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Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede
producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y
modelo desechables.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del
modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal
fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en vez
de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el
molde.
2) Fundicin por Inyeccin:
La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza
aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas
con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de
piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn este sistema se denomina
por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyeccin en moldes
mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin
piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este
molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo
con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es
muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su tamao
y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como tambin los
gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y teniendo en cuenta la gran
produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos.
3) Fundicin en Coquillas:
Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se
efecta la fundicin en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja importante en comparacin
con la fundicin en arena; se puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores,
agujeros, etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es
mucho ms grande que la fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde por
inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de
grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores que las de
piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible disminuir el peso de
piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.
4) Fundicin Centrfuga:
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el
metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen
mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere
propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se prestan particularmente
para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos.
Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una
estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro
de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal
sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin
esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin centrifuga de
magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al
molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el
molde y el material.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas
fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo para
papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.
5) Fundicin en moldes metlicos
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin
masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos,
cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados
para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se
mencionan algunos de las ms utilizados.
6) Fundicin en matrices
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la
inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de
piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en
matrices.
Cmara caliente
Cmara fra
El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un
cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas
obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca
produccin.
7) Fundicin en cmara fra
Fundicin con molde permanente por gravedad
Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa
que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de
la utilizacin de este mtodo el la fabricacin de lingotes de metal.
La fusin de moldes de baja presin
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol
sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo
por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la
pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para
grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
Fundicin
vacio
8) Fundicin hueca
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste
en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el
metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el
metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.
9) Fundicin prensada o de Corthias
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin
hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un
extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazn, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es
considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.
10) Fundicin centrfuga
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se
puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin
centrfuga:
I.
II.
III.
III) Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de
piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza
centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades
de los moldes.
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inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o
pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.