SIMULAO NUMRICA DO CAMPO DE TEMPERATURAS DE

JUNTAS SOLDADAS DO AO API 5L X80, ATRAVS DO MTODO DE

ELEMENTOS FINITOS.
J. Alves da Nbregaa, D. David Silva Diniza, R. Henrique Falco de Melob ,
B. Allison Arajob, T. Moura Macielc, A. Almeida Silvac, C. Neilor Santosd
a
PPGEM, Universidade Federal de Campina Grande, Departamento de Engenharia
Mecnica, Av. Aprigio Veloso, 882, Bodocong, CEP 58429-900, Campina Grande,PB,
Brasil, http://www.ppgem.ufcg.edu.br/

PPGCEMat, Unidade Acadmica de Engenharia de Materiais, Universidade Federal de

Campina Grande, Av. Aprgio Veloso, 882, Bodocong, CEP 58429-900, Campina Grande,
PB, Brasil, http://dema.ufcg.edu.br/web/pos-graduacao/
c

Unidade Acadmica de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Campina Grande,

Av. Aprgio Veloso, 882, Bodocong, CEP 58429-900, Campina Grande, PB, Brasil,
http://www.dem.ufcg.edu.br/
d

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia da Paraba Av. 1 de Maio, 720,

Jaguaribe, Joo Pessoa, PB, Brasil, CEP 58015-430 http://www.ifpb.edu.br/

Resumo. Muitas so as alteraes metalrgicas sofridas pelos materiais quando

submetidos a um ciclo trmico de soldagem, exercendo uma considervel influncia
sobre as propriedades mecnicas das estruturas soldadas. Portanto, o controle das
variveis deste ciclo trmico de fundamental importncia com relao preveno de
possveis falhas. Na fase de projeto, uma dessas alternativas para a avaliao das
variveis do ciclo trmico de soldagem seria o emprego de simulao via mtodos
computacionais. Este trabalho teve como objetivo avaliar o campo de temperatura em
juntas soldada empregando o software comercial ABAQUS, que baseado no Mtodo
dos Elementos Finitos (MEF) para anlise de uma junta soldada de ao API 5L X80. Foram
considerados fenmenos complexos o que possibilita uma modelagem matemtica do
processo de soldagem de forma mais robusta, tais como: variao das propriedades
fsicas e mecnicas dos materiais em funo da temperatura, a transitoriedade e
velocidade do processo de soldagem e os diferentes mecanismos de troca de calor com o
meio (conveco e radiao). Foi utilizada uma fonte de calor analtica proposta por
Goldak para modelar o aporte de calor, considerando uma soldagem multipasse atravs
do processo soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), possibilitando avaliar as
variaes do efeito de cada passe no processo. Foi possvel determinar os campos de
temperaturas decorrentes de cada passe na soldagem, onde foi verificado que ocorrem
mudanas do comportamento trmico na chapa durante o processo.
Palavras: Soldagem, campo de temperatura, ciclos trmicos, elementos finitos,
simulao computacional.

INTRODUO

Ao longo dos anos, as pesquisas envolvendo a soldagem vm crescendo atravs do

aumento do nmero de estudos em vrios centros de pesquisa, principalmente no Brasil,
devido ao crescimento dos investimentos dos diversos setores da indstria, das quais podemos
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Almeida Silva, C. Neilor Santos

destacar a, petrolfera, qumica, siderrgica e veicular conforme mostrado na Tab.1. Por ser
tratar de um processo de unio de materiais que depende de um estabelecimento e controle
eficiente dos parmetros, devendo obedecer aos requisitos essenciais a cada processo, tem
surgido vrios estudos que visam obteno de juntas soldadas com qualidade e com reduo
de custos, evitando prejuzos de natureza financeira e ambiental.
Tabela 1: Crescimento dos investimentos estimados para 20011-2014. (Fonte: BNDES/ GT do
investimento).

Setores

Valores (R$ bilhes)

Crescimento

2006-2009

2011-2014

% a.a

Petrleo e Gs

205

378

84

13,0

Extrativista Mineral

60

62

0,9

Siderrgica

28

33

17

3,2

Qumica

22

40

78

12,3

Papel e Celulose

18

28

52

8,7

Veculos

25

33

31

5,6

Eletroeletrnica

20

29

48

8,2

Txtil e Confeces

12

39

6,8

Indstria

387

614

59

9,7

A soldagem pode ser definida como sendo uma unio permanente dos materiais com a
aplicao de calor para sua coalescncia localizada podendo superar ou no o seu ponto de
fuso. No segundo caso torna se necessrio a aplicao de presso Atualmente, a soldagem
considerada como o processo mais utilizado industrialmente na ligao de metais (Almeida,
2012).
Muitas so as transformaes envolvidas na soldagem devido o forte aporte de calor
localizado, principalmente na soldagem por fuso. Esse aporte de calor acontece de forma no
linear e transiente, sendo uma partio de calor mais acentuada prximo fonte e uma menor
partio conforme essa distanciada. O ciclo trmico de soldagem determina, em grande
parte, as alteraes estruturais que uma dada regio do material pode sofrer devido ao
processo de soldagem. Ao se analisar o efeito nocivo que o ciclo trmico de soldagem pode
ter sobre a junta soldada, deve-se observar que estas alteraes no se concentram apenas na
zona de fuso ou cordo de solda, mas especialmente na rea prxima a ele, designada Zona
Termicamente Afetada (ZTA), ou seja, eles alteram a microestrutura e/ou propriedades da
ZTA que geralmente adquirem um grau mais elevado de fragilizao do que o prprio cordo
de solda (Moura 2012).
A fim de avaliar e prever o grau de fragilidade na ZTA, de fundamental importncia
o conhecimento da evoluo do campo de temperatura na vizinhana do cordo de solda
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sendo possvel minimizar os efeitos trmicos atravs de pr-aquecimento do metal de base e

tratamentos trmicos. O aumento da temperatura de pr-aquecimento causa um aumento na
energia de soldagem do sistema, propiciando tempos maiores para o resfriamento, o que causa
transformaes de fases com tamanhos de gro grande, contribuindo para a diminuio no
valor da dureza na ZTA.
Tcnicas experimentais so comumente utilizadas na obteno das distribuies de
temperaturas em processos de soldagem, todavia, devido demanda de tempo e o alto custo
experimental, e com o desenvolvimento da tecnologia surgiram novas tcnicas analticas e
computacionais que permitem estimar o campo de temperatura a que um componente
submetido durante a soldagem. (Almeida, 2012).
O objetivo deste trabalho simular e avaliar os campos de temperaturas decorrentes da
soldagem pelo processo GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) em juntas multipasse de ao API
5L X80 atravs do uso de um software comercial ABAQUS , baseado no Mtodo dos
Elementos Finitos (MEF) possibilitando avaliar as variaes e o efeito de cada passe no
processo.

MODELAGEM TRMICA

No processo de soldagem ao arco eltrico, uma fonte eltrica gera uma diferena de
potncia U entre o eletrodo e o metal de base, induzindo a formao de um arco eltrico
percorrido por uma corrente I. No processo, o sistema tem perdas por diversos fatores, dentre
eles podemos citar a conveco e a radiao no arco e no eletrodo, sendo apenas uma parcela
aproveitada na fuso do material, sendo necessria a adio de um rendimento . Podemos
expressar assim, a entrada real do calor pela expresso:
Q= . U . I
(1)

Neste modelo trmico foi utilizada a equao governante do fluxo de calor,

representada abaixo, no qual permitido avaliar o gradiente trmico em um objeto de estudo
tridimensional, atravs de um balano de energia do volume de controle da rea estudada.
Segundo Bezerra, (2004). A equao do fluxo de calor na pea no linear devido ao fato de
as propriedades termofsicas dos materiais serem dependentes da temperatura. Sendo assim, o
balano de energia para o fluxo de calor conduz relao.

(T ) c (T )

T
=Q+
Kx (T )
+
K y (T )
+
Kz (T )

t
x
x
y
y
z
z

(2)

Onde a densidade, c o calor especifico, Q o fluxo de calor de calor (Eq. 1). Kx,
Ky, Kz, so os coeficientes de condutividade trmica nas trs direes, T a temperatura e t o
tempo.
As perdas de calor por conveco e radiao podem ser avaliadas utilizando as
seguintes expresses:

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Simulao numrica do campo de temperatura de juntas soldadas do ao API 5L X80, atravs do mtodo de
elementos finitos.

T T
q c =hf ( )

(3)

T 4 T
q r= ( 4)

(4)

Onde hf o coeficiente convectivo, T a temperatura do ambiente, a constante de

Stefan-boltzmann e a emissividade da superfcie do corpo.
A mudana de fase ocorrida durante o processo, isto , o calor latente pode ser
expresso em funo da entalpia H pela seguinte equao:
H= cdT
(5)

Para uma anlise analtica computacional de soldagem atravs do MEF, um ponto

primordial na simulao, a modelagem da fonte de calor. Goldak props uma soluo
analtica para a modelagem que atualmente a mais utilizada para anlise dessa fonte de calor
distribuda associada ao arco eltrico de soldagem possibilitando a determinao do campo de
temperatura. Nela considera-se uma gaussiana 3D finita sobre uma dupla elipsoide, conforme
mostra a Figura 1. Essa fonte e definida analiticamente pelas Eqs. (6) e (7). (Guimares,
2010).

Figura 1: Volumtrica gaussiana 3D sobre uma dupla elipsoidal de raios a, b e c.

Fonte: (Guimares, 2010).

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Almeida Silva, C. Neilor Santos

q f x, y , z f f

3x 2
UI
6 3 exp
a2
a f bc
f

q r x, y , z f r

3x 2
UI
6 3 exp
2
a r bc
ar

2
exp 3 y
b2

3y 2
2
b

exp

3z 2
2
c

exp

3z 2
2
c

exp

(6)

(7)

Onde qf e qr so as distribuies volumtrica de energia antes e aps a tocha [W.m -3], ff

e fr so as reparties de energia antes e aps a tocha; af e ar so os comprimentos da poa de
fuso antes e aps a tocha [m]; b a semi-largura da poa de fuso [m] e c a profundidade
da zona fundida [m], conforme mostrado na Fig.(1).
Os parmetros U, I, esto ligados diretamente ao procedimento de soldagem,
enquanto que b e c so os parmetros geomtricos da fonte e podem ser determinados por
exame metalogrfico. Os outros parmetros af, ar, ff e fr (ff e fr=2,0), so obtidos com a ajuda
dos parmetros b e c. Na ausncia de melhores dados, a distncia a frente da fonte de calor
igual metade da largura da solda e a distncia atrs da fonte de calor igual a duas vezes a
largura, conseguindo-se desta forma boa aproximao. (Diniz, et al 2012).
Para uma analise trmica confivel de soldagem devido ao aumento de requisitos e de
controle dos aos modernos, de grande importncia o correto dimensionamento da
temperatura de pr-aquecimento do material de base. Ordoes (2004) descreve em sua
dissertao com base na norma API 5L (2000) a utilizao de duas frmulas para o clculo da
temperatura de pr-aquecimento. A primeira a mais empregada e utiliza o valor do carbono
equivalente (CE) do ao para este fim. O CE uma expresso que considera no s o
percentual de C como tambm o percentual de outros elementos de liga do ao que afetam a
sua temperabilidade. Existe mais de uma expresso para o calculo do seu valor. A mais
utilizada a proposta pelo International Institute of Welding (IIW), valida para os aos com
teor de carbono superior a 0,12%. A outra frmula sugere o valor da temperatura de praquecimento em funo do Pcm,que um outro parmetro baseado na composio qumica
do ao. Ambas as expresses (CE e Pcm) foram criadas para avaliar a susceptibilidade do ao
formao de trincas induzidas pelo hidrognio. (Ordoes, 2004).
Ordoes (2004) realizou uma comparao entre quatro mtodos para o calculo da
temperatura de pr-aquecimento em aos estruturais nos quais incluam aos da classe API 5L
X80. Os quatro mtodos foram: a) o mtodo da British Standard Institution, BS 5135,
baseado no valor do CE (IIW), b) o mtodo da American Welding Society (AWS D1.1) que
calcula a temperatura mnima de pr-aquecimento por meio do Pcm, c) o mtodo do CET
( carbono Equivalente Total) que calcula a temperatura mnima de pr-aquecimento como
funo do seu CE, espessura do material, hidrognio difusvel no metal de solda e a energia
de soldagem, e d) o mtodo do CEN. Ele conclui que para o ao API 5L X80, os mtodos da
AWS e CEN no necessitariam da utilizao da temperatura de preaquecimento, todavia, os
mtodos British Standard Institution e CET se mostraram mais conservadores, sendo neces
srio o preaquecimento na soldagem do ao API 5L X80.
A temperatura de pr-aquecimento utilizada nos ensaios baseou-se no estudo de
Ordoes (2004). Assim, a temperatura ambiente (25C) foi escolhida considerando os
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elementos finitos.

mtodos CEN e da AWS, como a recomendada para este tipo de ao. A temperatura de praquecimento, utilizada foi de 100 C correspondente ao mtodo BS, que o mais conservador
dos quatro apresentados por Ordoes (2002). Para a temperatura de interpasse, foi fixado o
valor de 150C conforme norma da Petrobras (N 133J).

METODOLOGIA COMPUTACIONAL

A modelagem computacional foi desenvolvida com o auxilio do cdigo de clculo

ABAQUS 6.9, no qual baseado no mtodo de elementos finitos (MEF). A pea modelada
uma placa 0,120m x 0,360m x 0,017m, de um ao ARBL API 5L X80. A composio qumica
deste material apresentada na Tab. 2.
Tabela 2: Composio qumica do ao API 5L X80 cedido pela USIMINAS.

Porcentagem (%) em peso

C

Mn

Si

Ni

Mo

Al

Cr

Cu

0,084

1,61

0,23

0,01

0,011

0,17

0,17

0,035

0,135

0,015

0,029

O processo de soldagem simulado foi o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). Os

parmetros de soldagem utilizados esto na Tab. 3. O valor do coeficiente de transferncia do
arco para o clculo do aporte trmico foi de 65% conforme exemplificado por (Modenesi,
2012). Foram utilizadas duas condies de soldagem A e B, com os valores de corrente,
voltagem, velocidades e o mesmo valor de energias de soldagem (H) utilizados por ( Diniz, et
al 2012), diferenciando-se apenas nas temperaturas inicias das chapas, ou temperatura de praquecimento. Para a condio A no foi utilizado pr-aquecimento, ou seja, foi empregado
uma simulao em temperatura ambiente (25C), enquanto que na condio B foi empregado
um pr-aquecimento (100C). Foi realizada uma soldagem multipasse, cuja temperatura de
interpasse foi fixada em 150C. Sendo assim, o sistema computacional foi programado para
iniciar um novo passe de soldagem, quando no step de resfriamento, a temperatura mxima
na chapa atingisse a temperatura de interpasse.
Tabela 3: Parmetros de soldagem empregados.

Condi

I(A)

U(V)

v(mm/s)

H(KJ/cm

T0 (C)

Interpasse (C)

130,8

19,73

5,00

9,87

25

150

130,8

19,73

5,00

9,87

100

150

A anlise de transferncia de calor na soldagem foi feita considerando-se uma analise

3D na chapa de ao API 5L X80. Nesta etapa, a chapa foi dividida em 1800 elementos do tipo
DC3D8, utilizando uma malha heterognea com um refinamento no tamanho dos elementos
na direo Y, de modo que na regio onde passa a fonte de calor se movimentando fossem
concentrados o maior numero de elementos, conforme mostrado na Fig. (2), devido
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ocorrncia dos fenmenos de transformaes trmicas terem sua maior parcela de clculos
realizados pelo programa neste local. Alem disso, considerou-se a aplicao da metade da
chapa, tendo em vista que o fenmeno e as condies empregadas permitem aplicar a teoria
de simetria, ocasionando a obteno de um menor custo computacional, pois existe uma
grande quantidade de processamento no solver que esse fenmeno estudado causa.

Figura 2: Malha empregada na simulao.

Um dos problemas chave para a modelao numrica de um processo de soldagem a

modelao do material (Almeida, 2012). A maior parte das publicaes sobre a simulao
numrica dos processos de soldagem considera que as propriedades do material so
dependentes da temperatura. Contudo, muito difcil obter dados completos da dependncia
das propriedades do material com a temperatura, principalmente a temperaturas muito
elevadas. Simplificaes para contornar este problema so muitas vezes introduzidas na
simulao numrica dos processos de soldagem. (Diniz et al. 2012) considerou que devido ao
fato de se ter poucas informaes das propriedades fsicas do ao API 5L X80 com a
temperatura, esses dados podem ser considerados como sendo de um ao de baixo teor de
carbono, tal qual o presente ao em estudo. Assim, foi utilizado na simulao, parmetros de
Teng (2003) em funo da temperatura, conforme mostrado na Tab. 4. Para os demais
parmetros, Deng (2009) considerou a densidade de um ao de baixo carbono como sendo
constante, 7870 kg/m, alm do calor latente para a solidificao da poa de fuso como sendo
de 270 J/g. A temperatura de transformao de estado lquido (TL) e slido (TS) foram
assumidas como sendo 1480 C e 1430 C respectivamente.

Tabela 4: Propriedades do ao baixo carbono em funo da temperatura. Fonte: (Teng 2009).

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elementos finitos.
T

hf

(C)

(W/m/C)

(J/kg/C)

(W/m2/C)

(10-5C-1)

52

500

2,5

1,1

200

50

550

6,5

1,2

400

43

600

1,35

600

37

800

7,5

1,45

800

26

950

1,5

1000

28

950

8,2

1,5

1200

30

950

8,4

1,5

1400

33

950

8,6

1,5

1600

120

950

9,2

1,5

1800

120

950

9,2

1,5

2000

120

950

9,2

1,5

As perdas de calor devido conveco so consideradas para as todas as superfcies da

chapa, excetuando-se a parte de baixo, visto que a situao adotada de engaste da chapa na
mesa. Esta condio foi empregada com base no que foi utilizado em laboratrio, impedindose, desta forma, o seu contato com o meio. Essa perda de calor por conveco (qc)
fundamentada na lei do resfriamento de Newton, mostrada na Eq. (3). Para as perdas de calor
por radiao admitidas na Eq. (4), onde foram considerados a emissividade e constante de
Stefan Boltzmann, estes valores foram admitidos como sendo 0,77 e 5,6697 x 10-8 W m-2 K4,
respectivamente.
Para representar as condies de soldagem desejadas, considerou-se a geometria da
fonte empregada, desenvolvida em uma sub-rotina DFLUX, no ambiente Fortran. A partir do
incremento de tal recurso, podem-se obter diferentes condies de soldagem atravs da
variao de parmetros, como: corrente, tenso, velocidade, temperatura inicial da chapa e
temperatura de interpasse. Alm disso, utilizaram-se os parmetros dimensionais de solda
como mostrado na Tab. 5, seguindo as variveis mostradas na Fig. (1). Esses parmetros
foram medidos experimentalmente conforme descrito no item 2, atravs de uma seo
transversal da chapa soldada.
Tabela 5: Parmetros dimensionais do cordo de solda.

Parmetros
dimensionais da
solda

af

ar

(m)

(m)

(m)

(m)

0,0042

0,0168

0,0042

0.0044

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RESULTADOS E DISCUSSES

A Figura 3 apresenta os resultados da simulao multipasse na condio A da evoluo

do gradiente de temperatura. A Fig. 3(a) representa o primeiro passe de soldagem aps 36
segundos do inicio do processo, e a Fig. 3(b) exibe o campo de temperatura do segundo passe
de soldagem, analisado na mesma distncia, correspondente a 141 segundos do inicio do
processo.

(a)

(b)

Figura 3: Gradientes de temperatura multipasse para a condio A (To=25 C).

Conforme mostrado na Fig. 3(a), percebe se que a temperatura no centro da poa de

fuso atinge valores prximos a 1700C, sendo este o valor de maior pico de temperatura na
chapa. Pode-se perceber pelas isotermas em torno da fonte de calor, que ocorre uma
diminuio na temperatura e um alongamento das isotermas no sentido da direo da
soldagem, todavia para a condio de soldagem da Fig. 3(b), devido concentrao de calor
do primeiro passe, foi acumulando energias trmicas no material contribuindo para que as
temperaturas mximas atingidas durante a soldagem e as isotermas fossem maiores, embora a
energia de soldagem tenha sido as mesmas.
Na Figura 4 so mostrados os resultados para a simulao multipasse na condio B da
evoluo do gradiente de temperatura. A Fig. 4(a) representa o primeiro passe de soldagem
aps 36 segundos do inicio do processo, e a Fig. 4(b) expe o campo de temperatura do

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elementos finitos.

segundo passe de soldagem, aps 242.2 segundos do inicio, ambos avaliados na mesma
distncia.

(a)

(b)

Figura 4: Gradientes de temperatura multipasse para a condio B (To=100 C).

Conforme mostrado na Figura 4, para a condio B, percebe se que a temperatura no

centro da poa de fuso atinge maiores valores devido temperatura de pr-aquecimento,
tanto no primeiro passe, quanto no segundo, todavia h pouca variao na temperatura das
isotermas se comparado com a condio A, sem pr-aquecimento. Quanto maior a
temperatura de pr-aquecimento mais lenta a transio da temperatura do metal de solda
para a ZTA (menor gradiente trmico) e, portanto, maior ser a extenso desta. Por outro lado,
para maiores dimenses e geometrias complexas, mais rpida a transio de temperatura
entre o metal de solda e a ZTA (maior gradiente trmico) sendo menor a sua extenso.
A Figura 5 mostra as condies A e B, aps o resfriamento do primeiro cordo de
solda, ou seja, o instante de tempo no qual se inicia o segundo passe de soldagem, quando o
mesmo atinge a temperatura de 150 C na regio final do passe de soldagem.
Atravs do gradiente de resfriamento para as duas condies, podemos perceber que
ao atingir a temperatura de interpasse, h uma menor variao de temperatura no resfriamento
para a condio B quando comparado com a condio A, devido ao material j possuir uma
carga trmica, dificultando a transferncia de calor por conduo no meio slido. Isso pode
ser visto atravs da Fig. 5(b), onde na condio B, na regio na qual foi realizada a soldagem,
a temperatura variou em torno de 15 C do inicio ao final da solda enquanto que na primeira
condio a variao foi 60C. Uma menor variao da temperatura interpasse contribui
diretamente na homogeneidade das propriedades ao longo do cordo de solda.
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(a)

(b)

Figura 5: Gradientes de resfriamento at a temperatura de 150C para a condio A e B.

A microestrutura produzida em juntas soldadas de qualquer tipo de ao dependente

da sua composio qumica, do tamanho do gro e da taxa de resfriamento. Logo a estimativa
desta varivel do ciclo trmico de soldagem de fundamental importncia no controle da
formao de microestruturas frgeis susceptveis formao de trincas (Monteiro, 2004). A
estimativa da temperatura de pico por sua vez possibilita a avaliao indireta do tamanho de
gro da austenita que por sua vez afeta a posio das curvas de resfriamento do material e,
consequentemente, a microestrutura resultante na junta soldada. Neste estudo de simulao
para a determinao do campo de temperatura das juntas soldadas, foram examinados os
ciclos trmicos multipasse de soldagem para as duas condies e nos mesmos instantes de
tempo (Figs. 3 e 4), na linha de fuso, 0,0023 m e a 0,005 m distantes da linha de fuso do
material, conforme mostrados nas Figs. (6) e (7).
Para as condies A e B, percebe se, como era de se esperar, que as temperaturas de
pico no primeiro e segundo passe foram maiores quando avaliados na linha de fuso do
material e menores quando distanciados, a 0,0023 m e 0,005 m, respectivamente, conforme
mostrado nas Figs. (6) e (7). Para a condio A, pode se perceber que a temperatura de pico na
linha de fuso do material, tem um ligeiro acrscimo no segundo passe devido ao acumulo de
energia citado anteriormente. Para a condio B, possvel observar que h pouca variao
nas temperaturas de pico, uma vez que o material sofreu um pr-aquecimento tornando as
temperaturas de inicio do primeiro passe e do segundo, mais prximas, influenciando numa
maior homogeneidade da temperatura no material. importante destacar ainda que, na
condio A, o material resfria at a temperatura interpasse num perodo mais curto que a
condio B, uma vez que, quanto maior a quantidade de calor no material, maior tempo ser
para este se dissipar.
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Simulao numrica do campo de temperatura de juntas soldadas do ao API 5L X80, atravs do mtodo de
elementos finitos.

Figura 6: Ciclo trmico de Soldagem da condio A (To=25 C).

Figura 7: Ciclo trmico de Soldagem da condio B (To=100 C).

Reis Sobrinho (2007) realizou uma anlise trmica experimental em aos ARBL com
deposio de um nico passe de soldagem, com processo de soldagem MIG/MAG, em
temperatura ambiente e pr-aquecimento de 100 C utilizando 8,7 KJ/cm como energia de
soldagem conforme mostrado na Fig. (8). possvel perceber uma semelhana qualitativa dos
resultados obtidos na simulao, com as experimentais. Isso mostra a robustez que o modelo
computacional inserido no ABAQUS 6.9 capaz de replicar os fenmenos reais obtidos nos
processos de soldagem.
Uma varivel do ciclo trmico de soldagem muito utilizada na avaliao do efeito da
taxa de resfriamento sobre a microestrutura resultante na junta soldada o tempo de
resfriamento entre 800-500 C (t8/5), pois nessa faixa de temperatura, onde surgem as
transformaes microestruturais nos aos. Atravs da analise dos resultados computacionais e
a partir das curvas de ciclos trmicos obtidas, foi possvel encontrar com maior preciso, os
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Almeida Silva, C. Neilor Santos

valores de t8/5 para as condies A e B, nos dois passes de soldagem , na linha de fuso e a
0.0023 mm conforme mostrados nas Tabs. (6) e (7) abaixo.

(1)

(2)

Figura 8: Ciclo trmico realizado com temperatura ambiente e pr-aquecimento de 100 C.

Fonte: (Reis Sobrinho, 2007)
Tabela 6: Tempos de resfriamento entre 800 - 500C para as condies A e B na linha de fuso.

Condio A (s)

Condio B (s)

1 passe

2,3186

3,0178

2 passe

2,909

3,52

Tabela 7: Tempos de resfriamento entre 800 - 500C A e B a 0.0023m da linha de fuso.

Condio A (s)

Condio B (s)

1 passe

2,5521

3,129

2 passe

3,2404

3,746

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Simulao numrica do campo de temperatura de juntas soldadas do ao API 5L X80, atravs do mtodo de
elementos finitos.

Pode se perceber que o primeiro passe de soldagem da condio A, o que possui o

menor tempo de resfriamento, que corresponde a uma maior velocidade de resfriamento. O
segundo passe devido ao acmulo de energia trmica, sofre um resfriamento mais lento. Esse
tempo aumenta conforme distanciado da linha de fuso e a presena de um gradiente trmico
elevado pelo fato do material ter passado por um pr-aquecimento.
Quanto mais prxima regio do metal de solda maior a granulometria e mais rpido
ser, possibilitando o aparecimento de microconstituintes mais duros, como a Martensita em
juntas de aos com maior teor de C ou elemento de liga. medida que se distancia da linha
de fuso a temperatura de pico alcanada decresce e o tempo para atingir esta temperatura se
torna cada vez maior, portanto, as taxas de aquecimento e resfriamento decrescem medida
que esta se distancia devido ao menor aquecimento sofrido por pontos mais afastados do
metal de solda, apresentando uma granulao menos grosseira tornando se menos tempervel
resultando em transformaes ferriticas. (Monteiro 2004).
Foram avaliados os gradientes de resfriamento das condies A e B, no instante de
tempo em que iniciado o segundo passe de soldagem, conforme mostrado nas Figs. (9) e
(10).

Figura 9: Gradiente de resfriamento no inicio do segundo passe de soldagem da condio A.

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Almeida Silva, C. Neilor Santos
Figura 10: Gradiente de resfriamento no inicio do segundo passe de soldagem da condio B.

Nas Figuras (9) e (10), possvel notar a partir dos grficos, que o resfriamento das
condies A e B se comportam de forma quase linear ao longo da linha de fuso, partindo da
regio com maior temperatura, no final do cordo de soldagem, at o ponto com menor
temperatura, caracterizado pela regio de inicio do cordo de solda. Para a condio A,
ocorreu um maior decaimento se comparado a condio B, devido esta condio ter
depositado menores quantidade de energia aplicada na soldagem tornando assim a dissipao
de calor ao longo do cordo de solda em maior quantidade. Pode se observar ainda que, no
inicio da linha de fuso, para as duas condies, o grfico possui um acrscimo na
temperatura devido ao inicio do segundo cordo de soldagem. Do ponto de vista
computacional, isto expressa a preciso que esta ferramenta tem para a analise trmica de um
processo de soldagem.

CONCLUSES

Os resultados obtidos na simulao mostraram-se bastante satisfatrios permitindo-se

obter os efeitos proporcionados pela alterao nos parmetros de soldagem, mais
especificamente a temperatura de pr-aquecimento.
Os resultados possibilitaram a confirmao da influncia da temperatura do segundo
passe de soldagem e do pr-aquecimento, sobre o gradiente de temperatura e sobre o
resfriamento da chapa, de acordo com o que dito na literatura.
De uma forma geral o modelo ABAQUS 6.9, aplicado avaliao do histrico
trmico na soldagem mostrou-se promissor podendo servir como base para anlise de efeitos
mecnicos/metalrgicos provocados pelos ciclos trmicos em juntas soldadas.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem Unidade Acadmica de Engenharia Mecnica e ao Programa

de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Campina Grande, a
CAPES-REUNI pela concesso do apoio financeiro e todas as entidades que financiam esses
centros de pesquisa.

REFERNCIAS

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