidas (FRANCO, 2009, p.6).
Eckenfelder apud Franco (2009, p.6) relata que a maioria dessas partículas apresenta
carga negativa em sua superfície. Segundo Richter apud Franco (2009, p.6), esta característica
acarreta em uma repulsão entre as partículas, a ponto de mantê-las separadas em suspensão.
Normalmente as partículas suspensas na água apresentam tamanhos variados de 10-3 a
10mm, e destas, algumas são removíveis facilmente devido a facilidade em flutuar ou decantar,
enquanto que, outras partículas exigem métodos mais robustos para remove-las, tendo em vista,
serem mais finas e podendo até serem classificadas como matéria coloidal (FRANCO, 2009,
p.6).
26
A figura 1 representa graficamente as diversas partículas embutidas na água, salientando

os seus tamanhos e a região de dispersão coloidal, na qual o mecanismo de coagulação atua
(FRANCO, 2009, p.7).
Figura 1 - Tamanho das partículas distribuídas na água bruta
Autor: CEPIS apud PAVELLINI apud FRANCO, 2009, p.7
Os métodos para angariar uma água própria para o consumo humano são diversos.
Todavia, o tratamento a ser aplicado depende da água bruta captada, ou seja, água bruta com
características piores demandará tratamentos mais elaborados, enquanto que, ocorre o contrário
quanto à água de qualidade superior.
Através de inspeções sanitárias e de resultados de análises físico-químicas e
bacteriológicas – representativas do manancial utilizado – é que haverá o alinhamento para
realizar o tratamento adequado e os processos exigidos para tal.
Os sistemas de abastecimento de água para a população do meio urbano compreende
uma série de subsistemas, dos quais a estação de tratamento de água – quando se utiliza
manancial superficial – é a parte principal (REALI, 1999, p.2).
Os principais tipos de tratamento de água nas estações são: Filtração Lenta, Filtração
Direta, Filtração Direta Descendente e Tratamento Completo, conforme abordado na figura 2,
juntamente com as etapas abrangentes de tratamento (FRANCO, 2009, p.8). E nesta mesma
ilustração é possível identificar o resumo em dois grupos de tecnologia de tratamento de água,
27
sem coagulação e com coagulação, os quais atuam em função exclusiva da qualidade da água
bruta.
Figura 2 - Classificação geral das tecnologias de tratamento de água bruta e suas etapas
Autor: DI BERNARDO, 2012, p.7
IBGE apud Di Bernardo (2003, p.6), através da Pesquisa Nacional de Saneamento

Básico, relata que, as tecnologias de tratamento de água são classificadas como:
a) convencionais: incluem todas as etapas tradicionais do processo (coagulação,
floculação, decantação, filtração, correção de pH e desinfecção);
b) não-convencionais: incluem a filtração direta ascendente e descendente, a dupla
filtração – conforme Di Bernardo (2003, p.301) a dupla filtração consiste na
instalação de filtros ascendentes seguido de filtros descendentes – e a filtração
lenta.
Não é mais considerada tecnologia de tratamento a simples desinfecção, cujo método só
é aplicado em águas brutas subterrâneas, e apenas nas quais há condições organolepticamente
agradáveis e que não ofereça riscos a saúde humana.
Nas ETAs a tecnologia mais aplicada é o tratamento completo ou também denominada
tratamento convencional (DI BERNARDO apud FRANCO, 2009, p.8). Este sistema realiza a
retirada de partículas finas em suspensão e em soluções presentes. Para eficácia deste processo
é necessária à utilização de produtos químicos os quais desestabilizam as partículas coloidais,
formando flocos com tamanho suficiente para serem removidos no processo de decantação
(REALI, 1999, p.3).
28
Grande parte dos flocos formados não decanta com facilidade, situação esta, em que há
a necessidade de aplicação de coagulantes. Pelo fato das impurezas se encontrarem no estado
coloidal, a força gravitacional tem pouca influencia na decantabilidade (FRANCO, 2009, p.7).
Reali (1999, p.3) relata que, com a remoção dos flocos é possível clarificar a água. E
após a decantação, a água é encaminhada aos filtros para clarificação final, na qual também
parte dos flocos que não foram retidos anteriormente fica retida. Por meio dessas operações no
tratamento completo, a ETA produz água para abastecimento e gera resíduo, o qual é o objeto
principal de estudo deste trabalho.
Para escolher dentre as diversas possibilidades de tratamento da água bruta é necessário
conhecer as características da água captada, além de conhecer o ponto de coleta e o custo deste
empreendimento, para com isso, viabilizar o atendimento às exigências previstas na portaria n°
2.914 do Ministério da Saúde (2011).
2.2. Etapas de tratamento de água
É importante ressaltar que, de acordo com as características da água bruta, algumas

etapas do tratamento poderão ser ou não necessárias para tornar a água distribuída, apta ao
consumo pela população. Esta subseção do Referencial Teórico tem o intuito de explanar com
mais profundidade sobre estas etapas.
2.2.1.Pré-tratamento
Esta etapa complementa a remoção preliminar de material flutuante, areia fina, argila,
silte, matéria orgânica natural e algas (COSTA, 2011, p.20), sendo tais materiais representados
na figura 3.
29
Figura 3 - Impurezas que podem estar presentes em águas superficiais
Autor: DI BERNARDO; BRANDÃO; HELLER L, 1997, p.21
O pré-tratamento é constituído por unidades preliminares de filtração em leitos de maior

granulometria, por meio de pré-filtros dinâmicos e pré-filtros em leitos de pedregulho (DI
BERNARDO; BRANDÃO; HELLER L, 1997, p.3).
Nas épocas de maiores intensidades chuvosas os picos de sólidos suspensos e de
turbidez são consideravelmente elevados, e ocorre uma alta concentração de alguns tipos de
microrganismos, o que torna muito difícil o funcionamento da ETA sem as unidades de pré-
tratamento. Além disso, também existe a indicação para usar pré-tratamento, no caso de lagos,
nos quais se apresentam florescimentos de algas (DI BERNARDO; BRANDÃO; HELLER L,
1997, p.22).
Devido ao fato que normalmente a captação de água bruta ocorre em locais onde não há
muito fluxo ou turbulência, então, não ocorre com frequência à presença de areia. Mas caso o
local seja turbulento, basta reduzir a velocidade da água para sedimentar as partículas
grosseiras, e com isso, realizar a sua remoção (COSTA, 2011, p.20).
Costa (2011, p.20) informa que nesta fase, também podem ser removidos componentes
químicos como ferro e manganês solúveis pela aeração, através do contato com o oxigênio da
atmosfera, fazendo com que o ferro passe da forma bivalente para a trivalente e precite-se.
30
No pré-tratamento podem ser removidas impurezas específicas por meio da aplicação

de produtos químicos, além disto, pode realizar uma pré-desinfecção, ou por fim, realizar o
condicionamento do pH para melhorar o desempenho do coagulante, tudo dependendo, das
características da água bruta (COSTA, 2011, p.21).
2.2.2.Coagulação
A coagulação é a mudança físico-química de partículas coloidais de uma água – através

da adição de produtos químicos –, acarretando em partículas que possam ser removidas em
seguida por meio do processo físico de separação (SANTOS, A., 2011, p.28).
A adição do coagulante ocorre na unidade de mistura rápida, podendo ser hidráulica ou
mecânica. Com esta adição e sob alto grau de agitação, as partículas coloidais e suspensas, que
possuem carga negativa em sua superfície são desestabilizadas através da ação das espécies
hidrolisadas do coagulante com carga positiva, permitindo a aproximação e a aglomeração das
partículas, formando flocos (SILVEIRA, 2012, p.24).
Na figura 4 é apresentada como fica a situação da água já com os flocos formados, logo
após o processo de coagulação.
Figura 4 - Tratamento de água com coagulação
Autor: NATURALTEC, online
Além do objetivo de alterar a propriedade da matéria para promover sua suspensão, este
processo tem a finalidade de (COSTA, 2011, p.21):
31
a) remover a turbidez orgânica ou inorgânica que não pode sedimentar

rapidamente;
b) remover a cor verdadeira e aparente (referente a parcela de turbidez);
c) exterminar bactérias, vírus e organismos patogênicos propensos a separação por
coagulação;
d) destruir alguns tipos de alças e plânctons;
e) eliminar substâncias produtoras de sabor, odor e precipitados químicos
suspensos ou compostos orgânicos.
Segundo Valência apud Costa (2011, p. 22) os processos a seguir podem ocorrer durante
a coagulação:
a) absorção-desestabilização baseado nas forças eletrostáticas de atração e
repulsão;
b) ponte química que estabelece uma relação de dependência entre as forças
químicas e a superfície dos colóides;
c) supersaturação de coagulantes na água.
Segundo Costa (2011, p.21) é inviável economicamente utilizar outro processo como a
sedimentação simples para remover partículas muito finas.
2.2.3.Floculação
É a aderência das partículas coaguladas e do material em suspensão da água, após adição

de coagulantes, formando partículas maiores e mais densas do que as da fase de coagulação,
também chamadas de flocos (SANTOS, A., 2011, p.31).
Na figura 5 é mostrada a adição das substâncias floculante e coagulante junto à água.
32
Figura 5 - Adição de substância floculante e coagulante a água
Autor: BATISTA, online
É um processo cujas partículas são transportadas dentro do líquido para fazer contato
com o objetivo de estabelecer pontes entre si e para formar malhas tridimensionais de coágulos
porosos (COSTA, 2011, p.22).
Para ocorrer a melhor ação do coagulante, deve se prover uma grande agitação da água
denominada de fase da mistura rápida. Concluída esta etapa, para que os flocos sejam formados
corretamente, a velocidade da água deverá ser controlada para não ser muito lenta para evitar a
não formação dos flocos e nem tão rápida para evitar choques com força e evitar que sejam
quebrados (COSTA, 2011, p.22).
Na figura 6 demonstra-se o processo de funcionamento de floculadores mecânicos.
33
Figura 6 - Floculadores mecânicos
Autor: AQUASTORE, online
2.2.4.Sedimentação ou Decantação
Consiste na etapa de separação dos sólidos ou partículas – já com o formato de flocos –

do meio aquoso. Isso ocorre em decantadores onde são segregados os flocos mais densos do
que a água, devido à ação da força gravitacional que causa a deposição dessas partículas no
fundo do decantador, propiciando a clarificação do meio (SANTOS, A., 2011, p.32).
Na figura 7 é apresentada a forma de funcionamento de um decantador vertical.
Figura 7 - Decantador vertical
Autor: AQUASTORE, online
Enquanto que na figura 8 é apresentada a forma de funcionamento de um decantador

horizontal.
34
Figura 8 - Decantador horizontal
Fonte: AQUASTORE, online
As unidades de sedimentação são alojadas à jusante das unidades de coagulação e

floculação para redução da carga de sólidos aplicada nas subsequentes unidades de filtração
(COSTA, 2011, p.22).
2.2.5.Filtração
A filtração é a etapa em que ocorre a remoção de partículas suspensas, coloidais e de

microrganismos inseridos na água que escoa através de material poroso capaz de reter ou
remover alguma de suas impurezas ainda presentes, as quais não sedimentaram nas fases
anteriores (DI BERNARDO, 2003, p.20).
Com certo tempo de funcionamento, há necessidade da lavagem do filtro, realizada
através de introdução de água no sentido ascensional com velocidade de certa forma alta com
o intuito de prover a fluidificação parcial do material poroso com a liberação das impurezas
presentes (DI BERNARDO, 2003, p.20).
Segundo Di Bernardo (2003, p.20) as estruturas que removem as partículas durante a
etapa de filtração são complexas e direcionadas pelas características físicas e químicas das
partículas, da água e do meio filtrante, data de filtração e da forma como são operados os filtros.
A filtração é o resultado da ação de três mecanismos distintos (DI BERNARDO, 2003,
p.20):
a) transporte: responsável pela condução das partículas suspensas até as
proximidades da superfície dos coletores.
35
b) aderência: as partículas podem permanecer aderidas a superfície dos coletores,

as quais resistem às forças de cisalhamento resultantes.
c) desprendimento: quando as forças de cisalhamento superam as forças de
aderência, tem-se o desprendimento.
Na figura 9 é apresentado um exemplo de filtração utilizando filtros descendentes, no
qual ocorre o escoamento de cima para baixo da água a ser filtrada.
Figura 9 - Filtração direta descendente
Fonte: DI BERNARDO, 2003, p.21
Por fim, a filtração é o processo final de remoção de impurezas numa ETA (DI
BERNARDO e DANTAS apud SILVEIRA; 2012, p.25).
2.2.6.Desaguamento
Segundo Silveira (2012, p.43) o desaguamento de lodo de ETA tem por objetivo
aumentar o teor de sólidos totais o que acarreta numa redução de volume do lodo, esse processo
pode ser realizado através do uso de sistemas naturais e/ou mecânicos de remoção de água.
Nos sistemas naturais existem as tecnologias de lagoas de lodo, leitos de secagem, leitos
de drenagem e bag de geotêxtil, conforme exemplificado por meio das figuras 10 e 11, as quais
mostram dois tipos de bags de geotecido (SILVEIRA, 2012, p.43).
36
Figura 10 - Bag vertical
Fonte: SILVEIRA, 2012, p.45
Figura 11 - Bag horizontal
A forma natural do desaguamento utiliza somente agentes naturais, como a gravidade e

a evaporação. Este tipo de sistema apresenta como desvantagens a necessidade de grandes áreas
e das condições climáticas adequadas ao uso (SILVEIRA, 2012, p.44).
Quanto aos sistemas mecânicos, atualmente se utilizam as tecnologias de centrífugas,
filtros prensa de esteira e filtro prensa de placas (SILVEIRA, 2012, p.43).
37
De acordo com Silveira (2012, p.44) este sistema envolve altos custos de aquisição e
manutenção, além de consumir energia e produtos químicos e depende de um
acondicionamento prévio ao desaguamento.
Segundo Silveira (2012, p.44) os sistemas mecânicos são mais adequados para estações
com áreas disponíveis reduzidas e nas quais há intenção de se obter uma maior concentração
de sólidos.
Na tabela 1 é realizada uma comparação entre os desempenhos das operações de
desaguamento dos lodos em decorrência do teor de sólidos suspensos totais (SST).
Tabela 1 - Comparação do ST entre as operações de desaguamento de lodos de ETA

Técnica de desaguamento Teor de SST (%)
Centrífuga 20 – 30
Filtro prensa de esteiras 20 – 25
Filtro prensa de placas 35 – 45
Leitos de secagem 20 – 25
Lagoas de lodo 7 – 15
2.2.7.Desinfecção
A etapa de desinfecção consiste na eliminação de microrganismos patogênicos,

causadores de enfermidades infecciosas na população, como febre tifoide e paratifóide,
disenteria bacilar, disenteria amebiana, cólera, giardíase, hepatite A e B, poliomielite,
criptosporidiose e gastroenterite (DANIEL, 2001, p.3).
A execução desta operação pode ser realizada mediante aplicação de cloro e seus
derivados, ozônio e peróxido de hidrogênio, ferratos, ácido peracético, permanganato de
potássio, radiação ultravioleta, processos oxidativos avançados, fotocatálise heterogênea e
radiação solar (SANTOS, A., 2011, p.36).
A ação destes desinfetantes sobre os microrganismos ocorre por meio de três
mecanismos distintos (STANIER et al apud DANIEL, 2001, p.12):
a) destruição ou danificação da organização estrutural da célula;
b) interferência no nível energético do metabolismo;
38
c) interferência na biossíntese e crescimento com à combinação de diversos

mecanismos, tais como a síntese de proteínas, ácidos nucléicos, coenzimas ou
células estruturais.
2.2.8.Alcalinização
No momento em que uma água corrosiva é admitida num encanamento é processado

um ataque ao material ferroso e tal agressividade é proporcional a relação entre o pH e a
alcalinidade, e também quanto a relação entre o gás carbônico livre e a alcalinidade. Portanto,
quanto menor a alcalinidade, maior será o pH para prevenção da corrosão (SANTOS, A., 2011,
p.30).
Realizada a correção de pH com álcalis neutraliza-se o gás carbônico e cria também
condição de estabilidade para o carbonato de cálcio (CaCO3) presente na água, viabilizando o
depósito deste nas paredes da tubulação, cuja atuação é como camada protetora (SANTOS, A.,
2011, p.30).
O dióxido de carbono (CO2) possui características ácidas e em quantidades
consideráveis aumenta-se a corrosividade da água, desfazendo a camada protetora de carbonato
de cálcio (CaCO3), situação esta que desprotege a tubulação (SANTOS, A., 2011, p.30).
Todavia, para evitar esta desproteção é realizada a correção de pH da água tratada, por
meio da adição de hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), o qual gera uma reação com a alcalinidade e
com o dióxido de carbono (CO2) (SANTOS, A., 2011, p.30).
Por fim, no tratamento de água deve-se evitar a corrosão nas tubulações de ferro, para
estabilizar a vida útil dos materiais hidráulicos e evitar a propagação do metal para a população
(SANTOS, A., 2011, p.31).
2.2.9.Fluoretação
De acordo com a portaria n° 2.914 (2011) do Ministério da Saúde, depois de removidas

as impurezas, a água deve ser fluoretada com o objetivo de prevenir problemas dentários, como
a cárie dentária.
Na figura 12 demonstra-se a aplicação do ácido fluossilícico (H2SiF6) para a fluoretação
e do hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) para a alcalinização na etapa final do tratamento da água,
39
permitindo com que água se apresente pronta ao consumo humano e também para que não
ocorra corrosão da tubulação devido a correção de pH aplicada.
Figura 12 - Demonstração das etapas de Fluoretação e Alcalinização
Fonte: AQUASTORE, online
2.3. Lodo de estações de tratamento de água
Tal qual em uma indústria, na ETA também existe uma matéria-prima, no caso a água
bruta, sendo esta trabalhada através de diversos processos e operações para se chegar ao produto
acabado, neste caso a água potável, acompanhada da geração de resíduos.
De acordo com Cordeiro apud Silveira (2012, p.26) no Brasil os sistemas de tratamento
de água sempre foram destinados para produzir água com qualidade necessária para
atendimento aos padrões do Ministério da Saúde, e praticamente inexistindo o foco em
averiguar características qualitativas e quantitativas, bem como os possíveis impactos
ambientais e a forma como devem ser tratados e disponibilizados os RETAs.
Na ETA de ciclo completo, a geração de resíduos ocorre principalmente pelas limpezas
ou descargas dos decantadores e da lavagem dos filtros, conforme abordado na figura 13.
40
Figura 13 - Esquema de uma planta de ETA de ciclo completo e os pontos de geração dos
RETAs
Fonte: REALI apud SILVEIRA, 2012, p.25
Segundo Di Bernardo, Dantas e Voltan (2012, p.11) as câmaras de floculação, a câmara

de pré-oxidação, de absorção e pós-desinfecção etc. também originam lodo devido às lavagens
periódicas, porém, em quantidades menos significativas para o montante final.
Conforme relatado por Di Bernardo e Dantas apud Silveira (2012, p.26), em proporções
volumétricas, a maior quantidade de lodo é decorrente da lavagem de filtros. Todavia, em
proporções de massa, a maior parte produzida é gerada nos decantadores devido ser a
sedimentação o primeiro processo físico de separação dos sólidos junto à água.
2.3.1.Impactos ocasionados pelo lodo de ETA
De acordo com Di Bernardo, Dantas e Voltan (2012, p.2) o lançamento de forma

indiscriminada do RETA, conforme demonstrado na figura 14, nos corpos d’água ocasiona um
aumento da concentração de metais tóxicos no sedimento – os quais se encontram presentes em
certos trechos do corpo receptor –, ocasiona também a limitação da luminosidade do meio
líquido devido ao crescimento da concentração de SST – interferindo na reprodutibilidade da
biota em geral.
41
Figura 14 - Lançamentos de forma indevida dos RETAs sem tratamento nos corpos
receptores
Fonte: DI BERNARDO; DANTAS; VOLTAN, 2012, p.2
Normalmente, limita ou até impede o uso do corpo receptor como fonte de

dessedentação de animais ou como manancial de abastecimento de comunidades localizadas à
jusante, além da presença de compostos orgânicos tóxicos retirados ou criados na ETA (DI
BERNARDO; DANTAS; VOLTAN, 2012, p.2).
Na mesma linha, Achon, Megda e Soares apud Silveira (2012, p.35) informam que,
dentre os impactos mais relevantes deste resíduo num corpo d’água, ressalta-se a redução da
concentração de oxigênio dissolvido, mortalidade da comunidade bentônica de invertebrados,
redução do volume útil do rio, problemas renais e cardiovasculares no homem. Além disso,
elevação na concentração de sólidos, turbidez, cor aparente, alteração de pH etc.
É importante ressaltar que, os resíduos de ETA possuem elevada presença e
considerável diversificação de organismos patogênicos (DI BERNARDO; DANTAS;
VOLTAN, 2012, p.2). Esta situação é ilustrada na figura 15, demonstrando alguns organismos
encontrados no lodo.
42
Figura 15 - Organismos encontrados em RETAs
Fonte: DI BERNARDO; DANTAS; VOLTAN, 2012, p.3
De acordo com um estudo elaborado por Achon, Megda e Soares apud Silveira (2012,
p.37) foi possível montar uma rede de causa e efeito a partir do levantamento dos impactos
oriundos do lançamento in natura dos RETAs nos corpos receptores, conforme demonstrado na
figura 16.
43
Figura 16 - Rede de causa e efeito do lançamento in natura dos RETAs em corpos d'água
Fonte: ACHON; MEGDA; SOARES apud SILVEIRA, 2012, p.37
Segundo Achon, Megda e Soares e Barbosa apud Silveira (2012, p.37) os impactos do
lançamento indiscriminado do lodo sem tratamento está associado principalmente à grande
concentração de metais, com mais relevância Alumínio e Ferro, os quais no momento da
exposição ao corpo d’água com baixa velocidade de escoamento afeta a camada bentônica dos
rios, assoreia o corpo receptor, e acarreta em alterações da cor, da composição química e da
biota envolvida.
2.3.2.Características do lodo de ETA
Segundo Di Bernardo, Dantas e Voltan (2012, p.2) as características quantitativas e

qualitativas do RETA dependem de diversos fatores relacionados as estações de tratamento de
água, as quais merecem certo destaque a seguir:
a) qualidade da água bruta;
b) tecnologia de tratamento de água;
44
c) eficiência das unidades de tratamento;

d) características e dosagens dos produtos químicos empregados na produção;
e) condições de operação e manutenção.
O RETA apresenta-se no estado de gel quando em repouso, porém, transforma-se em
fluido quando agitado, o que o classifica como fluido não-newtoniano (YUZHU apud SILVA
JUNIOR apud SILVEIRA, 2012, p.26). Vale ressaltar que na NBR 10004 (2004) os lodos
provenientes de estações de tratamento de água são classificados como resíduos sólidos.
De acordo com a mesma NBR 10004 (2004), o lodo de ETA é classificado como resíduo
sólido Classe II A – não inerte, o qual pode possuir propriedades de biodegradabilidade,
combustibilidade ou solubilidade em água e, devido a isso, só poderá ter um destino final, por
meio de leis ambientais vigentes.
Os resíduos de ETAs são compostos de boa parte de partículas do solo, material
orgânico presente na água bruta, subprodutos oriundos da adição de produtos químicos e água.
As partículas contidas na água a ser tratada são basicamente colóides os quais conferem à
mesma turbidez e cor. Os colóides tem tamanho variado de 10-6 mm a 10-3 mm, tal situação
dificulta a retirada da água nos lodos (ANDREOLI, 2001, p.125).
De acordo com Reali apud Silveira (2012, p.27) um manancial pode apresentar
variações sazonais significativas na qualidade de sua água, tal como, mudanças na turbidez, que
pode influenciar significativamente na quantidade e qualidade do lodo produzido. A tabela 2
demonstra como a produção do lodo produzido é ligada diretamente a qualidade da água
utilizada.
Tabela 2 - Produção de lodo baseado na qualidade da água bruta

Faixa de produção de lodo (g de sólidos
Fonte de captação
secos por m³ de água tratada)
Água de reservatório com boa qualidade 12 – 18
Água de reservatório com média qualidade 18 – 30
Água de reservatório com qualidade ruim 30 – 42
Água de rio com qualidade média 24 – 36
Água de rio com qualidade ruim 42 – 54
Fonte: REALI apud SILVEIRA, 2012, p.27
45
Segundo Andreoli (2001, p.125) as características tradicionais do saneamento são

fundamentais na definição da estrutura dos RETAs, contudo, também devem ser trabalhados os
parâmetros não tradicionais, nos quais se permita ter uma visão diferenciada. Sendo assim,
seriam os valores de sólidos, DQO, metais e pH. Além destes, devem ser analisadas a resistência
específica, o tamanho das partículas e a composição estrutural dos sólidos no lodo, para permitir
a correta tomada de decisão na forma de remoção de água dos resíduos.
O lodo é composto de uma fase líquida e de uma sólida, sendo necessário ter o
conhecimento de ambas para dar a disposição adequada. Existem diversos modelos que
procuram aferir a relação de água presente nos lodos, e um dos modelos é exposto por Hsieh e
Raghu apud Andreoli (2001, p.125) no qual a água presente nos RETAs pode ser classificada
da seguinte maneira:
a) água livre: parcela de água que se move livremente por gravidade. Tal água pode
ser removida com facilidade através de sistemas mecânicos, drenabilidade ou
evaporação. É importante salientar que o tempo de remoção dessa água é
decisivo para a forma a ser adotada.
b) água de floco: está intimamente ligada à partícula floculada. Para remover esta
parcela é necessária uma quantidade relativa de energia.
c) água capilar: está fortemente ligada à partícula sólida através de pontes de
hidrogênio. A diferença entre esta parcela e a do floco é que a capilar está livre
para se locomover, enquanto que, a capilar só se move com a partícula. Para
remover esta parcela é necessária a aplicação de força mecânica.
d) água absorvida: ligada quimicamente à partícula sólida coloidal. Para remover
esta parcela é necessária a aplicação de altas temperaturas ou por meio de
elevada quantidade de energia.
As características do lodo podem ser segregadas em função da importância e do objetivo
do estudo. Assim as características são classificadas (ANDREOLI, 2001, p.126):
a) ambientais: para as questões ambientais serem avaliadas, principalmente quanto
à disposição. Os principais parâmetros de análise são: pH, sólidos, metais, DQO,
toxicidade, biodegrabilidade, presença de pesticidas e fertilizantes e compostos
orgânicos.
b) geotécnicas: tal caracterização é necessária na identificação de possíveis formas
de remoção de água e de futuras utilizações para os sólidos que resultarem.
Alguns parâmetros desta característica são: tamanho e distribuição das
46
partículas, limite de plasticidade e limite de liquidez, resistência específica,

resposta ao aquecimento ao resfriamento e a sedimentabilidade.
Determinando estes parâmetros é possível equacionar a questão do RETA, seja para as
condições de despejo ou para projetos de sistemas que removam água do lodo.
2.3.3.Confecção de bloco cerâmico como forma de distribuição final do

lodo de ETA
No segmento da construção civil, o lodo de estação de tratamento de água, além de sua

utilização na fabricação de concreto, também pode ser aplicado na confecção de peças
cerâmicas, como telhas e blocos.
Conforme Tsutiya e Hirata apud Junior (2009, p.27), as propriedades físico-químicas do
RETA são parecidas com às encontradas em argilas naturais.
Como citado por Andreoli (2006, p.324-325), a incorporação do lodo normalmente é
feita na preparação da massa cerâmica, através do processo de mistura das diferentes argilas
para composição da massa. Nas indústrias de cerâmica com processo fabril pouco técnico esta
mistura inicial é feita manualmente, por pá carregadeira ou até adicionadas diretamente no
misturador. Enquanto que nas indústrias ceramistas mais preparadas tecnicamente são
utilizados equipamentos próprios da etapa de pré-mistura, permitindo com que massas mais
uniformes surjam e também mais homogêneas e de melhor qualidade.
Para obter sucesso na utilização do lodo em peças cerâmicas é necessário avaliar os
seguintes fatores (CORNWELL et al. apud JUNIOR, 2009, p.27):
a) proximidade entre a indústria cerâmica e a ETA produtora do lodo;
b) características físico-químicas dos resíduos, coagulantes e outros produtos
químicos aplicados nas unidades de tratamento;
c) aceitação deste lodo pelos ceramistas;
d) impactos que este uso possa incorrer no processo industrial ceramista.
Os lodos os quais apresentam composição orgânica superior a 30% causam perdas
significativas de massa durante a queima, comprometendo a qualidade do bloco no que tange a
absorção de umidade e resistência à compressão.
A formação granulométrica das massas de cerâmica vermelha tem papel fundamental
no processamento e nas propriedades dos diversos produtos fabricados. O fato de introduzir
materiais não-plásticos, como areia e pó-de-carvão, contidos em RETA, em maior ou menor
47
quantidade, modifica a granulometria das massas, podendo incorrer em alterações durante a sua
produção. Esta situação ocorre porque a areia e o pó-de-carvão possuem partículas de tamanhos
maiores do que os da argila (CORNWELL et al. apud JUNIOR, 2009, p.28).
Ainda segundo Cornwell et al. apud Junior (2009, p.28) a umidade inserida no lodo é
muito importante para o seu manuseio e incorporação no processo fabril de peças cerâmicas.
Corroborando esta citação, conforme Andreoli (2006, p.324), uma das grandes vantagens na
incorporação do lodo à argila é a possibilidade de correção de umidade da argila.
Em estudos realizados por Teixeira apud Junior (2009, p.28) com a adição de 0, 10, 20
e 30% do lodo em massa cerâmica, foi constatado que a resistência mecânica à flexão reduz em
decorrência do aumento de concentração do lodo como matéria-prima.
Também desenvolveu um estudo sobre o tema, David et al. apud Junior (2009, p.28),
no qual foi adicionado lodo junto a argila, em diferentes proporções, e por meio deste, foi
constatado que a incorporação deve ser analisada caso a caso para verificar a compatibilidade
entre os materiais e o processo fabril.
Uma opção pouco estudada é a incorporação do resíduo da ETA com características
pastosas diretamente no equipamento de mistura e destorroamento. Este tipo de incorporação
tem a vantagem de facilitar a homogeneização da massa cerâmica, permitindo uma distribuição
mais uniforme. Ou seja, o lodo pode ser direcionado para correção da umidade na massa
cerâmica, procedimento este que já é comum nas indústrias ceramistas (ANDREOLI, 2006,
p.324-325).
Este procedimento facilita a estocagem do RETA na indústria de cerâmica, cujo
armazenamento se dá através de tanques e, além disso, dosado por gravidade. Em contrapartida,
como o lodo possui alta umidade, a proporção do lodo na massa será menor para não
desestabilizar o produto em produção, e por fim, não é recomendada a sua estocagem por
períodos longos devido ao odor exalado (ANDREOLI, 2006, p.325).
A caracterização do RETA possibilita a incorporação destes resíduos a massa cerâmica,
apresentando tanto componentes importantes (argilo-minerais) como prejudiciais à massa
cerâmica em quantidades excessivas (material orgânico e umidade elevada). Portanto, é
necessário compreender que a adição do lodo na massa cerâmica demandará um ajuste na
formação da massa cerâmica e no processo de produção.
48
2.4. Cerâmica vermelha
Cerâmica é a pedra artificial obtida pela moldagem, secagem e cozeduras de argilas. Em

materiais cerâmicos, a argila fica aglutinada devido a uma pequena quantidade de vidro, cujo
surgimento é devido à ação do calor de cocção sobre os componentes da argila (RÊGO, 2008,
p.24).
Segundo Norton apud Rêgo (2008, p.24) cerâmica pode ser definida em um sentido que
implica a definição de dicionário da palavra “olaria” (pottery). A palavra grega keramos diz
respeito à “coisa queimada”, desta forma, o termo moderno cerâmica, a qual abrange cerâmica
branca, esmalte, refratários, vidros, cimentos, materiais de construção civil e materiais
abrasivos, é adaptável ao termo original.
A cerâmica vermelha compreende um grupo de materiais formados por tijolos maciços
e furados, telhas, blocos cerâmicos de vedação e estruturais, lajes para forro e piso, elementos
vazados e lajotas para piso. Como é perceptível, estes produtos são mais destinados a construção
civil (VARELA apud RÊGO, 2008, 24).
Tais produtos geralmente são fabricados adjacentes aos grandes centros de consumo,
utilizando argilas e siltes com alto teor de impurezas, principalmente no que se refere a minerais
de ferro, responsáveis pela cor vermelha (ANDREOLI, 2006, p.289-290).
Rêgo (2008, p.24) também ressalta que, a cor vermelha destes produtos se deve aos
teores de óxido ou hidróxidos de ferro liberados durante a queima, acima de 3%. Mais uniforme
será a cor do produto, quanto mais homogênea for a sua distribuição.
O processo de produção da cerâmica vermelha é de forma geral, simples, o que permite
maleabilidade das olarias na utilização de produtos alternativos, como é o caso do RETA. Esse
tipo de empresa tem o papel de desempenhar várias empresas da cadeia envolvida até o
atingimento dos produtos acabados (ANDREOLI, 2006, p.290).
A fabricação de produtos oriundos da cerâmica vermelha representa um desafio ao
controle e uniformidade devido a grande quantidade de variáveis envolvidas no processo, pois,
cada etapa interfere na etapa seguinte e em consequência no produto final.
49
2.4.1.Argilas para cerâmica vermelha
A principal e essencial matéria-prima da cerâmica vermelha são as argilas. Sendo estas

sedimentares e normalmente superficiais, contendo teores variáveis de matéria orgânica
(RÊGO, 2008, p.24).
As argilas para cerâmica vermelha devem possuir as seguintes características (SOUSA
SANTOS apud RÊGO, 2008, p.25):
a) ter plasticidade;
b) possuir resistência mecânica após a queima adequada para aplicações;
c) viabilizar a aplicação de técnicas simples de processamento;
d) ter cor vermelha após a queima;
e) ser disponível em abundância.
2.4.2.Propriedades da cerâmica vermelha
As propriedades dos materiais cerâmicos são definidas pelas características atômicas e

microestruturais dos materiais que os compõem. Tais características podem ser tratadas por
meio da seleção das matérias-primas, do processo de fabricação e do produto, sendo
fundamental este controle para que sejam minimizados os defeitos microestruturais (RRED
apud JUNIOR, 2009, p.37).
Junto às características apresentadas nas argilas da cerâmica vermelha acrescente-se
também algumas propriedades apresentadas pelas mesmas, durante e após a transformação do
produto final, como plasticidade, porosidade, retração linear, absorção de água, umidade e
perda ao fogo.
2.4.2.1. Plasticidade
É a propriedade de o material úmido ficar sem romper e deformado devido a aplicação

de uma tensão, sendo que, a deformação continua mesmo após a tensão aplicada ter sido
retirada.
Ou seja, um corpo plástico é definido como aquele em que pode ser deformado, sem
que sobrevenha a ruptura. Não tem limite de plasticidade e como também não pode ser encruado
a frio, sendo este o caso das argilas molhadas (RÊGO, 2008, p.26).
50
Ainda segundo Rêgo (2008, p.26) para a cerâmica vermelha, a determinação da

plasticidade é de suma importância, devido à indicação de adequação para ser conformada por
extrusão.
O limite de plasticidade é o indicador da quantidade de água mínima a qual a argila ou
a massa cerâmica deve conter para ser conformada. O limite de liquidez refere-se a quantidade
máxima de água que a argila ou a massa cerâmica deva conter para ainda ser moldável,
representando a quantidade de água que ainda pode ser adicionada a partir do LP, sem que
ocorra alteração do estado plástico do material (RÊGO, 2008, p.26).
O índice mínimo do LP é 10%, sendo que, inferior a este percentual torna-se
comprometida à etapa de conformação, devido ao grande risco de mudança no comportamento
plástico (VIEIRA et al. apud RÊGO, 2008, p.26).
2.4.2.2. Porosidade
A importância da porosidade para um corpo cerâmico se deve a sua excelente medida

do grau de manutenção ou de sintetização em decorrência da temperatura de queima. A
porosidade é dimensionada através do volume de água ou ar necessário para enchimento dos
poros ou se existem poros fechados. Na grande maioria das massas cerâmicas ou argilas ocorre
à retração logo após a secagem e queima, em decorrência do fechamento dos poros devido a
solicitação a aproximação das partículas entre si por meio da solicitação da tensão superficial
(NORTON apud RÊGO, 2008, p.26).
2.4.2.3. Retração linear
Os produtos provenientes da argila sofrem retração ou contração após a secagem, devido

à eliminação da água utilizada na composição da matéria-prima. Com a eliminação da água
surgem vazios, acarretando em uma aproximação das partículas em decorrência das forças de
atração eletrostáticas, provocando a conhecida aglomeração (FACINCANI apud RÊGO, 2008,
p.26).
Com a retração é possível estimar a composição granulométrica da argila, cuja maior
concentração indica granulometria muito fina, na qual se exige mais água para amassamento.
Além disso, por meio da retração podem-se avaliar outras propriedades da argila como a
51
plasticidade, a resistência mecânica a cru e os comportamentos na secagem e queima (RÊGO,

2008, p.27).
Segundo Dondi apud Rêgo (2008, p.27), a variação ótima de retração de secagem para
blocos e telhas é de 5 a 8% e a aceitável de 3 a 10%. No que tange a retração de queima, a ótima
é menor do que 1,5% mas aceitável entre 1,5 e 3%.
2.4.2.4. Absorção de água
Caso haja tempo suficiente, o volume absorvido de água é praticamente igual ao volume
de poros abertos do corpo. Certos materiais cerâmicos estão em constante contato com a água,
como vaso sanitário e manilhas, e nestes casos devem se ter a menor quantidade possível de
poros abertos. Uma quantidade excessiva de poros indica que o produto acabado não sofreu o
processo correto de queima, devido a quantidade mínimas de poros que surgem quando o
material é bem sintetizado (RÊGO, 2008, p.27).
Segundo a NBR 15270-1 (2005) o índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8%
e nem superior a 22%. Caso estes valores sejam ultrapassados, então, o produto poderá estar
comprometido para determinados fins. Uma absorção muito baixa compromete a aderência com
a argamassa, enquanto que, uma absorção muito alta reduz a resistência do bloco, quando usado
aparente.
2.4.2.5. Umidade
A umidade nas matérias-primas apresenta uma determinada quantidade de água, devido

ao processo natural das chuvas quando estão em seu local de origem ou armazenadas em locais
a céu aberto.
A umidade residual refere-se a água remanescente das argilas, após a secagem natural,
em decorrência se serem ligeiramente higroscópicas. Para a determinação deste índice é feito
um ensaio a temperaturas de 110 a 120°C, durante aproximadas duas horas, sendo o objetivo
principal deste ensaio a avaliação da constituição mineralógica das argilas, seus componentes
durante os processos de conformação e de secagem (RÊGO, 2008, p.28).
52
2.4.2.6. Perda ao fogo
Corresponde à diminuição de massa da amostra seca, durante a queima, devido à

eliminação da matéria orgânica, águas prováveis de hidróxidos de alumínio, dióxido de carbono
(CO2) gerado da decomposição dos carbonatos e água de constituição das argilas. Para a
determinação da PF são utilizadas amostras com peso constante após passarem pela secagem a
110°C, sendo os resultados expressos em %. (SENAI apud RÊGO, 2008, p.28).
2.5. Bloco cerâmico
O bloco cerâmico, popularmente conhecido como tijolo, é um dos mais antigos

elementos de construção. Obtendo-se relatos que desde 4.000 A.C o tijolo já era utilizado como
material de construção em diversos tipos de habitações (Barbosa et al., 2011).
A alvenaria de bloco cerâmico é o método de produção mais antigo e mais utilizado,
sendo que, a sua matéria-prima é a argila, a qual recebe ou não aditivos, apresentando uma
coloração avermelhada, e seu processo de fabricação reside no fato da queima do produto em
elevadas temperaturas (Barbosa et al., 2011).
De acordo com Alves apud Almeida (2012, p. 17) a alvenaria pode ser empregada na
produção de vários elementos construtivos, nos quais podem haver função estrutural ou de
vedação.
2.5.1.Bloco cerâmico estrutural
A NBR 15270-2 (2005) define bloco cerâmico estrutural como um componente da

alvenaria estrutural onde seus furos prismáticos se apresentam perpendiculares à face que os
contém, sendo assentados com estes vazios na vertical.
A referida Norma divide o bloco cerâmico estrutural em: de paredes vazadas, com
paredes maciças e perfurado.
O bloco cerâmico estrutural de parede vazada é um componente da alvenaria estrutural
com paredes vazadas, empregado na alvenaria estrutural não armada, armada e protendida
(NBR 15270-2, 2005), conforme apresentado na figura 17.
53
Figura 17 - Bloco cerâmico estrutural de parede vazada
Fonte: NBR 15270-2, 2005
O bloco cerâmico estrutural com paredes maciças é um componente da alvenaria

estrutural em que as paredes externas são maciças e as internas podem ser maciças ou vazadas,
sendo empregado na alvenaria estrutural não armada, armada e protendida (NBR 15270-2,
2005), conforme apresentado nas figuras 18 e 19.
Figura 18 - Bloco cerâmico estrutural com Figura 19 - Bloco cerâmico estrutural com
paredes maciças (com paredes internas paredes maciças (com paredes internas
maciças) vazadas)
Fonte: NBR 15270-2, 2005 Fonte: NBR 15270-2, 2005

54
Quanto ao bloco cerâmico estrutural perfurado, este também é um componente da

alvenaria estrutural onde os vazados são distribuídos em toda a sua face de assentamento, sendo
empregado na alvenaria estrutural não armada protendida (NBR 15270-2, 2005), sendo
representado na figura 20.
Figura 20 - Bloco cerâmico estrutural perfurado
Fonte: NBR 15270-2, 2005
Portanto, o bloco estrutural, além de exercer a função de vedação, destina-se também a

execução de paredes capazes de constituir a estrutura de resistência da edificação, substituindo
pilar e vigar de concreto.
2.5.2.Bloco cerâmico de vedação
A NBR 15270-3 (2005) define bloco cerâmico de vedação como um componente da

alvenaria de vedação o qual possui furos prismáticos perpendiculares às faces que os contém.
O bloco cerâmico para vedação é utilizado especificamente com furos na horizontal,
podendo também ser produzido com furos na vertical, conforme representação exposta nas
figuras 21 e 22.
55
Figura 21 - Bloco cerâmico de vedação Figura 22 - Bloco cerâmico de vedação

com furos na horizontal com furos na vertical
Fonte: NBR 15270-2, 2005 Fonte: NBR 15270-2, 2005
Os blocos cerâmicos de vedação constituem as alvenarias externas ou internas, cuja

função não é resistir a outras cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual é partícipe
(NBR 15270-3, 2005).
56
3. METODOLOGIA
Neste capítulo são apresentados os processos, os equipamentos e os locais que foram

utilizados para obtenção do lodo de ETA, para fabricação dos blocos cerâmicos de furos
prismáticos e dimensões 11,5 cm (L) x 19 cm (H) x 29 cm (C) – dimensões estas, preconizadas
pela NBR 15270-1 (2005). E também a avaliação dos blocos na ordem técnica e econômica,
assim como a metodologia aplicada para a sua confecção e também para avaliação de
conformidade junto as Normas vigentes.
3.1. Tipo de pesquisa
Este trabalho realizou um estudo de caso para responder aos questionamentos propostos
de viabilidade técnica e econômica da fabricação de blocos cerâmicos com lodo de ETA. Ou
seja, este estudo é uma estratégia de pesquisa para compreender o método que abrange as
abordagens específicas de coletas e análise de dados.
Classifica-se este trabalho como uma pesquisa exploratória ou estudo de caso
exploratório, pois tem como finalidade básica o desenvolvimento, o esclarecimento e a busca
de conceitos para formulação de abordagens posteriores.
3.2. Levantamento da estimativa da massa seca de lodo
A estimativa da massa seca de lodo apresentada neste trabalho é decorrente da

contratação da empresa Hidrosan Engenharia SS Ltda. pela Companhia de Saneamento do
Tocantins para estimar tais informações, cujo trabalho possui como objetivo principal a
elaboração do Projeto Básico Hidráulico do Sistema de Tratamento dos Resíduos gerados na
ETA 006 da cidade de Palmas no Estado de Tocantins.
A Hidrosan Engenharia SS Ltda. é uma empresa que atua no mercado de saneamento
desenvolvendo projetos de estação de tratamento de água e dos resíduos nela gerados, através
de metodologias de trabalho adequadas a cada cliente, na qual são oferecidas soluções técnica,
econômica, financeira, social e ambiental.
Portanto, as informações de estimativa da massa seca de lodo foram angariadas por meio
do Projeto Básico Hidráulico do Sistema de Tratamento dos Resíduos confeccionado pela
Hidrosan Engenharia Ltda para a Foz|Saneatins.
57
3.3. Preparação do lodo
Neste tópico são abordados o local, a forma de coleta, secagem e determinação da massa
específica do lodo extraído da ETA 006, abrangendo assim, as etapas de preparação do material.
3.3.1. Local da coleta do lodo
Os resíduos de estação de tratamento de água que neste trabalho foram utilizados como
uma das matérias-primas na fabricação de cerâmica vermelha foram fornecidos pela
Foz|Saneatins do grupo Odebrecht Ambiental, mais especificamente da ETA 006 da cidade de
Palmas no Estado de Tocantins.
Esta estação de tratamento de água se encontra localizada à margem esquerda da rodovia
TO-050, km 13, sentido Palmas-Taquaralto, conforme demonstrado na figura 23. A captação
ocorre no Ribeirão Taquarussu Grande, com capacidade de produção de 2,5 mil m³/h.
A água passa pelas seguintes tratativas: captação, adução, coagulação, floculação,
decantação, filtração, desinfecção, fluoretação, alcalinização, reservação e distribuição.
Contribuindo com aproximados 67,5% do total de abastecimento de água ao município de
Palmas, sendo a maior e mais moderna unidade de tratamento do Tocantins.
58
Figura 23 - Vista aérea ETA 006
Fonte: Google Earth (acesso em 27. ago. 2014)
No momento atual, o sistema de tratamento dos resíduos sólidos ainda não está em
operação, devido aos bags de geotêxtil ainda não terem sido instalados, todavia, para realizar a
coleta foi necessário utilizar toda a estrutura do sistema, com exceção somente dos bags de
grandes dimensões.
Este sistema é composto pelas seguintes unidades (HIDROSAN ENGENHARIA, 2011,
p. 62):
a) TCALF – tanque de clarificação da água de lavagem dos filtros;
b) TRDD/SALF – tanque de recepção das descargas dos decantadores e sólidos da
água de lavagem de filtros;
c) TAR – tanque de água recuperada;
d) quatro bags de geotêxtil para desaguamento do lodo;
e) uma unidade de apoio, o qual contém laboratório, casa de química e casa de
bomba.
59
Tal sistema viabilizará a recuperação de água, a qual retornará para o início da ETA
para ser tratada.
No esquema da figura 24, são apresentados o sistema de tratamento projetado e o
encaminhamento dos resíduos e da água recuperada.
Figura 24 - Esquema do sistema de tratamento de resíduos sólidos da ETA 006
Fonte: HIDROSAN ENGENHARIA, 2011, p.12
3.3.2. Coleta do lodo da ETA
Antes de realizar a coleta em si, foi necessário dar a descarga do lodo proveniente dos
decantadores da ETA 006 na unidade de TRDD/SALF, conforme apresentado na figura 25.
Sendo que, a mesma já possuía sedimento proveniente do TCALF, sendo assim, não foi
necessário dar uma nova descarga da lavagem dos filtros.
60
Figura 25 - Descarga do lodo proveniente dos decantadores no TRDD/SALF
Fonte: Autor, 2014
Em seguida, a equipe de químicos da Foz|Saneatins preparou a solução do polímero para

resultar em dosagens de 2 a 5 mg pol./g SST, conforme demonstrado na figura 26, com isso,
permitir um aumento na velocidade de sedimentação e também auxiliar na clarificação da água
de lavagem dos filtros quanto para o desaguamento do lodo, conforme apresentado na figura
27.
Figura 26 - Bomba dosadora da solução de Figura 27 - Sedimentação e clarificação

polímero sintético do lodo
Fonte: Autor, 2014 Fonte: Autor, 2014

Para realizar a coleta do lodo, foi necessário utilizar dois bags verticais, suspensos por
uma estrutura metálica, pertencentes a Foz|Saneatins, com volume cada de 0,125 m³ (0,50 m de
largura, altura e comprimento), conforme demostrado na figura 28. Tal estrutura foi colocada
sobre a caixa vertedora para que o resíduo resultante da coleta fosse destinado ao Tanque de
Clarificação da Água de Lavagem dos Filtros (TCALF).
Figura 28 - Bag geotêxtil vertical
Fonte: Autor, 2014
Realizado o recalque – por meio de bomba centrífuga – do lodo homogeneizado no

TRDD/SALF, com isso, desaguando o resíduo no mangote flexível DI 100 mm, o qual teve a
sua ponta fixada no suporte metálico para destinar corretamente o fluxo do resíduo para o bag,
conforme demonstrado na figura 29.
62
Figura 29 - Bag recebendo lodo do TRDD/SALF
Fonte: Autor, 2014
Para este ensaio, foi possível realizar por dez vezes o preenchimento supracitado dos
bags, tendo em vista, que não foi possível realizar mais coletas, pois para cada operação eram
despendidos 30 minutos da equipe de químicos da Foz|Saneatins.
3.3.3. Secagem do lodo da ETA
A primeira parte do processo de secagem consistiu na eliminação do excesso de umidade

do lodo que acabara de ser desaguado no bag, sendo que, para cada uma das dez coletas, o
material permaneceu por 24 h em temperatura ambiente dentro da manta geotêxtil, conforme
representado nas figuras 30 e 31.
Figura 30 - Bag contendo resíduo com Figura 31 - Bag contendo resíduo com
excesso de umidade eliminação preliminar de umidade
Após esta seca inicial, o material fora acondicionado em duas bombonas com
capacidade de 50 L, cada, e verificado que no final dera aproximadamente 100 kg de lodo.
Na segunda etapa de secagem, cuja duração foi de 7 dias, o material coletado foi
destinado ao laboratório do CEULP/Ulbra, no qual uma parte fora seca em estufa a 105 °C e
outra, devido à demora de secagem na estufa, fora seca ao ar livre em cima de uma lona plástica,
conforme representado nas figuras 32, 33 e 34.
Figura 32 - Lodo antes da secagem em Figura 33 - Lodo após a secagem em

estufa a 105 °C estufa a 105 °C

64
Figura 34 - Secagem do lodo na lona plástica a temperatura ambiente
Fonte: Autor, 2014
Com o término da secagem, o material foi acondicionado novamente nas bombonas, e

verificado que a massa no final passara de aproximadamente 100 kg para 13 kg, ou seja, uma
redução de 87 kg. Uma pequena parte foi separada para realização de ensaio em laboratório.
Na sequência, foi realizado o ensaio para determinação da massa específica, a qual
serviu para levantamento da quantidade de massa a utilizar do lodo.
3.3.4. Determinação da massa específica do lodo
Para determinar a massa específica dos grãos do lodo foi utilizado como referência a
NBR 6508 (1984).
A aparelhagem ou dispositivo com o qual executou-se o ensaio foi a seguinte (NBR
6508, 1984):
a) estufa para manter a temperatura entre 105 e 110°C;
b) aparelho de dispersão, com hélices metálicas substituíveis e copo munido de
chicanas metálicas;
65
c) picnômetro de 500 ou 1000 cm³, calibrado a 20°C, com a respectiva curva de

calibração;
d) bomba de vácuo com registros, vacuômetro e conexões, para permitir aplicar um
vácuo de 88 kPa, removendo assim o ar aderente às partículas do solo;
e) termômetro graduado em 0,1°C, de 0 a 50°C;
f) balança com resolução de 0,01 g;
g) funil de vidro;
h) conta-gotas.
No ensaio foi preparada uma amostra de cerca de 250 g, a quantidade residual foi
utilizada no segundo ensaio.
A amostra fora homogeneizada e pesada, com resolução de 0,01 g, sendo que, a
quantidade seca esteve em torno de 50 g para solos argilosos e siltosos, quando do emprego do
picnômetro de 500 cm³, e anotada a massa como M1.
Colocada a amostra em cápsula com água destilada em quantidade suficiente para a
completa imersão do material, durante 12 h. Com o material residual, foi determinada a
umidade.
A amostra foi transferida para o copo de dispersão, na qual a cápsula teve que ser lavada
com água destilada para completa remoção do material. Logo em seguida, acrescentou-se água
destilada até cerca de metade do volume do copo e dispersada por 15 min.
Transferida a amostra para o picnômetro, com auxílio do funil de vidro. O copo de
dispersão e o funil foram lavados com água destilada para remoção completa do material.
Na sequência adicionada água destilada até metade do volume do picnômetro, com isso,
aplicado vácuo de no mínimo 88 kPa, durante 15 min, agitando em intervalos regulares o
picnômetro.
A água destilada fora acrescentada até cerca de 1 cm abaixo da base do gargalo e
aplicada a pressão de vácuo, durante 15 min.
Até cerca de 1 cm, adicionada água destilada na marca de calibração do picnômetro. O
equipamento ficou em repouso até que a temperatura equivalesse a temperatura ambiente.
Adicionada água destilada no picnômetro, por meio de um conta-gotas, até que a base
coincidisse com a marca de referência. A parte externa do equipamento e a parte interna do
gargalo foram enxugadas, conforme apresentado na figura 35.
66
Figura 35 - Amostra transferida para o picnômetro para determinação da massa específica do

lodo
Fonte: Autor, 2014
Pesado o conjunto picnômetro + solo + água e anotado como M2. No decorrer,

determinada a temperatura T do conteúdo do picnômetro, e com o valor, foi obtido na curva de
calibração a massa do picnômetro cheio de água até a marca de referência, anotando como M3.
Por fim, calculada a massa específica dos grãos por meio da fórmula a seguir:
100
𝑀1 ×
(100+ℎ)
𝛿= 100 (1)
[𝑀1 × ]+𝑀3 −𝑀2
100+ℎ
Onde:
δ = massa específica dos grãos do solo, em g/cm³
M1 = massa do solo úmido
M2 = massa do picnômetro + solo + água, na temperatura T de ensaio
M3 = massa do picnômetro cheio de água até a marca de referência, na temperatura T
de ensaio
h = umidade inicial da amostra
δT = massa específica da água, na temperatura T de ensaio
Os resultados são considerados satisfatórios quando não diferirem mais que 0,02 g/cm³.
67
Quanto ao resultado final, média obtida foi de pelo menos dois ensaios considerados
satisfatórios, sendo expressos com três algarismos significativos, em g/cm³.
3.4. Preparação da argila
Neste tópico são abordados o local, a forma de coleta, secagem e determinação da massa
específica da argila.
3.4.1. Local da coleta da argila
A argila foi o único componente natural contido nos blocos cerâmicos produzidos, a
qual foi utilizada em pequenas proporções provindas de uma jazida da cidade de Palmas no
Estado de Tocantins distante aproximadamente 10 km da indústria cerâmica.
3.4.2. Coleta da argila
Conforme informado pela indústria ceramista, não será necessário realizar a coleta da
argila, pois já existia material disponível.
A coleta da argila na jazida foi realizada anteriormente por um profissional da indústria.
3.4.3. Secagem da argila
Conforme informado pela indústria ceramista, não foi necessário realizar a secagem da
argila no laboratório do CEULP/Ulbra, pois já existia material seco disponível para formação
da mistura.
A amostra utilizada foi seca a temperatura ambiente por uma semana, e logo após, foi
submetida à estufa (100°C) durante 48 horas para eliminação de umidade residual.
Após esta secagem, os torrões de argila foram desagregados, pulverizados e submetidos
à peneira com abertura de 500µm, e por fim, acondicionados em recipiente plástico com
identificação.
68
3.4.4. Determinação da massa específica da argila
Segundo informado pela indústria ceramista, a mesma não disponibilizará a argila para
este experimento, pois o laboratório deles já havia feito a determinação da massa específica.
3.5. Produção dos CPs cilíndricos
A produção dos corpos-de-prova cilíndricos foi realizada no laboratório de uma

indústria ceramista na cidade de Palmas no Estado de Tocantins com o auxílio dos
equipamentos necessários.
A confecção deste tipo de CP para realização de ensaios, fora sugerido pelo responsável
técnico da indústria cerâmica, para comprovar qual percentual é o mais adequado dentre os
percentuais de 2 a 12%.
Devido a limitação de espaço no forno do laboratório da indústria e também devido ao
tempo que é despendido pelo laboratorista na confecção dos CPs, somente foi possível realizar
uma amostra para cada composição de lodo. Sendo que, a composição variou de 2 a 12% com
variante de 2%.
Os materiais foram pesados separadamente em balança digital com precisão de 0,01 g e
posteriormente colocados em um almofariz de porcelana para incorporação de água até atingir
25% de teor de umidade.
Cada corpo-de-prova fora confeccionado com 100 g de massa total, conforme
demonstrado nas figuras 36 e 37, os quais foram dispostos em cilindros de 55 mm de altura e
39,4 mm de diâmetro, com teores de 2 a 12% de lodo, com variantes de 2% entre cada amostra.
O restante em cada amostra foi preenchido com argila.
Figura 36 - Produção do CP cilíndrico Figura 37 - Pesagem do CP cilíndrico
Realizada manualmente a compactação dos CPs pelo laboratorista, em seguida, cada CP

foi desmoldado e identificado.
Antes de colocar os corpos-de-prova para a queima, ficaram por 24 horas na estufa a
60°C, e com a finalização deste prazo de secagem, tiveram as suas dimensões verificadas e
anotadas, para permitir calcular a retração linear e a densidade das amostras.
Assim sendo, os CPs foram colocados no forno por 12 horas na temperatura de 850°C,
retratado na figura 38. Na retirada do forno tiveram anotadas a sua massa e sua dimensão de
retração pós-queima.
Figura 38 – ‘
Fonte: Autor, 2014

70
3.6. Aplicação dos ensaios laboratoriais junto aos CPs cilíndricos
Para garantir uma certa precisão das amostras, é necessário considerar erros amostrais e
ter um nível de confiança, e como pôde se observar, devido a amostra única por composição
não é possível aferir de forma precisa os resultados. Ainda assim, estes CPs serão determinantes
para os objetivos do trabalho, servindo para corroborar – mesmo sem uma base estatística –
qual é o mais adequado para substituir a matéria-prima principal.
Além disso, o responsável técnico não permitiu a fabricação dos blocos cerâmicos
enquanto os CPs cilíndricos não tivessem sido avaliados a nível de absorção d’água e também
quanto a resistência a compressão.
Os ensaios laboratoriais dos corpos-de-prova cilíndricos foram baseados na NBR
15270-3 (2005) e realizados no laboratório do CEULP/Ulbra avaliando as caraterísticas físicas
e mecânicas.
3.6.1. Determinação das características físicas dos CPs

cilíndricos
Conforme NBR 15270-3 (2005) na determinação das características físicas foi

necessário realizar as seguintes avaliações:
a) determinação da massa seca (ms);
b) determinação da massa úmida (mu);
c) determinação do índice de absorção d’água (AA).
Para realizar os ensaios supracitados é necessário ter a seguinte aparelhagem (NBR
15270-3, 2005):
a) balança com resolução de até 5 g;

b) estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)°C.
Ao receber os corpos-de-prova estes foram limpos, tiveram as rebarbas retiradas e
colocados em um ambiente para proteger as características originais.
3.6.1.1. Determinação da massa seca (ms) dos CPs cilíndricos
Na determinação da massa seca foi necessário realizar as seguintes atividades (NBR

15270-3, 2005):
71
a) retirado do corpo-de-prova, pó e demais partículas soltas;

b) submetido os corpos-de-prova à secagem em estufa a (105 ± 5)°C;
c) determinada a massa individual, em intervalos de 1 h, até que duas pesagens
consecutivas de cada um deles diferissem em no máximo 0,25%, pesando-os
logo em seguida a retirada da estufa;
d) medida a massa seca (ms) dos blocos após a estabilização das pesagens, nas
condições supracitadas, expressando através da unidade gramas.
3.6.1.2. Determinação da massa úmida (mu) dos CPs cilíndricos
Na determinação da massa úmida foi necessário realizar as seguintes atividades (NBR

15270-3, 2005):
a) com a determinação da massa seca (ms), os corpos-de-prova foram colocados

em um recipiente de dimensões apropriadas, preenchido com água à temperatura
ambiente, em volume suficiente para os manter submersos;
b) os corpos-de-prova foram mantidos submersos em água à temperatura ambiente
durante 24 h;
c) os corpos-de-prova saturados foram removidos e colocados em bancada para
permitir o escorrimento do excesso de água;
d) a água que permanecer foi removida com o auxílio de um pano limpo e úmido,
verificando o tempo transcorrido entre a remoção do excesso de água na
superfície e o término das pesagens não foi inferior a 15 min;
e) a massa úmida (mu), na unidade gramas, foi determinada pela pesagem de cada
corpo-de-prova saturado;
f) os resultados foram expressados na unidade grama.
3.6.1.3. Determinação do índice de absorção d’água (AA) dos

CPs cilíndricos
Baseado na NBR 15270-3 (2005), para determinar o índice de absorção d’água do bloco
de vedação necessitou aplicar a seguinte fórmula:
72
𝑚𝑢 −𝑚𝑠
𝐴𝐴 (%) = 𝑋 100 (2)
𝑚𝑠
Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-prova, as

quais serão expressadas na unidade gramas.
Os resultados do ensaio são representados da seguinte forma (NBR 15270-3, 2005):
a) valores individuais da massa seca (ms), em gramas;

b) valores individuais do índice de absorção d’água AA, em porcentagem;
c) valores de referência do índice de absorção d’água;
d) referência a NBR 15270.
O índice de absorção d’água deverá ficar na faixa de 8 a 22% (NBR 15270-1, 2005).
3.6.2. Determinação das características mecânicas dos CPs

cilíndricos
Conforme NBR 15270-3 (2005) para determinar as características mecânicas necessitou

determinar a resistência a compressão dos blocos de vedação.
Para realizar o ensaio supracitado foi necessário ter a seguinte aparelhagem (NBR
15270-3, 2005):
a) prensa para assegurar a distribuição uniforme dos esforços no corpo-de-prova;

b) dois pratos de apoio, de aço, um dos quais articulado, para atuar na face superior
do corpo-de-prova;
c) as superfícies planas e rígidas dos pratos e placas de apoio não apresentaram
desníveis superiores a 8 x 10-2 mm para cada 4 x 102 mm;
d) as placas monolíticas de aço tiveram espessura de no mínimo 50 mm;
e) atendido os requisitos da ABNT NBR NM-ISSO 7500-1;
f) instrumentos para permitir a leitura das cargas com aproximação de ± 2% da
carga de ruptura;
g) foi capaz de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques;
h) dispositivo de medida de carga com um mínimo de inércia, de atritos e de jogos,
de modo que tais fatores não interferiram sensivelmente nas indicações da
prensa.
73
Ao receber os corpos-de-prova estes foram limpos, tiveram as rebarbas retiradas e

colocados em um ambiente para proteger as características originais.
3.6.2.1. Determinação da resistência à compressão dos CPs

cilíndricos
Para determinar a resistência a compressão do bloco de vedação necessitou medir a

largura (L), a altura (H) e o comprimento (C) dos corpos-de-prova.
Conforme NBR 15270-3 (2005), os corpos-de-prova ensaiados tiveram a carga aplicada

na direção do esforço que o CP deverá suportar durante a sua utilização, ou seja, neste caso a
cutelo, abordado na figura 39.
Figura 39 - Compressão axial do CP cilíndrico
Fonte: Autor, 2014
Conforme NBR 15270-3 (2005), para executar este ensaio, foram feitos os seguintes
procedimentos:
a) blocos ensaiados na condição saturada;

b) todos os corpos-de-prova foram ensaiados para que a carga seja aplicada na
direção do esforço que deverá suportar, ou seja, sempre perpendicular ao
comprimento;
c) o corpo-de-prova foi colocado na prensa de modo que o seu centro de gravidade
ficou no eixo de carga dos pratos da prensa;
74
d) realizado o ensaio a compressão, regulando os comandos da prensa, de tal forma

que a tensão aplicada, calculada em relação a área bruta elevou-se
progressivamente, à razão de (0,05 ±.0,01) MPA/s.
No resultado deverá conter as seguintes informações:
a) média do valor de cada uma das dimensões dos blocos medidos;

b) resistência a compressão dos corpos-de-prova, com aproximação decimal e
expressada em megapascals, na qual foi obtida a carga máxima, expressada em
newtons, observada durante o ensaio, pela média das áreas brutas das duas faces
de trabalho do bloco, expressada em milímetros quadrados;
c) valor de referência da resistência à compressão;
A resistência à compressão (fb) deverá ser maior ou igual a 1,5 MPa (NBR 15270-1,
2005).
Assim sendo, após ensaios nestes CPs cilíndricos, o percentual que apresentou os
melhores resultados foi utilizado na fabricação dos corpos-de-prova cilíndricos.
3.7. Produção dos CPs de vedação
A produção dos corpos-de-prova foi realizada em uma indústria ceramista na cidade de

Palmas no Estado de Tocantins com o auxílio dos equipamentos necessários.
Com a determinação da massa específica do lodo e da argila, primeiramente realizado
um cálculo de massa necessária das matérias-primas envolvidas, levando em consideração que
o produto acabado foi um bloco cerâmico com dimensões 11,5 cm (L) x 19 cm (H) x 29 cm
(C).
Em seguida, o lodo e a argila foram pesados separadamente em balança digital com
precisão de 0,01g e posteriormente colocados em um almofariz de porcelana para incorporação
de água na concentração de 25% do peso de cada CP.
Após a mistura ser homogeneizada, então pesada e colocada na maromba – também
denominada de extrusora – para dar forma à massa plástica e rígida, através de um pistão ou
eixo helicoidal, na qual forçará a passagem continuamente em um molde.
Após compactação o CP fora desmoldado e colocado na esteira transportadora levando
até a máquina de corte.
75
Antes de colocar os corpos-de-prova para a queima foram identificados com um “X” na

parte superior e ficaram por 24 horas em prateleiras de secagem, representação realizada na
figura 40.
Figura 40 - CPs de vedação dispostos em prateleiras de secagem
Fonte: Autor, 2014
Os CPs ficaram acomodados no forno em fileiras, conforme apresentado na figura 41.

A porta foi fechada e o bloco queimou em temperatura da ordem de 950°C durante dez dias,
representado na figura 42.
Figura 41 - Acomodação dos blocos Figura 42 - Porta fechada do forno para
cerâmicos no forno realizar a queima dos blocos cerâmicos
Antes de abrir a porta do forno esperou-se um tempo de 12 horas para esfriar o bloco
para não trincá-lo devido a um possível choque térmico.
3.8. Composição dos CPs de vedação
Para realizar a composição dos CPs de vedação, primeiramente foi almejada a

amostragem simples de 13 blocos por composição, conforme preconiza a NBR 15270-1 (2005).
Desta forma, foi possível atingir esta quantidade de 13 blocos na composição que
contém 100% argila, tendo em vista, que a matéria-prima era abundante.
Todavia, para a confecção dos CPs com inserção de lodo foi levada em consideração,
além da massa seca de lodo disponível, também o processo produtivo dos blocos, pois os
equipamentos utilizados geram perdas significativas de material e neste caso foi possível
confeccionar somente 12 corpos-de-prova.
3.9. Aplicação dos ensaios laboratoriais junto aos CPs de vedação
Os ensaios laboratoriais dos corpos-de-prova foram realizados conforme NBR 15270-3

(2005) no laboratório do CEULP/Ulbra com o objetivo de avaliar as caraterísticas geométricas,
físicas e mecânicas.
77
3.9.1. Determinação das características geométricas dos CPs

de vedação
Conforme NBR 15270-3 (2005) para determinar as características geométricas

necessitou realizar as seguintes avaliações:
a) medidas das faces - dimensões efetivas;
b) espessura dos septos e paredes externas do bloco;
c) desvio em relação ao esquadro;
d) planeza das faces;
e) área bruta.
Enquanto que a aparelhagem necessária para a execução do ensaio foi a seguinte (NBR
15270-3, 2005):
a) paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm;
b) régua metálica com sensibilidade mínima de 0,05 mm;
c) esquadro metálico de 90 ± 0,5°;
d) balança com resolução de até 10 g.
Ao receber os corpos-de-prova estes foram identificados, limpos, tiveram as rebarbas
retiradas e colocados em um ambiente para proteger as características originais.
3.9.1.1. Determinação das medidas das faces dos CPs de

vedação – Dimensões efetivas
Os blocos foram colocados em cima de uma superfície plana e indeformável.

Baseado na NBR 15270-3 (2005), para se obter os valores da largura (L), altura (H) e
comprimento (C) foram realizadas medições nos pontos indicados nas figuras 43, 44 e 45.
78
Figura 43 - Local para medições da largura (L) do bloco
Fonte: RÊGO, 2008, p.48
Figura 44 - Local para medições da altura (H) do bloco
Figura 45 - Local para medições do comprimento (C) do bloco

79
O resultado do ensaio contém as seguintes informações (NBR 15270-3, 2005):
a) identificação da amostra e de todos os corpos-de-prova;

b) valores individuais das dimensões das faces de cada um dos corpos-de-prova,
expresso em milímetros;
c) valor da média de cada uma das dimensões consideradas, calculado como a
média aritmética dos valores individuais, expresso em milímetros;
d) valores de referência das tolerâncias dimensionais;
e) referência a NBR 15270.
As tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva são abordadas
na tabela 3.
Tabela 3 - Tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva
Grandezas Controladas Tolerância individual mm
Largura (L)
Altura (H) ±5
Comprimento (C)
Fonte: NBR 15270-1, 2005
As tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas são abordadas

na tabela 4.
Tabela 4 - Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas
Grandezas Controladas Tolerância individual mm
Largura (L)
Altura (H) ±3
Comprimento (C)
Fonte: NBR 15270-1, 2005

80
3.9.1.2. Determinação da espessura das paredes externas e

septos dos CPs de vedação
Os corpos-de-prova foram colocados em uma superfície plana e indeformável, após isso,

a espessura das paredes externas foram medidas no mínimo nos pontos informados na figura
46, através do qual houve a busca pela menor espessura da parede (NBR 15270-3, 2005).
Obtidas as aferições de espessuras dos septos na região central, usufruindo de no

mínimo quatro aferições, para encontrar os septos com a menor espessura (NBR 15270-3,
2005).
Figura 46 - Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos
O resultado contém as seguintes informações (NBR 15270-3, 2005):

b) esquema da face de corte transversal aos furos, com as indicações dos pontos
onde os valores das espessuras foram obtidos;
c) os valores individuais das espessuras das paredes externas e dos septos, para
cada um dos corpos-de-prova, expressados em milímetros;
d) valores de referência das tolerâncias dimensionais;
81
De acordo com a NBR 15270-1 (2005), a espessura dos septos dos blocos cerâmicos de
vedação será de no mínimo 6 mm, enquanto que, das paredes externas será de no mínimo 7
mm.
3.9.1.3. Determinação do desvio em relação ao esquadro dos

CPs de vedação
Conforme NBR 15270-3 (2005), os corpos-de-prova foram colocados em uma

superfície plana e indeformável, onde foi medido desvio em relação ao esquadro entre uma das
faces destinadas ao assentamento e a maior face será destinada ao revestimento do bloco, na
qual empregados o esquadro metálico e a régua metálica, conforme figura 47.
Figura 47 - Desvio em relação ao esquadro
O resultado contém as seguintes informações (NBR 15270-3, 2005):

b) valores individuais da planeza das faces (F) para cada corpo-de-prova,
expressado em milímetros;
c) valor de referência do limite dimensional;
82

A NBR 15270-1 (2005) informa que, o desvio em relação ao esquadro será de no
máximo 3 mm.
3.9.1.4. Planeza das faces dos CPs de vedação
Conforme NBR 15270-3 (2005), os corpos-de-prova foram colocados em uma

superfície plana e indeformável, para se determinar a planeza de uma das faces destinadas ao
revestimento por meio da flecha formada na diagonal, utilizando o esquadro metálico e a régua
metálica, de acordo com o representado nas figuras 48 e 49.
Figura 48 - Planeza das faces (convexa) Figura 49 - Planeza das faces (côncava)
Fonte: RÊGO, 2008, p.53 Fonte: RÊGO, 2008, p.53
A flecha deverá ser no máximo de 3 mm (NBR 15270-1, 2005).
3.9.1.5. Determinação da área bruta (Ab) dos CPs de vedação
Para determinar a área bruta para o bloco de vedação foi necessário realizar as seguintes
atividades (NBR 15270-3, 2005):
a) medida a largura (L), a altura (H) e o comprimento (C) dos corpos-de-prova,
conforme figuras 18, 19 e 20;
83
b) aplicada a expressão L X C, na unidade de centímetros quadrados, por meio de

aproximação decimal.
O resultado apresenta as seguintes informações (NBR 15270-3, 2005):

b) valor médio da área bruta, calculado como a média aritmética dos valores
individuais;
c) referência a NBR 15270 (2005).
3.9.1.6. Inspeção dos lotes pelas características geométricas

dos CPs de vedação
Baseado na NBR 15270-1 (2005), para determinar a rejeição ou aceitação dos lotes dos
corpos-de-prova de vedação, na inspeção por ensaios, à dimensão efetiva, a planeza das faces,
o desvio em relação ao esquadro e a espessura das paredes externas e dos septos, devem atender
ao disposto na tabela 5.
Tabela 5 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características geométricas
N° de blocos constituintes Unidades não-conformes

Amostragem simples N° para aceitação do lote N° para rejeição do lote
13 2 3
Nota: Esta tabela não se aplica ao item área bruta.
Fonte: NBR 15270-1, 2005
Além disso, o lote deve ser rejeitado caso a média obtida das dimensões efetivas
individuais ultrapasse o limite estabelecido de ± 3 mm.
3.9.2. Determinação das características físicas dos CPs de

vedação
Conforme NBR 15270-3 (2005) para determinar as características físicas foi necessário
realizar as seguintes avaliações:
a) determinação da massa seca (ms);
84
b) determinação da massa úmida (mu);

c) determinação do índice de absorção d’água (AA).
Para realizar os ensaios supracitados foi necessário ter a seguinte aparelhagem (NBR
15270-3, 2005):
a) balança com resolução de até 5 g;
b) estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)°C.
3.9.2.1. Determinação da massa seca (ms) dos CPs de

vedação
Para determinar a massa seca do bloco de vedação foi necessário realizar as seguintes
a) retirado do corpo-de-prova, pó e demais partículas soltas;
b) submetidos os corpos-de-prova à secagem em estufa a (105 ± 5)°C;
c) determinada a massa individual, em intervalos de 1 h, até que duas pesagens
consecutivas de cada um deles diferiram em no máximo 0,25%, pesando-os logo
em seguida a retirada da estufa;
d) medir a massa seca (ms) dos blocos após a estabilização das pesagens, nas
condições supracitadas, expressando através da unidade gramas.
3.9.2.2. Determinação da massa úmida (mu) dos CPs de

vedação
Para determinar a massa úmida do bloco de vedação foi necessário realizar as seguintes
a) com a determinação da massa seca (ms), os corpos-de-prova foram colocados
em um recipiente de dimensões apropriadas, preenchido com água à temperatura
ambiente, em volume suficiente para os manter submersos, demonstrado na
figura 50;
85
Figura 50 - CPs de vedação submersos à temperatura ambiente
Fonte: Autor, 2014
b) mantidos os corpos-de-prova submersos em água à temperatura ambiente

durante 24 h;
c) saturados, os corpos-de-prova foram removidos e colocados em bancada para
permitir o escorrimento do excesso de água;
d) a água que permaneceu foi removida com o auxílio de um pano limpo e úmido,
verificando o tempo transcorrido entre a remoção do excesso de água na
superfície e o término das pesagens não inferior a 15 min;
e) a massa úmida (mu), na unidade gramas, foi determinada pela pesagem de cada
corpo-de-prova saturado;
f) os resultados são expressados na unidade grama.
86
3.9.2.3. Determinação do índice de absorção d’água (AA) dos

CPs de vedação
Baseado na NBR 15270-3 (2005), para determinar o índice de absorção d’água do bloco
de vedação foi necessário aplicar a seguinte fórmula:
𝑚𝑢 −𝑚𝑠
𝐴𝐴 (%) = 𝑋 100 (2)
𝑚𝑠
Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-prova, as

quais são expressadas na unidade gramas.
Os resultados do ensaio são representados da seguinte forma (NBR 15270-3, 2005):
b) valores individuais da massa seca (ms), em gramas;
c) valores individuais do índice de absorção d’água AA, em porcentagem;
d) valores de referência do índice de absorção d’água;
O índice de absorção d’água deve ficar na faixa de 8 a 22% (NBR 15270-1, 2005).
3.9.2.4. Inspeção dos lotes pelas características físicas dos

CPs de vedação
corpos-de-prova de vedação, na inspeção por ensaios, o índice de absorção d’água deve atender
Tabela 6 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características físicas

13 1 2
Fonte: NBR 15270-1, 2005
87
3.9.3. Determinação das características mecânicas dos CPs

de vedação
Conforme NBR 15270-3 (2005) para determinar as características mecânicas foi

necessário determinar a resistência a compressão dos blocos de vedação.
Para realizar o ensaio supracitado, utilizada a seguinte aparelhagem (NBR 15270-3,
2005):
a) provido de uma prensa para assegurar a distribuição uniforme dos esforços no

corpo-de-prova;
b) dois pratos de apoio, de aço, um dos quais articulado, para atuar na face superior
do corpo-de-prova;
c) as dimensões dos pratos de apoios cobriram todo o corpo-de-prova;
d) as superfícies planas e rígidas dos pratos e placas de apoio não apresentaram
desníveis superiores a 8 x 10-2 mm para cada 4 x 102 mm;
e) as placas monolíticas de aço tinham espessura de no mínimo 50 mm;
f) atendidos os requisitos da ABNT NBR NM-ISSO 7500-1;
g) obtidos instrumentos para permitir a leitura das cargas com aproximação de ±
2% da carga de ruptura;
h) foi capaz de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques;
i) obtido dispositivo de medida de carga com um mínimo de inércia, de atritos e de
jogos, de modo que tais fatores não interferiram sensivelmente nas indicações
da prensa.
3.9.3.1. Determinação da resistência à compressão dos CPs de

vedação
Para determinar a resistência a compressão do bloco de vedação foi necessário realizar

as seguintes atividades (NBR 15270-3, 2005):
a) medida a largura (L), a altura (H) e o comprimento (C) dos corpos-de-prova,
conforme figuras 43, 44 e 45;
88
b) para regularizar as faces de trabalho dos corpos-de-prova, utilizadas pastas de

cimento ou argamassas com resistências superiores às resistências dos blocos na
área bruta;
c) a superfície onde o capeamento foi executado não afastou-se do plano mais que
8 x 10-2 mm para cada 4 x 102 mm;
d) o capeamento apresentou-se plano e uniforme no momento do ensaio, não
havendo remendos, demonstrado na figura 51;
e) a espessura máxima do capeamento não excedeu 3 mm.
Conforme NBR 15270-3 (2005), os corpos-de-prova a serem ensaiados tiveram a carga
aplicada na direção do esforço que o bloco suporta durante a sua utilização, sempre
perpendicular ao comprimento e no lado destinado ao assentamento, conforme abordado na
figura 52.
Figura 51 - Capeamento nos CPs de Figura 52 - Compressão axial no CP de

vedação vedação
Fonte: Autor, 2014 Fonte: Autor: 2014
A preparação dos blocos foi feita da seguinte forma (NBR 15270-3, 2005):
a) coberto com pasta de cimento, uma placa plana indeformável recoberta com uma
folha de papel umedecida;
b) aplicada a face destinada ao assentamento sobre esta pasta aplicando sobre o
bloco uma pressão manual suficiente para refluir a pasta ou argamassa
interposta, reduzindo a espessura no máximo a 3 mm;
c) tão logo a pasta endureceu, retirado com espátula o excesso;
d) regularizada a face oposta, conforme abordado nas alíneas a) e b);
89
e) obtendo-se assim um corpo-de-prova com duas faces de trabalho regularizadas

e o mais próximo possível para serem paralelas;
f) com o endurecimento das camadas de capeamento, os corpos-de-prova foram
emergidos em água a temperatura ambiente, durante 6 h.
Conforme NBR 15270-3 (2005), para executar este ensaio, foram feitos os seguintes
procedimentos:
a) os blocos foram ensaiados na condição saturada;
b) todos os corpos-de-prova foram ensaiados para que a carga fosse aplicada na
direção do esforço que o bloco suporta, ou seja, sempre perpendicular ao
comprimento e na face;
c) o corpo-de-prova foi colocado na prensa de modo que o seu centro de gravidade
estivesse no eixo de carga dos pratos da prensa;
d) realizado o ensaio a compressão, regulando os comandos da prensa, de tal forma
que a tensão aplicada, calculada em relação a área bruta se elevasse
progressivamente, à razão de (0,05 ±.0,01) MPA/s.
O resultado do ensaio contém as seguintes informações:
b) média do valor de cada uma das dimensões dos blocos medidos;
c) resistência a compressão dos corpos-de-prova, com aproximação decimal e
expressada em megapascals, na qual foi obtida a carga máxima, expressada em
newtons, observada durante o ensaio, pela média das áreas brutas das duas faces
de trabalho do bloco, expressada em milímetros quadrados;
d) valor de referência da resistência à compressão;
A resistência à compressão (fb) dos blocos cerâmicos de vedação com furos na
horizontal, deverá ser maior ou igual a 1,5 MPa (NBR 15270-1, 2005).
3.9.3.2. Inspeção dos lotes pelas características mecânicas dos

CPs de vedação
corpos-de-prova de vedação, na inspeção por ensaios, a resistência a compressão deve atender
90
Tabela 7 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características mecânicas

13 2 3
Fonte: NBR 15270-1, 2005
3.10. Avaliação de viabilidade econômica do uso do RETA em uma

indústria ceramista da cidade de Palmas – TO
Realizada uma análise de viabilidade econômica da incorporação de lodo de ETA como

matéria-prima em uma indústria de cerâmica, analisando toda a composição atual de custo desta
indústria por tonelada referente a extração atual de argila no município de Palmas. No qual
verificou-se se com a incorporação de um determinado percentual de lodo o ganho econômico.
Neste primeiro momento, como não houve ganho econômico para a indústria de
cerâmica na substituição parcial da argila, então foram levantadas as desvantagens da
disposição de lodo para as concessionárias, quando destinado o RETA em aterro sanitário, no
solo, em aterro industrial exclusivo da ETA e em aterro sanitário fora da ETA.
Com isso, foi proposto um modelo de contrato, já com comprovação de ganho
econômico, na qual a concessionária de abastecimento de água efetua pagamentos para a
indústria transportar e incorporar o lodo no material cerâmico.
Por fim, serão levantadas as possíveis receitas para a indústria ceramista, levando em
consideração a estimativa de massa seca de lodo para a aplicação em escala industrial.
91
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo serão apresentados os resultados de análise do lodo da ETA 006 e dos
ensaios geométricos, ensaios físicos e ensaios mecânicos baseados na metodologia do trabalho,
em forma de tabelas e gráficos, para permitir um avanço na análise e explicação dos resultados.
Além disso, será apresentado o estudo de viabilidade econômica da incorporação do
lodo como matéria-prima na indústria de cerâmica.
4.1. Lodo oriundo da ETA 006
4.1.1. Estimativa da massa seca de lodo
No dimensionamento do sistema de tratamento de resíduos sólidos da ETA 006 foram

efetuadas duas estimativas, sendo-as (HIDROSAN ENGENHARIA, 2011, p.4):
a) na geração crítica diária de massa seca: efetuado levantamento da qualidade da
água bruta no ano de 2010 para determinar o valor médio diário de turbidez de
um dia crítico, quando ocorre chuva intensa;
b) na geração anual de massa seca: foi utilizado o estudo de frequência de valores
máximos de turbidez, os quais foram obtidos através da análise dos dados de
operação do sistema no período de junho de 2008 a junho de 2009.
4.1.1.1. Massa seca de lodo crítica diária
No estudo de determinação da massa seca de lodo gerado na ETA 006, efetuado por
meio de equações empíricas, adotou-se um valor médio de sólidos em suspensão totais (SST)
da água bruta em um dia de chuvas intensas. Neste tipo de situação, gera-se o máximo de
resíduos, cujo resultado permitirá o dimensionamento do sistema de tratamento de resíduos
sólidos (HIDROSAN ENGENHARIA, 2011, p.5).
Para estimar a concentração de SST na água bruta, foram utilizados dados operacionais
de turbidez da água bruta referente ao ano de 2010, sendo que, a estimativa ocorreu pois não é
monitorada a concentração de SST da água bruta afluente da ETA. Tal estimativa fora feita por
92
meio da seguinte equação (DI BERNARDO; DANTAS apud HIDROSAN ENGENHARIA;

2011, p.4):
𝑆𝑆𝑇 = 𝑎 × 𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑑𝑒𝑧 (3)
Onde:
SST = concentração de sólidos suspensos totais na água a ser tratada (mg/L)
a = coeficiente que varia de 0,5 a 2,0
Turbidez = característica que mede o grau de transparência da água (uT)
Em 2010, foram identificados três dias de chuvas intensas, 08 de abril, 18 de novembro
e 25 de dezembro. E de acordo com tais dias foram desenvolvidos gráficos com a variação
horária da turbidez, conforme demonstrado nas figuras 53, 54 e 55.
Figura 53 - Variação horária da turbidez da água bruta no dia 08/04/2010

93
Após analisar as informações demonstradas nas figuras 53, 54 e 55, a Hidrosan

Engenharia, adotou para dimensionamento do Sistema de Tratamento de Resíduos Sólidos, o
94
valor médio máximo diário apresentado dentre estes três dias, o qual fora no dia 08/04/2010,
com resultado de 438,67 uT.
Tal valor médio máximo diário de turbidez correspondeu a um valor médio diário de
SST de 350 mg/L, no qual fora considerado o coeficiente a igual a 0,8, sendo que, tal coeficiente
fora adotado empiricamente pela empresa Hidrosan, com base na experiência adquirida em
outros trabalhos que demonstram que o a diminui com o aumento da turbidez (HIDROSAN
ENGENHARIA, 2011, p.6).
Com base em uma turbidez em torno de 450 uT (arredondado para cima o índice
supracitado), a Hidrosan Engenharia determinou as dosagens de produtos químicos para o
tratamento desta água, conforme apresentado na tabela 8.
Tabela 8 - Dosagem de produtos químicos no tratamento de água com turbidez em torno de

450 uT
Tratamento Dosagem (mg/L)
Dosagem de sulfato de alumínio (DAL) 50
Dosagem de polímero (DP) -
Dosagem de carvão ativado (DCAP) -
Dosagem de cal hidratada (DCAL) 15
Tendo em vista, a determinação da dosagem de produtos químicos no tratamento da

água, foram estimados os valores críticos diários de massa seca de lodo, de acordo com a
condição de funcionamento da ETA 006, e também levando em consideração o tempo de
operação diário da ETA, no caso de 21 h.
De posse das variáveis de qualidade da água bruta e da dosagem de produtos químicos,
fora calculada a quantidade total de sólidos gerados na ETA 006, através de equações empíricas,
conforme equação a seguir (HIDROSAN ENGENHARIA, 2011, p.3):
54
𝑃𝑆𝑆 = 𝑄(4,89 × 𝐷𝐴𝐿 × 0,07 × (102) + 𝑆𝑆𝑇 + 𝐷𝑃 + 𝐷𝐶𝐴𝑃 + 0,1 × 𝐷𝐶𝐴𝐿 ) × 10−3 (4)
Onde:
95
PSS = produção de SST (kg/d)
Q = vazão de água bruta a ser tratada (m³/d)
DAL = dosagem de sulfato de alumínio (mg Al/L)
SST = concentração de sólidos suspensos totais na água a ser tratada (mg/L)
DP = dosagem de polímero seco (mg/L)
DCAP = dosagem de carvão ativado em pó (mg/L)
DCAL = dosagem de cal hidratada (mg/L)
Desta forma, na tabela 9 é apresentada a estimativa de massa seca crítica diária de lodo.
Tabela 9 - Estimativa da massa seca crítica diária de lodo (turbidez em torno de 450 uT)
Condição de Vazão (L/s) Estimativa de massa seca

funcionamento da ETA gerada (t/d)
006
Condição 1 500 13,63
4.1.1.2. Massa seca de lodo anual
Tendo como base, o período de junho de 2008 a junho de 2009, a Hidrosan Engenharia
(2011, p.7) gerou as informações dos valores máximos e mínimos diários de turbidez da água
bruta na Estação. Estas informações são apresentadas na tabela 10 de frequência de ocorrência.
96
Tabela 10 - Frequência de ocorrência dos valores máximos e mínimos diários de turbidez da

água bruta no período de junho de 2008 a junho de 2009
Valores mínimos diários Valores mínimos diários

Faixa de
turbidez Frequência de Frequência Frequência de Frequência
ocorrência acumulada (%) ocorrência acumulada (%)
< 10 116 31,8 23 6,3
11 a 20 143 71,0 99 33,4
21 a 30 59 87,1 50 47,1
31 a 50 34 96,4 53 61,6
51 a 75 9 98,9 38 72,1
76 a 250 4 100,0 76 92,9
251 a 500 0 100,0 21 98,6
> 500 0 100,0 5 100,0
Por meio dos resultados apresentados na tabela 10, a Hidrosan Engenharia (2011, p.10)
conseguiu definir as frequências médias de ocorrência dos intervalos de turbidez utilizadas na
estimativa da produção anual de massa seca de lodo e para embasar o dimensionamento do
sistema de tratamento de resíduos sólidos gerados na ETA 006, de acordo com o demonstrado
na tabela 11.
97
Tabela 11 - Frequência média de ocorrência dos intervalos de turbidez
Faixa de turbidez (uT) Frequência de ocorrência média no ano

(d)
< 20 180
21 a 75 110
76 a 150 50
150 a 250 15
251 a 500 10
Para estimar a massa seca total anual, também é utilizada a equação 3

(𝑆𝑆𝑇 = 𝑎 × 𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑑𝑒𝑧), citada no item 4.1.1.1.. Contudo, neste caso houve uma mudança em
relação ao cálculo do SST diário crítico, no qual foi considerado o valor do coeficiente a igual
a 1, pois a base utilizada foi a frequência de ocorrência de faixas de turbidez presentes no
período de 2008 a 2009, conforme apresentado na tabela 12.
Tabela 12 – Frequência de ocorrência no ano por faixa de turbidez
Frequência de
Faixa de turbidez Turbidez média
SST bruta (mg/L) ocorrência no ano
(uT) adotada (uT)
(d)
até 20 20 20 180
21 a 75 50 50 110
76 a 150 100 100 50
150 a 250 200 200 15
251 a 500 350 350 10
Na estimativa da massa seca total anual, a Hidrosan Engenharia levantou as dosagens

de produtos químicos utilizadas para o tratamento de águas na ETA 006 nas diferentes faixas
de turbidez.
98
Na tabela 13 apresentam-se as dosagens de produtos químicos baseados na faixa de

turbidez da água bruta.
Tabela 13 - Dosagem de produtos químicos no tratamento de água de acordo com

faixa de turbidez da água bruta
Dosagem de
Dosagem de Dosagem de cal
Faixa de sulfato de Dosagem de
carvão ativado hidratada
turbidez (uT) alumínio polímero (DP)
(DCAP) (DCAL)
(DAL)*
até 20 25 - - 10
21 a 75 35 - - 15
76 a 150 45 - - 20
151 a 250 60 - - 30
251 a 500 50 - - 15
*Dosagem do produto comercial líquido
De posse dos dados supracitados, a Hidrosan Engenharia (2011, p. 11) estimou os

valores anuais de massa seca de lodo, de acordo com as distintas vazões de tratamento da ETA
006, levando em consideração o tempo de operação de 21 h, conforme demonstrado na tabela
14.
99
Tabela 14 - Estimativa da massa seca total gerada na ETA no período de um ano
Turbidez Frequência Massa seca calculada (kg/dia)

Faixa de
média SST bruta de
turbidez Q = 500 Q = 600 Q = 700
adotada (mg/L) ocorrência
(uT) L/s L/s L/s
(uT) no ano (d)
até 20 20 20 180 965,1 1158,1 1351,1
21 a 75 50 50 110 2186,5 2623,7 3061,0
76 a 150 100 100 50 4163,9 4996,6 5829,4
151 a 250 200 200 15 8084,4 9701,3 11318,2
251 a 500 350 350 10 13629,2 16355,0 19080,0
Total (t/ano) 880,0 1056,0 1232,0
4.1.2. Determinação da massa específica do lodo
Realizado o ensaio de determinação da massa específica do lodo para calcular a

proporção de massa de lodo para adicionar a mistura.
Em cima disso, foram realizados dois ensaios para obtenção da massa específica,
conforme apresentado na tabela 15.
100
Tabela 15 - Resultado da massa específica do lodo
MASSA ESPECÍFICA - Grãos que passam na # 4,8mm – NBR 6508

Picnômetro nº (#) 1 2
Teor de umidade (%) 0 0
Massa solo úmido (g) 76 76
Massa picnômetro + solo +
660,80 661,00
água, 24 ºC de Ensaio (g)
Massa picnômetro cheio de
638,10 638,10
água (g)
Temperatura de ensaio (°C) 24 24
Massa de solo seco (g) 50,00 50,00
Massa específica da água, 24
1,00 1,00
ºC de ensaio (g/cm³)
Massa específica dos grãos
1,83 1,85
(g/cm³)
Massa específica dos grãos
1,84
média (g/cm³)
Fonte: Autor, 2014
Os resultados foram considerados satisfatórios, porque não diferiram mais que 0,02
g/cm³.
Quanto ao resultado final, foi obtida a média de 1,84 g/cm³ de massa específica do lodo.
4.2. Argila proveniente da indústria ceramista
4.2.1. Determinação da massa específica da argila
Segundo informado pela indústria ceramista, a mesma não disponibilizará a argila para
este experimento, pois o laboratório deles já havia feito esta determinação a qual apresentou
resultado de 1,80 g/cm3.
101
4.3. Definição da proporção ideal de lodo por meio de ensaios nos

CPs cilíndricos
Após realizar o ensaio de absorção d’água no laboratório do CEULP/Ulbra foram

apresentados os resultados informados na tabela 16.
Tabela 16 - Resultado da absorção d'água nos corpos-de-prova cilíndricos
Índice de Índice
Massa absorção de
Corpo- Incremento Massa Fator de
úmida d’água absorção
de-prova lodo (%) seca (g) correção
(g) sem ajuste d’água
(%) (%) *
II 2 83,2 74,0 12,40 1 18,00
III 4 83,6 74,0 13,00 1,048387097 18,87
IV 6 83,1 73,4 13,20 1,064516129 19,16
V 8 82,4 72,3 14,00 1,129032258 20,32
VI 10 82,2 72,1 14,00 1,129032258 20,32
VII 12 81,7 71,3 14,60 1,177419355 21,19
VIII 0 84,0 74,7 12,40 1 18,00
*Resultado ajustado, levando em consideração como base o CP cilíndrico VIII, pois devido ao
processo de queima não ter ocorrido por mais tempo, então o índice de vazios permaneceu baixo
Fonte: Autor, 2014
Portanto, com ou sem ajuste, todos os CPs estão dentro dos limites estipulados pela
NBR 15270-1 (2005).
Quanto ao ensaio de resistência a compressão, os resultados deste experimento estão
expressados na tabela 17.
102
Tabela 17 - Resultado da resistência a compressão nos corpos-de-prova cilíndricos

Resistência a
Corpo-de- Incremento Força de Fator de
compressão
prova lodo (%) Ruptura (N) correção
(Mpa) *
II 2 3200,60 1,03 1,55
III 4 2273,40 0,74 1,10
IV 6 2028,90 0,66 0,98
V 8 3005,90 0,97 1,45
VI 10 2159,10 0,70 1,05
VII 12 1363,30 0,44 0,66
VIII 0 3092,60 1,00 1,50
*Resultado ajustado, levando em consideração como base o CP VIII
Fonte: Autor, 2014
Ao analisar o resultado da tabela 17, percebe-se que somente o CP II, com incremento
de 2% de lodo, obteve resultado recomendado pela NBR 15270-1 (2005), na qual preconiza
como resistência a compressão aceitável para blocos cerâmicos de vedação usados com furos
na horizontal, uma fb maior ou igual a 1,5 Mpa.
Portanto, após compilação dos resultados de AA e da fb, mesmo possuindo um tamanho
de amostra impróprio, confere que o incremento de lodo no índice de 2% é o mais adequado
para utilização como matéria-prima na produção dos CPs de vedação, pois atendeu de forma
satisfatória a dois requisitos de Norma.
4.4. Corpos-de-prova de vedação
4.4.1. Proporção de massa de lodo e argila nos CPs de

vedação
Com a determinação da massa específica do lodo – 1,84 g/cm3 – e da argila – 1,80 g/cm3
–, foi realizado um cálculo de massa necessária das matérias-primas envolvidas, levando em
consideração que o produto acabado será um bloco cerâmico com dimensões 11,5 cm (L) x 19
cm (H) x 29 cm (C), conforme apresentado nas tabelas 18 e 19.
103
Tabela 18 - Levantamento do volume do Bloco 11,5 X 19 X 29 (cm), por unidade
Largura Altura Comprimento

Bloco 11,5 X 19 X 29 (cm) Volume (m³)
(m) (m) (m)
Parede Externa Horizontal
0,115 0,007 0,29 0,00023345
Superior
Parede Externa Horizontal Inferior 0,115 0,007 0,29 0,00023345
Parede Externa Vertical Direita 0,19 0,007 0,29 0,00038570
Parede Externa Vertical Esquerda 0,19 0,007 0,29 0,00038570
Septo Vertical 0,176 0,006 0,29 0,00030624
Septo Horizontal 1 0,095 0,006 0,29 0,00016530
Total (m³) 0,00204044
Fonte: Autor, 2014
Tabela 19 - Cálculo da massa seca do lodo e da argila na composição de uma unidade de

bloco cerâmico
Massa
Argila Quantidade Massa Massa
Amostra Lodo (%) argila
(%) de blocos lodo (kg) total (kg)
(kg)
A 98 2 12 43,19 0,90 44,09
B 100 0 13 47,75 0,00 47,75
Total 25 90,94 0,90 91,84
Fonte: Autor, 2014
Como pôde se observar na tabela 16, a massa de lodo necessária para a fabricação de 12
corpos-de-prova é da ordem de 0,90 kg, e como fora informado no item 3.3.3, foi possível obter
13 kg de lodo após secagem, todavia é necessário entender que esta quantidade de lodo é ainda
insuficiente.
Em uma análise superficial, pode levar o entendimento de que poderiam ter sido
trabalhados mais percentuais no referido trabalho, porém, conforme informação do responsável
104
técnico da indústria de cerâmica, pelo fato de utilizarem uma extrusora monobloc da marca
Verdés, quando se colocam 1.000 kg de material, 500 kg ficam retidos no equipamento.
Ou seja, se colocar desde o início da extrusora os 43,19 kg necessários para a produção
dos 12 corpos-de-prova com 2% de lodo, certamente ficariam retidos no decorrer do processo
no maquinário, e não seria obtido nenhum bloco.
E para se obter os almejados 12 blocos, então os 13 kg de massa de lodo serão utilizados.
Desta maneira, serão necessários 528,88 kg de argila (para se chegar a este valor foi utilizado
uma regra de três simples com o resultado da tabela 19), totalizando uma massa de 540,88 kg a
serem dispostos na extrusora.
Sendo assim, para este trabalho somente foi possível fabricar 12 blocos cerâmicos com
2% de lodo de ETA. Quanto aos blocos cerâmicos com 100% de argila, neste caso, obteve-se
os 13 corpos-de-prova almejados.
Portanto, quando a Foz|Saneatins colocar em operação o sistema de tratamento de
resíduos sólidos da ETA 006 será possível efetuar um experimento com mais variações de
percentuais, pois o volume de lodo a gerar é extremamente significativo, conforme abordado
no item 4.1.1 e subitens.
4.4.2. Análise das características geométricas dos CPs de

vedação
Nesta seção são apresentados os resultados e discussões das características geométricas

dos ensaios realizados nos blocos cerâmicos de vedação.
4.4.2.1. Análise das medidas das faces dos CPs de vedação –

Dimensões efetivas
Na tabela 20 constam os resultados obtidos na determinação das medidas das faces para
obtenção das dimensões efetivas, quanto aos CPs com incorporação de 2% de lodo.
105
Tabela 20 - Determinação das medidas das faces dos CPs de vedação com 2% de lodo
Medidas das faces (mm)
CP N° Largura Altura Comprimento
LA LB HA HB CA CB
A1 119,0 119,5 187,0 188,0 291,0 292,0
A2 119,0 118,5 187,0 191,0 289,0 290,0
A3 120,0 119,0 187,0 188,0 291,0 290,0
A4 120,0 119,0 187,0 187,0 292,0 291,0
A5 118,5 118,5 188,0 187,0 292,0 290,5
A6 118,0 120,0 187,0 187,0 290,0 292,0
A7 119,0 119,0 185,0 187,0 293,0 292,0
A8 118,0 117,0 190,0 190,0 289,0 289,5
A9 118,0 119,0 186,0 187,0 290,0 287,0
A10 118,0 120,0 188,0 187,0 289,5 290,5
A11 118,0 120,0 190,0 188,0 293,0 290,0
A12 118,5 118,0 186,0 186,0 288,0 288,0
Média 118,7 119,0 187,3 187,8 290,6 290,2
Dimensões
Efetivas 118,8 187,5 290,4
(mm)
Fonte: Autor, 2014
Nas figuras 56, 57 e 58 são apresentados os resultados já expostos na tabela 18, agora
por meio de gráficos, dos valores pertinentes a largura, a altura e o comprimento dos corpos-
de-prova contendo 2% de lodo em vossa composição. As linhas vermelhas referenciam as
tolerâncias dimensionais individuais expressas na NBR 15270-1 (2005).
106
Figura 56 – Gráfico da largura dos CPs de vedação com 2% de lodo
Determinação da Largura por CP

121,0
120,0
119,0
118,0
Largura (mm)
117,0
116,0
115,0
114,0
113,0
112,0
111,0
110,0
109,0
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
LA (mm) LB (mm)
Fonte: Autor, 2014
Figura 57 – Gráfico da altura dos CPs de vedação com 2% de lodo
Determinação da Altura por CP

196
195
194
193
Altura (mm)
192
191
190
189
188
187
186
185
184
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
HA (mm) HB (mm)
Fonte: Autor, 2014

107
Figura 58 – Gráfico do comprimento dos CPs de vedação com 2% de lodo
Determinação do Comprimento por CP

296
295
294
Comprimento (mm)
293
292
291
290
289
288
287
286
285
284
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpo-de-prova
CA (mm) CB (mm)
Fonte: Autor, 2014
Conforme exposto na tabela 20 e nas figuras 56, 57 e 58, os blocos cerâmicos contendo
2% de lodo estão em conformidade com a NBR 15270-1 (2005), no que diz respeito às
tolerâncias dimensionais individuais e também em relação à média efetiva, porém neste último,
somente na altura e no comprimento, pois na largura excedeu mais de 3 mm.
Na tabela 21 constam os resultados obtidos na determinação das medidas das faces para
obtenção das dimensões efetivas, quanto aos CPs de composição de 100% argila.
108
Tabela 21 - Determinação das medidas das faces dos CPs de vedação com 100% argila
Medidas das faces (mm)
CP N° Largura Altura Comprimento
LA LB HA HB CA CB
B1 117,0 118,0 186,0 185,0 288,0 290,0
B2 119,5 117,5 188,0 187,0 288,5 289,0
B3 117,0 118,0 191,0 188,0 291,0 290,0
B4 118,0 119,0 187,0 187,0 291,0 288,0
B5 117,0 117,0 187,0 188,0 290,0 288,0
B6 117,0 118,0 187,0 186,0 291,0 290,0
B7 119,0 119,0 187,0 188,0 289,0 294,0
B8 118,0 118,0 185,0 189,0 289,0 290,0
B9 117,0 119,0 188,0 188,0 287,0 291,0
B10 117,0 119,0 187,0 186,0 290,0 287,0
B11 118,5 117,0 181,0 183,0 290,0 290,0
B12 117,5 120,0 188,0 188,0 292,0 293,0
B13 120,0 120,0 188,0 187,0 292,0 292,0
Média 117,9 118,4 186,9 186,9 289,9 290,2
Dimensões
Efetivas 118,2 186,9 290,0
(mm)
Fonte: Autor, 2014
Nas figuras 59, 60 e 61 são apresentados os resultados já expostos na tabela 21, agora
por meio de gráfico dos valores pertinentes a largura, a altura e o comprimento dos corpos-de-
prova contendo 100% de argila em vossa composição. As linhas vermelhas referenciam as
tolerâncias dimensionais individuais expressas na NBR 15270-1 (2005).
109
Figura 59 - Gráfico da largura dos CPs de vedação com 100% argila
Determinação da Largura por CP

121,0
120,0
119,0
118,0
Largura (mm)
117,0
116,0
115,0
114,0
113,0
112,0
111,0
110,0
109,0
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
LA (mm) LB (mm)
Fonte: Autor, 2014
Figura 60 - Gráfico da altura dos CPs de vedação com 100% argila
Determinação da Altura por CP

196
195
194
193
Altura (mm)
192
191
190
189
188
187
186
185
184
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
HA (mm) HB (mm)
Fonte: Autor, 2014

110
Figura 61 - Gráfico do comprimento dos CPs de vedação com 100% argila
Determinação do Comprimento por CP

296
295
Comrprimento (mm)
294
293
292
291
290
289
288
287
286
285
284
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
CA (mm) CB (mm)
Fonte: Autor, 2014
Conforme exposto na tabela 21 e nas figuras 59, 60 e 61, os blocos cerâmicos contendo
2% de lodo estão em conformidade com a NBR 15270-1 (2005) no que diz respeito às
tolerâncias dimensionais individuais, com exceção somente no CP B11 no quesito altura média,
pois ficou abaixo dos 5 mm de tolerância individual, porém o número é aceito para aprovação
do lote, pois ficou abaixo de 3 unidades não-conformes.
Quanto à média efetiva, somente o comprimento atendeu à solicitação da Norma,
enquanto que a largura ficou acima de 3 mm da tolerância e a altura ficou abaixo dos mesmos
3 mm de tolerância.
4.4.2.2. Análise das espessuras das paredes externas e septos

dos blocos
Sobre os resultados da determinação da espessura das paredes externas e septos dos

corpos-de-prova contendo 2% de lodo, estão expressados na tabela 22.
111
Tabela 22 - Determinação da espessura das paredes externas e septos dos CPs de vedação
com 2% de lodo
Espessura das paredes externas

Espessura dos septos (mm)
CP N° (mm)
E1 E2 E3 E4 S1 S2 S3 S4
A1 7,47 9,74 6,83 8,74 7,87 6,96 7,01 7,67
A2 7,14 9,92 7,46 8,49 7,15 7,52 6,92 7,14
A3 6,84 9,53 7,68 7,49 7,38 7,02 7,37 6,58
A4 7,55 8,32 8,05 8,80 7,01 6,50 6,45 7,00
A5 8,41 9,16 7,67 7,74 6,76 6,66 6,93 7,63
A6 7,29 9,01 8,10 9,01 7,30 6,90 8,11 7,05
A7 9,24 8,37 7,77 9,59 8,07 7,62 6,89 7,08
A8 7,16 8,59 8,45 8,61 7,60 6,66 7,22 7,08
A9 9,65 8,46 7,74 9,39 6,64 6,22 6,96 8,32
A10 7,30 9,72 8,11 7,42 6,40 6,61 6,90 8,27
A11 6,55 9,53 6,52 9,35 7,53 7,09 7,73 7,82
A12 6,78 9,19 6,54 9,52 7,51 6,31 6,90 7,02
Fonte: Autor, 2014
Na figura 62 é apresentado o gráfico de medição das espessuras das paredes externas

dos corpos-de-prova contendo 2% de lodo.
112
Figura 62 – Gráfico da espessura das paredes externas dos CPs de vedação com 2% de lodo
Espessura das paredes externas por CP

11
Espessura das paredes externas (mm)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
E1 E2 E3 E4
Fonte: Autor, 2014
Ao analisar a tabela 22 e o gráfico 62 é possível abstrair que dos 12 blocos, 4

apresentaram problema quanto a espessura das paredes externas, pois em alguns pontos ficaram
abaixo de 7 mm e o número de unidades não-conformes ficou maior ou igual a 3, conforme
preconiza a NBR 15270-1 (2005).
A figura 63 apresenta o gráfico de medição das espessuras dos septos dos corpos-de-
prova contendo 2% de lodo.
Figura 63 - Gráfico da espessura dos septos dos CPs de vedação com 2% de lodo
Espessura dos Septos por CP

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpo-de-prova
S1 S2 S3 S4
Fonte: Autor, 2014

113
Na análise da tabela 23 e do gráfico 63 é possível abstrair que nenhum bloco ficou com
espessura nos septos menor do que 6 mm, ou seja, neste quesito os blocos atendem a Norma
vigente.
Tabela 23 - Determinação da espessura das paredes externas e septos dos CPs de vedação
com 100% argila
Espessura das paredes externas

CP N° (mm)
E1 E2 E3 E4 S1 S2 S3 S4
B1 6,46 9,69 7,06 9,03 7,34 6,86 7,36 7,09
B2 6,29 8,85 7,48 9,87 7,01 7,01 7,17 7,45
B3 7,55 8,08 7,19 8,43 7,11 6,28 6,92 7,23
B4 6,35 8,63 7,24 10,33 7,46 9,55 7,49 7,28
B5 6,30 9,27 7,17 9,47 7,05 7,28 6,91 8,38
B6 8,15 9,22 7,72 8,88 6,96 7,23 7,80 7,35
B7 8,48 8,84 7,03 8,66 6,66 7,40 7,45 7,88
B8 6,70 9,08 7,45 8,24 6,90 6,92 7,82 7,17
B9 7,00 9,63 7,29 9,11 7,51 7,01 7,93 7,38
B10 6,36 8,89 6,96 10,71 7,10 7,97 7,15 7,40
B11 7,12 9,54 7,30 8,81 7,38 7,40 8,30 7,22
B12 7,78 9,25 7,61 8,65 6,92 10,00 6,95 6,89
B13 9,28 9,78 8,02 8,19 6,61 6,99 7,29 7,18
Fonte: Autor, 2014
Na figura 64 é apresentado o gráfico de medição das espessuras das paredes externas

dos corpos-de-prova contendo 2% de lodo.
114
Figura 64 - Gráfico da espessura das paredes externas dos CPs de vedação com 100% argila
Espessura das paredes externas por CP

12,00
Espessura das paredes externas (mm)
11,00
10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
E1 E2 E3 E4
Fonte: Autor, 2014
Ao analisar a tabela 23 e o gráfico 64 é possível abstrair que dos 13 blocos, 6

apresentaram problema quanto a espessura das paredes externas, pois em alguns pontos ficaram
abaixo de 7 mm e o número de unidades não-conformes ficou maior ou igual a 3, conforme
preconiza a NBR 15270-1 (2005). Ou seja, um resultado pior do que o apresentado nos CPs
contendo 2% de lodo.
A figura 65 apresenta o gráfico de medição das espessuras dos septos dos CPs B.
Figura 65 - Gráfico da espessura dos septos dos CPs de vedação com 100% argila
Espessura dos Septos por CP

11,00
10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
S1 S2 S3 S4
Fonte: Autor, 2014

115
Na análise da tabela 23 e do gráfico 65 é possível abstrair que nenhum bloco ficou com
espessura nos septos menor do que 6 mm, ou seja, neste quesito os blocos atendem a Norma
vigente.
4.4.2.3. Análise do desvio em relação ao esquadro e da

planeza das faces
Com relação a determinação do desvio em relação ao esquadro e também quanto a

determinação da planeza das faces, nos corpos-de-prova de 2% de lodo, os resultados são
expressados na tabela 24.
de vedação com 2% de lodo
Desvio
Planeza das faces (mm)
CP N° esquadro (mm)
Face D1 FC F1 F2
A1 3,0 1,0 4,0 2,0
A2 2,0 1,0 4,0 5,0
A3 0,0 3,0 0,0 0,0
A4 3,0 4,0 4,0 8,0
A5 1,5 3,0 1,0 1,0
A6 0,0 3,0 5,0 0,0
A7 0,0 0,0 7,0 2,0
A8 1,0 2,0 3,0 0,0
A9 1,5 0,0 6,0 10,0
A10 3,0 2,0 4,0 4,0
A11 4,0 0,0 8,0 0,0
A12 1,0 2,0 3,0 5,0
Fonte: Autor, 2014

116
Com a obtenção da tabela 24 conseguiu-se o gráfico presente na figura 66, no qual se

expressam os valores do desvio em relação ao esquadro dos corpos-de-prova com lodo de 2%.
Figura 66 – Gráfico do desvio em relação ao esquadro dos CPs de vedação com 2% de lodo
Desvio em Relação ao Esquadro por CP

4,5
4,0
3,5
Desvio (mm)
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
Fonte: Autor, 2014
Portanto, com o resultado expressado na figura 66 é possível identificar que somente o

CP A11 excedeu o limite de 3 mm de desvio em relação ao esquadro, contudo o lote é aceito,
pois ficou abaixo de 3 unidades não-conformes.
Na figura 67 é apresentado o resultado da flecha na planeza das faces dos blocos A.
Figura 67 - Gráfico da flecha na planeza das faces dos CPs de vedação com 2% de lodo
Planeza das Faces por CP

11
10
9
Flecha (mm)
8
7
6
5
4
3
2
1
0
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
FC F1 F2
Fonte: Autor, 2014

117
Quanto a flecha nas faces côncavas, somente um bloco apresentou resultado acima de 3
mm, no caso o CP A4, ou seja, só este foi reprovado neste quesito. Com relação a flecha nas
faces convexas, somente três CPs atenderam a exigência da NBR 15270-1 (2005), desta forma,
o lote é rejeitado, tendo em vista, que o número de unidades não-conformes ficou maior ou
igual a 3.
A determinação do desvio em relação ao esquadro e também quanto a determinação da
planeza das faces, nos corpos-de-prova com 100% de argila, são expressados na tabela 25.
de vedação com 100% de argila
Desvio
Planeza das faces (mm)
CP N° esquadro (mm)
Face D1 FC F1 F2
B1 4,0 0,0 0,0 0,0
B2 3,0 1,0 3,0 2,0
B3 5,0 0,0 4,0 6,0
B4 4,0 0,0 5,0 4,0
B5 0,0 1,0 4,0 15,0
B6 2,0 0,0 1,0 3,0
B7 0,0 3,0 1,5 2,0
B8 3,0 2,0 8,0 4,0
B9 0,0 4,0 3,0 3,0
B10 8,0 0,0 11,0 0,0
B11 0,0 0,0 5,0 7,0
B12 5,0 0,0 1,0 4,0
B13 3,0 0,0 3,0 3,0
Fonte: Autor, 2014

118
Com a obtenção da tabela 25 conseguiu-se o gráfico presente na figura 68, no qual se

expressam os valores do desvio em relação ao esquadro dos corpos-de-prova com 100% de
argila.
Figura 68 - Gráfico do desvio em relação ao esquadro dos CPs de vedação com 100% de
argila
Desvio em Relação ao Esquadro por CP

9
8
7
Desvio (mm)
6
5
4
3
2
1
0
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
Fonte: Autor, 2014
Com o resultado expressado na figura 68 é possível identificar que 5 dos 12 blocos

excederam o limite de 3 mm de desvio em relação ao esquadro, ou seja, apresentou um resultado
inferior aos blocos A. Além disso, o lote é rejeitado, pois o número de unidades não-conformes
ficou maior ou igual a 3.
Na figura 69 é apresentado o resultado da flecha na planeza das faces dos blocos A.
119
Figura 69 - Gráfico da flecha na planeza das faces dos CPs de vedação com 100% de argila
Planeza das faces por CP

16
15
14
13
12
11
Flecha (mm)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpos-de-prova
FC F1 F2
Fonte: Autor, 2014
Quanto a flecha nas faces côncavas, somente um bloco apresentou resultado acima de 3
mm, no caso o CP B9. Com relação a flecha nas faces convexas, seis CPs atenderam a exigência
da NBR 15270-1 (2005), ou seja, um resultado melhor do que os de bloco com 2% de lodo,
contudo este lote também é rejeitado, pois o número de unidades não-conformes ficou maior
ou igual a 3.
4.4.3. Análise das características físicas
Nesta seção são apresentados os resultados e discussões das características físicas dos
ensaios realizados nos blocos cerâmicos de vedação.
Sendo assim, na tabela 26 é demonstrado o índice de absorção d’agua pelos blocos com
lodo em sua composição.
120
Tabela 26 - Índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 2% de lodo
Índice de absorção
CP N° Massa Seca (kg) Massa Úmida (kg)
d'água
A1 3.729,4 4.405,2 18,12%
A2 3.703,5 4.375,2 18,14%
A3 3.708,7 4.385,3 18,24%
A4 3.719,6 4.382,3 17,82%
A5 3.735,7 4.408,4 18,01%
A6 3.727,5 4.392,4 17,84%
A7 3.717,1 4.395,3 18,25%
A8 3.701,1 4.395,4 18,76%
A9 3.712,7 4.375,0 17,84%
A10 3.706,8 4.372,0 17,95%
A11 3.741,0 4.414,0 17,99%
A12 3.697,7 4.353,8 17,74%
Média 3.716,7 4.387,9 18,06%
Fonte: Autor, 2014

121
Figura 70 - Gráfico do índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 2% de lodo
Índice de Absorção d'água por CP

23,00%
22,00%
21,00%
20,00%
Índice de absorção (%)
19,00%
18,00%
17,00%
16,00%
15,00%
14,00%
13,00%
12,00%
11,00%
10,00%
9,00%
8,00%
7,00%
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
Fonte: Autor, 2014
De acordo com a tabela 26 e com a figura 70, é possível verificar que todos os blocos
cerâmicos atenderam a NBR 15270-1 (2005), pois o AA permaneceu entre 8 e 22%.
Na tabela 27 são demonstrados os valores obtidos quanto ao índice de absorção d’água
nos corpos-de-prova com 100% de argila.
122
Tabela 27 - Índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 100% de argila
Índice de absorção
CP N° Massa Seca (kg) Massa Úmida (kg)
d'água
B1 3.708,2 4.361,4 17,62%
B2 3.687,3 4.348,1 17,92%
B3 3.736,6 4.400,1 17,76%
B4 3.741,1 4.403,9 17,72%
B5 3.677,8 4.337,8 17,95%
B6 3.728,6 4.393,5 17,83%
B7 3.754,0 4.430,5 18,02%
B8 3.687,8 4.348,7 17,92%
B9 3.748,6 4.405,8 17,53%
B10 3.693,6 4.359,9 18,04%
B11 3.780,3 4.345,4 14,95%
B12 3.771,4 4.432,2 17,52%
B13 3.769,8 4.434,7 17,64%
Média 3.729,6 4.384,8 17,57%
Fonte: Autor, 2014

123
Figura 71 - Gráfico do índice de absorção d'água dos CPs de vedação com 100% de argila
Índice de absorção d'água por CP

23,00%
22,00%
21,00%
20,00%
Índice de absorção (%)
19,00%
18,00%
17,00%
16,00%
15,00%
14,00%
13,00%
12,00%
11,00%
10,00%
9,00%
8,00%
7,00%
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpo-de-prova
Fonte: Autor, 2014
Conforme índices apresentados na tabela 27 e com a figura 71, é possível constatar que
nenhum bloco contendo 100% de argila, foi reprovado por não ter se encontrado no intervalo
preconizado pela Norma vigente. Ou seja, todos se encontraram dentro 8 a 22% de índice de
absorção d’água.
Portanto, todos os 25 blocos ensaiados, estão dentro do estipulado pela NBR 15270-1
(2005).
4.4.4. Análise das características mecânicas
Nesta seção serão apresentados os resultados e discussões das características mecânicas

dos ensaios realizados nos blocos cerâmicos de vedação.
Desta forma, é apresentada na tabela 28 o resultado do ensaio à compressão nos corpos-
de-prova com inserção em sua composição de 2% de lodo.
124
Tabela 28 - Resistência a compressão dos CPs de vedação com 2% de lodo
Resistência
Largura Altura Força
Comprimento a
CP N° Média Média Ruptura
Médio (mm) Compressão
(mm) (mm) (kgf)
(Mpa)
A1 119,3 291,5 187,5 9985 2,87
A2 118,8 289,5 189,0 7914 2,30
A3 119,5 290,5 187,5 9020 2,60
A4 119,5 291,5 187,0 7036 2,02
A5 118,5 291,3 187,5 8521 2,47
A6 119,0 291,0 187,0 12944 3,74
A7 119,0 292,5 186,0 9291 2,67
A8 117,5 289,3 190,0 8380 2,47
A9 118,5 288,5 186,5 10700 3,13
A10 119,0 290,0 187,5 10245 2,97
A11 119,0 291,5 189,0 6949 2,00
A12 118,3 288,0 186,0 12597 3,70
Média 118,8 290,4 187,5 9465 2,74
Desvio padrão 1854 0,54
Coeficiente de variação (%) 19,59% 19,86%
Mínimo 6949 2,00
Máximo 12944 3,74
Fonte: Autor, 2014

125
Figura 72 - Gráfico da resistência a compressão dos CPs de vedação com 2% de lodo
Resistência a Compressão por CP

4,00
Resistência a compressão (Mpa)
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
Corpos-de-prova
Fonte: Autor, 2014
Conforme é observado na tabela 28 e na figura 72, todos os corpos-de-prova do tipo A

foram aceitos no ensaio de resistência a compressão, pois ficaram maiores ou iguais a 1,5 Mpa.
Em continuidade ao ensaio na tabela 29 são apresentados os resultados da resistência a
compressão dos corpos-de-prova do tipo B.
126
Tabela 29 - Resistência a compressão dos CPs de vedação com 100% de argila
Resistência
Largura Altura Força
Comprimento a
CP N° Média Média Ruptura
Médio (mm) Compressão
(mm) (mm) (kgf)
(Mpa)
B1 117,5 289,0 185,5 11849 3,49
B2 118,5 288,8 187,5 9226 2,70
B3 117,5 290,5 189,5 8348 2,45
B4 118,5 289,5 187,0 9356 2,73
B5 117,0 289,0 187,5 10321 3,05
B6 117,5 290,5 186,5 9508 2,79
B7 119,0 291,5 187,5 8337 2,40
B8 118,0 289,5 187,0 10321 3,02
B9 118,0 289,0 188,0 12120 3,55
B10 118,0 288,5 186,5 13118 3,85
B11 117,8 290,0 182,0 13790 4,04
B12 118,8 292,5 188,0 6255 1,80
B13 120,0 292,0 187,5 9529 2,72
Média 118,2 290,0 186,9 10160 2,97
Desvio padrão 2017 0,60
Coeficiente de variação (%) 19,85% 20,33%
Mínimo 6255 1,80
Máximo 13790 4,04
Fonte: Autor, 2014

127
Figura 73 - Gráfico da resistência a compressão dos CPs de vedação com 100% de argila
Resistência a Compressão por CP

4,50
Resistência a compressão (Mpa)
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 B13
Corpo-de-prova
Fonte: Autor, 2014
De acordo com o observado na tabela 26 e na figura 73, todos os corpos-de-prova do

tipo B foram aceitos no ensaio de resistência a compressão, pois ficaram maiores ou iguais a
1,5 Mpa.
4.4.5. Resumo da análise das características
Para aperfeiçoar a compreensão dos ensaios de conformidade aplicados aos corpos-de-

prova de vedação, fez-se um resumo das características geométricas, físicas e mecânicas, cujo
resultado é apresentado na tabela 30.
128
Tabela 30 - Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas dos CPs de vedação
Item Característica Amostras A (com Amostras B (com

2% de lodo) 100% de argila)
01 Dimensões efetivas das
NC NC
faces
02 Desvio em relação ao
C NC
esquadro (D)
03 Planeza das faces (F) NC NC
04 Espessura das paredes
NC NC
externas (E)
05 Espessura dos septos
C C
(S)
06 Índice de absorção
C C
d’água (AA)
07 Resistência à
compressão individual C C
(fb)
Fonte: Autor, 2014
Onde:
C = Em conformidade com a NBR 15270-1
NC = Não está em conformidade com a NBR 15270-1
4.5. Avaliação de viabilidade econômica do uso do lodo em uma

indústria ceramista da cidade de Palmas – TO
A indústria ceramista informou a seguinte composição de custo por tonelada referente

a extração atual de argila no município de Palmas, a qual é destacada na tabela 31.
129
Tabela 31 - Custo de extração de argila por tonelada para a indústria cerâmica
Tipo de custo Valor por tonelada

Óleo diesel para o caminhão R$ 3,18
Lubrificantes para o caminhão R$ 0,14
Pneus, câmaras e protetores para o caminhão R$ 1,73
Depreciação do caminhão R$ 1,02
Manutenção do caminhão R$ 0,61
Remuneração do motorista R$ 0,45
Aluguel de equipamentos R$ 0,12
Licença da autoridade administrativa do R$ 0,25

município + Licença de declaração
propriedade do solo
Total por tonelada R$ 7,50

Fonte: Autor, 2014
Em cima da composição supracitada é possível chegar à conclusão que ao incorporar

2% de lodo numa extração mensal de 2.500 toneladas por mês – cujo total será de 50 toneladas
de lodo –, não haverá praticamente ganho econômico, pois incorrerão quase os mesmos serviços
e produtos na extração da argila, com exceção somente no caso da licença ambiental, a qual
passaria de duas para uma licença junto ao órgão municipal competente.
Todavia, as indústrias ceramistas devem levar em consideração que a principal
interessada na disposição final do lodo são as concessionárias do sistema de abastecimento de
água, devido às desvantagens apresentadas na tabela 32.
130
Tabela 32 - Desvantagens da disposição de lodo de ETA
Destinação Desvantagens
A estação de tratamento dos resíduos da ETA necessita de
adensamento e desaguamento para obter a concentração de sólidos
necessária para a disposição.
Os custos de transporte e disposição em aterro sanitário podem ser
Aterro sanitário
elevados.
O lodo pode ocasionar em graves impactos ambientais, como a
contaminação do lençol freático e do solo, devido a lixiviação de
substâncias orgânicas e inorgânicas de interesse à saúde pública.
Pode ocasionar em graves impactos ambientais, por causa da
Disposição no solo
contaminação do lençol freático, do solo e do ar (pó muito leve).
A primeira desvantagem do aterro sanitário também aplica-se
Aterro industrial classe neste caso.
II exclusivo da ETA A administração da ETA será também a responsável pelo
gerenciamento dos resíduos.
Aterro industrial classe As duas primeiras desvantagens do aterro sanitário também são
II fora da área da ETA aplicadas neste caso.
Fonte: DI BERNARDO et al. apud DI BERNARDO; DANTAS; VOLTAN, 2012, p. 386-397
Baseada nessa maior necessidade por parte da concessionária em dar a melhor

destinação ao lodo, e também em apresentar uma maior viabilidade econômica para os
ceramistas, então, em 2002 fora firmado um contrato entre a ETA Cubatão e uma indústria de
cerâmica para transporte e incorporação do lodo na fabricação de blocos.
No qual, a ETA Cubatão pagou R$ 35,00 por tonelada de lodo utilizado pela indústria,
à qual era a responsável pelo transporte e incorporação da fabricação dos materiais cerâmicos.
Ao comparar os custos que a ETA teria com aterro sanitário, no que diz respeito ao transporte
e a disposição, verificou-se que por meio deste tipo de contrato com o ceramista poderia se
obter uma redução de gastos na ordem de 29 a 54% (DI BERNARDO; DANTAS; VOLTAN,
2012, p. 409).
Para adaptar este contrato aos tempos atuais, poderia aplicar o índice econômico IGP-
M acumulado de Janeiro de 2002 a Agosto de 2014 (tal índice é utilizado pela Foz|Saneatins
131
para reajuste de alguns contratos), cujo resultado é de 98,56%. Por meio deste reajuste de preço
do referido contrato, passaria a ser de atuais R$ 69,50 por tonelada.
E, por exemplo, ao adaptar o valor deste caso para a indústria e para a concessionária
relatadas neste trabalho, levando em consideração a utilização de 50 toneladas de lodo por mês
pela cerâmica, então o ceramista partiria de um custo de R$ 7,50 para uma receita de R$ 69,50
por tonelada, um lucro operacional de R$ 62,00 por tonelada, o que totalizaria num lucro mensal
de R$ 3.100,00, somente com o transporte e incorporação do lodo, sem levar em consideração
a venda de blocos.
Levando em consideração a quantidade de massa seca de lodo a gerar ao ano no sistema
de tratamento de resíduos da ETA 006, cuja apresentação fora feita na tabela 14, então percebe-
se que a quantidade a produzir atende sem maiores sobressaltos a demanda da cerâmica que
apoia este trabalho.
Além deste fator econômico, da utilização do lodo produzido na ETA 006 na fabricação
de blocos cerâmicos, um outro mais nobre também há de ser salientado, no caso a
sustentabilidade, tendo em vista que, haverá uma diminuição na extração de recursos minerais
não renováveis e haverá uma absorção de 600 toneladas de lodo por ano (somente para esta
indústria cerâmica) os quais poderiam ter destinação inadequada pela concessionária.
132
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Neste trabalho foram confeccionados blocos cerâmicos de vedação com incorporação

de lodo proveniente da ETA 006 do munícipio de Palmas – TO. As principais conclusões
obtidas a partir dos resultados foram as seguintes:
a) a estimativa de massa seca de lodo a gerar na ETA 006 no município de Palmas
– TO será de 880,0 toneladas por ano numa vazão de 500 L/s; será de 1.056,0
toneladas por ano numa vazão de 600 L/s; e de 1.232,0 toneladas por ano em
uma vazão de 700 L/s;
b) ao levar em consideração a quantidade de massa seca de lodo que será gerada na
ETA 006 quando a estação de tratamento de resíduo sólidos entrar em operação,
e considerando também um possível contrato entre a concessionária de
abastecimento de água e a indústria ceramista – tendo em vista, os elevados
custos que a concessionária passa a ter para dar uma destinação em aterros ou
em disposições no solo – constata-se que é mais viável economicamente para
ambas as partes de fato haver o contrato, pois o custo de destinação é inferior
para a concessionária e para a indústria ceramista, a mesma consegue
transformar um custo atual em uma receita futura;
c) a massa específica dos grãos média do lodo ficou em 1,84 g/cm³. No que se
refere a massa específica dos grãos média da argila esta foi repassada pela
indústria ceramista no valor de 1,80 g/cm³;
d) para definir a proporção ideal de lodo a aplicar nos blocos cerâmicos de vedação,
foi necessário realizar ensaios de absorção d’água e resistência a compressão em
sete corpos-de-prova cilíndricos, com percentuais que variavam de 0 a 12%, cujo
resultado de índice de absorção d’água foi satisfatório em todos os CPs, enquanto
que, na resistência a compressão somente o CP com incremento de 2% atendeu
a NBR 15270-1 (2005) quanto a blocos de vedação, pois ficou maior ou igual a
1,5 Mpa. Desta forma, o índice de 2% foi o escolhido para ser aplicado na massa
cerâmica para fabricação dos blocos;
e) com a definição das dimensões dos blocos em 11,5 cm (L) x 19 cm (H) x 29 cm
(C), da quantidade de blocos a produzir, da massa específica do lodo e da argila,
e também quanto ao percentual de lodo a utilizar, em virtude desta conjuntura,
conseguiu-se calcular a massa seca do lodo e da argila no caso das amostras A,
133
e calcular a massa seca da argila no caso das amostras B (100% argila). Nas
amostras A, contendo 12 blocos, foram necessários 43,19 kg de massa de argila
e 0,90 kg de massa de lodo, totalizando 44,09 kg. Quanto as amostras B,
contendo 13 blocos, foram necessários 47,75 kg de massa de argila. No total,
foram utilizados 91,84 kg, sendo 90,94 kg de argila e 0,90 kg de lodo;
f) na análise das medidas das faces dos corpos-de-prova para determinação das
dimensões efetivas, constata-se que no caso dos CPs das amostras A (com 2%
de lodo) as tolerâncias individuais atendem a NBR 15270-1 (2005), no caso das
tolerâncias em relação à média efetiva, verifica-se que a altura e o comprimento
atendem a Norma, contudo no quesito largura excedeu mais de 3 mm, sendo
assim, o lote das amostras A está reprovado. Sobre as amostras B, as contras-
prova (com 100% de argila), não atenderam à média efetiva de largura e altura,
desta forma, o lote das amostras B também está reprovado. Portanto, verifica-se
que as amostras A, contendo lodo, apresentaram um resultado mais satisfatório
do que as amostras B, porém ambas não estão em conformidade com a Norma,
sendo que, alguns fatores podem contribuir para esta situação, como: a indústria
talvez não faça o controle diário do resíduo da massa ou não conhece as suas
características e propriedades; talvez a boquilha pode não estar com as
dimensões estabelecidas pela Norma; ou pode ser que o cortador esteja
dimensionado fora dos padrões da Norma;
g) sobre a análise das espessuras das paredes externas dos blocos para avaliação
das dimensões efetivas, nas amostras A (com 2% de lodo) em 4 dos 12 blocos a
espessura ficou abaixo de 7 mm, portanto, o lote das amostras A está reprovado,
pois ficou acima de 3 unidades não-conformes que são aceitas pela Norma. Nas
amostras B (com 100% de argila), 6 dos 13 blocos apresentaram espessura
inferior a 7 mm, ou seja, também está reprovado este lote. Este problema pode
ser decorrente da falta de manutenção das boquilhas;
h) sobre a análise das espessuras dos septos dos blocos para avaliação das
dimensões efetivas, tanto as amostras A quanto as B atenderam a NBR 15270-1
(2005);
i) no quesito desvio em relação ao esquadro, somente o lote das amostras B (com
100% de argila) foi rejeitado, pois o número de unidades não-conformes ficou
maior ou igual 3. Neste caso, as amostras A (com 2% de lodo) também se
mostraram mais eficazes do que as amostras B;
134
j) nas dimensões individuais da planeza das faces, o lote das amostras A (com 2%
de lodo) foi reprovado, pois o número de unidades não-conformes ficou maior
ou igual a 3, e nas amostras B (com 100% de argila) o lote também foi rejeitado
pelo mesmo motivo;
k) constatou-se que todos os blocos cerâmicos produzidos para este trabalho, para
os 2 tipos de amostras, atenderam a Norma no que se refere ao índice de absorção
d’água, pois permaneceram entre 8 a 22%;
l) no ensaio de resistência a compressão, todos os corpos-de-prova dos 2 tipos de
amostras, ficaram maiores ou iguais a 1,5 Mpa, portanto estão em conformidade
com a Norma vigente;
m) ainda no ensaio de resistência a compressão, nos indicadores de força de ruptura
(kgf) e resistência a compressão (Mpa), o coeficiente de variação dos CPs de
amostra A (com 2% de lodo) ficou inferior ao coeficiente de variação das
amostras B (com 100% de argila), isso indica que as amostras A são mais
homogêneas do que as amostras B. Também, ao analisar o desvio padrão
constata-se que há mais regularidade das amostras A do que as B, pois o desvio
padrão de A fora menor do que a de B;
n) em suma, com os resultados da análise das características geométricas, físicas e
mecânicas percebe-se que nenhuma amostra atendeu por completo a NBR
15270-1 (2005). Todavia, verifica-se que dos sete ensaios realizados, as
amostras A (com 2% de lodo) foram aceitas em quatro, já as amostras B (com
100% de lodo) foram aceitas em somente três. Ou seja, as amostras com
incorporação de lodo tiveram um melhor resultado;
o) ao conseguir implantar esta destinação de lodo de ETA na composição da massa
dos blocos cerâmicos, isso acarretará em um aumento da vida útil das jazidas de
argila e, consequentemente, poupará os já escassos espaços para disposição de
resíduos em aterro sanitário e também em aterro industrial;
p) por fim, para algumas indústrias ceramistas da cidade de Palmas – TO, o fato
dos ensaios terem sido satisfatórios nos quesitos índice de absorção d’água e
resistência a compressão já atesta que é válida a incorporação do lodo junto aos
blocos, além disso, caso haja interesse da concessionária em pagar ao industrial,
então o cenário se torna ainda mais satisfatório. Há de salientar que para a NBR
15270-1, nenhuma amostra estudada foi aceita, porém se houverem correções no
maquinário ou um aprofundamento no conhecimento das características da
135
argila, então nas demais características que foram rejeitadas neste estudo, então
no futuro poderá haver atendimento completo as regras estabelecidas pela
Norma.
Para trabalhos futuros são sugeridos os seguintes estudos:
a) verificar se com a incorporação do lodo junto a massa cerâmica haverá uma
redução na temperatura de queima dos blocos nos fornos das indústrias
ceramistas, acarretando em uma possível economia de energia;
b) quando a estação de tratamento de resíduos sólidos da ETA 006 entrar em
operação, então verificar a possibilidade de substituir os ensaios realizados nos
corpos-de-prova cilíndricos por ensaios nos corpos-de-prova de vedação;
c) levantar os custos operacionais e os possíveis impactos ambientas se por ventura
o lodo da ETA 006 tivesse como destinação a rede coletora de esgoto;
d) realizar ensaios de incorporação do lodo de ETA, com diferentes percentuais,
junto ao concreto;
e) realizar a caracterização mineralógica e a distribuição granulométrica do lodo da
ETA 006 para servir de anteparo na correta destinação do lodo.
136
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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drenagem / secagem com manta geotêxtil. 2012. 137f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
de Edificações e Saneamento), Universidade Estadual de Londrina, Londrina, 2012.
139
ANEXO A – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos

CPs cilíndricos
140
ANEXO B – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos

CPs de vedação das amostras A
141
ANEXO C – Resultado do ensaio de resistência a compressão dos

CPs de vedação das amostras B

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Rafael Silvestre de Souza Vilela

USO DO LODO DE ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA

USO DO LODO DE ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA

Projeto apresentado como requisito parcial da

Primeiramente a Deus, pela minha família, vida e amigos.

Este trabalho apresenta um estudo de caso exploratório para responder aos

Palavras-chave: Lodo. Bloco cerâmico. Argila. Sustentabilidade.

Keywords: Sludge. Ceramic block. Clay. Sustainability.

Figura 1 - Tamanho das partículas distribuídas na água bruta ................................................. 26

Figura 3 - Impurezas que podem estar presentes em águas superficiais .................................. 29

Figura 4 - Tratamento de água com coagulação ....................................................................... 30

Figura 5 - Adição de substância floculante e coagulante a água .............................................. 32

Figura 6 - Floculadores mecânicos ........................................................................................... 33

Figura 7 - Decantador vertical .................................................................................................. 33

Figura 8 - Decantador horizontal .............................................................................................. 34

Figura 9 - Filtração direta descendente..................................................................................... 35

Figura 10 - Bag vertical ............................................................................................................ 36

Figura 11 - Bag horizontal ........................................................................................................ 36

Figura 12 - Demonstração das etapas de Fluoretação e Alcalinização..................................... 39

Figura 15 - Organismos encontrados em RETAs ..................................................................... 42

Figura 17 - Bloco cerâmico estrutural de parede vazada.......................................................... 53

Figura 20 - Bloco cerâmico estrutural perfurado...................................................................... 54

Figura 21 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal ............................................ 55

Figura 22 - Bloco cerâmico de vedação com furos na vertical ................................................ 55

Figura 23 - Vista aérea ETA 006 .............................................................................................. 58

Figura 25 - Descarga do lodo proveniente dos decantadores no TRDD/SALF ....................... 60

Figura 26 - Bomba dosadora da solução de polímero sintético................................................ 60

Figura 27 - Sedimentação e clarificação do lodo ..................................................................... 60

Figura 28 - Bag geotêxtil vertical ............................................................................................. 61

Figura 29 - Bag recebendo lodo do TRDD/SALF .................................................................... 62

Figura 30 - Bag contendo resíduo com excesso de umidade .................................................... 63

Figura 31 - Bag contendo resíduo com eliminação preliminar de umidade ............................. 63

Figura 32 - Lodo antes da secagem em estufa a 105 °C ........................................................... 63

Figura 33 - Lodo após a secagem em estufa a 105 °C.............................................................. 63

Figura 34 - Secagem do lodo na lona plástica a temperatura ambiente ................................... 64

Figura 35 - Amostra transferida para o picnômetro para determinação da massa específica do

Figura 36 - Produção do CP cilíndrico ..................................................................................... 69

Figura 37 - Pesagem do CP cilíndrico ...................................................................................... 69

Figura 38 - CPs cilíndricos dispostos no forno ........................................................................ 69

Figura 39 - Compressão axial do CP cilíndrico ........................................................................ 73

Figura 40 - CPs de vedação dispostos em prateleiras de secagem ........................................... 75

Figura 41 - Acomodação dos blocos cerâmicos no forno ........................................................ 76

Figura 43 - Local para medições da largura (L) do bloco ........................................................ 78

Figura 44 - Local para medições da altura (H) do bloco .......................................................... 78

Figura 45 - Local para medições do comprimento (C) do bloco .............................................. 78

Figura 47 - Desvio em relação ao esquadro ............................................................................. 81

Figura 48 - Planeza das faces (convexa) .................................................................................. 82

Figura 49 - Planeza das faces (côncava) ................................................................................... 82

Figura 51 - Capeamento nos CPs de vedação........................................................................... 88

Figura 52 - Compressão axial no CP de vedação ..................................................................... 88

Figura 53 - Variação horária da turbidez da água bruta no dia 08/04/2010 ............................. 92

Figura 54 - Variação horária da turbidez da água bruta no dia 18/11/2010 ............................. 93

Figura 55 - Variação horária da turbidez da água bruta no dia 25/12/2010 ............................. 93

Tabela 1 - Comparação do ST entre as operações de desaguamento de lodos de ETA ........... 37

Tabela 2 - Produção de lodo baseado na qualidade da água bruta ........................................... 44

Tabela 3 - Tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva ................. 79

Tabela 4 - Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas ................ 79

Tabela 5 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características geométricas ......... 83

Tabela 6 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características físicas .................. 86

Tabela 7 - Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios de características mecânicas............ 90

Tabela 8 - Dosagem de produtos químicos no tratamento de água com turbidez em torno de

Tabela 10 - Frequência de ocorrência dos valores máximos e mínimos diários de turbidez da

Tabela 11 - Frequência média de ocorrência dos intervalos de turbidez.................................. 97