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Revista Tecnicaa
No. 26, Diciembre de 2010
ISSN 0123 0409
JUNTA DIRECTIVA 2010-2012

Contenido

Presidente
Camilo H. Isaacs E.

Pg.

Vicepresidente
Hugo Vsquez P.
Principales

Editorial 2

Camilo H. Isaacs E.
Cenicaa
Santiago Durn
Cultivador de caa.

Seminario Internacional de Cosecha de la Caa de Azcar 3

Hugo Vsquez P.
Ingenio Mayagez S.A.
Alberto Roldn
Ingenio Sancarlos S.A.
Fernando A. Prez
Incauca S.A.
Luis Fernando Piza
Ingenio Manuelita S.A.
Guillermo Ramrez
Riopaila Castilla S.A.

Visita Fenasucro 2010

Limpieza de caa en seco y aprovechamiento de la materia

extraa vegetal como combustible en Brasil 10

Suplentes
Wilson A. Roa Daz
Ingenio Pichich
Jos Rafael Rojas
Ingenio Providencia
Ricardo Franco A.
Ingenio Mayagez S.A.
Juan Carlos Ochoa.
Ingenio Risaralda S.A.
Alfonso Camargo M.
Incauca S.A.
Jos Manuel Quintero
Cultivador de caa.
Jhon Jairo Rodrguez
Riopaila Castilla S.A.
DIRECTORA EJECUTIVA
Mara Fernanda Escobar Escobar
Tecnicaa
COMIT EDITORIAL
Camilo H. Isaacs Echeverri
Wilson A. Roa Daz
Mara Fernanda Escobar Escobar
Victoria Carrillo Camacho
Martha Luca Montoya Angulo

REVISIN DE TEXTOS
Alberto Ramrez Prez
DISEO, DIAGRAMACIN
PREPRENSA, IMPRESIN
Impresora Feriva S.A.
CARTULA
Patricia Calero, sin ttulo
leo sobre lienzo - 1 m x 1 m

Asociacin Colombiana de
Tcnicos de la Caa de Azcar
Calle 58 norte No. 3BN-110
Cali, Colombia
Tel. (57) (2) 665 4123 665 3252
Fax: (57) (2) 664 5985
tecnicana@tecnicana.org
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Artculos tcnicos
Mejoramiento del proceso de Clarificacin por Fosflotacin
en la produccin de azcar refino: Aumento de la eficiencia
de produccin y mejoras en la calidad del producto final.

18

Los Sistemas de Corte Mecanizado

de Caa de Azcar. Equipos de Cosecha

21

Logstica de Cosecha: Evaluacin de Tiempos

y Movimientos Indicadores y Control

25

Trfico de Equipos de Cosecha, Compactacin

y Efectos Superficiales

31

La Revista Tecnicaa es un medio de divulgacin de informacin tcnica de actualidad en temas

relacionados con el cultivo de la caa de azcar y sus industrias derivadas y publica artculos
tcnicos acerca de investigaciones realizadas en Colombia y otros pases, artculos de revisin
y artculos de reflexin, adems de informes sobre las actividades de la Asociacin. Est dirigida
a los profesionales de la agroindustria vinculados con la produccin agrcola y la produccin industrial
de azcar, etanol, energa y abonos compostados, principalmente. Recibe contribuciones de los asociados
y otras personas interesadas, quienes pueden remitir sus propuestas en cualquier momento para
consideracin del Comit Editorial. Para ms informacin acerca de las pautas editoriales y otros asuntos
relacionados con la publicacin de artculos y publicidad en la Revista Tecnicaa, por favor contctenos.

Los textos y avisos publicados en la revista son responsabilidad de los autores y

anunciadores.

Editorial

La cosecha integral
El aumento de la produccin caera tiene una relacin directa con el aumento
de la productividad agrcola, y no con el incremento de las reas. Para ello es necesario una excelente planeacin, el empleo de mquinas sofisticadas y un ptimo
plan de seguimiento, control y reprogramacin de las actividades para cumplir con
los requerimientos diarios de las fbricas.
En la planificacin de la cosecha son bsicos los estimados de caa y el balance
de recursos. Los estimados de caa son los pronsticos sobre la cantidad de caa a
cosechar en el tiempo y en el espacio y en ellos se definen tanto la duracin de la
zafra en cada ingenio como la estrategia de corte a diferentes escalas hasta llegar
al nivel diario.
Por vincular la cosecha la labor agrcola con la industria la norma diaria busca
asegurar el mximo aprovechamiento de la capacidad instalada, tanto de los equipos
de cosecha como de la fbrica y los centros de recepcin.
La actividad de la cosecha mecanizada es un engranaje de la cadena de la
produccin industrial de azcar que va desde los campos de caa hasta la fbrica. La
correcta preparacin del suelo, la siembra con las mejores variedades y las actividades
culturales en relacin con los cultivos son labores de importancia extraordinaria para
obtener altos rendimientos en la cosecha. Sin embargo, de nada vale ello si no se
pone igual celo en la recoleccin, en muchos casos una labor compleja que requiere
de medios mecnicos y de personal calificado en su manejo, y la determinacin del
momento oportuno de realizarla.
Los trabajos agrcolas mecanizados hacen ms eficientes las labores agrcolas,
facilitan el trabajo y lo hacen ms rentable. La explotacin es ms efectiva cuando
la maquinaria que se emplea es la adecuada para las necesidades especficas de la
empresa. La amplia mecanizacin y la intensificacin de la produccin son un imperativo para el desarrollo constante de la agricultura y, por ende, para la satisfaccin
de las necesidades crecientes del pas en este aspecto.
Todas las actividades agrcolas, mecanizadas o no, se planifican detalladamente
alrededor de la estrategia de la cosecha para lograr los mayores rendimientos agrcolas e industriales y la mejor utilizacin de las capacidades de las mquinas y la fbrica;
y la planificacin y asignacin de recursos durante la recoleccin se basa en el trabajo
de un da necesario para abastecer la planta hasta su norma potencial de molida.
En esta edicin presentamos algunos artculos relacionados con este tema que
ilustrarn mejor a nuestros lectores.
Mara Fernanda Escobar Escobar
Directora Ejecutiva

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Seminario Internacional de Cosecha

de la Caa de Azcar
La cosecha de la caa de azcar se
realiza con diferentes mtodos que
dependen de una serie de factores
como topografa, condiciones del
terreno, caractersticas climticas,
nivel tecnolgico, disponibilidad
econmica, contexto social, entre
otros. La definicin de los criterios
ms apropiados para llevar a cabo la
cosecha es una parte fundamental de
los paquetes tecnolgicos requeridos
para disminuir los costos en esta rea.
As Tecnicaa, cuyo objetivo
principal es la transferencia de conocimientos al sector de la agroindustria de la caa de azcar, realiz el
Seminario Internacional de Cosecha
de la Caa de Azcar, para actualizar, ampliar y capacitar al personal
profesional y tcnico de los ingenios
azucareros en los procesos de corte,
alce, transporte y recepcin de caa.
Este seminario hace parte del
convenio Sena Asocaa, al cual asistieron aproximadamente noventa
personas pertenecientes a los ingenios azucareros; igualmente, cont
con la participacin de conferencistas nacionales e internacionales
reconocidos en la regin en el sector
agroindustrial de la caa de azcar y
en la academia, y con experiencia en
asesora y consultora en empresas
del sector agrcola. Entre estos conferencistas mencionamos a:

Jos Ricardo Cruz Valderrama

Ingeniero Agrcola, M.Sc. Ingeniero de Suelos y Aguas de Cenicaa
Alvaro Gmez Gonzlez
Ingeniero Agrcola, M.Sc. en Ingeniera Ambiental y Auditoras Ambientales.
Jefe del Departamento de Ingeniera Agrcola del Ingenio Pichich S.A.
Alexander Morales
Ingeniero Agrnomo. Especializacin en Sistemas Gerenciales de Ingeniera.
Asistente de Divisin Cosecha del Ingenio Mayagez S.A.
Luis Armando Abada Rizo
Ingeniero Industrial. Especialista en Gerencia de Produccin e investigacin
de operaciones. Asesor.
John Pierce (Australia)
Ingeniero Mecnico. Consultor en la agroindustria azucarera de Brasil y
Australia.
Javier A. Carbonell Gonzlez
Ingeniero Agrcola, M.Sc. Director del Programa de Agronoma y
Superintendente de la Estacin Experimental de Cenicaa.
Daniel Eduardo Galvis Mantilla
Ingeniero Agrnomo, Especialista en Administracin con Concentracin en
Finanzas. Gerente de Cosecha de Manuelita S.A.
Fernando Villegas Trujillo
Ingeniero Agrcola, M.Sc. Ingeniero de Mecanizacin Agrcola de Cenicaa.

Seminario

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Luis Guillermo Am Caicedo

Ingeniero Industrial, M.Sc. Ingeniero Industrial. M.Sc.
Logstica y Produccin. Jefe Logstica de Cosecha de
Manuelita S.A.
Gustavo Adolfo Alzate Gmez
Ingeniero de Sistemas. Especialista en Gerencia
Informtica Organizacional. Coordinador II de Tecnologa
Informtica de Incauca S.A.
Patricio Augusto Morelli
(Argentina)
Ingeniero Electromecnico, Especializado en Sistemas de
control automatizados. Jefe de Cosecha Mecanizada y SubJefe del Departamento Cosecha y Transporte.
Carlos Alberto Garca Daz
Ingeniero Industrial. Especialista en Sistemas Gerenciales.
Gerente Cosecha Planta Castilla de Riopaila Castilla.
Adolfo Len Gomez Perlaza
Ingeniero Mecnico. M.Sc. Director Encargado del
Programa de Procesos de Fbrica de Cenicaa.
Juan Jos Bravo B.
Ingeniero Industrial. M.Sc. Profesor de la Escuela de
Ingeniera Industrial y Estadstica de la Universidad del
Valle.
Luis Arnoby Rodrguez
Ingeniero Mecnico, Ph.D. Asesor de Macanizacin de
Cenicaa.

Joao Eduardo Azevedo Ramos (Brasil)

Ingeniero Agrcola, PhD. Profesor en la Universidad Federal
de So Carlos - Campus de Sorocaba, Brasil.
Carlos Henao Loaiza
Director Maquinaria y Equipos del Ingenio Providencia S.A
Arbey Carvajal Lpez
Ingeniero Mecnico, Coordinador I de Proyectos y Taller
Industrial del Ingenio Providencia S.A.
Jess Eliecer Larrahondo Aguilar
Quimico Ph.D. Jefe de Cenicaa.
Francisco Figueroa
Ingeniero Mecnico. Jefe de Molienda del Ingenio
Providencia S.A.
Diego F. Manotas Duque
Ingeniero Industrial. Especialista en Finanzas. Profesor de la
Universidad del Valle.
Juan Carlos Munevar
Ingeniero Industrial, Especialista en Higiene y Seguridad
Industrial. Jefe de seguridad industrial y salud ocupacional
de Manuelita S.A.
David Loaiza
Economista. Asistente de Gestin Social y Ambiental de
ASOCAA

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VIII Congreso Asociacin de Tcnicos

Azucareros de Latinoamrica
y el Caribe, Atalac
IX Congreso Asociacin Colombiana
de Tcnicos de la Caa de Azcar,
Tecnicaa
Septiembre 12 al 18 de 2012 Cali-Colombia
Centro de Eventos Valle del Pacfico
En la historia de Tecnicaa destaca la importancia de sus congresos, con alto
contenido de avances tecnolgicos, investigaciones y trabajos elaborados por
nuestros ingenieros y expertos del mundo que hacen de la transferencia de tecnologa la razn de ser de nuestra asociacin.
El congreso Atalac-Tecnicaa, programado para septiembre del 2012, tendr la
participacin de los pases de Amrica Latina y del Caribe miembros del Atalac.
Para este congreso internacional ya tenemos abierta la recepcin de los trabajos,
con temas en el rea de fbrica, campo, cosecha, medio ambiente y administracin
y gerencia. La fecha final para entregarlos ser el lunes cinco de marzo de 2012,
y para su exposicin adecuaremos cinco salones.
Para el precongreso se efectuarn dos visitas a campo y dos visitas a fbrica, los
das 10 y 11 de septiembre.
El sbado 15 de septiembre se realizar la visita turstica al Parque del Caf.
Adems, tendremos la muestra comercial, alrededor de la cual se realizar una
rueda de negocios y charlas tcnico-comerciales. Estamos invitando a todas las
casas comerciales a que se vinculen desde ya. Tenemos un atractivo plan de
pago: puede separar ahora el stand y pagarlo en varias cuotas conservando el
precio de apertura. Para mayor informacin comunquese con nuestras oficinas.

Fenasucro 2010

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Visita a Fenasucro 2010

Durante cuatro das el sector sucroalcoholero mundial se concentr en la
muestra Fenasucro & Agrocaa, la mayor feria internacional de la agroindustria de la caa de azcar. No es casualidad el lugar elegido: el Estado
de San Pablo, en Brasil. Su capital, San Pablo, tiene la mayor poblacin
del estado (19,5 millones de personas) y se considera el principal centro
financiero del pas. Aseguran que es la mejor opcin para hacer negocios
en Amrica Latina. Los brasileos la llaman la ciudad que no puede parar.
El estado de San Pablo es el ms rico de Brasil: tiene ms de 41 millones
de habitantes y es responsable del 33% del PBI del pas; por tanto, es la
economa ms grande de Suramrica. La agricultura y la ganadera estn
muy desarrolladas y son muy productivas.
En total, la agroindustria brasilea procesa alrededor de 550.000
millones de toneladas de caa por zafra. Cabe sealar que en Brasil estn
en actividad unos 450 ingenios, y que en los ltimos 14 meses se instalaron
30 fbricas llave en mano con destileras en distintos territorios. Para este
ao se plantaron 8,1 millones de hectreas, de las cuales 4,4 millones estn
en San Pablo. La expansin (un 9,2% respecto de 2009) se produjo pese
a que los agricultores estn cumpliendo la prohibicin del Gobierno para
que no se siembre caa ni en la Amazonia ni en el Pantanal.
Durante la feria mundial los visitantes pudieron observar la tecnologa
ms avanzada para la produccin de azcar y alcohol y para generar energa,
as como la maquinaria agrcola propia de las labores de campo y cosecha.
En la feria participaron unos 450 expositores. En el ala industrial de
la muestra (Fenasucro) las principales empresas proveedoras del sector
sucroenergtico exhibieron productos relacionados con los distintos servicios, con la automatizacin e instrumentacin de procesos y con la generacin de energa; calderas, ingenios, fbricas integrales (alcohol, azcar,
biogs, energa) llave en mano, productos qumicos, repuestos de todo tipo
y hasta logstica y trazabilidad para el transporte de caa a los ingenios.
En el ala caera (Agrocaa) se exhibieron al aire libre los ltimos
equipos e insumos para el sector caero. Las principales firmas mostraron
la mejor tecnologa para las tareas culturales en la caa de azcar, para el
riego, la fertilizacin, la plantacin y el transporte.
Muestra Agrocaa

Para la organizacin, en materia de mercadeo y promocin no escatimaron en gastos: se adecuaron dos galpones alfombrados y aire acondi-

Fenasucro 2010

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Visita al ingenio Alta Mogiana

cionado que hizo del recorrido por los stands un viaje placentero para los
ms de 30.000 visitantes.

Muestra Fenasucro

Un dato permite dimensionar el movimiento financiero del evento:

el primer da, en las rondas de negocios organizadas por APLA (Arreglo
Productivo Local del Alcohol) y ApexBrasil (Agencia Brasilera de Promocin
de Exportaciones e Inversiones) se cerraron ventas por ms U$S20 millones.
En esta rueda de negocios participaron 22 representantes de los diferentes pases latinoamericanos que se dedican al negocio de la agroindustria
de la caa de azcar, quienes fueron convocados por la APLA, ApexBrasil
y STAB (Sociedad de Tcnicos Azucareros y Alcoholeros). Igualmente se
invit a tres periodistas suramericanos para que conocieran el evento y
lo difundieran en los medios de comunicacin. Entre estos periodistas se
encontraba Mara Fernanda Escobar, quien hace parte del comit editorial
de la revista de Tecnicaa. El objetivo de la invitacin es fomentar la feria y
que los representantes de cada pas la promuevan y cada ao se organice
un grupo que asista con una agenda pormenorizada con las citas y visitas
correspondientes durante los das de la estada en Brasil. Si se conforma
un grupo considerable se puede obtener descuentos en tiquetes y hoteles. De esta manera, quienes tengan inters en Fenasucro 2011 pueden
hacerlo a travs de Tecnicaa, para que la visita sea provechosa tanto en
la parte comercial como en la tecnolgica, pues Flavio Castelar, Gerente
del Proyecto APLA- ApexBrasil, y Pedro Pablo Stupiello, Presidente de la
STAB, estn prestos a organizar el cronograma para todas las personas de
la agroindustria colombiana que deseen asistir.

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Fenasucro 2010

Conferencia de la Stab en Fenasucro

Este ao, en las distintas conferencias con tcnicos y empresarios del

sector sucroalcoholero de la regin y de Latinoamrica fueron relevantes
los temas de la quema de caa y el destino final de la vinaza. Respecto del
primero, se destac que los factores relacionados con la actividad en San
Pablo (primer productor de caa de Brasil, 65%, y del mundo) impulsaron
una ley que prohbe la quema a partir de 2014.

Jos Paulo Stupiello, presidente de la STAB

de Brasil; Fernando Vicente, Director Industrial del Ingenio Alta Mogiana, de Brasil; y
Jaime Cardona, Gerente de Fbrica, Ingenio
Manuelita, Colombia.

Segn explic Jos Paulo

Stupiello, presidente de
la STAB de Brasil, los
productores debern
adaptarse a la cosecha
en verde o corrern el
riesgo de quedar fuera
del sistema. La intencin
es avanzar con el plan de
energa verde, y hacer
a todas las producciones
sustentables

Segn explic Jos Paulo Stupiello, presidente de la STAB de Brasil, los

productores debern adaptarse a la cosecha en verde o corrern el riesgo
de quedar fuera del sistema. La intencin es avanzar con el plan de energa
verde y hacer todas las producciones sustentables, remarc.
Respecto del destino final de la vinaza, cabe recordar que hoy EE.UU.
y Brasil son los mayores productores de etanol del mundo. El primero con
16 billones de litros, a base de maz, y el segundo tambin con 16 billones,
pero a base de caa. Stupiello explic que su pas no tiene complicaciones
por contaminacin, ya que la vinaza que producen los ingenios se destina
al fertirriego. La vinaza para nosotros es una bendicin, porque fertiliza
los campos y les da la humedad que necesita la caa para su desarrollo,
enfatiz. En San Pablo las napas estn a unos 30 metros y los suelos son
semipermeables.
En la rueda de prensa de Fenasucro & Agrocaa se habl de las
experiencias de otros pases en el tratamiento de la vinaza y se comprob
que cada regin o pas trata de encontrar una solucin lo ms econmica
posible, segn cada realidad (leyes ambientales y controles).
El caso de Colombia es muy parecido al de Tucumn, pero las normas
legales son ms rigurosas. En Colombia se trata la vinaza con biodigestores,
con los que se produce biogs (metano) y se concentra del 6% hasta el 60%
de slido en evaporadores Falling Film de cinco efectos. El concentrado
se mezcla con urea lquida al 50% y se obtiene un buen fertilizante para
distintos cultivos.

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En el marco de la feria se realiz una visita al ingenio Alta Mogiana,

para los invitados de la APLA- ApexBrasil y el STAB. El grupo fue recibido por
Fernando Vicente, Director Industrial del Ingenio. Aqu se pudo constatar
las bondades de la tecnologa de punta. La fbrica est ciento por ciento
automatizada y los procesos se realizan en alas diferenciadas (azcar, alcohol, energa). Muele 31.000 t de caa por da con dos trapiches y consume
medio litro de agua por tonelada. Emplea en fbrica 400 obreros y 3.700
en total. Lleva ms de un ao y medio sin accidentes. La caa (de terceros)
se provee con contrato directo y se paga lo pactado, sin ajuste.

Ingenio Alta Mogiana

Una vez culminada la visita a Fenasucro-Agrocaa, concluimos que en

ella encontramos la tecnologa vigente y de vanguardia con que se maneja la
agroindustria de la caa de azcar en el mundo. Es un espacio donde confluyen todos los interesados en la oferta y demanda del gremio en el segmento
agroindustrial y acadmico. El grupo de ingenieros colombianos que asistieron como invitados encontraron de gran importancia el tema de la limpieza
en seco de la caa de azcar, y el uso de la materia extraa vegetal como
combustible, sobre el cual el ingeniero Carlos Vlez, jefe de molienda del
ingenio Manuelita, presenta un documento que mostramos a continuacin.

Ingenio Alta Mogiana

Fenasucro 2010

En otros pases, como Venezuela y Per, utilizan tambin la vinaza

para riego y las lagunas de sacrificio.

Informe

10

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Limpieza de caa en seco y aprovechamiento

de la materia extraa vegetal como
combustible en Brasil
Carlos Vlez - Jefe de Molienda y Energa del Ingenio Manuelita

En el plan de futuro sostenible, Brasil tiene como objetivos la eliminacin de la quema de

caa, la mecanizacin completa de la cosecha y la disminucin de la quema de combustibles fsiles en la produccin de energa elctrica; por este motivo muchos ingenios estn
disminuyendo la eficiencia de limpieza de las cosechadoras mecnicas para aumentar la
cantidad de materia vegetal en la caa y estn instalando un sistema de limpieza de caa en
seco en las fbricas para la limpieza de la caa y el aprovechamiento de la materia vegetal
como combustible para mayor produccin de energa elctrica.

Figura 1. Sistema completo de aprovechamiento de materia vegetal como combustible.

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11

Potencial energtico de materia vegetal de la caa

1 t de caa

Energia (MJ)
2300
2570
2380
Humedad (%)%
Materia extraa
76.927.5
65.736.8
7.635.2
--0.5

Componentes
Cogollo
Hojas verdes
Hojas secas
Tierra

La materia vegetal tiene menor humedad que el

bagazo, por lo cual energticamente 1 t de materia vegetal
equivale a 1.5 ton de bagazo.

PCS (bs)
MJ/kg

Humedad
(%)

MJ/kg

PCI
KCL/KG

Materia vegetal
seca
Materia vegetal
hmeda

17,0

15

12,9

3100

17,0

35

9,4

2250

Bagazo

18,0

50

7,2

1710

3.0 Uso de materia vegetal como combustible

La cosecha convencional sin quema actualmente deja entre 75% y 80% de la materia
vegetal en el campo; el 25% a 20% restante se va con la caa a la fbrica y sale en el bagazo.
Para aumentar la cantidad de materia vegetal y usarla como combustible para producir
ms energa en la fbrica se disminuye la eficiencia de limpieza de caa en las cosechadoras
parando el ventilador secundario y disminuyendo la velocidad del primario. De esta forma
se deja el 50% de la materia vegetal en el campo y se lleva a la fbrica junto con la caa el
otro 50%.
Efectos en la cosecha
Reduccin de cerca de 1.5t/ha de prdidas de caa al parar los ventiladores de las cosechadoras.
Reduccin en 0.12 l/t del consumo de combustible de
las cosechadoras.
Aumento de la capacidad operacional de las cosechadoras (el tiempo de cargamento pasa de 23.6 min a
14.8 min).
Disminucin de la carga de caa transportada por la disminucin de la densidad de 400 kg/m3 a 270-300 kg/m3. Se pas
de transportar 33.5 t de caa por canasta de caa picada,
a 23.9 t. Para contrarrestar esta merma, se aument el

Informe

140 kg azcar
280 kg bagazo (50% humedad)
140 kg de materia vegetal (base seca)

12

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

volumen de las canastas de 64 m3 a 93 m3, se disminuy el tamao de la caa picada y el

transporte con tres canastas en carreteras internas.

Informe

Efectos en el campo
Es necesario dejar en el campo el 50% de la materia
vegetal para:
Obtener beneficios agronmicos por los nutrientes en la materia vegetal.
Controlar las hierbas dainas.
Reducir las operaciones en el cultivo.
Aumentar la capacidad operacional en las operaciones agrcolas.
Eliminar las terrazas con buen control de erosin con inclinaciones hasta del 6%.
Reducir las rutas de trfico interno, lo que aumenta el rea productiva.
Efectos en la fbrica

Se requiere instalar un sistema de limpieza de caa en seco.

Se requiere un sistema de separacin de la materia vegetal de la mineral.
Se requiere instalar un sistema de picado de la materia vegetal para poder mezclarla
con el bagazo y quemarla en las calderas sin inconvenientes.
Al limpiar la caa que tiene un 10% de materia extraa aumenta la pol % caa
hasta en 0.5 unidades (3.6% de incremento).

Excedentes de energa generada

Con el aumento de la materia extraa vegetal a fbrica y la instalacin del sistema de
limpieza de caa en seco se pueden lograr excedentes de energa de hasta 76 kWh/tc (Calderas
de 100 bar 520 C y un consumo de vapor en fbrica de 40% caa). Ver Tabla 1.
Para un ingenio que muele 2 millones de toneladas de caa, pasar de traer caa con
7% de materia vegetal a 13% produce excedentes de energa de 20.9 MW, con calderas de
67 bar y 490 C.

13

Informe

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Tabla 1. Excedentes de energa generada por instalacin de sistema de limpieza de caa.

Sistemas de limpieza de caa en seco

Las eficiencias de separacin reportadas de los sistemas de limpieza en seco son de
60% para la materia vegetal y 50% para la materia mineral.

Sistema sobre mesa alimentadora

Hay dos tipos de sistemas. En el primero los ventiladores se encuentran debajo de la
mesa alimentadora y la cmara de expansin est en frente de la mesa, como se puede ver
en la Figura 2. Con esta disposicin se puede hacer la cmara de expansin ms grande,
pero el aire de separacin va en contraflujo de la caa y la materia extraa. En el segundo los
ventiladores se encuentran en frente de la mesa alimentadora y dirigen el aire hacia abajo
en la misma direccin de la caa, como se puede ver en la Figura 3. La cmara de expansin
en este sistema se encuentra debajo de la mesa y parte del conductor de caa.

Informe

14

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Figura 2 . Sistema de limpieza con ventiladores debajo de mesa alimentadora.

Figura 3. Sistema de limpieza con ventiladores en frente de la mesa alimentadora.

Sistemas de limpieza sobre el conductor de caa

La caa se descarga sobre un conductor de tablillas. En el extremo de este conductor
hay un pateador de caa, cuyo objetivo es esparcir la caa para que se facilite la limpieza en
la descarga de un conductor a otro. El aire de separacin se aplica en la misma forma que
en el sistema de la mesa de caa. Pueden ir debajo del conductor o en frente del conductor,
como se puede apreciar en las Figuras 4 y 5.

Figura 4. Sistema de limpieza sobre el conductor de caa con ventiladores en frente del conductor.

15

Informe

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Figura 5. Sistema de limpieza sobre el conductor de caa con ventiladores debajo del conductor.

Sistema de separacin de materia mineral de la caa

En un ingenio se encontr un sistema de separacin solo de materia mineral, el cual
consiste de un gran tamiz rotativo de 5 m de dimetro x 20 m de longitud, como se puede
ver en la Figura 6.

Figura 6. Sistema de separacin de materia extraa mineral

Sistemas de separacin de tierra y picado de materia vegetal

Sistema liviano
El sistema est centralizado en una torre en cuya parte superior se encuentra el separador de tierra, compuesto por un tornillo sinfn que gira a 600 rpm y tiene su carcaza perforada
por donde sale la tierra, la cual cae en una tolva que sirve de alimentacin a las volquetas.
Despus de separada la tierra, la materia vegetal pasa por un picador tipo desfibrador
vertical, que descarga la materia vegetal picada sobre un transportador que la dirige a las
calderas (Ver Figura 7).

16

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Informe

En Brasil se ha llegado
a la conclusin de
que la mejor opcin
del manejo de la
materia extraa
es dejar el 50% en
el campo y llevar
junto con la caa el
otro 50% a fbrica
donde se instala un
sistema de limpieza
de caa en seco y se
aprovecha la materia
extraa vegetal como
combustible
Figura 7. Sistema de separacin de tierra y materia vegetal.

Sistema pesado
Este diseo consta de un tambor rotativo de gran tamao para la separacin
de la tierra. Posteriormente la materia vegetal se tritura en un equipo similar al
usado para trituracin de madera, cuyo consumo de potencia es alto (Ver figura 8).

Figura 8. Sistema de separacin de tierra y materia vegetal.

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17

Conclusiones

Recomendaciones
La agroindustria del sector azucarero debe trabajar en esto principalmente para:

Apuntar al futuro sostenible de la industria. Es necesario la eliminacin de la

quema de caa, razn por la cual hay que darle manejo a la mayor cantidad de
materia vegetal que se producir con esta medida.

Aprovechar la energa contenida en la materia vegetal, la cual representa el 33.8%

de la energa total de la caa.

Aumentar la mecanizacin de la cosecha.

Posibilitar el aumento de la capacidad de molienda.

Eliminar la quema de combustibles fsiles por ser un problema ambiental y social.

Adems de que su disponibilidad cada vez es menor y sus costos, mayores.

Reducir los costos y aumentar el rendimiento en fbrica por la disminucin del

contenido de materia mineral que entra con la caa.

Informe

La eliminacin de la quema de la caa y la mecanizacin completa de la cosecha

es un hecho en Brasil.
En Brasil se ha llegado a la conclusin de que la mejor opcin del manejo de la
materia extraa es dejar el 50% en el campo y llevar junto con la caa el otro
50% a fbrica, donde se instala un sistema de limpieza de caa en seco y se
aprovecha la materia extraa vegetal como combustible.
Hay por lo menos 60 ingenios en Brasil con este sistema instalado y muchos con
proyecto de instalacin para la prxima zafra.
Con la mecanizacin completa de la caa, la tendencia en Brasil es eliminar
las mesas alimentadoras e instalar el sistema de limpieza en la cabeza del
conductor de caa.
La eficiencia de los sistemas de limpieza de caa en Brasil est alrededor de
60% en verano y entre 20% y 40% en invierno.
Con el aumento de la materia extraa vegetal a fbrica y la instalacin del sistema de limpieza de caa en seco se pueden lograr excedentes de energa de
hasta 76 kWh/tc (calderas de 100 bar 520 C y un consumo de vapor en fabrica
de 40% caa).
Adicional a la mayor generacin de energa Brasil reporta los siguientes beneficios por la instalacin del sistema de limpieza de caa:
Reduccin de 1.5 t/ha de prdidas de caa con el corte mecanizado.
Reduccin en los costos de mantenimiento provocados por la disminucin
de la materia extraa mineral que entra a la fbrica (entre 1-3 millones de
US/zafra).
Aumento de 3% en la recuperacin de azcar.

Apuntando al
futuro sostenible
de la Industria,
es necesario la
eliminacin de la
quema de caa,
razn por la cual
hay que darle
manejo a la mayor
cantidad de materia
vegetal que se
producir con esta
medida

Artculos tcnicos

18

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Mejoramiento del proceso de Clarificacin por

Fosflotacin en la produccin de azcar refino:
Aumento de la eficiencia de produccin y mejoras
en la calidad del producto final.
James H. Bushong and Emmanuel M. Sarir, (CarboUA Ltd) USA. Hermes Tobal, (Ingenio Incauca S.A, Colombia)
Ana Mara Jimnez Mazueraa - Carlos Andrs Donadob - Lukas Jaramillo Morac - (CarboUA Latino Amrica)

Resumen
En este estudio se expone la aplicacin de ayudas suplementarias en el proceso de clarificacin para aumentar la eficiencia en la produccin diaria en la refinera de un ingenio en
Colombia. Se logr mejorar la calidad final de los licores usados en refinera y remociones de
color en un 54%, lo cual increment la recuperacin de sacarosa en tachos por la elevacin
en la proporcin de sirope en la templa. Se obtuvo una reduccin del 42% en los retornos
de sirope a la casa de crudo y un mejoramiento de la eficiencia en la produccin de azcar
refino en un 6%.
Adicionalmente, el mejoramiento en el proceso de fosflotacin logr reducir el consumo
(ppm) y el costo ($/QQ) por QQ producido de azcar refino de algunos insumos usados en
la produccin de este azcar.
Palabras clave: Refinera, purificacin, produccin, calidad, eficiencia.

Introduccin
La dinmica del mercado sugiere que hay un amplio margen para aumentar la produccin de azcar, y para ello estn siendo diseadas y construidas nuevas refineras. Por
tanto, es necesario considerar nuevas alternativas que permitan producir ms azcar por da
dentro de los lmites de la refinera. Siempre debe ser motivo de preocupacin la calidad del
azcar refinada, por lo que gracias a la expansin de la exportacin en el mercado mundial
y la importacin de azcar, el factor de calidad del azcar refinada debe considerarse y continuamente mejorarse para responder a la demanda del mercado. Este artculo demuestra
que mediante la aplicacin de ayudas de alto rendimiento se logra mejorar la produccin
diaria, reducir la energa consumida por tonelada RSO y mejorar la calidad de productos
refinados de azcar.
Usando como parmetros la eficiencia y la calidad del azcar refinada, a continuacin
se presenta el uso de adsorbentes en la etapa de clarificacin y los resultados obtenidos
en la refinera de dicho ingenio. El siguiente diagrama de flujo del proceso muestra el

www.tecnicana.org

punto de aplicacin del adsorbente

de alto rendimiento implementado
(Figura 1).
Entre los problemas ms comunes que se presentaban en este
ingenio estaban:
1. Alta variacin en el color del licor
fundido.
2. Presencia de trazas de carbn
en el azcar.
3. Alto retornos de sirope a la casa
de crudo.
4. Dificultad para cumplir compromisos de azcar de clientes
especiales.
Con el fin de encontrar solucin
a estos problemas y lograr aumentar
la eficiencia de la planta, a partir del
10 de noviembre de 2009 se implement la aplicacin de un adsorbente
de alto rendimiento como ayuda
suplementaria para el mejoramiento
del proceso de fosflotacin.

Resultados
Se hizo un estudio comparativo entre
el periodo de mayo a octubre de
2009, en el que se realiz el proceso
de fosflotacin normal, y el perodo
de noviembre de 2009 a abril de
2010, con el proceso de fosflotacin
mejorado.
De acuerdo con la Tabla 1, se
observa que la aplicacin del adsorbente de alto rendimiento logr una
remocin de color del 54% en el licor
fino (proceso fosflotacin mejorado),
a pesar de que el color fue ms alto
comparado con el color del licor fino
durante el proceso de fosflotacin
normal, lo que demuestra que el uso
de ayudas (adsorbentes) logra una
mayor eficiencia en la reduccin de
impurezas presentes en los licores
de refinera.

Dicha reduccin de impurezas

presentes tanto en los licores como
en los siropes de refinera permite
optimizar la recuperacin de sacarosa en los tachos:
Al reducir los tiempos de lavado
en las centrfugas.
Al aumentar la proporcin de
sirope en la templa a valores
hasta de 50% licor: 50% sirope.
En la Figura 2 se observa el
incremento obtenido de la produccin de templas en tachos con
proporcin 50/50 sirope-licor, gracias
a la aplicacin de la ayuda suplementaria, que logra mejorar el proceso de
fosflotacin.
Al aumentarse la cantidad
de sirope en la elaboracin de las
templas se obtuvieron los siguientes
beneficios:
Disminucin de los siropes retornados por QQ producido de 2,5
a 1,4 galones, es decir, en un
42% menos comparado con el
periodo evaluado con fosflotacin normal.

El aumento en la
eficiencia de la planta
genera una reduccin
proporcional en el
consumo de energa
por tonelada de
azcar producida.

Aumento en la eficiencia diaria

de produccin.

Este aumento de la eficiencia y

productividad en planta se muestra
en la Tabla 2: antes con el proceso de
fosflotacin normal, y despus con el
proceso de fosflotacin mejorado.
En ella se observa una mayor
eficiencia de produccin durante el
periodo en el que se implement
el adsorbente de alto rendimiento
en el proceso de fosflotacin, pues
se logr un incremento del 6% ms
que con el proceso de fosflotacin
normal. La productividad por refine-

Tabla 1. Comparacin de la decoloracin de licores de refinera en el proceso de la

fosflotacin mejorada y la fosflotacin normal

Color (UI)
Licor fino

Proceso

Licor fundido

Fosflotacin normal

363

207

44

Fosflotacin mejorado

394

182

54

(En el tanque de licor fundido o justo antes de la clarificacin)

Figura 1.

19

% Remocin

20

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

antes (2009) con fosflotacin normal

y despus (2010) con fosflotacin
mejorada.
Como se observa en la Tabla
3, hay una reduccin en el consumo
(ppm) y, por tanto, en los costos ($/
QQ) por azcar refino producida, lo
cual se debe principalmente a las

Figura 2. Comportamiento de produccin de templas 50S / 50L en tachos de refinera

durante el periodo de mayo 2009 2010.

propiedades del adsorbente de alto

rendimiento implementado en el

ra tambin alcanza un incremento

fueron tambin menores durante el

proceso, el cual logra una excelente

significativo si se tiene en cuenta que

proceso de fosflotacin mejorado.

sinergia con los qumicos usados

en la refinera, y da como resultado

hay una reduccin de los retornos

de siropes a casa de crudo (42%) y
una mejor calidad en los licores de

Resultados econmicos

proceso, pero en este caso no es

En la Tabla 3 se observan el

posible verlo ya que para el periodo

consumo en ppm y los costos $/QQ

evaluado la molienda de caa fue

refino producido para cada uno de

poca y los QQ de azcar fundido

los insumos; en promedio mensual

Molienda
Ton/da
387.786
319.444
370.802
411.625
394.648
379.762
354.088
328.071
275.437
222.802
255.412
155.956
236.996

QQ Ref. / QQ
Fundido
0,89
0,86
0,77
0,72
0,73
0,67
0,75
0,70
0,84
0,72
0,73
0,81
0,81

Produccin por
Refinera (QQ)
378.537
373.798
486.853
500.200
468.162
460.173
458.529
488.518
287.622
315.065
360.387
291.589
303.050

Eficiencia
%
80.93
82.87
76.81
72.76
75.06
72.37
80.03
80.78
83.77
83.07
83.58
83.30
83.49

Tabla 3. Consumo en ppm y costos de insumos $/QQ en la produccin de azcar refino.

DecoloTierras
cido
Floculante
rante
filtrantes
fosfrico
ppm $/QQ ppm $/QQ ppm $/QQ ppm $/QQ
Fosflotacin
578 119,4 10
normal
Fosflotacin
488 70,8
7
mejorada
% Reduc15,6 40,7 30,0
cin

36,2 153
20,8

71

de operacin en el proceso de clarificacin.

Conclusiones
El uso de ayudas de alto rendimiento en el proceso de clarificacin

Tabla 2. Productividad y eficiencia de la refinera - periodo Mayo 2009-2010.

Comparativo
de procesos
may-09
jun-09
jul-09
ago-09
sep-09
oct-09
nov-09
dic-09
ene-10
feb-10
mar-10
abr-10
may-10

una reduccin en consumo y costo

ha logrado aumentar las operaciones

de fosflotacin en refinera a travs
de mejoras en la calidad del licor fino.
La reduccin de impurezas da como
resultado un menor color en los
licores de proceso y un incremento
en la produccin de azcar refino por
da. El aumento en la eficiencia de
la planta genera una reduccin proporcional en el consumo de energa
por tonelada de azcar producida.
Adems, la reduccin en el consumo
(ppm) de los insumos utilizados en la
refinacin disminuye los costos en la
produccin de azcar refinada.

Hidrosulfito

Debido a la reciente escasez de

ppm $/QQ

la oferta mundial de azcar en com-

7 1561

129,2

1,8

paracin con la demanda, ya que las

5,9 1161

81

0,5

creciendo, la capacidad de mejorar

37,3 55,6

72,2

42,5 53,6 15,7

25,6

proyecciones de la demanda siguen

la produccin en las refineras existentes es un ejercicio til y oportuno.

www.tecnicana.org

21

Los Sistemas de Corte Mecanizado

de Caa de Azcar. Equipos de Cosecha
Daniel E. Galvis Mantilla - Gerente de Cosecha - Ingenio Manuelita S.A.

Introduccin
El corte mecanizado de la caa de azcar en Colombia se introdujo en la dcada de 1980.
Las mquinas utilizadas en ese momento no eran de cosecha integral, es decir, corte y alce
de la caa, ya que solamente cortaban los tallos en la base, que eran descogollados para ser
dispuestos en el suelo y posteriormente cargados al equipo de transporte. A esta mquina se
la denomin tipo soldado (Foto 1). Por esa misma poca la mecanizacin ms importante de
la cosecha de caa consisti en el alce de la caa, que hasta ese momento se haca a mano
y la caa era cortada en verde. La mecanizacin del alce trajo consigo la quema de la caa
como una prctica generalizada la cual se hizo y an se hace actualmente para reducir los
contenidos de materia extraa que llega a las fbricas.
A lo largo de los aos se ha ido incrementando paulatinamente la cosecha mecanizada integral con cosechadoras que hacen varias operaciones tales como corte, picado
de los tallos (troceado), limpieza de la caa y cargue al equipo de transporte (Foto 2).
Todo ello con el fin de posibilitar el corte de caa en verde, ante la dificultad de hacerlo
en forma manual.
En su inters por conocer las nuevas tecnologas para la cosecha de la caa y ajustarlas
a las condiciones existentes en el Valle del Cauca la industria azucarera ha buscado:
Reducir los costos de produccin para mejorar la competitividad en relacin con
otros pases y zonas productoras de caa y azcar.
Tener alternativas ante la escasez paulatina de mano de obra.
Desarrollar alternativas para el corte de caa en verde ante la dificultad de hacerlo
manualmente.
Estar preparados en el futuro inmediato para la cosecha en verde.
Facilitar el manejo de los residuos de cosecha en el campo.
Explorar la posibilidad de utilizar parte de los residuos en la generacin de energa
en fbricas.
En este proceso de ms de dos dcadas de permanente investigacin y anlisis, la
industria azucarera ha sido cautelosa en la expansin de la cosecha mecanizada y ha tenido
en cuenta los aspectos de carcter social, tcnico y econmico que se derivan de la utilizacin
de este sistema de corte. La mecanizacin de la cosecha de los diferentes tipos de cultivos,
y en el presente caso la cosecha integral de la caa de azcar, no es una excepcin. Este sistema de cosecha es producto de un buen nmero de aspectos que se deben tener en cuenta:
los campos, las mquinas, la capacitacin y entrenamiento de operadores y mecnicos; la

22

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

En el presente caso se tendrn en

cuenta los aspectos de los sistemas de
corte mecanizado, correspondientes a
la mquina y la operacin de la misma.
Sistemas de corte mecanizado.
En los sistemas de corte involucrados
en una mquina cosechadora integral
de caa se tienen los siguientes (ver
Figura 1):

Foto 1. Cosechadora tipo soldado. 1978

investigacin de las variedades ms

apropiadas; la medicin de indicadores y parmetros de operacin; las
condiciones de clima y humedad del
suelo; la permanente investigacin
de fabricantes de maquinaria, y la
retroalimentacin de los usuarios a
los fabricantes de maquinaria.
Como resultado de todo lo
anterior se debe lograr el menor
costo posible y los menores impactos
en las diferentes etapas del proceso.
Por ello es necesario entender la
mecanizacin del corte como una
alternativa importante para el futuro
de la industria, que debe mejorar
permanentemente para que sea cada
vez ms viable.

El corte mecanizado de
la caa de azcar
El corte mecanizado integral
de la caa de azcar est en funcin
de las siguientes variables: diseo de
campo, atributos de las variedades, la
mquina cosechadora, el operario de
la mquina, el mantenimiento de la
mquina y la logstica del corte y del
transporte. Estas variables se pueden
expresar en la ecuacin:
CM = F (Diseo Campo + Variedad + Mquina + Operador + Mantenimiento + Logstica)
En la medida que se logre una
buena integracin de las variables
anotadas se puede alcanzar el xito de
la cosecha mecanizada.

Sistema descogollador o despuntador. Se encuentra en la parte

frontal de la mquina y est compuesto
por un par de tambores que giran en
sentido contrario hacia adentro. En
ellos van montadas cuchillas que desmenuzan tanto el tallo inmaduro del
cogollo como las hojas verdes. Tambin
existen descogolladores que cortan y
dejan en el campo el cogollo entero.
Sistema de inclinado o tumbado y divisores de lnea o cosecha.
El rolo tumbador inclina o agobia
la caa hacia adelante para permitir
que la base del tallo quede expuesta
al sistema de corte de base. Los
divisores de cosecha introducen la
caa hacia el centro de la mquina
y levantan aquellas que estn cadas
hacia los lados.
Sistema de corte basal o corte de
base. Conformado por dos platos y cuatro cuchillas cada uno. El sistema, que
es angulable, permite una inclinacin al
momento del corte de los tallos. En este
punto se produce la calidad del corte de
la cepa y la incorporacin de materia
extraa compuesta principalmente
por el suelo, la cepa misma y las races.
Sistema de alimentacin. Est
compuesto por rodillos que tienen la
funcin de introducir la caa dentro de
la mquina, en forma ordenada y adecuada para el troceado. Es un sistema
importante en la eficiencia de corte de
la mquina, ya que en la medida que

Foto 2. Cosechadora Integral Cameco 3500. 2005

www.tecnicana.org

procesa el mayor volumen, la mquina

es ms productiva.
Sistema de troceado. Tambin
llamado caja de trozadoras, es el encargado del picado de la caa en trozos
gracias a seis u ocho cuchillas montadas
en dos rodillos. Este sistema es graduable a diferentes tamaos. Su funcin es
preparar la caa para la limpieza del
material extrao, especialmente de
las hojas, ya que con el picado de los
tallos tambin se pican las hojas, que
quedan ms livianas para ser extradas.
De igual manera, los trozos de cogollo
y chulquines son susceptibles de ser
extrados ms fcilmente por su menor
peso. Este sistema, a la vez que pica la
caa, la lanza hacia la tolva para facilitar
la extraccin de material extrao.
Sistema de limpieza, extractor
primario. Consiste en una tolva, sistema aerodinmico con un extractor
ubicado en la parte superior, el cual
limpia o extrae (succiona) la materia
extraa y la expulsa nuevamente al
campo. La velocidad de giro de las
aspas del extractor se expresa en
r.p.m. Las aspas son graduables segn
se requiera extraer menor o mayor
cantidad de materia extraa de la
caa. El sistema debe ser graduado
adecuadamente para que las prdidas
de caa sean las menores posibles. En
este sistema se logra la mayor limpieza
de la caa.

de extraccin ms pequeo (menor

dimetro), algunos materiales que se
desprenden a lo largo del conductor
son expulsados y caen al campo.
De forma complementaria y
como una manera de disminuir los
impactos en la calidad del corte, se
hace una operacin eminentemente
manual, al menos hasta ahora, que se
denomina repique de la caa. Esta es
realizada con una cuadrilla de diez a
quince hombres por frente e incluye
las labores siguientes:
Corte de caa larga (entera) que
no fue cortada y alzada por la
mquina.
Corte de la cepa o cepillado, consistente en el corte de pedazos
de tallo o tocones que quedan
adheridos a la cepa.
Corte de caa en pie de los bordes
de los canales de riego, drenaje,
cercos, zanjones y todo tipo de
caa que no es posible cortar
con la mquina debido a barreras
fsicas, o no lo puede hacer de
manera eficiente.
Recoleccin de la caa trozada
que cae al suelo por fallas en la
sincronizacin de la mquina con
el vagn que la recibe.

Reduccin de la caa cada por

sobrellenado o roturas en la tolva
que recibe la caa picada.
Enchorrado o amontonado de los
tipos de caa anteriores.
Recogida de la caa que ha sido
amontonada en el campo. Se
puede hacer en forma manual,
con alzadora de caa larga o con
la misma cosechadora.
Evaluaciones sobre la caa dejada
en campo indican que despus de
efectuar el alce quedan entre 3 t y
4 t de caa en el campo.
Es frecuente que se haga un
preencalle de los residuos antes de iniciar la labor de repique, con la finalidad
de despejar los surcos y facilitar el corte
de tocones y caa larga. La operacin
se hace con tractor y encalladora tipo
Lely de ruedas y ganchos.

Equipos utilizados en la
cosecha mecanizada
Entre los diferentes equipos utilizados en los frentes de cosecha mecanizada son comunes los siguientes:
La cosechadora: normalmente se
utilizan tres por frente. Las marcas ms utilizadas son John Deere
3510 y 3520 y CaseAustoft 7700.

Sistema de cargue, elevador.

Es un conductor metlico que lleva la
caa al sitio ms alto de la mquina
para cargar los vagones del transporte
de la caa.
Sistema de limpieza, extractor
secundario. Es el ltimo punto por el
que pasa la caa antes de ser definitivamente entregada al sistema de cargue.
Consiste en lanzar la caa del elevador
al vagn de transporte. Con un sistema

23

Figura 1. Diagrama de una cosechadora de caa, con sus diferentes sistemas.

24

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Equipos de apoyo: se tienen preferentemente en el campo para

hacer mantenimiento y llevar
informacin y reportes de los
frentes. Los componentes de los
equipos de apoyo son:
Tanque de agua para lavado de
la mquina.
Equipo de soldadura autgena,
planta elctrica y soldadura de
arco.
Vagn de repuestos y oficina
para reportes.
Tanque de combustible y aceites.
Tractor para transportes varios.
Camabaja para traslados de las
cosechadoras.

Comparacin entre
cosechas mecanizada y
manual
La implementacin de la cosecha mecanizada a gran escala tiene
factores a favor y en contra. En el
Cuadro 1 se presenta un paralelo con
la cosecha manual. Se puede observar que en algunas circunstancias se
favorece la continuidad de la cosecha
manual y en otros, la mecanizada.
Variable
Materia extraa
Corte en verde
Manejo de residuos
Tiempo de permanencia
Despeje
Eficiencia
Manejo de informacin

Otros

Como ventajas de la implementacin de la cosecha mecanizada se

pueden mencionar:
Es una buena opcin para el corte
en verde.
Adems de su bajo costo, facilita
el manejo de los residuos de la
cosecha.
Favorece la descomposicin
rpida de los residuos de cosecha.
Ofrece la posibilidad de disminuir
daos en los campos en pocas
de lluvias.
El tiempo de permanencia en este
sistema es menor.
Mayor densidad de carga en el
transporte (30% ms).
Permite tener alternativas ante
inconvenientes de mano de obra
en la labor de corte.
Mayor agilidad en la cosecha
(corte 24 h).

Abada R, Luis A. 2009. Impacto del

trozo de caa en la calidad de
la caa cosechada mecnicamente. Memorias del VIII Congreso de la Asociacin Colom-

Requiere supervisin para evitar accidentes y

garantizar la calidad.
Alto costo de la labor.
Residuos de caa seca pueden llegar a la
fbrica en el siguiente corte.

Azcar. p. 458-465.
Galeano, Alvaro F.1.978. Desarrollo
del diseo agrcola. Memorias
Simposio Tecnicaa-AsocaaCenicaa: Relacin agua-sueloplanta. p. 76-98.
Larrahondo, Jess E. 2006. Proyecto
prdidas de sacarosa entre cosecha y molienda. Informe final.
Contrato Colciencias-Cenicaa.
Cali. Cenicaa, 2002, 61 p.
Larrahondo, Jess E.2009. Calidad
de la caa y las prdidas de
sacarosa depus del corte con
los sistemas de cosecha manual
y mecanizada. Memorias del
VIII Congreso de la Asociacin
Colombiana de Tcnicos de la
Caa de Azcar. p. 484-489.
Cosecha mecanizada de la caa de

Referencias

Cosecha manual
En caa verde: 2 - 4%
En caa quemada: 1.5 - 2%.
Mayor dificultad para el corte en verde.
Difcil manejo de residuos del corte en verde.
Alto tiempo de permanencia: 25h 40h.
Requiere celeridad en el despaje para no afectar el rebrote de la cepa.
Rendimiento del cortero:
Caa semilimpia 2 - 4 t/hombre/da.
Caa quemada 5 - 7 t/h/da.
Manejo complejo de la informacin por cada
cortero (calidad, rendimiento, pago nmina).

biana de Tcnicos de la Caa de

azcar. 1983. Memorias sobre el

seminario. Tecnicaa. 91p.
Seminario Optimizacin de la cosecha
mecnica. Tecnicaa. Julio 12 y
13 de 2007.CIAT.

Cosecha mecanizada
En caa verde:10 -12%.
En caa quemada: 8-10%.
Menor dificultad para corte en verde.
Fcil manejo de los residuos del corte verde y quemado.
Bajo tiempo de permanencia: 4h 10h.
Requiere prontitud en el despaje para la labor del repique.
Rendimiento de la cosechadora:
Caa semilimpia 24 - 25 ton/h.
Caa quemada 26 - 28 ton/h.
Menor complejidad en el manejo de informacin,
Requiere supervisin para garantizar la calidad de corte (materia extraa y rendimiento).
Mayor flexibilidad de la cosecha.
Mayor eficiencia en el transporte al incrementar el 30% del peso
por viaje.
Exige mejor descompactacin de los suelos.
Exige adecuacin de los campos.
Exige variedades apropiadas.
Menor costo.
No se puede almacenar por perodos largos.

Cuadro 1. Comparaciones entre los sistemas de cosecha de caa de azcar manual vs. mecanizada.

www.tecnicana.org

25

Logstica de Cosecha: Evaluacin de Tiempos

y Movimientos. Indicadores y Control
Luis Guillermo Am Caicedo*

Introduccin
La cosecha es la etapa del proceso productivo de azcar o alcohol que abastece de caa
a los ingenios azucareros, desde el momento de la programacin del corte hasta la entrega en
los patios del ingenio con las caractersticas de calidad acordadas. En esta parte el proveedor
interno directo es el campo en cualquiera de sus modalidades de trabajo: proveedores de
caa, caa propia o caa en participacin, y la fbrica es el cliente interno directo.
Los ingenios azucareros en Colombia trabajan las veinticuatro horas y se abastecen de
caa de diferentes sitios ubicados en el campo (sitio donde se recolecta la caa) a distancias
que varan entre dos y cien kilmetros de la fbrica (sitio donde se procesa la caa). Antes
de la recoleccin la caa puede ser cosechada de dos formas: corte manual, el cual es realizado por un trabajador (cortero) que con la ayuda de un machete corta los tallos de caa
a ras de suelo, los descogolla (corte de la parte superior de la caa) y los acomoda en forma
de esterilla a lo largo de los surcos; o corte mecanizado, para el cual se utiliza una mquina
especializada (cosechadora) que penetra entre los surcos, corta la caa en trozos y los deposita directamente en los vagones.
El transporte de caa se realiza con trenes, compuestos por un vehculo (tractor tractomula) que hala vagones de diferentes tipos. Cada da, de acuerdo con las distancias y la
cantidad de caa a transportar, se asigna una cantidad de trenes a los frentes de cosecha o
grupo de mquinas y personal ubicados en el sitio donde se realiza el cargue de caa. Despus de que la caa llega a la fbrica los vagones de cada tren son descargados y regresan
al campo, donde son cargados nuevamente.
La gestin de la logstica de cosecha es un proceso clave que contribuye en la generacin
de valor econmico, tanto para los cultivadores como para los productores de azcar y alcohol.
En los diferentes pases donde se cultiva caa los costos de la cosecha, incluido el
transporte, conforman una gran proporcin de los costos totales de produccin: entre 25%
y 35% del costo total (Weekes, 2004).
En Colombia el sistema de transporte de caa se ha desarrollado con el objetivo de
mejorar su eficiencia a travs del rediseo de equipos, el fortalecimiento de los sistemas de
programacin y el control logstico, junto con la ampliacin de la infraestructura vial privada
y los diseos de campo. En un ingenio colombiano los costos de transporte son aproximadamente el 34% del total de los costos variables de la operacin de la cosecha, en el cual el
combustible es el 35%; el mantenimiento de equipos, el 28%; los costos de operacin, el 27%;

26

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

y las llantas y filtros, el 10% (Ramrez

y Garca, 2006).

cargue se estima que este tiempo es

del 50% (Am, 2007).

En Colombia los ingenios, conscientes de la necesidad de disminuir

los costos de la cosecha, han venido
realizando inversiones en sistemas
de informacin que les permiten
programar y asignar los vehculos
de transporte de manera eficiente a
las zonas de cosecha. Sin embargo,
este objetivo no se logra plenamente,
porque durante la recoleccin en los
campos se puede presentar sobreutilizacin de los equipos de alce por
falta de vehculos, o subutilizacin
por sobreoferta. Todo esto se relaciona con la descoordinacin de los
procesos de corte, de alce, de transporte y de entrega de caa.

Cuba, Brasil y Australia, entre

otros pases, han desarrollado modelos de gestin logstica para el transporte de caa de azcar ayudados
con herramientas automatizadas y
modelos matemticos que les ha
permitido disminuir los costos de
cosecha. Estos modelos han sido
desarrollados de acuerdo con las
condiciones especficas de cada
pas y del ingenio, lo que dificulta su
adopcin inmediata en los ingenios
colombianos. Por tanto, es esencial
desarrollar investigaciones y modelos
de trabajo que mejoren la eficiencia
del abastecimiento de caa en las
condiciones y caractersticas propias
de la zona azucarera del pas, y sobre
todo, con una aplicacin prctica.

Un factor importante en las

actividades de cosecha es la prdida
de tiempo de los equipos de transporte en cola, tanto en las zonas de
cargue (campo) como en las zonas
de descargue (fbrica). Actualmente,
en la industria azucarera colombiana
se estima que alrededor del 60% del
promedio del tiempo que los vehculos de transporte permanecen en la
zona de descargue es tiempo improductivo, mientras que en la zona de

Tractomula

Evaluacin de tiempos y
movimientos (ciclo
de cosecha)
El ciclo de transporte
El transporte de caa es un
elemento fundamental en la logstica
de cosecha ya que es el eslabn que
une las actividades realizadas en las

suertes en campo por la capacidad

de corte, manual y mecanizado, con
la capacidad y demanda de molienda
por hora y por jornada de la fbrica.
En la actualidad el transporte
de caa en Colombia se realiza con
tractores y tractomulas. La utilizacin
de uno u otro depende de las polticas del ingenio; en la mayora de los
casos el criterio est ligado con la
distancia entre el campo de cosecha
y el ingenio, es decir, en distancias
cortas (menos de 12 km) se utiliza
tractor y en distancias largas (mayor
a 12 km), tractomula. Esta distancia
se ha venido revaluando y ya algunos
ingenios utilizan solo tractomulas
para el transporte de la caa, independientemente de la distancia. En
la Foto 1 se observan estos tipos de
vehculos utilizados en el transporte
de caa.
La falta de coordinacin con
las actividades que se realizan en la
suerte (llenado de vagones) y las que
se realizan en el patio (descargue de
vagones) trae como consecuencia la
subutilizacin de recursos y el desabastecimiento de caa. Por tanto, la
medicin de las actividades del ciclo
de transporte en la cosecha es de
suma importancia para el clculo de

Tractor

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27

de tres ingenios con caractersticas

diferentes, stos invierten ms del
55% del tiempo del ciclo en el patio
y la suerte. De este tiempo ms de
la mitad es en cola (esperando),
es decir, aproximadamente el 35%
del tiempo de ciclo los vehculos de
transporte estn parados (Figura 2).
El cadeneo en la suerte

Figura 1. Ciclo de transporte en cosecha. (Luis G. Am, mayo 2008).

recursos necesarios: cosechadoras,

corteros, alzadoras, tractores, tractomulas y mesas de descargue, entre
otros, de tal manera que se optimice
su uso y se pueda cumplir con los
presupuestos de molienda acordados
con calidad y costo competitivos.
El ciclo de transporte de cosecha es el resultado de la suma de
cuatro actividades:

operaciones en el cargue y descargue

de vagones. En la Figura 1 se observa
el ciclo de transporte descrito anteriormente.
Los estudios realizados entre
el 2007 y 2008 por el proyecto CATE
(Corte, Alce, Transporte y Entrega de
caa), de Cenicaa, muestran que
en los tiempos de ciclo de transporte

Al igual que el ciclo de transporte, el ciclo de cadeneo es de gran

importancia debido a que de ste
depende la eficiencia de los equipos de alce o de corte, segn sea el
caso. El cadeneo es una operacin
de cosecha que se realiza para el
transporte en tractomulas tanto de
caa larga como de caa picada.
Esto se hace debido a que estos
equipos de transporte no pueden
entrar a los campos que se estn
cosechando, para lo que se utilizan
tractores adicionales.
El cadeneo se puede realizar
directamente con los vagones que

Ct Tv S T P
donde,

Ct es el tiempo total del ciclo de

transporte,

Tv es el tiempo del equipo transporte

en viaje lleno,
S es el tiempo del equipo de transporte en la suerte,

Tl es el tiempo del equipo de transporte de viaje lleeno,

P es el tiempo del equipo de transporte en el patio.

El Ct determina el nmero de
equipos de transporte requeridos
segn la distancia, el tipo de vehculo
utilizado para el transporte (tractor
o tractomula) y la eficiencia de las

Figura 2. Ciclos de transporte utilizados en tres ingenios del Valle del Cauca (Luis G. Am,
2009).

28

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

La cosecha es la
etapa del proceso
productivo de
azcar o alcohol
que abastece de
caa a los ingenios
azucareros, desde
el momento de
la programacin
del corte hasta la
entrega en los patios
del ingenio con las
caractersticas de
calidad acordadas.

son transportados por las tractomulas (cadeneo directo) o mediante el

uso de vagones de autovolteo (cadeneo con autovolteo).
Las actividades del ciclo de
cadeneo directo son las siguientes:
Enganche de vagones de transporte vacos.
Transporte de vagones vacos al
sitio de cargue.
Llenado de vagones.
Transporte de vagones llenos al
sitio de armado de tren.
Desenganche de vagones de transporte llenos.
Las actividades del ciclo de cadeneo
con autovolteo son:
Transporte de vagones de autovolteo vacos a sitio de cargue.
Llenado de vagones de autovolteo.
Transporte de vagones de autovolteo llenos a sitio de volteo.
Llenado de vagones de transporte
con vagones de autovolteo.

Figura 3. Ciclo de cadeneo con autovolteo y corte mecanizado. CATE-2007.

En la Figura 3 se ilustra el ciclo

de cadeneo utilizando autovolteo.
El nmero de tractores para el
cadeneo en la suerte depende del
tipo de cosecha (manual o mecanizada), la distancia de arrastre o distancia entre el sitio de llenado de los
vagones y el sitio donde se conforma
el tren para ser transportados; la cantidad de alzadores o cosechadoras en
la suerte; la capacidad de los vagones
y el nmero de vagones que se halan
por cada tractor de cadeneo.
El nmero de tractores cadeneros por cada frente de cosecha se
calcula teniendo en cuenta que tanto
la mquina utilizada para el alce como
la utilizada para el corte pierdan el
menor tiempo posible, para lo cual
es tambin importante contar con
vagones adicionales en la suerte y
con trenes de avance, que se utilizan
como amortiguador en el llenado de
vagones mientras llegan equipos de
transporte vacos a la suerte.

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Figura 4. Ciclo de transporte y cadeneo en suertes de caa de azcar. (Luis G. Am,

2008).

De manera similar al ciclo de

transporte se calcula el ciclo de cadeneo, bien sea utilizando los vagones
de transporte o los de autovolteo, y
se suman las actividades antes descritas para cada labor.
En la Figura 4 se ilustra la necesidad de coordinacin de todas las

actividades de transporte de las tractomulas y del cadeneo de los tractores

en la suerte.
Descargue en patios
El patio de caa es el sitio
donde inicia y finaliza el ciclo de
transporte: a este sitio llegan los

29

vehculos cargados y de ah son

despachados vacios a los frentes de
cosecha. Las actividades que se llevan a cabo en el patio de caa varan
en cantidad y orden de acuerdo con
las polticas y los procedimientos de
cada ingenio. Las actividades de un
ciclo de patios tipo son las siguientes:
Pesaje en bscula.
Muestreo.
Descargue o desenganche/
enganche de vagones, si se usa
tren de avance.
Estacin de servicios.
Tare.
Despacho.
En algunos ingenios se utilizan
vagones adicionales en patio para
liberar de equipos y reducir los tiempos perdidos por espera en cargue
y descargue. La prctica de utilizar
estos vagones en la suerte y en el
patio se conoce como uso de tren de
avance. En la Figura 5 se observa un
ciclo de transporte de caa con tren
de avance en el patio.

Figura 5. Ciclo de transporte de caa con tren de avance en el patio. (Luis G. Am, 2009)..

30

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Si se utiliza el tren de avance en

el patio, es posible disminuir hasta
cuarenta minutos el tiempo de ciclo
promedio de transporte (Am, 2010),
lo que implica menos equipos de
transporte.

Es necesario establecer sistemas de medicin de tiempos

y movimientos de los ciclos de
transporte, ciclos en la suerte y
ciclos de patio.

Tiempos de permanencia
El tiempo de permanencia es el
transcurrido entre la quema o corte
de la caa (lo que primero ocurra) y el
momento de molienda. Los eventos
que contribuyen a la permanencia
son los siguientes:
T1: Tiempo entre quema y corte (si
se hace quema).

T2: Tiempo entre corte y alce, o

llenado de vagones, si es corte mecanizado.
T3: Tiempo de llenado de vagones y
llegada a bscula.
T4: Tiempo en patios.
El tiempo de permanencia Tp se
define como:

Tp T1 T2 T3 T4
La contribucin de la logstica
de cosecha en este indicador es que
minimiza el tiempo del transporte y
el uso de estrategias para disminuir
los ciclos de transporte por prdidas
de tiempo en la suerte y en el patio.
El tiempo de permanencia de la caa
deteriora su calidad y disminuye el
contenido de sacarosa entre 0.014
y 0.02 puntos porcentuales por cada
hora que transcurre entre la quema
o corte y la molienda (Larrahondo,
2005).

Conclusiones

Las decisiones en la logstica de

cosecha de caa de azcar slo
pueden ser tomadas con informacin confiable y oportuna.

Cuando se hacen evaluaciones

de tiempos y movimientos en la
logstica de cosecha, es necesario medir el cambio en el mayor
nmero variables a lo largo de
todo el ciclo, puesto que las
decisiones de una labor impactan directamente en otra, negativamente o positivamente.
Los vehculos de transporte de
caa deben ser utilizados para
su labor. Se requiere disear
constantemente estrategias
para disminuir los tiempos perdidos en los tiempos de espera
para ser cargados en la suerte
y en el patio.
Cada ingenio tiene sus particularidades; por ello las conclusiones de los estudios de tiempos
y movimientos de un ingenio
no necesariamente sirven para
otro.
La eficiencia en el ciclo de transporte impacta el requerimiento
de recursos y el deterioro de
la caa por tiempo de permanencia.

Referencias
Am LG, Cobo DF; Isaacs, CH.;
Gmez, AL; Simulacin de la
logstica de abastecimiento
de caa utilizando Crytal Ball.
Carta trimestral Cenicaa. Ao
29 No. 4 Cali, Colombia 2007.
pp 20 22.
Am LG, Modelo de optimizacin y
asignacin de equipos de transporte y cosecha en el sistema

Cada ingenio tiene

sus particularidades;
por ello las
conclusiones de los
estudios de tiempos
y movimientos
de un ingenio no
necesariamente
sirven para otro.

de abastecimiento de caa.
VIII Congreso Tecnicaa. Cali
Colombia, Septiembre 2009.
Am LG, Documentos de trabajo
Cenicaa, Ingenio Manuelita.
Palmira 2007 -2010.
Garca CA, Ramrez G. Sistema de
transporte de caa de azcar
en Colombia. Memorias Foto
Taller Logstica de transporte
de caa. Mayo 2006. Palmira
Colombia.
Grunow M, Westinner R. Supply
optimization for the production
of raw sugar. Department of
Production Management, TU
Berlin, Wilmersdorfer Str. 148,
10585 Berln, Alemania. Disponible en www.sciencedirect.
com. Marzo 2007.
Higgins, AJ., Laredo LA., Improving harvesting and transport
planning within a sugar value
chain. Journal of the Operational Research Society. 2006;
57(4):367-376.

www.tecnicana.org

31

Trfico de Equipos de Cosecha, Compactacin

y Efectos Superficiales
Luis A. Rodrguez - Jhon J. Valencia - Jos G. Bolvar

El trfico de equipos durante la cosecha de caa de azcar afecta seriamente el suelo, la superficie y el cultivo. En explotaciones comerciales es una buena prctica cuantificar la distribucin
vertical y horizontal de los efectos del trfico, para lo cual se requiere conocer la capacidad
compactante de los equipos y la compactabilidad del suelo con cada evento de trfico. La
capacidad compactante de una rueda depende de la carga, su presin de inflado, su rigidez,
su estructura y la altura del grabado de la banda de rodadura de la llanta (Kuipers y Van de
Zande, 1994). La compactabilidad de un suelo est relacionada con la mxima densidad a la
cual puede ser comprimido por una cantidad de energa dada, segn su textura, estructura,
contenido de materia orgnica y contenido de humedad, y se determina mediante la prueba
de Proctor (Gonzlez, 2009). En sentido vertical, la compactacin es uno de los componentes
de la degradacin del suelo y puede ser superficial, si es originada por la presin de contacto
suelo-llanta, o subsuperficial, por la carga sobre los ejes. En sentido horizontal el efecto del
trfico se debe a su intensidad. En consecuencia, el anlisis del efecto del trfico durante la
cosecha de caa involucra cargas, presiones de contacto e intensidades de trfico.

Intensidad de trfico
El trnsito de mquinas sobre el campo altera las propiedades fsicas del suelo debido
especialmente a la compactacin inducida. Aunque los efectos y el rea afectada pueden
ser bien conocidos, se tiene poca informacin sobre la distribucin del trnsito en el campo
durante determinadas labores o en el ciclo del cultivo. La distribucin del trnsito es muy
importante en labores que transportan altas cargas, como la cosecha de caa. Conocer esa
distribucin implica el seguimiento del trnsito de los equipos de cosecha, que se cuantifica
mediante la intensidad de trfico (IT), la cual integra el efecto de cargas, las distancias recorridas y el rea de la superficie afectada o beneficiada que se expresa en Mg*km/ha o t*km/ha.
El seguimiento al trfico de equipos en el lote de cosecha consiste en la georreferenciacin de los puntos del recorrido de cada vagn: entrada al lote, inicio de llenado, fin de
llenado y salida del lote. Con estos puntos se calculan tres distancias correspondientes a un
nmero igual de estados del vagn en el lote: vaco, en proceso de llenado y cargado. Cada
una de las distancias recorridas por el vagn tiene asociada una carga que vara desde el

1 Ing. Mec., MSc., Ph.D., Cenicaa;

2 Ing. Agrcola, Cenicaa;
3 Estudiante en prctica, Cenicaa

32

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

peso propio del vagn hasta su peso

total cargado con caa o peso bruto.
Cenicaa, con la cofinanciacin del
Ministerio de Agricultura y Desarrollo
Rural, viene desarrollando un proyecto para determinar los efectos del
trnsito de equipos durante la cosecha. En el trabajo se ha realizado el
seguimiento a las labores de cosecha
en los Ingenios Manuelita, RiopailaCastilla y Cauca. En la Figura 1 se
muestra el registro de puntos en una
cosecha mecanizada con vagones de
autovolteo.
Los datos de seguimiento a
cada vagn son procesados para
determinar las distancias de recorrido en vaco (entrada), llenando
(cosecha) y lleno (salida), las distancias asociadas con las respectivas
cargas dan origen a las intensidades
de trfico. Los datos georreferenciados se pueden graficar como se
muestra en la Figura 2, en la que
cada lnea es el recorrido de un vagn
entre los puntos de entrada y salida.
Las lneas horizontales inferiores
representan el recorrido del vagn
vaco; las horizontales superiores
son el recorrido del vagn lleno

Figura 2. Variacin de recorridos y cargas en un lote de cosecha para ocho vagones de

autovolteo. Ingenio Riopaila-Castilla. Hacienda Carrizal.

en la distancia de salida; las lneas

inclinadas representan la fase de
llenado. La pendiente de esta lnea
es un indicador de la rata de llenado
con respecto a la distancia recorrida
y de la productividad del lote.
El monitoreo del trfico de los
vagones permite determinar la relacin entre distancias y cargas para
cada vagn; as, para los ocho vagones
de la Figura 2 se tienen los promedios
siguientes: distancia de entrada = 140
m, distancia de cosecha = 388 m, distancia de salida = 87 m, distancia promedio transitada por un vagn = 615

Figura 1. Registro con GPS del trnsito de vagones de autovolteo en el campo de cosecha.
Ingenio Riopaila-Castilla. Hacienda Carrizal.

m en un lote de 250 m de longitud de

surco. En promedio, 23% corresponde
a recorrido vaco en el campo, 63% es
recorrido efectivo cosechando, y 14%
recorrido para la salida del lote. Desde
el punto de vista de la eficiencia, los
recorridos de entrada y salida deben
ser mnimos. Esto si hay concordancia
entre la capacidad de los vagones y
la longitud de los surcos (diseo de
campo). Adems, el tonelaje de caa/
ha (TCH) tambin tiene influencia en
los recorridos del vagn. El desplazamiento de las mquinas cosechando
es el recorrido efectivo durante la
labor. Los recorridos de entrada y
salida representan consumos, emisiones y tiempos extra de trabajo de
mquinas, que pueden ser reducidos
mediante diseos de campo y supervisin del trfico de los equipos.
La IT es un buen indicador de
los efectos causados por los equipos de cosecha o por un sistema
de cosecha. La compactacin es
causada por la alta IT de tractores
y mquinas durante las labores de
proteccin del cultivo y operaciones
de cosecha, en especial cuando se
realizan en condiciones de suelo
hmedo y alta presin de contacto

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suelo-llanta (Botta et al., 2007). La

IT se determina para cada vagn
como la sumatoria de los productos
(peso*distancia) ponderada sobre el
rea afectada por el trfico del vagn.
La intensidad de trfico total debe
incluir, adems, el efecto del tractor
y la mquina cosechadora o alzadora.

En la Figura 3 se observa la
IT causada por vagones HD20000,
HD12000 y autovolteo en una cosecha mecanizada en la cual los vagones fueron operados por el mismo
modelo de tractor. Adems de considerar cargas, distancias recorridas
y reas, la IT tiene en cuenta el pase

33

repetido de los equipos durante la

cosecha mecanizada.
Los vagones HD20000 generan
la mayor IT (141 t*km/ha) a causa de
su tara y capacidad; su peso bruto
puede llegar a 39 t al transitar sobre
el campo. El peso de los vagones
sigue siendo el factor determinante
en la IT. Los vagones de autovolteo,
con peso propio de 5.4 t y capacidad de carga hasta de 9.5 t, son
la mejor opcin desde el punto de
vista de la compactacin, con IT de
slo 58t*km/ha. El vagn HD12000
con tara y capacidad intermedias
produce IT de 97 t*km/ha. El tractor
y la cosechadora generan IT iguales
en los tres sistemas de cosecha
(87t* km/ha y 126 t*km/ha, respectivamente). La IT total con valores
348, 304 y 265 t*km/ha deben sus
diferencias slo al efecto del peso
de su respectivo vagn. Adems
del menor peso bruto, el vagn de
autovolteo transfiere peso al tractor
y ayuda a disminuir los problemas
de compactacin (Villegas et al.,
1987). El tractor, por su peso y su
sistema de rodamiento, transfiere al
piso menores cargas por eje, genera
menor presin de contacto y causa
menor compactacin superficial y
en el subsuelo.

Pisoteo sobre la cepa

Figura 3. Intensidad de trfico causada por diferentes sistemas de cosecha (vagn,

tractor, cosechadora). Ingenio Riopaila-Castilla. Hacienda Carrizal.

El trfico de equipos durante la

cosecha causa efectos por pisoteo
o trfico directo sobre la cepa, que
pueden reducir la produccin hasta
en 45%. Por compactacin causada
por trfico confinado al entresurco
las prdidas llegan a 10% (Torres
y Villegas, 1993). El pisoteo de los
equipos sobre la cepa se presenta en
las cabeceras y a lo largo del surco.

34

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

En las cabeceras el pisoteo se debe

bsicamente, a la longitud de los
equipos, a aspectos relacionados con
el diseo de campo, como el ancho
de los callejones, y finalmente a la
forma y cuidados en la operacin
de los equipos. En la Figura 4 se
observan las longitudes de surco
pisadas en las cabeceras por tres
vagones diferentes en una cosecha
mecanizada en callejones de 8 m.
En promedio, la longitud pisada por
el surco alcanza hasta 35 m para el
caso del vagn HD20000. El vagn de
autovolteo, por su menor longitud,

favorece los giros en los extremos

con menor longitud de surco pisado
en las cabeceras.
El pisoteo a lo largo del surco
tiene origen en las diferencias entre
la trocha de los equipos y la distancia de los entresurcos del cultivo.
Los entresurcos de 1.75 m se ajustan ms a las trochas modernas de
vagones y tractores, reduce las prdidas por compactacin y pisoteo y
asegura una mayor longevidad de
la soca (Franco et al., 2009). En la
Figura 5 se observa el porcentaje de
cepa pisado por algunos equipos de

cosecha. El mayor dao es causado

por el dumper con vagn de autovolteo de 2.45 m de trocha y llantas
23.1-26, que llega a pisar hasta el
66% del ancho de la cepa. Adems,
se debe tener en cuenta que por
ser un vagn autopropulsado transporta cargas totales que se aproximan a 28 t y ms de 9 t/eje. El vagn
Caucaseco pisa 16% del ancho de la
cepa con sus llantas traseras. Otro
aspecto que contribuye al pisoteo
es la necesidad de mantener una
determinada posicin relativa entre
el vagn y la cosechadora, lo cual en
algunos perodos obliga a cambios
en la lnea de desplazamiento del
vagn.
Para disminuir el pisoteo por la
maquinaria hay algunas recomendaciones, entre ellas, utilizar vagones
cuya trocha se ajuste al entresurco
de los cultivos comerciales, reducir
el tamao y peso muerto de los
equipos (lo que adems ayuda a
reducir problemas de compactacin) y confinar el trfico al entresurco para evitar dao directo a la
cepa (Villegas et al., 1987).

Figura 4. Pisoteo en las cabeceras en cosecha mecanizada. Ingenio Riopaila-Castilla.

Hacienda Carrizal.

El trnsito directo sobre la

cepa afecta tambin la zona de
races, incrementa la densidad
aparente y la resistencia a la penetracin y disminuye la conductividad
hidrulica saturada (Braunack et al.,
2006).

Compactacin

Figura 5. Pisoteo sobre la cepa a lo largo del surco. Ingenio Manuelita. Hacienda Real.

La compactacin del suelo

es una consecuencia directa de
la intensidad de trfico, especialmente en labores que requieren
el pase repetido de cargas. Una
de las mediciones para evaluar
la compactacin inducida en la

www.tecnicana.org

35

Braunack, M.V.; J. Arvidsson; e I.

Hakansso. 2006. Effect of harvest traffic position on soil conditions and sugarcane response
to environmental conditions
in Queensland, Australia. Soil
Tillage Res. 89:103-121.
Franco, R.; Torres J.S. y J.E. Pantoja.
2009. Impacto de la siembra a
1.75 m en la productividad de
la caa de azcar en el Ingenio
Mayagez. VIII Congreso de
la Asociacin Colombiana de
Tcnicos de la Caa de Azcar.
Tecnicaa. Cali. Colombia.
Kuipers, H. y J.C. Van De Zande.
1994. Quantification of traffic
systems in crop production. Soil
Figura 6. Mediciones de resistencia a la penetracin antes y despus de cosecha
semimecnica con trenes de vagones. Ingenio Manuelita. Hacienda Florencia.

compaction in crop production.

Elsevier Science Ltd. Holanda. p.
417-445..

masa de suelo es la resistencia a

la penetracin (RP), que depende
de propiedades del suelo, como
densidad, contenido de humedad,
potencial del agua en el suelo,
textura, agregados, cementacin y
mineraloga. Su valor es un indicador de la interaccin suelo-races;
los valores de RP > 2 MPa son considerados limitantes del desarrollo
de races (Kulkani et al., 2010). En
la Figura 6 se ilustra la resistencia
a la penetracin medida antes y
despus de la cosecha con trenes
de vagones de cinco Caucaseco,
tres HD12000 y tres HD20000, en
un suelo corintias de textura fina
con 23% de contenido promedio de
humedad. Por textura, humedad y
condicin estructural (cohesin), el
suelo en su estado previo mostraba
una alta resistencia debida princi-

palmente a compactacin natural.

En general se present poco efecto
de los trenes de vagones en la resistencia a la penetracin. La cosecha
en poca seca favorece el suelo
contra el deterioro de sus propiedades fsicas y la superficie contra
la alteracin de su geometra.

Referencias
Botta, G.; O. Pozzolo; M. Bomben;
M. Tourn; E. Soza; H. Rossato;
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rendimientos del cultivo y las
propiedades fsicas del suelo.
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the effects of soil compaction
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Torres, J.S. y F. Villegas.1993. Differentiation of soil compaction
and cane stool damage. Sugar
Cane 1:7-11.
Villegas, F.; S. J. Yang; R. Franco
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compactacin del suelo causada por el trfico durante la
cosecha de caa de azcar,
sobre la produccin del cultivo
siguiente. Programa de Agronoma. Documento de trabajo no.
121. Cenicaa. Colombia.

36

Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Con gran xito Procaa llev a cabo el congreso de Agricultura, Sostenibilidad y Nuevos
Negocios, en el Centro de Eventos Valle del
Pacfico, durante los das 18 y 19 de noviembre. El evento se ocup de los temas de medio
ambiente y agricultura sostenible, entre otros.
Cont con la participacin de conferencistas extranjeros, como la doctora Alejandra
Lpez, Coordinadora de Proyectos ECO SECURITIES, Mxico; Tomas Caetano Cannavan
Ripoli, Brasil; doctor Manoel Teixeira Souza
Jr., Investigador lder EMBRAPA, Genetic Re-

sources and Biotechnology, Brasil; doctor Mario Bolvar, Czarnikow Sugar, Mxico; doctor
Sergio Fara, Unin de Caeros Independientes
de Tucuman -UCIT-, Argentina; Ismael Perina
Junior, Presidente ORPLANA, Brasil, y el doctor Juan Pablo Rebolledo Ceres Inc., USA.
Fue presidido por el doctor Guido Mauricio Lpez, Presidente de Procaa, y la doctora Martha Betancourt, Directora Ejecutiva de Procaa.
En el marco del Congreso, Procaa recibi la
certificacin ISO 9001-2008, otorgada por el
Icontec.