Aplicacin de la Tecnologa de Inspeccin Basada

en Riesgo (IBR) para la Generacin de Planes

ptimos de Inspeccin a Equipos Estticos en la
Industria del Petrleo y Gas
Matern L. Elisal de J., Rojas M. Elimar A., Gutierrez U. Edwin E.,
Hernandez M, Jos A.
Reliability and Risk Management S.A C.V
Villahermosa, Tabasco-Mexico -2014.
Telfonos: (52) 19933168602
E-mail: elisaul.materan@reliarisk.com, elimar.rojas@reliarisk.com, edwin.gutierrez@reliarisk.com,
arturo.mosqueda@reliarisk.com

Resumen
El presente trabajo presenta las experiencias adquiridas durante la aplicacin de la Tecnologa Inspeccin Basada en Riesgo (IBR),
la cual representa un enfoque sistemtico basado en las prcticas recomendadas API-RP-580, 581, 571 y otros estndares
internacionales que tiene como objetivo minimizar la exposicin al riesgo de los equipos estticos de las plantas del de la Industria
del Petrleo y Gas, mediante la optimizacin del uso de los recursos de inspeccin, permitiendo establecer frecuencias y alcance de
las inspecciones con base en la valoracin del comportamiento histrico, mecanismos de deterioro, caractersticas de diseo,
condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y
efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas. Esta tcnica adicionalmente permite
optimizar los programas de inspeccin en marcha a travs de la determinacin de los puntos de inspeccin conocidos como TML y
requeridos por cada equipo, de acuerdo a los mecanismos de deterioro presentes, los niveles de riesgos y las tasas de corrosin
presentes.
La metodologa de IBR es una tcnica de anlisis de riesgo semi-cuantitativa y cuantitativa. La tcnica semi-cuantitativa representa
una manera rpida de dar prioridad de jerarquizar los activos basados en el nivel de riesgo. El mtodo cuantitativo permite una
determinar una mejor determinacin de los niveles de riesgo de los equipos de proceso, incluidas las tuberas, mediante el clculo
de valores de probabilidad y consecuencia para cada componente.
Con la implementacin de estas Tecnologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) podemos destacar, la optimizacin de los
recursos de mantenimiento con el diseo de planes de inspeccin para equipos acordes a su condicin, mecanismos de deterioro
presente y nivel de riesgo actual, adicionalmente esta tcnicas permiten reducir los niveles de riesgo de las operaciones
relacionadas con cada proceso en la Industria del Petrleo y Gas.
Durante el desarrollo y aplicacin de estas tcnicas se implementaron otras normativas internacionales como las aplicadas en
empresas del Medio Oriente, a las cuales haremos referencia en este estudio.

Palabras claves: Condicin, CML, Equipo, Esttico, IBR, Inspeccin, Inspeccin en Marcha, Mantenimiento, Monitoreo
de Condicin, Optimizacin, Punto de Medicin, Riesgo, Tecnologa, TML.

1.- INTRODUCCION
En el mundo industrial una de las mayores
preocupaciones recae sobre el diseo, seleccin y
determinacin de una adecuada poltica y estrategia
de mantenimiento e inspeccin de los equipos
estticos, ya que estos tienen como riesgo la
posibilidad de presentar una fuga externa del
producto manejado y las consecuencias asociadas a
la misma; como parada de alguna lnea productiva,
costos asociados a daos ambientales ocasionados,
prdidas de productos, mantenimiento o cambio de
la estructura daada, adems de comprometer la
seguridad del personal que labora en las cercanas
del equipo o tubera, es por esto que a fin de reducir
los niveles de riesgos asociados y costos
operacionales, se hace necesario implementar
metodologas y tcnicas que permiten controlar,
optimizar, prevenir y predecir la ocurrencia de falla
en equipos estticos; debido a esta situacin
actualmente se est implementando una Tecnologa
de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) para la
Generacin de Planes ptimos de Inspeccin a
Equipos
Estticos,
basados
en
estndares
internacionales como la prctica recomendada APIRP-580 y 581, y el uso de normas, estndares y
prcticas recomendadas API como las 353, 570, 571,
574, 579, 650, 653, 1160 y ASME B31.3, 31.4, 31.8 y
31.8S, adicionalmente otros estndares de empresas
del Medio Oriente (Arabia Saudita). Esta metodologa
se aplica a equipos estticos como circuitos de
tuberas, recipientes a presin, intercambiadores,
torres, y tanques de almacenamiento, cuyo objetivo
es definir los niveles de riesgo de cada equipo,
basados en la caracterizacin de la condicin actual,
mecanismos
de
degradacin
o
deterioro,
caractersticas de diseo, condiciones de operacin,
calidad y efectividad de las actividades de
mantenimiento e inspeccin y las polticas
gerenciales, as como las consecuencias asociadas a
las potenciales fallas.
Una vez definida la
jerarquizacin de los equipos o tuberas de acuerdo a
su nivel de riesgo, se determinan las actividades de
inspeccin y frecuencias o fechas de ejecucin,
considerando los mecanismos de deterioro presentes
y como punto final se realiza una optimizacin del
programa de inspeccin en marcha OSI, lo cual
permite determinar la cantidad requerida de puntos
de inspeccin para cada equipo o circuito de
tuberas.

2.- ANTECEDENTES
El presente estudio resume el resultado de la
aplicacin de la Tecnologa de Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR) a instalaciones costa afuera (Off-Shore) y
Costa Dentro On-Shore en diferentes empresas del

ramo de la industria del Petrleo y Gas en pases

como Venezuela, Mxico, Colombia y Arabia Saudita.
Originalmente estas instalaciones tenan planes de
inspeccin para sus equipos estticos, desarrollados
sobre estudios y criterios tradicionales, as como
tambin basados en experiencias de expertos
conocedores del desempeo de equipos estticos o
de mecanismos de deterioro presentes en estos
procesos productivos; dada esta oportunidad de
mejora se decidi aplicar esta metodologa o Tcnica
de Inspeccin Basada en Riesgo, logrndose el
desarrollo y optimizacin de nuevos Planes y puntos
de Inspeccin, adecuados a la condicin actual,
mecanismos de deterioro y nivel de riesgo actual; esto a su
vez permiti la reduccin del nivel de riesgo general de

las instalaciones y de sus equipos.

2.- MARCO CONCEPTUAL.

Definicin de Riesgo:
El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica,
que se define como egresos o prdidas probables
consecuencia de la posible ocurrencia de un evento
no deseado o falla. En este simple pero poderoso
concepto coexiste la posibilidad de que un evento o
aseveracin se haga realidad o se satisfaga, con las
consecuencias de que ello ocurra. Matemticamente
el riesgo asociado a una decisin o evento viene
dado por la expresin universal:
Riesgo(t) = Prob. de Falla(t) x Consecuencias (1)

Basados en esta ecuacin, se puede observar que el

nivel de riesgo puede ser variable, de acuerdo a una
disminucin o incremento de la frecuencia de falla, o
disminuyendo o incrementando las consecuencias.
Es importante resaltar que de acuerdo a la
experiencia sobre la determinacin del riego, las
acciones dirigidas a disminuir la frecuencia de
ocurrencia de fallas son ms factibles que las
dirigidas a disminuir las consecuencias ya que esta
ultimas involucran mayores inversiones o esfuerzos
y decisiones de altos niveles gerenciales.
El anlisis de la ecuacin de riesgo, permite
entender el poder de esta figura de mrito o
indicador para el diagnstico de situaciones y la
toma de decisiones. A travs de este indicador,
pueden compararse situaciones y escenarios que
bajo una perspectiva cotidiana resultaran dismiles,
pero bajo ciertas circunstancias deben evaluarse y
considerarlas en un proceso de toma de decisiones.
Por ejemplo, podra utilizarse para discernir entre
una accin de mantenimiento a equipos estticos

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

con frecuencias de fallas bajas pero

consecuencias tradicionalmente muy altas.

con

La siguiente figura muestra los diferentes aspectos

que son tomados en cuenta para la caracterizacin
del riesgo en los estudios de IBR.

Inspeccin Basada en Riesgos

La Inspeccin Basada en Riesgos es una
metodologa sistemtica que se apoya
en las
normas o estndares internacionales como API RP
580/581/571, cuyo objetivo es definir los planes de
inspeccin
basados
en
la
caracterizacin
probabilstica del deterioro y el modelaje
probabilstico de la consecuencia de una falla
(caracterizacin del riesgo).
Esta metodologa se enfoca en el estudio del
deterioro de la pared de un contenedor de fluido
que puede resultar en la prdida de la funcin de
contencin del fluido presurizado, es decir, en una
fuga de producto al medio ambiente.
Como todos los anlisis de riesgo, el IBR implica el
clculo de probabilidades de falla y modelaje de las
consecuencias de la misma. Para el clculo de las
probabilidades de falla, el IBR provee una
metodologa que considera los siguientes criterios:
Espesor remanente.
Tasa de corrosin.
Calidad / frecuencia de inspeccin.

Figura 2. Factores que intervienen en la caracterizacin

del riesgo en la metodologa IBR

En la metodologa de IBR se utiliza una matriz de

5 x 5 que grficamente permite la ubicacin del
nivel de riesgo de los equipos analizados. Esta
matriz presenta cuatro niveles de clasificacin de
riesgo que son: riesgo bajo representado
tpicamente en color blanco o verde, riesgo medio
presentado en amarillo, riesgo medio alto
graficado en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.

Para el modelaje de las consecuencias, la

metodologa IBR considera los siguientes criterios:
Tipo de fluido.
Sistemas de mitigacin existentes.
Inventario de producto (volumen).
A continuacin se muestra un esquema general de
la Metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo:

Figura 3. Matriz de Riesgo segn IBR

Figura 1. Etapas y Fases de la Metodologa de IBR.

El producto de los valores de la probabilidad de falla

y consecuencias permite determinar el nivel de riesgo
asociado a cada equipo o circuito de tubera. Con
estos resultados se puede construir una lista
jerarquizada de equipos basada en el riesgo
calculado, la cual es usada para la optimizacin de
los planes de inspeccin. Una vez obtenido los
niveles de riesgo de los equipos y circuitos de
tuberas se procede a disear los planes de
inspeccin as como la optimizacin de los puntos de
inspeccin del Plan de Inspeccin en marcha.

3.- METODOLOGIA Y APLICACION.

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

A continuacin se define y desarrollan cada uno de

los pasos de la metodologa Tecnologa de
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) para la
Generacin de Planes ptimos de Inspeccin
a Equipos Estticos:
3.1.- DEFINICIN DEL SISTEMAS O EQUIPOS
A APLICAR LA METODOLOGIA:
Consiste en la delimitacin o seleccin de los
sistemas, subsistemas y equipos o circuitos de
tuberas a los cuales se les aplicara la metodologa
de inspeccin basada en riesgo.
3.2.- RECOLECCIN DE LA INFORMACIN
TCNICA REQUERIDA PARA EL DESARROLLO
DEL ESTUDIO:
En esta etapa se obtendr, capturar y evaluar los
datos tcnicos e informacin necesaria para poder
establecer la base del anlisis necesaria a fin de
desarrollar el mapeo de riesgos y el Plan de
Inspeccin basado en riesgo (IBR). Se tomara en
consideracin la informacin relativa al diseo,
fabricacin, instalacin, operacin y mantenimiento
de los equipos y componentes de la instalacin. As
como la informacin disponible en cuanto a los
antecedentes de registros de inspeccin.
Para organizar toda esta informacin tcnica, se
dispone de bases de datos o Spreadsheet que
permite descargar toda la informacin requerida por
los software para determinar los niveles de riesgo de
los equipos y circuitos de tuberas y as como
tambin para mantener un registro de las fuentes
consultadas. La revisin y captura de datos es una
etapa en la que es susceptible introducir errores, por
lo que se cuentan con los procedimientos de
aseguramiento de calidad necesarios para esta
etapa.
A continuacin se lista las fuentes de informacin
ms importante para el desarrollo de este estudio:
-

Diagramas de flujo de proceso (DFPs o PFD's)

Diagramas de tubera e instrumentacin (DTI's o

P&ID).

Planos Generales de la Plataforma (Plot Plans).

Historia y registro de las inspecciones realizadas

a los equipos y tuberas.

Caracterizacin del fluido o fluidos de los

sistemas.

Hojas de especificacin de equipos.

Hojas de seguridad de las substancias de

proceso.

Bitcora o Reportes de mantenimiento.

Estudios previos de Riesgo.

Cualquier
otra
informacin
tcnica
contribuya al desarrollo del estudio.

que

En la siguiente imagen se muestra un ejemplo de

una base de Datos o Spreadsheet, donde es
descargada toda la informacin tcnica requerida
para el desarrollo del estudio de IBR, de acuerdo a la
Tecnologa de Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
para la Generacin de Planes ptimos de Inspeccin
a Equipos Estticos.

Figura 4. Base de Datos o Spreadsheet.

3.3.- SISTEMATIZACIN DE LA INSTALACIN:

El proceso de sistematizacin de una planta, consiste
en la divisin de una instalacin o complejo en
unidades menores de proceso que faciliten su anlisis
y evaluacin. La unidad de estudio ser el equipo o
circuito de tubera de proceso. La sistematizacin se
debe realizar tomando en cuenta los siguientes 2
conceptos:
Grupos de inventario: Se define como un grupo de
equipos que pueden ser aislados remotamente o no
mediante vlvulas. Se asume que el inventario total
de todo el grupo de inventario est potencialmente
disponible para fugar. El concepto del grupo del
inventario se utiliza en el clculo para determinar el
rea de consecuencias.
Esta metodologa busca determinar el mximo
inventario disponible para fugar en caso de una falla.
Se asume que todo el inventario del grupo est
disponible para fugar por cualquiera de los equipos
que lo integran en caso de que se presente una fuga
de material. En el siguiente figura se muestra un
ejemplo del establecimiento de un grupo de
inventario.

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

Figura 5. Grupo de Inventario.

Figura 7. Ejemplo de un Lazo de Corrosion.

A continuacin se mencionan algunas de las

consideraciones para definir o determinar los lazos
de corrosin:

Figura 6. Ejemplo de un Grupo de Inventario.

Se deber asumir como dueo del grupo de

inventario el equipo esttico de mayor relevancia
que corresponda.

Tipo de componente, ya sea equipo de proceso

circuito de tubera.
Condiciones de operacin.
Tipo de servicio de circuito y/o equipo.
Materiales de construccin.

Los sistemas de lneas, filtros pequeos

generalmente formaran parte de un grupo de
inventario nunca generaran nombres del grupo,
a excepcin de lneas o cabezales principales.
Los elementos que definirn los lmites de los
equipos preferiblemente sern, vlvulas de
bloqueo automticas, vlvulas de bloqueo
manuales, vlvulas de seguridad y en ltima
instancia vlvulas unidireccionales.
Lazos de corrosin: Otro de los criterios principales
e indispensables para la conformacin de los equipos
o circuitos es el de lazos de corrosin, el cual por
definicin establece que los equipos asociados a un
mismo lazo de corrosin presentan materiales,
condiciones operacionales y mecanismos de deterioro
similares. En el siguiente figura se muestra un
ejemplo del establecimiento de un lazo de corrosin.

Localizacin de vlvulas de corte o aislamiento.

Composicin qumica de la sustancia manejada.
Aislamiento trmico.
En la etapa de diseo de los Lazos de Corrosion se
deben identificar y evaluar los mecanismos de dao
presentes en los equipos y circuitos de tuberas, para
ello es importante apoyarse en la Norma API 571,
que nos permite evaluar todos las Variables o Drivers
que nos ayudan a establecer si un mecanismo est
presente o no.
Con la sistematizacin, cada equipo o circuito de
tubera es entonces la unidad de estudio de riesgo y
le corresponde un plan de inspeccin en particular,
dependiendo del nmero y tipo de mecanismos de
dao que ste pueda tener. Estos elementos son
tratados de manera individual, de modo que cada
uno recibe un trato particular y especfico.
Otro aspecto importante durante el proceso de
sistematizacin es el establecimiento de una
taxonoma
para
mantener
una
estructura
reproducible, confiable y ordenada que permita
identificar a cada uno de los lazos y grupos de
inventarios que se han clasificado y numerado de
acuerdo a una taxonoma especfica para cada caso.
Esta taxonoma deber posees la siguiente estructura
recomendada:

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

Nivel 1 Iniciales IBR, para hacer referencia a un

estudio de inspeccin basada en riesgo.
Nivel 2
instalacin.

Iniciales para identificar el tipo de la

Nivel 3
Iniciales para identificar el nombre de la
instalacin.
Nivel 4
planta.

Identificacin para el nombre de la

Nivel 5
Tipo de componente, c para circuito de
tubera y e para equipo de proceso.
Nivel 6
Iniciales para el tipo de servicio del
circuito de tubera o equipo de proceso.
Nivel 7

Nmero consecutivo para cada nodo.

3.4.- VALIDACIN DE LA INFORMACIN.

Es beneficioso para la calidad de un anlisis del IBR y
de cualquier estudio asegurar que los datos estn
actualizados y validados por personas capacitadas en
las reas especficas.
La necesidad de garantizar la informacin es
mltiple, dado a que existen documentos, diagramas
y planos no actualizados que no reflejan la realidad
de la instalacin, la falta de trazabilidad de las
inspecciones, errores de los inspectores y muchas
otras fuentes que pueden afectar negativamente la
exactitud de los resultados de este tipo de estudio.
Es por ello que se requiere emplearse esfuerzos
orientados a reducir estas fuentes de error, por lo
que se ejecutan las siguientes acciones:
Confrontacin fsica de los diagramas y dibujos.
Reuniones de validacin con los expertos de cada
rea.
Comparacin entre las magnitudes de las
velocidades de deterioro registradas con base en las
inspecciones y las esperadas o registradas en la
bibliografa o en Instalaciones similares.
Verificacin de las variables operacionales en los
cuartos de control.
La actualizacin de la informacin se limita a
considerar todas las lneas y equipos existentes en
las instalaciones y descartar aquellos que han sido
retirados de servicio, con el fin de generar los planes
de inspeccin y acciones de mantenimiento acordes a
la realidad operacional y evitando generar planes y
acciones no necesarias as como el almacenamiento
de datos confiables.
3.5.- IDENTIFICACIN Y EVALUACIN DE LOS
MECANISMOS DE DAO.

Para analizar el efecto del dao producido durante la

operacin y la inspeccin en la probabilidad de la
deteccin de los defectos o fallas se ejecutan los
siguientes pasos:
Se determina la velocidad y severidad del dao.
Se determina el nivel de confianza en la severidad
de los daos.
Se determina la eficacia de los programas de
inspeccin.
Se calcula el efecto del programa de inspeccin en
el mejoramiento del nivel de determinacin de los
daos.
Se calcula la probabilidad que un nivel dado de
dao exceder la tolerancia del dao del equipo
resultando en una falla.
Se calcula los factores de dao.
Se calcula el factor de dao total para todos los
mecanismos de dao.
3.6.- ANLISIS DE RIESGO.
Este anlisis est dirigido a equipos, circuitos de
tuberas y vlvulas, el cual permite determinar el
riesgo de acuerdo al estndar de API 581 2DA
EDICION SEP-2008. Este riesgo individual permite la
planificacin de actividades que estn dirigidas a la
deteccin de mecanismos especficos de dao.
Este anlisis de riesgo se utiliza para obtener una
calificacin de riesgo de cada equipo de una forma
determinstica y considerando los criterios de
aceptacin de riesgos y plan de inspeccin requerido.
Este nivel de anlisis se centra en la estimacin de
los factores que modifican la frecuencia de fallas y
las zonas afectadas por la posible aparicin de
producto
liberado al medio ambiente, como
resultado de la prdida de contencin del equipo.
El anlisis determina primero un factor que
representa la probabilidad de la falla y
posteriormente permite valorar un factor para las
consecuencias. Ambos se combinan en una matriz de
riesgo para establecer el nivel de riesgo del equipo o
circuito de tuberas. Los pasos a seguir en el anlisis
de riesgo son:
Determinacin de la Probabilidad de Falla.
Frecuencia de falla para cada equipo para
circuitos de tuberas, tanques, recipientes a
presin e intercambiadores:

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

Para el clculo del valor de la frecuencia de falla,

se tomar el producto de la frecuencia de falla
genrica por el factor de dao, y por el factor del
sistema gerencial, segn la ecuacin 1. De la
seccin 4 de la prctica recomendada API 581
RISK BASED INSPECTION TECHNOLOGY. La
frecuencia de falla, es expresada en trminos de
eventos por ao, (eventos/ao) como:

. Ec. (1).

Dnde:
: Frecuencia de falla del equipo expresada en
eventos/ao.
: Frecuencia de falla genrica expresada en
eventos por ao.
: Factor de dao.
: Factor del sistema gerencial.

Frecuencia de falla genrica.

La metodologa IBR requiere el uso de la frecuencia
de falla genrica, al comienzo del anlisis de la
probabilidad. La fuente de los datos debe ser elegida
de manera que represente las plantas o equipos
similares al equipo que es modelado.
La base de datos de las frecuencias de fallas
genricas se basa en una compilacin de expedientes
disponibles de las historias de la falla de equipos
estticos en operacin en diversas plantas petroleras.
Las frecuencias de falla genricas se han
desarrollado para cada tipo de equipo y cada
dimetro de tubera. Las genricas son obtenidas
para cada tipo de nodo analizado y sus
correspondientes modos de falla (fuga , 1, 4 y
ruptura).
En caso que no se tenga evidencia de fallas en las
instalaciones objeto de estudio se recurrir a la
informacin genrica presentada en la tabla 4.1
Suggested Component Generic Failure Frequencies,
del API RP 581, Second Edition, Septiembre 2008, la
cual se muestra a continuacin.
Tabla 1.- Frecuencias de Falla Genricas.

En los casos donde se disponga de suficientes datos

para un equipo dado, la frecuencia de falla real se
podra calcular del historial de fallas observadas
reales. Incluso si ninguna falla ha ocurrido en un
equipo, se sabe por experiencia que la probabilidad
verdadera de la falla es mayor de cero, y que el
equipo no ha funcionado suficiente tiempo para
experimentar una falla. Las frecuencias de falla
genricas se construyen usando datos histricos de
todas las plantas dentro de una compaa o de varias
plantas dentro de una industria.

Factor de Dao.
Son los mtodos sistemticos usados para
determinar el efecto de los mecanismos especficos
de dao, que afectan la probabilidad de la falla de
cada equipo. Estos sub-factores tienen cuatro
funciones:
Mapear los mecanismos de los daos bajo
condiciones de funcionamiento normales y
extremas.
Establecer una tasa de dao en las condiciones
en las que est operando el equipo.
Cuantificar la eficacia del programa de
inspeccin.
Calcular el factor de modificacin de la
frecuencia genrica.
Estas diferencias son tratadas creando un factor de
dao separado para cada mecanismo de deterioro.
Para algunos de estos mecanismos, el ndice del
dao puede ser significativamente mayor a
condiciones extremas diferentes a las condiciones
normales de operacin, tales como variaciones de la
temperatura o cambios anormales en las
concentraciones de un contaminante particular. Estas
condiciones ocurren a menudo durante periodos de
cambios operacionales o en los arranques y las
paradas de proceso. El factor de dao considera tales
condiciones y modifica la frecuencia de la falla.
Los factores de dao se evalan en dos categoras de
la informacin:

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

ndice del dao del material de acuerdo a los

materiales de construccin y su eficacia bajo las
condiciones en las que opera.
Efectividad del programa de inspeccin para
identificar los mecanismos de dao activos.

Identificacin y evaluacin de los mecanismos

de dao.
Para analizar el efecto del dao producido en servicio
y la inspeccin en la probabilidad de la falla se deben
ejecutar los siguientes pasos:
Determinar la velocidad y severidad del dao.
Determinar el nivel de confianza en la severidad
de los daos.
Determinar la eficacia de los programas de
inspeccin.
Calcular el efecto del programa de inspeccin en
el mejoramiento del nivel de determinacin de los
daos.
Calcular la probabilidad de que un nivel dado de
dao exceder la tolerancia del dao del equipo
resultando en una falla.
Calcular los factores de dao.
Calcular el factor de dao total para todos los
mecanismos de dao.

empleada para determinar el tipo de mecanismo de

dao presente en cada equipo. Los aspectos tericos
y detalles de cada mecanismo de dao estn
especificados en la prctica recomendada API-571
DAMAGE
MECHANISMS
AFFECTING
FIXED
EQUIPMENT IN THE REFINING INDUSTRY.
Cuantificacin de la eficacia del programa de
inspeccin.
Se determinan que tcnicas de inspeccin son ms
recomendables con respecto a los mecanismos de
dao identificados y a la efectividad de la inspeccin
como medida de la capacidad de cada tcnica de
inspeccin o ensayo no destructivo, para detectar el
mecanismo de dao que se puede presentar. Para
fines de la presente metodologa la efectividad de la
inspeccin consiste de cinco categoras, las se
indican en la siguiente tabla:
Tabla 2.- Cuantificacin de la tcnica de inspeccin.

Para los mecanismos de deterioro, los factores de

dao establecidos en API RP 581 son los siguientes:
Adelgazamiento por corrosin/erosin (Presencia
de revestimientos internos).
Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos, SCC
(Stress Corrosion Cracking).
Dao externo.
Ataque por hidrgeno a alta temperatura, HTHA.
Fractura frgil.
Fatiga mecnica, entre otros.
Considerando los mecanismos de dao o de
deterioro, se realiza la valoracin del dao que puede
presentarse en los diferentes equipos, dada la
posible existencia de los diferentes mecanismos de
dao. Los factores especficos de dao se pueden
consultar en la parte 2 del API RP 581, donde se
establece la correspondiente evaluacin de cada
mecanismo que pueda estar presente en el equipo.
Si ms de uno de los tipos generales de dao est
potencialmente presente, los factores de dao
individuales deben ser sumados, tal como se indica
en la ecuacin 2:
Ec. (2).
Se desarrollara el flujograma de toma de decisiones,
y la informacin de proceso y mantenimiento,

Factor del Sistema Gerencial.

Para la evaluacin del sistema gerencial de seguridad
de proceso, se seguir los pasos del anexo 2.a. del
API 581 que evala los siguientes parmetros:
Liderazgo y administracin.
Informacin de seguridad de procesos.
Anlisis de peligros de proceso.
Manejo del cambio.
Procedimientos operacionales.
Prcticas de trabajo seguro.
Entrenamiento.
Integridad mecnica.
Revisin de seguridad pre -arranque.
Respuesta a emergencias.
Investigacin de incidentes.
Contratistas.
Auditorias.

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

Los resultados de este anlisis sern presentados en

un grfico tipo araa similar al que se muestra en
la siguiente figura:

expresadas en unidades econmicas por evento, ver

ecuacin (4):
..Ec. (4)

Estimacin del Riesgo y Jerarquizacin de

Equipos en la Matriz de Riesgo.
En este paso final se determina grficamente, la
ubicacin del nivel de riesgo de los equipos
analizados en una matriz de riesgo (API 581) de 5 x
5, que presenta cuatro niveles de clasificacin de
riesgo que son: riesgo bajo, riesgo medio, riesgo
medio alto y alto riesgo, tal y como se muestra en la
figura 9:

Figura 8. Factor Gerencial.

Clculo de consecuencias econmicas por

fuego y explosin, toxicidad, sustancias no
inflamables no toxicas.
Para la realizacin de esta evaluacin se deber
evaluar el rea de afectacin junto con el costo de
los equipos y su costo de reparacin, que se vern
afectados dentro de esta rea. Para el caso de daos
al personal se evala de la misma manera con la
densidad poblacional que se puede ver afectada por
esta rea de afectacin.
Clculo de consecuencias
prdidas de produccin.

econmicas

por

Las consecuencias econmicas por prdidas de

produccin son estimadas empleando la tabla 5.17
ESTIMATED EQUIPMENT OUTAGE DE LA NORMA API
581.
Clculo de consecuencias ambientales.
La evaluacin de consecuencias ambientales es
empleada para estimar los posibles efectos por la
ocurrencia de un derrame al mar. Estos son
evaluados en funcin del volumen derramado por su
costo, expresado en unidades econmicas por
evento, ver ecuacin (3):
Volumen derramado x costo del producto =
$ / eventoEc. (3)
Clculo de consecuencias totales.
Las consecuencias totales, son definidas como la
sumatoria de cada una de las consecuencias,

Figura 9. Matriz de Riesgo.

En la matriz de la Practica API RP 581 se muestra

una escala del 1 al 5 para la probabilidad de falla,
esta escala indica que los equipos que estn en las
categoras 1, 2, 3 y 4 tendrn una probabilidad de
falla igual o menor a 1, 10, 100 y 1.000 veces la
probabilidad de falla genrica de la base de datos
mundial, respectivamente, mientras que los que
estn en la 5 tendrn una probabilidad de falla
mayor a 10.000 veces la probabilidad de falla
genrica.
Como resultado se genera la matriz de riesgo de la
metodologa IBR. Para mostrar la ubicacin de los
diferentes equipos en las regiones de la matriz
donde se consideran la categora de frecuencia de
falla y la categora de consecuencia de falla, de
acuerdo a las magnitudes expresadas en el anlisis
de riesgo por equipo. El riesgo determinado es
relativo a todos los nodos evaluados en la
instalacin, considerando como indicador del riesgo,
el riesgo financiero, en trminos monetarios ($)/ao.
El riesgo es determinado considerando todos los
escenarios de falla (fuga , 1, 4 y ruptura), as
como las diferentes categoras de consecuencia

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

consideradas (perdidas de produccin, daos al

equipo, daos por fuego y explosin, ambientales,
etc.).

10

aplicadas en los activos. Para lo cual se recomienda

establecer un mecanismo de control de las
recomendaciones derivadas de los anlisis a fin de
garantizar su cumplimiento.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de los

resultados de un estudio de IBR, en donde se puede
visualizar la distribucion de la cantidad de equipos
de acuerdo a sus niveles de riesgo:

Figura 10. Distribucin de la Cantidad de Equipos de

acuerdo a su nivel de riesgo.
Figura 11. Ejemplo del Plan de Inspeccin.

3.7.-DISEO DE LOS PLANES DE INSPECCIN.

Una vez identificados los factores de dao de cada
equipo podr identificarse cul es la influencia de
cada uno de ellos en la probabilidad de falla, as
como el efecto del alcance de las actividades de
inspeccin adecuadas en la probabilidad de detectar
la manifestacin del dao. Para ello, en el captulo 9
del API Pub 581, se especifican las actividades de
inspeccin, su alcance y frecuencias de aplicacin de
acuerdo a los mecanismos de deterioro presentes y
su crecimiento en el tiempo.
El propsito de un plan de inspeccin es definir
actividades necesarias para detectar el deterioro
servicio de los equipos antes de que se produzcan
fallas. Adicionalmente se identifican actividades
mantenimiento u otras acciones de mitigacin
riesgo que puedan ser aplicadas.

las
en
las
de
de

La concepcin de una estrategia de reduccin de

riesgo de equipos estticos a travs de la
metodologa inspeccin basada en riesgo, slo surtir
efecto si las actividades que han sido identificadas
como las de mejor efecto de reduccin de riesgo, son

3.8.- OPTIMIZACION DE LOS PROGRAMAS DE

INSPECCION
EN
MARCHA
(OSI
OPTIMIZATION).
Una vez desarrollado los planes de inspeccin para
cada uno de los equipos o tuberas, el siguiente
paso es la optimizacin del Programa de Inspeccin
en Marcha (OSI Optimization), el cual consiste en
determinar la cantidad exacta de puntos de
inspeccin (CMLs) para cada equipo, de acuerdo a
los mecanismos de deterioro presentes y niveles de
riesgo. Este proceso se realiza de acuerdo a las
normativas internacionales de referencia de
empresas del Medio Oriente Arabia Saudita. A
continuacin se muestra la tabla de referencia que
es empleada para realizar esta optimizacin del
programa de Inspeccin en Marcha.
Tabla 3.- Tabla para la Optimizacin del Programa de
Inspeccin en Marcha (OSI Optimization).

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

11

3.9.- ANALISIS DE RESULTADOS.

Como producto de las experiencias obtenidas
durante el desarrollo de los diferentes estudios de
IBR, se muestra a continuacin los diferentes
productos y resultados obtenidos mediante los
programas computacionales empleados en estos
estudios de Inspeccin Basada en Riesgo:

Figura 13. Distribucin de la Cantidad de Equipos de

acuerdo a su nivel de riesgo, si el plan de inspeccin no es
implementado.

En la siguiente grafica se muestra el resultado del

anlisis de riesgo, en donde se puede observar la
jerarquizacin de la cantidad de equipos y tuberas,
distribuidos en la Matriz de acuerdo a su nivel de
riesgo, tambin puede observarse una proyeccin de
la distribucin de los niveles de riesgo de los
equipos si el plan de inspeccin es implementado y
por ltimo la distribucin de los equipos de acuerdo
a su nivel de riesgo si el plan de inspeccin
recomendado no es implantando, lo que permite y
facilita la toma de decisiones para la ejecucin e
implementacin de los planes y programas de
inspeccin resultantes de la aplicacin de la
Tecnologa de Inspeccin Basada en Riesgo para
Equipos Estticos.
Figura 14. Distribucin de la Cantidad de Equipos de
acuerdo a su nivel de riesgo, si el pan de inspeccin es
implementado.

En la siguiente tabla se muestra la distribucin

porcentual de los niveles de riesgo de los equipos,
as como el efecto de la ejecucin o no del plan de
inspeccin recomendado por este estudio.

Figura 12. Distribucin de la Cantidad de Equipos de

acuerdo a su nivel de riesgo.

Tabla 4.- Distribucin porcentual de la cantidad de

equipos de acuerdo a los niveles de riesgo y tomando en
cuenta la aplicacin o no del plan de inspeccin.

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

12

Tabla 6.- Tabla con la reduccin del nivel de riesgo de la

Planta y el Plan de Inspeccin.

En la siguiente grafica se muestra un caso especfico

de la evaluacin de riesgo de Tanques de
Almacenamiento, en donde se pudo visualizar los
niveles de riesgo financieros de estos equipos y su
ubicacin de acuerdo al lmite de riesgo aceptable
para la organizacin.

Figura 15. Ubicacin del Nivel de Riesgo de Tanques de

acuerdo a la curva de aceptacin de riesgo financiero.

En la siguiente tabla se muestra la reduccin del

nivel de riesgo de la planta de acuerdo al plan de
inspeccin recomendado por este estudio:

Esta tabla muestra los beneficios econmicos

obtenidos por la reduccin del riesgo de la planta y
de sus equipos por la ejecucin del plan de
inspeccin recomendado:

Tabla 7.- Tabla de Ahorros Econmicos por la

Implementacin del Plan de Inspeccin.

Por ultimo en la siguiente tabla se muestra los

resultados de la Optimizacin del Programa de
Inspeccin en Marcha (OSI Optimization):
Tabla 8.- Tabla de Resultados de la Optimizacin del
Programa de Inspeccin en Marcha (OSI Optimization).

Tabla 5.- Tabla con la reduccin del nivel de riesgo de la

Planta y el Plan de Inspeccin.

En la siguiente tabla se muestra el listado de Planes

de Inspeccin, as como las tcnicas de inspeccin,
prximas fechas de inspeccin, riesgo financiero
para cada equipo, etc.:

4.- CASOS DE EXITO.

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

A continuacin se muestra un listado de los

proyectos desarrollados con la aplicacin de las
bases conceptuales de la Tecnologa Inspeccin
Basada en Riesgo (IBR) para la Generacin de
Planes ptimos de Inspeccin a Equipos Estticos
de una Instalacin Petrolera:
1. Inspeccin Basada en Riesgos en una planta de
tratamiento y acondicionamiento de Gas Natural,
Arabia Saudita, (adjudicado en proceso de
contratacin)
2. Inspeccin Basada en Riesgos una planta de
fraccionamiento de NGL, Arabia Saudita, (en
ejecucin)
3. Inspeccin Basada en Riesgo de ocho patios de
tanques para el almacenamiento de productos de
Hidrocarburos (64 tanques y 4 esferas), Arabia
Saudita, 2013
4. Inspeccin Basada en Riesgos tres (3) plantas de
procesos, Arabia Saudita, 2012.
5. Inspeccin basada en Riesgo para una planta de
compresin de gas natural la empresa Repsol.
Repsol. Venezuela. 2011.
6. Inspeccin basada en riesgo para ductos y
oleoductos de la empresa Repsol. Venezuela. 2011.
7. Elaboracin de Planes de Inspeccin Basado en
Riesgo (IBR) para Circuitos de Tuberas Recipientes
a Presin de las planta Carrasco, CHACO, Bolivia,
2008
8. Elaboracin de Planes de Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR) para Circuitos de Tuberas y
Recipientes a Presin de las planta La Vertiente, BG,
Bolivia 2008
9. Inspeccin Basada en Riesgo de las plataformas
costa afuera Akal C7 y C8, Pemex, Mxico, 2007
10. Elaboracin de Planes de Inspeccin Basada en
Riesgo para la plataforma costa afuera MPP, Shell,
2006
11. Desarrollo de una herramienta de integridad que
utiliza los modelos de las normas API-RP-570,
ASME-31G, Shell-92 y BOI, Shell, Venezuela, 2006
12. Elaboracin de guas y Capacitacin en la
Aplicacin de Metodologas de Confiabilidad:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC),
Anlisis de Criticidad (AC), Anlisis Causa Raz
(ACR), Inspeccin Basada en Riesgo (IBR), Vida til
Remanente
(VUR),
Redimensionamiento
de
Instalaciones (RI), PEMEX Mxico. Realizado con
el IMP. 2006.
13. Estudio Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) para
las Plataformas costa afuera: Nohoch-A1 y NohochEnlace, PEMEX, Mxico, 2005
14. Determinacin del periodo de inspeccin basado
en Riesgo (IBR) para la Terminal Martima Dos
Bocas, PEMEX, Mxico, 2005.

13

5.- CONCLUSIONES

La Tecnologa de Inspeccin Basada en Riesgo

(IBR), permite determinar los niveles de riesgo
de los equipos y circuitos de tuberas, as como
evaluar las posibilidades de reduccin de riesgo
de los mismos y as como tambin determinar
los beneficios econmicos de la implementacin
de los Planes de Inspeccin recomendados en
estos estudios.
Esta metodologa permite el direccionamiento de
los recursos a las reas, plantas, sistemas o
equipos en donde se encuentra los mayores
niveles de riesgo de la planta.
Esta
metodologa
permite
integrar
las
evaluaciones econmicas en conjunto con los
anlisis de riesgos de los equipos evaluados en
estos estudios, facilitando as la toma de
decisiones para determinar la mejor estrategia
de inspeccin de los equipos.
Esta metodologa tiene las facilidades de realizar
estudios de Anlisis Costo Riesgo Beneficio para
aplicaciones especficas como tanques, etc.
Como aspecto innovador con estos estudios se
logran optimizar los programas de inspeccin en
marcha y as determinar la cantidad de puntos
de inspeccin requeridos para cada equipo o
circuito de tubera.

6.- RECOMENDACIONES
Tomando en consideracin las conclusiones
generadas sobre la aplicacin de la Tecnologa de
Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) para la
Generacin de Planes ptimos de Inspeccin a
Equipos Estticos en la Industria del Petrleo y Gas,
tenemos:

Implantar esta metodologa como herramienta

en la optimizacin de planes de inspeccin y
mantenimiento de equipos estticos, as como la
optimizacin del Programa de Inspeccin en
Marcha.
Capacitar al personal encargado de la
administracin y cuidado de los equipos
estticos en la implementacin de esta
metodologa de Diseo de Planes de Inspeccin
Basada en Riesgo.
Divulgar la metodologa empleada para mejorar
la toma de decisiones al momento de
seleccionar estrategias de inspeccin y
mantenimiento en equipos estticos.
Publicar este artculo en revistas de inters
sobre el tema, as como su presentacin en

Matern Elisal., Rojas Elimar, Gutierrez Edwin.

jornadas de Ingeniera de Confiabilidad, de

Integridad Mecnica, etc.

7.- NOMENCLATURA
CML
DFP
DTI

IBR
MCC
OSI
PLG
TML

Localizacin de Monitoreo de Condicin

(Condition Monitoring Location).
Diagrama de Flujo de Procesos (PFD:
Proccess Flow Diagram).
Diagrama de Tubera e Instrumentacin
(PID: Process and Instrumentation
Diagram)
Inspeccin Basada en Riesgo.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Inspeccin en Marcha (On Stream
Inspection).
Plano de Localizacin General.
Localizacin de Monitoreo de Espesor
(Thickness Monitoring Location).

8.- REFERENCIAS
(1) Yaez, M., Gmez de la Vega, H; Valbuena,
G.; Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis
Probabilstica de Riesgo. Reliability and Risk
Management, S.A; 2004
(2) Matern, E.; Modelo para el Proceso de
Toma de Decisiones Basado en el Anlisis de
Costos del Ciclo de Vida Para Proyectos de
Mantenimiento de Equipos Estticos
(3) Riddell, H.; Training Manual For Life Cycle
Costing.
England.
The
Woodhouse
Partnership. 1999.
(4) Roush M.; Webb W., Applied Reliability
Engineering, vol I, The Center for Reliability
Engineering, University of Maryland. College
Park. 1999.
(5) Medardo Y.; Perdomo L. Ingeniera de
Confiabilidad;
Pilar
Fundamental
del
Mantenimiento, 2001.
(6) API-510. Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, And
Alteration
(7) API-RP-580. Risk-Based Inspection
(8) API-581.
Risk-Based
Inspection
Base
Resource Document
(9) ASME Secc. VIII Div. I. Boiler And Pressure
Vessel Code.
(10) ASME B31.3 Process Piping.
(11) ASME B31.G Manual For Determining The
Remaining Strength Of Corroded Pipelines.
(12) ASME B31.4 Pipeline Transportation System
For Liquid Hydrocarbons And Other Liquids

14

(13) ASME
B31.8
Gas
Transmission
And
Distribution Piping System
(14) ASME B31.8S. Supplement to B31.8 on
Managing System Integrity of Gas Pipeline.
(15) API-570 Piping Inspection Code Inspection,
Repair, Alteration, And Rerating Of In-Service
Piping Systems.
(16) API-571. Damage Mechanisms Affecting
Fixed Equipment in the Refining Industry.
(17) Recommended Practice DNV-RP-G101. Risk
Based Inspection Of Offshore Topsides Static
Mechanical Equipment.
(18) API-574. Inspection Practices for Piping
System Components.
(19) API 579. Fitness-for-Service.
(20) API 650. Welded Steel Tanks for Oil Storage.
(21) API 653. Tank Inspection, Repair, Alteration
and Reconstruction.
(22) API 1160. MANAGING SYSTEM INTEGRITY
FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES.
(23) STANDARES O NORMAS DE EMPRESAS DEL
MEDIO ORIENTE ARABIA SAUDITA.