Mineralurgia III

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA III.
MSc. Ing. Nataniel Linares G
CAPITLO VI
OPERACIONES DE SEPARACIN SLIDO-LQUIDO

6.1.
OBJETIVO.
Al concluir el estudio de este captulo, el estudiante quedar capacitado para manejar correctamente
las operaciones de espesamiento, filtrado, secado de concentrados y deposicin de relaves a nivel de
laboratorio y a escala industrial o en la Planta Concentradora.
6.2.
INTRODUCCIN.
En procesamiento de minerales, las operaciones de separacin slido-lquido se clasificar en tres

tipos:
1. Operaciones que dependen de la sedimentacin libre y acelerada de partculas finas y
son:
La clasificacin (Clasificador)
El espesamiento (Espesador).
Depsitos de recuperacin de partculas finas (cochas).
Deposicin de relaves. (relaveras o canchas de relaves).
2. Operaciones que dependen de la presin.
La filtracin (Filtro)
3. Operacin que depende de la temperatura.
El secado (secador)
Estas operaciones de separacin slido-lquido, tienen como objetivo la eliminacin de agua

contenida en los productos finales (concentrados, relaves) o intermedios de una Planta
Concentradora. Esquemas tpicos de estas operaciones se muestran en las figuras 6.1 y 6.2.
Alimento
Pulpa con 10 a
20 % de slidos
Filtro de
discos
Concentrado hmedo
Hu = 15 %
Espesador
Sumidero
Agua con concentrado fino
Bomba
Concentrado seco
6 % Hu
Poza de recuperacin de
concentrado fino (cocha)
Secador de
solera
Agua clara
Fig. 6.1. Etapas de separacin slido-lquido de un concentrado en pulpa.

1
Agua clara
recuperada
Relave
Espesador
Hidrocicln
Bomba
Bomba
Hidrocicln
A relleno
hidrulico
Repulpador
Bomba
Arenas
Agua clara
Relavera
Rebose
o finos
Fig. 6.2. Etapas de separacin slido-lquido del relave.
6.3.
ESPESAMIENTO.
El espesamiento es una operacin metalrgica unitaria que ocurre por sedimentacin de las
partculas y consiste en separar u obtener de una suspensin de partculas slidas (baja
concentracin de slidos) dos productos, por efecto de la gravedad:
Un lquido claro o agua limpia sobrenadante que rebosa.

Una pulpa o lodo denso, que contiene una concentracin de slidos ms alta que la
pulpa alimentada.
Como podemos ver, el espesamiento se fundamenta en la sedimentacin libre de partculas

pequeas en un volumen total de partculas, la cual predomina cuando el porcentaje de slidos es
menor a 15%.
Para el efecto, consideremos una partcula esfrica de dimetro d y una densidad s que cae por
gravedad en un fluido viscoso de densidad l, bajo condiciones de asentamiento libre, es decir, que
cae idealmente dentro de un fluido de extensin infinita.
En tal circunstancia, sobre la partcula actan tres fuerzas:
Una fuerza gravitacional (F), debida a la gravedad hacia abajo.

Una fuerza flotante hacia arriba (F), debida al fluido desplazado, y
Una fuerza de arrastre D, que acta hacia arriba.
D
F
El balance de fuerzas puede escribirse del siguiente modo:
mg mg D m
Donde:
m
m
v
g
=
=
=
=
dv
dt
(6.1)
Masa de la partcula.
Masa del fluido desplazado.
Velocidad de la partcula.
Aceleracin debida a la gravedad.
Expresando la masa en funcin del volumen y de la densidad tenemos:
4 3
4
4
dv
r s g r 3 l g D r 3 s
3
3
3
dt
(6.2)
Cuando la partcula alcanza la velocidad terminal, dv/dt = 0 y por lo tanto:
d 3 g
6
s l D
(6.3)
El fsico ingls, Stokes, atribuy que la fuerza de arrastre sobre una partcula esfrica se debe
enteramente a la resistencia viscosa y dedujo la expresin:
D 3dv
(6.4)
donde:
= Es la viscosidad del fluido.
= Es la velocidad terminal.
Luego sustituyendo en la ecuacin (6.2) se obtiene:
3dvt
gd 3 s l
vt
gd 2 s l
18
(6.4)
que se conoce como la ley de Stokes.

Esta ecuacin tambin se escribir en la forma:
3
vt kd 2
(6.5)
que al tomar logaritmos a ambos miembros se obtiene:
log vt log k 2 log d
(6.6)
la cual representa una lnea recta, que describe el asentamiento bajo la ley de Stokes o bajo de
condiciones de flujo laminar, donde la viscosidad del fluido es la que da la resistencia al flujo.
6.3.1.
EQUIPO DE ESPESAMIENTO. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El espesamiento es una operacin metalrgica principal, cuyo objetivo es separar, mediante la

sedimentacin, parte del agua de una suspensin, de modo que se obtenga dos productos: Una
pulpa de mayor concentracin de slidos que el alimento el cual es generalmente de baja
concentracin de slidos, denominado underflow o lodo y un flujo de agua clara que rebosa por la
parte superior del equipo que raras veces contiene pequesimas cantidades de slidos.
El espesamiento se realiza en aparatos denominados Espesadores que tradicionalmente son
recipientes de forma cilndrica con fondo en forma de cono de ngulo grande.
Alimento
Rebose de
agua clara
Rastra o
Rastrillo
Descarga o Lodo
Under flow
Fig.6.3. Esquema de un espesador.

El dimetro de un espesador continuo vara de 2 a 200 m y la profundidad de 1 a 7m. Los tanques
espesadores se construyen de acero, concreto o una combinacin de ambos, donde el acero resulta
ms barato en los tamaos con dimetros menores de 25 m. Generalmente el fondo del tanque es
plano, mientras que los brazos mecnicos se inclinan hacia la descarga central.
En los espesadores de tamao ms grande son ms comunes las bases y lados de concreto, as
como tambin el piso es vaciado en concreto, inclinado de acuerdo a la pendiente de los brazos del
rastrillo. Recientemente han entrado en servicio los espesadores con fondo del propio terreno, por lo
tanto, son ms baratos.
En los espesadores de aproximadamente 180 m de dimetro, el mecanismo impulsor est soportado
sobre una columna central estacionaria de concreto o acero y en la mayora de los casos, los brazos
de las rastrillos estn sujetos a una jaula impulsora que rodea a la columna central y se conecta al
mecanismo impulsor y los slidos espesados se descargan a travs de un canal anular que rodea a la
columna central.
En la figura 6.5 se muestra en forma ilustrada una seccin transversal de un espesador, indicando
cada una de sus zonas de sedimentacin gravitacional.
Fig. 6.4. Zonas de sedimentacin en un espesador

A continuacin se definen cada una de las zonas de sedimentacin del espesador continuo:
Zona A:
Zona de clarificacin, donde se tiene agua clara o con mnima cantidad de
slidos que fluye hacia arriba y rebosa por la canaleta perifrica del espesador.
Zona B:
Zona de sedimentacin, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a
travs de un sistema que evita la turbulencia, originando una zona con contenido de
slidos similar al de la alimentacin.
Zona C:
Zona de transicin, en la que la pulpa se concentra en condicin intermedia
entre la sedimentacin y la de compresin, es decir, entre la zona B y la zona D.
Zona D:
Zona de compresin, denominada as porque los slidos eliminan parte del
agua por compresin para luego ser descargados por la parte central inferior del
espesador.
PARTES ELEMENTALES DE UN ESPESADOR.
A continuacin se describen cada uno de los componentes ms importante de un espesador

prototipo, y en los casos en que estos componentes requieren de intervencin del operador se explica
en que consiste, en la Figura 6.5 que se presente se explican sus componentes:
Fig. 6.5. Componentes de un Espesador Tipo Puente.
Anillo de alimentacin (Pozo de Alimentacin)
El objetivo de este sistema es el de disipar la energa de movimiento de la corriente de alimentacin,

para causar que sta entre al estanque en una condicin relativamente tranquila y adems proveer
los medios de introducir la pulpa a una profundidad apropiada en el espesador si se desea. Ver
Figura 6.6.
Salida
de agua
Alimento
Entrada de
floculante
Descarga
de pulpa
Fig. 6.6. Anillo caja de Alimentacin
Esta unidad fue diseada para permitir que la alimentacin ingrese al espesador con la turbulencia
mnima y una distribucin uniforme, disipando la mayor parte de la energa cintica. La pulpa ingresa
al espesador a travs de un tubo o canal suspendido del puente. Para evitar un exceso de velocidad,
el canal abierto suele tener una pendiente no mayor a 2%. La pulpa debe entrar al canal con una
velocidad que evite la acumulacin de arena en la entrada. La alta turbiedad causada por la
desviacin de la alimentacin hacia el sobreflujo se puede reducir al aumentar la profundidad del
pozo de alimentacin. Los pozos poco profundos se pueden utilizar cuando la claridad del sobreflujo
no es importante, la velocidad del sobreflujo es baja o la densidad de los slidos es
considerablemente mayor que la del agua. En conclusin: "La caja de alimentacin" es la encargada
de evitar la turbulencia del flujo de carga que alimenta al espesador, impide que la pulpa sea retirada
por el arrastre del flujo de rebose (overflow) con lo que se mejora el funcionamiento del espesador y
ordena el ingreso de carga al espesador, aumentando su efectividad.
Tanque del Espesador.
Este elemento provee el tiempo de residencia para producir la sedimentacin de los slidos. El fondo
inclinado le da movimiento a los slidos concentrndolos hacia el punto de descarga (en el centro).
Consiste en un estanque cilndrico terminado en forma cnica, ste puede ser fabricado de madera,
metal, Hormign armado, etc. Ver Figura 6.7.
Estanque
Fig. 6.7. Estanque del Espesador

En consecuencia: El "estanque de sedimentacin" permite colectar y producir la sedimentacin de la
pulpa en un espesador.
Brazos y Rastra del Espesador.

Estos brazos pueden cumplir 3 objetivos distintos:
Mover los slidos sedimentados hacia el punto de descarga.

Mantener un grado de fluidez en el espesador para asegurar una remocin hidrulica.
Incrementar la concentracin de slidos en el "underflow" formando canales para que el agua
sea separada de los slidos que estn sedimentando en la zona de compresin.
Fig. 6.8. Muestra algunos Componentes del Espesador.

7
Brazos y Rastras o rastrillos.
Este mecanismo de arrastre o de rastrillos ayuda a desplazar los slidos sedimentados hasta el punto
de descarga. Estos mecanismos se disean para aplicaciones especficas y suelen tener dos brazos
largos, con rastrillos y en forma opcional, dos brazos cortos para las unidades con el mecanismo
apoyado en un puente o una columna central. Las unidades de traccin tienen generalmente un brazo
largo y tres cortos.
Existen 2 tipos de brazos de arrastre:
Brazo tradicional (Accin hacia adentro). Ver Figura 6.9. Se utiliza en las unidades apoyadas en
un puente.
Brazo de doble pendiente. Se utilizan en espesadores de mayor dimetro que el tradicional. Ver
Figura 6.10.
Fig. 6.9. Brazos tradicionales (accin hacia adentro).
Fig. 6.10. Se muestran distintos tipos de brazos.
Rastras. Realizan una funcin similar a la de los brazos inclinados para que los slidos del
"Underflow" puedan ser descargados.
Estas rastras tienen 3 objetivos distintos
Mover los slidos sedimentados hacia el punto de descarga. (en el centro)

Mantener un grado de fluidez en el espesador para asegurar una remocin hidrulica.
Incrementar la concentracin de slidos en la descarga formando canales para que el
agua sea separada de los slidos que estn sedimentando en la zona de compresin.
Rebose del lquido clarificado, (Overflow).
El objetivo es colectar los lquidos clarificado desde un canal de rebase perifrico, para despus ser
enviado por la bomba centrfuga hasta el estanque de recuperacin de agua industrial y/o canal de
relave.
Rebose
(overflow)
Fig. 6.11. Muestra descarga perifrica del Overflow.

9
El mejor diseo prctico es para una velocidad uniforme del "overflow" alrededor de la periferia del
estanque. En forma caracterstica, el efluente clarificado se elimina por medio de un canal perifrico,
localizado dentro o fuera del tanque. El efluente entra al canal al sobrefluir un vertedero plano o con
muescas en "V", o mediante orificios sumergidos en el fondo del canal. Las velocidades no uniformes
de sobreflujo, causadas por el paso del viento sobre la superficie del lquido en los espesadores
grandes se puede controlar mejor si se utilizan vertederos sumergidos con orificios o muescas en "V".
Los canales radiales se emplean cuando se requiere de un flujo de lquido ascendente y uniforme.
La capacidad hidrulica del canal debe ser suficiente para evitar la inundacin, que puede causar la
desviacin de la alimentacin, con el consecuente deterioro en la claridad del sobreflujo. Ver
fotografa 6.7. El canal del overflow (rebase) permite colectar el liquido clarificado fuera del espesador
y mediante los equipos necesarios recuperar este elemento para ser reutilizado nuevamente en el
proceso de la Planta (por ejemplo la concentradora).
CANAL DE REBALSE
Fig. 6.12. Muestra el canal de rebalse o la salida del Overflow.
Sistema Motriz de los Brazos y Rastras.
Este sistema provee la fuerza necesaria para mover los brazos inclinados y rastras contra la
resistencia de los slidos espesados. Ver Figura 6.13.
Fig. 6.13.Mecanismo Impulsor de los Brazos y Rastras.

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Se debe disponer del Torque o par motor suficiente en el mecanismo impulsor de los rastrillos para
permitir que dicho mecanismo se mueva a travs del precipitado y, cuando se requiera, arrastre los
slidos a la salida del underflow.
Motor del Mecanismo de Impulsin de las Aspas.
El montaje de la unidad motriz es el componente clave de una unidad de sedimentacin, ya que este
proporciona. (Vea Figura 6.14):
La fuerza necesaria para mover los rastrillos a travs de la pulpa espesada y para
desplazar los slidos sedimentados hasta el punto de descarga.
La capacidad adecuada de reserva para soportar perturbaciones y sobrecargas

temporales.
Un control confiable que protege al mecanismo de dao cuando se presenta una

sobrecarga importante. En forma caracterstica, los mecanismos de impulso proporcionan
la medicin de torque indicado en el mecanismo, que puede ser transmitida a un indicador
a distancia. Si el par motor se vuelve excesivo puede activar automticamente los
dispositivos de seguridad, como una alarma sonora, la elevacin de los rastrillos, o bien,
detener el mecanismo. Esto no se da en todas las unidades de espesamiento.
Fig. 6.14. Prototipo de Mecanismo de impulsin y Elevacin.
Mecanismo de Elevacin de la Rastras.
El Mecanismo de Elevacin de la Rastras. Tiene como objetivo aliviar la carga sobre el motor de
impulsin cuando ocurre una sobre carga por un deposito en exceso de slido en el fondo del
espesador y por ende sobre los rastrillos. Esto normalmente se debe a dos causas, (Vea Figura
6.13):
Aumento de la carga de entrada al espesador.
Disminucin de la salida de pulpa del espesador, (salida de carga gruesa).
Provee los medios para levantar los brazos del rastrillo fuera del contacto con los slidos ms
concentrados para reducir la demanda de la fuerza del impulsor.
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El suministro de fuerza para mover el volante puede ser de dos maneras:

Suministro de fuerza mediante un motor.
Suministro de fuerza manual por accin del operador.
Cuando el mecanismo de control de carga del espesador detecta un mayor esfuerzo en la impulsin
de los rastrillos, suena una alarma, el operador deber en este caso actuar:
a)
b)
c)
d)
Evacuar un mayor caudal de pulpa aumentando la velocidad del equipo de bombeo.

Disminuyendo la recirculacin.
Si ninguna de estas recomendaciones anteriores da resultado, levante los rastrillo
mientras normaliza la situacin. Si el sistema motorizado falla, hgalo en forma manual.
En caso de no solucionar la evacuacin de carga del espesador, detenga el ingreso de
nueva carga, para evitar seguir agravando la situacin, avise a su supervisor.
El levantador de aspas, (brazos), operar mientras los brazos inclinados estn rotando. Los
dispositivos de elevacin pueden ser manuales para espesadores de dimetro pequeo o
motorizados para espesadores de gran dimetro. Los dispositivos manuales de elevacin constan de
un volante y un tornillo sin fin para elevar o bajar el mecanismo de rastrillos en una distancia que por
lo general vara entre 30 y 60 cm. (1 a 2 pies). Los mecanismos de elevacin motorizados estn
diseados para permitir una elevacin vertical del mecanismo de rastrillos hasta de 90 cm. (3 pies).
El dispositivo de elevacin tipo plataforma eleva todo el mecanismo de rastrillos e impulsor hasta 2,5
m. (8 pies) y se utiliza para aplicaciones en las que se espera un valor excesivo del torque o cuando
se desea almacenar los slidos en el espesador, es necesario aclarar que no todas las unidades de
espesamiento cuentan con un mecanismo de levante, por lo que ser necesario informarse acerca de
las unidades presentes en el rea de trabajo especfica.
Se puede concluir que si este mecanismo* de impulsin falla o se detiene el espesador corre el
peligro de embancarse por el proceso que ocurre en su interior, provocando serios problemas si el
operador no acta a tiempo y hace lo correcto, la solucin optima es poner en marcha nuevamente el
equipo, dejando la carga tomada por el mecanismo de impulsin en su nivel normal, esto ltimo se
hace levantando o bajando las aspas.
Tablero de Control
El tablero de control es el medio que permite controlar elctricamente el funcionamiento del motor, su
carga y alarmas correspondientes. Estos tableros estn provistos de botones de comandos Partir Parar los cuales mediante lazos de control se transforman en ordenes de operacin. Ver Figura 6.15.
Luz Roja: Detencin
PARAR
Luz Verde:
Funcionando
PARTIR
Alarma Sonora
RESET
Fig. 6.15. Comandos Partir - Parar

12
Fig. 6.16 Panel de Luces
Adems estn provistos de Paneles de Luces que cumple la funcin de Avisar mediante luces el
actual rgimen de operacin del equipo y en caso de emergencia con una alarma sonora:
Luz Roja
Luz Verde
Alarma Sonora
: Problemas en el espesador.
: Operacin Normal.
: Emergencia.
Se concluye que el panel de alarmas es un dispositivo de control que permite al operador manipular
el espesador respaldado por los parmetros detectado por la instrumentacin instalada en el
espesador.
Este equipo est provisto de un pequeo panel de alarma que indica cuando el espesador est en
problemas. Este panel consiste de dos luces, una Roja de Emergencia y una luz Verde de operacin
normal, adems posee un botn de color negro para aceptar la alarma apagando la bocina. Las
posibles seales de alarma del espesador se muestran a continuacin.
Luz Roja
Espesador Detenido por cualquier causa: Corte energa, motor quemado, Salto de la proteccin por
fluctuacin momentnea de la carga, suciedad de contactores, suciedad de los motores elctricos
recalentando las protecciones electromagnticas las cuales se vern activadas. Espesador Detenido
por la operacin: Sobrecargas, pulpa muy densa, mal regulado el mecanismo de carga y arrastre.
Luz Verde.
Seales de advertencia normales a la operacin.
Alarma Sonora.
Avisar con tiempo que el espesador est aumentando la carga y se est poniendo pesado, para que
el Operador tome las providencias del caso. Espesador parado mucha carga salta el automtico del
motor elctrico.
Botn de Reconocimiento (Reset).
Acepta la alarma sonora dejando silenciada, tambin es llamado botn de alarma aceptada o Reset.
Control automtico del proceso.
En lo que respecta al control automtico, o mejor dicho, la filosofa de control de un espesador del
tipo de alta velocidad utiliza dos lazos de control discreto simple, a saber:
Mantener una capa o cuerpo de masa constante mediante la variacin de la descarga del
underflow.
Mantener un nivel constante del cuerpo, variando la velocidad de adicin del floculante.
Los equipos de control del proceso son:

Un detector del nivel de cuerpo de masa sedimentante.
Monitorea continuamente la interfase slido-lquido y da una seal del grado de floculacin en el

cuerpo de slidos.
Utilizado para controlar la velocidad de la bomba de floculante.
Un transductor de presin.
Mide la presin creada por la masa de slidos en el tanque

Utilizado la velocidad de la bomba del underflow.
13
Fig.6.17. Sistema de control Supaflo
Fig.6.18.Sensor de nivel Multronics
Fig.6.19. Sistema de control Foxboro

14
Fig. 6.20. Instalacin de espesadores continuos.
VARIABLES OPERACIONALES DE UN ESPESADOR CONTINUO.
Las variables de operacin de un espesador continuo ms importantes son:

o
o
o
o
o
o
o
Densidad de la pulpa de la descarga o underflow.

La velocidad de la descarga de la pulpa espesada.
La dosificacin de los floculantes cuando stos se utilicen.
El inventario de slidos en el tanque.
La velocidad de alimentacin de slidos.
Las restricciones que limitan el torque mecnico del mecanismo giratorio de rastrillos.
Control operacional de la velocidad de flujo en el equipo.
A continuacin har un anlisis de cada una de estas variables:

Una alta densidad de pulpa en la descarga afecta a la operacin de la siguiente manera:
La bomba no impulsa adecuadamente, tendiendo a obstruirse y entrega un caudal reducido o

podra dejar de impulsar a esta pulpa.
Sobrecarga del motor elctrico que mueve a impulsor de la bomba, que al retirar ms corriente de
la lnea activa los sistemas de proteccin elctrica.
La pulpa muy gruesa puede decantarse en la tubera impidiendo el paso de la descarga del
espesador.
Sobrecarga de la fuerza de impulsin necesaria para mover los rastrillos, se activan las alarmas
de sobrecarga del espesador hacindose necesario levantar las aspas o brazos o aumentar la
evacuacin de carga del espesador.
En estos casos podemos recurrir a las siguientes soluciones:
Adicionar agua de sobre-flujo para diluir la pulpa saliente por el cono de descarga del
espesador, aumentando el transporta al incrementar la velocidad de la bomba.
Poner ms bombas en servicio para aumentar la descarga de pulpa del espesador.
Levantar los brazos para disminuir por el momento el arrastre de carga hacia el cono de
descarga y permitir su evacuacin mediante las bombas, luego de normalizado el evento,
proceder a bajar las aspas a su posicin normal.
Cortar la pulpa hacia el espesador, para incrementar la evacuacin de carga y de este modo
bajar la concentracin de la pulpa y ser ms fcil su transporte.
La velocidad de extraccin de la pulpa por la descarga del espesador es una de las variables de
cmo el operador puede controlar la densidad de pulpa. En consecuencia, de esto se concluye que:
A mayor velocidad de evacuacin de la pulpa del espesador por el cono de descarga en

direccin al proceso siguiente, disminuye su velocidad debido a que la velocidad de
sedimentacin es casi fija cuando el inventario de carga ya est en equilibrio, en otras
palabras retiramos ms pulpa de la que se est sedimentando, esto trae como consecuencia
su dilucin, es decir disminuye su densidad.
15
Una menor velocidad de flujo de la pulpa de salida, aumenta el tiempo de permanencia de la

carga dentro del espesador incrementando la posibilidad de un mayor espesamiento o
densidad de la carga.
La disminucin de la velocidad de flujo puede ser crtica cuando no es lo suficiente para
mantener las partculas en movimiento, produciendo su decantacin en medio de transporte,
provocando obstruccin en l.
En la dosificacin de los floculantes, el floculante tiene como objetivo aumentar la velocidad de

sedimentacin del espesador, por tanto, su alimentacin debe ser cuidadosa por lo siguiente:
Si se coloca una mayor dosis de floculante que la requerida por el proceso, incrementa los
costos durante la operacin.
Si se coloca una menor dosis de floculante, disminuye la eficiencia del material sedimentado
en el espesador disminuyendo la produccin objetivo y deja en evidencia una mala operacin.
El operador deber ser cuidadoso con el manejo de este reactivo, porque su uso de forma
equivocada afecta a la operacin de la Planta Concentradora.
El inventario de slidos en el tanque, es una variable que tiene que ver con la capacidad del operador
de operar el espesador en un rgimen estable sin perturbaciones de ninguna especie, para ello hay
que sincronizar lo siguiente:
La recepcin de carga de acuerdo con la capacidad de diseo del espesador.

La evacuacin de pulpas de acuerdo a los requerimientos operacionales.
La evacuacin de los sobreflujos.
La adicin de reactivos.
La posicin de los brazos, normalmente en su punto ms bajo.
La velocidad de alimentacin de pulpa es tambin una variable controlada por el operador mediante
la alimentacin al espesador y normalmente se controla en un cajn repartidor de carga asignndole
un flujo o carga de trabajo a cada espesador en operacin en la Planta Concentradora. El flujo de
entrada al espesador estar de acuerdo con la capacidad de tratamiento de este equipo, puede
ocurrir lo siguiente durante esta fase de la operacin:
Ingreso de menos flujo que la capacidad nominal del espesador, en este caso conseguir la
densidad deseada para la operacin adecuada de los filtros requerir ms tiempo, lo que
hace ms lento el proceso.
Ingresar ms flujo que la capacidad del espesador puede ocurrir rebalse de lquido con slido,
sobrecarga de los equipos de transporte, mayor desgaste de equipo por pasar la capacidad
nominal de diseo, posible acumulacin de carga dentro del espesador, obligando al
operador a levantar los brazos. En este caso, el operador deber avisar a su supervisor y
tomar las medidas del caso hasta que pase esta emergencia.
Las restricciones que limitan el torque mecnico del mecanismo giratorio de rastrillos, ello se debe a
que el producto resultante de la accin de mover los brazos por sobre el fondo del espesador trae
consigo el consumo de una cierta cantidad de energa, en hacer el trabajo de arrastrar la carga
sedimentada hacia el cono de descarga, vencer el roce de los mecanismos internos del sistema de
propulsin, las cuales traen consigo algunas restricciones y para evitar problemas que estas puedan
ocasionar durante la operacin se debe hacer lo siguiente:
16
No sobrecargar el espesador. La capacidad del mecanismo impulsor, est dada y no puede

ser sobrecargada sin que acten los sistemas de proteccin
Hacer un adecuado mantenimiento, puesto que una adecuada lubricacin disminuye
notablemente la carga originada por el roce de los mecanismos impulsores.
Mantener las variables de operacin dentro de los rangos de diseo, no pedir al sistema que
haga ms de lo que fue diseado.
Mantener los brazos del rastrillo en su punto ms bajo, es decir, se debe evitar mantener
cargas acumuladas en el interior del espesador.
Mantenga las bombas trabajando a rgimen normal para mantener un inventario de carga
normal.
Fig. 6.21. Espesador de relaves de una Planta Concentradora de cobre.
BALANCE DE MASA EN UN ESPESADOR.
El balance de masa del espesador es una operacin muy fundamental para asegurar su buen
funcionamiento, debido a los flujos que se manejan es necesario mantener siempre el control con
respecto a densidad y caudal los cuales estn directamente relacionados.
Flujos
Consideremos al espesador como una caja a la cual entran y salen flujos de acuerdo a la figura 6.22.
Flujo #1
Alimento de Pulpa
Feed
Flujo # 3
Rebose de agua clara
Overflow
Flujo # 2
Descarga de lodo
Underflow
Fig.6.22. Diagrama de Flujos en una Espesador.

Vemos que la idea del balance masa o material (flujo #1), es mantener en equilibrio los flujos de
entrada con respecto a los de salida, en este caso, los flujos # 2 y # 3.
Densidad de los flujos.
Un anlisis especial requiere el tema de la densidad el cual se grfica mejor con los siguientes
ejemplos:
Ej. N 1, condiciones:
- Flujo alimentado
= 100 m3/h
- Densidad de alimentacin
= 2050 Kg/m3
- Porcentaje de slido en la alimentacin
= 65%
- Densidad de descarga
= 2300 Kg/m3
- Porcentaje de slido en la descarga
= 72%
17
QF = 100 m3/h
DpF = 2050 Kg/m3
CwF = 65 %
FLUJO DE ENTRADA O
ALIMENTACIN
FLUJO # 1
3
...? m /h
FLUJO # 2
DpU = 2 300 Kg/m

Cw = 72%
3
...? m /h
Fig. 6.23 Datos para el Balance de Materia en el Espesador.
Clculos:
a) Determinacin toneladas/hora de alimentacin.
3
Alimentacin = 100(m /h) x 2050 (Ton/1000 Kg) = 205 (Ton/h).

b) Determinacin de cantidad de concentrado y agua en la alimentacin.
Cantidad de slido = 205 (Ton/h) x 65/100 = 133 (Ton/h)
Cantidad de agua = 205 (Ton/h) - 133 (Ton/h) = 72 (Ton/h)
c) Determinacin de toneladas / hora totales de descarga
Descarga = 133 (Ton/h) x 100/72 = 185 (Ton/h)
d). Determinacin del flujo de descarga de acuerdo a la densidad pedida.
Flujo descarga = 185 (Ton/h) / (2300(Kg/m3) x (Ton/1000 Kg) = 80 (m3/h)
e) Determinacin del flujo descartado por el rebose.
Del paso nmero 3 se calcula que el agua que se va en la descarga es:
Agua en la descarga = 185 (Ton/h) - 133 (Ton/h) = 52 (Ton/h)

Del paso nmero n2 la cantidad de agua que viene a la alimentacin es:
Agua en la alimentacin = 72 (Ton/h)
por lo tanto:
Agua en el rebose = 72 (Ton/h) - 52 (Ton/h) = 20 (Ton/h)

3
Como la densidad del agua es 1 (Ton/m ), por lo tanto:

3
Agua en el rebose = 20 (m /h)

Esto equivale a 5.5 (l/s).
Conclusin:
3
Si tenemos una alimentacin de 100 m /h con un porcentaje de slidos de 65% y una densidad de
3
3
2050 Kg/m , y deseamos descargar del espesador una densidad de 2300 Kg/m con un 72% de
3
slidos el flujo de descarga deber ser de 80m /h.
A continuacin se presenta una tabla, en la cual se varia la densidad de alimentacin y la de
descarga para ver de que manera estos cambios afectan al flujo de descarga.
18
ENTRADA
100 m3 /h.
2050 Kg/m3.
65% de slido
SALIDA
2300 Kg/m3.
72% de slido
FLUJO CALCULO
80 m3 /h.
100 m3 /h.
1850 Kg/m3.
59% slido
2300 Kg/m3.
72% de slido
66 m3 /h.
100 m3 /h.
2050 Kg/m3.
65% de slido
2300 Kg/m3.
72% de slido
90 m3 /h.
100 m3 /h.
2050 Kg/m3.
65% de slido
2400 Kg/m3.
72% slido
73 m3 /h.
94 m3 /h.
3
100 m /h.
2050 Kg/m3.
65% de slido
6.3.2.
2100 Kg/m .
72% de slido
DIMENSIONAMIENTO DE UN ESPESADOR.
El dimensionamiento y seleccin de un espesador consiste en determinar dos dimensiones:

1. El rea transversal del espesador (dimetro).
2. La altura o profundidad del espesador.
Adems de estas dimensiones, el dimensionamiento y seleccin de un espesador debe considerar el
requerimiento de energa, de espacio, velocidad del rebose, tiempo de retensin, accesorios del
espesador y factores econmicos.
DETERMINACIN DEL REA DEL ESPESADOR.
Tanto el rea como la altura, pueden ser determinadas por diversos procedimientos, algunos de los
cuales son los siguientes:
a) Pilotaje continuo en espesadores pequeos de la misma altura que el prototipo.
b) Pruebas semi-continuas, que se realizan en columnas.
c) Pruebas de sedimentacin discontinua en probetas de laboratorio.
De estos, las pruebas de sedimentacin discontinua son de fcil ejecucin, debido a que requieren de
muy poca muestra y originan informacin que al ser elaborada correctamente permite el diseo del
espesador.
En efecto, existen los siguientes mtodos para la determinacin del rea transversal de un
espesador:
Mtodo de Coe y Clevinger.

Mtodo de Talmaje y Fitch.
La construccin de Oltmann.
Mtodo de Moncrieff.
Estos mtodos requieren que las pruebas se lleven a cabo en cilindros graduados (probetas) de no
menos de un litro de capacidad. La muestra inicial alimentada debe mezclarse completamente y
19
luego dejarse en reposo y como los slidos sedimentan, la posicin turbia es medida y ploteada para
cada tiempo, tal como se muestra en las figuras 6.24 y 6.25.
Fig. 6.24. Diferentes etapas de la sedimentacin. A = Agua clara, B = pulpa que sedimenta,
D = slidos compactados.
(a)
(b)
Velocidad de sedimentacin
R
Altura
H
dH
dt
1
2
t1
t2
tiempo
t1
t2
tiempo
Fig. 6.25. Curvas de sedimentacin.

Para obtener resultados confiables, debe cuidarse que las muestras tomadas sean representativas y
que la temperatura de la pulpa en el laboratorio de investigacin sea similar a la esperada en el
campo o lugar de instalacin del equipo.
MTODO DE COE Y CLEVENGER.
Este mtodo fue propuesto en el ao de 1916 por los investigadores H.S.Coe y G.H.Clevenger, ahora
poco utilizado, en parte porque fue ideado antes de la aparicin de los floculantes sintticos y porque
requiere de una serie de pruebas de sedimentacin discontinua. Es ms adecuado para pulpas no
floculadas.
20
Las pruebas se basan en la obtencin de datos de velocidad de sedimentacin para una serie de
diluciones de pulpa entre la del alimento y una concentracin conveniente en la zona de compresin.
Esto conlleva a la determinacin del flujo crtico del espesador.
El rea del espesador se puede calcular de la expresin:
1
1
C Cu
A
R
(6.7)
Donde:
A
C
Cu
R
=
=
=
=
Area unitaria del espesador (m /d/t).

3
Concentracin inicial de la prueba (t/m ).
3
Concentracin requerida en la descarga (t/m ).
Velocidad de sedimentacin inicial (m/d).
El rea unitaria se calcula para cada dilucin y se toma la velocidad de flujo ms baja para propsitos
de diseo.
Como la concentracin en funcin de la dilucin es:
1
D
(6.8)
reemplazando en la ecuacin (6.7) se obtiene:
D Du
R
(6.9)
MTODO DE TALMADGE Y FITCH.
Este mtodo se fundamenta en la teora de la sedimentacin de Kynch (1952) utilizada por

Talmadge y Fitch de la Door-Oliver Co. Para determinar el rea unitaria de un espesador. Este
mtodo generalmente es ms aceptado porque da resultados razonables bajo condiciones
compatibles con la prctica. Una sola prueba de sedimentacin discontinua proporciona los datos
suficientes. Se plotea altura turbia versus tiempo, como en el caso anterior y luego se identifica el
punto de compresin. Este es el punto en la curva donde la velocidad de sedimentacin del lodo
comienza a disminuir debido a las fuerzas fsicas de compresin en la pulpa. Generalmente est
indicada por un cambio en la pendiente de la curva en el punto de compresin, juntamente con una
lnea horizontal que representa la concentracin deseada de la descarga. Donde, la altura Hu de la
pulpa sedimentada correspondiente a aquella concentracin de la pulpa requerida se calcula de:
HoCo HuCu
(6.10)
Donde:
Ho
Co
Hu
Cu.
Cu
= Altura de pulpa inicial en el cilindro (cm).

= Concentracin inicial de la pulpa (g/l).
= Altura de la lnea de lodo (cm) correspondiente a la concentracin de la descarga,
= Concentracin de la descarga (g/l).
Como es de verse, con los datos de una prueba de sedimentacin, se plotea el grfico de la figura
6.26. A partir de ella podemos determinar el rea requerida por el espesador, la cual est dada por:
tu
Ho * Co
(6.11)
21
Donde:
A
tu
Ho
Co
=
=
=
=
Area unitaria del espesador (m /d/t de slido).

Tiempo de la descarga (das).
Altura inicial de la pulpa (m).
3
Concentracin inicial de la pulpa (t/m ).
Altura turbia, cm
Ho
Construccin de Oltmann
H
Punto crtico o de compresin
Hu
Ty tu
Tiempo de sedimentacin, min
Fig. 6.26. Muestra las curvas de sedimentacin para Talmadge & Fitch y Oltmann.
Si hay duda acerca de la posicin del punto de compresin, como suele ocurrir, puede construirse
una serie de tangentes y calcular sus reas para cada posicin y tomar la velocidad de flujo ms baja
para propsito de diseo.
CONSTRUCCIN DE OLTMANN.
Es una modificacin de Talmadge & Fitch desarrollada empricamente por Oltmann de la DorrOliver. Da resultados parecidos o cercanos a el mtodo de Coe-Clevinger pero depende del
aceleramiento o rapidez de la identificacin del punto de compresin y tiende a sobre-estimar la
capacidad del espesador. Utilizando los datos de una prueba de sedimentacin simple, se dibuja una
lnea desde el origen de la curva Ho y pasa a travs del punto de compresin (PC) para luego
intersecar a la lnea de densidad de pulpa requerida Hu. De aqu se traza una lnea vertical para
intersecar al eje de tiempo en Ty que es menor a tu y se le denomina tiempo de descarga de
Oltmann. Luego el rea requerida por el espesador est dada por:
Ty
Ho * Co
(6.12)
TORQUE.
El torque requerido del sistema accionador est determinado por la fuerza necesaria para mover
el mecanismo de arrastre (rastra o rastrillo) de toda la pulpa espesada. Este depende de la densidad
esperada en la descarga y de algunas caractersticas especiales de la pulpa tales como el grado de
tixitropa, forma de la partcula o carga magntica. Luego el torque de arranque mximo requerido
est dado por:
T 14,6kD2
Donde:
T
22
= Torque (Kg.m).
(6.13)
D
14,6
= Dimetro (m).
= Es un factor de conversin de unidades inglesas a mtricas.
El factor k depende del rendimiento, del rea del espesador y de las caractersticas de los slidos.
Los valores de k se muestran en la tabla 6.2 que se muestra a continuacin.
Tabla 6.2. Factores que afectan la seleccin del torque
Trabajo
rea
unitaria
2
m /d/t
Descarga
% de slidos
Alimento
% -m200
Alimento
% +m65
S.G de slidos
Valor de k
Ligero
>60
Estndar
10 - 60
Medio
2 - 20
Duro
0,3 - 10
Extraduro
< 0,3
< 5
5 - 25
25 - 50
25 - 60
60 - 70
66 - 100
65 - 100
65 - 100
40 -56
< 40
2-3
3-5
< 4,0
1,0 2,6
27
1,5 3,0
7 - 13
1,5 3,0
10 - 15
2,5 4,0
13 20
> 4,0
> 20
DETERMINACIN DE LA PROFUNDIDAD O ALTURA DE UN ESPESADOR.
La altura o profundidad de un espesador es aquella comprendida entre el borde de rebose y la

abertura de descarga. Esta altura est formada por las alturas correspondientes a la zona de
compresin, inclinacin del fondo, almacenamiento por interrupciones, zona de sedimentacin y zona
de clarificacin, las que son fijadas por la experiencia del Ingeniero de diseo o por caractersticas de
fbrica, a excepcin de la altura de la zona de compresin que es una variable que debe ser
determinada mediante pruebas experimentales y que condicionar el tiempo de retencin de los
slidos en el espesador, as como la concentracin en la descarga (Cu). Tradicionalmente se ha
identificado la zona de compresin en una prueba de sedimentacin por una discontinuidad en la
pendiente de la curva de sedimentacin, segn se muestra en la figura 6.27 o haciendo ms notoria
esta discontinuidad mediante un grfico log(H) versus log(t), segn se muestra en la figura 6.28.
Zona de R constante
Zona de Kynch = R = f(c)
Zona de compresin; R /= f(c)
t
Segunda discontinuidad
Primera discontinuadad
Fig. 6.27. Curva de sedimentacin y discontinuidad en la zona Kinch y de compresin.
23
log H
Zona de R constante
Zona de Kinch
Zona de Compresin
log t
Segunda discontinuidad
Primera discontinuidad
Fig. 6.28. Discontinuidades mediante el grfico log H vs log t

Una manera de calcular esta altura es por el mtodo de Roberts, quien en 1949, utilizando el
concepto de Coe y Clevinger de que la concentracin en la descarga es una funcin del tiempo en
que la pulpa permanece en la zona de compresin, plante un mtodo para determinar la altura de
compresin de los espesadores que pueden utilizarse para pulpas metalrgicas.
El mtodo asume lo siguiente:
1. La altura de compresin en un espesador, es aquella comprendida entre el nivel en que las
partculas entran en compresin y el nivel en que las partculas adquieren la concentracin a
la cual se descarga el lodo.
2. El tiempo en el cual la pulpa pasa de una concentracin crtica a la concentracin de la
descarga en una prueba discontinua, ser igual al tiempo de retencin de los slidos en un
espesador continuo.
3. La velocidad con que se elimina el agua desde la pulpa comprimida es en todo tiempo
proporcional al agua remanente.
El tercer planteamiento se origina al observar el comportamiento de la curva de sedimentacin en la
etapa de compresin en la que si se plotea ln(H - H) vs tiempo, se obtiene una lnea recta de la
forma:
ln( H H ) B kt
tal como se muestra en la figura 6.29.
Donde:
H - H = Es la altura de agua factible de eliminar luego de un tiempo t.
H
= Es la altura de la pulpa a un tiempo de retencin infinito.
Derivando la ecuacin 6.14 respecto al tiempo se obtiene:
24
(6.14)
1
dH kdt
H H
dH
k (H H )
dt
(6.15)
ln(H - Ho )
donde H puede transformarse a dilucin si se multiplica por el rea de la probeta y luego dividir por el
peso de slidos contenidos en ella (constante).
B
Zona de compresin
C
Tiempo
Fig. 6.29.
AH
d
ws k AH AH
dt
ws
ws
d ( D)
k ( D D )
dt
(6.16)
donde el trmino dD/dt representar la velocidad de eliminacin del agua, puesto que:
Peso de lquido
D = -------------------------Peso de slido
Peso de lquido final Peso de lquido inicial

y D =------------------------------------------------------------Peso de slido
Y el trmino:
Peso de lquido al tiempo t - Peso de lquido al tiempo infinito

D - D = -----------------------------------------------------------------------------------Peso de slido
Representa el agua factible de eliminar que permanece en la pulpa luego de un tiempo t.
Integrando la ecuacin 6.16 se obtiene:
t
dD
kdt
Di D D
0
25
D D
e kt
Di D
(6.17)
Donde Di es la dilucin a la cual se inicia la compresin. Una solucin alternativa es integrando la

ecuacin 6.15, de la cual se obtiene:
H H
e kt
Hi H
(6.18)
donde Hi es la altura a la cual se inicia la compresin y el tiempo t se toma como cero.

En la figura 6.30 se observa que la curva cumple con la ec. 6.17 slo en el tramo BC, que es aquel en
el cual todos los slidos estn en compresin, pero esta no se inicia en el punto B sino en un anterior
al cual se denominar `punto de compresin crtico.
Para el efecto trazamos la curva tal como se muestra en la figura 6.31 que es similar y de mayor
generalidad que la figura 6.29.
Ho
I
Ho
Hi
B
ti
Tiempo (minutos)
Fig. 6.31. Determinacin de la altura crtica Hi

Para determinar la altura crtica ser necesario extrapolar la recta BC hasta el tiempo cero al cual
corresponder una altura Ho. Si por el punto medio del segmento HoHo se traza una horizontal, sta
cortar la curva en el punto I. A partir de l, se baja una perpendicular que al cortar a la recta
extrapolada, originar el punto (ti,Hi). Hi corresponde a la altura a la altura crtica y ti ser el tiempo en
que se inicia la compresin, el cual deber considerarse igual a cero.
Conocidos Di y D, el volumen de la zona de compresin para una tonelada mtrica de slidos puede
calcularse por:
Vc V1 V2 V3
Donde
V1
26
= Es el volumen ocupado por los slidos.
(6.19)
V1
T
(m 3 )
ds
V2
(6.20)
= Es el volumen de agua asociado a los slidos a la dilucin de tiempo infinito (D ).

3
V2 = TD (m )
V3
(6.21)
= Es el volumen de agua que ser eliminada desde la concentracin crtica hasta
llegar
a la dilucin de la descarga (Du).
V3 D D dT (m 3 ) D D
T
m3
Da
(6.22
Para integrar la expresin 6.22 es necesario utilizar la expresin 6.17. Esto es:
T
V3 ( Di D ) e kt dt
0
V3
( Di D kt
e
k
( Di D
V3
k
V3
T
0
Du
D D
Di D Do
Di Du
; (m 3 ) Do Di
k
(6.23)
Reemplazando 6.20, 6.21 y 6.23 en 6.19 se obtiene:
Vc
T
Di Du
Di Du
m3
1
TD
T D
;
ds
k
kT t / da
ds
Conociendo el rea unitaria y el volumen del espesador, la altura de compresin (hc) podr calcularse
por:
Vc A * hc
hc
Vc T 1
Di Du
D
; ( m)
A A ds
kT
(6.24)
ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD.

Los espesadores convencionales tienen la desventaja de requerir grandes reas de terreno puesto
que la produccin depende sobre todo del rea, mientras que la profundidad es de menor
importancia.
En los ltimos aos han aparecido espesadores de alta capacidad. Existen muchas variedades y las
mquinas se caracterizan por una reduccin del rea unitaria en las instalaciones convencionales. El
espesador de alta capacidad fue desarrollado por la Enviro-Clear Company, Inc..
Estos espesadores se basan en el siguiente principio:
1. La pulpa alimentada entra al espesador por una tubera lateral horizontal a la zona de
clarificacin.
2. En esta lnea es floculada.
27
3. La pulpa floculada entra a la zona activa de sedimentacin a una velocidad controlada en la

direccin horizontal.
Mecanismo hidrulico
del rastrillo
Alimento
Rebose
Under flow
Fig. 6.32. Espesador de alta capacidad Enviro-Clear.

Tabla.6.3. Caractersticas de operacin y aplicacin de los espesadores de alta capacidad.
ESPESADOR DE ALTA VELOCIDAD SUPAFLO (OUTOKUMPU MINTEC).

Otros espesadores de este tipo son los Espesadores de alta velocidad Supaflo, el cual tiene las
siguientes caractersticas:
Cmara de aireacin.
Plato deflector.
Nivel de lecho de slidos controlado.
Alta capacidad por rea unitaria.
Tamao pequeo.
Tiempo corto de retencin.
Reciclaje del underflow opcional.
Rebose claro.
28
Fig. 6.33. Dimensiones tpicas de un espesador de alta velocidad Supaflo.
ESPESADOR DE PLACAS.
Este espesador de SALA INERNACIONAL, utiliza un juego de placas paralelas inclinadas que
reducen la distancia de asentamiento y al mismo tiempo el rea efectiva. El requerimiento de espacio
de piso del espesador de placas es de slo el 20% del espesador convencional. Las bandejas
paralelas inclinadas permiten que los slidos asentados se deslicen por gravedad hacia el interior de
una tolva; por consiguiente, el rea efectiva de asentamiento es la proyeccin horizontal de esas
bandejas, es decir:
Aefectiva nA cos
(6.25)
Donde:
N
A
= Nmero de bandejas.
= rea superficial de cada placa o bandeja.
= ngulo entre las bandejas y el plano horizontal.
El banco de bandejas o lamelas se vibran en forma intermitente o continua cuando trata lodos
pegajosos. La alimentacin entra al espesador a travs de una caja de alimentacin sin fondo en un
punto que determina la relacin entre las reas de clarificacin y espesamiento. El rea debajo de la
salida de la caja de alimentacin se destina al espesamiento mientras que el rea superior es para la
clarificacin. El lquido de la descarga fluye hacia arriba y se extrae a travs de cajas especialmente
diseadas, proporcionando as una distribucin uniforme del flujo entre las placas.
29
Fig. 6.34. Espesador de placas y su principio de operacin.
6.4.
FILTRACIN.
La filtracin es una operacin metalrgica utilizada en procesamiento de minerales para separar

slidos de un lquido (agua) usando un medio poroso que retiene el slido (mineral) pero permite
pasar el lquido o filtrado.
Los factores que afectan la velocidad de filtracin incluyen:
La cada de presin.
El rea de la superficie de filtracin.
La viscosidad del filtrado.
La resistencia de la torta del filtro.
La resistencia del medio filtrante y de la capas iniciales de la torta.
La filtracin puede llevarse a cabo en dos formas bsicas:
La filtracin a presin constante.

La filtracin a velocidad o a volumen constante.
6.4.1.
EQUIPOS DE FILTRACIN.
Los filtros de torta son el tipo de ms uso en procesamiento de minerales por tratarse grandes
cantidades de material (concentrados) en forma de pulpa. Estos pueden clasificarse en:
Filtros de presin.
Filtros de vaco.
Los filtros de presin para operacin intermitente y continua, se utilizan ms en la industria qumica
y pocas veces adaptados a procesamiento de minerales. Son capaces de operar hasta 1621,2Kpa, tal
como los filtros de presin Larox de la LAROX OY y los filtros Cermicos de Accin Capilar de la
OUTOKUMPU MINTEC OY. Aunque estrictamente hablando, estas mquinas no son continuas, ms
bien, recorren automticamente el ciclo formado por una serie de operaciones.
FILTROS LAROX.
El filtro LAROX a presin es una buena solucin a los problemas de desaguado. El secreto o la clave
es el diseo ingenioso que utiliza la gravedad y la presin de agua, en una operacin totalmente
automtica y sin movimiento continuo de sus partes. Esto es:
o
30
Cada etapa de filtracin tiene lugar simultneamente en todas las cmaras del filtro.
o
o
o
o
Las partes se mueven solamente durante el cerrado y apertura de las cmaras y durante
la descarga del queque.
Necesita operador solamente para poner en funcionamiento la unidad, una vez en
marcha, el filtro repetir todas la etapas de filtracin una a una automticamente.
El queque extremadamente seco es descargado completamente, sin necesidad de un
operador.
El lavado de la tela por ambos lados es automtico durante la operacin.
El filtro LAROX se muestra en la figura 6.35. y sus etapas en la figura 6.36.
Fig.6.35. Filtro LAROX y su instalacin.

ETAPAS DE FILTRADO EN UN FILTRO LAROX.
En un filtro LAROX se pueden observar las siguientes etapas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Inicio del proceso de filtracin.

La presin produce ms flujo del filtrado.
Lavado automtico del queque.
Presin despus del lavado
Soplado de aire para secar an ms el queque.
Descarga automtica del queque.
31
Fig. 6.36. Etapas de la operacin de filtracin LAROX.
BENEFICIOS.
Entre los beneficios que podemos mencionar son:
1. Queque con slidos secos conteniendo hasta 94%.
2. Ciclos de filtracin tan cortos como de 6 minutos.
3. Eficiencia de lavado de arriba del 97% con el ms bajo posible de consumo de lquido de
lavado.
4. Filtrado claro.
5. Reduccin arriba del 70% en costo/t desaguada.
6. Necesita operador solamente para el arranque de la unidad.
7. Reduce el espacio requerido.
8. Expandible; arriba del 100%, si es necesario, para adicin de cmaras.
9. Diseo simple por arriba del 95% de la disponibilidad del filtro.
10. Transporta automticamente el queque fuera de cada cmara.
FILTRO CERMICO CAPILAR A PRESIN POSITIVA (HIPERBRICO).

La Tecnologa CERAMEC est disponible para aplicaciones que requieren altas diferencias de
presin para maximizar la separacin slido-lquido. Mediante el mismo principio de accin capilar, el
filtro de presin positiva de accin capilar CERAMEC PC proporciona 3 bar de sobrepresin con la
misma simplicidad en diseo y operacin que da el filtro CERAMEC convencional o a vaco.
Tal como la filtracin a vaco CERAMEC CC, la clave en la filtracin a presin CERAMECPC
es la construccin microporosa e los discos de almina sinterizada. El filtro CERAMEC est
encerrado en un tanque de presin, donde la presin de operacin puede ajustarse para alcanzar la
humedad residual deseada la cual aumenta la capacidad 2 a 3 veces a los obtenidos por los de vaco.
Ver la figura 6.37.
BENEFICIOS
Los ahorros de costos por tonelada ofrecidos por la tecnologa de filtracin a presin CERMAEC PC
son dramticos cuando se comparan a los filtros de presin convencional. Entre ellos tenemos:
32
Queque de slidos muy seco y alta capacidad, eliminando la necesidad de secado trmico
adicional.
90% menos energa por aire comprimido debido a la estructura microporosa capilar de los
discos del filtro.
No requiere de telas el filtro, eliminando el tiempo de reemplazo de las telas de los sectores
del filtro.
Filtrado limpio de partculas.

Simple sistema de cierre de aire diseado para fcil operacin y servicio.
Descarga de slidos y lavado del queque asegurado.
Operacin no contaminante por seguridad ambiental.
Ofrece bajos costos de operacin con unidades integradas y compactas.
Fig.6.37. Diagrama de filtro de Discos hiperbrico CERAMEC.
OPERACIN DE ESTE EQUIPO.

El filtro de presin positiva CERMAECPC consiste de un filtro CERMAEC encerrado dentro de un
tanque de presin provedo con un confiable sistema de cierre de aire para descargar el queque. El
acceso de servicio se proporciona a travs de una puerta de acceso.
La filtracin comienza con cierre y presurizamiento del tanque. La pulpa es entonces alimentada a la
cubeta o tolva de pulpa mediante una bomba de desplazamiento positivo. Como los discos rotan a
travs de la pulpa, el queque slido se va formando en ambos lados de los platos del filtro. Cuando
los discos rotan salen de la pulpa, se produce el lavado (opcional) y secado del queque. Luego los
slidos del queque son descargados por medio de cuchillas (ecrapers) alineados en ambos lados del
disco y caen por gravedad a una faja transportadora la cual transporta el slido al sistema de
descarga.
El sistema de descarga es de tipo semi-continuo, el cual consiste de dos vlvulas selladas
neumticamente, las cuales operan automticamente de acuerdo a la presin de operacin y flujo de
slidos. La limpieza de los platos del filtro tiene lugar automticamente despus de cada rotacin del
disco del filtro y puede ser suplementado con cido y limpieza ultrasnica como sea necesario. Todas
las funciones relacionadas a la operacin del filtro y limpieza son programadas y controladas por un
PLC.
33
FILTRO DE TAMBOR A PRESIN.

La Westch ha diseado un filtro de Tambor instalado dentro de un tanque de presin. La simplicidad
de la operacin combinada con los bajos costos de mantenimiento hace al filtro de tambor de vaco
el esqueleto del proceso de filtracin industrial. Los nuevos procesos y las regulaciones
medioambientales estn demandado filtros para manejar slidos ms finos y materiales difciles de
filtrar.
Los filtros a presin involucra manejar estas aplicaciones, pero ello sacrifica simplicidad y bajos
costos de mantenimiento.
Los filtros de tambor a presin WesTech superan las limitaciones del filtro de vaco convencional
impuesto por la presin atmosfrica y operan a presiones arriba de 100 psi. Las altas presiones de
operacin permiten a los filtros de tambor a presin WesTech filtrar materiales ultrafinos.
Como la mayora de aplicaciones de filtracin son sensibles al tiempo de secado, la WesTech lo nico
que utiliza es la baja Submergencia/alta velocidad del filtro de tambor. La operacin de filtros de baja
submergencia permite ciclos de secado ms largos, produciendo las ms bajas humedades del
queque y las ms altas velocidades del tambor aumentando las velocidades de filtracin.
Fig. 6.38. Filtro de tambor a presin.

34
CARACTERSTICAS.
Alimentacin continua y operacin, descarga discontinua automtica.

Alta velocidad de captura.
Sistema de control automatizado.
Bajos costos de mantenimiento.
Presiones de operacin arriba de 100 psi.
Utiliza lavado del queque.
Alta velocidad de filtracin de ultrafinos.
Ms bajos costos de capital por tonelaje de producto filtrado.
VENTAJAS.
Los filtros de tambor a presin WesTech produce humedades del queque de 10 a 20% ms
bajo que los filtros de vaco de disco o tambor con aumento de su capacidad.
Las humedades ms bajas evitan los costos de secado, transporte y deposicin.
El filtro de tambor a presin WesTech est diseado con la versatilidad de un filtro de tambor
a vaco. El filtro de tambor a presin WesTech tiene la flexibilidad para responder a los
requerimientos cambiantes de los procesos de hoy da.
OPERACIN.
El Filtro de Tambor a Presin utiliza las ventajas de filtracin continua de los filtros de vaco de disco
o de tambor con la adicin del beneficio de presin de operacin ms alta. El ambiente de filtracin es
primero presurizado. El alimento al filtro es presurizado mediante el uso de una bomba centrfuga
dual la cual alimenta la pulpa al filtro de tambor.
Los controles automatizados ajustan la velocidad del filtro de tambor y la submergencia del tambor
para optimizar la humedad del queque y la velocidad de filtracin.
A alta presin el soplado instantneo es utilizado para descargar el queque seco desde el tambor. El
queque del filtro es alimentado a una cmara con cierre de aire de donde es descargado desde el
medio ambiente de alta presin. Las vlvulas de la puerta corrediza dual son utilizadas para cerrar la
puerta a alta presin y descargar el queque. Estas vlvulas son equipadas con sellos inflados los
cuales proveen un servicio seguro bajo las condiciones ms severas. Durante el ciclo de descarga, el
filtro de tambor contina filtrando. Una vez que el ciclo est completo, el queque filtrado entra en la
cmara de descarga.
Los filtros de vaco son an de mayor uso en las Plantas Concentradoras de nuestro Pas, en lo que
se refiere a procesamiento de minerales, los cuales todos ellos incorporan un medio filtrante
convenientemente soportado sobre un sistema de drenaje, debajo del cual la presin se reduce al
conectar a un sistema de vaco. Los filtros de vaco pueden ser intermitentes o continuos, siendo
estos ltimos los que ms se utilizan en procesamiento de minerales y son de tres clases:
1. Filtros de Tambor.
2. Filtros de disco.
3. filtros horizontales.
El Filtro de Tambor es en esencia un tambor cilndrico que gira estando sumergido parcialmente en
un tanque abierto cuyo fondo es curvo donde se alimenta la pulpa la cual es agitada por un
2
dispositivo mvil. El dimetro del tambor es de 1 a 4.5m, con reas de filtracin de 1 a 80 m . La
periferia del tambor se divide en compartimientos, cada uno de los cuales tiene varias lneas de
desage que pasan a travs de la parte interna del tambor y terminan en un extremo como un anillo
de salidas, cubierto por una vlvula rotatoria a la que se aplica el vaco. El medio filtrante est
hermticamente fijada alrededor de la superficie del tambor, que gira a baja velocidad entre 0,1 a 0,3
RPM, pero para materiales de libre filtracin hasta 3 RPM.
A medida que gira el tambor, cada compartimiento efecta el mismo ciclo de operaciones y la
duracin de cada uno se determina por la velocidad del tambor y la colocacin de la vlvula. El ciclo
normal de operaciones consiste de filtracin, secado y descarga, pero es posible introducir otras
operaciones dentro del ciclo bsico, tales como lavado de la torta y limpieza de la tela.
35
Fig. 6.39. Partes internas y externas de un filtro de tambor convencional.

Se utilizan varios mtodos para descargar los slidos desde el tambor, dependiendo del material que
se est filtrando. La forma ms comn es hacer uso de soplado inverso de aire que eleva la torta de
manera que se puede sacar o desprender con una cuchilla de jebe o caucho, sin que sta haga
contacto real con el medio filtrante ( tela o lona).
Fig. 6.40. Filtro de tambor en operacin e instalacin de batera de filtros de tambor.

La capacidad de la bomba de vaco se determina principalmente por la cantidad de aire que se
succiona a travs de la torta durante los periodos de lavado y secado cuando, en la mayora de los
casos, haya un flujo simultneo de lquido y aire. En la figura 6.41 se muestra un esquema tpico de
instalacin de un filtro de vaco de tambor.
Fig.6.41. Esquema tpico de instalacin de un filtro de tambor rotatorio.

36
El pie o barra baromtrica que se aprecia en la figura 6.41, debe estar cuando menos a 10 m de alto
para impedir que el lquido sea succionado hacia el interior de la bomba de vaco.
Los filtros de disco tienen un funcionamiento similar a los filtros de tambor rotatorio, que en esencia
constituye de una serie de discos instalados a intervalos regulares a lo largo de un eje hueco. Cada
disco est dividido en sectores que van cubiertos por el medio o tela filtrante. Los discos y elevan la
torta por arriba del nivel del lado y carga a ambos lados, despus la torta se seca por succin y luego
se descarga mediante un soplado de aire con ayuda de un separador. Los filtros de discos pueden
tener de 1 a 12 discos, los cuales pueden ser hasta de 5 m de dimetro, proporcionando alrededor de
2
30 m de superficie filtrante por disco. Los discos pueden tener de 12 a 30 sectores, siendo estos
ltimos de mayor rendimiento. Los filtros de discos son los ms baratos y compactos de los filtros
continuos.
Fig.6.42. El filtro rotatorio convencional de discos y sus partes.

Un filtro de discos que ha revolucionado la filosofa de filtrado a vaco, es el Filtro Cermico de accin
capilar CERAMEC, El disco filtrante CERAMEC, cuya ventaja es que el disco ceramec no permite el
paso del aire a travs de la placa filtrante, conllevando a un mnimo consumo de energa sin producir
ninguna contaminacin medioambiental.
queque
Medio
Filtrante
Estructura
soporte
Fig. 6.43. Medio filtrante CERAMEC.

El disco presenta microporos que crean el efecto de accin capilar (figura 6.43). Debido a la tensin
superficial entre el agua y el material de almina sinterizada hidrfilo poroso, a un cierto dimetro de
poro, los poros no son vaciados del agua contenida en ellos. La fuerza capilar en el poro es mayor
que la aplicada por el vaco y el poro permanecer lleno de lquido. El fenmeno capilar se basa en la
ley de Young-Laplace, la cual establece que los poros de un cierto dimetro causan un efecto capilar
debido a la tensin superficial y el ngulo de contacto del lquido.
37
Accionador del agitador
Vlvula de
distribucin
Accionamiento principal
Limpiador
ultrasnico
Panel de control
Bomba de
vaco
Colector de filtrado
Fig. 6.44. Filtro de discos Ceramec y sus partes.

El filtro de discos Ceramec trabaja en forma continua y automtica, que al rotar da origen a 6 etapas
que son:
1. Formacin del queque.
Ya que los discos microporosos rotan por la pulpa, la accin capilar comienza inmediatamente sin
fuerza externa. La bomba de vaco crea un vaco casi absoluto que atrae el lquido a travs de los
discos a las lneas de filtrado. Los slidos se acumulan rpidamente en el exterior de los discos, pero
su estructura microporosa impide tanto a los slidos como al aire penetrar la superficie del disco.
2. Lavado del queque (opcional).
El lquido de lavado es pulverizado uniforme y cuidadosamente sobre los slidos del queque,
continuando el efecto de Accin Capilar. Este proceso retira filtrado adicional o impurezas,
logrando un autntico lavado de reposicin, proporcionando alta eficacia de lavado con el
menor consumo de lquido de lavado y la menor contaminacin del filtrado.
3. Secado del queque.
Dado que los discos siguen rotando, la accin capilar continua de forma ininterrumpida a
travs de la superficie de los discos hasta que todo el lquido libre sea retirado de los slidos.
El resultado es un queque excepcionalmente seco, usando slo una pequea fraccin de la
energa requerida por los sistemas convencionales de filtracin.
4. Descarga del queque.
Los raspadores retiran el queque de los discos dejando una fina capa (heel) de slidos en la
superficie del disco. Esta capa protectora acta como proteccin contra la abrasin mecnica
reduciendo los requerimientos de mantenimiento y prolongando la vida del disco.
5. Retrolavado.
Durante esta fase, el filtrado se utiliza para lavar los discos, retirando el queque residual y
limpiando la estructura microporosa de los discos. Este retrolavado mantiene la excepcional
eficacia de filtracin de filtracin de los discos, asegurndoles una vida larga y libre de
problemas. El retrolavado es automtico y ajustable para cada aplicacin individual.
6. Limpieza automtica peridica.
El diseo del filtro Ceramec presenta un sistema de limpieza ultrasnica automtica para los
discos, que los mantiene al ms alto nivel de eficacia operativa. El sistema de limpieza
ultrasnica puede ser utilizado segn y como sea necesario sobre una base sistemtica o
38
peridica, solo o en combinacin con limpieza qumica. Se puede complementar el

retrolavado sistemtico, cuando sea necesario, con limpieza qumica. Este sencillo y
automtico ciclo de limpieza est controlado por el panel de control del sistema y
normalmente es muy rara vez, si es que lo es alguna, necesario. Se pueden usar productos
qumicos seleccionados segn los requisitos de aplicacin.
Fig. 6.45. Etapas de filtrado en un filtro de discos. Descarga del queque de los discos
cermicos.
6.4.2. MEDIO FILTRANTE.

Para los filtros convencionales, la seleccin correcta del medio filtrante es una parte esencial de
la operacin eficiente de los filtros, puesto que adems de retener los slidos, hay otros factores que
son importantes, por tanto, un buen medio filtrante debe:
Tener la capacidad de puentear los slidos a travs de los poros.

Tener una baja resistencia al flujo de filtrado.
Evitar el acuamiento de partculas en los poros, lo cual aumenta significativamente la
resistencia al flujo.
Tener resistencia al ataque qumico.
Tener resistencia suficiente para soportar la presin de filtracin y el desgaste mecnico.
39
Permitir la eficiente descarga de la torta.
Los medios filtrantes de uso comn son:
6.4.2.
Tejido de algodn o lona.

Fibra de vidrio.
Telas metlicas.
Telas de nylon.
Tela dacrn.
Otros tejidos sintticos.
TEORA BSICA DE LA FILTRACIN.
Para poder dimensionar y seleccionar un filtro para desaguado de concentrados debemos

considerar los siguientes criterios tericos bsicos, a saber:
Resistencias en la filtracin.
Cada de presin a travs del queque o torta.
Interpretacin de los datos de filtracin.
Resistencia especfica del queque.
Filtracin continua a presin constante.
Resistencias en la filtracin.
En cualquier operacin de filtracin se puede observar que el filtrado pasa a travs de tres clases
de resistencias en serie, las cuales producen en conjunto la cada total de presin. Estas son:
Resistencia en los conductos que llevan la pulpa a la cara de la torta del filtro y que conducen
al filtrado hacia fuera del medio filtrante.
Resistencia de la torta.
Resistencia asociada con el medio filtrante.
Sin embargo, para un sistema bien diseado slo son significativas las dos ltimas, en tal sentido,
consideremos que:
La resistencia total que ocurre en el medio filtrante, incluyendo las partculas incrustadas
representa la resistencia media y requiere de una presin Pm para vencerla, y
La resistencia ofrecida por todo el slido no asociado con el medio filtrante es la resistencia
de la torta y requiere de la presin.Pc.
Cada de presin a travs del queque.
El la figura 6.46 se muestra la seccin transversal de un queque de filtracin y un medio filtrante a

un tiempo t segundos desde el inicio del flujo del filtrado. En dicho momento, el espesor de la torta
2
mide c m. El rea de la seccin transversal del filtro es A m y la velocidad lineal del filtrado en la
2
direccin c es v m/s, basada en el rea de filtracin A m .
40
C
dc
Filtrado
Flujo de pulpa de
conccentrado
Queque
filtrado
Medio filtrante
Fig. 6.46. Esquema de la seccin de un queque filtrado.

Aunque el paso de un filtrado por un queque puede tratarse como un flujo a travs de un lecho
empacado, sin embargo, vemos que la mayora de casos prcticos el flujo es laminar, en
consecuencia puede adaptarse a la ecuacin de Carman-Kozeny en la forma
Pc
1501 v s
3 d vs2
2
(6.25)
Donde:
Pc
c
vs
dvs
=
=
=
=
=
=
Cada de presin en el queque.

Espesor del queque.
Porosidad, fraccin del volumen total no ocupado por slidos.
Viscosidad.
Velocidad superficial
Dimetro (nominal) de la superficie especfica.
Como podemos ver, esta ecuacin relaciona la cada de presin en la torta Pc con la porosidad y el
espesor de la misma y con el dimetro de la partcula, pero para permitir la introduccin de
parmetros medibles de la filtracin se la modifica, teniendo en cuenta que:
d vs
6
6
S
So
V
(6.26)
Donde:
S
V
So
= rea superficial de la partcula.

= Volumen de la partcula.
= Superficie especfica.
Por otro lado, expresamos el espesor de la torta o queque c en funcin de la masa del queque seco
Mc. Esto es:
Mc s (1 ) Ac c
(6.27)
Donde:
Ac
s
= rea del queque filtrado.

= Densidad del slido.
41
Ahora, combinando las ecs. 6.25, 6.26 y 6.27 obtenemos:
Pc
4,17 v s McS o2 (1 )
Ac s 3
Pc v s
Mc
(6.28)
Ac
donde es la resistencia especfica del queque, definida como:
4,17(1 ) S o2
s 3
(6.28 a)
La cada de presin Pf de filtracin debe vencer tambin la resistencia del medio filtrante, la cual
est en serie con la resistencia del queque y como la ecuacin 6.28 est en la forma conocida de una
fuerza motriz proporcional a una resistencia multiplicada por un rgimen de flujo, la resistencia media
m puede incluir en esta ecuacin para dar:
Mc
Pf Pc Pm v s
m
Ac
(6.29)
En la filtracin generalmente es ms conveniente tener la velocidad superficial v s y la masa total del

queque Mc expresadas en funcin Vf, el volumen total de filtrado recolectado. As:
vs
1 dV f
Ac dt
(6.30)
Puede utilizarse un balance de masa para correlacionar Mc y Vf. Si se diluye la pulpa alimentada
Mc V f Cc
(6.31)
donde:
Cc
= Es la masa de slidos depositada como queque por unidad de volumen de filtrado

colectado.
Pero como en realidad se retiene algo de filtrado en los poros del queque, el volumen de filtrado ser
menor que el lquido que hay en la pulpa alimentada. Esto indica que C c sea mayor que la
concentracin de slidos por unidad de volumen del lquido en la pulpa alimentada C I. Por lo tanto, de
un riguroso balance de masa se obtiene la correccin:
Cc
Si
Mo
CI
M
C
1 w 1 I
Mc
l
Mw
Mc
Se tendr:
Cc
l CI
1 ( Mo 1)C I
donde:
Mw
42
(6.32)
= Masa del queque hmedo, incluyendo el lquido de los poros.
(6.32 a)

l
= Densidad del filtrado.
Si combinamos la ecuaciones 6.29, 6.30 y 6.31 se obtiene:
Pf
dV f
Pf
dV f
dt
CcV f
Ac
Ac
(6.33)
o bien
dt
Cc
Ac2
(V f Ve)
(6.34)
donde:
Ve
= Es el volumen de filtrado para formar una cantidad de queque ficticio, cuya

resistencia es igual a la del medio filtrante y la de la tubera que corre entre los
puntos de control de presin.
Interpretacin de los datos de filtracin.
Como podemos ver, la ecuacin 6.34 proporciona la base para interpretar la filtracin, ya sea a
presin constante, a flujo constante o en operacin continua, pero para utilizarla se requiere conocer
y Ve las cuales pueden ser evaluadas a partir de datos experimentales, sobre todo cuando tiende
a variar durante el ciclo de filtracin. Reordenando la ecuacin 6.34 nos da
C
dt
2 c V f Ve
dV f
Ac Pf
(6.35)
De modo que si se sujeta la pulpa en cuestin a una prueba de filtracin a presin constante, la
grfica del recproco del rgimen de filtracin contra el volumen de filtrado tendr una pendiente de
Cc/ Ac Pf y una ordenada al origen de:
2
VeC c
2
mVe
Ac Pf
(6.36)
Rgimen de filtracin
permitiendo as la determinacin de y Ve. Esto se puede ver en la figura 6.47.
Volumen de filtrado recolectado
Fig. 6.47. Representacin grfica de datos de filtracin.

43
Resistencia especfica de la torta.
Segn la ecuacin 6.28 a, observamos que la resistencia especfica est en funcin de , So y de

la presin, pues esta puede afectar a . Entonces la variacin de con respecto a Pf puede
determinarse por medio de experimentos a presin constante, con diferentes cadas de presin. Hay
una serie de ecuaciones empricas, pero la ms utilizada es:
o Pf n
(6.37)
donde
o
n
= Una constante emprica.

= Una constante emprica, llamada coeficiente de compresibilidad.
n = 0, para queques incompresibles.
n = 0,2 a 0,8 para queques compresibles.
En la figura 6.48 se muestra un grafico resultante de datos experimentales de filtracin para la

determinacin del coeficiente de compresibilidad.
10
Pf
20
Pendiente x
30
40
50
m=n
Presin de filtracin (-
Pf
Vf
Fig.6.48. Determinacin del coeficiente de compresibilidad.
FILTRACIN CONTINUA A PRESIN CONSTANTE.
Si bien la pulpa alimentada, el filtrado y la torta se mueven a un rgimen uniforme constante en un

filtro continuo, las condiciones en cualquier elemento en particular de la superficie del filtro son
transitorias debido a que el proceso pasa por la formacin de queque, de secado, de descarga, etc..
Sin embargo, la cada de presin en el filtro durante la formacin del queque puede tratarse como
constante, por lo que puede aplicarse la ec. 6.35. Esta ecuacin la podemos escribir en la forma
dt
k1V f k 2
dV f
Donde:
k1
Cc
A Pf
2
c
(6.38)
k2
CcVe
Ac2 Pf
Integrando la ecuacin 6.38 entre los lmites indicados, se obtiene:

t
Vf
dt
44
(k1V f k 2 )dV f
t k1
V f2
2
k 2V f
(6.39)
Resolviendo esta ecuacin cuadrtica para Vf y dividiendo entre Ac y t se obtiene:
Vf
Ac t
k2
k2
2
2 22 2 2
Ac tk1 Ac t k1 Ac tk1
(6.40)
En un filtro continuo, t, es siempre menor que el tiempo total del ciclo t ci de manera que:
t Fci t ci
(6.41)
Donde:
Fci
= Es la fraccin del ciclo disponible para la formacin de la torta 40% 0,4.
Cuando la resistencia del medio es insignificante, la ecuacin 8.40 se reduce a:
Vf
Ac t Ac
2

k1t
1/ 2
2Pf
Cct
(6.42)
El filtro de banda horizontal que se muestra en la figura 6.49.consiste de una cubierta sin fin de
drenaje hecha de caucho perforado, que soporta una banda separada hecha de una tela apropiada
de filtro. Al principio del viaje horizontal, el lodo fluye por gravedad sobre la banda.
La filtracin comienza inmediatamente; esto se debe por un lado a la gravedad y por otro, al vaco
que se aplica a las cajas de succin que estn en contacto con el lado inferior de la cubierta de
drenaje durante el curso de su viaje.
La torta que se forma se desagua y seca por aire succionado a travs de sta y luego se descarga a
medida que la banda gira sobre un rodillo de pequeo dimetro. Si es necesario, se le aaden uno o
ms lavados.
Fig. 649. Esquema de un filtro de banda horizontal.
45
Fig. 6.50. a) Filtro de banda horizontal Envir-Clear b) Filtro de banda EIMCO.
6.5. SECADO.
El secado de los concentrados (o productos en procesos) antes del embarque o transporte es la
ultima operacin metalrgica que se realiza en una Planta Concentradora de minerales. El objetivo no
es otro que el de reducir los costos de transporte, el cual se logra reduciendo la humedad de la torta
de 10 a 15 % de humedad de 5 a 6 %, la cual es la estrictamente necesaria para que no se
produzcan polvos en las tolvas de los volquetes o en los vagones de un tren o locomotora.
6.5.1.
EQUIPOS DE SECADO.
Entre los equipos de secado que se usan en la industria del procesamiento de minerales se
encuentran entre otros los siguientes:
Secadores rotatorios.
Secadores de lecho fluidizado.
Secadores de spray.
Secadores de solera fija.
Secadores de bandeja rotatoria.
Los secadores rotatorios son los ms utilizados en las industrias de procesamiento de minerales.
Consiste en un cilindro rotatorio casi horizontal, a travs del cual pasa el material hacia el extremo de
descarga, en contacto con los gases calientes de secado, que puede ser directo o indirecto. Giran
con una velocidad de hasta 25 revoluciones por minuto. Los secadores estndar tienen tamaos de
hasta 30 m de largo con inclinaciones de hasta 8%. El dimetro suele ser generalmente de un 7 10%
de la longitud. Los gases o aire caliente puede alimentarse en configuraciones directas, indirectas o
combinadas y en flujo con-corriente o contra-corriente. En la figura 6.51 se muestra un secador
rotatorio de calentamiento indirecto.
El tiempo de retencin del material a secarse en un secador rotatorio vara de un mnimo de seis
minutos para material de secado rpido a aproximadamente 30 minutos para el material de secado
lento. Una vieja frmula USBM proporciona una simple va para calcular el tiempo de retencin la cual
usa un factor de 1,5 para el efecto elevador, la cual est dada por:
1.77 x xLx1,5
SxDxN
Donde:
T
L
D
46
=
=
=
=
Tiempo de retencin en minutos.

El ngulo de reposo del mineral o material.
Longitud del secador en pies.
Dimetro interior del secador en pies.
(6.43)
S
N
= Pendiente o desnivel en grados.

= Velocidad del casco en r.p.m.
Transportador de faja
Extractor
de aire
Descarga de cicln
Alimento al secador
Fuente
de fuego
Motor de accionamiento
del secador
Transportador de faja
Fig.6.51. Esquema de un secador rotatorio de calentamiento indirecto.
Fig. 6.52. Secador rotatorio a calor directo en flujo paralelo y contracorriente.

Los secadores de solera consisten de un cilindro vertical que contiene soleras circulares
superpuestas. En cada solera hay brazos agitadores conectados a un eje central giratorio, donde los
slidos son rastrillados del centro al borde y del borde al centro en las sucesivas soleras para que
entren en contacto con los gases calientes. Cada solera tiene aberturas alternas entre el borde y el
centro, lo cual permite que el material baje por el secador hasta el fondo, donde se recoge el producto
en la solera de descarga.
47
El material o concentrado a secar se alimenta a la solera superior. La corriente del gas es

generalmente en contra-corriente y la formacin de polvo es mnima. La temperatura de secado
puede llegar a los 300 C. El secador de solera se muestra en la figura 6.53.
Fig.6.53. Esquema de un secador de solera.
6.5.2.
COMPORTAMIENTO AL SECADO.
El comportamiento tpico al secado de un slido (concentrado) tratado bajo condiciones constantes de

secado se muestra en la figura 6.54.
La diferenciacin de los datos permite obtener la curva de rgimen de secado, la cual se muestra en
la figura 6.55.
Contenido de humedad
Fig.6.54. Curva tpica de secado para condiciones constantes de secado
48
Fig. 6.55. Curva de rgimen de secado derivada de la figura 6.54.

La regin A-B representa un periodo de calentamiento en el que se ajusta la temperatura de los
slidos a un estado uniforme al que la superficie del slido hmedo alcanza la temperatura del bulbo
hmedo del gas de secado. La regin B-C es el periodo de secado a rgimen constante en el que
toda la superficie expuesta est todava saturada de humedad. Este termina en el contenido crtico de
humedad, el punto C. Ms all de este punto, la temperatura de la superficie se eleva y el rgimen de
secado desciende rpidamente hasta que eventualmente se alcanza un contenido de humedad de
equilibrio.
6.5.3.
DETERMINACIN DE LOS TIEMPOS DE SECADO.
La velocidad de secado R puede definirse como:
M s dX
A dt
(6.43)
Donde:
R
Ms
X
A
t
=
=
=
=
=
Es la velocidad de secado, Kg H2O/h m .

Es la masa de slido seco, Kg.
Es la humedad global del slido, Kg.H2O/Kg slido seco.
2
Es el rea superficial expuesta al secado, m .
Es el tiempo de secado, h.
Esta ecuacin puede reordenarse e integrarse para dar el tiempo de secado:
dt
Ms
A
Xt
XI
dX
R
(6.44)
donde:
XI
Xt
= Es el contenido global de humedad inicial.

= Es el contenido global de humedad al tiempo t.
Puesto que el mecanismo de secado vara, debe utilizarse diferentes relaciones entre X y R para
cada seccin de la curva de velocidad de secado.
As, para el periodo de secado a velocidad constante, R es constante e igual a R c, de modo que la ec.
(6.44) al ser integrada nos da:
tc
Ms
X c X I
ARc
(6.45)
49
donde:
tc
Xc
Rc
= Es el tiempo para secar al punto crtico.

= Contenido global de humedad en el punto crtico.
= Depende de la fuerza impulsora disponible para la transferencia de calor y de masa
(humedad) desde la superficie de secado hasta el medio de secado y puede
describirse por:
Rc k M (mw) g ( H i H g )
kM
(Tg Ti )
H lv
donde:
kM
(mw)g
Hi
Hg
Hlv
Tg
Ti
=
=
=
=
=
=
=
Coeficiente de transferencia de masa.

Masa molecular del gas de secado.
Humedad del gas en la interfase.
Humedad del gas de secado.
Calor latente de vaporizacin del agua.
Temperatura del gas de secado.
Temperatura de la interfase liquido / gas.
En el periodo de velocidad decreciente puede representarse en forma aproximada por una sola recta
que vaya al origen, luego:
R Rc
X Xc
(6.46)
y al integrarse la ec.6.44 nos da:
t tc
6.6.
Mc Xc X
ln
A Rc X c
(6.47)
DEPOSITACIN DE RELAVES.
La depositacin de los relaves o colas procedentes de las Plantas Concentradoras de minerales es

una tarea importante, que por ser un material desechable causa muchos problemas para su
despositacin, los cuales varan mucho de una mena a otra, de una operacin a otra y de un mtodo
de concentracin a otro. Debido a que cada vez los yacimientos que se explotan son de menor ley, se
debe procesar tonelajes cada vez mayores de los cuales por ejemplo si se tratara una mena de cobre
porfirtico con una ley de 0,5%Cu obtenindose un concentrado con 28 30%Cu al concentrarse por
flotacin, tendramos que alrededor del 98% del material extrado se convierte en material de desecho
o relave, el cual ya no tiene valor econmico, por lo que deben disponerse adecuadamente.
En nuestro Pas como en otros pases del mundo, en el Procesamiento de Minerales era frecuente
que los relaves se vaciaran en el mar, lagos, lagunas o ros cercanos a la Planta Concentradora. Esta
prctica se contina an empleando hasta nuestros das. Sin embargo, las dos prcticas ms
comunes son dos:
1.
2.
Clasificar los relaves, utilizar la fraccin gruesa (arenas) para construir el dique de la
cancha de relaves y la parte fina con la mayor cantidad de agua se descarga en la
laguna que se forma, o sea, la cancha o estanque de relaves. Minera a cielo abierto.
Clasificar los relaves, utilizar la fraccin gruesa para el relleno hidrulico de los tneles
dejados por la explotacin subterrnea, a veces mezclado con cemento como en el caso
de la mina de la Ca. Minera Per Bar y enviar la parte fina a una cancha de relaves
ubicada en superficie.
El incremento de los tonelajes extrados de mineral debido a las leyes cada vez ms bajas, ha trado
como consecuencia la produccin de cada vez mayor tonelaje de relaves, los cuales que por
realizarse moliendas ms finas son tambin de granulometra fina, por ende, ya no son adecuados ni
para relleno, ni para construccin de los diques de las relaveras, factores que han conducido a
50
cambios en las tcnicas de disposicin de relaves; sin embargo, los cambios se deben a las leyes
que tienen que ver con el manejo de la contaminacin ambiental.
De ah que podemos apreciar dos aspectos principales de importancia en la disposicin de relaves:
o
o
La seguridad, y
La economa.
En el campo de la seguridad son de preocupacin dos reas:

o
o
Diseo del dique de la relavera.

Contaminacin medio ambiental.
En cuanto a la estructura del borde o dique de la relavera debe disearse y construirse de modo que
no falle durante su construccin y utilizacin, ni despus que la relavera deje de operar, esto es
realmente vital, ya que el fallamiento de un dique se traduce en la liberacin de enormes cantidades
de lamas no consolidadas contenidas en la poza de la relavera, causando destrozos y muerte de
animales y humanos encontrados aguas abajo.
En cuanto a la contaminacin del medio ambiente a parte del efecto visual del paisaje natural, el
mayor efecto ecolgico es la contaminacin del agua con slidos de metales pesados, reactivos de
flotacin, compuestos de azufre (aguas cidas). En consecuencia, debe impedirse la contaminacin
del mar, lagos, lagunas y ros naturales.
En el campo de la economa, es de preocupacin que la disposicin de los relaves debe efectuarse al
menor costo posible pero compatible con la seguridad. Para ello, es necesario seleccionar una
cancha de relaves de capacidad suficiente y en un rea cercana a la mina. El cierre de una relavera a
menudo requiere de una recuperacin y revegetacin del rea representan costos adicionales que
deben considerarse en el concepto de manejo de los relaves a su destino final.
6.6.1.
DEFINICIN DE RELAVE.
Veamos la siguiente figura
Relave
Tail
Alimento
Feed
PLANTA
CONCENTRADORA
Concentrado
Concentrate
Fig. 6.56. Esquema de una Planta Concentradora.
El relave se puede definir como los desechos minerales slidos de tamao entre arena y lama
provenientes de una Planta Concentradora que usa el mtodo de concentracin por flotacin que son
producidos, transportados y depositados en forma de lodo, en un rea debidamente diseada y
construida, denominada relavera o cancha de relaves. Los relaves son casi siempre transportados
desde la Planta Concentradora a travs de canaletas o tubera, en forma de pulpa con
concentraciones que van de 20 a 50% de slidos en peso, los cuales son descargados sobre la
cresta del dique de la relavera, previamente localizada.
51
6.6.2.
LOCALIZACIN Y DISEO DE RELAVERAS EN SUPERFICIE.
LOCALIZACIN.
Lo que se busca es asegurar la integridad de la relavera como un hecho fundamental para alcanzar la
estabilidad tanto fsica como qumica en el manejo de relaves, en consecuencia, para seleccionar el
lugar de la relavera, este debe satisfacer ciertos criterios, a modo informacin mnima, a saber:
o
o
o
o
o
o
o
o
Debe situarse a una distancia conveniente de la Planta Concentradora.

Debe tener la capacidad para almacenar los relaves acorde a la vida completa de la
mina.
Estudio de la geologa superficial y la hidrologa del lugar, representado en un mapeo
topogrfico preciso.
Cumplimiento de todos los reglamentos de control ambiental aplicables segn ley.
Debe conocerse el anlisis granulomtrico y la gravedad especfica de los relaves.
Caractersticas qumicas de los relaves y de los efluentes de la Planta Concentradora.
Medida anual de precipitacin y evaporacin y estimados de valores extremos de
precipitacin.
El terreno debe ser mineralgicamente estril.
a) Condicin preferida
b)
Relacin de captacin extensa/rea pequea de
embalse
LOCALIZACIN PARA MINIMIZAR EL FLUJO DE INGRESO DE LAS AGUAS SUPERFICIALES.
Simple
Mltiple
CONFIGURACIN DEL EMBALSE A TRAVS DEL VALLE
52
Simple
Mltiple
CONFIGURACIN DEL EMBALSE EN LA LADERA DE UN CERRO
Simple
Mltiple
Configuracin del canal de desviacin de las torrenteras
DISEO DEL DIQUE.

Las canchas de relaves se construyen a travs de valles de los ros o quebradas, construyendo
muros ya sean curvos o de lados mltiples en los lmites de los valles, ya que este diseo facilita el
drenaje. Sobre terrenos planos en todos los lados en todos los lados de la represa o relavera.
En un intento de minimizar el costo de la disposicin de los relaves, se han propuesto tres mtodos
de construccin, a saber:
1. Mtodo de aguas arriba.
2. Mtodo de aguas abajo.
3. Mtodo central o de lnea central.
Cada uno de estos mtodos empieza con un dique inicial construido con material (roca y arcilla)
proveniente del lugar, denominado material de emprstito tambin se puede utilizar el material de
desbroce de la mina para enrocar la pared lateral externa del dique. Las partes principales del dique
inicial se muestran en la siguiente figura.
53
Relave
Hidrocicln
Cresta
Rebose de
agua clara
Zona permiable
Espejo del embalse
Zona impermiable
Dique inicial
Filtros de drenaje
Lodo sedimentado
Tubera o tnel de drenaje
Fig. 6.56. Esquema generalizado de una relavera.

Cuando se est continuando este dique utilizando la fraccin gruesa del relave, la prctica
normal es instalar una serie de hidrociclones espaciados a lo largo de la cresta del dique,
descargando directamente la fraccin gruesa (under flow) sobre el mismo y la fraccin fina va a la
zona de sedimentacin o embalse de la relavera. Peridicamente se llevan los hidrociclones o se
reubican en otra parte del dique. El dique se eleva as con anticipacin a una altura mayor que la del
nivel del estanque o laguna. Ver figura 6.57.
Fig. 6.57. Instalacin de los hidrociclones en la cresta del dique.
A. MTODO DE AGUAS ARRIBA.

En este tipo de construccin, al elevarse la altura del dique de la relavera, cada porcin del
mismo se mueve un poco en la direccin de aguas arriba y por tanto queda apoyada sobre un lecho
inestable de relaves no consolidados. Esto resulta en una lnea fretica (superficie de saturacin de
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agua) cercana a la superficie exterior del borde lateral del dique. Cualquier cambio que d como
resultado la saturacin de las fracciones inferiores del dique (por elevacin del nivel del espejo de la
laguna o una lluvia torrencial) puede ocasionar rpidamente la falla del mismo.
Este tipo de dique ya no satisface los requerimientos de estabilidad de pendiente, control de drenaje y
resistencia a los movimientos ssmicos. En la figura 6.58 se muestra este tipo o mtodo de
construccin.
Fig. 6.58. Cancha de relaves aguas arriba
B. MTODO DE CONSTRUCCIN AGUAS ABAJO.

Este Mtodo es un desarrollo relativamente nuevo que ha evolucionado como resultado de los
esfuerzos para disear mtodos para construir relaveras ms grandes y seguras. En este mtodo de
construccin la lnea central se traslada aguas abajo y la relavera permanece cimentada sobre los
relaves gruesos. La mayor parte de los procedimientos requieren del uso de hidrociclones para
producir el arena que se usa en la construccin de la relavera.
El mtodo de construccin de la relavera aguas abajo es el nico mtodo que permite el diseo y
construccin de las relaveras o canchas de relaves siguiendo normas aceptables de ingeniera. La
mayor desventaja de sta tcnica es la gran cantidad de arena necesaria para elevar el dique o muro
de la relavera. En las primeras etapas de la operacin tal vez no sea posible producir volmenes
suficientes de arena para mantener la cresta del dique de la relavera sobre los niveles de la laguna o
embalse ascendente. En tales casos, se necesita un dique de inicio ms alto o se aumenta el
suministro de arena con relleno prestado, pero estos procedimientos aumentan el costo de
disposicin de los relaves.
Con este tipo de construccin pueden construirse desages abajo del dique y cada capa sucesiva de
las partculas ms gruesas de los relaves se deposita sobre una base de partculas gruesas de
drenaje o escurrimiento libre. La localizacin de la lnea fretica con el mtodo de aguas abajo indica
la mejor estabilidad de este diseo. Tambin se puede utilizar un enrocado, pero tambin implica un
costo mayor. Este tipo de construccin se muestra en la figura 6.59.
Fig.6.59. Cancha de relaves aguas abajo.

55
Fig. 6.60. Relavera de Quebrada Honda.

En la figura 6.60 se muestra la relavera de Quebrada Honda que recibe los relaves de las
Plantas Concentradoras de Toquepala y Cuajone. El dique principal tiene forma trapezoidal y se
construye bajo el sistema de aguas abajo, que consiste en la elevacin de un dique de arranque o
inicio utilizando el material grueso producido mediante el cicloneo de los relaves. La configuracin
final alcanzar una altura de 130 m y una longitud de 3,9 Kms. Quebrada Honda almacenar los
relaves de las Plantas ya mencionadas por espacio de 20 aos a un ritmo de 125000 ton/da. La
2
superficie total impactada ser de aproximadamente 16 Km .El dique de arranque ha utilizado 3 230
3
000 m de material de prstamo (material aluvial de la zona), que alcanza una altura de 50 m, un
largo de 1820 m y la cresta mide 15 m de ancho.
El costo aproximado de esta obra es de 60 millones de dlares. Almacenar 900 millones de t de
relaves.
Las principales ventajas de este mtodo son las siguientes:
Nada se construye sobre relave previamente depositado y compuesto por material suelto y fino.
Controles de relleno y compactacin pueden ser aplicados como se desee durante la operacin
de relleno.
Sistemas de drenajes pueden instalarse segn sea necesario durante la construccin. El drenaje
por debajo permite controlar la lnea de saturacin a travs de la presa aumentando su
estabilidad.
La presa puede ser diseada y despus construida con un buen grado de seguridad, incluyendo
resistencia a los esfuerzos ssmicos.
Permite prevenir las filtraciones colocando una membrana impermeable al interior del depsito la
que se extiende cada vez que aumente la altura de la obra.
Normalmente la presa puede levantarse por sobre la altura original con un mnimo de
modificaciones de diseo. Esto es muy importante pues en la mayora de las minas la reserva
original puede agrandarse por nuevos descubrimientos; precios ms altos para el metal, nuevos
mtodos de extraccin, etc.
Por lo expuesto anteriormente, ste es el mtodo que conduce a mayores factores de seguridad es
recomendado en zonas de alto riesgo ssmico.
La desventaja de este mtodo es el considerable volumen de arenas que se requiere para levantar la
presa, existiendo la posibilidad que la arena de relave no sea suficiente entonces habra que emplear
material de prstamo lo que hara elevar el costo de construccin.
56
C. MTODO DE LINEA CENTRAL.

Este mtodo es una variacin del que se usa para construir la relavera aguas abajo y la cresta del
dique permanece en la misma posicin horizontal a medida que se eleva el muro o dique de la
relavera. Este mtodo tiene la ventaja de requerir volmenes ms pequeos de arena de relleno para
elevar la cresta del dique hasta cualquier altura en particular. De este modo la relavera se puede
elevar ms rpidamente y existe menos problema para mantenerla adelante del embalse durante las
primeras etapas de la construccin. Sin embargo, se debe cuidar la elevacin de la cara del dique
aguas arriba para asegurarse de que no se desarrollen temporalmente pendientes inestables.
Fig. 6.61. Relavera de Lnea Central

Se pueden construir canchas de relaves muy estables de la roca de desmonte o corteza terrestre con
material de las operaciones de minado a tajo abierto, de acuerdo a las circunstancias locales, ya que
para la construccin del dique de la relavera no son necesarios los relaves gruesos (arenas), hacia el
interior del embalse que se pueden alimentar sin separacin de las arenas de las lamas. En algunos
casos la produccin de sobrecarga no basta para mantener la cresta del dique sobre el embalse de
las colas y es necesario combinar roca de desmonte y relleno de arena de relaves para producir una
relavera econmica y segura.
6.6.3.
AGUA DE LOS RELAVES.
El problema ms serio que se asocia con la disposicin de las colas o relaves es la liberacin de
agua contaminada, lo cual ha sido ampliamente investigado.
Los principales efectos de la contaminacin se deben:
Al pH del relave, el cual puede causar cambios ecolgicos.
Los metales pesados disueltos, tales como Cu, Pb, Zn, Hg, Fe, Sb, As, etc. Los que pueden ser
letales para la vida de los peces si se mezclan con el agua de la localidad.
Los reactivos de flotacin que estn presentes en pequeas cantidades, pueden ser dainos.
Los slidos suspendidos que no han sedimentado deben ser decantados.
Cuando se instala una Planta Concentradora en lugares ridos, la prctica casi obligada es la
recirculacin de esta agua, siempre que esto sea econmico y tcnico.
En el mundo, las leyes y reglamentaciones gubernamentales exigen la recirculacin de toda el
agua de proceso posible.
En la figura se muestra una representacin general del balance de agua tpica en una Planta
Concentradora y la cancha de relaves.
A menudo los relaves son tratados con cal para neutralizar los cidos y precipitar los metales
pesados como hidrxidos insolubles antes de bombearlos a la relavera.
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AGUA RECIRCULADA
Agua
fresca
PLANTA
CONCENTRADORA
RELAVE
Resurgencia
por debajo de
la relavera
AGUA RECIRCULADA A CONCENTRADORA
Conc.
ESPESADOR DE
RELAVES
TUBERA DE
PULPA DE RELAVE
HIDROCICLN
ARENAS PARA
CONSTRUCCIN DE DIQUE
PRECIPITACIN
PRECIPITACIN
EVAPORACIN
FINOS
AGUA
RECUPERADA
AGUA DE
ESCURRIMIENTO
PERCOLACIN AL
SUBSUELO
Fig. 6.62. Balance de agua en una Planta tpica de Procesamiento de Minerales.
58

Mineralurgia III

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PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA III.

MSc. Ing. Nataniel Linares G

OPERACIONES DE SEPARACIN SLIDO-LQUIDO

En procesamiento de minerales, las operaciones de separacin slido-lquido se clasificar en tres

2. Operaciones que dependen de la presin.

3. Operacin que depende de la temperatura.

Estas operaciones de separacin slido-lquido, tienen como objetivo la eliminacin de agua

Fig. 6.1. Etapas de separacin slido-lquido de un concentrado en pulpa.

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Fig. 6.2. Etapas de separacin slido-lquido del relave.

Un lquido claro o agua limpia sobrenadante que rebosa.

Como podemos ver, el espesamiento se fundamenta en la sedimentacin libre de partculas

Una fuerza gravitacional (F), debida a la gravedad hacia abajo.

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El balance de fuerzas puede escribirse del siguiente modo:

Expresando la masa en funcin del volumen y de la densidad tenemos:

Cuando la partcula alcanza la velocidad terminal, dv/dt = 0 y por lo tanto:

= Es la viscosidad del fluido.

Luego sustituyendo en la ecuacin (6.2) se obtiene:

que se conoce como la ley de Stokes.

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que al tomar logaritmos a ambos miembros se obtiene:

log vt log k 2 log d

EQUIPO DE ESPESAMIENTO. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El espesamiento es una operacin metalrgica principal, cuyo objetivo es separar, mediante la

Fig.6.3. Esquema de un espesador.

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Fig. 6.4. Zonas de sedimentacin en un espesador

PARTES ELEMENTALES DE UN ESPESADOR.

A continuacin se describen cada uno de los componentes ms importante de un espesador

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Fig. 6.5. Componentes de un Espesador Tipo Puente.

Anillo de alimentacin (Pozo de Alimentacin)

El objetivo de este sistema es el de disipar la energa de movimiento de la corriente de alimentacin,

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Tanque del Espesador.

Fig. 6.7. Estanque del Espesador

Brazos y Rastra del Espesador.

Mover los slidos sedimentados hacia el punto de descarga.

Fig. 6.8. Muestra algunos Componentes del Espesador.

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Brazos y Rastras o rastrillos.

Fig. 6.9. Brazos tradicionales (accin hacia adentro).

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Fig. 6.10. Se muestran distintos tipos de brazos.

Mover los slidos sedimentados hacia el punto de descarga. (en el centro)

Rebose del lquido clarificado, (Overflow).

Fig. 6.11. Muestra descarga perifrica del Overflow.

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Fig. 6.12. Muestra el canal de rebalse o la salida del Overflow.

Sistema Motriz de los Brazos y Rastras.

Fig. 6.13.Mecanismo Impulsor de los Brazos y Rastras.

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