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Ciclo

Combina
do

Ciclo Agua-Vapor.
NDICE:
1.PRINCIPIOS BSICOS DEL CICLO DE LA TURBINA DE VAPOR.
2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CICLO AGUA-VAPOR.
1.PRINCIPIOS BSICOS DEL CICLODE LA TURBINA DE VAPOR.
El ciclo de las turbinas de vapor corresponde al ciclo de Ranking y es la
aplicacin tecnolgica del ciclo de Carnot para el caso de que el fluido motor
sea un fluido condensable y durante su evolucin se produzcan cambios de
fase. De forma simplificada, y para el ciclo bsico, la evolucin del fluido sigue
las siguientes etapas:
1) Una etapa de expansin del fluido en fase vapor, realizada en una
mquina trmica denominada turbina de vapor y lo ms isentrpica posible.
2) A la salida de la turbina de vapor, una cesin de calor residual del vapor a
presin constante en un dispositivo llamado condensador. En este dispositivo
se realiza la condensacin total del mismo y su paso a fase lquida.
3) Una o varias etapas de elevacin de la presin del fluido. El proceso se
realiza con el fluido en fase lquida, con bombas y fuera de la zona de cambio
de fase. sta es una de las principales diferencias con el ciclo de Carnot ya que,
en sentido estricto, para obtener la mxima eficiencia sera necesario realizar
la compresin de un fluido bifsico, con la dificultad tecnolgica que ello
conlleva.
4) Una etapa de aportacin de calor a presin constante, que en los ciclos
combinados se hace en la caldera de recuperacin de calor por los gases de
escape de la turbina de gas. El fluido realiza una etapa de calentamiento previo
en fase lquida, un proceso de cambio de fase y una elevacin posterior de la
temperatura del vapor en lo que se denomina sobrecalentador, motivada por la
necesidad de disminuir la humedad en el vapor en las ltimas etapas de
expansin de la turbina. Esto ltimo constituye la segunda particularidad del
ciclo de Ranking y otra diferencia fundamental con el ciclo de Carnot.

Figura 1. Ciclo bsico de una turbina de vapor.


El fluido motor empleado suele ser agua desmineralizada, fundamentalmente
por su facilidad de manejo, reposicin y abundancia, aunque conceptualmente
no es el nico y podran emplearse otros fluidos tales como mercurio o fluidos
orgnicos.
2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CICLO AGUA-VAPOR.
A continuacin se detalla el recorrido del agua-vapor una vez sale de la turbina
de vapor hasta que vuelve a entrar a la caldera de recuperacin de calor,
detallando por los elemento donde circula y lo que realiza en ellos.
Los pasos que sigue el fluido en esta parte son los siguientes, podemos
guiarnos por la figura 2:

Figura 2. Esquema del funcionamiento del Ciclo Agua-Vapor


1 Condensador (9): Es un intercambiador de calor formado por multitud de
tubos, a travs de los cuales circula el fluido refrigerante normalmente agua,
su funcin es condensar el vapor que sale de la turbina de vapor, tambin se
aprovecha en este punto para eliminar gases incondesables y nocivos ya que
algunos son muy corrosivos como el oxgeno, se eliminan por mtodos fsico o
qumicos como la hidracina. Los tubos del condensador deben estar
especialmente preparados ya que van a trabajar en unas condiciones muy
duras, donde se producirn depsitos que podran atascarlos o reducir sus
propiedades para el intercambio trmico, tambin estn expuestos a agentes
biolgicos. Los tubos deben estar firmemente fijados para poder resistir las
vibraciones provocadas por las vibraciones que provocan las altas velocidades
del vapor al entrar en el intercambiador.
2 Bombas de condensado (13): son las encargadas de enviar el agua
condensada en el condensador al depsito de agua de alimentacin.
3 Tanque de alimentacin y Desgasificador (11): Es el depsito donde
almacenamos el agua de alimentacin que ira a la caldera para convertirse en
vapor y despus ser conducido a la turbina de gas. El tanque tambin puede
llevar acoplado un desgasificador ya que aprovechamos para eliminar los
restos de oxgeno que no hemos podido quitar en el condensador, para

eliminar el oxgeno calentamos el agua que hay en el depsito por medio de


vapor que ha sido extrado de la turbina de vapor.
4 Bombas de alimentacin (12): son las encargadas de enviar el agua
desde el tanque de alimentacin al economizador, para que as vuelva a
empezar el ciclo.
Normalmente en los ciclos combinados hay tres etapas de expansin en el lado
de la turbina de vapor, estn son de alta, media y baja presin, a continuacin
se pueden ver en la figura 3.

Figura 3. Ejemplo tpico de un ciclo combinado.


En este sistema hay 3 turbinas de vapor para cada uno de los niveles de
presin y 3 calderines, con sus correspondientes sistemas de bombeo y
calentamiento, existiendo un solo tanque de alimentacin desgasificador donde
van a parar todos los condensados de las turbinas.

Turbinas de Gas

Las turbinas de gas han sufrido un fuerte desarrollo desde que en 1939 se
exhibiera en Suiza el primer modelo de turbina industrial para la generacin de
energa elctrica. La aparicin de las centrales termicas de ciclo combinado y
la exigencia de mayores potencias, mayores rendimientos, mayor
disponibilidad y mayor fiabilidad han hecho de la turbina de gas uno de los
equipos en los que se centra una buena parte de la investigacin para
generacin de energa a partir de combustibles fsiles.
Adems, la posibilidad de hibridacin con energas renovables (solar trmica) y
nuevos ciclos basados en el Hidrgeno o el Helio hacen pensar que el
desarrollo de las turbinas de gas continuar a un ritmo creciente los prximos
aos
Listado de artculos que incluye esta seccin:
1. LAS TURBINAS DE GAS.
2. TIPOS DE TURBINAS DE GAS.
3. EL CICLO BRAYTON.
4. OPTIMIZACIN DE TURBINAS DE GAS.
5. PROCESO DE ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS.
6. VIGILANCIA DE PARMETROS: LA BASE DEL MANTENIMIENTO DIARIO.

Principios de la Turbina de Gas


NDICE:
1. NTRODUCCIN.
2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
3. HISTORIA Y EVOLUCIN DE LA TURBINA DE GAS.
4. PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS..
1. INTRODUCCION.
Las turbinas de gas son turbomquinas que, de un modo general, pertenecen
al grupo de mquinas trmicas generadoras y cuya franja de operacin va
desde pequeas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para
los ltimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores
alternativos (ciclos termodinmicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones
de vapor de pequea y media potencia.

Figura 1: Situacin de las turbinas en el conjunto de mquinas.


Sus principales ventajas son su pequeo peso y volumen en relacin a su
potencia y la flexibilidad de su operacin. Esto hace que sean mquinas cuyo
uso para determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la
generacin de electricidad y a la propulsin de buques y aviones, est en claro
aumento. Al ser mquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los
motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de
rozamientos entre superficies slidas (como las que se dan entre pistn y
camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y menores
consumos de aceite lubricante, que adems no estn en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustin.
Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeracin, lo que facilita enormemente su instalacin.
Adems, su baja inercia trmica les permite alcanzar su plena carga en
tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en
las que se requiere variaciones de carga rpidas (regulacin de red o
abastecimiento de picos de demanda).

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos


otorga a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento
sencillo comparado con otras mquinas trmicas y una elevada fiabilidad. En
efecto, la reduccin de las necesidades de lubricacin y refrigeracin, la
continuidad del proceso de combustin y la ausencia de movimientos
alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalacin de
generacin elctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con
facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad
cercanos al 99% si la instalacin est bien diseada, bien construida, bien
operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.
No obstante, tambin tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que
hay que destacar dos: la alta velocidad de rotacin y su bajo rendimiento (3035%) comparado con los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya
alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de vapor (valores del 40%
son muy normales).
Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los
siguientes elementos:
-

Compresor, responsable de la elevacin de presin del fluido de trabajo.

Sistema de aporte de calor al fluido.

Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicacin el ms


amplio entre los motores trmicos. Inicialmente se utilizaron para la realizacin
de trabajo mecnico. Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronutica
como elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra mundial.
Ms tarde se utilizaron como elemento motor para la generacin de energa
elctrica, aplicacin para la que se han desarrollado modelos especficos que
han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de
aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable
en la industria como energa trmica o para producir ms energa elctrica (en
los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una autntica
revolucin en el mercado de la generacin elctrica, donde la turbina de vapor
ha sido la reina indiscutible durante muchos aos.
2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
Una turbina de gas es un motor trmico rotativo de combustin interna, donde
a partir de la energa aportada por un combustible se produce energa

mecnica y se genera una importante cantidad de calor en forma de gases


calientes y con un alto porcentaje de oxgeno.

Figura 2: Flujos en una turbina de gas.


El ciclo trmico que representa esta mquina es el ciclo Brayton. La mquina
sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa
a travs de ella. El aire es aspirado de la atmsfera y comprimido para despus
pasar a la cmara de combustin, donde se mezcla con el combustible y se
produce la ignicin. Los gases calientes, producto de la combustin, fluyen a
travs de la turbina. All se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.
3. HISTORIA Y EVOLUCIN DE LA TURBINA DE GAS.
Hoy en da, el diseo de turbina de gas que se ha impuesto est basado en un
compresor axial multietapa, una cmara de combustin interna y una turbina
de expansin, todo ello construido de una forma bastante compacta que da
idea de un equipo unitario. Pero al diseo de turbina predominante hoy en da
se ha llegado despus de una larga evolucin desarrollada a lo largo del sigo
XX, principalmente.
La primera referencia al fenmeno en que se basa la turbina hay que buscarla
en el ao 150 A.C de manos del filsofo egipcio Hero, que ide un pequeo
juguete llamado Aeolpilo, que giraba a partir del vapor generado en una
pequea caldera (figura 3). El juguete era una pura elucubracin mental, pues
no se tiene constancia de que jams fuera construido.

Figura 3: Aeolipilo de Hero.


En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera
ley anunciaba que existe un equilibrio entre accin y reaccin: para cada
accin habr una reaccin de la misma fuerza e intensidad pero de sentido
opuesto. Un ejemplo puede verse en la figura 4 Cuando las fuerzas se
equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo o
soltar la boquilla ocurre una accin que desequilibra el sistema.

Figura 4: 3 Ley de Newton.


La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en
1872 a partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900
y 1904. Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de
calor que precalentaba el aire antes de entrar en la cmara de combustin,
utilizando los gases de escape de la turbina para este fin, y una turbina de
expansin multietapa. A pesar de lo genial del diseo, el poco xito fue debido
al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas

relaciones de compresin y la baja temperatura mxima alcanzada en funcin


de los materiales disponibles en la poca.

Figura 5: Turbina diseada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa;
(B) Turbina de reaccin multietapa; (C) Precalentador de aire de admisin con
los gases de escape.
La relacin de compresin era sin duda uno de los retos a superar para el
desarrollo de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores
eficaces era imposible desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su
desarrollo. Los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable
aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los principios bsicos de su teora del
perfil aerodinmico para el diseo de compresores y turbinas, y es a partir de
aqu cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teora
del perfil aerodinmico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en
el desarrollo de las turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en da, y
gracias a los conocimientos desarrollados por Griffith se consigui desarrollar
compresores y turbinas de alto rendimiento.

Figura 6: Cortesa de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas


industrial para generacin elctrica, presentada en 1939 en la Swiss National
Exhibition en 1939. Su potencia era de 4000 KW.
Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenan una finalidad
industrial, y no conseguan competir con los motores alternativos a pistn,
debido siempre a su bajo rendimiento mximo (20%). Pero sus caractersticas
de bajo peso y pequeo volumen hicieron que un poco antes del inicio de la
segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de turbinas para uso
aeronutico. As, Whittle en Gran Bretaa en 1930 concibi y patent el uso de
un reactor como medio de propulsin. Alemania, por su parte, tambin
desarroll en paralelo su primer motor a reaccin para aviacin. En 1939
Heinkel hizo volar el primer avin utilizando un motor a reaccin de gas. No
obstante, con las mayores velocidades alcanzables aparecieron nuevos
problemas aerodinmicos que tuvieron que ir solucionndose. Hasta el final de
la guerra (1944-1945) no se consigui que un avin propulsado consiguiera
volar de forma eficiente.

Figura 7: HE 178 de Heinkel.

Este uso masivo del motor de reaccin unido a los nuevos conocimientos de
aerodinmica permiti el desarrollo de turbomquinas con alto rendimiento. De
esta forma, a partir de los aos 60 el uso del reactor se generaliz y en la
dcada de los 70 prcticamente toda la aviacin de gran potencia era
impulsada por turbinas.
El desarrollo de la turbina de gas ha tenido histricamente, pues, tres
obstculos que han dificultado y ralentizado su desarrollo:
-

La relacin de compresin del compresor y su rendimiento.

- La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la


cmara de combustin y en las primeras etapas de la turbina.
- En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma
manual.
El desarrollo de la turbina de gas slo ha sido posible tras desarrollar un
compresor axial a partir de la mejora de conceptos aerodinmicos, que han
permitido altas relaciones de compresin. El segundo de los pilares ha sido la
innovacin tecnolgica en el campo de los materiales, con el desarrollo de
nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cermicos. Esto, unido un
profundo estudio de la refrigeracin interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cmara de combustin como en las primeras
ruedas de labes.
La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informtica. El empleo de
ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas condiciones
y comportamientos, para as mejorar los diseos. Por otro, ha permitido
desarrollar sistemas de control que permiten de forma muy sencilla para el
operador arrancar, parar y vigilar los principales parmetros de operacin de la
mquina minuto a minuto, y adems pueden diagnosticar el estado tcnico del
equipo y predecir futuros fallos.

Figura 8: Interior del compresor de alta presin de una turbina industrial. El


diseo aerodinmico de los labes es una de las claves de su excelente
rendimiento.
En la dcada de los 70 se intensific el uso de turbinas para generacin de
electricidad. As, en 1974 se construy la primera instalacin de 50 MW. En
Espaa, la primera turbina de gas de gran tamao (260 MW) se puso en
marcha en el ao 2002, arrancando la era de las centrales trmicas de ciclo
combinado que ya haba comenzado haca tiempo en otros pases.
4. PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS.
Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisin de aire, el
compresor, la cmara de combustin, la turbina de expansin y el rotor. A
continuacin se detallan las principales caractersticas de cada uno de estos
elementos.

Figura 9: Turbina de gas. Partes principales.


4.1 Admisin de aire
El sistema de admisin de aire consta de todos los elementos necesarios para
que el aire entre en la turbina en las condiciones ms adecuadas de presin,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarn de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie
de sistemas que acondicionarn la temperatura para facilitar que entre a la
turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.
4.2 Compresor de aire
La funcin del compresor es elevar la presin del aire de combustin (una vez
filtrado) antes que entre en la cmara de combustin, en una relacin que
vara segn la turbina pero que normalmente est comprendida entre 10:1 y
40:1. Esta compresin se realiza en varias etapas y consume aproximadamente
las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustin se realiza variando el
ngulo de inclinacin de las ruedas iniciales de labes del compresor. A mayor
ngulo, mayor cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la
turbina. Este mtodo se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de
la turbina de gas, como se ver ms adelante.
Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeracin de labes y de la
cmara de combustin, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de
aire es usado para este fin.
4.3 Cmara de combustin

En ella tiene lugar la combustin a presin constante del gas combustible junto
con el aire. Esta combustin a presin obliga a que el combustible sea
introducido a un nivel de presin adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustin y
para no reducir demasiado la vida til de los elementos componentes de la
cmara, se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del
aire terico necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la
temperatura de llama y por otro refrigerar las partes ms calientes de la
cmara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia
las paredes de la cmara de combustin para mantener su temperatura en
valores convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el interior de
los labes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una
pelcula sobre la superficie de los labes
4.4 Turbina de expansin
En la turbina es donde tiene lugar la conversin de la energa contenida en los
gases de combustin, en forma de presin y temperatura elevada (entalpa), a
potencia mecnica (en forma de rotacin de un eje). Como se ha indicado
antes, una parte importante de esta potencia es absorbida directamente por el
compresor.
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400C y una
presin de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600C. Esa alta temperatura hace
que la energa que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el
rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como REGENERACIN, que
consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la
cmara de combustin) o bien, como es ms habitual, para generar vapor en
una caldera de recuperacin. Ese vapor posteriormente se introduce en una
turbina de vapor consiguindose un aumento del rendimiento global igual o
incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

Ciclo Brayton

1. CICLO TERMODINAMICO DE LAS TURBINAS DE GAS


El modelo termodinmico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de
Brayton, a pesar de que se generaliza como ciclo termodinmico, en realidad el
fluido de trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que
este finaliza en un estado diferente al que tena cuando inici los procesos, se
podra decir que es un ciclo abierto. Las turbinas de gas de ciclo abierto simple
utilizan una cmara de combustin interna para suministrar calor al fluido de

trabajo y las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un proceso de


transferencia para agregar o remover calor del fluido de trabajo.
El ciclo bsico de Brayton en condiciones ideales est compuesto por cuatro
procesos:
1-2. Compresin isentrpica en un compresor.
2-3. Adicin de calor al fluido de trabajo a presin constante en un
intercambiador de calor o una cmara de combustin.
3-4. Expansin isentrpica en una turbina.
4-1. Remocin de calor del fluido de trabajo a presin constante en un
intercambiador de calor o en la atmsfera.

Figura 1. Ciclo termodinmico bsico de las turbinas de gas.


En el ciclo Brayton, el trabajo neto realizado por unidad de masa es la
diferencia entre el trabajo obtenido en la expansin y el trabajo invertido en la
compresin, es decir:
Wnet = Wt - Wc
Para un gas ideal, el trabajo neto puede escribirse como:
Wnet = Wt - Wc

Y el calor de adicin por unidad de masa ser:

Al igual que en el ciclo Ranking, la eficiencia trmica del ciclo Brayton es la


relacin entre el trabajo neto desarrollado y el calor adicionado:
ter = Wnet / qA
La eficiencia trmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como:

En la figura se muestra una representacin esquemtica del ciclo Brayton.

Figura 2. Esquema del ciclo bsico de las turbinas de gas.


2. MODIFICACIONES CICLO BASICO EN LAS TURBINAS DE GAS
La eficiencia trmica del ciclo Brayton ideal depende de la compresin. Si se
aumenta la relacin de compresin en el ciclo ser necesario suministrar ms
calor al sistema debido a que las lneas de presin constante divergen hacia

arriba y hacia la derecha en el diagrama T-s y la temperatura mxima del ciclo


ser mayor. Como el calor suministrado es mayor, la eficiencia trmica
aumentar con el ratio de compresin.

Figura 3. Diagrama T-s de ciclos termodinmicos bsicos de las turbinas de


gas con diferentes relaciones de compresin.
Sin embargo la temperatura mxima del ciclo est limitada por los materiales
en los cuales estn construidos los componentes y por lo tanto se requerirn
sistemas de refrigeracin ms eficientes.
La eficiencia del ciclo tambin se ve afectada por las prdidas en el compresor,
en la turbina y en las cadas de presin en la cmara de combustin y otros
pasajes. Podemos verlo en el diagrama que representa estas condiciones en el
ciclo, disminuyendo en consecuencia la eficiencia del ciclo.

Figura 4. Diagrama T-s del ciclo termodinmico bsico real de las turbinas de
gas.
A diferencia del ciclo Ranking, el proceso de compresin para elevar la presin
en el ciclo Brayton requiere un gran consumo de energa y gran parte del
trabajo producido por la turbina es consumido por el compresor, en un
porcentaje que puede estar entre 40% y 80%. Esta desventaja frente al ciclo
Ranking hace necesario prestar una mayor atencin en el diseo de turbinas de
gas ya que cualquier prdida de presin en la cmara de combustin y dems
componentes entre el compresor y la turbina debe compensarse con mayor
trabajo en el compresor. Adicionalmente, la eficiencia del compresor y la
turbina juegan un papel muy importante, debido a que eficiencias cercanas al
60% en estos componentes ocasionaran que todo el trabajo producido por la
turbina sea consumido por el compresor y por tanto la eficiencia global sera
cero.
Es posible hacer algunas modificaciones al ciclo Brayton bsico para obtener
valores ms favorables de eficiencia trmica y trabajo neto. Las modificaciones
que podemos hacer son las siguientes:
2.1. CICLO CON ENFRIAMIENTO INTERMEDIO DEL AIRE.
Con este mtodo lo que hacemos comprimir los gases de admisin en dos
etapas con una refrigeracin intermedia, para sacar parte del calor que han

adquirido en la primera etapa de compresin. La representacin de estos


procesos se muestra en la siguiente figura:

Figura 5. Ciclo Brayton con enfriamiento del aire.


De la secuencia anterior, es claro que el trabajo que debe realizar el compresor
para elevar la presin desde el estado 1 hasta el estado 2 sin enfriador, es
mayor que el trabajo que deben hacer los compresores con la misma eficiencia
para elevar la presin del aire desde el estado 1 al 2 y del estado 3 al 4 con un
enfriador de aire intermedio. Esta disminucin en el trabajo total de
compresin se debe a que las lneas de presin divergen hacia la derecha del
grfico T-s.
Se ha demostrado que el trabajo de compresin con enfriador es menor cuando
la relacin de presiones en las dos etapas es igual (P4/P3)= (P2/P1) y la
temperatura de entrada a la segunda etapa de compresin (T3) es igual a la
temperatura de entrada a la primera etapa de compresin (T1).
Al tener un menor trabajo de compresin, el trabajo neto del ciclo con enfriador
ser mayor que el trabajo neto del ciclo sin enfriador, siendo:
Wnet (sin enfriado) = Cpg (T5 T6) Cpa (T2 T1)
Wnet (con enfriado) = Cpg (T5 T6) Cpa ((T2 T1) + (T4 T3))
Como,
Cpa ((T2 T1) + (T4 T2)) < Cpa (T2 T1)
Entonces,

Wnet (sin enfriador) < Wnet (con enfriador)


Por otro lado, se requiere suministrar una mayor cantidad de calor al ciclo con
enfriador para aumentar la temperatura desde (T4) hasta (TS) que en el ciclo
sin enfriador, donde nicamente es necesario elevar la temperatura desde
(T2) hasta (TS).

Figura 6. Diagrama T-s del ciclo termodinmico de las turbinas de gas con
enfriamiento de aire.
En el diagrama T-s, puede apreciarse que la cantidad de calor adicional
agregada al sistema, es mayor que la equivalente en calor del trabajo ahorrado
por el compresor cuando trabaja con el enfriador de aire y por lo tanto la
eficiencia trmica del ciclo con enfriador ser menor que sin enfriador.
ter (sin enfriador) > ter (con enfriador)
2.2. CICLO CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
La expansin de los gases en el ciclo Brayton puede configurarse de tal forma
que se realice en dos etapas. La primera expansin ocurre en lo que se conoce
como turbina de alta presin (HP) o turbina del compresor (CT) acoplada al
compresor mediante un eje. Todo el trabajo desarrollado por la turbina de alta

presin es consumido por el compresor. La segunda expansin tiene lugar en la


turbina de baja presin (LP) o turbina de potencia (PT) acoplada a un eje
diferente al de la turbina del compresor y produce el trabajo neto aprovechado
en varias aplicaciones, como para mover el generador.
En el ciclo con recalentamiento se instala una segunda cmara de combustin
a la salida de la turbina de alta presin para elevar la temperatura de los gases
que entran a la turbina de baja presin, y como estos gases todava son ricos
en oxigeno no suele hacer falta un aporte extra de comburente.
La representacin de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia.

Figura 7. Ciclo Brayton con recalentamiento intermedio.


En la secuencia anterior, se puede observar que el trabajo de compresin es el
mismo para el ciclo con recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento y
en consecuencia el trabajo desarrollado por la turbina de alta presin ser
tambin igual para los dos ciclos. Sin embargo, el trabajo desarrollado por la
turbina de baja presin es claramente mayor para el ciclo con recalentamiento
que para el ciclo sin recalentamiento, debido a que las lneas de presin
divergen hacia la derecha del diagrama T-s siendo mayor la diferencia entre las
temperaturas (T5) y (T6) que entre las temperaturas (T4) y (T4).
El trabajo neto desarrollado por cada unidad de masa de gas en el ciclo es el
trabajo desarrollado por la turbina de baja presin e igual a:
Wnet (sin recalentamiento) = Cpg (T4- T4)
Wnet (con recalentamiento) = Cpg (T5 T6)
Debido a que T5 T6 > T4 T4, entonces:

Wnet (sin recalentamiento) <Wnet (con recalentamiento)


A pesar de que hay un incremento en el trabajo neto desarrollado en el ciclo
con recalentamiento por cada unidad de masa de gas, una cantidad de calor
adicional debe suministrarse al sistema para elevar la temperatura de los
gases que salen de la turbina de alta presin.

Figura 8. Diagrama T-s del ciclo termodinmico de las turbinas de gas con
recalentamiento.
En el diagrama T-s, puede apreciarse que la cantidad adicional de calor Cp (TS
-T4) suministrada al ciclo con recalentamiento es mayor que el aumento del
trabajo neto desarrollado por la turbina y por lo tanto, la eficiencia trmica del
ciclo con recalentamiento ser menor que sin recalentamiento.
ter (con recalentamiento) > ter (sin recalentamiento)
2.3. CICLO REGENERATIVO.
En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la
turbina en el ciclo Brayton es mayor que la temperatura del aire a la salida del
compresor.
El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de temperaturas para transferir
a un regenerador o intercambiador de calor, energa trmica de los gases que
salen de la turbina, al aire que sale del compresor.

Figura 9. Diagrama T-s del ciclo termodinmico de las turbinas de gas con
regeneracin.
En el caso representado en el diagrama T-s, la temperatura (Ts) de los gases
que salen de la turbina en el estado 5 es mayor que la temperatura (T2) del
aire que sale del compresor en el estado 2. En el regenerador, los gases ceden
su calor al aire comprimido desde el estado 5 hasta el estado 6 cuando son
evacuados a la atmsfera. En el caso ideal, el aire comprimido en el estado 2
tendr la misma temperatura de los gases en el estado 6 y de igual manera la
temperatura del aire en el estado 3 ser la misma que la de los gases en el
estado 5. En consecuencia, el calor suministrado en la cmara de combustin
ser nicamente el necesario para elevar la temperatura de (T3) a (T4) y no de
(T2) a (T4).
El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-3-4-5-6, es el mismo
que en el ciclo Brayton simple 1-2-4-1 ya que le trabajo realizado por el
compresor y el trabajo producido por la turbina no vara en los dos casos. Sin
embargo, al requerirse un menor calor de adicin para elevar la temperatura al
valor mximo del ciclo (T4), se obtendrn eficiencias trmicas ms favorables
para el ciclo regenerativo.

Siendo:
ter= Wnet / qA
Wnet (con regeneracin) = Wnet (sin regeneracin)
qA (con regeneracin) < qA (sin regeneracin)
Entonces:
ter (sin regeneracin) > ter (con regeneracin)
En el caso ideal, se considera que una diferencial infinitesimal en la diferencia
de temperatura es suficiente para que el calor fluya en el regenerador de los
gases que salen de la turbina al aire que sale del compresor. En el caso real, se
requiere ms que una diferencia infinitesimal y por lo tanto no se puede decir
que (T3) es igual a (T5), ni que (T2) es igual a (T6). La diferencia de
temperaturas (T3 Tx) requerida por el regenerador para transferir energa
trmica de un fluido al otro define su eficiencia:

Si el flujo msico y los calores especficos del aire y el gas se suponen


similares, es decir, ma mb y Cpa Cpg, entonces:
reg = (Tx T2)/ (T5-T2)
Cuanto mayor sea la diferencia de temperaturas (T3 Tx), menor ser la
diferencia (Tx T2) y en consecuencia la eficiencia del regenerador ser menor.
La seleccin del regenerador o intercambiador de calor debe ser un ejercicio
cuidadoso ya que la eficiencia de ste puede mejorarse aumentando el rea de
transferencia y en consecuencia la cada de presin ser mayor perjudicando la
eficiencia trmica del ciclo.

Optimizacin del Rendimiento


NDICE:
1. NTRODUCCIN.
2. FACTORES QUE AFECTAN A LAS PRESTACIONES DE LASS TURBINAS DE GAS.
3. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO.

4. ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGA DE LOS GASES.


5. CONCLUSIONES.
6. REFERENCIAS.
1. INTRODUCCION.
Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar,
principalmente, dos parmetros: el flujo msico que pasa a travs de los labes
de la turbina y la temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor.
As mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple
recuperando la energa remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en
el mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor.
2. FACTORES QUE AFECTAN AL DESMPEO DE LAS TURBINAS DE GAS..
Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente, su
desempeo cambia con cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de
admisin al compresor, y con mayor razn los cambios en las condiciones de
referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de 15C (59F),
60% de humedad relativa y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeo
de las turbinas de gas vara significativamente con las condiciones locales, y la
temperatura ambiente es un factor determinante (1).
Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de las
turbinas de gas se incrementan, debido a que esta disminucin induce un
aumento en la densidad del aire en la succin del compresor y, para una
velocidad constante del mismo, esto se traduce en un incremento en el flujo
msico.
La presin atmosfrica tiene, igualmente, un efecto importante sobre la
capacidad de las turbinas de gas, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la
presin atmosfrica disminuye, la densidad del aire baja, lo que, a su vez,
reduce el flujo de masa hacia la turbina y, por tanto, su capacidad. De igual
modo, el aire hmedo, al ser ms denso que el aire seco, tambin afecta la
produccin de potencia.
El tipo de combustible tambin influye en el rendimiento. Es as como el gas
produce alrededor del 2 % ms de salida de potencia que los destilados del
petrleo.

La figura 1 presenta los resultados obtenidos de una prueba realizada a una


unidad en ciclo combinado compuesto por una turbina de gas de 100 MW y una
turbina de vapor de 50 MW, ubicado en Barranquilla, durante dos das (no
consecutivos) que estuvo operando con carga base las 24 horas. En esta
prueba se observ que por cada grado Fahrenheit de incremento en la
temperatura del aire a la entrada del compresor, la potencia final de la turbina
de combustin cay en promedio 0.54 MW el primer da y 0.41 MW el segundo.
En la misma figura se observa tambin una disminucin casi lineal en la
potencia de salida con respecto al incremento en la temperatura ambiente.
Esta unidad posee un enfriador evaporativo, por lo que las temperaturas
sealadas en la figura 1 no corresponden a la temperatura ambiente de
Barranquilla sino a la de bulbo seco, modificada por el enfriador,
inmediatamente antes de la primera rueda de labes del compresor.
3. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO.
Los parmetros que se tienen en cuenta para seleccionar el tipo de sistema de
enfriamiento ms conveniente incluyen: el tipo de turbina, las condiciones
climticas, las horas de operacin de la turbina, la relacin entre flujo msico y
potencia generada y el precio de la energa en el mercado.
Las principales ventajas que se obtienen al enfriar el aire en la succin del
compresor son: mejoramiento en la potencia de salida, disminucin del
consumo trmico especfico en ciclo simple y ciclo combinado y disminucin en
las emisiones debido al mejoramiento en la eficiencia total.
-

Enfriador Evaporativo

Este sistema reduce la temperatura de una corriente de aire a travs de la


evaporacin de agua y es aplicable en lugares donde el aire es clido, y es ms
efectivo en ambientes secos. El enfriamiento se logra haciendo pasar el aire a

travs de un filtro por el cual se deja que escurra el agua. Debido a la baja
humedad relativa del ambiente, parte del agua lquida se evapora. La energa
del proceso de evaporacin viene de la corriente de aire, por lo que ste se
enfra. Un enfriador evaporativo incrementa la humedad relativa hasta valores
alrededor del 85%.
La capacidad de enfriamiento de este sistema est limitada por la diferencia
entre las temperaturas del bulbo seco y bulbo hmedo del ambiente. Sus
ventajas son sus bajos costos iniciales y su facilidad de operacin.
-

Sistema de Niebla (Fogging System).

Este sistema trabaja con el mismo principio del enfriador evaporativo, pero en
lugar de un filtro usa billones de micro gotas de agua atomizada para el
intercambio de energa, y es posible alcanzar disminuciones en la temperatura
del aire de hasta 20F. Este sistema eleva la humedad relativa hasta el 100%.
La figura 3 muestra un esquema de este sistema y seala sus componentes.
Sus costos de capital son comparativamente bajos y su operacin no es
compleja.

- Compresin Hmeda (Wet Compression)


La compresin hmeda proporciona un mtodo econmico para producir un
aumento significativo en la capacidad de generacin de una turbina de gas.
Incluye un sistema de atomizacin y roco, modificaciones en la lgica de
control de la turbina de gas y cambios adicionales en algunos componentes, a
fin de hacerlos ms seguros y confiables. El incremento en la potencia viene de
una combinacin de los efectos de un enfriamiento evaporativo, un incremento
en el flujo msico y una reduccin en el trabajo del compresor debida a un
interenfriamiento en las primeras etapas del mismo. Los incrementos de
potencia logrados con este sistema oscilan entre el 10% y el 25%, y son ms
confiables que los alcanzados por enfriadores evaporativos y sistemas de
niebla, ya que no dependen de la humedad relativa del medio ambiente.
- Refrigeracin Mecnica/Absorcin
Este sistema es capaz de mantener una temperatura del aire tan baja como se
desee, sin importar las condiciones ambientales. Sus desventajas son: alto
consumo de energa de auxiliares, alta complejidad, alto costo inicial y requiere
grandes espacios. En algunos casos no es econmicamente viable.

4. ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGA REMANENTE EN LOS GASES DE


ESCAPE..
Una forma de llevar al mximo la recuperacin de la energa en los gases de
escape mediante la produccin de vapor, consiste en utilizar un recuperador de
calor que genere vapor a mltiples niveles de presin. El vapor generado es
inyectado en una turbina de vapor o en la cmara de combustin de la misma
turbina de gas. Las secciones de transferencia de calor incluyen (i)
economizadores, por los cuales entra el agua al recuperador, gracias a lo cual
eleva su temperatura hasta 5C (10F) por debajo de la temperatura de
saturacin del agua a la presin que es bombeada; (ii) evaporadores, donde el
agua cambia de lquido comprimido a vapor saturado, e (iii) sobrecalentadotes,
en los que el vapor gana calor para pasar de vapor saturado a vapor
sobrecalentado. En la figura 7 se observa el esquema de un ciclo STIG con
turbina de vapor en el que se detalla el interior del recuperador de calor de dos
niveles de presin.
- Turbinas de gas en ciclo combinado*
La configuracin ms usada para aumentar la potencia y eficiencia de una
turbina de gas es el ciclo combinado. Este sistema utiliza un recuperador de
calor generador de vapor acoplado a la salida de los gases de escape de la
turbina para producir vapor que ser expandido en una turbina de vapor. Los
principales equipos que requiere un ciclo combinado son: una turbina de vapor,
un condensador de superficie, un sistema de enfriamiento, un generador
elctrico adicional y numerosos sistemas auxiliares.
Una de las mayores desventajas que presentan los ciclos combinados es la alta
inversin de capital que implican. Con el fin de salvar esta dificultad se han
ideado ciclos de potencia diferentes para recuperar la energa disponible en los
gases de escape de una turbina de gas.

* En el artculo Turbinas a gas: tecnologa competitiva en el mercado elctrico


colombiano, publicado en la edicin N 7 de esta revista, se expone ms
ampliamente esta configuracin.

- Ciclo STIG (Steam Injected Gas Turbine System)


El ciclo STIG proporciona una alternativa eficiente a un relativamente bajo
costo para recuperar la energa de los gases de escape de una turbina de gas.
Este sistema utiliza un recuperador de calor acoplado a la salida de los gases
de escape de la turbina para generar vapor que ser inyectado en la cmara
de combustin de la misma turbina de gas. El propsito de esta configuracin
es incrementar el flujo msico que pasa a travs de los labes de la turbina,
que son los encargados de transmitir la energa del fluido de trabajo, en este
caso, la mezcla de gases de combustin y vapor sobrecalentado, al rotor.
La gran cantidad de agua requerida para la formacin de vapor representa un
problema importante, debido a que no hay recuperacin del agua utilizada.
- Ciclo STIG con turbina de vapor.
Este sistema consta de cuatro pasos: (1) Se genera un primer flujo de vapor a
una presin A. (2) Se genera un segundo flujo de vapor a una presin B, siendo
B mayor que A. (3) Se produce potencia en un segundo eje por la expansin
parcial de B en una turbina de vapor- hasta los niveles de presin de A. (4)
Finalmente, se unen los dos flujos de vapor, de presin A, y se inyectan en la
cmara de combustin de la turbina de gas para incrementar su potencia de
salida /2/.
En este sistema, al igual que en el ciclo STIG, no hay recuperacin de agua
utilizada para generar el vapor.
- Ciclo Cheng avanzado.
Este sistema logra la unin del ciclo Brayton y el ciclo Ranking sin requerir de
generador elctrico adicional, condensador, turbina de vapor, torre de
enfriamiento ni grandes sistemas auxiliares. El sistema Cheng opera como un
carburador, en un motor de gasolina, al momento de inyectar vapor
sobrecalentado dentro de la cmara de combustin de la turbina para alcanzar
la mayor eficiencia y potencia posibles. En esta tcnica, la combustin del gas
calienta la mezcla de aire y vapor a la temperatura de trabajo de la turbina de
combustin y permite su operacin a temperaturas superiores a 1.450C
(2650F). En consecuencia, el incremento de potencia es debido no slo al
aumento del flujo msico a travs de la mquina sino tambin a las elevadas
temperaturas de los gases a la entrada del rotor de la turbina. En este proceso,

el vapor trabaja sinrgicamente con la mezcla aire-combustible, lo cual eleva


su potencia trmica /3/.
El ciclo Cheng provee eficiencias de ciclo combinado a costos de ciclo simple
basndose en que la eficiencia pico del ciclo se logra a una nica relacin de
flujo msico entre el vapor sobrecalentado y el aire comprimido en la cmara
de combustin. Es as como este ciclo alcanza incrementos en la potencia de
salida y la eficiencia de hasta el 80 y 40%, respectivamente. La tabla de abajo
presenta las capacidades y eficiencias que se pueden alcanzar con dos
modelos de turbina del fabricante Westinghouse, operando en condiciones
ambientales similares, en distintas configuraciones.

El ciclo Cheng es muy constante a todos los niveles de temperatura ambiente,


lo cual es una real ventaja cuando se opera en climas clidos, pero presenta el
mismo inconveniente del ciclo STIG, puesto que en este sistema tampoco hay
recuperacin del agua utilizada para la produccin del vapor.
Las diferencias entre el sistema tradicional de inyeccin de vapor y el moderno
ciclo Cheng consisten bsicamente en que este ltimo inyecta mayores
cantidades de vapor, ya que no slo lo usa para incrementar la potencia de
salida, sino tambin para reemplazar parte del aire de sangrado del compresor
en la misin de enfriar los combustores. Adems de esto, el sistema Cheng es
aplicable tanto en turbinas que requieran ser repotenciadas como en turbinas
modernas y de gran capacidad.

5. CONCLUSIONES..
Como respuesta a las exigentes condiciones que impone el mercado elctrico
colombiano, los generadores trmicos que operan turbinas de gas en ciclo
simple se ven en la obligacin de buscar alternativas, diferentes al costoso
ciclo combinado, que les permitan permanecer dentro de un mercado que ha
demostrado aceptar slo unidades eficientes y competitivas. En atencin a
esta necesidad se presentan los ciclos STIG y Cheng, que al incrementar el flujo
msico a travs de los labes de la turbina logran aumentos considerables en
la eficiencia y potencia de los sistemas de produccin de energa con turbinas
de gas.
El aumento en el flujo msico a travs de la turbina y la disminucin del trabajo
demandado por el compresor, que se logran enfriando el aire en la succin del
mismo, adems de incrementar la potencia representan la alternativa ms
econmica para mejorar la eficiencia y la competitividad de las turbinas de
gas. Lo anterior teniendo en cuenta que con estos sistemas es posible alcanzar
incrementos en la potencia de salida alrededor del 20% con inversiones de
capital comparativamente bajas.

Proceso de Arranque de una Turbina


de Gas
NDICE:

1. TIPOS DE ARRANQUE.
2. FASES DE UN ARRANQUE.
3. PROBLEMAS DURANTE LOS ARRANQUES.
4. CONSEJOS TILES.
Los diferentes tipos de arranques los podemos clasificar segn la temperatura
de la carcasa y del rotor en el momento de iniciarlos. Aunque los fabricantes de
turbinas hablan de 3 tipos de arranques (fros, templados y calientes), en
realidad hay dos situaciones adicionales: los arranques superfros, y los
rearranques. La diferencia fundamental es la rampa de subida de carga, ya que
cuanto ms fro sea el arranque ser necesario una subida progresiva ms
suave, para conseguir un calentamiento uniforme que minimice las tensiones
trmicas en el metal.
1. TIPOS DE ARRANQUE.
Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos:

Arranque fro, que es aquel que se produce cuando la turbina ha


estado ms de 72 horas parada

Arranque templado, entre las 24 y 72 horas.

Arranque caliente, se produce en menos de 24 horas de que se haya


producido la parada,

Adicionalmente, existen dos tipos ms de arranques:

Arranque superfro. Despus de una parada programada, sin virador.


El virador es una mquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas
revoluciones para que se enfre de forma homognea y con ello evitar
que se deforme. En el arranque superfro el metal de la turbina est a
temperatura ambiente, y posiblemente el rotor se encuentre
ligeramente curvado, por lo que ser necesario que la turbina funcione
en modo virador entre 6 y 24 horas

Rearranque, inmediatamente despus de un disparo, se produce


despus de un disparo porque algn sensor ha dado un aviso y se ha
corregido rpidamente o ha sido una falsa alarma, o se estn haciendo

prueba. Curiosamente, el nmero de arranques fallidos (arranques que


no llegan a completarse) en rearranques es mas elevado que en el resto
de los tipos de arranque.
La diferencia fundamental est en la temperatura de la carcasa y del rotor en
el momento de inicio del arranque. Debido a que la carcasa y el rotor se
calientan a diferente ritmo por tener masas diferentes (la carcasa es ms
pesada que el rotor), lo que obliga a una subida controlada en carga. El estrs
trmico y la dilatacin diferencial entre la carcasa y el rotor marcan la
velocidad de esa subida de potencia. Las diferencias en tiempo son menos
acusadas que en la turbinas de vapor, por ejemplo. Un arranque fro con subida
de carga hasta la plena potencia puede completarse entre 30 y 45 minutos,
mientras que para un arranque caliente pueden ser necesarios menos de 15.
2. FASES DE UN ARRANQUE.
Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las
siguientes:
2.1 Funcionamiento en virador.
Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotacin en caso de
parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas
horas, evitando as deformaciones producidas al enfriarse de forma no
homognea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, est fase ya
est realizada.
2.2 Preparacin para el arranque.

Debe haber presin de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.

El sistema de alta tensin debe estar operativo, ya que nos alimentara al


generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.

El sistema de refrigeracin debe estar operativo, para ir evacuando el


calor conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de
golpe.

Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperacin de gases,


se debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de
problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.

Bomba auxiliar de lubricacin en marcha, temperatura correcta, para


que todo este bien lubricado y evitar posibles daos.

Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma


que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema

no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos


de un fallo y tengamos que parar.
2.3 Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la


turbina, empezando nosotros a meter gas y aire.

El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo


de forma adecuada intentando evitar lo ms rpido posible las zonas
peligrosas de vibracin.

Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no


superior a 500 rpm. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera
haber en la turbina, para evitar explosiones. Tambin se pretende que la
distribucin de pesos a lo largo del eje de rotacin sea perfecta y se
eviten problemas de vibracin al atravesar las velocidades crticas.

2.4 Aceleracin hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades


crticas.

Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

Interesa pasar por las velocidades crticas lo ms rpido posible.

La supervisin de las vibraciones durante la aceleracin es fundamental,


ya que nos pueden indicar posibles problemas.

El sistema tambin supervisa la aceleracin, para asegurar que se pasa


rpidamente por las velocidades crticas.

A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama


piloto.

La llama piloto enciende a su vez las cmaras de combustin o


quemadores (FLAME ON).

A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustin empieza


a impulsar la turbina.

Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los


gases mayores.

A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es


el generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como
generador.

Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energa


elctrica, en esta fase es donde ms disparos se producen.

2.5 Sincronizacin y Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

El cierre del interruptor de mquina una vez alcanzada la velocidad de


sincronismo suele ser muy rpido, unos minutos como mucho

El sincronizador vara ligeramente la velocidad de la turbina.

La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.

3. PROBLEMAS HABITUALES DURANTE LOS ARRANQUES.

Vibraciones al atravesar las velocidades crticas.

Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.

Aceleracin insuficiente.

Desplazamiento axial excesivo al subir carga.

Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricacin o


estamos hiendo muy rpido.

Vibraciones al subir carga.

4. CONSEJOS TILES EN LOS ARRANQUES DE TURBINAS DE GAS.


1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de
nuevo hasta no tener claro qu ha provocado el disparo y haberlo solucionado.
2) Las averas no se arreglan solas, de forma mgica. Aunque es cierto que a
veces son problemas irreales relacionados con la instrumentacin, la mayora
de las veces no es as.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no
intentan llamar la atencin, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el
control para facilitar un arranque es una mala decisin. Las averas ms graves
en una turbina siempre estn relacionadas con una negligencia de este tipo.

Vigilancia de Parmetros.
Para asegurar el correcto funcionamiento de una turbina de gas, el operador
debe vigilar una serie de parmetros de forma constante. Los parmetros a
vigilar son los siguientes:
1) Condiciones meteorolgicas, las variaciones de temperatura ambiente,
humedad y presin atmosfrica, que afectarn a las prestaciones de la turbina,
al modificar la densidad del aire de admisin
2) Presin de gas a la entrada/salida de la ERM. La ERM o estacin de
regulacion y medida es el sistema de recepcin del combustible gas. Un
aumento del consumo local en la zona puede suponer una bajada de presin
en el gasoducto de entrada.
3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor. Las
prestaciones de la turbina dependen enormemente de las condiciones de
entrada de aire. Tambin dependen del estado del compresor, sobre todo su
limpieza.
4) Temperaturas de entrada/salida a las cmaras de combustin, si
las temperaturas de los gases de entrada son menores de los habituales esto
nos puede indicar que hay menos presin de la que debera. Con la
temperatura de salida se debe tener cuidado ya que grandes temperaturas
pueden deteriorar los compuestos cermicos que recubren la cmara de
combustin, los quemadores y los labes de la turbina.

5) Temperatura de aceite, se debe controlar ya que si su temperatura sube


por encima de ciertos lmites empezara a perder propiedades, y no lubricara de
forma correcta con los posibles daos que esto puede provocar. Un aumento de
la temperatura normal de funcionamiento del aceite puede indicar tambin que
algo pasa, como que puede no estar siendo bien refrigerado.

6)
Vibraciones en cojinetes, pueden ser originadas por la degradacin de
los cojines debido a falta de lubricacin o por desgaste debido a su uso, se
debe vigilar ya que estas vibraciones pueden ser transmitidas al rotor lo que
nos hara que el sistema tambin vibrase, pudiendo provocar ms daos.
7) Desplazamiento axial. En su funcionamiento normal la turbina sufre una
fuerza en la direccin axial, que hara que el rotor se moviera de su posicin y
pudiera hacer que partes mviles y fijas (rotor y esttor) se tocaran. Para evitar
ese movimiento, el eje tiene un collarn que roa o apoya sobre unos cojinetes
axiales, que impiden que el rotor se desplace. Ese cojinete se degrada con el
tiempo, provocando que el rotor se desplace en la direccin axial. El valor del
desplazamiento debe ser vigilado de forma constante
8) Temperatura en cojinetes, un aumento en la temperatura en los
cojinetes puede indicar que estn mal lubricados o que existe cualquier otro
tipo de problemas.
9) Revoluciones de la turbina. La velocidad de funcionamiento es un
parmetro de vigilancia constante, ya que una turbina de generacin elctrica
est normalmente conectada a un generador sncrono, que fija a velocidad fija.
Una variacin de velocidad de la turbina debe suponer la parada inmediata
10) Potencia instantnea.

De todos estos parmetros es conveniente conservar un histrico, en el


sistema de control o en papel, para poder comprobar su evolucin en caso de
problemas de cualquier tipo
Inspecciones visuales
Adems de la vigilancia de parmetros, que se realiza desde la sala de control,
es necesario realizar una serie de comprobaciones visuales en la propia
turbina. Entre los puntos a inspeccionar estn los siguientes:
1)

Temperatura de aceite, con indicadores locales.

2)

Fugas de vapor, agua o aceite.

3)
Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difcil por el ruido de la
instalacin.
4)

Olores anormales.

Durante las inspecciones en el recinto de la turbina hay que tener precaucin


con el sistema contraincendios, ya que se trata de un sistema que desplaza el
oxgeno comburente por inundacin de CO2: cuando el sistema detecta un
incendio en la sala de la turbina la inunda con CO2 para extinguirlo, pudiendo
provocar la asfixia de una persona si se encuentra dentro, por lo que al entrar
en la sala de la turbina a realizar cualquier trabajo debe desactivarse.

Turbinas de Vapor
NDICE:
1. NTRODUCCIN.
2. CLASIFICACIN DE LAS TURBINAS DE VAPOR.
3. ESTUDIO CONSTRUCTIVO DE LOS ELEMENTOS DE LAS TURBINAS.
4. CIRCUITO DE VAPOR CONDENSADO.
5. SISTEMAS DE ACEITE DE LA TURBINA.
6. REGULACIN DE LA VELOCIDAD.
7. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LAS TURBINAS DE VAPOR.

Figura 1. Turbina de vapor.

1. INTRODUCCION.
La turbina de vapor de una planta de cogeneracin es un equipo sencillo y,
como mquina industrial, es una mquina madura, bien conocida y muy
experimentada. Se conoce casi todo de ella. Ms del 70 % de la energa
elctrica generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor.
El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y
presin determinadas y este vapor hace girar unos labes unidos a un eje
rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se introdujo tiene una presin y una
temperatura inferior. Parte de la energa perdida por el vapor se emplea en
mover el rotor. Necesita tambin de unos equipos auxiliares muy sencillos,
como un sistema de lubricacin, de refrigeracin, unos cojinetes de friccin, un
sistema de regulacin y control, y poco ms.
La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen
barbaridades con l tiene una vida til larga y exenta de problemas. Eso s hay
que respetar cuatro normas sencillas:
1)

Utilizar un vapor de las caractersticas fsico-qumicas apropiadas.

2) Respetar las instrucciones de operacin en arranques, durante la marcha y


durante las paradas del equipo.
3) Respetar las consignas de proteccin del equipo, y si da algn sntoma de
mal funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia,
etc.) parar y revisar el equipo, nunca sobrepasar los lmites de determinados
parmetros para poder seguir con ella en produccin o incluso poder
arrancarla.
4)

Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen
las turbinas, grandes o pequeos, se deben a no respetar alguna o algunas de
esas 4 normas.

Figura 2. Turbina de vapor abierta.


2. CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE VAPOR.
Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado,
aunque los tipos fundamentales que nos interesan son:
-

Segn el nmero de etapas o escalonamientos:

1) Turbinas monoetapa, son turbinas que se utilizan para pequeas y


medianas potencias.
2) Turbinas multietapa, aquellas en las que la demanda de potencia es muy
elevada, y adems interesa que el rendimiento sea muy alto.
-

Segn la presin del vapor de salida:

1) Contrapresin, en ellas el vapor de escape es utilizado posteriormente en el


proceso.
2) Escape libre, el vapor de escape va hacia la atmsfera. Este tipo de turbinas
despilfarra la energa pues no se aprovecha el vapor de escape en otros
procesos como calentamiento, etc.
3) Condensacin, en las turbinas de condensacin el vapor de escape es
condensado con agua de refrigeracin. Son turbinas de gran rendimiento y se
emplean en mquinas de gran potencia.
- Segn la forma en que se realiza la transformacin de energa trmica en
energa mecnica:
1) Turbinas de accin, en las cuales la transformacin se realiza en los labes
fijos.
2) Turbinas de reaccin, en ellas dicha transformacin se realiza a la vez en
los labes fijos y en los labes mviles.
- Segn la direccin del flujo en el rodete.
1) Axiales, el paso de vapor se realiza siguiendo la direccin del eje de la
turbina. Es el caso ms normal.
2) Radiales, el paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones
perpendiculares al eje de la turbina.
- Turbinas con y sin extraccin.

En las turbinas con extraccin se extrae una corriente de vapor de la turbina


antes de llegar al escape.
3. ESTUDIO CONSTRUCTIVO DE LOS ELEMENTOS DE LAS TURBINAS.
- Rotor, es la parte mvil de la turbina.
- Estator o carcasa, parte fija que aloja el rotor y sirve de armazn y
sustentacin a la turbina.
- labes, rganos de la turbina donde tiene lugar la expansin del vapor.
- labes fijos, van ensamblados en los diafragmas que forman parte del
estator. Sirven para darle la direccin adecuada al vapor y que empuje sobre
los labes mviles.
- Diafragmas, son discos semicirculares que van dispuestos en el interior de la
carcasa perpendicularmente al eje y que llevan en su periferia los labes fijos.
- Cojinetes, son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de
la turbina. Los cojinetes pueden ser radiales, que son aquellos que soportan los
esfuerzos verticales y el peso del eje, o axiales, soportan el esfuerzo en la
direccin longitudinal del eje.
- Sistemas de estanqueidad, son aquellos sistemas de cierre situados a ambos
extremos del eje de la turbina que evitan que escape el vapor de la turbina.
1) Sellados del rotor, son elementos mecnicos que evitan que escape vapor
de la turbina al exterior, por los lados del eje en las carcasas de alta y de media
presin y adems evitan la entrada de aire en las carcasas de baja presin.
Pueden ser de metal o de grafito. Normalmente en las mquinas de gran
potencia los cierres son metlicos de tipo laberinto.
2) Regulacin del sistema de sellado en una turbina de condensacin.
- Estanqueidad interior, son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre
los labes mviles y fijos en las etapas sucesivas de la turbina.
4. CIRCUITO DE VAPOR Y CONDENSADO.
Descripcin del circuito de vapor a travs de una turbina.
- Turbinas de contrapresin.
- Turbinas de condensacin.
- Turbinas de extraccin y condensacin.

a) Vlvulas de parada, actan por seguridad de la turbina y en situaciones de


emergencia. Tienen la misin de cortar el flujo de vapor de entrada.
b) Vlvulas de control y regulacin, vlvulas de vapor de entrada que
proporcionan el caudal de vapor deseado para dar la potencia requerida por la
turbina.
Sistemas de vaco y condensado en turbinas de condensacin.
- Condensador, su funcin es establecer el mayor vaco posible eliminando el
calor de condensacin del vapor de agua.
- Eyectores, se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el
condensador, procedente de las fugas de aire y de los gases disueltos en el
condensado, etc.
- Bombas de condensado, tienen por misin desalojar el condensado
producido en el escape de la turbina. Problemas si el nivel de condensado es
demasiado alto y no quedan tubos libres para condensar el vapor.
- Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y lneas de vapor de entrada
y salida, sistema que permite la eliminacin del condensado de equipo y lneas
cuando la turbina est en situacin de parada y puesta en marcha.
5. SISTEMAS DE ACEITE DE LA TURBINA.
Este sistema tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor: una
como elemento hidrulico del sistema de regulacin de la turbina, para
accionamiento de servomotores y otros mecanismos y otra como elemento
lubricante de las partes mviles, como cojinetes, reductores, etc.
Dependiendo que la turbina sea a contrapresin o a condensacin los sistemas
de aceite pueden ser ms o menos complejos.
1) Ejemplo de sistemas de aceite en una turbina de contrapresin.
- Sistema de aceite de lubricacin.
- Sistema de aceite de mando y regulacin.
- Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Puede ser manual o
movida por un motor o turbina.
- Bomba incorporada o bomba principal de aceite. Accionada por el eje de la
turbina.
2) Ejemplo de sistema de aceite en una turbina de condensacin.
- Sistema de aceite de lubricacin.

- Sistema de aceite de mando o regulacin.


- Sistema de aceite primario.
- Sistema de aceite de cierre rpido o seguridad.
Equipos principales de los sistemas de aceite.
1)

Tanques de aceite.

2)

Bombas de aceite, principal y reserva.

3)

Refrigerantes de aceite.

4)

Filtros de aceite.

5) Calentador de aceite. Termostato de alta y baja temperatura.


6)

Extractor de gases de aceite.

7)

Equipos de purificacin de aceite.

6. REGULACION DE LA VELOCIDAD.
a) Objetivo de la regulacin. El objetivo principal de la regulacin de la
velocidad en las turbinas es mantener el nmero de rpm. constante
independientemente de la carga de la turbina.
b) Turbinas de pequea y mediana potencia. Normalmente la vlvula de parada
de emergencia y de regulacin de entrada de vapor es la misma.
Regulacin por estrangulacin o laminacin.
c) Turbinas de gran potencia. En ellas, las vlvulas de parada y de regulacin
son independientes entre s.
d) Regulacin por variacin del grado de admisin o del nmero de toberas de
entrada.
Regulacin de velocidad en una turbina de extraccin y condensacin.
e) Aumento de potencia sin modificar el caudal de extraccin. Cualquier
aumento o disminucin de potencia demandada por la turbina se traduce en un
aumento o disminucin del caudal que pasa a travs de ella cumplindose en
cada caso que el caudal que aumenta o disminuye a travs de las vlvulas de
entrada de vapor del cuerpo de alta es el mismo que aumenta o disminuye a
travs de las vlvulas del cuerpo de baja, permaneciendo constante el caudal
de extraccin.

f) Aumento del caudal de extraccin permaneciendo constante la potencia de


la turbina. Cualquier aumento del caudal de extraccin demandado por el
proceso se traduce por un aumento del caudal a travs de las vlvulas del
cuerpo de alta y una disminucin del caudal a travs de las vlvulas del cuerpo
de baja, cumplindose en cada caso que el aumento de potencia que da el
cuerpo de alta presin es compensado por una disminucin de potencia en el
cuerpo de baja presin, permaneciendo constante la potencia total de la
turbina.
7. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LAS TURBINAS DE VAPOR.
Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalas propias de la
mquina, del proceso o bien de la mquina arrastrada por la turbina.
1) Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresin.
- Disparo por sobrevelocidad. Evita el embalamiento de la turbina al faltarle la
carga que arrastra.
- Disparo por baja presin de aceite de lubricacin. Protege a la mquina para
evitar el roce entre el eje y el estator.
- Disparo manual de emergencia. Para que el operador pueda parar a voluntad
la mquina ante cualquier anomala, como pueden ser vibraciones o ruidos
anormales, fuga de aceite al exterior, etc.
2) Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensacin).
- Dispositivo de disparo de aceite del cierre rpido. Dispositivo mecnico
sobre el que actan los siguientes disparos mecnicos de la turbina.
a)

Sobrevelocidad.

b)

Disparo manual de la turbina.

c)

Disparo por desplazamiento axial.

- Dispositivo de disparo por falta de vaco. Dispositivo mecnico que dispara la


mquina al subir la presin de escape de vapor en el condensador.
- Dispositivo de disparo a distancia mediante vlvula electromagntica. De este
dispositivo de disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la mquina, del
proceso o de la mquina arrastrada. A la vlvula electromagntica le llega una
seal elctrica que energiza una vlvula solenoide que enviara al tanque el
aceite del cierre rpido cerrando las vlvulas de parada y de regulacin de
vapor de la turbina.
Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo estn:

a) Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.


b) Baja presin de aceite de lubricacin.
c) Baja temperatura del vapor de entrada a al turbina.
d) Baja presin del vapor de 100 a la turbina.
e)

Disparo por alto valor de vibraciones y de

desplazamiento axial.

f) Disparos de la mquina arrastrada que tambin paran la turbina.


g) Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.
h) Disparo por altos niveles de lquido en los depsitos de aspiracin del
compresor.
Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.
a) Vlvula de seguridad del condensador.
b) Vlvulas de seguridad de la lnea de extraccin.

Caldera de Recuperacin
(HRSG).
Funcionamiento de la caldera de recuperacin de calor.
La caldera de recuperacin de calor o HRSG (heat recovery steam generator)
en un ciclo combinado es el elemento encargado de aprovechar la energa de
los gases de escape de la turbina de gas transformndola en vapor. Con
posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad por una turbina
de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefaccin
centralizados.
Las calderas de recuperacin de calor pueden clasificarse en calderas con o sin
postcombustin y en calderas horizontales o verticales y tambin por el
nmero de veces que el agua pasa a travs de la caldera conocidas como
OTSG (One Time Steam Generator).

Figura 1. Caldera de recuperacin de calor.


Las partes principales de una caldera de recuperacin de calor son:
- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de
alimentacin, oxigeno principalmente y otros gases que nos podra provocar
corrosiones.
- Tanque de agua de alimentacin, deposito donde se acumula el agua que
alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar
impurezas que nos podran obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por
las sustancias que llevasen con ellos.
- Caldern, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el
sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines segn la
turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta presin.
- Bombas de alimentacin, son las encargadas de enviar el agua desde el
tanque de agua de alimentacin a su caldern correspondiente.
- Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el
agua de alimentacin con el calor residual de los gases de escape,
aprovechando su energa con lo que aumentamos el rendimiento de nuestra
instalacin y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada de agua.
- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de
escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a la presin del
circuito correspondientes, la circulacin del agua a travs de ellos puede ser
forzada o natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto
termosifn, aunque tambin se usan bombas en los momentos de arranque o
cuando sea necesario, devolviendo el vapor al caldern.
- Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se
encuentran en la parte ms cercana a la entrada de los gases procedentes de

la combustin en la turbina de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser
enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo ms puro posible y debe
ir libre de gotas de agua que deterioraran nuestra turbina, tambin debemos
tener controlada la temperatura y presin del vapor para evitar estrs trmico
en los diferentes componentes.

Figura 2. Esquema del sistema de recuperacin de calor.


Donde:
1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Caldern.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depsito de agua de alimentacin/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentacin.
13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperacin de calor con y sin postcombustin.


- La caldera sin postcombustin es el tipo ms comn de caldera utilizada
en los ciclos combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el
que se transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por conveccin.
- En lo que se refiere a las calderas con postcombustin, aunque pueden
construirse calderas de recuperacin con quemadores y aporte de aire
adicional, las modificaciones constructivas normalmente se limitan a la
instalacin de quemadores en el conducto de gases a la entrada de la caldera.
Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxgeno de los gases de escape
de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de
proteccin interna del aislamiento, temperaturas superiores a 800 C y sin
modificar, de forma importante, la distribucin de superficies de intercambio de
la caldera sin postcombustin. Estas calderas normalmente llevan
atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del vapor.
Calderas de recuperacin de calor horizontales y verticales.
1) Calderas de recuperacin de calor horizontales.

Figura 3. Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aqulla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue


una trayectoria horizontal a travs de los distintos mdulos de
sobrecalentamiento, recalentamiento, vaporizacin y calentamiento de agua,
hasta su conduccin a la chimenea de evacuacin.
No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera ms
compacta y barata, ya que requiere poca estructura metlica de soporte al ir
colgados los elementos del techo.
El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales
aleados y juntas de dilatacin.
Conviene que el material aislante est recubierto por una chapa para
protegerlo del impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos.
Debido a la construccin compacta, gran parte de los tubos en el interior de
los haces no son accesibles, por lo que en caso de rotura se debe abandonar el
uso de dicho tubo.
Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los
colectores y tubos del recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la
acumulacin de bolsas de agua que en los arranques podran impedir la
circulacin. Por su diseo debemos cuidar los siguientes detalles constructivos
y operativos:
- La prdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a
300 milmetros de columna de agua.
- Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los
mdulos ms calientes.
- Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de
calidad: radiografiado, ultrasonidos e inspeccin visual, especialmente en las
soldaduras de los tubos verticales con los colectores de los mdulos ms
calientes, tanto por la falta de acceso para reparaciones como por el hecho de
estar sometidos a mayores tensiones trmicas susceptibles de provocar
roturas.
- Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 C
y las durezas iniciadoras de las grietas.
Durante la operacin de estas centrales, en este tipo de calderas se debe
prestar especial atencin a lo siguiente:
- Debe seguirse un procedimiento estricto de conservacin durante periodos
de paradas prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos
pueda corroer los materiales.
- Se debe establecer procedimientos peridicos de limpieza qumica, para
eliminar incrustaciones y acumulaciones de material no deseado.

- Debe seguirse el procedimiento de operacin en arranques rpidos, para


evitar posibles problemas.
- Se debe disponer de un plan de inspecciones peridicas en aquellas
soldaduras de tubo a colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga
trmica, colectores de salida del sobrecalentador y recalentador y colector de
entrada al economizador.
- Debe vigilarse cuidadosamente los parmetros qumicos del agua de
alimentacin, especialmente el contenido de oxgeno y la posible
contaminacin por roturas de tubos en el condensador, para evitar
corrosiones.
- En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algn tubo de
los evaporadores en la parte alta, para ver si han formado depsitos slidos
que impidan una correcta transmisin del calor.
- Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas
recomendadas por el fabricante.
- Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los
arranques para evitar los choques trmicos en el colector de entrada.
Asimismo, debe controlarse la presin en el economizador a bajas cargas para
evitar la formacin de vapor.
- Debe vigilarse que los indicadores de tensin de los soportes de las tuberas
principales estn dentro del rango de valores admisibles.
2) Calderas de recuperacin de calor verticales.

Figura 4. Caldera Vertical


Este tipo de calderas son parecidas en su configuracin a las calderas
convencionales, constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines
y de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. En estas
calderas, los tubos dilatan mejor, no estn sometidos a tensiones trmicas tan
elevadas, y son ms accesibles para inspeccin y mantenimiento.
Algunas calderas verticales tienen circulacin forzada, otras circulacin asistida
en los arranques, y la tendencia es a disearlas con circulacin natural, lo que
implica elevar la posicin de los calderines para conseguir que la diferencia de
densidad entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down
commers y de los tubos de salida del colector del evaporador al caldern o
risers, asegure la circulacin a travs de los tubos evaporadores horizontales.
En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con proteccin de la
capa aislante, o mixto, con recubrimiento interno de fibra cermica en la parte
superior donde los gases son ms fros.
Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias
de control de calidad durante la construccin y la pureza del agua de
alimentacin son requisitos similares a los de las calderas horizontales, as

como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga.


La forma normal de operacin en este tipo de calderas es en presin
deslizante, donde la presin del vapor flucta de acuerdo con el flujo de vapor,
permaneciendo completamente abiertas las vlvulas de la turbina. Esta forma
de operacin maximiza el rendimiento de la caldera a cargas parciales, ya que
si decrece la produccin de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura de
los gases de escape de la turbina de gas, tambin se reduce la presin, y con
ella la temperatura de saturacin, con lo que se consigue una alta vaporizacin
y la recuperacin de la mayor parte de la energa de los gases.
3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator)

Figura 5. Caldera OTSG


En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la
temperatura y presin deseadas, suelen ser utilizadas para procesos
industriales, parecen tener un buen futuro por sus propiedades de operacin y
mantenimiento que son ms sencillas que los dos tipos anteriores.

BOP (Balance of Plant)


El BOP (balance of plant) est compuesto por todos aquellos sistemas
auxiliares que forman parte de una central de ciclo combinado, que son
imprescindibles para el correcto funcionamiento, pero que no forman parte del
tren de potencia, la caldera, el ciclo agua vapor y los sistemas elctricos. Por
tanto, el BOP est compuesto por toda una serie de sistemas muy
heterogneos, que asisten a los sistemas principales.

Sistemas incluidos en el BOP


Los sistemas que forman parte del BOP son generalmente los siguientes:
1. SISTEMA DE REFRIGERANCIN PRINCIPAL O MAIN COOLING WATER (MCW).
2. SISTEMA DE REFRIGERACIN DE EQUIPOS O CLOSE COOLING WATER (CCW).
3. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA (PTA).
4. ESTACIN DE REGULACIN Y MEDIDA DE GAS (ERM).
5. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE VERTIDOS (PTE).
6. SISTEMA CONTRA-INCENDIOS.
7. SISTEMA DE DEPURACIN DE COMBUSTIBLES LQUIDOS.
8. SISTEMA DE PRODUCCIN DE AIRE COMPRIMIDO.

Sistema de Refrigeracin Principal o Main Cooling


Water (MCW)
NDICE:
1. REFRIGERACIN POR CAPTACIN DIRECTA..
2. REFRIGERACIN POR CIRCUITO SEMIABIERTO (TORRES DE REFRIGERACIN).
3. REFRIGERACIN CON AEROCONDENSADORES.
Las centrales trmicas necesitan ser refrigeradas, ya que la combustin
genera ms energa trmica que la que la planta es capaz de transformar en
energa elctrica. El vapor es el fluido calor portador que se utiliza para
transportar la energa trmica hasta la turbina de vapor. Una vez utilizado, el
vapor se convierte en vapor muerto, y debe transformarse de nuevo en agua
lquida, para que pueda recibir otra vez la transferencia de calor de la caldera
de recuperacin.
Como el rendimiento es del 55-58%, una central de ciclo combinado necesita
evacuar al menos el 42-45% de su potencia trmica total. Las tcnicas
convencionales para esta evacuacin son tres: circuito abierto, circuito
semiabierto con torres de refrigeracin y aerocondensacin.
1. REFRIGERACIN POR CAPTACIN DIRECTA.
Es la tcnica ms barata de las tres. Consiste en la captacin directa de agua
del caudal pblico, ro, lago o mar, que atraviesa el condensador y es devuelta

al medio despus de sufrir un salto trmico. La energa evacuada se puede


calcular en funcin del caudal circulante y el salto trmico. Adems de ser la
tcnica ms barata y ms sencilla de implantar, tambin es la que consigue
una menor temperatura en el condensador. Al ser la temperatura menor, se
condensa mayor cantidad de vapor y el nivel de vaco en el condensador es
mayor. Esto se traduce en que el foco fro de la turbina de vapor es mayor (el
salto trmico entre la entrada y la salida de la turbina), por lo que hay ms
energa disponible para mover la turbina, generndose ms energa en la
turbina de vapor, y por tanto, en la planta. Aproximadamente, una central
refrigerada por captacin directa tiene una potencia de unos 5 MW superior a
la misma central refrigerada por torre de refrigeracin, y unos 10 MW ms que
si la refrigeracin fuera por aerocondensadores, para una planta tipo de unos
400 MW de potencia.
Los principales problemas de este sistema de refrigeracin son:
1) Al ser el caudal tan alto, la energa para bombear el agua desde el cauce
del que se toma tambin es alta. Por ello, la central debe estar muy prxima al
cauce, ya que de no ser as la energa de bombeo es muy alta incluso superior
a la ganancia en potencia.
2) El tamao de las tuberas que se necesitan para llevar el agua hasta la
central y devolverla al cauce pblico tambin es muy grande. Las obras
necesarias para la construccin de estas conducciones son muy importantes.
De nuevo, por esta razn las plantas deben estar muy cercanas al cauce, ya
que la obra puede encarecerse enormemente.
3) Las cuencas fluviales difcilmente disponen de los caudales necesarios, por
lo que su uso se restringe a plantas situadas muy cercada de la costa, y toman
por tanto agua de mar.
4) Tienen un impacto ambiental mayor que los otros sistemas, por la
elevacin de la temperatura y por el mayor vertido de productos qumicos
biocidas para evitar la proliferacin de especies biolgicas en las instalaciones.
Con el fin de no daar los ecosistemas marinos suelen existir dos limitaciones
trmicas: que el salto no supere en ningn caso los 3C, y que la temperatura
total del agua no llegue a los 30C en ningn momento.
La refrigeracin por captacin directa necesita de los siguientes elementos:
1)

Tuberas de captacin.

2)

Balsa.

3)

Bombas de impulsin.

4)

Circuito interior de impulsin.

5)

Condensador.

6)

Circuito interior de retorno.

7)

Canal de descarga o emisario submarino.

2. REFRIGERACIN POR CIRCUITO SEMIABIERTO (TORRES DE REFRIGERACIN).


Cuando por razones de disponibilidad de agua, razones legislativas o medioambientales no se puede disponer de un cauce pblico del que extraer el agua
fra y devolverla a mayor temperatura, se emplea un circuito semiabierto con
torres de refrigeracin. La principal ventaja es que el aporte de agua es mucho
menor, y por tanto, el impacto medioambiental de las centrales con torre de
refrigeracin tambin lo es. El inconveniente es que el foco fro de la turbina de
vapor, el condensador, est a un nivel energtico mayor, por lo que el salto
trmico es menor y el rendimiento de este tipo de centrales es tambin menor
que en circuito abierto.
Existen 3 tipos de torres de refrigeracin:
1) La torre de tiro inducido, es la ms usada en instalaciones de gran
tamao. El agua caliente procedente de la refrigeracin se deja caer por el
interior de la torre mediante un sistema de distribucin de agua, que debe caer
uniformemente sobre la torre. En la parte superior se sitan unos grandes
ventiladores que hacen que el aire circule a contracorriente del agua. El
fenmeno de cesin de calor se debe a que al entrar en contacto el agua
caliente con el aire se forma una pelcula de aire hmedo alrededor de cada
gota. El agua que pasa al aire, y por tanto se evapora, extrae el calor
necesario para la evaporacin del propio lquido y produce por tanto un
enfriamiento del mismo. Por lo parte superior sale el aire hmedo, visible si las
condiciones ambientales dificultan la disolucin de este vapor en el aire (fro
intenso o humedad relativa alta). Este vapor visible se denomina penacho o
pluma.

Figura 1. Torre de tiro inducido.


Una de las principales ventajas de este tipo de torre es que puede ser bastante
baja, disminuyendo as la energa requerida para el bombeo de agua a las
partes altas de la torre.
Los elementos que componen una torre de refrigeracin son prcticamente los
mismos para las de tipo forzado e inducido. Los ms importantes son los
siguientes:
a) Separador de gotas: El separador de gotas tiene la finalidad de detener las
gotas de agua que arrastra la corriente de aire al salir de la torre. Este objetivo
se consigue mediante un cambio brusco de la direccin (60 es la ms efectiva)
del aire al salir. Esta variacin provoca que el agua arrastrada se deposite
sobre la superficie del separador de gotas, cayendo posteriormente al relleno.
La existencia del separador tiene las ventajas de reduccin de perdidas de
agua, evita daos en el entorno de la torre, sobre todo si el agua de la torre es
salada y limita la formacin de neblinas.
b) Sistema de distribucin de agua a enfriar: Este sistema de tuberas y
conductores tiene la finalidad de repartir uniformemente el flujo de agua por
encima del relleno. Existen dos mtodos de reparto: por gravedad o por
presin. En el primero el agua caliente cae sobre el relleno por su propio peso.
Su funcionamiento consiste en llevar hasta una balsa colocada sobre el relleno

el agua caliente y una vez all se reparte por unos canales que dejan caer el
agua por gravedad sobre unas piezas en forma de herradura que sirven de
enlace entre los canales y el relleno. En el segundo, la tubera que contiene el
agua con cierta presin, suministrada por las bombas de impulsin del circuito
de refrigeracin, se conduce por tuberas hasta unos aspersores, que rocan el
relleno con pequeas gotas.
c)
Relleno: Tiene una vital importancia para el intercambio de calor, ya que
debe proporcionar, una superficie de intercambio lo ms grande posible entre
el agua que cae y el aire que asciende y retardar el tiempo de cada del agua,
asegurando una mayor duracin del proceso de intercambio.
Las caractersticas que un relleno debe tener son:
Se debe realizar con un material de bajo coste debido a la cantidad empleada,
y debe ser de fcil colocacin.
1. La superficie del mismo debe ser la mayor posible en relacin con su
volumen.
2. Su diseo debe permitir fcilmente el paso del aire entre l, de forma
que ofrezca la menor resistencia y perdida de carga. As mismo debe
distribuir uniformemente el aire y el agua.
3. Debe ser resistente al deterioro ambiental y qumico, y fcil de limpiar.
Existen tres formas distintas de realizar el reparto de agua a travs del relleno:
por salpicadura o goteo, de pelcula o laminares y de tipo mixto. Cada uno
tiene sus ventajas e inconvenientes por lo que se tiende a utilizar cada tipo de
relleno dependiendo de las caractersticas de uso y diseo de la torre. Los ms
habituales son los de pelcula o laminados. Este relleno distribuye el agua en
una fina pelcula que fluye por su superficie y por consiguiente pone una gran
superficie de agua en contacto con la corriente de aire. La pelcula de agua
debe ser muy delgada y cubrir la mayor superficie posible del relleno, y debe
procurarse que el agua descienda adherida a la superficie del relleno evitando
que la corriente del aire separe el agua del relleno. Para conseguir estos
objetivos se realizan grupos de lminas onduladas de PVC colocadas de forma
paralela y a cierta distancia formando cubos para favorecer su apilado.
d) Ventiladores: Estos equipos trabajan en condiciones duras, debido a que
estn continuamente en funcionamiento, en un clima de elevada humedad y
temperatura. Son los encargados de crear el flujo de aire. El equipo completo
se compone de motor, transmisin y aspas. Los motores de las torres de
refrigeracin deben estar convenientemente protegidos de la humedad, de la
atmsfera contaminada por los aditivos del agua. Suelen llevar un aislamiento
de tipo B, aislado para temperaturas de hasta 120 C o tipo F, aislado para

temperaturas de hasta 140 C, y siempre que sea posible el motor ha de


colocarse resguardado de las corrientes de aire caliente y saturado, mediante
su correspondiente sistema de transmisin, existiendo diferentes tipos de
transmisin dependiendo de las necesidades de construccin. Las aspas suelen
ser de plstico o similar debido a su bajo coste, ligereza y resistencia a la
corrosin. El nmero de aspas influye directamente sobre la presin que ejerce
en ellas: a mayor nmero de aspas menor presin. Igualmente, un nmero
mayor de aspas supone facilidades para un ptimo equilibrado, para evitar
posibles problemas de vibraciones, se recomienda cada tres o cuatro aos un
equilibrado del ventilador debido a la posible erosin de las aspas, corrosin o
a la deposicin de suciedad. Se puede variar el ngulo de ataque de stas
fcilmente.
e) Bombas de impulsin: Las bombas se utilizan para que el agua ya enfriada
alcance presin suficiente como para llegar a los diferentes elementos a enfriar
y posteriormente para subir el agua ya calentada a la parte superior de la
torre, cerrando el circuito. El conjunto de bombas debe cumplir con los
requerimientos de la instalacin (caudal y altura manomtrica).
f) Balsa: Situada en la parte inferior de la torre, es el depsito de agua fra de
la torre.
g) Sistema de agua de aporte: La evaporacin de agua en la torre provoca una
disminucin del volumen de agua en sta. Por otro lado, la concentracin de
sales en el agua se controla con un rgimen de purgas adecuado. La
evaporacin y las purgas hacen que sea necesario el aporte casi constante de
agua.
2) Las torres evaporativas de tiro forzado estn generalmente dotadas de
un ventilador con su eje horizontal en el lado de la torre, el cual descarga aire
hacia atrs. El flujo de aire es dirigido despus hacia arriba por mamparas,
hacindolo pasar a travs de la corriente descendente del agua, despus de lo
cual es descargado por la parte superior a travs de un sistema que elimina el
roco. Ya que la totalidad de la superficie de la parte superior de la torre es
usada para la descarga de aire, la velocidad del aire de salida es ms baja que
las velocidades de descarga de la torres de tiro inducido. Los elementos que
componen estas torres son prcticamente los mismos que los que componen
las torres de tiro inducido. En las torres de tiro inducido natural, el aire se
mueve por el efecto chimenea. No se consume ningn tipo de energa para
efectuar el movimiento de este aire. Son particularmente seguras en su
funcionamiento y generalmente se emplean para el enfriamiento de grandes
caudales de agua. Ocupan un volumen mayor a igualdad de capacidad de
enfriamiento que las torres de tiro inducido o forzado esto se debe a que las
velocidades del aire son frecuentemente bajas. No son muy habituales en las
centrales de ciclo combinado.

Figura 2. Torres tiro forzado.


3) Las torres de tiro natural el aire se mueve por el efecto chimenea. No se
consume ningn tipo de energa para efectuar el movimiento de este aire. Son
particularmente seguras en su funcionamiento y generalmente se emplean
para el enfriamiento de grandes caudales de agua. Ocupan un volumen mayor
a igualdad de capacidad de enfriamiento que las torres de tiro inducido o
forzado, esto se debe a que las velocidades del aire son frecuentemente bajas.
No son muy habituales en las centrales de ciclo combinado.

Figura 3. Torre tiro natural.


3. REFRIGERACIN CON AEROCONDENSADORES.
De los tres sistemas de refrigeracin, el que emplea aerocondensadores es el
menos agresivo con el medio ambiente, pero el que tiene un coste ms
elevado y el que provoca en la planta una mayor disminucin del rendimiento.
Su funcionamiento se basa en el intercambio de calor entre el aire atmosfrico
y el vapor muerto procedente de la salida de la turbina. Es muy parecido al
sistema que emplea el radiador del automvil. El vapor se hace pasar a travs
de unos haces tubulares que aumentan la superficie de contacto del vapor.
ste se enfra en contacto con el metal del aerocondensador, que a su vez es
enfriado por la poderosa corriente de aire que provocan unos gigantescos
ventiladores, colocados generalmente en el plano horizontal. Los haces
tubulares tienen forma de tejado de casa, y en el interior de ese tejado estn
colocados los ventiladores. La prdida de rendimiento de la planta es
consecuencia de la disminucin del salto trmico en la turbina de vapor, al
estar el foco fro de la turbina (es decir, la salida) a un nivel mayor. La prdida
puede cuantificarse, como ya hemos dicho, en unos 10 MW par una planta de
400 MW, sobre la potencia que alcanzara una central igual refrigerada en
circuito abierto.

Sistema de Refrigeracin de Equipos o Close Cooling


Water (CCW)
En las centrales elctricas, adems de existir un sistema de refrigeracin
principal, existe un sistema de refrigeracin secundario, normalmente cerrado,

que sirve para refrigerar los diferentes equipos auxiliares de planta. Cada
sistema puede poseer su propio sistema de refrigeracin cerrado o puede
existir uno comn que refrigere a cada uno de los equipos por medio de
intercambiadores de calor.

Figura 1. Intercambiador de placas.


Normalmente estos circuitos se rellenan de agua desmineralizada. El problema
que surge es que aunque la conductividad sea muy baja, suele poseer
propiedades corrosivas, por el valor de potencial redox. El tratamiento del agua
de los circuitos cerrados consiste pues en evitar esas caractersticas corrosivas
del agua y pasivar las superficies metlicas de los componentes del circuito. El
tratamiento habitual consiste en dosificar un inhibidor de corrosin y un
biocida, si fuera necesario. Como inhibidores de corrosin destaca al molibdato,
entre 400-600 ppm, nitrito, entre 600-1200 ppm o conjunciones de los
anteriores.
Los sistemas normalmente a refrigerar son:
- Sistema de aceite turbina de vapor.
- Generador de la turbina de vapor.
- Aceite y de los sellos bombas de alimentacin de agua a caldera.
- Sistema de toma de muestras.

- Purgas de caldera.
- Bombas de vaco.
- Sellos de bombas del sistema de desaireacin de LP.
- Mdulo hidrulico.

Planta de Tratamiento de Agua (PTA)


NDICE:
1. DESIONIZACIN.
2. AFINO.
3. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE DESMINERALIZACIN.

Figura 1. Ejemplo de planta de tratamiento de agua.


Las centrales trmicas ya sean nucleares, convencionales de carbn, de fuel o
de gas o los ciclos combinados requieren agua de gran pureza para la turbina
de vapor, por lo que necesitan de plantas para obtener agua desmineralizada
adecuada para su consumo en la caldera y el ciclo agua-vapor. La obtencin de
agua desmineralizada, o agua demi, se realiza en dos pasos:
1)
Desoionizacin. En esta fase se eliminan la mayor parte de las sales que
contiene el agua.
2)
Afino. En esta segunda fase hay que afinar la desmineralizacin,
eliminando en gran medida las sales que pudieran contenerse en el agua, ya
que como mucho se deben tener conductividades inferiores a 1uS/cm.
1. DESIONIZACIN.

Aunque existen diversos criterios para clasificar los procesos de desalacin, en


general se puede hablar de procesos que requieren un cambio de fase y
procesos que no lo requieren.
Entre los procesos que implican un cambio de fases estn los siguientes:
- Destilacin en mltiple efecto.
- Flashing en mltiple efecto.
- Enfriamiento.
Los procesos que no implican un cambio de fases son:
- smosis inversa.
- Electro dilisis.
El rendimiento de una instalacin viene dado por el factor de rendimiento (FR),
que mide la energa consumida por Kg. de agua producida. Evidentemente, un
proceso ser ms eficiente cuanto mayor sea su factor de rendimiento.
1.1

LA DESALACIN POR DESTILACIN Y FLASHING EN MLTIPLE EFECTO.

Figura 2. Desalacin por destilacin.


La desalacin y flashing en mltiple efecto se conocen como MED (Multi Effect
Distillation) y MSF (Multi Stage Flash). Con ambos procesos se consigue agua
destilada de una gran calidad a partir del agua salada. Mediante la destilacin
se logra reducir la salinidad tpica del agua hasta una diezmilsima parte. Si la
salinidad del agua de mar es de 35.000 ppm, la del destilado es del orden de
10 ppm o incluso inferior.
Con el fin de obtener valores del FR ms elevados se acoplan en serie diversos
destiladores simples, dando lugar a las denominadas plantas de destilacin en
mltiple efecto (MED), siendo el FR mayor cuando mayor es el nmero de
efectos (tambin llamados etapas o celdas). Por razones econmicas, el
nmero de efectos suele ser mayor de 14. Cada etapa puede compararse a un
destilador simple en el que la energa trmica requerida por el evaporador es
aportada por la condensacin del vapor producido en al etapa anterior.
Con el objetivo de eliminar al mximo la formacin de depsitos e
incrustaciones en el interior de las celdas, las temperaturas de trabajo en estas
son del orden de los 70 C. Para que se produzcan evaporaciones y

condensaciones a estas temperaturas, es preciso que exista un cierto vaco en


las celdas, con lo que la temperatura de evaporacin desciende hasta el valor
deseado.
Las plantas desaladoras de flashing en mltiple efecto (MSF) tienen grandes
similitudes con las plantas MED, aunque con algunas diferencias:
- La evaporacin del agua en cada efecto no se produce mediante el aporte
de energa trmica en un intercambiador de calor, sino por flashing (expansin
brusca de agua caliente presurizada hasta una presin inferior a la de
saturacin). Con esto se elimina un intercambiador de calor en cada etapa.
- La temperatura de trabajo en una planta MSF es del orden de los 115-120
C, mientras que en una planta MED es del orden de los 70 C. La existencia de
temperaturas ms altas en una planta MSF obliga a un pretratamiento
consistente en una acidificacin, desgasificacin y neutralizacin, por lo que los
costes son ms elevados.
- En una planta MSF, la cantidad de agua de mar introducida en el proceso
debe ser de 5 a 10 veces superior a la del destilado, frente a una MED que es
tan slo el doble de lo producido.
1.2 SMOSIS INVERSA
Las smosis es un fenmeno fsico-qumico que tiene lugar cuando dos
soluciones acuosas de diferente concentracin entran en contacto a travs de
una membrana semipermeable. Esta membrana permite slo el paso del agua.
As, el agua tiende a atravesar la membrana en el sentido de menor a mayor
concentracin, para igualar ambas.
Pero si estn a diferente presin, el paso del agua puede variar. De esta forma
si la presin en el lado que tiene mayor concentracin salina es mayor que la
del lado de menor concentracin, el agua la atravesar, perdiendo su
salinidad, que quedar en el lado ms concentrado. En las desaladoras de
smosis inversa el agua se impulsa a alta presin hacia los llamados
bastidores de membranas. La presin que hace que este fenmeno tenga
lugar es la llamada presin osmtica.

Figura 3. smosis inversa.


Los principales obstculos encontrados aos atrs y que se han solucionado
son principalmente:
- Gran produccin por unidad de superficie de membrana y por unidad de
volumen, configuracin espiral.
- Poca tolerancia a la presencia de cloro libre
- Poca resistencia a ataques microbianos.
Los elementos principales que integran una planta convencional de smosis
inversa son:
- Bombas de toma de agua.
- Pretratamiento, inyeccin de cido.
- Filtros.
- Bombas de alta presin con turbina de recuperacin.
- Tanque de retrolavado.
- Tratamiento qumico final.
El pretratamiento del agua del mar sirve para garantizar las condiciones
ptimas del agua de alimentacin a los mdulos de smosis inversa, tanto
desde el punto de vista de las propiedades fsicas como qumicas. En una
planta de smosis inversa es fundamental un pretratamiento apropiado del
agua bruta para conseguir una operacin satisfactoria de la instalacin,

eliminando con ello posibles sustancias que nos estropeasen la membrana. El


pretratamiento consta de varias etapas, en las que se persigue eliminar la
existencia de actividad biolgica y materias coloidales orgnicas e inorgnicas
en el agua, ya que estas bajaran considerablemente el buen comportamiento
de los mdulos de smosis inversa. El pretratamiento incluye una acidificacin
del agua para evitar la precipitacin del carbonato clcico sobre los mdulos.
Tambin se suele realizar una eliminacin del cloro que puede contener el
agua, ya que afecta a la vida de la membrana semipermeable.
Despus del pretratamiento, se realiza una filtracin para eliminar las
partculas en suspensin que pudieran existir en el agua y que disminuiran el
rendimiento de las membranas de smosis inversa. Una vez pretratada y
filtrada, el agua pasa a las motobombas de alta presin que la inyectan en los
mdulos de smosis inversa a la presin necesaria para hacerla pasar por los
mismos. No toda, el agua inyectada en los mdulos de smosis pasa a travs
de ellos y se desala, sino que una parte es rechazada en forma de salmuera,
esta salmuera suele hacerse pasar por una turbina de recuperacin para
aprovechar su energa mecnica. El eje de esta turbina va acoplado
directamente al eje de la motobomba.
1.3

ELECTRODILISIS.

La electrodilisis es otro de los procesos que desalan el agua del mar sin que
se produzca un cambio de fase. Este tipo de plantas se basan en el hecho de
que si se hace circular por una solucin inica una corriente continua, los iones
cargados positivamente (cationes) se desplazan en direccin al electrodo
negativo o ctodo. Del mismo modo, los iones cargados negativamente
(antiones) se desplazan hacia el electrodo positivo o nodo. Por lo tanto, si
entre el nodo y el ctodo colocamos un par de membranas semipermeables,
una de las cuales es permeable a los cationes y la otra lo es a los aniones,
paulatinamente se ir formando una zona de baja salinidad entre las dos
membranas.
Al igual que las plantas de smosis inversa, las plantas de electrodilisis
requieren un cuidadoso pretratamiento del agua de entrada para no daar las
membranas.

Figura 4. Electrodilisis
1.4 ENFRIAMIENTO
Otro de los mtodos utilizados para la obtencin de agua desalada es por
enfriamiento, que consiste en enfriar el agua hasta que se congela, al
congelarse se produce un proceso por el cual el agua con sal se hunde al pesar
ms y no se congela, ya que necesita una menor temperatura para ello,
estando el hielo de la superficie con una menor concentracin de sal, siendo
este hielo extrado y despus fundido para la obtencin de agua dulce.

Figura 5. Obtencin de agua desalada por enfriamiento.


2. AFINO.
El agua obtenida en el proceso anterior puede ser almacenada como agua
desionizada, o pasar directamente al proceso siguiente sin un depsito
intermedio. El afino es el proceso final de ajuste de la calidad del agua de
alimentacin a la caldera. En l se eliminan las diversas sales que pudieran
quedar an. El proceso se realiza con resinas de intercambio inico. Puede

realizarse en dos fases, con resinas catinicas y aninicas por separado, o en


un solo paso, haciendo pasar el agua a tratar por un nico depsito en el que
se encuentran las resinas aninicas y catinicas mezcladas. A estos depsitos
se les denomina lechos mixtos.
Una vez que ha atravesado estos lechos, el agua debe tener las caractersticas
qumicas necesarias para su consumo en la caldera. Esta agua desmineralizada
suele almacenarse en un depsito pulmn, desde donde se bombea hacia el
punto del ciclo agua-vapor en el que se adiciona al circuito, normalmente al
condensador o al tanque de agua de alimentacin. Antes de ingresar en l se
aadirn ciertos productos qumicos, para ajustar su pH y su contenido en
oxgeno disuelto, fundamentalmente.

Figura 6. Afino por resinas de intercambio inico, equipo domestico de


depuracin de agua.
3.DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE DESMINERALIZACIN.
A continuacin se puede ver un diagrama de entradas y salidas a una planta
de tratamiento con desaladora por evaporacin alimentada con agua de mar.

Figura 7. Diagrama del tratamiento del agua.


La entrada principal a dicha planta ser el agua de alimentacin, ya sea agua
de mar o de agua de red.
Como salida principal tendremos nicamente agua tratada o desmineralizada.
Como entradas secundarias tendremos:
- Aceite de lubricacin.
- Potabilizador, en algunos casos.
- Anti-incrustante.
- Coagulante.
- cido sulfrico, cido sulfmico y sosa, para neutralizacin de vertidos.
- Aire.
- Electricidad.
Para ver ms claro los procesos que intervienen en una planta de desalacin
por evaporacin y desmineralizacin con lechos de resinas, nos podemos guiar
por el siguiente diagrama de bloques.

Figura 8. Diagrama de bloques de una planta de tratamiento de agua,


desalacin por evaporacin y desmineralizacin.
1) Filtracin. En este proceso se suelen usar filtros de arena. Estos filtros
tienen arenas de diferentes tipos y granulometra, y hacen un primer filtrado
del agua. Para retener partculas se le agrega un coagulante. Tambin en esta
etapa y para tener un filtrado ms fino, se hace pasar el agua que proviene de
los filtros de arena por unos filtros de cartucho.
2) Desalacin: Bsicamente se usa electricidad para calentadores, bombas,
etc., y se le aade un anti-incrustante al agua.
3) Almacenamiento de agua desalada. Existe en muchas plantas, aunque no
es imprescindible. Este almacenamiento provee de un pulmn que posibilita la
produccin de agua desmineralizada sin la necesidad de tener continuamente
la planta desaladora en marcha.
4) Desmineralizacin. Aqu, como ya hemos dicho, se hace la separacin de los
minerales que tiene el agua en unos lechos con resinas aninicas y catinicas.
Cuando estos lechos se colmatan deben ser regenerados con la aditivacin de
cido sulfrico y sosa.
5) Almacenamiento de agua desmineralizada.
6) Distribucin a los consumidores de agua desmineralizada, con la ayuda de
bombas elctricas.

Estacin de Regualacin y Medida (ERM).


NDICE:

1.ERM.
2. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA ERM.
1.LA ERM.
El gas natural que se suministra a la turbina ha de tener unas condiciones muy
determinadas. Debe tener una presin en un rango concreto, debe llegar a una
temperatura correcta y el grado de limpieza debe estar controlado. Adems, la
composicin qumica del gas natural tiene que estar controlada. Por ltimo,
debe conocerse la cantidad de gas que se consume y su poder calorfico, a
efectos de facturacin del combustible consumido. La estacin de regulacin y
medida (ERM) tendr como funcin regular la presin del suministro de gas a la
turbina para mantener siempre una presin constante y medir la cantidad
suministrada a la instalacin. El sistema de medicin debe cumplir con los
requerimientos de la compaa suministradora.
Por lo tanto las principales funciones de la estacin de gas son:
Que el gas que se reciba en la turbina tenga una presin constante y dentro
de unos rangos muy concretos ya que la presin del gas suministrado a la ERM
puede variar dependiendo del gaseoducto que nos alimentemos, si nos
alimentamos de depsitos propios la podremos regular nosotros ms
fcilmente, no dependiendo que otro consumidor nos pueda tirar la presin de
dicho gaseoducto al consumir mucho de repente.
Que la temperatura sea la adecuada, para evitar la formacin de hielo por la
condensacin del vapor de agua.
Que el gas se reciba limpio, sin partculas que puedan ocasionar problemas.
El caudal y la composicin deben ser conocidos.

Figura 1. Esquema del proceso realizado en la ERM.


2. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA ERM.

Figura 2. Parte de la estacin de regulacin y medida.


Una estacin de regulacin y medida esta compuesta principalmente por los
siguientes equipos:
Filtros: limpian el gas de las posibles impurezas slidas que se pudiesen
arrastrar. Pueden ser de varios tipos: de cartucho, ciclnicos, etc. Adems de

los filtros anteriores se colocan otros antes de la turbina para conseguir un


filtrado ms fino, intentando que no pase ninguna impureza.
Vlvulas reductoras de presin: si el gas tiene ms presin de la que se
necesita en al turbina, tendr que atravesar unas vlvulas reductoras de
presin hasta ajustarse a la necesaria.
Compresor para el aumento de presin: si por el contrario el gas de la
lnea de suministro tiene una presin inferior a la necesaria, ser necesario
comprimirlo. Es posible que subsistan los dos sistemas (compresin y
expansin) en la misma ERM, ya que la presin del gas puede fluctuar, por
efectos sobre el suministro de otros consumidores.
Sistema de precalentamiento para elevar el punto de roco, debe
disponerse de un sistema de calefaccin para evitar congelaciones del agua
que pudiera contener el gas. Hay que tener en cuenta que ante una expansin,
el gas pierde temperatura. Si como efecto de una expansin la temperatura
bajara por debajo del punto de roco, el agua contenida podra congelarse,
provocando la formacin de hielo, cosa que no interesa ya que seran como
proyectiles, sobre todo en la turbina de gas. El gas se calienta slo
ligeramente, hasta alcanzar los 15 o 20 grados.
Sistema de calentamiento para la inyeccin del gas a turbina: antes
de entrar en la turbina, y para una correcta combustin, el gas se calienta
nuevamente, ya ajustado en presin, y puede alcanzar temperaturas de entre
25 y 140 C en la entrada. Para este calentamiento suele tomarse vapor del
ciclo, utilizando intercambiadores, tambin pueden utilizarse calentadores
elctricos.
Cromatgrafo y Caudalmetro: la compaa suministradora necesita, para
facturar, que se instalen caudalmetros para saber el caudal de gas consumido.
Adems, hay que tener en cuenta que el gas no se factura por volumen o peso,
sino que se factura como energa (actualmente se hacer por kWh,
anteriormente la unidad era la termia, 1 termia = 1 milln de caloras, por
tanto, es necesario saber cul es el poder calorfico del gas, pues el
caudalmetro nos dar el volumen de gas que ha atravesado la lnea. Para
conocer este poder calorfico se instala un cromatgrafo, debidamente
calibrado, que se encargar de aportar el dato de la composicin y el poder
calorfico del gas. Habitualmente, caudalmetros y cromatgrafos pueden estar
duplicados, pues las cantidades de dinero que se facturan a travs de ellos
justifica sobradamente la instalacin de equipos de reserva

Sistema de Tratamiento de Vertidos (PTE)


NDICE:
1.VERTIDOS.
2. CONTROL DE VERTIDOS.
1.VERTIDOS.
Los efluentes lquidos de una central de ciclo combinado provienen del circuito
de refrigeracin y de los distintos procesos que se llevan a cabo.
En cuanto al agua de refrigeracin, las caractersticas del vertido dependen del
sistema de refrigeracin (circuito abierto o circuito cerrado, con torre de
refrigeracin) y del origen del agua que se utilice, del mar o dulce.
Las aguas de proceso tienen diversos orgenes: efluentes de purga de caldera,
aguas que pueden haber estado en contacto con aceites o combustibles,
efluentes de la planta de produccin de agua desmineralizada y aguas
sanitarias. Normalmente cada uno de estos efluentes es depurado por
separado, y una vez que tiene la calidad necesaria, es conducido a una balsa
comn, en la que se analiza el vertido de aguas de proceso en su conjunto para
comprobar que no se supera ninguno de los parmetros establecidos en las
diversas normativas de aplicacin.
Las aguas de lluvia que se recogen en la superficie ocupada por la central se
vierten sin ningn tipo de tratamiento. nicamente es necesario asegurar que
esas aguas no entran en contacto con ningn contaminante (productos
qumicos, aceites, etc.), y que las conducciones de recogida de aguas pluviales
no son utilizadas en ningn caso para el vertido de otros lquidos.
Por ltimo, hay algunas aguas que no son vertidas a los cauces pblicos, y que
deben ser retiradas por gestores autorizados para su tratamiento. Son las
aguas de limpieza del compresor y las aguas de limpieza de la torre de
refrigeracin, aguas de limpieza de caldera, y en general, cualquier agua que
pueda contener contaminantes que no puedan depurarse de forma oportuna.
Es conveniente recordar que est absolutamente prohibido alcanzar los lmites
de concentracin de un contaminante por dilucin.
1.1 AGUAS DE REFRIGERACIN
La mayor parte de las centrales se refrigeran con agua, aunque algunas lo
hacen directamente con aire atmosfrico utilizando aerocondensadores, que
condensan el vapor de escape de la turbina mediante intercambio de calor con
el aire atmosfrico.

En el resto de las centrales, es el agua el fluido que se utiliza para evacuar el


calor no aprovechable para la produccin de energa. Esta agua puede tener
dos orgenes: el mar o los ros.
Sea un ro o el mar el proveedor del agua de refrigeracin, an existen dos
posibilidades, con impactos ambintales diferentes: circuito abierto o circuito
cerrado.
1) Ciclo abierto: el agua se toma del mar o del ro, se impulsa hacia el
condensador, producindose el intercambio de calor. As, el vapor se condensa,
y el agua de refrigeracin registra un incremento trmico de entre tres y ocho
grados. Realizada su funcin, el agua se devuelve al mar. El aspecto
medioambiental ms significativo de esa agua que se devuelve es el
incremento de temperatura. Esto distorsiona el ecosistema existente en el
punto de vertido, aunque de una forma muy puntual. El caudal de agua de
refrigeracin en circuito abierto suele ser importante.
Otro aspecto medioambiental a considerar es la cloracin. El agua que se
devuelve al mar o al cauce del ro no es exactamente igual que el agua que se
tom pues es necesario aadirle un biocida que impida la proliferacin de algas
o cualquier otro organismo en tuberas o haces tubulares del condensador. El
biocida ms utilizado, por su economa, es la leja, en cantidades que oscilan
entre 0.2-1 ppm. Peridicamente hay que realizar incrementos de
concentracin de leja de forma brusca. Existen, no obstante otros biocidas
usuales, y en ocasiones es necesario recurrir a biocidas especficos u otras
sustancias para aumentar la accin del biocida, productos especficos para
algas o mejillones. Es necesario controlar pues no slo el aumento de
temperatura, sino la concentracin de biocida que acaba en el cauce pblico,
pues se trata de luchar contra la proliferacin de organismos en el interior de la
planta, no en el medio receptor del vertido

Figura 1. Mejillones en una tubera.


2) Circuito cerrado de refrigeracin: este sistema tiene un impacto
medioambiental menor, por los menores caudales implicados. Si en el circuito
abierto el agua se toma del cauce pblico, realiza su funcin en el condensador
y se devuelve, lo que supone el empleo de un caudal de agua de refrigeracin
elevado, en el caso de circuito cerrado slo se necesita aportar la cantidad
necesaria para reponer las prdidas del circuito. Estas prdidas son tres: la
cantidad que se evapora, y que es responsable de la refrigeracin, las fugas
que pueda haber en el circuito y las purgas de la torre necesarias para
mantener la concentracin de sales en el lmite requerido. El efluente que se
vierte al cauce pblico ya no ser el agua de refrigeracin, sino el agua de
purga de la torre. Si la principal caracterstica del agua del circuito abierto era
el aumento de la temperatura, en el caso de circuito cerrado ese aspecto
medioambiental es casi insignificante, pues en general se devuelve agua a una
temperatura similar a la del medio del que se toma. El aspecto medioambiental
ms importante es el aumento de la concentracin de sales, provocado
sencillamente porque el agua que se evapora en la torre en agua pura,
quedando cualquier sustancia en el agua que queda en la balsa, y por tanto,
aumenta su concentracin.
Otros aspectos medioambientales a considerar en el efluente de refrigeracin
en circuito cerrado son la concentracin de biocida, la concentracin de otros
productos qumicos que intervengan en el proceso y la variacin del pH. Para el
biocida, hay que hacer las mismas consideraciones que en el caso anterior.
nicamente hay que constar que por normativa son necesarias unas limpiezas
peridicas de la torre para evitar la proliferacin de la bacteria denominada

legionella, causante de enfermedades respiratorias que pueden incluso


provocar la muerte. Las limpiezas de la torre, que se realizan incrementando la
concentracin del biocida, leja, han de hacerse respetando los lmites de
vertido de esa sustancia al medio receptor del efluente.
Otros productos qumicos que se aaden al agua de refrigeracin en circuito
cerrado son los llamados anti-incrustantes y los antioxidantes, que tratan de
proteger la instalacin de depsitos que pudieran obstruir conductos y tratan
de evitar la oxidacin de metales. Las fichas de seguridad de estos productos
indican su composicin y como pueden afectar al medioambiente, aunque en
general suele tratarse de productos poco agresivos. Su funcin, adems, se ve
afectada por el pH del agua de refrigeracin, por lo que habitualmente es
necesario modificarlo, normalmente disminuyndolo con la adicin de cido
sulfrico. El control del pH del agua del vertido de purga de torre se hace
tambin necesario, para asegurar que no se va a afectar el medio receptor.
1.2 AGUAS DE PROCESO
Despus del agua de refrigeracin, las aguas de purgas de calderas suponen el
segundo caudal efluente por cantidad. La necesidad de purgar las calderas
proviene del aumento de concentracin de sales en la fase lquida. Estas sales
pueden ser arrastradas por el vapor y provocar diversos daos en la caldera,
en el ciclo agua-vapor o en la turbina de vapor. Por ello, es necesario realizar
purgas continuas y discontinuas en calderines y en diversos puntos de la
instalacin, para mantener controlada la concentracin de sales.
El agua que se adiciona a la caldera es un agua desmineralizada, de
extraordinaria pureza, pero a la que se aaden una serie de sustancias para
controlar el pH y el contenido en oxgeno disuelto en la fase lquida. Para el
control de pH se suele adicionar amoniaco y fosfatos, que actan como
regulador en la fase vapor y en la fase lquida. Para el control del oxgeno
disuelto se adiciona hidracina, aunque este producto se est sustituyendo por
otros ante la sospecha de que es cancergeno. Por tanto, el agua de purgas
contendr amoniaco, fosfatos e hidracina. El vertido incontrolado de hidracina
provocara una disminucin del oxgeno disuelto en el medio receptor, que
afectara su ecosistema. Los fosfatos son un poderoso abono, que haran
aumentar la flora en las orillas del cauce o fomentaran la proliferacin de
algas. El amoniaco es un biocida. Por ello, es necesario controlar la
concentracin final de cada un de estas sustancias para asegurar que cumplen
los lmites marcados por las diferentes normativas.
En menor cantidad pero de cierta toxicidad es el agua que ha podido estar en
contacto con aceites y combustibles. Esta agua ha de ser depurada
previamente en depuradoras especficas que faciliten la separacin entres las
dos fases lquidas. En general, estn basadas en la diferencia de densidad. El

aceite que puedan contener ha de ser retirado de estas depuradoras por un


gestor autorizado para su posterior tratamiento. Aguas que han podido estar
en contacto con aceites son todas las aguas de vertidos ocasionales y
accidentales que se recogen en las naves que alojan los trenes de potencia, en
los talleres, y en general, en cualquier zona que tenga equipos que trabajen
con aceite. Estas zonas deben estar dotadas de un sistema de drenajes que
conduzca las aguas recogidas en cualquier derrame hacia las depuradoras que
separarn agua y aceites.
Las aguas procedentes de la planta de tratamiento de agua son salmueras y
aguas de lavado de resinas de intercambio inico. Las primeras no tienen
ningn contaminante, y su aspecto medioambiental es que tienen una
concentracin mayor en sales minerales. Normalmente se envan sin depurar a
la balsa que contiene el resto de las aguas del proceso, ya que la dilucin
anular su nico aspecto medioambiental. Las aguas procedentes de la
regeneracin de las resinas de intercambio inico, tambin las resinas
catinicas, e hidrxido sdico, utilizando para la regeneracin de las resinas
aninicas. Su aspecto medioambiental es el pH, que puede ser cido o bsico,
dependiendo de que se haya empleado mayor o menor cantidad de cido
sulfrico e hidrxido sdico. Estas aguas se conducen a una balsa de
neutralizacin, donde se ajusta su pH, y se envan a la balsa donde confluyen
los diferentes efluentes de proceso.
Las aguas sanitarias procedentes de los edificios de oficinas o de cualquier otra
zona dotada de servicios deben conducirse a una depuradora especfica. Son
pequeas depuradoras, muy conocidas y estudiadas, que no ofrecen ninguna
complicacin si estn correctamente operadas y mantenidas.
1.3 AGUAS DE LLUVIA
Para evitar que el agua procedente de la lluvia se acumule en lugares
inadecuados es necesario, en cualquier instalacin industrial, canalizar esta
agua y verterla a un cauce pblico, que puede ser la red de alcantarillado de la
zona, un cauce cercano, o bien verterse junto a las aguas de refrigeracin o
proceso.
Esta agua, si no estn contaminadas por ningn tipo de sustancia con la que
se hayan podido mezclarse, suelen verterse sin sufrir ningn proceso de
depuracin.
1.4 OTRAS AGUAS DE DIFERENTES PROCESOS OCASIONALES
En determinados procesos se generan otras aguas residuales que no son
vertidas a cauces pblicos, sino que son retiradas por un gestor autorizado de
residuos en camiones cisterna.

Uno de estos procesos es el lavado del compresor de la turbina de gas. A pesar


de los filtros de admisin que tiene la turbina para el aire que llega al
compresor, ste termina ensucindose y haciendo perder rendimiento a la
turbina, por el rozamiento adicional que sufre el aire antes de llegar a la
cmara de combustin. El compresor, por ello, debe ser lavado peridicamente
para recuperar ese rendimiento perdido en el proceso de ensuciamiento.
Existen dos tipos de lavado:
1) On-line: con la turbina en marcha, y en los que el agua de lavado termina
evaporndose y es conducido hasta la chimenea junto con el resto de los gases
de escape.
2) Off-line: con la turbina de gas parada y fra. El agua utilizada en este
lavado, contaminado con los restos del detergente utilizado y con la suciedad
eliminada de los labes del compresor de la turbina debe ser almacenada en
un contenedor adecuado y entregada a un gestor autorizado, para su
tratamiento.
Otro proceso en el que es necesario retirar el agua resultante es en la limpieza
de las diferentes balsas de la planta (balsa de torres, balsa de aguas de
procesos, balsa de neutralizacin). Los residuos slidos y el agua de la limpieza
no pueden ser vertidos incontroladamente y deben ser retirados por un gestor
autorizado.
Otro proceso que implica el vertido de gran cantidad de agua que no cumple
las condiciones de vertido es el agua procedente de la limpieza de caldera.
Ocasionalmente, despus de una reparacin, o tras un periodo de parada de
planta en el que se ha hecho una conservacin hmeda de la caldera, se
genera una gran cantidad de agua que supera los lmites de vertido en lo
referente a amoniaco e hidracina. El amoniaco puede ser neutralizado y la
hidracina puede ser reducida a nitrgeno y agua, pero las aguas procedentes
de la conservacin hmeda de caldera no pueden verterse directamente, y
debe ser comprobada su composicin antes de proceder al vertido.
2. CONTROL DE VERTIDOS.

Figura 2. Tubo emisario para la captacin o vertido de agua de alimentacin.


Podemos distinguir entre los controles que se realizan dentro de la planta, esto
es, antes del vertido, y los controles que se realizan fuera de la planta, en el
medio receptor.
Respecto a los vertidos de refrigeracin antes del vertido se controla y se
registra el caudal, el pH, la conductividad (como medida indirecta de la
salinidad) y la concentracin de cloro libre.
Respecto a los vertidos de proceso, hay que tener en cuenta la prohibicin de
alcanzar los lmites de concentracin impuestos a los distintos contaminantes
por dilucin. Como cada uno de los efluentes de proceso tiene caractersticas y
composicin diferentes, si todos ellos se conducen a una balsa comn y se
analiza el contenido de esta balsa, unos efluentes, realmente influentes en la
balsa, estaran diluyendo a otros. Por ello, cada uno de los vertidos debe ser
analizado, controlado y registrado por separado, con independencia de que se
viertan a una balsa comn o no.
El medio receptor, esto es, el mar o el ro en el que se realice el vertido, debe
ser controlado tambin peridicamente. Para ello, se analiza la influencia del
vertido en varios puntos situados a cierta distancia del punto de salida, y se
contrasta con un punto situado en una zona no influida por el vertido, aguas
arriba en el caso de un ro, o a varios kilmetros en el caso del mar. Adems de
la salinidad, temperatura, cloro y pH hay que controlar cmo se ve afectado el
fondo del cauce y la flora y fauna de ste.

En cuanto a los vertidos de aguas pluviales, en general no tienen ningn tipo


de control, al tratarse de aguas que no estn afectadas por el proceso.

Sistema Contra-incendios
NDICE:
1. COMPONENTES Y DEFINICIONES POR AGUA.
2. TIPOS Y CONDICIONES DE FUENTES DE ALIMENTACIN DE AGUA.
3. TIPOS Y CONDICIONES DE LOS SISTEMAS DE IMPULSIN.
4.TIPOS Y CONDICIONES DE LA RED GENERAL DE DISTRIBUCIN.
5. TIPOS Y CONDICIONES DE LOS SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA.
6. CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA.
7. POR CO2.
INTRODUCCIN.
Los sistemas de proteccin contra incendios constituyen un conjunto de
equipamientos diversos integrados en la estructura de los edificios,
actualmente, las caractersticas de estos sistemas estn regulados por el
Cdigo Tcnico de la Edificacin. Documento Bsico SI. Seguridad en caso de
incendio. La proteccin contra incendios se basa en dos tipos de medidas:
1)

Medidas de proteccin pasiva:

Son medidas que tratan de minimizar los efectos dainos del incendio una vez
que este se ha producido. Bsicamente estn encaminadas a limitar la
distribucin de llamas y humo a lo largo del edificio y a permitir la evacuacin
ordenada y rpida del mismo.
Algunos ejemplos de estas medidas son:
Compuertas en conductos de aire.
Recubrimiento de las estructuras (para maximizar el tiempo antes del colapso
por la deformacin por temperatura).
Puertas cortafuegos.
Dimensiones y caractersticas de las vas de evacuacin.
Sealizaciones e iluminacin de emergencia.

Compartimentacin de sectores de fuego.


Etc.
2)

Medidas de proteccin activa:

Son medidas diseadas para asegurar la extincin de cualquier conato de


incendio lo ms rpidamente posible y evitar as su extensin en el edificio.
Dentro de este apartado se han de considerar dos tipos de medidas:
a) Medidas de deteccin de incendios, que suelen estar basadas en la
deteccin de humos (inicos u pticos) o de aumento de temperatura.
b) Medidas de extincin de incendios, que pueden ser manuales o automticos:
Manuales: Extintores, Bocas de incendio equipadas (BIE), Hidrantes, Columna
seca.
Automticos: Dotados de sistemas de diversos productos para extincin:
- Agua (Sprinklers, cortinas de agua, espumas, agua pulverizada).
- Gases (Halones (actualmente en desuso), dixido de carbono).
- Polvo (Normal o polivalente).
El siguiente artculo se centrar en dos sistemas principalmente por agua y por
CO2.

1. COMPONENTES Y DEFINICIONES DEL SISTEMA POR AGUA.


Un sistema de abastecimiento de agua es el formado por los siguientes
componentes:
- Una o varias fuentes de alimentacin de agua.
- Uno o varios sistemas de impulsin.
- Una red general de distribucin a las distintas instalaciones que alimente
destinado a asegurar, para uno o varios sistemas especficos de extincin de
incendios, el caudal y presin de agua necesarios durante el tiempo de
autonoma requerido, todo ello de acuerdo con lo especificado en la normativa.
Una fuente de abastecimiento de agua puede no necesitar el componente
definido en el apartado 1.2 si la fuente de alimentacin de agua de por s rene
las condiciones de caudal y presin requeridas.
1.1 Fuente de alimentacin de agua.

Suministro natural o artificial, capaz de garantizar el caudal de agua requerido


por los sistemas especficos de extincin de incendios, durante el tiempo de
autonoma necesario fijado para cada uno de ellos.
1.2 Sistema de impulsin.
Conjunto de medios o circunstancias naturales que permite mantener las
condiciones de presin y caudal requeridas.
1.3 Red general de distribucin.
Conjunto de tuberas, vlvulas y accesorios que permite la conduccin del agua
desde la salida del sistema de impulsin hasta los puntos de alimentacin de
cada sistema especfico de extincin de incendios.
Puede no existir en los casos en que slo se alimente a un sistema especfico
de extincin.
2. TIPOS Y CONDICIONES DE FUENTES DE ALIMENTACIN DE AGUA.
2.1 General de distribucin.
El agua a utilizar en las instalaciones de proteccin contra incendios debe ser
limpia, y pudiendo ser dulce o salada siempre que se consideren sus
caractersticas qumicas para seleccionar los equipos y materiales utilizados
en su manejo.
2.2 Tipos de fuentes de alimentacin.
Pueden ser los siguientes:
2.2.1 Red de uso pblico.
2.2.2 Inagotables.
a) Naturales (ro, lago, mar, etc.).
b) Artificiales (canal, embalse, pozo, etc.). Siempre que cumplan con lo definido
en el apartado 1.1.
2.2.3 Depsitos.
a) Bajo superficie.
b) De superficie.
c) Elevados.
d) De presin.

2.3 Condiciones de las fuentes de alimentacin.


2.3.1 Red de uso pblico.
a) Su dimetro de ser igual o superior al calculado para la red general de
distribucin.
b) La reserva de agua desde donde se alimenta la red de uso pblico debe
tener una capacidad de al menos 5 veces la calculada para la instalacin de
extincin de incendios.
c) Se establecen dos categoras de red de uso pblico:
Categora 1, cuando en el punto de conexin de la red general de distribucin
existe una alimentacin por los dos extremos de la lnea pblica, por estar
integrada en una red de circuito cerrado o malla.
En este caso, la conexin de la red general de distribucin debe hacerse entre
dos vlvulas de cierre, una a cada lado.
Categora 2, cuando no se cumplen las condiciones exigidas para la categora
1.
2.3.2 Inagotables.
Debe considerarse, en las que sean susceptibles de ello, las posibilidades de
sequa estacional.
2.3.3 Depsitos.
a) La capacidad efectiva se calcular teniendo en cuenta el nivel ms bajo de
agua considerado como mnimo requerido para la salida del agua en las
condiciones establecidas.
b) Deben ser para uso exclusivo de la instalacin contra incendios, y, en caso
contrario, las tomas de salida para otros usos deben situarse por encima del
nivel mximo correspondiente a la capacidad de reserva calculada como
exclusiva para la instalacin contra incendios.
c) Bajo el aspecto constructivo, se distinguen dos tipos de depsitos:
c.1) Los que se utilizan para que de ellos aspiren el agua unos equipos de
bombas, o bien tenga salida aqulla por gravedad.
c.2) Los que utilizan un gas presurizador para impulsar el agua contenida en
ellos.
d) Para los primeros (c. 1), existen tres categoras, quedando reflejadas sus
caractersticas en la tabla 1.

La funcin principal del sistema HTF es transportar el calor captado por los
concentradores hasta el ciclo agua-vapor, para que este pueda generar vapor
con el que accionar la turbina.

Dichos depsitos deben tener de los siguientes elementos auxiliares:


- Boca de hombre.
- Escaleras de acceso.
- Rebosadero.
- Boca de vaciado.
e) Para los segundos (c.2), la presin debe conseguirse por aire comprimido,
siempre que sea posible, o cuando no, por medio de nitrgeno.
El volumen ocupado por el gas presurizador debe estar comprendido entre 1/3
y 2/3 de la capacidad del depsito.
3. TIPOS Y CONDICIONES DE LOS SISTEMAS DE IMPULSIN.
3.1 General.
Aparte de los que implican los depsitos de presin, se establecen tres tipos de
sistemas de impulsin:
a) Lla propia presin de la red de uso pblico.
b) La presin proporcionada por la gravedad, en depsitos elevados.

c) Sistema por bombeo.


Puede ocurrir que en los tipos a) y b) la presin no sea suficiente, pudindose
entonces reforzar por medio de los sistemas de impulsin tipo c).
3.2 Presin en la red de uso pblico.
Se debe disponer de un grfico de presiones registradas durante un mnimo de
dos semanas en cada uno de los meses de Enero y Agosto, indicndose el
dimetro de la lnea y su procedencia, expedido por la Compaa del Servicio
de Aguas.
3.3 Depsitos elevados.
Su altura efectiva, para efectos de clculo de presin disponible, se medir
desde el punto de salida a la red general contra incendios hasta el punto de
utilizacin en el que se haya hecho el clculo de necesidades hidrulicas.
3.4 Sistema por bombeo.
3.4.1 General.
Un sistema de bombeo est formado por los siguientes elementos:
a) Equipo de bombeo, que debe responder a las exigencias de caudal y presin
de agua requerida.
b) Grupo de bombeo auxiliar, servir fundamentalmente para mantener, de
forma automtica, la instalacin a una presin constante, reponiendo las fugas
que se permitan en la red general contra incendios.
c) Material diverso (grupo hidroneumtico, valvulera, instrumentacin,
controles, etc.).
Eventualmente, el grupo de bombeo auxiliar podr sobredimensionarse para
que pueda alimentar alguna pequea demanda de agua, tal como la originada
por uno o dos rociadores, etc.
Los sistemas de bombeo pueden ser de dos categoras:
- Categora 1. Con equipo de bombeo principal doble.
- Categora 2. Con equipo de bombeo principal nico.
3.4.2 Equipo de bombeo principal.
Se entiende por equipo de bombeo principal nico al que puede suministrar por
s solo la demanda total de agua prevista, y por equipo de bombeo principal
doble, al formado por dos equipos de bombeo principales iguales, siendo cada

uno de los cuales capaz de suministrar por s solo la demanda total de agua
prevista.
Cuando haya equipo de bombeo principal nico, el motor de accionamiento
podr ser elctrico o diesel, y en el caso de equipo de bombeo principal doble,
slo uno podr tener motor elctrico, a no ser que existan dos fuentes de
energa elctrica independientes, bien de dos compaas suministradoras
distintas, de dos centros de transformacin distintos de la misma compaa o
de generadores autnomos, en cuyo caso los dos motores podrn ser
elctricos.
En todo caso, la lnea de alimentacin desde el cuadro general de distribucin
ser independiente y con un interruptor exclusivo convenientemente
sealizado.
Un equipo de bombeo principal puede estar formado por dos grupos de
bombas que suministren, cada una, la mitad del caudal total previsto, a la
misma presin, trabajando en paralelo. En este caso, los motores sern del
mismo tipo (elctricos o diesel).
En el caso de desdoblar el caudal, cuando se prevea un equipo de bombeo
principal doble, bastar con instalar tres grupos de bombas de la misma
capacidad, o sea, de la mitad del caudal previsto cada uno, a la misma presin,
trabajando en paralelo, pudiendo ser una de ellas de motor elctrico y las otras
dos sern de motor diesel, o elctricos si se alimentan de fuentes de energa
elctrica distinta, tal como se ha indicado anteriormente.
Los grupos de bombeo principales arrancarn automticamente (por cada de
presin en la red o por demanda de flujo) y la parada ser manual
(obedeciendo rdenes de persona responsable).
En la curva caracterstica de los grupos de bombeo principales, se deben
cumplir los siguientes puntos:
1) A caudal cero la presin no ser superior al 130% de la presin nominal, y en
todo caso, los componentes de la instalacin de extincin de incendios deben
estar previstos para soportar la presin correspondiente a dicho caudal cero.
2) A caudal 140% del nominal la presin no debe ser inferior al 70% de la
presin nominal.
3) El motor de la bomba debe dimensionarse, al menos, para cumplir el punto
del 140% del caudal nominal, y en todo caso, se dimensionar para la potencia
mxima absorbida por la bomba al final de su curva.
En caso de utilizar bombas del tipo no auto-aspirantes o no sumergidas, con
posibilidad de descebarse, se deben tomar las precauciones siguientes:

1) Instalar una vlvula de pie o retencin en el fondo de la lnea de aspiracin.


2) Adems de lo anterior, instalar un sistema de cebado automtico fiable y
que no dependa de energa elctrica. Se recomienda utilizar el cebado por
gravedad, desde un depsito elevado con reposicin por vlvula de flotador
desde la red pblica o desde la propia red contra incendios, conectando su
salida a la lnea de impulsin de la bomba principal, entre la brida de la bomba
y la vlvula de retencin. Se intercalarn, entre el depsito y el punto de
conexin a la lnea de impulsin, una vlvula de corte y otra de retencin, sta
para evitar que, al arrancar la bomba principal, se introduzca agua en el
depsito de cebado (vase figura 5).
3) Alarma ptica y acstica cuando el nivel del depsito de cebado est al 60%,
y orden de arranque de la bomba principal cuando se encuentre al 40%.
4) La capacidad del depsito de cebado ser el correspondiente a dos veces el
volumen de agua de la lnea de aspiracin de la bomba principal, como
mnimo.
En la lnea de aspiracin, la velocidad del agua no puede ser superiora 1,8 m/s
para bombas en carga y a 1,5 m/s para bombas no en carga.
3.4.3 Motores y controles.
a) Elctricos
Deben ser asncronos, de rotor en jaula de ardilla y deben estar protegidos
contra polvo y goteo (como mnimo) y otras condiciones adversas que pudiera
haber en el local donde se ubiquen.
La conexin de fuerza se debe realizar en un punto tal que, aunque todos los
circuitos elctricos para otros usos distintos a los de proteccin contra
incendios estn desconectados, el servicio para esta funcin est asegurado.
El interruptor correspondiente estar sealizado indicando claramente la
importancia del servicio que presta.
En el panel de control se incluirn los servicios mnimos siguientes:
- Conmutador de tres posiciones (manual, automtico y fuera de servicio).
- Proteccin por fusibles o disyuntores magnticos (no trmicos).
- Alarmas pticas y acsticas que indiquen lo especificado en la tabla 2.

- Ampermetro (lectura de consumo).


- Voltmetro con conmutador para comprobar las tres fases.
b)

Diesel

Debe ser diseado para funcionamiento estacionario, con regulador automtico


de velocidad y seleccionando su potencia de acuerdo con la frmula A que ms
abajo se expresa, con las correcciones apropiadas debida a la altitud y a la
temperatura.
Frmula A:
Potencia limitada para la relacin de aire. Para motores sin turbosobrealimentacin de gas de escape, cuya potencia est limitada por la
relacin de aire.
La potencia til en el lugar de trabajo es:
Ne=Ne0*aa
Para el clculo de los valores numricos para el factor de conversin, aa, sirve
de base la frmula siguiente:

El arranque debe asegurarse en todo momento, ya sea manual o


automticamente, a partir de una temperatura ambiente de 4 C, y la
refrigeracin podr realizarse por aire o por agua (en circuito cerrado o
abierto).
Tambin se puede usar el agua impulsada de la bomba principal para refrigerar
el motor en circuito abierto, conectando antes de la vlvula de retencin y
tomando medidas para reducir caudales y presiones de entrada al motor.
El motor ir provisto de tacmetro, cuenta-horas, termmetro para agua y
manmetro para aceite; pudiendo ir incorporados en el panel de control.
El combustible debe ser suministrado por gravedad desde un depsito con
capacidad para que funcione el doble de tiempo de autonoma previsto para la
fuente de abastecimiento de agua, debiendo haber tantos depsitos de
combustible como motores estn previstos que funcionen.
El arranque debe ser posible por orden manual y por orden automtica,
utilizando bateras independientes, y, en ambos casos, tendrn capacidad
suficiente para soportar 6 ciclos de arranque. Cada ciclo de arranque
comprender 15 s de intento y pausa de 6 s. Una vez que el motor haya
arrancado, se desacoplar el motor de arranque automticamente a la orden
de un interruptor tacomtrico o sensor centrfugo de acoplamiento mecnico
directo al motor (no por correas).

La parada ser manual, directamente por estrangulacin del combustible o a


control remoto por solenoide sobre el estrangulador.
En el panel de control debe incluir los servicios mnimos siguientes:
1) Cargador automtico de bateras.
2) Conmutador de 4 posiciones (automtico, manual, fuera de servicio y
prueba del ciclo de arranque).
3) Cuenta-horas.
4) Alarmas pticas y acsticas que indiquen lo especificado en la tabla 3.

3.4.4 Instalacin.
Para bombas en carga, instalar una vlvula de cierre en la lnea de aspiracin.
En la lnea de impulsin de cada bomba, se deber instalar (por orden de
aparicin desde la brida de impulsin):
a) Reduccin concntrica.
b) Vlvula de seguridad de escape conducido, de 25 mm de dimetro nominal
mnimo, para alivio a caudal cero.
c) Vlvula de retencin.
d) Vlvula de cierre (normalmente abierta).
Cualquier reduccin en la lnea de aspiracin ser del tipo excntrica, con la
generatriz paralela al eje hacia arriba.
Purgador automtico de aire en la parte alta de la carcasa de la bomba.

Se debe instalar un sistema de medida de caudal que permita comprobar la


curva caracterstica de cada bomba principal hasta el punto del 150% del
caudal nominal.
4. TIPOS Y CONDICIONES DE LA RED GENERAL DE DISTRIBUCIN.
4.1 General.
Una red general de distribucin deber ser de utilizacin exclusiva para este
fin, pudindose conectara la misma, adems de los sistemas especficos de
extincin de incendios, una toma para conexin de mangueras con racor
normalizado segn la norma UNE 23-400 o la vigente en el momento actual,
para proteccin exterior (hidrantes).
Toda conexin a la red general de distribucin se debe realizar instalando una
vlvula de cierre.
Salvo que se justifique su imposibilidad, toda red general de distribucin se
debe disear en circuito cerrado o en retcula para que permita, adems de
conseguir un mejor equilibrio hidrulico, disponer vlvulas de seccionamiento
de tramos (lo ms cortos posibles) para que, en casos de avera, se interrumpa
el servicio al menor nmero posible de sistemas y equipos de extincin.
4.2 Instalacin.
La red general de distribucin puede discurrir por zonas abiertas o bajo tierra.
En ambos casos, se tendr en cuenta la proteccin contra daos mecnicos,
dilatacin, heladas y corrosin.
En caso de discurrir por terrenos ajenos a la propiedad, es obligatorio que vaya
enterrada.
- Las vlvulas de seccionamiento en redes de distribucin enterradas, pueden
instalarse en arqueta de fcil acceso o con mando exterior con columna
indicadora de su posicin.
- Siempre que se utilicen uniones del tipo enchufable, debe apuntalarse
adecuadamente los cambios de direccin de la vena lquida (tes, curvas, etc.).
- Se deben disponer conexiones con vlvula en puntos estratgicos de la red
para facilitar las operaciones de limpieza por barrido con flujo.
4.3 Inspeccin.
Antes de enterrar las lneas de tubera, se someter a la red, por tramos
estancos o de una vez, a la siguiente prueba para inspeccin previa:
1) Llenar de agua las tuberas.

2) Purgar aire por partes altas.


3) Presurizar hasta 15 bares. cuando la presin de trabajo mxima prevista sea
igual o inferior a 10 bar. Cuando sea superiora sta, la presin de prueba ser
de 5 bares. por encima.
4) Mantener esta presin durante 2 h.
5) Contabilizar los litros de agua repuestos durante las 2 h. El total no
sobrepasar los lmites de 5 litros por cada 100 uniones, repartidos por todos
los puntos. Si se concentran las fugas en algunos de ellos, se deben reparar. Se
contabilizarn las uniones entre tramos de tubera, de accesorios de estas, de
vlvulas y de hidrantes.
- Se controlar el estado de la red general de distribucin por medio de un
cuenta-impulsos o contador del nmero de arranques de la bomba auxiliar,
instalado en el cuadro de control de ste.
- Peridicamente, se inspeccionar el correcto funcionamiento de las vlvulas
de seccionamiento (como mnimo, una vez al ao).
5. TIPOS Y CONDICIONES DE LOS SISTEMASS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA.
5.1 General.
Todo sistema de abastecimiento de agua deber suministrar sta en las
condiciones generales siguientes:
- Automticamente.
- Constantemente.
- Con seguridad de que no se vea afectado por heladas ni sequas previsibles.
- Sin materiales slidos que puedan obstruir las conducciones.
- Controlada, en cuanto sea posible, por el propietario o usuario de la
instalacin.
- Dotada con avisadores de falta de presin o falta de reserva (bajo nivel).
- Con capacidad suficiente para entregar el caudal calculado necesario a la
presin resultante de los clculos hidrulicos.
- Sin verse afectada por la falta de energa elctrica en la continuidad del
servicio.
5.2 Sistemas de abastecimiento de agua ms usuales.

Considerando los tipos y condiciones de las fuentes de alimentacin de agua y


los sistemas de impulsin, descritos en los captulos 5 y 6 respectivamente, a
continuacin se resumen (vase tabla 4) los tipos de sistemas de
abastecimiento de agua resultantes ms usuales.

5.3 Instalacin.
En las figuras 1 a 7, se reflejan esquemticamente los elementos que
componen los distintos sistemas de abastecimiento de agua.

Figura 1: Red de uso pblico con presin suficiente (categora 1)

Figura 2: Red de uso pblico con presin suficiente (categora 2)

Figura 3: Red de uso pblico sin presin suficiente (para ambas categoras)

Figura 4: Equipo de bombeo tpico (nico).

Figura 5: Equipo de bombeo tpico (doble)

Figura 6: Depsito elevado.

Figura 7: Depsito de presin.

6. CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO DE AGUA.


6.1 General.
Los sistemas de abastecimiento de agua se clasifican en tres categoras, por
orden de mayor a menor:
- Categora I (C-I)
- Categora II (C- II)
- Categora III (C-III)
Cada una de las cuales se pueden conseguir en funcin del tipo y categora de
componente que se incluya en ella, sin contar con la red general C- 1, segn lo
indicado en la tabla 6.

6.2 Instalacin.
Adems de las categoras de sistemas de abastecimiento de agua que, de por
s, implican algunas de las figuras representadas en el apartado 5.3, a
continuacin se reflejan esquemticamente algunas de las formas de

combinacin entre distintos sistemas de abastecimiento de agua para


conseguir otro de categora 1:

Figura 8: Red de uso pblico de categora 1 doble (representada con equipo de


bombeo, aunque puede no necesitarlo).

Figura 9: Depsito elevado y red de uso pblico de categora 1.

Figura 10: Depsito de presin y red de uso pblico de categora 1.

Figura 11: Red de uso pblico, categora 1 y un equipo de bombeo con equipo
de bombeo principal nico aspirando de fuente inagotable o depsito
(categoras 2 3).

Figura 12: Depsito elevado categora 2 y otro de categora 2 3.

Figura 13: Depsito elevado categora 2 y equipo de bombeo nico aspirando


de depsito categora 2 3 o fuente inagotable.

Figura 14: Depsito de presin y equipo de bombeo nico, aspirando de


depsito categora 2 de fuente inagotable

Figura 15: Equipo de bombeo doble aspirando de dos depsitos categora 2


de uno categora 3 y otro categora 2 de uno categora 1.

Figura 16: Equipo de bombeo doble aspirando de una fuente inagotable.


7. POR CO2.
Otro de los sistemas empleados es el uso de CO2 para la extincin del fuego. El
CO2 es producido por la misma turbina durante la combustin o suministrado
en depsitos. Al estar la turbina en un recinto cerrado se puede usar el CO2
para llenar la sala y que as el fuego se asfixie. Como medida de seguridad se
deber desconectar este sistema anti-incendios por CO2 cuando se entre a
realizar cualquier labor a la sala de la turbina, por si se produjese un incendio
cuando hubiese personal dentro, se disparase y adems de asfixiar al fuego se
asfixien las personas que haya dentro, se deber volver a activar el sistema
cuando se salga de la sala.

Sistema de Depuracin de Combustibles Lquidos


NDICE:

1. ACONDICIONAMIENTO DE COMBUSTIBLES LQUIDOS.


2. SEPARADOR.
3. DECANTADOR.
1. ACONDICIONAMIENTO DE COMBUSTIBLE LQUIDO PARA TURBINAS.
En algunas ocasiones las turbinas de gas son alimentadas con gasoil u otros
derivados petrolferos menos refinados. Estos combustibles suelen ir
acompaados de slidos en suspensin o agua que en caso de entrar en la
turbina de gas la daaran reduciendo su vida til, por ello es necesario
eliminarlos. Para la eliminacin de estas sustancias normalmente se utilizan
mtodos fsicos basados en la centrifugacin y/o en la decantacin.
1) Centrifugacin, la fuerza centrfuga se produce a travs de la rotacin
alrededor de un eje. Al hacer girar una mezcla se conseguir que los
compuestos ms densos se alejen del eje de rotacin y los menos densos se
queden ms cerca, consiguiendo con ello una estratificacin lo que ayudara a
la hora de extraer cada compuesto por separado.
2) Decantacin, lo que se logra con este sistema es separar por estratificacin
de los componentes de una mezcla cuando son insolubles entre ellos, segn
sus densidades, pudiendo as extraer cada uno por un sitio.
Basadas en estos dos sistemas existen dos mquinas para la depuracin de
combustibles lquidos, estas mquinas son el separador y decantador.
2. SEPARADOR.

Figura 1. Separador por centrifugado.


El separador es una centrifugadora en la que es introducido el combustible
sucio, por el movimiento de rotacin el combustible se va desprendiendo del

agua y de los slidos que son los compuestos que no interesan, al ser estos
ms densos que el combustible se irn haca las paredes laterales, por donde
sern extrados. Dentro del separador existen una serie de platos que sern los
que giren a muy altas velocidades unas 15.000 r.p.m.
En las siguientes figuras se puede ver de una forma grfica la composicin de
la centrifugadora y como funciona.

Figura 2. Vista general del interior del centrifugador.

Figura 3. Vista de la seccin de los platos.

Figura 4. Vista superior del interior.

Figura 5. Entrada del combustible sucio.

Figura 6. Separacin de los slidos y del agua.

Figura 7. Extraccin de los slidos.


3.DECANTADOR.

Figura 8. Decantador por centrifugado.


El decantador consiste en una serie de platos puestos en posicin horizonatal,
contando con una seccin cilindrica y otra cnica, el lquidio entra por el eje
central por donde va saliendo a los platos y va siendo separado segn su
densidad las partes slidas se van haca el fondo.
En la siguientes imgenes se puede observar como funciona el sistema:

Figura 9. Esquema de la mquina

Figura 10. Esquema del eje.

Figura 11. Esquema de los platos.

Figura 12. Entrada del combustible sucio.

Figura 13. Estratificacin de los diferentes compuestos.

Figura 14. Extraccin de los slidos.

Sistema de Produccin de Aire Comprimido.


NDICE:
1.INTRODUCCIN.
2. DISEO DE UNA RED DE AIRE.
3. OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS.
4. PREPARACIN Y TRATAMIENTO DE AIRE.
5. ERRORES Y RECOMENDACIONES.
6. BIBLIOGRAFA.
1. INTRODUCCIN
El aire comprimido es una de las formas de energa ms antiguas que conoce
el hombre y aprovecha para reforzar sus recursos fsicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio que nos rodea se remonta a
muchos siglos, lo mismo que un trabajo ms o menos consciente con dicho
medio.
Aunque los rasgos bsicos de la neumtica se cuentan entre los ms antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando
empezaron a investigarse sistemticamente su comportamiento y sus reglas.
Slo desde aprox. 1950 se puede hablar de una verdadera aplicacin industrial
de la neumtica en los procesos de fabricacin.

A pesar de que esta tcnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayora


de los casos a falta de conocimiento y de formacin, fueron amplindose los
diversos sectores de aplicacin.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotacin industrial sin el
aire comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales ms
variados se utilicen aparatos neumticos cuya alimentacin continua y
adecuada de aire garantizar el exitoso y eficiente desempeo de los procesos
involucrados en la produccin.
El diseo y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus
respectivos accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos
involucrados cuya energa utilizada es el aire.
2. EL SISTEMA HTF.
2.1 Descripcin de una red.
En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los
siguientes 7 dispositivos mostrados en la Figura 1.
1. Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas
del aire antes de la compresin con el fin de proteger al compresor y evitar el
ingreso de contaminantes al sistema.
2. Compresor: Es el encargado de convertir la energa mecnica, en energa
neumtica comprimiendo el aire. La conexin del compresor a la red debe ser
flexible para evitar la transmisin de vibraciones debidas al funcionamiento del
mismo.
3. Post-enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se
encuentra naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4. Tanque de almacenamiento: Almacena energa neumtica y permite el
asentamiento de partculas y humedad.
5. Filtros de lnea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada
para el promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6. Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire
supremamente seco.
7. Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores
de presin y lubricador) y secadores adicionales.

Figura 1. Componentes de una red de aire comprimido.


TUBERA PRINCIPAL, es la lnea que sale del conjunto de compresores y
conduce todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor seccin
posible para evitar prdidas de presin y prever futuras ampliaciones de la red
con su consecuente aumento de caudal. La velocidad mxima del aire en la
tubera principal es de 8 m/s.
TUBERAS SECUNDARIAS, se derivan de la tubera principal para conectarse
con las tuberas de servicio. El caudal que por all circula es el asociado a los
elementos alimentados exclusivamente por esta tubera. Tambin en su diseo
se debe prever posibles ampliaciones en el futuro. La velocidad del aire en ellas
no debe superar 8 m/s.
TUBERAS DE SERVICIO, son las que surten en s los equipos neumticos. En
sus extremos tienen conectores rpidos y sobre ellas se ubican las unidades de
mantenimiento. Debe procurarse no sobre pasar de tres el nmero de equipos
alimentados por una tubera de servicio. Con el fin de evitar obstrucciones se
recomiendan dimetros mayores de " en la tubera. Puesto que generalmente
son segmentos cortos las prdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire
en las tuberas de servicio puede llegar hasta 5 m/s.
2.2 Usos del aire comprimido.
En la mayora de las instalaciones el "Aire Comprimido" se considera como una
Fuente de Energa comparable a la electricidad, el gas y el agua. En general es
utilizado para el manejo de equipos de planta y para instrumentacin. En
ambos casos la presin de la red es entre 6 y 7 bares.
El uso del aire comprimido en equipos de planta hace referencia a dispositivos
robustos como taladros, pulidores, motortools, elevadores, motores y otros. En
este caso el aire debe tener una calidad aceptable de humedad e impurezas.
Algunas empresas fuera de usar el aire comprimido en dispositivos robustos
tambin lo usan para actuadores de precisin y pequeos motores neumticos.
Estos equipos tienen una funcin de control de procesos ms que de potencia

como en un taladro. Debido a la precisin de sus componentes, el aire


comprimido usado en ellos ha de tener una calidad superior a la usada en un
equipo robusto. Por ejemplo, el aire ha de tener un contenido de humedad tan
bajo que su punto de roco sea siempre superior a la menor temperatura en
cualquier lugar de la red con el fin de evitar la presencia de condensados.
Adems, las impurezas del aire debern ser menores que 0.1g/Nm3 y hasta un
tamao de 3 g/Nm3.
2.3 La red de aire comprimido.
Al iniciar el proceso de diseo de una instalacin de aire comprimido se deben
investigar todas las aplicaciones que se usarn y su ubicacin en la planta.
- Presin: Se debe estimar la presin a la cual se desea trabajar para establecer
el funcionamiento del compresor y de la red. Generalmente una red industrial
de aire comprimido tiene presiones de 6 y 7 bares.
- Caudal: El caudal de la red deber ser diseado con base en la demanda. Los
dispositivos neumticos traen en sus catlogos mtodos para estimar su
consumo y obtener valores.
- Prdida de presin: Los componentes de una red de aire comprimido como
codos, ts, cambios de seccin, unidades de mantenimiento, y otras se oponen
al flujo generando prdidas de presin. Garantizar que las prdidas estn en los
lmites permisibles es una labor esencial del diseo. Algunos valores son
mostrados en la Tabla 1.

Tabla 1. Prdida de presin de algunos dispositivos.


- Velocidad de circulacin: Esta velocidad debe controlarse puesto que su
aumento produce mayores prdidas de presin.
2.4 CONFIGURACIN

Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido tal como
se muestra en la Figura 3. En una red de aire el factor ms esencial de todos es
la distribucin de agua en la red puesto que los datos de prdidas, velocidad,
presin y otros pueden ser calculados matemticamente sin mayor dificultad.
En cambio las zonas de acumulacin de agua en una red han de ser detectadas
por la pericia del ingeniero.

Figura 2. Posibles configuraciones de las redes de aire.


- Red abierta: Se constituye por una sola lnea principal de la cual se
desprenden las secundarias y las de servicio tal como se muestra en la Figura 2
(sup.). La poca inversin inicial necesaria de esta configuracin constituye su
principal ventaja. Adems, en la red pueden implementarse inclinaciones para
la evacuacin de condensados tal como se muestra en la Figura 3. La principal
desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una reparacin es
posible que se detenga el suministro de aire "aguas abajo" del punto de corte
lo que implica una detencin de la produccin.

Figura 3. Configuracin abierta y su inclinacin.


- Red Cerrada: En esta configuracin la lnea principal constituye un anillo tal
como se muestra en la Figura 2 (medio). La inversin inicial de este tipo de red
es mayor que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de
mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella pueden
ser aisladas sin afectar la produccin. Una desventaja importante de este
sistema es la falta de direccin constante del flujo. La direccin del flujo en
algn punto de la red depender de las demandas puntuales y por tanto el flujo
de aire cambiar de direccin dependiendo del consumo tal como se muestra
en la Figura 4. El problema de estos cambios radica en que la mayora de
accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseados con una entrada y una
salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizara.

Figura 4. Direccin del flujo en una red cerrada para una demanda
caracterstica.
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los
condensados debido a la ausencia de inclinaciones tal como se muestra en la.
Esto hace necesario implementar un sistema de secado ms estricto en el
sistema. Al contrario de lo pensado, Carnicer expone que en dichos sistemas
las cadas de presin no disminuyen. Por tanto la principal razn para
implementar redes cerradas es por su buen mantenimiento.

Figura 5. Configuracin Cerrada y su ausencia de inclinacin.

- Red interconectada: Esta configuracin es igual a la cerrada pero con la


implementacin de by-pass entre las lneas principales tal como se muestra en
la Figura 2 (inf.). Este sistema presenta un excelente desempeo frente al
mantenimiento pero requiere la inversin inicial ms alta. Adems, la red
interconectada presenta los mismos problemas que la cerrada.
2.4.1 INCLINACIN
En las redes abiertas se debe permitir una leve inclinacin de la red en el
sentido de flujo del aire. Esto con el fin facilitar la extraccin de los
condensados. Dicha inclinacin puede ser de un 2%, al final debe instalarse
una vlvula de purga.
2.5 Diseo de la red.
La primera labor de diseo de una red de aire comprimido es levantar u
obtener un plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de
demanda de aire anotando su consumo y presin requeridas. Tambin
identificar el lugar de emplazamiento de la batera de compresores. Es
importante realizar una buena labor puesto que una vez establecida la
distribucin esta influir en las futuras ampliaciones y mantenimiento de la red.
Para el diseo de la red se recomiendan las siguientes observaciones:
1. Disear la red con base en la arquitectura del edificio y de los
requerimientos de aire.
2. Procurar que la tubera sea lo ms recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubera, nmero de codos, ts, y cambios de seccin que aumentan
la prdida de presin en el sistema.
3. La tubera siempre deber ir instalada areamente. Puede sostenerse de
techos y paredes. Esto con el fin de facilitar la instalacin de accesorios, puntos
de drenaje, futuras ampliaciones, fcil inspeccin y accesibilidad para el
mantenimiento. Una tubera enterrada no es prctica, dificulta el
mantenimiento e impide la evacuacin de condensados.
4. La tubera no debe entrar en contacto con los cables elctricos y as evitar
accidentes.
5. En la instalacin de la red deber tenerse en cuenta cierta libertad para que
la tubera se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto
no se garantiza es posible que se presentes "combas" con su respectiva
acumulacin de agua.
6. Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red
debe verificarse que los dimetros de la tubera si soportan el nuevo caudal.

7. Un buen dimetro de la tubera principal evita problemas ante una


ampliacin de la red. La lnea principal deber tener una leve inclinacin en el
sentido de flujo del aire para instalar sitios de evacuacin de condensados.
8. Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso
frecuentemente en la red. Con esto se evita detener el suministro de aire en la
red cuando se hagan reparaciones de fugas o nuevas instalaciones.
9. Todo cambio brusco de direccin o inclinacin es un sitio de acumulacin de
condensados. All se deben ubicar vlvulas de evacuacin.
10. Las conexiones de tuberas de servicio o bajantes deben hacerse desde la
parte superior de la tubera secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumticos y su deterioro asociado
3. OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS.
El propsito de los accesorios es mejorar la calidad del aire comprimido
entregado por el compresor para adaptar este a las condiciones especficas de
cada operacin, algunos accesorios tambin se utilizan para la regulacin de
caudal y presin, lubricacin de los equipos a instalar en la red o simplemente
para cambios de direcciones en la red y paso o no de fluido dependiendo de la
aplicacin.
Tener aire comprimido de buena calidad es importante para asegurar una larga
vida til de los equipos neumticos y unos ptimos resultados en los procesos
que requieren dicho servicio.
Las caractersticas ms importantes a tener en cuenta son:
La cantidad de aceite que contiene el aire
La cantidad de agua presente en el mismo
El punto de roco
Cantidad de partculas extraas contenidas en el aire

Figura 6. Ejemplo de una red y sus accesorios


3.1 POSTENFRIADORES.
El objetivo de este accesorio es disminuir la temperatura del aire luego de la
compresin, ya que el aire luego de ser comprimido quede 100% saturado, al
tener lugar una disminucin brusca de temperatura se presentaran
condensados, por lo cual podemos decir que este equipo sirve tambin para
disminuir la cantidad de agua contenida en el aire; esto implica que siempre
que se utilice un post-enfriador es necesario instalar algn medio para retirar
los condensados que este genera, tales como separadores centrfugos
( separadores de mezcla )
Esencialmente un post-enfriador es un intercambiador de calor en el cual el
elemento que pierde calor es el aire comprimidos, mientras que el medio que
lo gana es algn refrigerante, usualmente aire o agua.
Existen muchas formas posibles para un post-enfriador, las ms comunes son
concha y tubo, tubos aleteados y radiadores.
1) POSTENFRIADORES AIRE-AIRE.
En lugares donde el aire tiene alta presencia de contaminantes, la utilizacin
de este equipo es cuestionable, ya que aunque el fluido de trabajo es gratuito
(menor costo de operacin), la cantidad de mantenimiento aumenta los costos.

Figura 7. Post-enfriadores Aire-Aire


2) POSTENFRIADORES AIRE-AGUA.
Tiene alta eficiencia, menor necesidad de espacio y mayor costo de operacin
por el fluido de trabajo y la instalacin.

Figura 8. Post-enfriador Aire-Agua


3.2 SEPARADOR CENTRFUGO
Siempre se instala despus del post-enfriador, el objetivo del separador es
retirar el agua que se ha condensado del proceso de enfriamiento del aire.
Bsicamente consiste en un recipiente cilndrico que va colocado
verticalmente, en su interior tiene un balde que deflecta la corriente de aire,
haciendo que este sufra un proceso de centrifugacin, por lo cual las gotas de
agua que son mas pesadas que el aire se adhieren a las paredes del recipiente,
para luego caer al fondo de este por efecto de la gravedad, dicha agua ser
finalmente retirada mediante una trampa de drenaje automtico.
3.3 VLVULAS DE DRENAJE AUTOMTICO.
Las vlvulas de drenaje automtico deben ir en sitios donde exista la necesidad
de desalojar condensados, por ejemplo filtros, separadores centrfugos, piernas
de drenaje, tanque etc. La funcin de estas consiste en abrirse cada cierto
tiempo para comunicar el sitio donde existe el condensado con el exterior,
permitiendo que este sea desalojado

Figura 9. Vlvulas de Drenaje Automtico


3.3.1 VLVULAS DE DRENAJE AUTOMTICO MECNICO.
Funcionan por principios mecnicos y no requieren ningn tipo de energa
exterior. Tiene la desventaja que el tiempo de ciclado es relativamente
aleatorio no habiendo ningn control sobre el tiempo que la vlvula
permanezca abierta y permitiendo que se deposite una capa sobre la vlvula
haciendo que esta pierda sensibilidad hasta que se bloquea, como
consecuencia de la perdida de sensibilidad por depsitos este tipo de vlvulas
requiere mantenimiento peridico.
3.3.2 VLVULAS DE DRENAJE AUTOMTICO DE FLOTADOR.
Consiste en un flotador de forma esfrica instalado en la base de la misma.
Que por la accin de la acumulacin de condensado es desplazado hacia
arriba, hasta llegar a un punto tal que ocasiona la apertura de una vlvula
mecnica permitiendo la salida del condensado; al salir cierta cantidad de
condensado, el flotador se desplaza hacia abajo cerrando la vlvula mecnica.
Este ciclo se produce continuamente, este tipo de vlvula de drenaje
automtico es menos susceptible de sufrir problemas por acumulacin de
contaminantes que la vlvula de flotador, y como consecuencia el
mantenimiento es menos frecuente.
3.3.3 VLVULAS DE DRENAJE AUTOMTICO ELECTRNICA.
Este tipo de vlvulas opera mediante un solenoide, la cual es controlada por un
temporizador que determina exactamente los intervalos de apertura y la
duracin de los mismos, es muy confiable y prcticamente libre de
mantenimiento.
3.4 FILTROS
El propsito de los filtros de aire comprimido es suministrar aire libre de
contaminantes a los diferentes puntos de aplicacin. Contaminantes tales
como agua, aceite, polvo, partculas slidas, neblinas, olores, sabores y

vapores, pueden atacar su sistema, en su mantenimiento lo primero es purgar


los sedimentos y condensados abriendo convenientemente el grifo de la parte
inferior del depsito y luego eliminar la presin de aire en la instalacin.
Desmntese despus el depsito y el elemento filtrante. Lmpiese el elemento
filtrante con agua jabonosa si es de nylon, tela o bronce sinterizado. Lmpiese
el vaso de depsito y los conductos del cuerpo con parafina o con soluciones
poco concentradas de disolvente. Se deben inspeccionar las juntas y
remplazarse por otras nuevas en caso de que estn malas.
3.4.1 FILTROS DE PARTCULAS
Estos filtros estn diseados para retener partculas slidas, interceptando las
mismas mediante un elemento filtrante que puede ser de diversos materiales:
Papel, rejillas metlicas, mallas de nylon, espumas, etc.
Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados peridicamente
puesto que se van saturando y ocasionan altas perdidas de presin.

Figura 10. Filtros


3.4.2 FILTROS COALESCENTES
El propsito de estos retener lubricantes, emulsiones y neblinas, mediante el
principio de coalescencia, el cual consiste bsicamente en tener una red
aleatoria de fibras, la cual ante el paso de aire, produce formacin de gotas
alrededor de las fibras, cayendo luego estas a un recipiente de acumulacin
por efecto de gravedad. Como consecuencia del diseo del filtro pueden
retenerse partculas slidas incluso de menor tamao que las retenidas por un
filtro de partculas, por esto se recomienda instalar primero un filtro de
partculas antes que uno coalescente y as evitar que este se sature. Dichos

elementos son recambiables y deben ser remplazados peridicamente puesto


que se van saturando y ocasionan altas perdidas de presin.
3.4.3 FILTROS DE VAPORES
Son filtros diseados para remover olores sabores y vapores orgnicos. Su
principio de funcionamiento consiste en lechos de carbn activado que
mediante absorcin remueven dichos contaminantes. Dichos elementos son
recambiables y deben ser remplazados peridicamente puesto que se van
saturando y ocasionan altas perdidas de presin.
3.5 SECADORES
A causa del calor generado durante el proceso de compresin, el aire
comprimido sale con un grado de saturacin del 100% en la mayora de los
casos, al ir disminuyendo la temperatura del aire comprimido durante su
permanencia en el tanque y su paso por los diferentes accesorios y tuberas,
pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual genera inevitablemente
condensados, (agua liquida), la presencia de condensados en el aire produce
diversos problemas tales como corrosin, mal funcionamiento de herramientas
neumticas etc. La solucin a este problema son los secadores de los cuales
hay de dos clases:
1) REFRIGERADOS
Consisten en una maquina con un circuito de refrigeracin tpico el cual se
encarga de enfriar aire por debajo de la temperatura mnima histrica en la red
producindose intencionalmente condensados que son retirados por medio de
un separador centrfugo.
Solo pueden ser utilizados en sitios donde el punto de roco sea mayor o igual a
0 0C ya que de lo contrario el agua se congela y obstruye la tubera.

Figura 11. Secadores Refrigerados.


FUNCIONAMIENTO
Circuito de Aire:
El aire entra al secador, en caso de existir un pre-enfriador y un postcalentador, sufre pre-enfriamiento, luego pasa al evaporador, donde es retirado
una gran cantidad de calor a consecuencia de lo cual sufre un brusco
enfriamiento, generndose una gran cantidad de condensado, posteriormente
pasa a travs del separador donde se retira el agua liquida. Finalmente si hay
un pre-enfriador post-calentador, pasa por el lado contrario de este, ganando
temperatura, para as salir del equipo con una temperatura cercana a la del
ambiente.
Circuito de refrigerante:
El refrigerante sale del compresor como un gas a alta presin y alta
temperatura, luego pasa al condensador donde es enfriado lo suficiente para
que cambie a estado liquido, posteriormente pasa por la vlvula de expansin
donde disminuye radicalmente su presin, perdiendo temperatura, dicho
liquido va entonces al evaporador, donde hay un intercambio de calor con el
aire, retirndose una gran cantidad de calor de este, el cual es ganado por el
refrigerante producindose un cambio de estado de liquido a vapor. Finalmente
regresa al compresor dando inicio de nuevo al ciclo.
Parte fundamentales.
; Refrigerante
; Compresor de refrigeracin
; Condensador
; Vlvula de expansin
; Evaporador
; Separador Centrfugo
; Pre-enfriador y post-calentador de aire
; Vlvula de expansin termosttica
; Vlvula By-pass de gases calientes
; Vlvula supercalentadora
; Subenfriador de liquido

El mantenimiento de estos equipos es complejo por que manejan muchos


elementos, en caso de no tener catalogo del equipo seguir las indicaciones de
mantenimiento recomendadas en para cada uno de las partes que conforman
este equipo.
2) REGENERATIVOS
Funcionan bajo un principio diferente que permite que alcancen puntos de roco
por debajo de 0 0C. Trabajan utilizando materiales desecantes, que son
aquellos que tienen, la propiedad de adsorber agua, capacidad que se va
perdiendo al irse saturando de esta, pero la cual pueden recuperar
regenerndose, mediante diversos mtodos, los cuales dependen del material
desecante empleado, los principales mtodos de regeneracin son.
a) Sin Calor
- Atmosfrico.
- Vaco.
- Soplado.
b) Con Calor
- Calentadores internos.
- Calentadores Externos.
- Calor de compresin.
Requieren un mantenimiento frecuente y los materiales desecantes se van
deteriorando, por diversas causas tales como la contaminacin del aceite,
corrosin qumica, erosin ante el paso de aire, regeneracin incompleta etc.
3.6 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
Permiten absorber las pulsaciones inherentes al sistema de compresin
reciprocamente, a la vez que suministra una superficie grande de intercambio
de calor que permite disminuir parcialmente la alta temperatura del aire luego
de la compresin. Tambin absorbe sobre-picos de consumo alto y de corta
duracin ocasionados por aplicaciones que requieren grandes cantidades de
aire en lapsos cortos de tiempo; permitiendo de esta manera tener no tener un
compresor sobredimensionado para satisfacer las demandas.
Durante el mantenimiento se debe revisar que la vlvula de seguridad se abra
a una presin un 20% mayor que la presin mxima del sistema y que tenga
una capacidad de evacuacin mayor a la de los compresores. Si no existe debe
instalarse un sistema de inspeccin, un sistema de evacuacin de condensado

automtico, un by-pass para mantenimiento y un manmetro confiable.


Algunas veces se colocan medidores de temperatura y doble manmetro (de
reserva).El principal aspecto es la seguridad, ya que estos elementos son
bombas en potencia. Las rutinas de mantenimiento se deben realizar con
adecuada periodicidad, verificndose el estado de los elementos de seguridad
realizndose inclusive ensayos no destructivos tales como ultrasonido y
radiografas para verificar el ptimo estado de los mismos. El mantenimiento
que se le realiza al tanque se limita a una limpieza interior en muy escasas
ocasiones, adems de la verificacin constante de las purgas.
3.7 UNIDADES DE MANTENIMIENTO

Figura 12. Unidad de Mantenimiento


Este elemento esta compuesto por un filtro de partculas de baja eficiencia, un
regulador con manmetro y un lubricador; su funcin principales es la de
acondicionar una corriente determinada para su uso en una maquina. El filtro
de partculas sirve para eliminar algunos contaminantes de tipo slido, el
regulador se encarga de disminuir la presin y el lubricador dosifica una
cantidad requerida en algunas ocasiones por el equipo.
El mantenimiento de las vlvulas acondicionadoras de presin es de cierta
manera ms complejo que el del resto de elementos de la unidad. Dicho
mantenimiento se basa en las pruebas de fuga de aire las cuales consisten
principalmente en suministrarle aire a altas presiones al regulador por sus dos

entradas. Si suministramos una alta presin slo a la entrada del regulador, no


debe fluir aire hacia la salida. Esto se comprueba palpando el conducto de
salida con el dedo hmedo. La otra prueba que se realiza es calibrando el
resorte para una mxima presin de salida y suministrndole slo aire a
presin por la salida. Si esta es inferior a la mxima del resorte, no debera salir
aire por el conducto opuesto de la vlvula (la entrada).
Los niveles de lubricante deben mantenerse adecuadamente. Es por eso que
los operarios deben tener a su alcance lubricante suficiente. Si hubiera
condensados de agua, se eliminan por el grifo de purga ya que el aceite es ms
ligero y flota sobre ella, por lo cual esta operacin debera hacerse con
regularidad, ya que si el nivel del agua alcanza el tubo de aspiracin se
producira la pulverizacin del agua hacia la aplicacin. En condiciones
normales, la limpieza o eliminacin de sedimentos cada seis meses suele ser
suficiente.
4. PREPARACIN Y TRATAMIENTO DEL AIRE.
En la prctica, la calidad del aire comprimido desempea un papel primordial,
tanto en algunas aplicaciones de produccin propiamente dicha como por
ejemplo el sector de alimentos, como en la parte del mantenimiento y
conservacin de los equipos y accesorios de la red de aire comprimido.
4.1 IMPUREZAS.
Las impurezas en forma de partculas de suciedad u xido, residuos de aceite
lubricante y humedad dan origen muchas veces a averas en las instalaciones
neumticas y a la destruccin de los elementos neumticos.
Para evitar las impurezas, se debe procurar un filtrado correcto del aire
aspirado por el compresor, la utilizacin de compresores exentos de aceite es
una buena alternativa.
Un buen mantenimiento consiste en limpiar los filtros reutilizables y sustituir
los desechables tanto en la aspiracin como en la impulsin (Pre y post
filtros).Los filtros sucios incrementan el consumo energtico y el consumo de
aire.
4.2 TRATAMIENTO DE LA HUMEDAD.
Hay que dedicar especial atencin a la humedad que contiene el aire
comprimido. El agua-humedad llega al interior de la red con el aire que aspira
el compresor. La cantidad de humedad depende en primer lugar de la
humedad relativa del aire, que a su vez depende de la temperatura del aire y
de las condiciones climatolgicas. La humedad absoluta es la cantidad de agua
contenida en un m3 de aire. El grado de saturacin es la cantidad de agua que
un m3 de aire puede absorber, como mximo, a la temperatura considerada.

La humedad es entonces del 100%, como mximo (temperatura del punto de


roco).
El diagrama de la Figura 13 se muestra la saturacin del aire en funcin de la
temperatura.

Figura 13. Caractersticas del punto de roco


El mantenimiento que se debe realizar es comprobar los secadores de aire y
controladores. El mantenimiento incorrecto de este sistema implica un
incremento del consumo de energa que puede ascender hasta un 30%.
Si el aire comprimido contiene humedad, habr de someterse a un secado el
cual puede ser:
1) SECADO POR ABSORCIN
El secado por absorcin es un procedimiento puramente qumico. El aire
comprimido pasa a travs de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el
agua o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina

qumicamente con sta y se desprende como mezcla de agua y sustancia


secante.
En el procedimiento de absorcin se distingue:
; Instalacin simple.
; Reducido desgaste mecnico, porque el secador no tiene piezas mviles.
; No necesita aportacin de energa exterior.
La mezcla de agua y sustancia secante tiene que ser eliminada regularmente
del absorbedor. Ello se puede realizar manual o automticamente.
Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos
regulares (2 a 4 veces al ao). Al mismo tiempo, en el secador por absorcin se
separan vapores y partculas de aceite. No obstante, las cantidades de aceite,
si son grandes, influyen en el funcionamiento del secador. Por esto conviene
montar un filtro fino delante de ste.
2) SECADO POR ADSORCIN.
Este principio se basa en un proceso fsico. (Adsorber: Deposito de sustancias
sobre la superficie de cuerpos slidos.)
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se
compone de casi un 100% de dixido de silicio. En general se le da el nombre
de Gel. La misin del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El
aire comprimido hmedo se hace pasar a travs del lecho de gel, que fija la
humedad. La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente
limitada. Si est saturado, se regenera de forma simple. A travs del secador
se sopla aire caliente, que absorbe la humedad del material de secado. El calor
necesario para la regeneracin puede aplicarse por medio de corriente
elctrica o tambin con aire comprimido caliente.
Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado
del aire, mientras el otro se regenera (soplndolo con aire caliente).
3) SECADO POR ENFRIAMIENTO.
Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de
una reduccin de la temperatura del punto de roco. Se entiende por
temperatura del punto de roco aquella a la que hay que enfriar un gas, al
objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido a
secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de
calor de aire-aire. El aire caliente que entra en el secador se enfra mediante
aire seco y fro proveniente del intercambiador de calor (vaporizador). El
condensador de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a travs

del separador. Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorfico (vaporizador) y
se enfra ms hasta una temperatura de unos 274,7 K (1,7 C) En este proceso
se elimina por segunda vez el agua y aceite condensados. Seguidamente se
puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de eliminar
nuevamente partculas de suciedad.
5. ERRORES Y RECOMENDACIONES.
5.1 RECOMENDACIONES
En el tendido de las tuberas debe cuidarse, sobre todo, de que la tubera tenga
un descenso en el sentido de la corriente, del 1 al 2%. As se evita que el agua
condensada que posiblemente en encuentre en la tubera principal llegue a
travs de las tomas. Para recoger y vaciar el agua condensada se disponen
tuberas especiales en la parte inferior de la principal.
El cuarto de mquinas debe tener diferentes elementos aparte del compresor.
Las impurezas en forma de partculas de suciedad u xido, residuos de aceite
lubricante y humedad dan origen muchas veces a averas en las instalaciones
neumticas y a la destruccin de los elementos neumticos. Mientras que la
mayor separacin del agua de condensacin tiene lugar en el separador,
despus de la refrigeracin, la separacin fina, el filtrado y otros tratamientos
del aire comprimido se efectan en el puesto de aplicacin.
Por esta razn se dispone de enfriador, secador, separador de humedad y
filtros adems de una vlvula de seguridad y un tanque (para evitar los pulsos
de presin) para el caso de compresores normales ya que si se coloca un
compresor de tornillo este podra suministrar aire continuo sin necesidad de
tanques.
Vale la pena anotar que la presin de trabajo necesaria para el sistema de
produccin de la planta, es la presin obtenida despus de estos elementos.
Se recomienda la utilizacin de tanques de almacenamiento de 28.3 a 42.5 lt
por cada 283.1685 lt/min de capacidad del compresor para soportar de manera
adecuada los aumentos en la demanda y las pulsaciones existentes.
A continuacin se presenta un cuadro de diagnstico para las lneas de
distribucin de aire (Tabla 2).
TIPO DE LNEA

POSIBLE CAUSA DEL


PROBLEMA

SOLUCIN

Sistema de lneas
rgidas

Peso muerto de la
tubera

Aadir ms apoyos

Expansin y contraccin

Usar apoyos que permitan


desplazamiento lateral de los
tubos.

Presin interna

Proveer apoyos adecuados


para prevenir movimiento y
flexin.

Fugas

Todas las juntas de tubera


deben estar hechas
apropiadamente.
Reemplazar vlvulas y
accesorios defectuosos.
Si es causado por daos,
revisar las condiciones
ambientales y proteger zonas
vulnerables.

lneas flexibles

Demasiada agua en las


tuberas de las
aplicaciones

Revisar que las purgas sean


adecuadas y estn en los
lugares correctos.

Fugas

Revisar deterioro en las juntas


de los extremos.
Proteger mangueras sujetas a
difciles condiciones
ambientales.
Considerar el uso de lneas en
espiral que se recogen
automticamente.

Excesiva cada de
presin

Revisa manguera por agujeros.


Asegurarse que el tamao de
la manguera sea el adecuado.

Tabla 2. Diagnostico de las lneas de distribucin de aire.


Se debe tener en cuenta que la causa ms grande de cada de presin son
filtros saturados. En una lnea de distribucin bien diseada es aceptable una
cada del 10% de presin. No incrementar el valor de la regulacin de presin
para compensar las prdidas; en vez de ello, revise las posibles causas del
problema.

Se recomienda una inspeccin peridica del sistema para que este siempre
activo dando productividad.
Se debe disponer de un plano de planta y un plano isomtrico de la instalacin
con dimensiones de tubera e indicacin de los elementos y accesorios.
Disponer de una ficha tcnica fsica y digital en donde se registre la fecha de
revisin de todos los elementos, recomendaciones del fabricante y/o instalador,
al igual que el registro de los fallos, sus causas, reparaciones y fechas del
suceso.
Ubicar llaves de paso en las tuberas que permitan independizar ramales.
No dejar mangueras de los equipos en el suelo ya que los sistemas de
transporte dentro de la planta pueden ocasionar averas a veces
imperceptibles.
Evitar fugas de aire (5 a 10 %), cadas de presin a lo largo de la instalacin
(2% la presin del compresor) y mnima cantidad de agua en la red.
5.2 ERRORES
Creer que se puede compensar la insuficiencia de caudal de aire de un
compresor aumentando la capacidad de reserva de aire por medio de tanques.
Estos tienen como funcin regular el caudal y evitar cambios bruscos en la
presin. El uso de tanques solo es justificable cuando se necesita gran volumen
de aire en un periodo de tiempo muy corto.
Elevar la presin de trabajo para suplir la falta de aire de suministro. Esta
aumenta un poco la reserva de aire pero a un costo en kW muy alto.
Disear la tubera enterrada o subterrnea sin que sea un caso especial.
No ajustar herramientas ni inspeccionar constantemente la cada de presin.
Fugas pequeas son imperceptibles debido a que el aire es inodoro y no es
visible.

Sistemas Elctricos
NDICE:
1. GENERADOR O ALTERNADOR ELCTRICO.
2. SUBESTACIN DE INTEMPERIE Y BLINDADAS.
3. LNEAS DE DISTRIBUCIN.

4. SISTEMA DE RESPALDO.

Figura 1. Esquema de produccin y distribucin de la energa elctrica.


1. GENERADOR O ALTERNADOR ELECTRICO.

Figura 2. Alternador trifsico.


Un generador elctrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia
de potencial elctrico entre dos de sus puntos, llamados polos, terminales o
bornes. Los generadores elctricos son mquinas destinadas a transformar la
energa mecnica en elctrica. Esta transformacin se consigue por la accin

de un campo magntico sobre los conductores elctricos dispuestos sobre una


armadura (denominada tambin estator). Si mecnicamente se produce un
movimiento relativo entre los conductores y el campo, se generara una fuerza
electromotriz (F.E.M.).
Para poder mover el generador se usa la energa generada en la combustin o
la procedente de la captacin solar, que a travs de la turbina se convierte en
un movimiento rotativo, el cual es transmitido por la turbina al generador a
travs del rotor.
El generador tambin puede ser usado en el arranque de la central como motor
para mover la turbina y el compresor hasta que se alcance la velocidad
necesaria para poder empezar a introducir combustible en la cmara de
combustin y que sea la turbina la que arrastre al generador y al compresor,
empezando entonces nuestra central a producir energa elctrica.
El generador suele ser trifsico, esto quiere decir que produce un conjunto de
tres corrientes alternas monofsicas de igual frecuencia y amplitud y por
consiguiente, valor eficaz, que presentan diferencia de fase entre ellas de 120,
y estn dadas en un orden determinado.
2. SUBESTACION DE INTEMPERIE Y BLINDADAS.

Figura 3. Subestacin.
Una subestacin elctrica es usada para la transformacin de la tensin de red
o del generador a una tensin adecuada a las necesidades. En el caso de las

centrales productoras lo se hace normalmente es elevar la tensin que esta


dando el generador hasta la tensin de la red de distribucin a la que se este
conectado, puede luego haber otras subestaciones encargadas de elevar a un
ms la tensin para las lneas de distribucin de larga distancia o disminuirla
para el consumo. Lo que se consigue al elevar las tensiones es disminuir la
intensidad que circula por las lneas obteniendo con ello una de reduccin de
perdidas y que la seccin de los conductores sea menor con el consiguiente
ahorro econmico.
2.1 Subestacin de intemperie.
Las subestaciones de intemperie son las encargadas de regular y gestionar el
transporte de la energa elctrica, su aislante es el aire o espacio que hay entre
los elementos, para el control de la subestacin se emplea la siguiente
aparamenta:
- Seccionadores, se encargan de cortar las lneas cuando no circula corriente a
travs de ellas.
- Interruptores, encargados de cortar las lneas cuando circula corriente.
-Transformadores de intensidad y tensin, para realizar las medidas de los
parmetros de funcionamiento de nuestra lnea.
-Descargadores, son elementos encargados de enviar a tierra sobre tensiones
provocadas o bien por la cada de un rayo o por una sobre tensin del
generador.
2.2 Subestaciones Blindadas
La Subestacin elctrica blindada ms usual es la GIS, Gas Insulated
Switchgear. En ellas el fluido que trabaja como aislante es el gas SF6,
hexafluoruro de azufre. ste gas es usado en la mayora de interruptores de
subestaciones elctricas convencionales por sus adecuadas caractersticas
para la eliminacin del arco elctrico.
En este tipo de instalaciones los interruptores, seccionadores, transformadores
de medida y el embarrado que los conecta estn encapsulados con el
hexafluoruro de azufre. Toda esta instalacin puede ir instalada dentro de
naves o a la intemperie.
Son numerosos los pases que en la actualidad estn instalando ste tipo de
subestacin elctrica, porque admite un alto grado de tensin de trabajo en un
reducido espacio, tienen un mantenimiento muy reducido, y son muy aptas
para lugares con ambientes pulvjenos, la desventaja es que el hexafluoruro de
azufre es un gas con un gran poder de efecto invernadero, por lo que se debe
tener mucho cuidado con sus escapes.

2.3 Transformador.

Figura 4. Transformador.
El transformador de tensin es el principal elemento de la subestacin, es el
encargado de convertir el valor de la tensin del generador en el valor de la
tensin de la red donde volcamos la energa producida, por lo que es un punto
crtico al ser por donde sale toda la energa elctrica.

Figura 5. Interior de un transformador.

Los transformadores son dispositivos basados en el fenmeno de la induccin


electromagntica y estn constituidos, en su forma ms simple, por dos
bobinas devanadas sobre un ncleo cerrado de hierro dulce o hierro silicio. Las
bobinas o devanados se denominan primario y secundario segn correspondan
a la entrada o salida del sistema en cuestin, respectivamente.

Figura 6. Esquema de un transformador.


Los transformadores suelen ir encapsulados y baados en aceites minerales
para su refrigeracin y aislamiento, ya que suelen calentarse por las corrientes
elctricas que circulan a travs de ellos. Se debe tener especial cuidado con los
aumentos de temperatura, para no sobrepasar ciertos limites ya que se
podran provocar altas presiones dentro de la carcasa del transformador e
incluso explosiones que podran acarrear serios problemas al estar el aceite
implicado. Los grandes transformadores de las centrales tienen sus propios
sistemas de refrigeracin para evitar estos posibles problemas.
3. LINEAS DE DISTRIBUCION.
Para la distribucin de la energa elctrica se suelen usar dos tipos de lneas
elctricas, segn se requiera por condiciones econmicas, de seguridad o
estticas:
- Lneas Areas, son las tpicas lneas en las que los cables van colgados de
postes ya sean de madera o de metal, se suelen usar para reducir costes, ya

que nos ahorramos el coste del aislante al ir los cables desnudos, siendo el
aislante el propio aire que separa las fases, y los costes que supondra tener
que hacer las canalizaciones en el suelo, otra ventaja es que es ms fcil ver
donde se ha roto la lnea. Los problemas que pueden presentar son el peligro
de choque contra ellas por parte de aeronaves y aves, por lo que estas lneas
deben tener boyas para que se vean. Se suelen usar en las redes de
distribucin de larga distancia y en zonas no habitadas.

Figura 7. Lnea Area.


- Lneas Enterradas, en este caso los cables estn recubiertos por sus
correspondientes aislantes, y van a travs de canalizaciones que pueden ser
tubos de plstico o metlicos, canales de cemento, zanjas excavadas en la
tierra, colgados de paredes en tneles. Las desventajas son que se disipa peor
el calor por lo que hay que utilizar secciones mayores de cable, puede ser
difcil encontrar un avera, hay que hacer una obra civil mayor por lo que
aumentan los costes y pueden ser seccionados al realizar obras con
excavadoras sino se sabe bien su localizacin o no han sido marcados
adecuadamente. Se suelen usar en zonas habitadas para evitar riesgos y por
cuestiones estticas.

Figura 8. Canalizacin enterrada.


3.1. Alta tensin.
Se considera alta tensin a todo aquel valor superior a los 1500 voltios en
corriente alterna. La alta tensin se utiliza en las redes de transporte elctrico
a grandes distancias para reducir las perdidas y la seccin de los conductores,
ya que al aumentar la tensin de nuestra red reducimos la intensidad para
transportar la misma potencia.
3.2. Media tensin.
La media tensin es la que esta considera entre los 3 kV y los 40 kV, que suele
ser el rango en el que produce el generador, en este rango de tensiones
tambin suelen estar las redes de distribucin a los ncleos urbanos e
industrias.
3.3. Baja tensin.
La baja tensin es la utilizada para el consumo de los hogares y maquinara
pequea, esta comprendida entre los 220-400 V.
4. SISTEMAS DE RESPALDO.

Figura 9. Grupo electrgeno.


Los sistemas de respaldo son normalmente generadores diesel empleados en
casos de averas o accidentes que dejen la instalacin sin suministro de
electricidad de la red, con ellos se consigue operar bajo mnimos, para poder
operar o parar la instalacin de forma segura, hasta que se subsane el
problema. Se suelen usar generadores con motores diesel ya que tienen un
tiempo de reaccin muy corto y los hay en un amplio rango de potencias, para
casos puntuales y consumos pequeos se pueden utilizar bateras ya que no
tienen tiempo de espera entre que se corta la electricidad y entran las bateras,
ya que con los generadores diesel hay un pequeo de tiempo de reaccin
hasta que entran funcionar.

Mantenimiento de Centrales de
Ciclo Combinado
Listado de artculos que incluye esta seccin:
1. AVERAS HABITUALES EN CENTRALES TRMICAS DE CICLO COMBINADO.
2. EL OVERHAUL EN UNA CTCC.
3. REPUESTOS EN UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO.
4. PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO.

Tcnicas Predictivas
NDICE:

1. TURBINA DE GAS.
2. TURBINA DE VAPOR.
3. FALLOS EN CALDERA.
4. FALLOS EN EL CICLO AGUA-VAPOR.
5. FALLOS EN EL SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACIN.
5. LA ESTACIN DE GAS (ERM).
5. EL GENERADOR.
5. SISTEMAS ELCTRICOS.
1. TURBINA DE GAS.
1.1

Fallos en casa de filtros.

Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el


aire entre lo ms limpio posible de partculas y objetos extraos al compresor,
ya que cualquier objeto por partcula slida por muy pequea que sea puede
ocasionar graves daos a nuestro equipo, los posibles fallos que se suelen dar
son los siguientes:
Roturas de filtros.

Conductividad alta en agua.

Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas


para sujetarlas bien.

Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por


ejemplo que no este bien cerrada la puerta de acceso.

Corrosin en la casa de filtros.

Figura 1. Casa de filtros en mal estado.


1.2

Fallos en labes (compresor y turbina de expansin).

El fallo en los labes es un muy delicado ya que los labes son los encargados
de impulsar el aire en el compresor y de aprovechar los gases de combustin
para mover la turbina, por lo que estn sometidos a esfuerzos y cargas
trmicas muy grandes, todo ello girando a altas velocidades, lo que puede
provocar que pequeos defectos en su superficie se hagan importantes al poco
tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre en
el interior de la turbina, a continuacin a exponer algunos de los ms
importantes:

Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object


Damage).

Fisuras (cracks).

Rotura por velocidad crtica.

Prdida de recubrimiento cermico (coating loss).

Obstruccin de orificios de refrigeracin.

Corrosin (fretting).

Erosin.

Roces (Rubbing).

Deformacin por fluencia trmica (creep).

Sobretemperatura (overfiring).

Decoloracin (en compresor).

Figura 2. Impactos en los labes.


1.3

Fallos en cmara de combustin.

La cmara de combustin es el lugar donde se produce combustin del


combustible con el comburente en ella se pueden alcanzar muy altas
temperaturas y presiones, que provocaran la destruccin del metal si este se
encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales cermicos y estar
refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta
parte del grupo, pero tambin hay otros como los siguientes:

Llama pulsante, provoca una vibracin.

Prdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).

Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradacin.

Sobretemperatura en piezas de transicin, lo que puede llevar a su


rotura como se muestra en la siguiente imagen.

Figura 3. Rotura en piezas de transicin.


1.4

Fallos del rotor.

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo


eje, por lo que un fallo en el es muy importante ya que al unir turbina,
compresor, generador y turbina de vapor, el fallo puede ser comunicado a todo
el sistema con lo que ello supondra de desajustes y daos. Los posibles fallos
que de pueden dar en el rotor son:

Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.

Ensuciamiento del compresor.

Vibracin que puede estar causada por las siguientes circunstancias:

- Mal estado de sensores de vibracin o tarjetas acondicionadoras de seal.


- Desalineacin.
- Falta de presin o caudal de aceite.
- Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.
- Desequilibrio por:
1)

Incrustaciones.

2)

Rotura de un alabe.

3)

Equilibrado mal efectuado.

- Vibracin en alternador o reductor.


- Fisura en el eje.
- Curvatura del eje.
- Cojinetes en mal estado.
- Defectos en la bancada.

Ensalada de paletas, que consiste en una reaccin en cadena como


consecuencia de la rotura de un alabe o por la introduccin de un objeto
que provoque la rotura de labes, pudiendo dejar la turbina como en la
siguiente imagen.

Figura 4. Ensalada de paletas


Una fisura en el rotor, no tiene solucin permanente solo temporal. Aparece
cuando una grieta superficial progresa, se detecta por el aumento de vibracin,

que no se corrige con nada, el problema es que no se suele tener un rotor de


repuesto, y en muchos casos hay que fabricar uno nuevo, con todo esto hay
que tener en cuenta a la hora de seleccionar una turbina, que hay que elegir
una turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad inmediata de un rotor.
1.5

Fallos de la carcasa.

La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cmara de combustin y


turbina, sirviendo tambin de soporte a los labes fijos y mviles, para las
conducciones de combustible y los diversos instrumentos, por lo que al ser la
encargada de cubrir todo el sistema se debe vigilar su perfecto estado para no
tener fugas de aire que nos hagan perder presin, o que provoquen la entrada
de objetos extraos, con el consiguiente riesgo para la turbina. Los fallos ms
comunes son:

Fisuras en la carcasa.

Fugas de aire por carcasa.

Perno bloqueado, los tornillos de sujecin se ha podido quedar soldados


en sus agujeros.

Figura 5. Perno bloqueado.


.6

Fallos en cojinetes.

Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ah donde va apoyado


el rotor y por tanto todo el sistema, tambin nos evitan los desplazamientos
hacia delante o detrs del sistema, ya que la turbina provoca un empuje. Se

utilizan cojinetes antifriccin ya que los rodamientos no aguantaran el peso de


semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado Babit,
que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeo, pero es un metal
muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradacin y por tanto el
comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en esta
pieza son los siguientes:

Desplazamiento axial excesivo.

Fallos en la lubricacin.

Desgaste del material antifriccin.

Golpes y daos en material antifriccin.

Problemas de lubricacin:

- Agua en el aceite.
- Contaminacin
1.7

Fallos de control y de la instrumentacin.

La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces
que todo el sistema puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores
que nos tendran que indicar los fallos los que estn funcionando mal, y nos
estn dando falsos fallos que nos podran hacer parar la central y a la hora de
ir a ver la avera ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor
que como todo se puede estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas
se utiliza el sistema 2 de 3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar la
misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3 sensores nos adviertan de fallos
debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno podra estar
averiado.
Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:
- Temperatura.
- Humedad.
- Polvo y suciedad.
- Tensin de alimentacin.
Los fallos ms habituales en el sistema control podemos destacar los
siguientes:
- Sensores de temperatura.

- Sensores pticos.
El fallo ms grave en control es el fallo del PLC, un autmata encargado de
control, por lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:
- El PLC debe ser redundante.
- Toda la instrumentacin (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de
datos) debe tenerse en stock en la planta.
2. TURBINA DE VAPOR.
Los principales fallos que se suelen dar en la turbina de gas son:
1) Fallos en la instrumentacin, por ejemplo a la hora de detectar vibraciones,
presiones, caudales y temperaturas.
2) Fallos en vlvulas como pueden ser las de control, de cierre o de
recirculacin.
3) Fallos en el circuito hidrulico.
4) Desequilibrios en el rotor, que generarn vibraciones.
5) Incrustaciones en los labes de la turbina, de ah, que sea muy importante
tener un agua de alimentacin lo ms pura posible para que no lleve minerales
u otro tipo de compuestos que nos puedan ensuciar la turbina o atascar las
conducciones.
6) Corrosin del eje, tambin es importante la pureza del agua y su pH para
evitar corrosiones que nos reduzcan la vida til de los materiales.

3. FALLOS EN CALDERA.
1) Fugas en vlvulas, las ms propensas son las que soportan unas condiciones
de trabajo ms difciles, esto es, las vlvulas de control de la zona de alta
presin. Las fugas en las vlvulas de seguridad son tambin habituales.
2) Fallos en la instrumentacin, lazos de control de nivel de agua en los
calderines, lazos de presin, lazos de caudal y lazos de temperatura.
3) Fugas de vapor y de agua por tuberas externas.
4) Roturas internas en haces tubulares, pinchazos de tubos, y colectores. Estas
roturas suelen tener su origen en corrosiones, fatiga del material, defectos de
construccin y defectos de diseo.
5) Obstruccin de filtros.

6) Fallos en los motores y las bombas de agua de alimentacin.


7) Desprendimiento y deterioro del material aislante, calorifugado, que hace
que los humos, con energa trmica aprovechable, salgan al exterior por sitios
inapropiados.
4. FALLOS EN EL CICLO AGUA-VAPOR..
1) Fugas en tuberas.
2) Fallos en vlvulas.
3) Mal funcionamiento de las vlvulas de derivacin (by-pass).
5. FALLOS EN EL SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACIN.
En las centrales que usan un sistema de refrigeracin de circuito abierto, los
principales fallos son:
1) Obstruccin en los filtros de admsin de agua, ya sea por el crecimiento de
plantas o animales o por su obstruccin por sedimientos.
2) Fallos en las bombas de impulsin.
3) Rotura de la tubera que conduce el agua hasta el condensador.
4) Fallos en vlvulas.
5) Roturas y obstrucciones en el condensador.
6) Fallos en la instrumentacin (temperatura, presin, caudal).
En las centrales con un sistema de refrigeracin semiabierto (con torre de
refrigeracin), los principales fallos que pueden ocurrir son los siguientes:
1) Fallos en las bombas de agua de reposicin a la torre.
2) Roturas y obstrucciones en el circuito de reposicin y en el de purga de al
torre, y en vlvulas de dichos circuitos.
3) Fallos en vlvulas en el circuito de reposicin y en el de purga de la torre.
4) Fallos en bombas de impulsin al condensador.
5) Roturas y obstrucciones en el circuito de impulsin al condensador, y en
vlvulas de dicho circuito.
6) Desequilibrio en las aspas de ventiladores.
7) Fallos en el sistema de transmisin de movimiento desde el motor al
ventilador.

8) Fallos en el control de nivel de la torre.


9) Corrosiones e incrustaciones en el circuito.
En las centrales con sistemas de refrigeracin basado en aerocondensadores
los fallos ms habituales son:
1) Desequilibrio en las aspas de los ventiladores.
2) Fallos en el sistema de transmisin de movimiento desde el motor al
ventilador.
3) Fallos en la instrumentacin de control de temperatura.
4) Rotura en tuberas de los haces tubulares.
5) Incrustaciones en el interior de tuberas del aerocondensador.
6) Fallos en vlvulas del aerocondensador.
6. LA ESTACIN DE GAS (ERM).
1) Vibraciones en el compresor de gas.
2) Elevada temperatura del compresor por fallos en el sistema de refrigeracin
y o lubricacin.
3) Vlvulas que no funcionan correctamente.
4) Fugas de gas por soldaduras de tubos o por vlvulas.
Los fallos ms graves que puden producirse son:
1) Fuga de gas con incendio.
2) Avera en el rotor del compresor.
7. EL GENERADOR.
El generador es un equipo muy fiable. Los fallos ms habituales estn
relacionados con los sistemas auxiliares, mucho ms que con el propio
generador.
1) Pequeas fugas de refrigerante.
2) Vibraciones en el eje, por defectos en cojinetes o problemas de lubricacin.
3) Fallos en el sistema de excitacin o en el variador de frecuencia empleado
durante los arranques.
Los fallos ms graves que puede dar el generador son:

1) Cortocircuito en bobinados, por defectos o deterioro del aislamiento.


2) Fuga importante de hidrgeno refrigerante, con explosin.
3) Gripado del eje.
8. SISTEMAS ELCTRICOS.
1)
Fallos en las protecciones del transformador principal, de servicio o
auxiliares.
2)
Alta temperatura en los transformadores principales, por fallo en la
ventilacin.
3)

Fallo en el cambiador de carga de transformadores.

4)

Fallo mecnico en el interruptor principal o en los seccionadores.

5)

Fallo en la medida de energa importada/exportada.

6)

Fallo en las protecciones de la lnea.

7) Rotura o derivacin de la lnea de alta tensin desde el interruptor


principal hasta la subestacin de la red elctrica.

Overhaul en una CTCC


NDICE:
1. OVERHAUL EN TURBINAS DE GAS.
2. TURBINA DE VAPOR.
3. GENERADOR.
4. SISTEMA DE REFRIGERACIN.
5. ESTACIN DE GAS O ERM.
5. CALDERA.
5. CICLO AGUA-VAPOR.
El Overhaul es un revisin en profundidad o revisin mayor en la que se
analizan todos los sistemas de la central, depende principalmente de las
indicaciones del fabricante de nuestro equipo, las revisiones estn determinas
por las FFH (Factores Fired Hours) o las EOH (Horas Equivalentes de Operacin)
de nuestra turbina que es el elemento ms importante. Las FFH y las EOH
son dos formas parecidas de calcular el tiempo que hay que dejar entre

inspecciones, estn basadas en como se haya operado nuestra turbina


teniendo gran importancia los arranques y disparos.
1. OVERHAUL EN TURBINAS DE GAS.
1.1 Forma de calcular las EOH.
En general se pueden calcular de la siguiente manera:
- 1 OH (hora de operacin) = 1EOH.
- 1 arranque = 20 EOH.
- 1 disparo a plena carga = 200 EOH
Se deben intentar respetar escrupulosamente ya que han sido determinadas
por el fabricante de nuestra turbina en sus ensayos. El fabricante adems nos
suele determinar la duracin de las revisiones que depender de la importancia
de la revisin como se puede ver en la tabla 1, que es un ejemplo de como
ALSTOM tipifica las diferentes revisiones que debemos hacer, para la turbina
GT 26B.

Tabla 1. Cuando hacer cada revisin y su duracin.


En cada tipo de revisin se realizan unas labores segn nos indique el
fabricante, pero la principal por duracin e importancia de los trabajos sera en
este caso la TIPO C, ya que desmontamos nuestra turbina pieza por pieza.
Tambin se pueden realizar revisiones mayores por:
- Actualizacin tecnolgica: Si surgen nuevos materiales o diseos de
componentes que pueden alarga la vida de nuestra turbina, o aumentar sus
rendimientos o mejorar su disponibilidad.
- Reparacin de elementos desgastados.
- Reparacin de elementos rotos.
Los factores que influyen directamente en la vida de las partes crticas de la
turbina de gas son:

Ciclos de arranque: ya que el arranque es uno de los momentos ms


crticos donde todo debe estar en su perfecto lugar y funcionando
perfectamente, ya que si hay algo mal nos puede acarrear problemas como por
ejemplo un desequilibrado que nos provoque un exceso de vibraciones, en caso
de arranques y paradas cada poco tiempo. La fatiga mecnica por
temperatura ser un limitador de vida importante, ya que los materiales se
resentirn al enfriarse y calentarse mucho cada poco tiempo.
-Combustible: El combustible ideal para las turbinas de gas, es el gas natural,
ya que al ser un gas no llevar partculas slidas que choquen contra los labes
y provoquen desgastes aunque si formar compuestos como xidos de
nitrgeno altamente corrosivos, el gas-oil o cualquier otro lquido o slido se
comern los labes mucho ms rpido, ya que siempre podr quedar algn
no quemado que actuara como proyectil contra los labes y adems contienen
elementos como el azufre y el nitrgeno que podrn dar lugar a depsitos y
compuestos altamente corrosivos.
- Temperatura de llama: Una alta temperatura de llama degradara ms
rpidamente el recubrimiento cermico y los metales.
-Niveles de inyeccin de agua o vapor: La presencia de partculas de agua es
daina para los labes ya que actuarn como proyectiles chocando contra
estos y erosionndolos, adems el agua lquida al cambiar de estado absorber
energa por lo que es mejor introducir vapor que aumenta el rendimiento de la
turbina y hace menos dao a esta.
Las tcnicas que utilizamos durantes nuestras revisiones para ver los posibles
fallos suelen ser:
Revisiones Boroscpicas, inspeccin visual de partes internas con el
boroscopio, sin tener que desmontar mucho nuestra turbina.
-Espectrometras del aceite: analizar el aceite para ver los metales disueltos y
as comprobar si se estn desgastando en las zonas lubricadas.
-Pruebas de vibraciones, para ver que todo esta como estaba y en caso
contraro ver donde esta el fallo.
-Pruebas con lquidos penetrantes y radiografas para ver si hay posibles
grietas.
- Inspecciones por encima de todos los sistemas y del exterior de la turbina
para buscar posibles daos estructurales.
-Revisin de todos lo parmetros de funcionamiento de nuestra turbina, y
compararlos con el histrico para ver como andan las cosas.

Si en las revisiones encontramos algn defecto o fallo se deber adelantar la


siguiente revisin para ver si ha empeorado o se mantiene constante, en el
caso de que el fallo sea peligroso para el funcionamiento de la turbina o de la
central se deber parar para actuar y solucionarlo, de paso revisaremos todas
las piezas que estn alrededor o conectadas con la pieza o parte daada para
ver si el fallo se ha podido extender o si el fallo detectado es consecuencia de
otro.
1.2 Fases de la revisin.
1) Planificacin: Debemos tener claro que vamos hacer, cuando lo vamos
hacer y cuando lo vamos a acabar, para no olvidarnos de nada e intentar no
perder tiempo.
2) Desmontaje: Iniciar el desmontaje de nuestra turbina y las partes
correspondientes con sumo cuidado de no perder ninguna pieza.
3) Limpieza: Es fundamental limpiar bien determinadas partes como son los
primeros labes del compresor, y los labes de la turbina para que no se
obstruyan los poros por donde sale el aire de refrigeracin.
4) Trabajo en la turbina: en este momento ya nos ponemos manos a la obra y
realizamos todas las labores que tenamos previstas en la planificacin en su
orden correspondiente.
5) Montaje: una vez acabados todos los trabajos volvemos a montar todas las
piezas con cuidado de no olvidarnos de nada.
6) Pruebas: realizar pruebas con la turbina para ver que hemos hecho todo
correcto y que no va haber problemas cuando la pongamos a plena carga.
7) Informe: realizar un informe con las incidencias y fallos detectados durante
la revisin.
1.3 Trabajos a realizar en el overhaul.
a)

Sacar el rotor.

b)

Limpieza de labes del compresor y sustitucin de los defectuosos.

c) Inspeccionar visualmente el rotor y comprobar la ausencia de fisuras por


lquidos penetrantes.
d) Cambio de labes fijos y mviles etapa de alta y sustitucin de los
defectuosos en baja.
e)
f)

Cambio de la cmara de combustin (quemadores y cmara).


Chequear la bancada y los tornillos de sujecin.

g)

Chequear acoplamientos.

h)

Sustituir pastillas de los cojinetes de apoyo y de empuje.

i)

Sustituir el aceite, y limpiar el circuito de lubricacin. Sustituir filtros.

j)
Desmontar y comprobar las bombas de lubricacin (mecnica, auxiliar y
de emergencia).
k)
l)

Sustituir termopares (sensores, transmisores y cableado).


Calibrar toda la instrumentacin.

m) Equilibrar el rotor y alineacin de la turbina.


n)

Montar turbina.

Otros equipos sobre los que tambin se aprovecha para actuar son:
a)

Ciclo agua-vapor.

b)

Caldera.

c)

Generador.

d)

Sistema de alta tensin.

e)

Planta de tratamiento de agua.

f)
g)

Mejores en software de control.


Mejoras en turbina de vapor.

1.4 Problemas ms habituales en el overhaul.


Falta de formacin y experiencia del personal, hay que tener personal
cualificado que sepa que esta haciendo un trabajo muy delicado.
- Mala preparacin de los trabajos, no tener todos los repuestos y
herramientas que nos pueden hacer falta preparados con antelacin, para una
vez hecha la parada no tener que perder tiempo en buscarlos.
- Realizacin en campo de tareas que deben realizarse en taller.
- Mala praxis en la realizacin de los trabajos.
- Mala planificacin y asignacin de mrgenes.
- Retrasos provocados por el cliente.
- Accidentes.

- Averas en herramientas crticas como gras.


- Disminucin de la fiabilidad en las primeras semanas.
- Incremento de la indisponibilidad programada.
- Problemas en la puesta en marcha, por no seguir los procedimientos
adecuados o por la aparicin de problemas derivados del montaje inadecuado.
Para hacer lo ms rpido y mejor posible el Overhaul deberemos tener una
serie de repuestos y herramientas previamente en nuestra instalacin que
deberemos a ver previsto su uso en el momento de la planificacin del
Overhaul. Entre estas herramientas y tiles podemos destacar:
- Piezas de sustitucin forzosa, piezas que seguro que debemos sustituir
porque ya ha finalizado su vida til por indicaciones del fabricante.
- Tortillera, no vaya a ser que por la falta de un mero tornillo no podamos
acabar la revisin a tiempo.
Piezas que sepamos de antemano que hay que sustituir ya que hemos visto
en revisiones anteriores que haban empezado a deteriorarse y aunque no es
su hora deben ser sustituidas. Entre otras cosas deberemos tener repuestos
siempre de bujas, inyectores, cmaras de combustin, labes y dems partes
importantes pero pequeas y no demasiado caras, ya que lo ideal tambin
sera tener un rotor, pero no es recomendable por su precio.
2. TURBINA DE VAPOR.
Lo que normalmente se hace es sustituir los labes gastados y equilibrar el
conjunto del rotor y revisarla en profundidad para buscar posibles defectos.
3. GENERADOR.
En las grandes revisiones se aprovecha para comprobar el estado de escobillas
y si es necesario sustituirlas, inspecciones visuales interiores, para verificar la
existencia de posibles rozamientos entre partes fijas y partes mviles, pruebas
de aislamiento de devanados, pruebas de presin en el circuito de
refrigeracin, para detectar fugas y comprobacin de sellos del eje del
generador.
4. SISTEMA DE REFRIGERACIN.
Las principales actividades se centran en la comprobacin del estado de los
impulsores de las bombas de impulsin, en la limpieza de balsas y en la
comprobacin de la estanqueidad de todo el circuito.
5. ESTACIN DE GAS O ERM.

Se aprovecha para comprobar el buen funcionamiento de vlvulas y para hacer


pruebas de funcionamiento del sistema.
6. CALDERA.
La caldera de recuperacin es un elemento esttico cuyo mantenimiento es
bsicamente condicional. Es decir, basa su mantenimiento en observaciones y
mediciones, y si se detecta una anomala, se acta. Una caldera bien diseada
y bien operada, con un control qumico adecuado debe dar muy pocos
problemas, pero an as durante las paradas programadas se aprovecha para
revisar los siguientes puntos:
- Quemadores, en calderas con post-combustin.
- Bombas de aportacin a calderines.
- Calibracin y comprobacin de lazos de presin.
- Calibracin y comprobacin de lazos de caudal.
- Calibracin y comprobacin de lazos de temperatura.
- Calibracin y comprobacin de lazos de nivel.
- Vlvulas motorizadas.
- Inspeccin visual del estado de haces tubulares en el interior de la caldera.
- Comprobacin y medicin de la capa de magnetita.
- Inspeccin general de la estructura de suportacin principal, corrosin y
deformaciones principalmente.
- Inspeccin del estado del aislamiento. Termografas donde sea necesario.
- Inspeccin general de soportes de tuberas exteriores.
- Revisiones legales, cuando corresponda, pruebas de presin de los
elementos a presin, disparo de setas de emergencia, comprobacin de valores
de emisiones, calibracin de vlvulas de seguridad.
7. CICLO AGUA-VAPOR.
En este sistema durante las paradas la principal tarea a realizar es revisar el
calorifugado del circuito, el estado de tuberas y sus soportes, se sustituyen
algunos componentes internos de los by-pass que sufren gran desgaste, y se
limpia e inspecciona el condensador.

Repuestos en una Central de Ciclo Combinado


NDICE:
1. TIPOS DE REPUESTOS.
2. CRITERIOS DE SELECCIN.
3. CONSUMIBLES (REPUESTOS TIPO C).
4. MATERIAL ESTNDAR HABITUAL.
5. RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE.
6. INVENTARIOS.
1. TIPOS DE REPUESTOS.
Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el stock de repuesto,
la clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:
- Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondr una prdida de produccin inadmisible. ste, a su vez, es
conveniente dividirlo en tres categoras:
1) Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo.
Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante, como son los labes.
2) Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y
que puede adquirirse en proveedores locales, tuberas, filtros, etc.
3) Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con
una vida fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen
sin esperar a que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin
pueden provocar graves averas.
- Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario
tener localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando
proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente
tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de
entrega.

- Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se


consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra
trmites burocrticos de compra y facilita la operatividad del departamento de
mantenimiento.

- Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone


ningn riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un
pequeo inconveniente).

2. CRITERIOS DE SELECCIN.
Hay cuatro aspectos que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el
stock de repuesto:
2.1 Criticidad del fallo.
Los sistemas crticos son, aqullos cuyo fallo afecta a la seguridad, al
medioambiente o a la produccin de energa. Por tanto, las piezas necesarias
para subsanar un fallo que afecte de manera inadmisible a cualquiera de esos
tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas que deben integrar el
stock de repuesto.
2.2 Frecuencia de consumo.
Tras el anlisis del histrico de averas, o de la lista de elementos adquiridos en
periodos anteriores, entre uno o dos aos, puede determinarse que elementos
se consumen habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman
habitualmente y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes
candidatos a pertenecer a la lista de repuesto mnimo. As, los elementos de
bombas que no son crticas pero que frecuentemente se averan, deberan
estar en stock, retenes, rodetes, cierres, etc. Tambin, aquellos consumibles de
cambio frecuente, aceites y filtros, deberan considerarse.
2.3 Plazo de aprovisionamiento.
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a
la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su
disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses.
Aquellas piezas que pertenezcan a equipos crticos cuya entrega no sea
inmediata, deberan integrar el almacn de repuesto. Aquellas piezas que an
no pertenecientes a equipos A o crticos, puedan suponer que un equipo B
permanezca largo tiempo fuera de servicio deben considerarse igualmente en
esa lista.
2.4 Coste de la pieza.
Puesto que se trata de tener un almacn con el menor capital inmovilizado
posible, el precio de las piezas formar parte de la decisin sobre el stock de

las mismas. Aquellas piezas de gran precio grandes ejes, coronas de gran
tamao o equipos muy especiales, no deberan mantenerse en stock en la
planta, y en cambio, deberan estar sujetas a un sistema de mantenimiento
predictivo eficaz. Para estas piezas tambin debe preverse la posibilidad de
compartirse entre varias plantas. Algunos fabricantes de turbinas, por ejemplo,
ofrecen este tipo de servicio.
3. CONSUMIBLES (REPUESTO TIPO C).
Se definen como consumibles aquellos elementos que pierden sus cualidades
con el uso, y que han de ser reemplazados despus de un nmero determinado
de horas de servicio. Generalmente el plazo es inferior a un ao. Entre los
elementos consumibles ms habituales en una central trmica estn los
siguientes elementos:
1)

Filtros.

2)

Lubricantes de todo tipo.

3)

Adhesivos.

4)

Discos de ruptura.

5)

Material de limpieza.

6) Elementos de estanqueidad estndar, como juntas tricas de tamaos y


materiales comunes, empaquetadura, junta que pueden fabricarse
artesanalmente a partir de pliegos, juntas espirometlicas de materiales y
dimetros comunes, etc.
7) Consumibles de taller, como discos de corte, electrodos de soldadura,
trapos, etc.
8)

Material desecante.

9)

Lmparas y bombillas.

10) nodos de sacrificio.


11)
12)

Escobillas de motores.
lumina o material adsorbente para desecadores.

4. MATERIAL ESTNDAR HABITUAL.


Se trata de repuesto genrico que puede ser adquirido localmente a diversos
proveedores. El material estndar habitual suele ser el siguiente:

1) Tornillera.
2)

Racorera.

3) Repuesto genrico elctrico (magnetotrmico, rels, diferenciales,


fusibles).
4)

Repuesto genrico hidrulico y neumtico.

5)

Correas, cadenas y elementos de transmisin de movimientos estndar.

Es conveniente estudiar en detalle la necesidad de incorporar este repuesto al


stock permanente en planta. En general, su decisin debe estar relacionada
con el plazo de entrega y con el coste. Respecto a los elementos estndar de
bajo coste puede ser rentable adquirirlos, pues el coste de parada de un equipo
durante el tiempo de aprovisionamiento puede tener un coste superior a su
valor. Respecto al plazo de entrega, muchos proveedores locales ofrecen
servicios de entrega muy breve, incluso inmediata, lo que puede hacer
interesante trasladar el stock a estos proveedores.
5. RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE.
Al igual que en el caso del mantenimiento programado a efectuar en los
equipos, el fabricante no es, en muchas ocasiones, una fuente de informacin
absolutamente fiable. En primer lugar porque en muchos casos slo los fabrica,
no los mantiene, y no tiene experiencia en ese campo. En segundo lugar,
porque su objetivo es ganar dinero vendiendo repuestos, que no tiene por qu
coincidir necesariamente con el nuestro. En ltimo lugar, porque no conoce la
importancia relativa del equipo en el sistema , ya que no es lo mismo prever
el repuesto necesario para una bomba crtica, que es nica, que para una
bomba no crtica que est duplicada, por ejemplo.
Por tanto, seguir sus recomendaciones en ocasiones puede acarrearnos tener
almacenes de repuesto mal dimensionados, por exceso o por defecto.
Es necesario seguir las recomendaciones del fabricante en aquellos equipos en
los que no se tiene suficiente experiencia como para hacer una seleccin
adecuada. Pero el 90 % de los equipos de una central trmica son equipos
genricos (motores, bombas, sensores, transmisores, vlvulas, tuberas), y en
stos es inadmisible seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante
sin realizar un estudio detallado.
6. INVENTARIOS.
Para evitar los inconvenientes derivados de la realizacin de inventarios
generales, si se dispone de un sistema informtico en el que se registre el

stock y las entradas y salidas de materiales, debe organizarse un sistema de


inventarios por zonas, de manera que con una periodicidad muy corta el
personal de almacn realice un inventariado parcial de una de esas zonas. Al
final del ao, debera haberse completado el inventariado total. Igualmente, es
conveniente realizar unos muestreos aleatorios, para comprobar que las
cantidades que figuran registradas en el sistema informtico o en el sistema de
gestin que se utilice se corresponden con lo que realmente hay en planta.
Se debe tenerse especial cuidado en los periodos de gran actividad en
mantenimiento, paradas programadas y revisiones generales, ya que las
urgencias y el alto nmero de movimientos hacen que en estas pocas se
produzcan grandes nmeros de movimientos incontrolados. Antes de una
parada programada, el almacn central debera reforzar su plantilla, para
facilitar la labor de mantenimiento y evitar la prdida de control.

Plan de Mantenimiento de una CTCC


NDICE:
1. PLAN DE MANTENIMIENTO INCIAL.
2. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANLISIS DE FALLOS (RCM).
3. AGRUPACIN EN GAMAS DE MANTENIMIENTO.
4. DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM.
Introduccin.
La fiabilidad y la disponibilidad de una CTCC dependen, en primer lugar, del
diseo y de la calidad de su montaje, en segundo lugar de la operacin del
grupo, evitar los disparos a plena carga, las maniobras bruscas innecesarias,
evitar trabajar con parmetros anormales durante largos espacios de tiempo,
colocar los valores de los diferentes parmetros en los puntos apropiados, etc.,
es responsabilidad de los operadores, y los problemas tcnicos de la central
van a estar en gran medida condicionados por la forma de operar, en tercer y
ltimo lugar, la fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se
realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo
los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta
poltica sea rentable. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en
mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los
efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o un ao de
retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que
haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una central elctrica sean muy

altas es durante la construccin. Cuando la construccin acaba y la planta es


entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el
primer da que la central entra en operacin. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en
el error, un grave error de consecuencias econmicamente nefastas, de que
sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.
Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales como son turbina gas, turbina de vapor, generador y caldera, y no
preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares,
esto es un grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple
transmisor de presin pueden parar una central y ocasionar un problema tan
grave como un fallo en la turbina o en el generador. Conviene, pues, prestar
atencin a todos aqullos equipos capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es el que analiza todos los fallos posibles, y ha
sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan
de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de
fallos de todos los sistemas que componen la planta.
Por desgracia, esto raramente ocurre. Slo en los equipos ms costosos de la
CTCC suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber
llevado a cabo el fabricante del equipo. Por ello, en los equipos principales
como son turbina de gas, turbina de vapor, generador y caldera de
recuperacin, debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de
equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de
parar la central y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a
este riguroso anlisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este
anlisis de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que
sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el
plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en
dos fases:
1) Realizar un plan inicial, basado en instrucciones generales, en la
experiencia de los tcnicos, en las recomendaciones de los fabricantes y en las
obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este
plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de
mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que uno inexistente.
2) Realizar un anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la
planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino
que adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear

procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto


necesario.
1. PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL.
1.1 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante.
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los
fabricantes tiene tres fases:
- Fase 1: Recopilacin de instrucciones.
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los
fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que
recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin y
mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la
planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los
equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos
stos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el
apartado mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla
de forma operativa.
Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal
elctrico, puede ser conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento
segn estas especialidades.
- Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento.
Con esta recopilacin el plan de mantenimiento no est completo. Es
conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y
de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar
incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que
algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en
las recomendaciones de los fabricantes por varias razones:
A) El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas,
ya que disear un equipo con cero averas puede afectar su facturacin.
B) El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y
montaje.
C) Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la
tipologa de equipo, sino ms bien son un conjunto de elementos, y no hay
fabricante como tal, sino tan slo un instalador. En el caso de que haya manual
de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso,
por ejemplo, del ciclo agua-vapor que es un conjunto de tuberas, soportes y

vlvulas. Podemos encontrar instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas
y la suportacin necesitan determinadas inspecciones. Adems, el ciclo aguavapor se comporta como un conjunto, son necesarias determinadas pruebas
funcionales del conjunto para determinar su estado.
En otros casos el plan de mantenimiento que propone el fabricante es tan
exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de
elementos que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el
consiguiente exceso de gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento
preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el
fabricante. Adems, est el problema de la garanta, si un fabricante propone
multitud de tareas y stas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que
el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y que sa es
la razn del fallo, no hacindose pues responsable de su solucin en el periodo
de garanta, con la consiguiente facturacin adicional.
- Fase 3: Mantenimiento legal.
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar
todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de
determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas
con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una central
de ciclo combinado son las siguientes:
- ERM.
- Sistema de alta tensin.
- Torres de refrigeracin.
- Puentes gra.
- Vehculos.
- Tuberas y equipos a presin.
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
- Sistemas de control de emisiones y vertidos.
- Sistemas contra incendios.
- Sistemas de climatizacin de edificios.
- Intercambiadores de placas.
1.2 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas.

En este caso la consulta de los manuales de los fabricantes se hace despus de


haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar
ste. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento,
como en el caso anterior.
- Fase 1: Listado de equipos significativos.
Del inventariado de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen
una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas.
Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas, determinados
instrumentos, filtros, depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera
que sepamos cuntos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema
que estemos analizando.
- Fase 2: Tareas genricas.
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas
genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas
de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
- Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos.
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas
preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de
tareas referidas a cada equipo en concreto.
- Fase 4: Consulta a manuales.
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los
fabricantes.
- Fase 5: Obligaciones legales.
Igual que en el caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las
normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de
aplicacin.
2. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANLISIS DE FALLOS (RCM).
2.1 Qu es RCM?
RCM, Reliability Centred Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una central de ciclo combinado y que presenta algunas
ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el
sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin

sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas.


Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los
excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.
El objetivo fundamental de la implantacin de un mantenimiento centrado en
fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una central de ciclo
combinado segn esta metodologa aporta una serie de resultados:
1) Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos.
2) Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas
al propio equipo o por actos personales.
3) Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta. Estas acciones pueden ser de varios tipos:
- Planes de mantenimiento.
- Procedimientos operativos, tanto de produccin como de mantenimiento.
- Modificaciones o mejoras posibles.
- Adopcin de medidas provisionales en caso de fallo, que minimizan los
efectos de ste.
- Planes de formacin.
- Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
planta.
En el anlisis que conduce a RCM debemos contestar seis preguntas claves:
1) Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada
sistema?
2) Cmo falla cada equipo?
3) Cul es la causa de cada fallo?
4) Qu consecuencias tiene cada fallo?
5) Cmo puede evitarse cada fallo?
6) Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que
se puede descomponer la planta:

- Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos


que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
-Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema
y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
- Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos. Nos
podremos ayudar en esta fase del histrico de averas y consultando al
personal de mantenimientote y de operaciones, adems de ayudarnos de
diagramas lgicos y diagramas funcionales.
- Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de
alimentacin es bajo puede ser por:
1) Bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador.
2) Hay alguna tubera rota u obstruida.
3) Vlvula de recirculacin de las bombas del condensador est totalmente
abierta.
4) Fuga importante en la caldera.
5) Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin.
6) Vlvula de drenaje abierta o en mal estado.
7) El sistema de control de nivel no funciona correctamente.
-Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de
los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas
consecuencias. Para que un fallo sea considerado crtico debe cumplir alguna
de las siguientes condiciones:
1) Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al
medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
2) Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta
o a su rendimiento.
3) Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque ste sea superior a
cierta cantidad.
-Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los
efectos de los fallos, suelen ser de 5 clases:

1) Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.


Tipo 1: Inspecciones visuales.
Tipo 2: Lubricacin.
Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con instrumentos
propios del equipo.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos
externos del equipo.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo.
Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o
cada cierto tiempo, sin importar cmo se encuentre el equipo.
Tipo 7: Grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como
nuevo.
2) Mejoras y modificaciones de la instalacin, que pueden ser:
a) Cambios en los materiales.
b) Cambios en el diseo de una pieza.
c) Instalacin de sistemas de deteccin.
d) Cambios en el diseo de una instalacin.
e) Cambios en las condiciones externas al tem.
3) Cambios en los procedimientos de operacin
4) Cambios en los procedimientos de mantenimiento.
5) Formacin.
- Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras:
elaboracin del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y
procedimientos de operacin y de mantenimiento. Entre estos grupos pueden
estar:
1) Plan de mantenimiento.
2) Listas de mejoras.
3) Formacin.

4) Lista de procedimientos de operacin y mantenimiento a mejorar.


- Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en el
punto anterior y que dan como resultado los siguientes puntos:
1) Plan de mantenimiento.
2) Lista de mejoras.
3) Plan de formacin.
4) Manual de operacin y mantenimiento.
3. DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INCIAL Y RCM.
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los
fabricantes, con el nuevo, basado en el anlisis de fallos, habr diferencias
notables:
1) En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el
fabricante no consider necesarias ninguna.
2) En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse
que los fallos que trataban de evitar son perfectamente a sumibles, es ms
econmico solucionar el fallo cuando ocurre que hacer las tareas preventivas.
4. AGRUPACIN EN GAMAS DE MANTENIMIENTO.
Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el plan de mantenimiento
es conveniente agruparlas, las tareas tambin llamadas gamas se agruparn
teniendo en cuenta los siguientes aspecto en gamas diarias, semanales y
mensuales y anuales, los aspectos son:
- Tareas referidas al mismo rea, elctricas, refrigeracin, etc.
- Tareas referidas al mismo equipo.
- Tareas que deben ser realizadas por profesionales de la misma especialidad.
- Tareas agrupas por frecuencias de realizacin.
1) Gamas diarias, son tareas que se realizan fcilmente.
2) Gamas semanales y mensuales, complementan a otras tareas ms
complicadas, que no esta justificado realizar a diario, implican desmontajes,
paradas de equipos o tomas de datos laboriosas.
3) Gamas anuales. Suponen en algunos casos la revisin completa del equipo,
Overhaul.

Operacin Central Trmica de


Ciclo Combinado
NDICE:
1. PRINCIPALES OBJETIVOS EN LA OPERACIN.
2. OPERACIN DURANTE EL ARRANQUE.
3. OPERACIN EN FUNCIONAMIENTO CONTINUO.
4. OPERACIN DURANTE LA PARADA.
El mayor defecto de la energa elctrica actualmente es que no se puede
almacenar como tal en grandes cantidades a precios razonables, ya por
ejemplo el uso de bateras no es posible para grandes cantidades, se pueden
usar centrales hidrulicas de bombeo, pero esto ms que almacenar es gastar
energa cuando esta barata para subir agua a un pantano y turbinarla para
venderla cuando esta cara. Adems el consumo elctrico a lo largo del da no
es constante habiendo horas como por ejemplo por la maana que hay picos
de consumo por lo que deben entrar ms centrales a producir electricidad,
porque la gente se despierta y empieza a consumir, las centrales trmicas
convencionales y nucleares tardan un tiempo en arrancar y empezar a
producir, por lo que se mantienen funcionando ms o menos de forma
constante formando la base de la produccin elctrica, los molinos funcionan
cuando hay viento y las hidrulicas si hay agua almacenada, por lo que para
poder inyectar energa en poco tiempo a la red las ms adecuadas son las
centrales trmicas de ciclo combinado, que tienen menores tiempos.

Figura 1. Demanda de energa elctrica.


1.PRINCIPALES OBJETIVOS EN LA OPERACIN.
Lo que se busca en la operacin de nuestra central es:
1) Ajustar la produccin en cada momento a lo que nosotros hemos pactado
vender al mercado elctrico en cada momento, ya que si por paradas no
programadas o por un seguimiento incorrecto del programa de carga, no se
ajusta podemos estar sujetos a penalizaciones econmicas muy importantes.
2) El mnimo deterioro posible de nuestro sistema al efectuar las maniobras de
operacin del ciclo, ya que sino lo hacemos con cuidado se pueden producir
averas y desgastes excesivos de algn elemento.
3) Que el coste de operacin sea el mnimo.
2. OPERACIN DURANTE EL ARRANQUE.
El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en marcha un
sistema complejo con mltiples subsistemas y todos deben funcionar de forma
correcta, en su orden y en el momento adecuado. Los diferentes tipos de
arranques se pueden clasificar segn la temperatura de la carcasa y del roto en
el momento de iniciarlos, esta clasificacin variara dependiendo de quin nos
hable del tipo de arranque el fabricante de la turbina o el operador, por lo que
se pueden dividir los arranques segn dos grandes grupos:

- Segn los fabricantes:


Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a
continuacin paso a detallar:

Arranque en fro se produce a las 72 horas o ms despus de la parada.

Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.

Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya


producido la parada, puede ser al poco de producirse la para si dicha
parada a sido provocada por una avera fcil de solucionar o por una
falsa alarma.

- Segn los operadores:


Segn los operadores de las turbinas los dividimos en cinco grupos, que son
los siguientes:

Arranque superfro. Despus de una parada programada, sin virador. El


virador es una mquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas
revoluciones para que se enfre de forma homognea y con ello evitar
que se deforme. Al ser un arranque despus de una parada programada
todo la turbina este bien fra ya que se ha procedido a su revisin.

Arranque fro se produce despus de ms de 72 horas de parada la


turbina.

Arranque templado entre 24-72 horas de estar parada la turbina.

Arranque caliente entre 3-24 horas despus de parar nuestra turbina.

Rearranque inmediatamente despus de un disparo, se produce despus


de un disparo porque algn sensor ha dado un aviso y se ha corregido
rpidamente o ha sido una falsa alarma, o se estn haciendo pruebas,
este tambin suele ser el tipo de arranque que ms disparos produce.

La diferencia fundamental est en la temperatura de la carcasa y del rotor en


el momento de inicio del arranque, debido a que la carcasa y el rotor se
calientan a diferente ritmo, la carcasa tarda ms en calentarse ya que tiene
mayor masa que el rotor y por lo tanto tambin tarda ms en enfriarse, la
subida de temperatura en carcasa y rotor debe ser lenta, para evitar estrs
trmico por diferencia de temperatura en el metal.
2.1 Las fases que se deben seguir en un arranque son las siguientes:
1)

Funcionamiento en virador.

Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotacin en caso de


parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas
horas, evitando as deformaciones producidas al enfriarse de forma no
homognea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, est fase ya
est realizada.
2)

3)

Preparacin para el arranque.

Debe haber presin de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.

El sistema de alta tensin debe estar operativo, ya que nos alimentara al


generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.

El sistema de refrigeracin debe estar operativo, para ir evacuando el


calor conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de
golpe.

Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperacin de gases,


se debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de
problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.

Bomba auxiliar de lubricacin en marcha, temperatura correcta, para


que todo este bien lubricado y evitar posibles daos.

Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma


que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema
no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos
de un fallo y tengamos que parar.
Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

- El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina,
empezando nosotros a meter gas y aire.
- El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de
forma adecuada intentando evitar lo ms rpido posible las zonas peligrosas de
vibracin.
- Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior
a 500 rpm. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la
turbina, para evitar explosiones. Tambin se pretende que la distribucin de
pesos a lo largo del eje de rotacin sea perfecta y se eviten problemas de
vibracin al atravesar las velocidades crticas.
4) Aceleracin hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades
crticas.
- Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

- Interesa pasar por las velocidades crticas lo ms rpido posible.


- La supervisin de las vibraciones durante la aceleracin es fundamental, ya
que nos pueden indicar posibles problemas.
- El sistema tambin supervisa la aceleracin, para asegurar que se pasa
rpidamente por las velocidades crticas.
- A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama
piloto.
- La llama piloto enciende a su vez las cmaras de combustin o quemadores
(FLAME ON).
- A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustin empieza a
impulsar la turbina.
- Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases
mayores.
- A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el
generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como
generador.
- Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energa
elctrica, en esta fase es donde ms disparos se producen.
5)

Sincronizacin y Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

- El cierre del interruptor de mquina una vez alcanzada la velocidad de


sincronismo suele ser muy rpido, unos minutos como mucho.
- El sincronizador vara ligeramente la velocidad de la turbina.
- La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.
2.2 Problemas habituales durante los arranques.
- Vibraciones al atravesar las velocidades crticas.
- Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.
- Aceleracin insuficiente.
- Desplazamiento axial excesivo al subir carga.
- Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricacin o estamos
hiendo muy rpido.
- Vibraciones al subir carga.

2.3 Consejos tiles en los arranques:


1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de
nuevo hasta no tener claro qu ha provocado el disparo y haberlo solucionado.
2) Las averas no se arreglan solas, de forma mgica. Aunque es cierto que a
veces son problemas irreales relacionados con la instrumentacin, la mayora
de las veces no es as.
3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no
intentan llamar la atencin, tienen un problema de verdad.
4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el
control para facilitar un arranque es una mala decisin. Las averas ms graves
en una turbina siempre estn relacionadas con una negligencia de este tipo.
3.OPERACIN EN FUNCIONAMIENTO CONTINUO.
Otra de las partes de las que se compone la operacin es la vigilancia de
parmetros de funcionamiento de nuestra central en modo continuo, que son
los que nos van a indicar el estado de la misma y van a influir en su
produccin.

Figura 2. Sala de control


3.1 Los parmetros a vigilar de forma constante son los siguientes:
1) Condiciones meteorolgicas, las variaciones de temperatura ambiente,
humedad y presin atmosfrica, que afectarn a nuestros rendimientos.

2) Presin de gas a la entrada/salida de la ERM, en este punto se recibe el


gas, el combustible, si la central se alimenta de depsitos propios no debera
haber problemas con la presin del gas ya que se sabe que valor tiene y se
puede controlar, pero sin embargo si se alimenta la central a travs de
gaseoductos puede haber problemas de cada de presin debido a la entrada
de grandes consumidores que harn bajar la presin del gaseoducto, por lo que
habr que estar preparados con bombas y dems sistemas para intentar
mantener siempre la presin constante en el valor adecuado para el
funcionamiento de la turbina.
3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor, la presin
atmosfrica vara a lo largo del da y del ao, por lo que si vara la presin de
nuestro aire de entrada, tambin variara la presin del aire de salida del
compresor, afectando al rendimiento.
4) Temperaturas de entrada/salida a las cmaras de combustin, si las
temperaturas de los gases de entrada son menores de los habituales esto
puede indicar que hay menos presin de la que debera. Con la temperatura de
salida se debe tener cuidado ya que grandes temperaturas pueden deteriorar
los compuestos cermicos que recubren la cmara de combustin, los
quemadores y los labes de la turbina.
5) Temperatura de aceite, se debe controlar ya que si su temperatura sube
por encima de ciertos lmites empezara a perder propiedades, y no lubricara de
forma correcta con los posibles daos que esto puede provocar. Un aumento de
la temperatura normal de funcionamiento del aceite nos puede indicar tambin
que algo pasa, como que puede no estar siendo bien refrigerado.
6) Vibraciones en cojinetes, pueden ser originadas por la degradacin de los
cojines debido a falta de lubricacin o por desgaste debido a su uso, se debe
vigilar ya que estas vibraciones pueden ser transmitidas al rotor lo que nos
hara que el sistema tambin vibrase, pudiendo provocar ms daos.
7) Desplazamiento axial, la turbina cuando funciona produce un empuje al
igual que las turbinas de los aviones, por lo que ha de estar anclada de forma
que no se mueva mucho, ya que arrastrara al resto del sistema, para ello tiene
unos cojinetes axiales que al igual que los que soportan el rotor deben estar
perfectamente lubricados y en buenas condiciones para evitar posibles averas.
8) Temperatura en cojinetes, un aumento en la temperatura en los cojinetes
nos puede indicar que estn mal lubricados, por lo que se pueden estar
degradado, debemos revisarlos y ver que sucede.
9) Revoluciones de la turbina, las revoluciones de la turbina se deben
ajustar para que no alcance la velocidad del sonido en el extremo de los
alabes, ya si se alcanza se provocara la destruccin de estos al producirse una

onda de choque, como la que le ocurre a los aviones cuando alcanza la


velocidad del sonido.
10) Potencia instantnea, es el valor de potencia que esta entregando el
sistema en cada momento, debera ser constante sino hay variaciones
significativas de ningn factor importante, como pueden ser las condiciones
climticas o el mal funcionamiento de algn sistema.
De todos estos parmetros es conveniente conservar un histrico, en el
sistema de control o en papel, para ver como nos han ido influyendo en el
funcionamiento de nuestra planta y para ver que se ha hecho y si ha podido
ser corregido.
3.2 Inspecciones visuales
Mientras este en funcionamiento la turbina debemos realizar inspecciones
rutinarias de todos los indicadores y de los sistemas que nos sean accesibles
para ver que no hay pequeos problemas no detectados que pueden derivar en
otros ms grandes, de los puntos a observar de forma constante en la zona de
turbinas son los siguientes:
1) Temperatura de aceite, con indicadores locales.
2) Fugas de vapor, agua o aceite.
3) Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difcil por el ruido de la
instalacin.
4) Olores anormales.
Durante las inspecciones en la sala de la turbina hay que tener precaucin con
el sistema contra incendios, ya que es por CO2, cuando el sistema detecta un
incendio en la sala de la turbina la inunda con CO2 para extinguirlo, pudiendo
provocar la asfixia de una persona si se encuentra dentro, por lo que al entrar
en la sala de la turbina a realizar cualquier cosa debemos desactivarlo y una
vez que salgamos volver a activarlo.
4. ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGA REMANENTE EN LOS GASES DE
ESCAPE..
4.1 Parada de la central
El proceso de parada de los ciclos combinados se divide normalmente en 7
etapas:
1) Bajada a mnimo tcnico, es la potencia mnima en la que la planta
mantiene estables sus parmetros.

2) Descarga de la turbina de vapor. Se deriva el flujo de vapor al condensador


directamente.
3) Desacople de la turbina de vapor. Si es de eje nico la planta se
desacoplar la turbina de vapor a travs del embrague, si es de eje mltiple se
cerrarn las vlvulas de admisin de vapor de la turbina.
4) Reduccin progresiva de la entrada de gas y aire a la turbina de gas.
5) Una vez alcanzado el mnimo, se cierran las vlvulas de admisin de gas, la
turbina se desacopla de red, se sigue dejando pasar aire para asegurar que no
queda gas en la turbina.
6) Parada por inercia de la turbina, se deja que la turbina se desacelere sola.
7) Puesta en marcha del virador, para evitar el pandeo del rotor durante su
enfriamiento.

Reliability Centered
Maintenance (RCM).
RCM (Reliability Centred Maintenance), mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad es una tcnica dedicada al anlisis sistemtico, objetivo y
documentado, aplicable a cualquier tipo de instalacin industrial, muy til para
el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento preventivo.
Esta tcnica dio sus primeros pasos en el sector aeronutico, y conforme se fue
viendo su utilidad fue saltando a otros sectores como el industrial.
El sistema RCM se desarrolla entorno al mantenimiento prioritario de los
componentes considerados como crticos para el correcto funcionamiento de la
instalacin, dejando el resto de componentes de lado hasta que fallen, en el
caso de un ciclo combinado los componentes crticos seran todos los
relacionados con el funcionamiento de la planta como son:
- Turbina de gas.
- Turbina de vapor.
- Generador.
- Refrigeracin.
- Planta de tratamiento de agua.
- Alta tensin.

- Estacin de gas.
- Caldera y ciclo de agua-vapor.
- Sistemas contra incendios.
- Edificios y obra civil.
Aunque son los anteriores sistemas ms importantes por sus funciones, no
debemos olvidar sus pequeas partes ya que la simple rotura de un tornillo o
una tubera puede pararnos la instalacin o causarnos una gran avera, por lo
que es muy difcil seleccionar un sistema crtico, as que al dividirlos por grupos
nos ser ms fcil realizar el RCM, ya que podremos ir estudiando parte por
parte detalladamente y no el global de la instalacin, que resultara ms
laborioso, lento y costoso, lo que acarrea que muchas veces se deje el estudio
del RCM a medias.
Para realizar un RCM se deben seguir los siguientes pasos:
Planteamiento del anlisis: debemos definir los objetivos que se buscan
con dicho anlisis, ya que su definicin condicionar el alcance del estudio. Se
seleccionarn los sistemas objeto de evaluacin y se establecer el
cronograma del proyecto, identificndose los recursos necesarios. Es muy
importante elaborar un procedimiento tcnico para guiarnos en el desarrollo de
nuestro proyecto.
Anlisis de criticidad: con el anlisis de criticidad lo que conseguimos es
identificar los componentes, por ejemplo: turbina de gas, turbina de vapor,
generador, etc. Para determinar su criticidad deben considerarse dos aspectos:
su probabilidad de aparicin y su severidad. La probabilidad de aparicin mide
la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado, mientras que la
severidad mide la gravedad del impacto que ese fallo puede provocar sobre la
instalacin, tambin podemos ayudarnos para el anlisis de la criticidad
delhistrico de averas de nuestra central, ya que el estarn recogidos todos
los fallos que se han dado a lo largo de su operacin, con lo que nos resultar
fcil ver cuales han sido los que ms se han repetido, en caso de que nuestra
central no disponga de un archivo o base de datos del histrico de averas,
tambin podemos ver los partes de trabajo y averas, las facturas de repuestos
y los diarios de incidencias, adems de hablar con el personal encargado del
mantenimiento y operacin de la central que son los que mejor se conocen la
planta.
Seleccin de tareas de mantenimiento: en el RCM se da prioridad a
la aplicacin de tcnicas de mantenimiento predictivo frente a tareas
sistemticas que impliquen la indisponibilidad del equipo, ya que aqullas

presentan en general un carcter menos agresivo y mayor eficacia. Adems se


facilita la implantacin de procesos eficientes de bsqueda de fallos cuando
estos no son evidentes para los operadores en explotacin normal,
contemplando la opcin de no dar ningn tipo de mantenimiento preventivo a
determinados equipos catalogados como no crticos para la funcionalidad,
dando como resultado un conjunto de tareas de mantenimiento recomendado
para cada equipo, se definir el contenido concreto de las actividades
especficas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecucin, por lo que
para ayudar pueden elaborarse plantillas en las que se recojan los datos sobre
el mantenimiento de los distintos tipos de equipos, con el fin de establecer las
apropiadas tareas y frecuencias de ejecucin de forma sistemtica y
homognea, en funcin de la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las
condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros temas.
- Implantacin de recomendaciones y seguimiento de resultados: una
vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas ms
eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecern las
recomendaciones finales del estudio RCM y se llevar a cabo su implantacin.
Lo primero que debemos hacer es comparar las tareas de mantenimiento
vigentes con las recomendaciones desprendidas del anlisis RCM, su resultado
ser el conjunto final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a
cada componente del sistema, por lo que a partir de las recomendaciones se
deber elaborar un nuevo programa de mantenimiento. En algunos casos, ser
preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de
los procesos informticos existentes que pudieran estar relacionados con el
tema, por lo que se deber entrenar al personal de mantenimiento en las
nuevas funciones a realizar. El seguimiento y anlisis de los resultados que se
van obteniendo en la instalacin con la implantacin del nuevo programa de
mantenimiento son de gran importancia para la evaluacin de su eficacia. Este
proceso requerir, por una parte, la definicin de unos parmetros e ndices de
seguimiento, la implantacin de los pertinentes procesos de captacin de la
informacin bsica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento
de actuacin y la correspondiente asignacin de recursos.
Es conveniente revisar cada un cierto tiempo el RCM debido a que pueden
aparecer nuevas tcnicas de mantenimiento, aadir nuevos sistemas que
pudieron no ser analizados con anterioridad, y para evitar en la medida de lo
posible que se quede obsoleto.

Tcnicas Predictivas
NDICE:

1. NSPECCIONES BOROSCPICAS.
2. ANLISIS DE VIBRACIONES.
3. ANLISIS DE HUMOS DE ESCAPE.
4. TERMOGRAFAS.
5. ANLISIS DE ULTRASONIDOS.
El mantenimiento predictivo es una tcnica que ayuda a adelantarse a las
averas que se pueden dar en la central, a travs de una sere de tcnicas.Las
principales operaciones a realizar durante el mantenimiento predictivo son los
anlisis boroscpicos de las partes calientes de la mquina y anlisis de
vibraciones en el espectro de frecuencias en turbina, reductor, generador y
chasis de la mquina, tambin realizaremos otras que acentuacin se detallan.
Por ejemplo, mediante el anlisis boroscpico de los labes y de las cmaras
de combustin es posible detectar posibles fisuras o desgastes en los
materiales, que pueden conducir a roturas o mal funcionamiento anticipado de
la mquina.
A continuacin pas a detallar algunas de las tcnicas empleadas en el
mantenimiento predictivo:
1. INSPECCIONES BOROSCPICAS.
La boroscopia o motoscopia no es una especialidad mdica, pero a raz del
xito de la endoscopia en humanos y animales se determino que se podran
aplicar los mismos principios en el rea industrial para analizar las mquinas
por dentro una vez montadas.
Las boroscopias en las turbinas de gas se realizan en cada una de las partes de
la turbina: compresor, cmara de combustin y turbina de expansin, es
necesario que la turbina est fra, esa es la parte que ms tiempo consume,
tambin es importante un buen equipo, pero es mucho ms importante el
tcnico que tiene que saber diferenciar entre simples anomalas y defectos
importantes. Esta tcnica nos permite confirmar otras observaciones que se
han hecho en la turbina (vibraciones, path anlisis).

Figura 1. Boroscopio.
Defectos que se identifican en las boroscopias.
- Erosin.
- Corrosin.
- Prdida de material cermico en labes o en placas aislantes.
- Roces entre labes fijos y mviles.
- Decoloraciones en labes del compresor, por alta temperatura.
- Prdidas de material de los labes del compresor que se depositan en los
labes de turbina o en la cmara.
- Deformaciones.
- Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
- Fracturas y agrietamiento en labes, sobre todo en la parte inferior que los
fija al rotor.
- Marcas de sobretemperatura en labes.
- Obstruccin de orificios de refrigeracin.

- Daos por impactos provocados por objetos extraos (FOD, Foreign object
damages).
2. ANLISIS DE VIBRACIONES.
Las vibraciones en una maquinaria estn directamente relacionadas con su
vida til de dos maneras: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una
indicacin de que la mquina funcionar correctamente durante un largo
perodo de tiempo, mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es una
indicacin de que la mquina se encamina hacia algn tipo de falla, aunque no
todos los tipos de vibraciones son evitables, ya que algunas son inherentes a la
operacin de la maquinaria en s misma, por lo que una de las tareas del
analista es identificar aquellas que deben ser corregidas y determinar un nivel
de vibraciones tolerable.
El anlisis de las vibraciones nos permite identificar:
1)

Desequilibrios.

2)

Desalineacin.

3)

Problemas en cojinetes.

4)

Problemas de bancada.

5)

Problemas de lubricacin.

Figura 2. Ejemplo de toma de datos de vibraciones.


3. ANLISIS DE HUMOS DE ESCAPE.

Con el anlisis de humos de escape lo que conseguimos es ver a travs de


estos posibles fallos en la turbina gas, cmara de combustin o en las mezclas
de combustible y comburente.

Figura 3. Humos de escape.


4. TERMOGRAFAS.
La termografa es una tcnica que permite medir temperaturas a distancia y
sin necesidad de contacto fsico con el objeto a estudiar. Mediante la captacin
de la radiacin infrarroja del espectro electromagntico, utilizando cmaras
termogrficas, se puede convertir la energa radiada en informacin sobre
temperatura del objeto que a nosotros nos interesa, ayudndonos con ellos a
detectar puntos calientes o fros que un futuro pudiesen dar problemas como
por ejemplo en cables, donde un punto caliente nos podra indicar una posible
sobre intensidad.

Figura 4. Vista normal de los cables.

Figura 5. Vista infrarroja.

Figura 6. Vista infrarroja.


5. ANLISIS DE ULTRASONIDOS.

Figura 7. Analizador de Ultrasonidos.

El ultrasonido es una onda acstica cuya frecuencia est por encima del lmite
perceptible por el odo humano (aproximadamente 20.000 Hz), por lo que con
el analizador de ultrasonidos conseguimos detectar dichos sonidos y
analizarlos para poder ver las causas que los provocan, localizando gracias a
ellos partes de nuestra turbina que no estn funcionando de forma correcta y
en un futuro nos puedan provocar una avera.
Posibles causas que provocan ultrasonidos:
- Fugas internas en vlvulas.
- Rodamientos de bombas.
Una vez vista las tcnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo, pasamos
a ver los puntos de nuestro sistema que debemos revisar y las operaciones que
debemos hacer en ellos cada unas 4.000 horas de trabajo o lo que el fabricante
de nuestra turbina nos indique, para evitar problemas mayores:
1) Turbina y auxiliares:
Anlisis boroscpico.
Inspeccin de los filtros del turbogrupo (aceite, gas, aire, etc.).
Funcionamiento del sistema de limpieza de los filtros de combustin y de la
medida de depresin de los mismos.
Ajuste y control de la temperatura de combustin.
Control del sistema de arranque y encendido.
Control del funcionamiento de las vlvulas primaria y secundaria de gas.
Control de la vlvula de caudal de gas.
Control de los termopares.
Control de funcionamiento de la post-lubricacin.
Control de los enfriadores de aceite.
Control sistema de refrigeracin de la envolvente acstica.9
Lavado del compresor de la turbina.
Prdidas de aceite, gas y aire.
Lectura del histograma para verificar si existe alguna alarma y/o paros que se
repitan con asiduidad.

Verificacin de la auto-rotacin de la turbina.


2) Generador:
Limpieza y fijaciones de los cables de potencia.
Engrase de cojinetes.
Conexionado de reguladores.
Excitatriz. Diodos, carcasa y estator.
3) Otros sistemas:
Control del estado del difusor de gases de escape. Roturas y deformaciones.
Control de la central de deteccin de gas. Ajustes y simulacin.
Control sistema inyectores combustible.
Control de la central de deteccin de incendio. Ajustes y simulacin.
Control y chequeo de los cargadores de bateras.
Control sensores de velocidad.
Control Central de vibraciones y Anlisis de vibraciones.
Control y ajuste del Engine speed monitor.
Medidas analgicas.
Comprobar y engrasar acoplamiento.
Control Bleed Valve.
Niveles de aceite y/o nivel bateras motor DC.
Toma de muestras del aceite y anlisis del mismo.
4) Controles de funcionamiento:
Toma de datos en vaco y en paralelo.
Control de la rampa de potencia.
Regulacin de potencia por temperatura.
Sincronizacin.
Regulacin de tensin.

Seguidamente se detallan algunos de los problemas que se suelen detectar con


ms frecuencia en este tipo de mantenimientos:
1)

Sistema de admisin y filtracin de aire:

Los sistemas de admisin de aire se deterioran con el paso del tiempo y la


exposicin a los elementos atmosfricos, esto provoca ensuciamientos bruscos
y averas en el compresor de la turbina, generalmente por erosin y/o por
impacto de partculas, siendo las causas ms comunes los desprendimientos
de parte de la pintura interior de los conductos, partculas de metal oxidado,
material procedente de los atenuadores de ruido, parte de sellos y juntas de los
conductos y la ingestin de aire contaminado, procedente de las infiltraciones
y/o de los filtros excesivamente sucios.
Como norma general se recomiendan inspecciones peridicas de los elementos
componentes y efectuar el cambio de elementos filtrantes peridicamente, de
acuerdo a las normas de los fabricantes. Estas simples medidas pueden
repercutir en una disminucin del tiempo de mantenimiento correctivo y una
mejora del funcionamiento de la instalacin.
2)

Sistema de alimentacin de combustible:

En las turbinas de gas se utiliza normalmente gas natural como combustible,


aunque es posible utilizar tambin gasleo y GLP. La presencia de
hidrocarburos lquidos y aceites lubricantes, pueden provocan daos y erosin
trmica en la cmara de combustin y en la zona de las toberas de la primera
etapa. El depsito de carbn en los inyectores de combustible, provoca una
mayor presin en los inyectores no taponados y en consecuencia un
desplazamiento de la llama en la direccin del primer estadio de turbina,
acortando la vida til de la misma.
Una buena prevencin es la instalacin de filtros en la lnea de alimentacin de
combustible y cuando se requiera una disminucin brusca de presin, la
instalacin de precalentadores de gas, posteriores a los reguladores. Tambin
es preciso realizar peridicamente boroscopas de la cmara de combustin y
las etapas de potencia, para poder detectar con prontitud posibles anomalas y
evitar as paros o roturas previsibles de la mquina.
3)

Sistema de lubricacin:

El aceite lubricante tiene dos funciones bsicas en una turbina de gas,


lubrificarlos cojinetes y refrigerarlos. Dada la gran velocidad de giro de estos
equipos. 15.000 rpm. Un fallo anomala en el sistema de lubricacin provoca
daos rpidamente. El mtodo mas utilizado para el control del aceite
lubricante es el de utilizar el aceite especificado por el fabricante, mantener el
nivel de lubricante adecuado, verificar el sistema de refrigeracin, efectuar el

control peridico de los diversos componentes para detectar posibles fugas y/o
infiltraciones, as como la realizacin de anlisis peridicos del aceite que
cubran la viscosidad, la presencia de agua, el nmero total de acidez y las
concentracin de metales.
4)

Sistema de recuperacin de calor:

El problema ms comn que suele darse en los sistemas de recuperacin de


calor y que puede ocasionar averas serias en la turbina es el fallo en las
compuertas de desvo de gases by-pass/caldera.
Si se para una turbina con su vlvula de by-pass abierta y se sigue
suministrando calor al sistema de recuperacin, ya sea mediante el quemador
convencional, a travs del escape de otra unidad en operacin o del quemador
de postcombustin, se puede generar un flujo de aire caliente hacia la turbina
inactiva. Esta aportacin de calor, sin tener en marcha el sistema de
refrigeracin puede daar tanto los cojinetes de la turbina como los aros de
refuerzo de geometra variable del compresor.
Otro problema muy comn es el cierre parcial o total de la compuerta de
desvo de gases de la turbina cuando est en marcha o durante la fase de
arranque de la misma, producindose una sobre presin instantnea que suele
acarrear la rotura del cojinete radial de la turbina de potencia y la destruccin
de la misma.
Una buena medida preventiva es dotar a las compuertas del desvo de gases
de enclavamientos mecnicos, de tal modo que cuando una compuerta est
abierta la otra est cerrada, y de un sistema de visualizacin del valor de
contrapresin del sistema de recuperacin, que permitir detectar posibles
obstrucciones en el sistema por medio del incremento del mencionado valor.
Adems de los problemas anteriormente mencionados, en este tipo de equipos,
debido a su elevada velocidad de rotacin, cualquier desalineamiento
anomala mecnica se traduce en un aumento del nivel de vibracin. Este es el
motivo por el que estn dotados de sistemas de control de vibraciones en
continuo, para la turbina, reductor y generador. Este sistema proporciona la
informacin instantnea del nivel de vibracin para cada uno de los elementos
mencionados. Una buena prctica en los programas de mantenimiento de
turbogeneradores es la realizacin peridica de anlisis de vibraciones en el
espectro de frecuencias. Siempre se debe realizar en los mismos puntos (rutas
personalizadas) ya que el histrico de los mismos nos proporciona la
informacin necesaria para observar la evolucin del nivel de vibracin de un
determinado punto y poder determinar las causas que la originan.