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UNIVERSIDAD DEL BIO BIO

FACULTAD DE INGENIERIA
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Apunte 5
Profesor
Asignatura

: Metales y Aleaciones en Ingeniera


: Federico Grossmann C.
: Materiales

La importancia tecnolgica y comercial de los metales se debe a las propiedades


generales siguientes, que poseen virtualmente todos los metales comunes:
Rigidez y resistencia elevadas. Los metales pueden alearse para darles rigidez,
resistencia y dureza elevadas; se les utiliza para que proporcionen el marco estructural
para la mayor parte de productos de la ingeniera.
Tenacidad. Los metales tienen la capacidad de absorber energa mejor que otras clases
de materiales.
Conductividad elctrica buena. Los metales son conductores debido a su enlace
metlico, que permite el movimiento libre de los electrones como transportadores de
carga.
Conductividad trmica buena. Los enlaces metlicos tambin explican el porqu los
metales generalmente conducen el calor mejor que los cermicos y los polmeros.
Adems, ciertos metales tienen propiedades especficas que los hacen atractivos para
aplicaciones especializadas. Muchos metales comunes se hallan disponibles a un costo
relativamente bajo por peso unitario, y slo por esta razn con frecuencia son el material
seleccionado.
Los metales se convierten en piezas y productos que conllevan una variedad de procesos
de manufactura. La forma inicial de los metales difiere, lo que depende del proceso:
Las categoras principales son: 1) metal fundido, en la que la forma inicial es una pieza
fundida; 2) metal forjado, en la que el metal ha sido trabajado o puede serlo (por ejemplo,
rolado u otro modo de darle forma) despus de la fundicin; en general, en comparacin
con los fundidos, a los metales forjados se les asocian propiedades mecnicas mejores; y
3) metal pulverizado, en la que el metal es adquirido en forma de polvos muy finos para
convertirlo en piezas por medio de tcnicas metalrgicas especiales para ello. La mayor
parte de los metales se encuentra disponible en las tres formas. En este texto, el estudio
se centrar en las categoras 1) y 2), que son las de mayor inters comercial y para la
ingeniera.
Los metales se clasifican en dos grupos principales: 1) ferrosos, los que se basan en el
hierro, y 2) no ferrosos, todos los dems. El grupo de los ferrosos puede subdividirse en
aceros y tipos de hierro colado. La mayor parte de este texto estar organizado
alrededor de esta clasificacin, pero primero se ver el tema general de las aleaciones y
los diagramas de fase.

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ALEACIONES Y DIAGRAMAS DE FASE.


Aunque ciertos metales son importantes como metales puros (por ejemplo, oro, plata,
cobre), la mayor parte de las aplicaciones de ingeniera requiere de las propiedades
mejoradas que se obtienen con la aleacin. Con sta es posible mejorar la
resistencia, dureza y otras propiedades, en comparacin con las de los metales puros.
En este texto, se definen y clasifican las aleaciones; despus se estudian los diagramas de
fase, que indican las fases de un sistema de aleacin como funcin de la composicin
qumica y la temperatura.
Aleaciones.
Una aleacin es un metal compuesto de dos o ms elementos, al menos uno de los cuales
es metlico. Las dos categoras principales de aleaciones son 1) soluciones slidas, y 2)
fases intermedias.
Soluciones slidas. Una solucin slida es una aleacin en la que un elemento se
disuelve en otro para formar una estructura de fase nica. El trmino fase describe
una masa homognea de material, como la de un metal en el que todos los granos tienen
la misma estructura reticular cristalina. En una solucin slida, el solvente o elemento base
es metlico, y el elemento disuelto puede ser metlico o no metlico.

Figura 1 Dos formas de soluciones solidas.

Las soluciones slidas vienen en dos formas, que se ilustran en la figura 1. La primera es
una solucin slida sustitucional, en la que los tomos del elemento solvente son
remplazados en su celda unitaria por el elemento disuelto. El latn es un ejemplo de esto,
en el que el zinc est disuelto en cobre. Para hacer la sustitucin deben satisfacerse
muchas reglas ([2], [5], [6]): 1) el radio atmico de los dos elementos debe ser similar, por
lo general dentro de un 15%; 2) sus tipos de retculas deben ser las mismas; 3) si los
elementos tienen valencias diferentes, es ms probable que el metal de valencia menor
sea el solvente; y 4) si los elementos tienen afinidad qumica elevada uno por el otro, es
menos probable que formen una solucin slida y ms que constituyan un compuesto.
El segundo tipo de solucin slida es la solucin slida intersticial, en la que los tomos
del elemento solvente se acomodan en los espacios vacos entre los tomos del metal
base, en la estructura reticular. Se desprende que los tomos que quedan en esos
intersticios deben ser pequeos en comparacin con los del metal solvente.

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El ejemplo ms importante de este segundo tipo de aleacin es el carbono disuelto en


hierro para formar acero.
En ambas formas de la solucin slida, por lo general la estructura aleada es ms fuerte y
dura que cualquiera de los elementos que la componen.
Fases intermedias. Por lo general hay lmites a la solubilidad de un elemento en otro.
Cuando la cantidad del elemento solvente en la aleacin excede el lmite de solubilidad
slida del metal base, en la aleacin se forma una segunda fase. Para describirla se
emplea el trmino fase intermedia debido a que su composicin qumica es intermedia
entre los dos elementos puros. Su estructura cristalina tambin es diferente de aquella de
los metales puros. En funcin de la composicin, y con el reconocimiento de que muchas
aleaciones consisten en ms de dos elementos, dichas fases intermedias pueden ser de
varios tipos, incluyendo 1) compuestos metlicos que consisten en un metal y un no
metal, como el Fe, C; y 2) compuestos intermetlicos, dos metales que forman un
compuesto, como el Mg2Pb. Es frecuente que la composicin de la aleacin sea tal que la
fase intermedia se mezcle con la solucin slida primaria para formar una estructura de
dos fases, una dispersa en la segunda. Estas aleaciones de dos fases son importantes
porque pueden formularse y ser tratadas trmicamente para darles una resistencia
significativamente ms elevada que la de las soluciones slidas.
Diagramas de fase.
Como se utiliza en este texto, el trmino diagrama de fase es un medio grfico de
representar las fases de un sistema de aleacin metlica como una funcin de la
composicin y la temperatura. El anlisis del diagrama se limitar a sistemas de aleaciones
que consisten en dos elementos a presiones atmosfricas. Este tipo de diagrama se
denomina diagrama de fase binaria. En otros textos sobre la ciencia de los materiales se
estudian otras formas de los diagramas de fase.
El sistema de aleacin cobre-nquel. El modo mejor de presentar el diagrama de fase es
con un ejemplo. En la figura 2 se ilustra uno de los casos ms sencillos, el sistema de la
aleacin Cu-Ni.
En el eje horizontal se grafica la composicin, y en el vertical la temperatura. As,
cualquier punto del diagrama indica la composicin conjunta y la fase o fases
presentes a la temperatura dada. El cobre puro se funde a 1083 C), y el nquel puro a
1455C. Las composiciones de la aleacin entre estos extremos muestran fusin
gradual que comienza en el solidus y en el liquidus conforme la temperatura se
incrementa.
El sistema cobre-nquel es una aleacin de solucin slida a travs de todo el rango
de composiciones. En cualquier punto de la regin por debajo de la lnea de solidus, la
aleacin es una solucin slida; en este sistema no hay fases slidas intermedias.
Sin embargo, hay una mezcla de fases en la regin delimitada por las lneas de solidus
y de liquidus. Donde solidus es la temperatura a la que el metal slido comienza a
fundirse conforme la temperatura aumenta, y el liquidus es la temperatura en que
termina la fusin. Ahora se ve en el diagrama de fase que esas temperaturas varan con la
composicin. Entre el solidus y el liquidus, el metal es una mezcla slida-lquida.

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Figura 2 Diagrama de fase para el sistema cobre nquel.

Determinacin de las composiciones qumicas de las fases. Aunque la composicin


conjunta de la aleacin est dada por su posicin en el eje x, las composiciones de las
fases lquida y slida no son las mismas. Es posible determinar dichas composiciones
por medio del diagrama de fase si se dibuja una lnea horizontal a partir de la
temperatura de inters. Los puntos de la interseccin de la lnea horizontal con las de
solidus y de liquidus indican las composiciones de las fases slida y lquida presentes,
respectivamente. Tan slo se hacen las proyecciones verticales desde esos puntos de
interseccin hacia el eje x y se leen las composiciones correspondientes.
Para ilustrar el procedimiento, suponga que se desea analizar las composiciones de
las fases lquidas y slidas presentes en el sistema cobre-nquel, para una
composicin agregada de 50% de nquel y a una temperatura de 1260C.
Solucin: Se dibuja una lnea horizontal a la temperatura dada, como se muestra en
la figura 2. La lnea interseca la de solidus en una composicin de 62 % de nquel, lo que
indica la composicin de la fase slida. La interseccin con la lnea de liquidus ocurre en
una composicin de 36% de Ni, que corresponde al anlisis de la fase lquida.
Conforme se reduce la temperatura de la aleacin 50-50 de Cu-Ni, se alcanza la lnea de
solidus alrededor de 1221C. Si se aplica el mismo procedimiento que se utiliz en el
ejemplo, se encuentra que la composicin del metal slido es de 50% de nquel, y la
composicin del ltimo remanente lquido que queda por solidificarse tiene alrededor de
26% de nquel Cmo puede ser, se que la ltima onza de metal fundido tenga una
composicin tan diferente de la del metal slido al que se integra? La respuesta es que el
diagrama de fase supone que se permite que prevalezcan condiciones de equilibrio. En
realidad, al diagrama de fase binaria a veces se le llama diagrama de equilibrio, debido a
dicha suposicin. Lo que significa es que se da el tiempo suficiente para que el metal

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slido cambie en forma gradual su composicin por difusin, para alcanzar la composicin
indicada por el punto de interseccin a lo largo de la lnea de liquidus. En la prctica,
cuando una aleacin se solidifica (por ejemplo, en una fundicin), en la masa slida ocurre
una segregacin debido a condiciones de no equilibrio. El primer lquido que se solidifica
tiene una composicin rica en el elemento metlico con el punto de fusin ms alto.
Despus, conforme ms metal se solidifica, su composicin es diferente de la del primero
que se solidific. A medida que en una masa slida aumentan los puntos de formacin de
ncleos, las composiciones se distribuyen dentro de la masa, en funcin de la temperatura
y el tiempo del proceso en que ocurri la solidificacin. La composicin conjunta es el
promedio de la distribucin.
Determinacin de las cantidades de cada fase. A partir del diagrama de fase, tambin
se puede determinar las cantidades de cada fase presentes a una temperatura dada. Esto
se hace por medio de la regla de la palanca inversa: 1) sobre la misma lnea horizontal
de antes, que indica la composicin conjunta a una temperatura dada, se mide la distancia
entre la composicin agregada y los puntos de interseccin con las lneas de liquidus y de
solidus, y se identifican las distancias como CL y CS, respectivamente (vase de nuevo la
figura 2), 2)
Determine las proporciones de fases lquida y slida para la composicin de 50% de nquel
del sistema cobre-nquel a la temperatura de 1260C.
Solucin: Con la misma lnea horizontal de la figura 2 para el ejemplo anterior, se miden
las distancias CS y CL y resultan ser de 10 mm y 12 mm, respectivamente. As, la
proporcin de la fase lquida es de 10/22 = 0,45 (45%) y la proporcin de la fase slida es
de 12/22 = 0.55 (55%).
Observe que las proporciones se basan en la distancia al lado opuesto de la fase de
inters; de ah el nombre de regla de la palanca inversa. Puede verse la lgica de esto si
se toma el caso extremo cuando, por ejemplo, CS=0, en ese punto, la proporcin de la fase
lquida es cero porque se ha alcanzado la lnea de solidus y por ello la aleacin est por
completo solidificada.
Los mtodos para determinar las composiciones qumicas de las fases y las cantidades en
cada una de stas se aplican tanto a la regin slida del diagrama de fase como a la regin
liquidus-solidus. Estos mtodos pueden emplearse donde sea que haya regiones en el
diagrama de fase en que haya dos de ellas presentes.
Cuando slo est presente una fase (vase la figura 2, se trata de toda la regin slida) la
composicin de la fase es su composicin agregada en condiciones de equilibrio; y la regla
de la palanca inversa no se aplica puesto que slo hay una fase.
El sistema de la aleacin estao - plomo. Un diagrama de fase ms complicado es el
del sistema Sn-Pb, que se muestra en la figura 3. Las aleaciones estao-plomo se utilizan
mucho como material de soldadura de conexiones elctricas. El diagrama de fase
presenta varias caractersticas que no aparecen en el de Cu-Ni ya visto. Una caracterstica
es la presencia de dos fases slidas, alfa y beta. La fase alfa es una solucin slida de

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estao en plomo en el lado izquierdo del diagrama, y la fase beta es una solucin slida de
plomo en estao, que ocurre slo a temperaturas elevadas alrededor de 200 C el lado
derecho del diagrama. Entre esas soluciones slidas queda una mezcla de las dos fases
slidas, +.

Figura 3 Diagrama de fase para el sistema de aleacin plomo estao.

Otra caracterstica de inters en el sistema estao-plomo es la manera en que difiere la


fusin para composiciones diferentes. El estao puro se funde a 232C, Y el plomo puro a
327C. Las aleaciones de estos elementos se funden a temperaturas ms bajas. El
diagrama muestra dos lneas de liquidus que comienzan en los puntos de fusin de los
metales puros hasta alcanzar una composicin de 61.9% de estao. sta es la
composicin eutctica para el sistema estao-plomo. En general, una aleacin eutctica
es una composicin particular en un sistema de aleacin para la que el solidus y liquidus
estn a la misma temperatura. La temperatura eutctica correspondiente, el punto de
fusin de la composicin eutctica, es de 183C, en este caso. La temperatura eutctica
siempre es el punto de fusin ms bajo para un sistema de aleacin (el trmino eutctico
se deriva de la palabra griega eutektos, que significa que se funde con facilidad).
Los mtodos para determinar el anlisis qumico de las fases y las proporciones de stas
presentes, se aplican con facilidad al sistema Sn-Pb igual que se hizo en el de Cu-Ni. En
realidad, esos mtodos son aplicables en cualquier regin que contenga dos fases,
inclusive slidas. La mayora de los sistemas de aleacin se caracteriza por la existencia
de fases slidas y composiciones eutcticas mltiples, por lo que es frecuente que los
diagramas de fase de ellos sean similares al del estao-plomo. Por supuesto, muchos
sistemas de aleacin son considerablemente ms complejos. Uno de ellos se estudiar
ms adelante, cuando se vea las aleaciones de hierro y carbono.

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METALES FERROSOS
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales ms antiguamente
conocidos por el hombre. Las propiedades y otros datos relacionados con el hierro se
presentan en la tabla 1. Los metales ferrosos de importancia en la ingeniera son
aleaciones de hierro y carbono. Se dividen en dos grupos principales: acero y hierro
fundido.
El hierro se descubri en algn momento durante la Edad de Bronce. Es probable que se
haya encontrado entre las cenizas de las fogatas hechas cerca de depsitos de mineral de
hierro. El uso del metal creci hasta que finalmente sobrepas al bronce en importancia.
Por lo general se afirma que la Edad de Hierro data de alrededor de 1200 a.C, aunque se
han encontrado artefactos hechos de hierro en la gran pirmide de Gizeh, en Egipto, que
data de 2900 a.C. En Israel se han encontrado calderas para fundir hierro que se remontan
a 1300 a.C. En la antigua Asiria (norte de Irak) se fabricaban carros, espadas y
herramientas de hierro alrededor del ao 1000 a.C. Los romanos heredaron el trabajo del
hierro de sus provincias, sobre todo de Greda y perfeccionaron la tecnologa para que
alcanzara niveles nuevos, difundindola por Europa.
Durante la Edad Media, en Europa la invencin del can cre la primera demanda real de
hierro: slo entonces super por fin en uso al cobre y bronce. Asimismo, La estufa de
hierro fundido, aparato de los siglos XVII y XVIII, increment de manera significativa la
demanda de hierro.
En el siglo XIX, industrias tales como la ferroviaria, naviera, construccin, maquinaria y
militar, generaron un crecimiento impresionante de la demanda de hierro y acero en
Europa y el Continente Americano. Aunque podan producirse cantidades grandes de
arrabio (crudo) por medio de altos hornos, el proceso subsecuente para producir hierro
forjado y acero era lento. La necesidad de mejorar la productividad de estos metales
vitales fue la "madre de la invencin" En Inglaterra, Henry Bessemer invent el proceso de
soplar aire a travs del hierro fundido, lo que condujo al convertidor Bessemer (patentado
en 1856). En Francia. Pierre y Emile Martin construyeron el primer horno de hogar
abierto, en, 1864. Estos mtodos permitieron producir hasta 15 toneladas en un solo lote
(colada), incremento sustancial respecto de los mtodos anteriores.
En Estados Unidos, la expansin de los ferrocarriles despus de la Guerra Civil gener
una demanda enorme de acero. En las dcadas de 1880 y 1890, se usaron por vez
primera cantidades significativas de vigas de acero para la construccin. Los rascacielos
se basaron en ellas.
Cuando se dispuso de electricidad en abundancia, hacia finales del siglo XIX, esta fuente
de energa se us para fabricar acero. El primer Horno elctrico comercial para producir
acero funcion en Francia en 1899. Hacia 1920, se haba convertido en el proceso
principal para hacer aceros aleados.
Justo antes de iniciar la Segunda Guerra Mundial comenz el uso de oxgeno puro para
fabricar acero en varios pases europeos y en Estados Unidos. Despus de la guerra,
trabajos realizados en Austria culminaron en la creacin del horno de oxgeno bsico

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(BOF), sta se volvi la tecnologa moderna para producir acero, y alrededor de 1970
sobrepas al mtodo de hogar abierto. El convertidor Bessemer haba sido superado por el
mtodo de corazn abierto hacia 1920 ya partir de 1971 dej de ser un proceso comercial
para fabricar acero
Tabla 1 Datos bsicos de hierro.

Smbolo: Fe
Nmero atmico: 26
Gravedad especfica: 7.87
Estructura cristalina: BCC
Temperatura de fusin: 1539 C
Mdulo de elasticidad: 209000 MPa

Mineral principal: hematita (Fe2 O3)


Elementos de aleacin: Carbono, cromo, manganeso,
nquel, molibdeno, vanadio y silicio.
Aplicaciones comunes: construccin, maquinaria,
automotriz, vas y equipo ferroviario.

El diagrama de fase hierro - carbono.


En la figura 4 se presenta el diagrama de fase del hierro-carbono. El hierro puro se funde
a 1539 C (2802F). Durante la elevacin de la temperatura a partir de la del ambiente,
pasa por varias transformaciones de fase slida, como se aprecia en el diagrama. Al
comenzar a temperatura ambiente la fase es alfa (), tambin llamada ferrita. A 912 C
(1674 F), la ferrita se transforma en gama (), denominada austenita. sta, a su vez, se
convierte en delta () a 1394 C (2541 F), en la que permanece hasta que se funde. Las
tres fases son distintas; la alfa y delta tienen estructuras reticulares BCC, y entre ellas est
la gama con FCC.
El hierro, como producto comercial, se encuentra disponible con varios niveles de pureza.
El hierro electroltico es el ms puro, con cerca de 99.99%, se usa en investigacin y
otros propsitos en los que se requiere al metal puro. El hierro de lingote contiene
alrededor de 0.1 % de impurezas (inclusive cerca de 0.01 % de carbono), y se usa en
aplicaciones en las que se necesitan ductilidad o resistencia a la corrosin elevadas. El
hierro forjado contiene un 3% de escoria pero muy poco carbono, y se le da forma con
facilidad en operaciones de formado en caliente, como la forja.
Los lmites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase de ferrita, slo cerca
de 0.022% a 723 C (1333F). En la de austenita puede disolverse cerca de 2.1 % de
carbono a una temperatura de 1130 C (2066 F). Esta diferencia de solubilidades entre la
alfa y la gama origina oportunidades para dar resistencia por medio de tratamiento trmico,
pero eso se deja para ms adelante. Aun sin tratamiento trmico, la resistencia del hierro
se incrementa en forma notable conforme el contenido de carbono aumenta, y se ingresa a
la regin en la que el metal toma el nombre de acero. Con ms precisin, el acero se
define como una aleacin de hierro-carbono que contiene entre 0.02% y 2.1 % de carbono;
por supuesto, los aceros tambin pueden contener otros elementos de aleacin.

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Figura 4 Diagrama de fase para el sistema hierro carbono.

Con 4.3% de carbono, en el diagrama se observa una composicin eutctica. Existe una
caracterstica similar en la regin slida del diagrama con 0.77% de carbn y 723C
(1333F). sta se denomina composicin eutectoide. Los aceros por debajo de este nivel
de carbono se conocen como aceros hipoeutectoides, y por arriba de ese nivel, de 0.77%
a 2.1 %, se les llama aceros hipereutectoides.
Adems de las fases mencionadas, otra fase es notable en el sistema de la aleacin
hierro-carbono. sta es la del Fe3 C, tambin llamada de cementita, que es una fase
intermedia: un compuesto metlico de hierro y carbono que es duro y frgil. A temperatura
ambiente y en condiciones de equilibrio, las aleaciones de hierro carbono forman un
sistema de dos fases con niveles de carbono apenas por arriba de cero. El contenido de
carbono de los aceros vara entre esos niveles bajos y cerca de 2.1 %. Por arriba de 2.1 %
de C y hasta 4% o 5%.la aleacin se define como hierro colado.
Produccin de hierro y acero.
Este estudio de la produccin de hierro y acero comienza con los yacimientos de mineral
de hierro y otras materias primas que se requieren. Despus se estudia la produccin de
hierro, en la que ste se reduce de los minerales, y la fabricacin de acero, en la que
se refina para obtener la pureza y composicin (aleacin) que se desean. Luego se
consideran los procesos de fundicin que se efectan en la acera.
Yacimientos de hierro y otras materias primas. El mineral principal que se usa para
producir hierro y acero es la hematita (Fe2 O3). Otros minerales de hierro son la magnetita
(Fe3O4), siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2 O3-xH2O) donde el valor de x es de alrededor
de 1.5). Los yacimientos de hierro contienen de 50% a alrededor de 70% de hierro, en

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funcin de su ley (la hematita contiene casi 70% de hierro). Adems, hoy da se utilizan
mucho los desechos de hierro y acero para producir hierro y acero.
Otras materias primas necesarias para reducir hierro de las menas son el coque y la roca
caliza. El coque es un combustible de carbono alto que se produce por medio de calentar
durante varias horas carbn bituminoso en una atmsfera escasa en oxgeno, para luego
rociarle agua en torres de enfriamiento especiales. El coque desempea dos funciones en
el proceso de reduccin: 1) es un combustible que suministra el calor para las reacciones
qumicas, y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir el mineral de hierro. La
caliza es una roca que contiene proporciones grandes de carbonato de calcio (CaCO3). La
caliza se utiliza en el proceso como fundente con el cual reaccionar y retirar las impurezas
tales como escoria del hierro fundido.
Fabricacin de hierro. Para producir hierro, se coloca una carga de mineral, coque y
caliza en la parte superior de un alto horno. Un alto horno es una cmara refractaria recta
con dimetro de 9 a 11 metros en su parte ms ancha, y altura de 40 metros, en el que se
fuerzan gases calientes dentro de la parte baja de la cmara a tasas elevadas para llevar a
cabo la combustin y reduccin del hierro. En las figuras 5 y 6 se ilustra un alto horno
comn y algunos de sus detalles tcnicos.

Figura 5 Seccin transversal alto horno.

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La carga desciende con lentitud desde la parte superior del horno hacia su base y se
calienta a temperaturas de alrededor de 1650C. La combustin del coque se lleva a cabo
con gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y combustibles) que pasan hacia arriba a
travs de las capas de la carga de material. El gas CO tiene un efecto reductor en el
mineral de hierro.
El dixido de carbono reacciona con el coque para formar monxido de carbono: que
entonces realiza la reduccin final del FeO a hierro, el hierro fundido gotea y se colecta en
la base del alto horno. ste se lleva peridicamente a carros tanque para hierro fundido a
fin de transferirlo a las operaciones siguientes de fabricacin de acero.
El papel que juega la caliza se resume como sigue. En primer lugar, la caliza se reduce a
cal (CaO) por calentamiento, as la cal se combina con impurezas tales como slice (SiO2),
azufre. (S) y almina (Al2 O3) en reacciones que producen una escoria fundida que flota
sobre el hierro.

Figura 6 Diagrama esquemtico que indica detalles de operacin de un alto horno.

Es instructivo notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materias primas


para producir una tonelada de hierro. Las proporciones de los ingredientes son las
siguientes: 2.0 ton de mineral de hierro, 1.0 ton de coque, 0.5 ton de caliza, y (aqu la
estadstica es sorprendente) 3.5 ton de gases
El hierro colectado en la base del alto horno llamado hierro de primera fundicin
(arrabio) contiene ms del 4% de C, ms otras impurezas: 0.3% - 1.3% de Si, 0.5 - 2.0%
de Mn, 0.1 - 1.0% de P, y 0.02 - 0.08% de S. Se requiere ms refinacin del metal para
obtener tanto hierro fundido como acero. Para convertir el arrabio en hierro fundido gris
es comn emplear un horno llamado cubilote

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Fabricacin de acero.
Desde la mitad del siglo XIX, se han inventado cierto nmero de procesos para refinar
hierro de primera fundicin y obtener acero. Hoy da, los dos ms importantes son el
horno de oxgeno bsico (BOF) y el elctrico. Ambos se emplean para producir aceros
al carbono y aleados.
El horno de oxigeno bsico produce alrededor del 70% del acero de Estados Unidos. El
BOF es una adaptacin del convertidor Bessemer. Mientras que el proceso Bessemer
utiliza aire que pasa a travs del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso de
oxgeno bsico utiliza oxgeno puro. En la figura 7 se presenta un diagrama del BOF
convencional durante la mitad de una colada. El recipiente comn del BOF mide cerca de 5
metros de dimetro interno y procesa de 150 a 200 toneladas en una sola colada.
En la figura 8 se muestra la secuencia para fabricar acero en un BOF En las plantas
siderrgicas integradas se transfiere el arrabio desde el alto horno al BOF en carros de
ferrocarril llamados carros cuchara de hierro caliente. En la prctica moderna, al hierro
fundido se agrega chatarra de acero por cerca del 30% de una carga normal del BOF
Tambin se agrega cal (CaO). Despus de la carga, se inserta la lanceta en el recipiente
de modo que su punta se encuentre a 1.5 metros por arriba de la superficie del hierro
fundido. Se sopla 02, a alta velocidad desde la lanceta, lo que provoca combustin y
calentamiento en la superficie del recipiente del metal fundido. El carbono disuelto en el
hierro y otras impurezas tales como silicio, manganeso y fsforo se oxidan.

Figura 7 Horno de oxigeno bsico que muestra el recipiente BOF durante una colada.

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Los gases de CO y CO2 que se producen en la primera reaccin, escapan a travs de la


boca del recipiente del BOF y se captan en la campana de emisiones; los productos de las
otras tres reacciones se retiran como escoria, con el uso de cal como elemento fundente.
Durante el proceso, el contenido de C en el hierro disminuye en forma casi lineal con el
tiempo, lo que permite un control muy predecible de los niveles de carbono en el acero.
Despus de refinarlo al nivel que se desea, el acero fundido se extrae; a la colada se
vierten ingredientes de aleacin y otros aditivos; despus se extrae la escoria. En 20 min
es posible procesar una colada de 200 ton de acero, aunque el ciclo completo (tiempo
desde la introduccin hasta la extraccin) toma 45 min, aproximadamente.
Los avances recientes de la tecnologa del proceso de oxgeno bsico incluyen el uso de
boquillas en fondo del recipiente, a travs de las cuales se inyecta oxgeno en el hierro
fundido. Con esto se logra una mejor mezcla que con la lanceta BOF convencional, lo que
da como resultado tiempos ms cortos de procesamiento (una reduccin de cerca de 3
min), menor contenido de carbono y producciones ms grandes.

Figura 8 Secuencia BOF durante un ciclo de procesamiento.

El horno de arco elctrico produce alrededor del 30% del acero de Estados Unidos.
Aunque originalmente se usaba arrabio como la carga para este tipo de horno, hoy da las
materias primas principales son chatarra de hierro y de acero. Los hornos de arco
elctrico se encuentran disponibles en varios diseos: el tipo de arco directo que se
muestra en la figura 9 es el ms econmico actualmente. Estos hornos tienen cubiertas
removibles para cargarlos desde arriba: la extraccin se lleva a cabo por medio de la
inclinacin del horno completo. En el horno se carga chatarra de hierro y de acero
seleccionadas por sus composiciones, junto con ingredientes de aleacin y caliza

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(fundente), y se calientan por medio de un arco elctrico que va de grandes electrodos a la


carga de metal. La fundicin total requiere cerca de 2 horas; el tiempo de introduccin a
extraccin es de 4 horas. Es comn que las capacidades de los hornos elctricos varen
entre 25 y 100 toneladas por colada. Los hornos de arco elctrico destacan por la mejor
calidad del acero pero su costo por tonelada producida es mayor, en comparacin con el
del BOF. Por lo general, el horno de arco elctrico se asocia con la produccin de aceros
de aleacin, aceros para herramientas y aceros inoxidables.

Figura 9 Horno de arco elctrico para fabricar acero.

Fundicin de lingotes. Los aceros producidos por hornos BOF o elctricos se solidifican
para procesarlos posteriormente, ya sea como lingotes fundidos o por fundicin continua.
Los lingotes de acero son fundiciones discretas y grandes que pesan menos desde 1 ton
hasta 300 ton (el peso de la colada total).
Los moldes de los lingotes estn hechos de hierro al alto carbono y estn abiertos arriba o
abajo para retirar la colada solidificada. En la figura 10 se ilustra un molde de fondo
amplio. La seccin transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda, y su permetro
por lo general es corrugado para incrementar el rea superficial a fin de que se enfre ms
rpido. El molde se coloca en una plataforma denominada banc o escabel; despus de
solidificarse, el molde se eleva, y deja la fundicin sobre el banco.
Debido a que los lingotes son fundidos grandes, el tiempo que se requiere para la
solidificacin, as como para la contraccin asociada (rechupe o tubo), es significativo. La
porosidad ocasionada por la reaccin del carbono y el oxgeno para formar CO durante el
enfriamiento y la solidificacin es un problema que debe enfrentarse en la fundicin del
lingote.

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15

Figura 10 Molde de un lingote comn de fondo amplio.

Esos gases se liberan del acero fundido debido a su solubilidad reducida con la
disminucin de la temperatura. Es frecuente que los aceros fundidos sean tratados para
limitar o impedir la evolucin de CO gaseoso durante la solidificacin. El tratamiento
involucra agregar elementos tales como el Si y Al que reaccionan con el oxgeno disuelto
en el acero fundido, de modo que ste no se encuentre disponible para la reaccin del CO.
As, la estructura del acero slido est libre de poros y otros defectos causados por la
formacin de gas.
Fundicin o colada contina. La fundicin o colada continua se aplica mucho en la
produccin de aluminio y cobre, pero es mucho ms destacada en la de acero. El proceso
consiste en remplazar los lingotes fundidos porque la productividad se incrementa en forma
notable. La fundicin de lingotes es un proceso discreto. Como los moldes son
relativamente grandes, el tiempo de solidificacin es significativo. El tiempo para que se
solidifique un lingote grande de acero puede ser de 10 a 12 horas. El uso de un fundido
continuo reduce el tiempo de solidificacin en un orden de magnitud.
El proceso de fundicin continua, tambin llamado fundicin de filamento, se ilustra
en la figura 11. El acero fundido se vierte desde un recipiente hacia un contenedor
temporal llamado cacerola, que dosifica el metal hacia uno o ms moldes de fundicin
continua. El acero comienza a solidificarse en las regiones exteriores conforme viaja hacia
abajo a travs del molde enfriado por agua. Un roco de agua acelera el proceso de
enfriamiento. Mientras est caliente y es plstico, el metal se cambia de orientacin vertical
a horizontal. Entonces se corta en secciones o se alimenta en forma continua a un
laminador en el que se le da forma de lmina o bloque de acero u otras secciones
transversales.

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16

Aceros.
El acero es una aleacin de hierro que tiene un contenido de carbono que vara entre 0.02
% y 2.11 %. Es frecuente que tambin incluya otros ingredientes de aleacin: manganeso,
cromo, nquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en
acero. Existen cientos de composiciones de acero disponibles en el comercio. Aqu, para
propsitos de organizacin se agrupan en las categoras siguientes: 1) aceros al carbono
simples, 2) aceros bajos de aleacin, 3) aceros inoxidables y 4) aceros para
herramientas.

Figura 11 Fundicin continua o colada continua.

Aceros al carbono Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la


aleacin, y slo pequeas cantidades de otros elementos (10 normal es alrededor de 0.5%
de manganeso). La resistencia de los aceros simples al carbono se incrementa con el
contenido de ste; en la figura 12 se presenta una grfica comn de esa relacin.

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17

Figura 12 Resistencia a la tensin y dureza como funcin del contenido de carbono.

De acuerdo con un esquema de nomenclatura creado por el American lron and Steel
Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros simples al carbono
se especifican por medio de un sistema numrico de cuatro dgitos: 10XX, donde el l0
indica que el acero es al carbono simple, y XX seala el porcentaje de carbono en
centsimas de puntos porcentuales. Por ejemplo, un acero 1020 contiene 0.20% de C. Es
comn que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su
contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los ms
utilizados. Las aplicaciones normales son en las piezas automotrices de lmina, placa
de acero para la fabricacin y vas frreas. Es relativamente fcil dar forma a estos
aceros, lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una
resistencia elevada. Por lo general, tambin los aceros fundidos caen en este rango de
carbono.
2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono vara entre 0.30% y 0.50%, y se
especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor que las de los
aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y piezas
de motores tales como cigueales y rodillos de transmisin.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se
especifican para aplicaciones que necesitan resistencias an mayores y tambin rigidez
y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y piezas
resistentes al desgaste.

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18

El contenido creciente de carbono da resistencia y dureza al acero, pero reduce su


ductilidad. Asimismo, los aceros al alto carbono pueden ser tratados para formar
martensita, lo que los hace muy duros y fuertes.
Aceros de baja aleacin. Son aleaciones de hierro-carbono que contienen elementos
adicionales en cantidades que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones,
los aceros de baja aleacin tienen propiedades mecnicas superiores a las de los simples
al carbono para aplicaciones dadas. Las propiedades superiores por lo general significan
ms resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y
combinaciones ms deseables de stas. Es frecuente que se requiera tratamiento
trmico para lograr propiedades mejoradas.
Tabla 2 Designaciones AISISAE de los aceros.
Anlisis qumico nominal,%
Cdigo

Nombre del acero

Cr

Mn

Mo

Ni

Si

10XX

Al carbono

0.4

0.04

0.05

11XX

Resulfurado

0.9

0.01

0.12

0.01

12XX

Resulfurado,

0.9

0.10

0.22

0.01

13XX

Manganeso

1.7

0.04

004

0.3

20XX

Aceros al nquel

05

0.6

0.04

0.04

0.2

31XX

Nquel-cromo

1.2

0.04

0.04

0.3

40XX

Molibdeno

0.25

0.04

0.04

0.2

41XX

Cromo-molibdeno

1.0

0.8

0.2

0.04

0.04

0.3

43XX

Ni-Cr-Mo

0.8

0.7

0.25

1.8

0.04

0.04

0.2

46XX

Nquel-molibdeno

0.25

1.8

0.04

0.04

0.3

47XX

Ni-Cr-Mo

0.2

1.0

0.04

0.fJ4

0.3

48XX

Nquel-molibdeno

0.25

3.5

0.04

0.04

0.3

50XX

Cromo

0.5

0.4

0.04

0.04

0.3

52XX

Cromo

1.4

0.4

0.02

0.02

0.3

61XX

Cr-vanadio

0.8

0.8

0.04

0.04

0.3

81XX

N i-Cr -Mo

0.4

0,8

0,1

0.3

0.04

0.04

0.3

86XX

Ni-Cr-Mo

0.5

0.8

0,2

0,5

0,04

0.04

0.3

88XX

Ni-Cr-Mo

0.5

0.8

0.35

05

0.04

0.04

0.3

92XX

Silicio-manganeso

0.04

0.04

2.0

93XX

Ni-Cr-Mo

1.2

0,6

0.1

3.2

0.02

0.02

0.3

98XX

Ni-Cr-Mo

0.8

0.8

0.25

1.0

0.04

0.04

0.3

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0.6

0.4

0.6

0.1

19

Los elementos comunes de aleacin que se agregan al acero son cromo, manganeso,
molibdeno, nquel y vanadio, a veces en forma individual pero por lo general en
combinaciones. Es frecuente que estos elementos formen soluciones slidas con hierro y
compuestos metlicos con carbono (carburos), lo que supone que hay suficiente carbono
presente para efectuar la reaccin. Los efectos de los ingredientes principales de la
aleacin se resumen corno sigue:
El cromo (Cr), mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente.
Es uno de los ingredientes de aleacin ms eficaces para incrementar la templabilidad. En
proporciones significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosin.
El manganeso (Mn) mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando ste se encuentra
caliente, la templabilidad mejora con el aumento de manganeso. Debido a estos
beneficios, el manganeso es un ingrediente que se usa mucho en las aleaciones de acero.
El molibdeno (Mo) incrementa la tenacidad y dureza en caliente. Tambin mejora la
templabilidad y forma carburas que dan resistencia al desgaste.
El nquel (Ni) mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la dureza pero no tanto
como los otros elementos de las aleaciones del acero. En cantidades significativas mejora
la resistencia a la corrosin y es el otro ingrediente principal (adems del cromo) de ciertos
tipos de acero inoxidable.
En la tabla 2 se presentan las designaciones AISI-SAE de muchos aceros de baja
aleacin, las que indican el anlisis qumico nominal. Como antes, el contenido del carbono
est especificado por el trmino XX expresado en 1/100% de carbono. Para que est
completa, se incluyen aceros al carbono (10XX). Para dar una idea de las propiedades que
tienen algunos de estos aceros, se compil la tabla 3, que enlista el tratamiento a que se
sujeta el acero para darle fortalecimiento a su resistencia y ductilidad.
Los aceros de baja aleacin no sueldan con facilidad, en especial con niveles de carbono
medios y altos. Desde la dcada de 1960 la investigacin ha estado dirigida al desarrollo
de aceros al bajo carbono y baja aleacin, que tengan razones mejores de resistencia/peso
que los aceros al carbono simples, pero que suelden mejor que los de baja aleacin. Los
productos creados a partir de esos trabajos son los aceros de alta resistencia y baja
aleacin (HSLA). Por lo general tienen un contenido bajo de carbono (en el rango de 0.10
a 0.30% de C) ms cantidades relativamente pequeas de ingredientes de aleacin
(generalmente alrededor del 3% del total, de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los
aceros HSLA estn rolados en caliente en condiciones controladas diseadas para
proporcionar mejor resistencia en comparacin con los aceros simples al carbono, pero sin
sacrificar la facilidad de darles forma o soldarlos. La resistencia se les da por medio de una
aleacin de solucin slida: el tratamiento trmico no es factible debido a su bajo contenido
de carbono. En la tabla 3 se enlista un acero HSLA, junto con sus propiedades (la qumica
es: 0.12 C, 0.60 Mn, 1.1 Ni, 1.1 Cr, 0.35 Mo y 0.4 Si).

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20

Aceros inoxidables. Los aceros Inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente


aleados diseados para proporcionar gran resistencia a la corrosin. El elemento principal
de la aleacin del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El cromo de
la aleacin forma una pelcula de xido impermeable, delgada, que en una atmsfera
oxidante protege a la superficie de la corrosin.
El nquel es otro ingrediente de aleacin que se emplea en ciertos aceros inoxidables para
incrementar la proteccin contra la corrosin. El carbono se utiliza para dar resistencia y
endurecer el metal; sin embargo, el contenido creciente de carbono tiene el efecto de
reducir la proteccin contra la corrosin debido a que el carburo de cromo se forma para
reducir la cantidad de Cr disponible en la aleacin.
Adems de la resistencia a la corrosin, los aceros inoxidables se destacan por su
combinacin de resistencia y ductilidad. Aunque estas propiedades son deseables en
muchas aplicaciones, por lo general hacen a dichas aleaciones difciles de trabajar en la
manufactura. Asimismo, los aceros inoxidables son significativamente ms caros que los
aceros al carbono o los de baja aleacin. Los aceros inoxidables se dividen por tradicin
en tres grupos que reciben su nombre por la fase predominante presente en la aleacin a
temperatura ambiente:
Tabla 3 Tratamientos y propiedades mecnicas de aceros seleccionados.
Tipo de acero
Cdigo

Tratamiento

Resistencia a la tensin
MPa

Alargamiento, %

1010

HR

304

1010

CD

366

1020

HR

380

28

1020

CD

421

15

1040
1040
1055

HR
CD
HT

517
587
897

20
10
16

1315

Ninguno

545

34

2030

Ninguno

566

32

3130

HT

697

28

4130

HT

890

17

4140

HT

918

16

4340

HT

1279

12

4815

HT

635

27

9260

HT

944

18

HSLA

Ninguno

586

20

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47

21

1. Inoxidables austenticos. Su composicin normal es de alrededor de 18% de Cr y 8%


de Ni, y son los ms resistentes a la corrosin de los tres grupos. Debido a esa
composicin, a veces se les identifica como inoxidables 18-8. No son magnticos y son
muy dctil es, pero muestran un endurecimiento por trabajo significativo. El nquel tiene
el efecto de agrandar la regin austentica en el diagrama de fase de hierro-carbono, lo
que los hace estables a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austenticos se
emplean para fabricar equipo de procesamiento qumico y de alimentos, as como
piezas de maquinaria que requieren alta resistencia a la corrosin.
2. Inoxidables ferriticos. Contienen de 15 % a 20% de cromo, poco carbono y nada de
nquel. Esto produce una fase de ferrita a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables
ferriticos son magnticos y menos dctiles y resistentes a la corrosin que los
austenticos. Las piezas fabricadas con ellos van desde utensilios de cocina hasta
componentes de motores a reaccin.
Tabla 4 Composiciones y propiedades de aceros inoxidables seleccionados.
Anlisis qumico, %

Resistencia a la tensin

Fe

Cr

Ni

Mn

MPa

kg/cm2

Alargamiento,
%

301

73

17

0.15

620

6327

40

302

71

18

0.15

515

5275

40

304

69

19

0.08

515

5275

40

309

61

23

13

0.20

515

5275

40

316

65

17

12

0.08

515

5275

40

405

85

13

0.08

415

4218

20

430

81

17

0.12

415

4218

20

403

86

12

0.15

485

4921

20

403

86

12

0.15

825

8436

12

416

85

13

0.15

485

4921

20

416

85

13

0.15

965

9842

10

440

81

17

0.65

725

7381

20

440

81

17

0.65

1790

18278

Tipo

Austentico

Ferrtico

Martenstico

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22

3. Inoxidables martensiticos. Tienen un contenido de carbono ms elevado que los


ferrticos, lo que permite que se les d resistencia por medio de tratamiento trmico.
Tienen hasta 18% de Cr pero nada de Ni. Son fuertes, duros y resistentes a la fatiga,
pero por lo general no tan resistentes a la corrosin como los de los otros dos grupos.
Los productos ms comunes incluyen instrumentos de corte y quirrgicos.
La mayor parte de aceros inoxidables reciben su nombre con un esquema de numeracin
de la AISI, de tres dgitos. El primero indica el tipo general y los ltimos dos dan el grado
especfico dentro del tipo. La tabla 4 enlista los aceros inoxidables ms comunes con sus
composiciones normales y propiedades mecnicas
Los aceros inoxidables tradicionales se crearon a principios del siglo XX. Desde
entonces, se han creado varias aleaciones de acero que tienen buena resistencia a la
corrosin y otras propiedades deseables. stas tambin se clasifican como aceros
inoxidables; la lista contina as:
4. Aceros inoxidables de precipitacin. Tienen una composicin qumica tpica de
17% de Cr y 7% de Ni, con cantidades pequeas adicionales de elementos de
aleacin tales como aluminio, cobre, titanio y molibdeno. La caracterstica que los
distingue del resto de los inoxidables es que pueden fortalecerse por medio de
endurecimiento por precipitacin. A temperaturas elevadas mantienen su fuerza y
resistencia a la corrosin, lo que hace que estas aleaciones sean apropiadas para
aplicaciones aeroespaciales.
5. Inoxidables dplex. Poseen una estructura que es una mezcla de austenita y
ferrita en cantidades aproximadamente iguales. Su resistencia a la corrosin es
similar a los grados austenticos y muestran resistencia mejorada al agrietamiento
por esfuerzo corrosin. Las aplicaciones incluyen intercambiadores de calor,
bombas y plantas de tratamiento de aguas residuales.
Aceros para herramientas. Los aceros para herramientas son una clase (por lo
general) altamente aleada diseada para su uso en herramientas de corte industriales,
troqueles y moldes. Para desempearse en esas aplicaciones deben poseer
resistencia elevada, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a
los impactos. Para obtener estas propiedades los aceros para herramienta se tratan
trmicamente. Las razones principales para los niveles altos de elementos de aleacin
son: 1) dureza mejorada, 2) distorsin reducida, 3) dureza en caliente, 4) formacin de
carburos resistentes a la abrasin, y 5) tenacidad mejorada.
Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicacin y
composicin. La AlSI utiliza un esquema de clasificacin que incluye un prefijo de una
letra para identificar el acero para herramienta. En la lista de la tabla 5 que sigue, se
mencionan esos tipos de acero, se identifica el prefijo y se presentan algunas
composiciones comunes.

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23

Tabla 5 Aceros para herramienta con el prefijo de identificacin de AISI.


Anlisis qumico %
V

Dureza
HRC

1.0

18.0

65

5.0

2.0

6.0

65

5.0

1.5

0.4

1.0

12.0

1.0

60

A2

1.0

5.0

1.0

60

O1

0.9

0.5

W1

1.0

S1

0.5

1.5

P20

0.4

1.7

0.4

L6

0.7

0.8

0.2

AISI

Ejemplo

Cr

T1

0.7

4.0

M2

0.8

4.0

H11

0.4

D1

Mn

Mo

Ni

1.0

55

0.5

61
63

2.5

50
40

1.5

45

T.M, Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte
en procesos de maquinado. Se formulan para que tengan gran resistencia al desgaste y
dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales (HSS) se crearon alrededor del
1900.
Permitieron incrementos muy grandes en la velocidad de corte en comparacin con
herramientas que se usaban con anterioridad; de ah su nombre. Las dos designaciones
AlSI indican el elemento principal de la aleacin: T por el tungsteno y M por el molibdeno.
H,
Aceros de herramientas para trabajos en caliente. Estn pensados para usarse
con troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusin y moldes para fundicin.
D,
Aceros de herramientas para trabajos enfro. Son aceros para troqueles que se
emplean en operaciones de trabajo en frio, tales como moldear lminas metlicas,
extrusin en frio y ciertas operaciones de forja. La designacin D es por dado (die). Se
relacionan de cerca con las designaciones de AISI, A y O, que son para endurecimiento
con aire y aceite. Proporcionan buena resistencia al desgaste y una distorsin baja.
W,
Aceros para herramienta de endurecimiento por agua. Tienen contenido elevado
de carbono con poco o nada de otros elementos de aleacin. Slo pueden endurecerse por
enfriamiento por inmersin rpido en agua. Se emplean mucho debido a su bajo costo,
pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicacin comn son los troqueles
de cabezales en fro.

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24

S,
Aceros de herramientas resistentes a los golpes. Estn hechos para usarse en
aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos cortes de lmina
metlica, punzonado y operaciones de doblado.
P,

Aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para plsticos y caucho.

L,
Aceros para herramientas de baja aleacin. Por lo general se reservan para
aplicaciones especiales.
Los aceros para herramientas no son los nicos materiales para ellas. Los aceros al
carbono, de baja aleacin e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de
herramientas y troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas tambin son
apropiados para algunas aplicaciones de herramientas. Adems, varios materiales
cermicas se usan como inserciones cortantes de alta velocidad, abrasivos y otro tipo de
herramientas.
Hierros colados.
El hierro colado es una aleacin de hierro que contiene de 2.1 % a 4% de carbono, y de
1% a 3% de silicio. Su composicin lo hace muy apropiado como metal de fundicin.
En realidad, el peso en toneladas de los artculos de hierro colado es varias veces el de
todas las dems piezas de metales fundidos combinados (con excepcin de los lingotes
que se fabrican durante la produccin de acero y que posteriormente son rolados en forma
de barras, lminas y otras formas similares). El peso total en toneladas del hierro colado
ocupa el segundo lugar, pero slo con respecto al acero entre todos los metales.

Figura 13 Composiciones de carbono y silicio para hierros colados.

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25

Entre los diversos tipos de hierro colado, el ms importante es el gris. Otros tipos
incluyen el hierro dctil, el hierro colado blanco, el hierro maleable y varios hierros
colados de aleaciones. Las composiciones comunes de los hierros colados gris y blanco
se muestran en la figura 13, donde se indica su relacin con el acero fundido. Los hierros
dctiles y los maleables poseen qumicas similares a las de los hierros gris y blanco,
respectivamente, pero resultan de tratamientos especiales que se describirn ms
adelante. En la tabla 6 se presenta una lista de las composiciones qumicas de los tipos
principales, as como de sus propiedades mecnicas.
Tabla 6 Composiciones y propiedades qumicas de hierros colados seleccionados.
Composicin normal, %

Resistencia a la tensin

Fe

Si

Mn

MPa

kg/cm2

Alargamiento,
%

ASTM Clase 20

93.0

3.5

2.5

0.65

138

1406

0.6

ASTM Clase 30

93.6

3.2

2.1

0.75

207

2109

0.6

ASTM Clase 40

93.8

3.1

1.9

0.85

276

2812

0.6

ASTM Clase 50

93.5

3.0

1.6

1.0

345

3515

0.6

ASTM A395

94.4

3.0

2.5

414

4218

18

ASTM A476

93.8

3.0

3.0

552

5624

92.5

2.5

1.3

0.4

276

2812

Ferrtico

95.3

2.6

1.4

0.4

345

3515

10

Ferrtico

95.1

2.4

1.4

0.8

414

4218

10

Tipo
Hierros colados grises

Hierros dctiles

Hierro colado blanco


Bajo C
Hierros maleables

Hierro colado gris. ste tiene el tonelaje mayor entre los hierros colados. Tiene una
composicin que va de 2.5% a 4% de carbono y de 1 % a 3% de silicio. Esta qumica da
como resultado la formacin de escamas de grafito (carbono) distribuidas en todo el
cuerpo fundido hasta que se solidifica.

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26

La estructura ocasiona que la superficie del metal adquiera un color gris cuando se
fractura, de donde adquiere su nombre. La dispersin de las escamas de grafito es
responsable de dos propiedades atractivas: 1) buen amortiguamiento a la vibracin, que es
deseable en los motores y otra clase de maquinaria, y 2) cualidades de lubricacin interna,
lo que hace maquinable al metal fundido.
La resistencia del hierro colado gris abarca un rango significativo. La American Society for
Testing of Materials (ASTM) usa un mtodo de clasificacin para el hierro colado gris
hecho para proporcionar una especificacin para la resistencia a la tensin (TS) mnima de
varias clases: el hierro colado gris de Clase 20 tiene una TS de 1406 kg/cm, la Clase 30
tiene una TS de 2109 kg/cm, y as sucesivamente, hasta llegar a 4921 kg/cm, (vase la
tabla 6 para la TS equivalente en unidades mtricas). La resistencia a la compresin del
hierro colado gris es significativamente mayor que a la tensin. Las propiedades de la
pieza fundida se pueden controlar hasta cierto grado por medio del tratamiento trmico. La
ductilidad del hierro colado gris es muy baja; es un material relativamente frgil. Los
productos hechos de hierro colado gris incluyen bloques y crteres de motores
automotrices, carcasas de motor y bases para mquinas herramientas.
Hierro dctil. Este es un hierro con la composicin del gris en el que el metal fundido
recibe tratamiento qumico antes de vaciarlo para ocasionar la formacin de esferoides de
grafito en lugar de escamas. Esto da como resultado un hierro ms dctil y fuerte, de ah
su nombre. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren
resistencia elevada y buena resistencia al desgaste.
Hierro colado blanco. Este hierro colado tiene menos carbono y silicio que el gris. Se
forma por un enfriamiento ms rpido del metal fundido despus del vertido, lo que hace
que el carbono permanezca en combinacin qumica con el hierro en forma de cementita,
en vez de precipitarse de la solucin en forma de escamas. Cuando se fractura, la
superficie adquiere una apariencia cristalina blanca que le da su nombre al hierro. Debido a
la cementita, el hierro fundido blanco es duro y frgil, y su resistencia al desgaste es
excelente. La resistencia es buena, con un valor comn de TS de 276 MPa (2812 kg/cm,).
Estas propiedades hacen que el hierro colado blanco sea apropiado para aplicaciones en
las que se requiere resistencia al desgaste. Un buen ejemplo son las zapatas de los frenos
de un ferrocarril.
Hierro maleable. Cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se tratan
trmicamente para separar el carbono de la solucin y formar agregados de grafito, el
metal que resulta se llama hierro maleable. La microestructura nueva posee ductilidad
sustancial (hasta 20% de elongacin), una diferencia significativa con el metal a partir del
cual se transform. Los productos comunes hechos de hierro colado maleable, incluyen
ajustes y bisagras para tubos, ciertos componentes de mquina y piezas de equipo
ferroviario.
Hierros de aleaciones fundidas Los hierros colados pueden estar aleados para buscar
propiedades y aplicaciones especiales. Estas aleaciones de hierro colado se clasifican
como sigue: 1) tipos tratables trmicamente que pueden endurecerse por medio de la
formacin de martensita; 2) tipos resistentes a la corrosin, cuyos elementos de aleacin
incluyen nquel y cromo, y 3) tipos resistentes al calor que contienen proporciones elevadas
de nquel para tener dureza en caliente y resistencia a la oxidacin por alta temperatura.

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27

METALES NO FERROSOS.
Los metales no ferrosos incluyen elementos y aleaciones metlicas que no se basan en el
hierro. Los metales ms importantes de la ingeniera en el grupo de los no ferrosos son el
aluminio, el cobre, el magnesio, el nquel, el titanio y el zinc, as como sus aleaciones.
Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia de los aceros, ciertas
aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosin o relaciones resistencia/peso
que las hacen competitivas ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a
altos. Adems, muchos de los metales no ferrosos tienen propiedades adicionales a las
mecnicas que los hacen ideales para aplicaciones en las que el acero sera inapropiado.
Por ejemplo, el cobre tiene una de las resistividades ms bajas entre los metales, y se usa
ampliamente para fabricar conductores elctricos. El aluminio es un conductor trmico
excelente, y sus aplicaciones incluyen intercambiadores de calor y trastos de cocina.
Tambin es uno de los metales a los que se le da forma con mayor facilidad y por esa
razn se le valora mucho. El zinc tiene un punto de fusin relativamente bajo, por lo que se
le utiliza de manera amplia en las operaciones de fundicin a troquel. Los metales no
ferrosos comunes tienen su propia combinacin de propiedades que los hacen atractivos
para una variedad de aplicaciones. En las siguientes nueve secciones se estudian aquellos
que son los ms importantes en lo comercial y tecnolgico.
El aluminio y sus aleaciones.
El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta caracterstica es frecuente que se
les especifique en aplicaciones de ingeniera. Ambos elementos abundan en nuestro
planeta, el aluminio en la tierra y el magnesio en el mar, aunque ninguno se extrae con
facilidad de su estado natural.
En la tabla 7 se enlistan las propiedades y otros datos del aluminio. Entre los metales
principales es un recin llegado relativamente hablando, pues data apenas de fines del
siglo XIX. El estudio en esta seccin incluye lo siguiente: 1) una descripcin breve de la
forma en que se produce el aluminio, y 2) un anlisis de las propiedades y sistema de
nomenclatura para el metal y sus aleaciones.
Tabla 7 Datos bsicos del Aluminio
Smbolo

:Al

Mineral principal

:Bauxita (Al203 y AI(OH)3

Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

:13
:2.7
:FCC
:660C
:69000 MPa

Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

:Cobre, manganeso, silicio y zinc.


:Contenedores (latas de aluminio),
lminas para envolturas, conductores
elctricos, vasijas y cacerolas, piezas
para
construccin,
aeroespaciales
automotrices y otros usos en los que el
poco peso es importante

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28

Produccin de aluminio. El mineral principal de aluminio es la bauxita, que consiste por


mucho en xido de aluminio hidratado (Al2O3, H2O) y otros xidos.
Tabla 8 Nomenclatura de aleaciones de aluminio forjado y fundido.
Grupo de aleacin
Aluminio, pureza de 99.0% o mayor

Cdigo para forjado

Cdigo para fundido

1XXX

1XX.X

Cobre

2XXX

2XX.X

Manganeso

3XXX

Aleaciones de aluminio. por elemento(s)


principal(es)

Silicio + cobre o magnesia

1XX.X

Silicio

4XXX

1XX.X

Magnesio

5XXX

1XX.X

Magnesia y silicio

6XXX

Zinc

7XXX

Estao
Otros

1XX.X
1XX.X

8XXX

1XX.X

La extraccin del aluminio a partir de la bauxita se resume en tres pasos: 1) lavado y


trituracin del mineral para obtener polvos finos; 2) proceso Bayer, en el que la bauxita se
convierte en almina pura (Al2O3); y 3) electrlisis, en el que la almina se separa en
aluminio y oxgeno gaseoso (O2). El proceso Bayer, involucra una solucin de polvo de
bauxita en sosa custica acuosa (NaOH) a presin, seguida de precipitacin de Al2O3 puro
de la solucin. La almina es importante en el comercio por s misma, como material
cermico de uso en la ingeniera.
La electrlisis para separar el Al2O3.; en sus elementos constitutivos requiere de disolver
el precipitado en un bao de fundicin de criolita (Na3 AlF6) y sujetar la solucin a una
corriente directa entre las placas de un horno electroltico. El electrlito se disocia para
formar aluminio en el ctodo y oxgeno gaseoso en el nodo.

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29

Tabla 9 Nomenclatura del templado para aleaciones de aluminio.


Templado
F
H

O
T

Descripcin
Como se fabrica, sin tratamiento especial.
Endurecido por deformacin (aluminios forjados). La H va seguida de dos dgitos, el primero de
los cuales indica un tratamiento trmico, si 10 hubiera; y el segundo, el grado de endurecimiento
por trabajo restante; por ejemplo:
H1X No hubo tratamiento trmico despus del endurecimiento por deformacin, y X=1 a 9, que
indica el grado de endurecimiento por trabajo.
H2X Recocido parcialmente, y X= grado de endurecimiento por trabajo remanente en el
producto. H3X Estabilizado, y X= grado de endurecimiento por trabajo remanente. Estabilizado
significa calentar ligeramente por arriba de la temperatura de uso que se prev.
Recocido para liberar el endurecimiento por deformacin y mejorar la ductilidad; reduce la
resistencia a su nivel mnimo.
Tratamiento trmico para producir templados estables diferentes de F, H u O. Va seguido de un
dgito para indicar un tratamiento especfico; por ejemplo:
T1=enfriado a partir de una temperatura elevada, envejecido en forma natural.
T2=enfriado desde una temperatura elevada, trabajado en fro, envejecido en forma natural.
T3=solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo natural.
T4=solucin tratada trmicamente y envejecida naturalmente.
T5=enfriado desde una temperatura alta, envejecido en forma artificial
T6=solucin tratada trmicamente y envejecida en forma artificial.
T7=solucin tratada trmicamente y sobrenvejecida o estabilizada.
T8=solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo artificial.
T9=solucin tratada trmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en fro.
T10=enfriada desde una temperatura elevada, trabajada en fro y envejecida artificialmente.
Solucin con tratamiento trmico, aplicada a aleaciones que se endurecen por el envejecimiento
en su uso; es un templado inestable.

Propiedades y esquema de nomenclatura, El aluminio tiene mucha conductividad


elctrica y trmica, y su resistencia a la corrosin es excelente debido a la formacin de
una pelcula superficial de xido, delgada y dura.
Es un metal muy dctil y es notable la capacidad que tiene para adquirir la forma deseada.
El aluminio puro tiene resistencia relativamente baja, pero se puede alear y tratar
trmicamente para competir con ciertos aceros, en especial cuando el peso es una
consideracin importante.
El sistema de nomenclatura para el aluminio es un cdigo numrico de cuatro dgitos. El
sistema tiene dos partes, una para el aluminio forjado y otra para los aluminios
fundidos. La diferencia es que para estos ltimos se emplea un punto decimal despus
del tercer dgito. En la tabla.8 se presentan las designaciones.

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30

Tabla 10 Composiciones y propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio.


Composicin normal, %
Cdigo

Al

1050

99.5

1100
2024

3004

4043
5050

6063

Cu

Fe

Mn Si

0.4

99.0

0.3

0.6

93.5 4.4

0.5

96.5 0.3

0.7

93.5 0.3

0.3
1.5

1.0

0.6 0.5

1.2 0.3

0.8

96.9 0.2

98.5

Mg

0.7

Resistencia a la tensin

5.2
1.4

0.1 0.4

D.3 0.7

0.4

MPa

kg/cm2

Alargamiento,
%

76

7733

39

H18

159

1616

90

913

40

H18

165

1687

10

185

1898

20

T3

485

4921

18

180

1827

22

H36

260

2671

130

1335

25

HI8

285

2882

125

1265

18

H38

200

2038

90

913

25

T4

172

1757

20

Templado

Debido a que en las propiedades de las aleaciones de aluminio influyen mucho el


endurecimiento por trabajo y el tratamiento trmico, adems del cdigo de composicin,
debe designarse el templado (tratamiento para dar resistencia, si lo hubiera). En la tabla 9
se presentan las designaciones principales de templado. Esta designacin se agrega al
nmero precedente de cuatro dgitos, separado por un smbolo como superndice, para
indicar el tratamiento o la ausencia de l; por ejemplo, 1060 F Por supuesto, los
tratamientos de templado que especifican endurecimiento por deformacin no se aplican a
las aleaciones fundidas. En la tabla 10 se dan algunos ejemplos de las diferencias notables
en las propiedades mecnicas de las aleaciones de aluminio que resultan de los distintos
tratamientos.
El magnesio y sus aleaciones.
El magnesio (Mg) es el ms ligero de los metales estructurales. Su gravedad especfica y
otros datos bsicos se presentan en la tabla 11. El magnesio y sus aleaciones se
encuentran disponibles tanto en forma forjada como fundida. Es relativamente fcil de
maquinar. Sin embargo, en todo procesamiento del magnesio, las partculas pequeas del
metal (tales como astillas metlicas pequeas procedentes del corte) se oxidan con
rapidez, por lo que debe tenerse cuidado para evitar el peligro de incendio.

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31

Produccin del magnesio. El agua de mar contiene alrededor de 0.13% de MgCl2 y


es la fuente de la mayor parte del magnesio que se produce en forma comercial. Para
extraerlo, se mezcla una cantidad de agua marina con una lechada de cal, es decir,
hidrxido de calcio (Ca(OH)2). La reaccin resultante precipita el hidrxido de
magnesia (Mg(OH)2) que se asienta y se retira como pasta aguada. Despus, se filtra
esta pasta aguada a fin de incrementar el contenido de Mg(OH)2 para luego mezclarlo
con cido clorhdrico (HCl), que reacciona con el hidrxido para formar un concentrado
de MgCI2, mucho ms concentrado que el del agua marina original. Se utiliza
electrlisis para descomponer la sal en magnesia (Mg) y cloro gaseoso (Cl2). Despus
se funde el magnesio en lingotes para su procesamiento posterior. El cloro se recicla
para formar ms MgCI2.
Propiedades y esquema de nomenclatura. Como metal puro, el magnesio es
relativamente suave y carece de la resistencia suficiente para la mayor parte de las
aplicaciones de la ingeniera. Sin embargo, se puede alear y tratar trmicamente para
que alcance resistencias comparables a las de las aleaciones del aluminio. En
particular, su relacin resistencia-peso es una ventaja en los aviones y componentes
de misiles.
Tabla 11 Datos bsicos del Magnesio.
Smbolo

:Mg

Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

:12
:1.74
:HCP
:650C
:48000 MPa

SE extrae de
Aplicaciones
comunes

:MgCl2 del agua marina por electrolisis.


:Aeroespacial,
misiles,
bicicletas,
sierras, equipajes y otras aplicaciones
en las que el peso ligero es un
requerimiento principal.

Tabla 12 Letras del cdigo para identificar los elementos en las aleaciones de magnesio.
A Aluminio (Al)

Torio(Th)

M Manganeso (Mn) Q

Plata (Ag)

Estao (Sn)

E Metales de las
tierras raras

Zirconio (Tr)

Silicio (Si)

Zinc (Zn)

Plomo (Pb)

El esquema de nomenclatura del magnesio usa un cdigo alfanumrico de tres a cinco


caracteres. Los primeros dos son letras que identifican los elementos principales de la
aleacin (pueden especificarse hasta dos elementos en el cdigo, en orden
decreciente de porcentaje, o en forma alfabtica si los porcentajes son iguales). En la
tabla 12 se enlistan dichas letras del cdigo. Las letras van seguidas de un nmero de
dos dgitos que indican, respectivamente, las cantidades de dos ingredientes de
aleacin al porcentaje ms cercano. Finalmente, el ltimo smbolo es una letra que
indica cierta variacin en la composicin, o tan slo el orden cronolgico en el que se
estandariz para su disponibilidad comercial.

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32

Las aleaciones de magnesio tambin requieren la especificacin del templado, y para


ellas se emplea el mismo esquema bsico que para el aluminio
En la tabla 13 se dan algunos ejemplos de aleaciones de magnesia, que ilustran el
esquema de nomenclatura e indican su resistencia a la tensin y ductilidad.
Tabla 13 Composiciones y propiedades de aleaciones de magnesio
Composicin normal, %

Resistencia a la tensin

Cdigo

Mg

Al

Mn

Si

Zn

Proceso

MPa

kg/cm2

Alargamiento
%

AZ10A

98.0

1.3

0.2

0.1

0.4

Trabajado

240

2460

10

AZ80A

91.0

8.5

0.5

Forjado

330

3504

11

HM31A

95.8

Trabajado

283

2882

10

ZK21A

97.1

2.3

Trabajado

260

2671

AM60

92.8

6.0

0.2

Fundido

220

2249

AZ63A

91.0

6.0

3.0

Fundido

200

2038

1.2

0.1

0.5

El cobre y sus aleaciones.


El cobre (Cu) es uno de los metales ms antiguos que se conocen. Los datos bsicos
del elemento cobre se presentan en la tabla 14.
Tabla 14 Datos bsicos del Cobre.
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

Cu
29
8.96
FCC
1083 C
110000 MPa

Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

:Calcopirita.
:Estao, Zinc, aluminio, Silicio, Nquel
:Conductores y componentes elctricos,
municiones, plomera, aplicaciones
marinas, intercambiadores de calor.

Produccin de cobre. En los tiempos antiguos, el cobre exista en la naturaleza como


elemento libre. Hoy da, esos depsitos naturales son ms difciles de encontrar y el metal
se extrae de minerales que en su mayora son sulfuros, como la calcopirita (CuFeS2). El
mineral se tritura, se concentra por flotacin y despus se aparta (se derrite o funde, con
frecuencia con una reaccin qumica para separar el metal del mineral). El cobre resultante

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33

se denomina cobre ampollado, que tiene una pureza de 98% y 99%. Se emplea
electrlisis para obtener niveles de pureza ms elevados apropiados para el uso comercial.
Propiedades y esquema de nomenclatura. El cobre puro tiene un color rojizo o rosa
distintivo, pero su propiedad de ingeniera ms notable es su resistividad elctrica baja,
uno de los elementos con la ms baja. Debido a esta propiedad, y a su abundancia relativa
en la naturaleza, el cobre puro comercial se usa mucho como conductor elctrico (aqu
se debe decir que la conductividad del cobre disminuye de manera significativa si se
agregan elementos de aleacin). El Cu tambin es un conductor trmico excelente. El
cobre es uno de los metales nobles (el oro y la plata tambin lo son), por lo que es
resistente a la corrosin. Todas esas propiedades se combinan para que el cobre sea
uno de los metales ms importantes.
En contraparte, la resistencia y dureza del cobre son relativamente bajas, en especial si
se toma en cuenta el peso. En consecuencia, para mejorar la resistencia (as como por
otras razones), es frecuente que el cobre se alee. El bronce es una aleacin de cobre y
estao (es comn e190% de Cu y 10% de Sn), que hoy se usa todava a pesar de su
antiguedad. Se han desarrollado aleaciones de bronce adicionales, con base en otros
elementos distintos del estao; entre stos se hallan bronces de aluminio, y bronces de
silicio. El latn es otra aleacin de cobre que resulta familiar, compuesta de cobre y zinc
(es comn que contenga 65% de cobre y 35% de zinc). La aleacin de cobre con mayor
resistencia es la del berilio-cobre (con slo el 2% de berilio). Puede tratarse trmicamente
para obtener resistencias a la tensin de 1035 MPa. Las aleaciones de Be-Cu se usan
para hacer resortes.
Tabla 15 Composicin y propiedades de aleaciones de cobre.
Composicin normal, %

Resistencia a la tensin
MPa

kg/cm2

99.99

235

2390

45

99.95

220

2249

45

500

4921

45

Cu

98.0

Be

Ni

Sn

Zn

1.7

Alargamiento, %

80.0

20.0.

290

2952

52

70.0

30.0

300

3093

68

380

3866

70

92.0

8.0

70.0

30.0

380

3866

45

70.0

30.0

580

5905

La nomenclatura de las aleaciones de cobre se basa en el Unified Numbering System for


Metals and Alloys (UNS), que emplea un nmero de cinco dgitos precedido de la letra C
(de cobre). Las aleaciones se procesan en formas fraguadas y fundidas, y el sistema de
nomenclatura incluye ambas. En la tabla 15 se presentan algunas aleaciones de cobre con
sus composiciones y propiedades mecnicas.

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34

El nquel y sus aleaciones.


En muchos aspectos, el nquel (Ni) es similar al hierro. Es magntico y su mdulo de
elasticidad es virtualmente el mismo que el del hierro y el acero. Sin embargo, es mucho
ms resistente a la corrosin y las propiedades de alta temperatura de sus aleaciones
por lo general son superiores. Debido a sus caractersticas de resistencia a la corrosin, se
usa mucho como elemento de aleacin en el acero, como en los aceros inoxidables. y
como metal de recubrimiento de otros metales, como el acero al carbono.
Produccin de nquel. El mineral de nquel ms importante es la pentlandita ((Ni,
Fe)9S8). Para extraer el nquel, primero se tritura el mineral mezclado con agua. A fin de
separar los sulfuros de los dems minerales de la mena se utilizan tcnicas de flotacin.
Despus, se calienta el sulfuro de nquel para quemar algo del azufre, y luego se funde con
el fin de eliminar hierro y silicio. Se refina ms en un convertidor del tipo Bessemer para
obtener sulfuro de nquel (NiS) de alta concentracin. Despus se aplica electrlisis para
recuperar nquel de alta pureza a partir del compuesto. En ocasiones, los minerales de
nquel se mezclan con otros de cobre, en cuyo caso la tcnica de recuperacin que se
acaba de describir tambin produce cobre.
Tabla 16 Datos bsicos del Nquel.
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

Ni
28
8.9
FCC
1453 C
209000 MPa

Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

:Pentlandita.
:Cobre, Cromo, aluminio, Hierro
:Ingrediente de algunas aleaciones de
acero inoxidable, metal para recubrir
acero, aplicaciones a temperaturas
elevadas.

Tabla 17 Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de nquel


Composicin normal, %
Cdigo

Ni

270

Cr

Cu

Fe

99.9

200

99.0

0.2

0.3

0.2

0.2

400

66.8

30.0

2.5

0.2

0.5

600

74.0 16.0

0.5

8.0

1.0

0.5

230

52.8 22.0

3.0

0,4

0.4

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Mn

Resistencia a la tensin
Si

MPa

kg/cm2

Elongacin, %

345

3515

50

C.S

462

4710

47

550

5624

40

655

6678

40

860

8787

47

Otro

35

Aleaciones de nquel. Las aleaciones de nquel tienen importancia comercial por s


mismas, y son notables por su resistencia a la corrosin y desempeo a altas temperaturas.
En la tabla 17 se dan la composicin, resistencia a la tensin y ductilidad de algunas
aleaciones de nquel. Adems, cierto nmero de superaleaciones se basan en el nquel.
El titanio y sus aleaciones.
El titanio (Ti) es abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1 % de la corteza
terrestre (el 8% corresponde al aluminio, el que abunda ms). La densidad del titanio est
entre la del aluminio y la del hierro; ste y otros datos se presentan en la tabla 18. En las
ltimas dcadas su importancia ha crecido debido a sus aplicaciones aeroespaciales, en
las que se aprovechan su peso ligero y razn resistencia-peso buena.
Tabla 18 Datos bsicos del Titanio.
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

Ti
22
4.51
HCP
1668 C
117000 MPa

Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

:Rutilo e ilmenita
:Aluminio, estao, vanadio, cobre.
:Componente de motores a reaccin,
otras
aplicaciones
aeroespaciales,
implantes ortopdicos.

Produccin de titanio. Los minerales principales del titanio son el rutilo, que est
formado por 98% a 99% de TiO2 y la ilmenita, que es una combinacin de FeO y TiO2. El
rutilo es preferible como mena debido a su mayor contenido de Ti. En la recuperacin del
metal a partir de sus minerales, el TiO2, se convierte en tetracloruro de titanio (TiCl4.) por
medio de hacer reaccionar al compuesto con cloro gaseoso. A esto sigue una secuencia
de etapas de destilacin para eliminar las impurezas. Luego se reduce el TiO2, muy
concentrado a titanio metlico, con una reaccin con magnesio; esto se conoce como
proceso Kroll. Como agente reductor tambin puede usarse sodio. En cualquier caso,
debe mantenerse una atmsfera inerte para impedir que el O2. N2 o H2, contaminen al Ti
por su gran afinidad con esos gases. El metal resultante se emplea para fundir lingotes del
metal y sus aleaciones.
Propiedades del titanio El coeficiente de expansin trmica del titanio es relativamente
bajo entre los metales. Es ms rgido y fuerte que el aluminio, y a altas temperaturas
conserva buena resistencia. El titanio puro es reactivo, lo que da problemas durante el
procesamiento, en especia! en estado fundido. Sin embargo, a temperatura ambiente
forma una pelcula delgada de xido (TiO2,) adhesivo que recubre y proporciona una
resistencia excelente contra la corrosin.
Estas propiedades han dado lugar a dos reas principales de aplicacin del titanio: 1) en
estado puro comercial, el Ti se emplea para hacer componentes resistentes a la corrosin,
tales como elementos marinos e implantes ortopdicos; y 2) las aleaciones de titanio se
emplean como componentes de resistencia elevada en temperaturas que van de la del
ambiente a 550C (1000F), en especial en las que se aprovecha su excelente razn
resistencia-peso.

UBB DIMEC Materiales 2012

36

Estas aplicaciones recientes incluyen componentes de aeronaves y msiles. Algunos de los


elementos de aleacin que se utilizan con el titanio incluyen aluminio. manganeso, estao
y vanadio. En la tabla 19 se presentan algunas composiciones y propiedades mecnicas
de varias de sus aleaciones.
Tabla 19 Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de titanio.
Composicin normal, %
Cdigo

Ti

Al

Cu

R50250

99.8

R56400

89.6

6.0

R54810

90.0

8.0

R56620

84.3

6.0

Fe

Resistencia a la tensin
V

Otro

0.2
0.3

0.8

0.8

MPa

kg/cm2 Elongacin, %

240

2460

24

4.0

1000

10193

12

1.0

1 Mo

985

10052

15

6.0

2 Sn

1030

10545

14

El zinc y sus aleaciones.


En la tabla 20 se enlistan los datos bsicos del zinc. Su punto de fusin bajo lo hace
atractivo como metal de fundicin. Tambin da proteccin contra la corrosin cuando se
le usa como recubrimiento del acero o hierro; el acero galvanizado es acero recubierto
con zinc.
Tabla 20 Datos bsicos del Zinc.
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad

Zn
30
7.13
HCP
419 C
90000 MPa

Se extrae de
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

:Esfalerita.
:Aluminio, magnesio, cobre.
:Acero y hierro galvanizados, fundicin a
troquel, elemento de aleacin del latn.

Produccin de zinc. La blenda de zinc o esfalerita es el mineral principal del zinc;


contiene sulfuro de zinc (ZnS). Otras menas importantes de zinc incluyen la smithsonita,
que es carbonato de zinc (ZnCO3), y hemimorfato, que es silicato hidroso de zinc. La
esfalerita debe concentrarse (o beneficiarse. en el argot metalrgico) debido a la cantidad
tan pequea de sulfuro de zinc que contiene. Esto se lleva a cabo por medio de triturar, en
primer lugar, al mineral, luego se muele con agua en un molino de balines para crear una
pasta aguada. En presencia de un agente espumante, la pasta aguada se agita de modo
que las partculas de mineral flotan en la superficie y se pueden retirar (se separan de los
minerales pesados de la parte inferior). Despus, el sulfuro de zinc ms concentrado se
calienta a 1260C (2 300 F), de modo que con la reaccin se forma xido de zinc (ZnO).

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37

Hay varios procesos termoqumicos para recuperar el zinc de ese xido, todos los
cuales lo reducen por medio de carbono. El carbono se combina con el oxgeno del ZnO
para formar CO y CO2 lo que libera Zn en forma de vapor que se condensa para producir el
metal deseado.
Tambin se usa mucho un proceso electroltico, responsable de alrededor de la mitad de la
produccin mundial de zinc. Dicho proceso tambin comienza con la preparacin de ZnO,
que se mezcla con cido sulfrico diluido (H2SO4), seguido de electrlisis para separar la
solucin de sulfato de zinc (ZnSO4) resultante y producir el metal puro.
Aleaciones y aplicaciones del zinc. Las aleaciones del zinc se utilizan mucho en
fundicin a troquel para producir componentes en masa para las industrias automotriz y de
aparatos. Otra aplicacin mayor del zinc se tiene en el acero galvanizado. Como el
nombre lo sugiere se crea una celda galvnica en el acero galvanizado (el Zn es el nodo y
el acero el ctodo) que lo protege del ataque de la corrosin. Por ltimo, el tercer uso
importante del zinc es para producir latn. Como ya se dijo, esa aleacin consiste en
cobre y zinc, en la razn de 2/3 de Cu y 1/3 de Zn, aproximadamente. El latn se estudi
en el anlisis del cobre. En la tabla 21 se enlistan varias aleaciones de zinc con datos
sobre su composicin, resistencia a la tensin y aplicaciones.
Tabla 21 Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de Zinc.
Composicin normal %

Resistencia a la tensin

Cu

Mg

Fe

MPa

kg/cm2

95.6 4.0

0.25

0.04

0.1

283

2882

Fundicin a troquel

Z35540

93.4 4.0

2.5

0.04

0.1

359

3655

Fundicin a troquel

Z35635

91.0 8.0

1.0

0.02

0.06

374

3796

Aleacin de fundicin

Z35840

70.9 27.0

2.0

0.02

0.07

425

4358

Aleacin de fundicin

Z45330

98.9

1.0

0.01

227

2319

Aleacin rolada

Cdigo

Zn

Z33520

Al

Aplicacin

El plomo y el estao.
Es frecuente que el plomo (Pb) y el estao (Sn) se estudien juntos debido a sus
temperaturas de fusin bajas, y porque forman aleaciones para soldar que se emplean
para hacer conexiones elctricas. En la figura 3 se presenta el diagrama de fase del
sistema estao-plomo. Los datos bsicos para ambos metales se enlistan en la tabla 22.
El plomo es un metal denso con punto de fusin bajo; otras de sus propiedades son
resistencia baja, poca dureza (la palabra "suave" es apropiada para describirlo), ductilidad
alta y buena resistencia a la corrosin. Adems de su empleo como soldadura, las
aplicaciones del plomo y sus aleaciones incluyen las siguientes: tubos para plomera,

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rodamientos, municiones, metales tipogrficos, proteccin contra rayos X, bateras de


almacenamiento y amortiguamiento de vibraciones. Tambin se utiliza mucho en productos
qumicos y pinturas. Los elementos de aleacin principales para el plomo son estao y
antimonio.
Tabla 22 Datos bsicos del Plomo y el Estao.
Plomo
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

Estao
Pb
82
11.35
FCC
327 C
21000 MPa
Galena
Estao, antimonio
Vase el texto

Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

Sn
50
7.30
HCP
232 C
42000 MPa
Casiterita
Plomo, cobre
Bronce, soldadura, latas

El estao tiene un punto de fusin an ms bajo que el plomo; otras propiedades incluyen
resistencia baja, poca dureza y ductilidad buena. El uso ms temprano del estao fue para
hacer bronce, aleacin que consista en cobre y estao creada alrededor de 3000 a.C. en
Mesopotamia y Egipto. El bronce an es una aleacin de importancia comercial (aunque
su importancia relativa ha declinado a lo largo de 5000 aos). Otros usos del estao son
para recubrir contenedores de lmina de acero (latas de estao) para almacenar comida y,
por supuesto, como metal de soldadura.
Metales refractarios.
Los metales refractarios son aquellos capaces de soportar temperaturas elevadas. Los
ms importantes de este grupo son el molibdeno y el tungsteno; vase la tabla 23.
Otros metales refractarios son el columbio (Cb) y el tantalio (Ta). En general, estos
metales y sus aleaciones pueden conservar una resistencia y dureza elevadas a
temperaturas altas.
El molibdeno tiene un punto de fusin alto y es relativamente denso, rgido y fuerte. Se
usa como metal puro (99,9% + % Mo) y como aleacin. La aleacin principal es TZM,
que contiene cantidades pequeas de titanio y zirconio (menos de 1 % del total). El
Mo y sus aleaciones poseen buena resistencia a alta temperatura, y a esto se deben
sus tantas aplicaciones, que incluyen escudos contra el calor, elementos de
calefaccin, electrodos para soldadura por resistencia, troqueles para trabajos a altas
temperaturas y piezas para motores de cohete y a reaccin. Adems de estas
aplicaciones, el molibdeno tambin se emplea mucho como ingrediente de aleacin de
otros metales, como aceros y superaleaciones.

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Tabla 23 Datos bsicos de Metales refractarios.


Molibdeno
Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

Tungsteno
Mo
42
10.2
BCC
2619 C
324000 MPa
Molibdenita
Vase el texto
Vase el texto

Smbolo
Nmero atmico
Gravedad especfica
Estructura cristalina
Temperatura de fusin
Mdulo de elasticidad
Mineral del que se extrae
Elementos de aleacin
Aplicaciones comunes

W
74
19.3
BCC
3400 C
407000 MPa
Scheelita, wolframita
Vase el texto
Filamentos luminosos

El tungsteno (W) tiene el punto de fusin ms alto de todos los metales puros y es uno
de los ms densos. Es tambin el ms rgido y duro de todos los metales puros. Su
aplicacin ms conocida es el filamento de los focos incandescentes. Es comn
que las aplicaciones del tungsteno se caractericen por temperaturas de operacin
elevadas, tales como elementos para cohetes y motores a reaccin, y electrodos de
soldadura con arco. Tambin se utiliza mucho como elemento de aleaciones de aceros
para herramientas, resistentes al calor, y para el carburo de tungsteno.
Una desventaja grande tanto del Mo como del W es su propensin a oxidarse a
temperaturas elevadas, por arriba de los 600 C (1000 F), con lo que se perjudican
sus propiedades de alta temperatura. Con el fin de superar esta deficiencia, deben
emplearse recubrimientos protectores para estos metales en las aplicaciones de alta
temperatura, o bien operar las piezas metlicas en un vaco. Por ejemplo, el filamento
de tungsteno debe energizarse en el vaco interior de los focos.
Metales preciosos.
Los metales preciosos, tambin llamados metales nobles debido a que son inactivos
en cuanto a la qumica, incluyen el oro, platino y plata. Son metales atractivos,
disponibles en cantidades limitadas, y a travs de la historia de las civilizaciones se
han empleado para acuar monedas y respaldar el papel moneda. Tambin se les usa
mucho en joyera y aplicaciones similares que aprovechan su alto valor. Como grupo,
los metales preciosos poseen densidad elevada, ductilidad buena, conductividad
elctrica alta, resistencia a la corrosin y temperaturas de fusin moderadas;
vase la tabla 24.
El oro (Au), es uno de los metales ms pesados: es suave y se le da forma con facilidad, y
posee un color amarillo distintivo que le agrega valor. Adems de la moneda y joyera, sus
aplicaciones incluyen contactos elctricos (debido a su buena conductividad elctrica y
resistencia a la corrosin), trabajos dentales y recubrimiento de metales comunes para
fines decorativos.

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Tabla 24 Datos bsicos Metales preciosos.


Metal

Oro

Platino

Plata

Smbolo

Au

Pt

Ag

Nmero atmico

79

78

47

Gravedad especfica

19.3

21.5

10.5

Estructura cristalina

FCC

FCC

FCC

Temperatura de fusin

1063 C

1769 C

961 C

Aplicaciones comunes

Vase el texto

Vase el texto

Vase el texto

El platino (Pt), es el nico metal (entre los comunes) cuya densidad es mayor que la del
oro. Aunque no se usa tanto como ste, sus aplicaciones son diversas e incluyen la
joyera, termopares, contactos elctricos y equip cataltico para el control de la
contaminacin de los automviles.
La plata (Ag), es menos cara por unidad de peso que el oro o el platino. No obstante, su
atractivo lustre "plateado" la hace un metal muy valioso para monedas, joyera y vajillas
(que incluso adoptan el nombre del metal: "platera"). Tambin se emplea como relleno en
trabajos dentales. La plata tiene la conductividad elctrica ms elevada que cualquier
metal, lo que la hace til para contactos en aplicaciones electrnicas. Por ltimo, debe
mencionarse que el cloruro de plata y otros haluros del metal sensibles a la luz son la base
de la fotografa.
SUPERALEACIONES.
Las superaleaciones constituyen una categora que encuadra a los metales ferrosos y no
ferrosos. Algunas de ellas estn basadas en el hierro, mientras otras lo estn en el nquel
y el cobalto. En realidad, muchas de las superaleaciones contienen cantidades
sustanciales de tres o ms metales, en lugar de un solo metal base ms elementos de
aleacin. No obstante que el tonelaje de estos metales no es significativo en
comparacin con la mayora de los dems metales que se han estudiado en este texto,
tienen importancia comercial porque son muy caros; y tambin la tienen en cuanto a
tecnologa por lo que hacen.
Las superaleaciones son un grupo de aleaciones de alto rendimiento diseadas para
satisfacer requerimientos muy exigentes de fortaleza y resistencia a la degradacin de su
superficie (corrosin y oxidacin) a varias temperaturas de uso. Para estos metales, la
resistencia a la temperatura ambiente convencional no es un criterio importante, y la
mayora de ellos tiene propiedades al respecto que son buenas pero no extraordinarias. Lo
que los distingue es su desempeo ante temperaturas elevadas las propiedades
mecnicas de inters son su resistencia a la tensin, dureza en caliente, resistencia al

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agrietamiento, ya la corrosin a temperaturas muy elevadas. Es frecuente que las


temperaturas de operacin estn en la cercana de los 1100C Estos metales se emplean
mucho en sistemas de turbinas de gas, motores a reaccin y de cohetes, turbinas de
vapor, y plantas de energa nuclear, en los que la eficiencia de operacin se incrementa
con las temperaturas elevadas.
Tabla 25 Composicin y propiedades mecnicas de algunas superaleaciones.
Anlisis qumico, %
Superaleacin

Fe

Ni

Co

Cr

Incoloy 802

46

32

Haynes 556

29

20

20

22

Incoloy 807

25

40

21

Inconel 718

18

53

Mo

Nb

Ti

Otros

<1

<1

Basada en el hierro
21
3

Basada en el nquel

Rene 41

55

19
11

1
5

19

1
3

Hastelloy S

67

16

Niminic 75

76

20

15

Stellite 6B

53

30

Haynes 188

22

39

22

14

10

53

20

15

2
1

<1

<1

Basada en el cobalto

L-605

4
2

Por lo general, las superaleaciones se dividen en tres grupos, de acuerdo con su


constituyente principal: hierro, nquel o cobalto.
Aleaciones basadas en el hierro. Como ingrediente principal tienen hierro, aunque en
ciertos casos ste es menor de 50% de la composicin total.
Aleaciones basadas en el nquel. Por lo general tienen mejor resistencia a las
temperaturas altas que los aceros aleados. El nquel es el metal base. Los elementos
principales de la aleacin son el cromo y el cobalto; otros menores son el aluminio,
titanio, molibdeno, niobio (Nb) y hierro. Algunos nombres familiares en este grupo son
los de Inconel, Hastelloy y Rene 41.
Aleaciones basadas en el cobalto. Tienen al cobalto (alrededor del 40%) y cromo (quiz
eI20%) como sus componentes principales. Otros elementos de la aleacin incluyen
al nquel, molibdeno y tungsteno.
En prcticamente todas las superaleaciones, inclusive las basadas en hierro, el darle
resistencia se lleva a cabo mediante endurecimiento por precipitacin. Las
superaleaciones con base en el hierro no usan la formacin de martensita para

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42

obtener su resistencia. En la tabla 25 se presentan las composiciones comunes para


algunas de las aleaciones, en tanto que las propiedades de resistencia de ellas a
temperaturas ambiente y elevada se muestran en la tabla 26.
Tabla 26 Propiedades de resistencia de algunas superaleaciones.
Resistencia a la tensin a
temperatura ambiente
Superaleacin

Resistencia a la tensin a 870C

MPa.

MPa.

Incoloy 802

690

195

Haynes 556

815

330

Incoloy 807

655

220

Inconel 718

1345

340

Rene 41

1420

620

Hastelloy S

845

340

Niminic 75

745

150

1010

385

Haynes 188

960

420

L-605

1005

325

Basada en el hierro

Basada en el nquel

Basada en el cobalto
Stellite 6B

GUIA PARA EL PROCESAMIENTO DE METALES.


Se dispone de una variedad amplia de procesos de manufactura para dar forma a los
metales, mejorar sus propiedades, ensamblados y darles un acabado esttico y protector.
Dar forma, ensamblar y procesos de acabado. Los metales reciben su forma por medio
de todos los procesos bsicos, inclusive fundicin, metalurgia de polvos, procesos de
deformacin y remocin de material. Adems, las piezas metlicas se unen para
formar ensambles por procesos tales como soldadura autgena, soldadura dura,
soldadura suave, y sujecin mecnica. El tratamiento trmico se lleva a cabo para
mejorar las propiedades, y es comn que los procesos de acabado se utilicen para
mejorar la apariencia de las piezas metlicas o para dar proteccin contra la
corrosin. Estas operaciones de acabado incluyen la galvanoplastia y la pintura. En la
tabla 27 se da un resumen de las muchas tecnologas de procesamiento que se describen
en este texto.

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Mejoramiento de las propiedades mecnicas de los metales. Las propiedades


mecnicas de los metales se alteran por medio de cierto nmero de tcnicas. En el estudio
de los distintos metales se ha hecho referencia a algunas de stas. Los mtodos para
mejorar las propiedades mecnicas de los metales se agrupan en tres categoras: 1)
aleacin, 2) trabajo en fro, y 3) tratamiento trmico. La aleacin se ha estudiado en todo
el texto presente y es una tcnica importante para dar resistencia a los metales. Al
trabajo en fro se haba hecho referencia como endurecimiento por deformacin; su
efecto es incrementar la resistencia y reducir la ductilidad. El grado en que estas
propiedades mecnicas se ven afectadas depende de la cantidad de deformacin y del
exponente de endurecimiento por deformacin en la curva de flujo.
Tabla 27 Procesos de la manufactura de metales.
Procesos
Fundicin

Tratamiento trmico

Metalurgia de los polvos

Limpieza y tratamientos superficiales

Procesos de formado

Procesos de recubrimiento

Forjado
Laminado
Procesos de remocin de material
Maquinado convencional

Procesos de ensamblado
Soldadura autgena
Soldadura dura y soldadura suave
Ensamblado mecnico

Procesos abrasivos
Procesos no tradicionales

El trabajo en fro se utiliza tanto en metales puros como en aleaciones. Se realiza durante
la deformacin del elemento de trabajo a travs de uno de los procesos para dar forma, por
ejemplo rolado, forjado o extrusin. Entonces, el dar resistencia a los metales ocurre
como subproducto de la operacin de darles forma.
El tratamiento trmico se refiere a varios tipos de ciclos de calentamiento y enfriamiento
que se ejecutan sobre un metal para cambiar en forma benfica sus propiedades. Operan
con la alteracin de la microestructura bsica del metal, que a su vez determina las
propiedades mecnicas. Algunas de las operaciones de tratamiento trmico slo son
aplicables en cierto tipo de metales, por ejemplo el tratamiento trmico del acero para
formar martensita es algo especializado, toda vez que la martensita es exclusiva del acero.

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