Repblica Bolivariana de Venezuela

Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho

Ncleo Ciudad Guayana
Facultad de Ingeniera
Ctedra: Mantenimiento III

Anlisis de Criticidad

Integrante:
QUINTERO, Jorge
V-12.644.547

Ciudad Guayana, Abril de 2015

INTRODUCCION

Hoy en da el ambiente competitivo de las empresas de mantenimiento est caracterizado por una serie
de fuerzas que han obligado a las compaas a cambiar su forma tradicional de desarrollar sus
operaciones. Es importante que las empresas se esfuercen a adaptarse cada vez ms rpidamente a
realidades nuevas y complejas. La rapidez de los cambios en este ambiente de negocio, ha obligado a
las organizaciones a invertir y tomar decisiones basadas en informacin incompleta, incierta o imprecisa
y al mismo tiempo, a cumplir con las exigencias de producir a menor costo y con mayores niveles de
calidad y confiabilidad.

Durante muchos aos las empresas se limitaron al diseo de sus planes de mantenimiento pensado en
las recomendaciones de los fabricantes, con base a las fallas ocurridas y en la experiencia operacional
interna y externa. Adicionalmente se divorciaba al operador de las actividades de mantenimiento de los
equipos. Esta prctica ha generado una visin truncada de los requerimientos reales de mantenimientos
de los activos y sin considerar los niveles de riesgo asociados a SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y
su impacto en procesos, as como tambin la condicin de los equipos estticos para la seleccin de las
estrategias de inspeccin y frecuencias.

El reconocimiento de estas limitaciones de los diseos tradicionales de planes de mantenimiento, ha

permitido el nacimiento de nuevas Metodologas como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
Inspeccin Basada en Riesgo, Anlisis de Criticidad para Propsitos de Mantenimiento y Diseo de
Planes y Programas de Activos Basados en Confiabilidad.

Debido a estos cambios, se desarroll la metodologa para el anlisis de criticidad para optimizar los
planes de mantenimiento, mediante la integracin de la metodologa de Ciliberti, la metodologa de
Mantenimiento Basado en Criticidad, Inspeccin Basada en Riesgo y el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, agrupando los diferentes mtodos que conforman las operaciones. El objetivo final es
mejorar los tiempos de generacin de planes de cuidado y a su vez generar una lista jerarquizada de
equipos por nivel de criticidad, con el fin de generar los planes de cuidado de los equipos basados en el
nivel de riesgo.

Definiciones Importantes

Anlisis de Criticidad: Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado perodo
de tiempo, bajo unas condiciones de operacin previamente establecidas.

Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos,

tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto
operacional especfico.

Parmetros de la Confiabilidad Operacional: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos,

mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos.

Confiabilidad
Humana

Confiabilidad
de Procesos

Confiabilidad
Operacional

Mantenimiento
de Equipos

Confiabilidad
de Equipos

Equipos Naturales de Trabajo: Se define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la

organizacin, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de
energa, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un
objetivo comn.

Jerarqua de Activos: Se define el nmero de elementos o componentes de una instalacin y/o planta en
agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propsitos preestablecidos.

Unidades de Proceso: Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para
suministrar un servicio (ej. electricidad) o producto (ej. gasolina) al procesar y manipular materia prima e
insumos (ej. agua, crudo, gas natural, catalizador).

Sistemas: Es un conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen
una funcin especfica. Ej. Separacin de gas, suministrar aire, regeneracin de catalizador, etc.

Riesgo: Es un trmino de naturaleza probabilstica, que se define como egresos o prdidas probables
consecuencia de la probable ocurrencia de un evento no deseado o falla. En este simple pero poderoso
concepto coexiste la posibilidad de que un evento o aseveracin se haga realidad o se satisfaga, con las
consecuencias de que ello ocurra. Matemticamente, viene dado por la expresin universal:
() = () ()
Dnde:
R (t): Riesgo
P (t): Probabilidad
C (t): Consecuencias

Consecuencia: Es el resultado de un evento. Puede existir una o ms consecuencias de un evento, las

cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente.

Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarqua o prioridades de

procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las reas donde es ms importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

Defecto: Es la causa inmediata de una falla: desalineacin, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas de
seguridad, entre otros.

Falla: Terminacin de la habilidad de un tem para ejecutar una funcin requerida.

Falla funcional: Es cuando el tem no cumple con su funcin de acurdo al parmetro que el usuario
requiere.

Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como ocurre y
su impacto en la operacin del equipo. Efecto por el cual una falla es observada en un tem fallado.
Hechos que pueden haber causado cada estado de falla.

Mecanismo de falla: Es el proceso fsico, qumico u otro que ha conducido un deterioro hasta llegar a la
falla.

Prioridad: Es la importancia relativa de una tarea en relacin con otras tareas.

El Anlisis de Criticidad

El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de

procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y

componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales:

Confiabilidad humana

Confiabilidad del diseo

Confiabilidad del proceso

Confiabilidad del mantenimiento.

El anlisis de criticidades da respuesta a muchas interrogantes, dado que genera una lista ponderada
desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total del universo analizado, diferenciando tres
zonas de clasificacin:

Alta criticidad

Mediana criticidad

Baja criticidad

Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o
proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos
o elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un anlisis de
criticidad estn asociados con:

Seguridad

Mantenimiento

Ambiente

Rata de fallas

Produccin

Tiempo de reparacin

Costos de operacin

Estos criterios se relacionan con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para cada elemento
evaluado. La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para
establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad.

Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso
evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de
reparacin y los impactos en seguridad y ambiente.

Descripcin de la metodologa de Anlisis de Criticidad

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por consecuencia
de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los
cuales incurrir la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.

Figura Matriz de criticidad

La matriz tiene un cdigo de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad de riesgo
relacionado con el Valor de Criticidad de la instalacin, sistema o equipo bajo anlisis.

Tcnicas de Anlisis de Riesgo

Existen diferentes tcnicas para dimensionar el riesgo, todas ellas enmarcadas en tres modalidades
tcnicas Cualitativas, Semi- Cuantitativas y tcnicas Cuantitativas.

Tcnicas cualitativas: Las tcnicas cualitativas como su nombre lo indica, obedecen a

razonamiento de naturaleza cualitativa, donde la estimacin de la probabilidad de ocurrencia de
los eventos y de sus respectivas consecuencias se realiza utilizando una escala relativa donde
no se establecen rangos numricos explcitos.

La estimacin del riesgo pasa por estimar la probabilidad de ocurrencia de un evento (frecuencia de
ocurrencia) y sus consecuencias. Las tcnicas cualitativas, proponen estimar ambos trminos,
cualificndolos como se muestra a continuacin:

Estimacin cualitativa de la frecuencia

1.- Extremadamente improbable.
2.- Improbable
3.- Algo probable
4.- Probable
5.- Muy probable

Estimacin cualitativa de consecuencias

A.- No severa
B.- Poco severas
C.- Medianamente severas
D.- Muy severas
E.- Extremadamente severas

Una vez que las probabilidades de cada evento han sido estimadas conforme a la escala relativa descrita
anteriormente; y por otra parte, las consecuencias han sido categorizadas dependiendo de su severidad
relativa, se puede estimar cualitativamente el riesgo asociado a cada escenario considerado y agrupar
los escenarios en diferentes grupos donde las probabilidades y consecuencias sean equivalentes.

Una de las debilidades de esta tcnica, es que debido a su naturaleza cualitativa, en ciertas ocasiones y
dependiendo de la percepcin de los analistas, un mismo evento podra ser categorizado en diferentes
escalas; de all la importancia de establecer cierto esquema referencial para definir en forma ms
explcita los diferentes niveles de probabilidades y consecuencias, y por otra parte conservar el mismo
equipo de trabajo durante todo el desarrollo del anlisis de riesgo.

Un ejemplo de esta tcnica de anlisis cualitativo es la metodologa de puntos, como se muestra en la

siguiente figura.

Figura Metodologa de Criticidad de Puntos.

Tcnicas Semi- Cuantitativas: Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicas blandas, de fcil
manejo y comprensin, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad, proporcional al
riesgo, que permite jerarquizar opciones para tomar una decisin, componentes dentro de un
sistema, equipos o subsistemas en una instalacin, etc., pero que por su carcter semicuantitativo no permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son las ms
adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo.

En las tcnicas semi-cuantitativas, se establecen rangos relativos para representar las probabilidades de
ocurrencia y las consecuencias correspondientes, llegndose a establecer una matriz de criticidad o de
jerarquizacin del riesgo, que si bien no corresponde a valores absolutos, si representan rangos
numricos de riesgo.

Posteriormente, una vez cuantificadas (al menos comparativamente) las probabilidades de ocurrencia y
las respectivas consecuencias, se procede a estimar en forma relativa el riesgo.

Tcnicas Cuantitativas: Para realizar un dimensionamiento ms objetivo del Riesgo, que permita
juzgar sobre bases ms slidas su tolerabilidad, existe tcnicas cuantitativas, mucho ms
complejas que las tcnicas cualitativas y semi cuantitativas y que por ende requieren mayor
tiempo para su desarrollo.

Las tcnicas cuantitativas permiten determinar valores absolutos de riesgo, que pueden tratarse como
egresos probables y por ende incluirse en evaluaciones financieras a ser tomados en consideracin en
cualquier proceso de toma de decisiones.

El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a un evento, escenario o decisin en particular a

travs de la cuantificacin explcita de la probabilidad y las consecuencias, como se muestra en la figura.

FUNDAMENTOS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD

El Anlisis de Criticidad (AC) es una metodologa semi-cuantitativa para dimensionar el riesgo que
permite establecer jerarquas o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos (ISED S),
de acuerdo a una figura de mrito llamada Criticidad; que es proporcional al Riesgo: La Criticidad se
calcula mediante la siguiente ecuacin:
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla x Impacto

La cual es proporcional a la siguiente ecuacin:

RIESGO = Probabilidad de Falla x Consecuencia.

La Frecuencia de Falla es proporcional a la probabilidad de falla y el Impacto es proporcional a la

Consecuencia de una falla; en consecuencia; CRITICIDAD es Proporcional al RIESGO. El anlisis de
criticidad es una tcnica de fcil manejo y comprensin en el cual se establecen rangos relativos para
representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus impactos o
consecuencias.

Ambas magnitudes; frecuencias e impactos; se llevan entonces a una matriz; como la mostrada en la
siguiente figura.

que tiene un cdigo de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la
instalacin, sistema, equipo o dispositivo bajo anlisis. En la figura anterior; muestra un tpico arreglo de
una matriz de riesgo 4x4 semi cuantitativa; Puede verse en la figura que el eje de la probabilidad o
frecuencia se divide en rangos calificados como Alto, Medio, Bajo y Remoto; y de igual manera se
dividen las consecuencias en rangos calificados como Grave; Substancial, Marginal e Insignificante.
Estos rangos deben asociarse a valores numricos para estudios cuantitativos y/o a descripciones muy
claras para el caso de estudios semi-cuantitativos o cualitativos.

En la matriz pueden identificarse tres regiones; a saber

Regin de Riesgo Inaceptable.

Regin de Riesgo Aceptable

Una regin entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo inaceptable en la cual se
requiere de acciones de evaluacin detallada, gerencia y monitoreo del riesgo.

METODOS PARA ANALISIS DE CRITICIDAD

Durante el proceso de concepcin y diseo de una estructura de criticidad para un sistema, proceso o
negocio en particular, debe tomarse en cuenta tres grandes tareas:

Realizar un exhaustivo anlisis estadstico de eventos, de falla y de su impacto global en el

negocio, para establecer rangos relativos para las frecuencias de falla y para los impactos o
consecuencias de falla.

Establecer claramente lo que se considerar como riesgo intolerable y lo que se considerar

como riesgo tolerable; lo cual implica un extenso anlisis de tolerabilidad del riesgo en toda la
organizacin, y la revisin de normas, estndares y regulaciones vigentes por tipo de proceso.

Lograr un gran acuerdo aceptado a todos los niveles de la organizacin o proceso donde se
utilizar la estructura de criticidad y unificar criterios para su interpretacin y correcta utilizacin.

Las tareas previamente expuestas son seguramente posibles, pero tambin implican un considerable
esfuerzo de anlisis y el consumo de recursos y tiempo; por esta razn, muchas organizaciones deciden
buscar entre las estructuras de criticidad ya diseadas y probadas para adoptar una de estas
metodologas (la que mejor se adecue a la naturaleza del proceso o negocio bajo anlisis).

A continuacin se describen brevemente algunas de las metodologas de criticidad de ms amplia

aceptacin en la industria de procesos.

Mtodo de Ciliberti

Este enfoque de carcter cualitativo, combina dos (2) matrices de criticidad; una construida desde la
ptica de seguridad de los procesos y otra construida desde la ptica del impacto en produccin.

Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global, para obtener la criticidad total del equipo
estudiado. Es el ms completo de los mtodos, ya que considera las probabilidades y consecuencias en
las reas de SHA y produccin separadamente y luego une los resultados.

El anlisis comienza cuando el analista evala las consecuencias y las probabilidades del criterio de
seguridad, higiene y ambiente y el criterio de proceso del activo a ser analizado.

Segn los datos de entrada, los cuales son: las condiciones operacionales, probabilidad, consecuencia,
prdida de la produccin, otros, los valores arrojados por el anlisis se introducen en la matriz
correspondiente a cada criterio (primera matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de
SHA.

Para el criterio de proceso, estos valores se introducen en la segunda matriz para ajustar los niveles de
criticidad obtenidos de la matriz anterior, con el fin de obtener el nivel de criticidad para el activo
analizado.

Finalmente ambos resultados se combinan en una matriz resultante, tal, como se muestra en la siguiente
figura.

Mantenimiento Basado en Criticidad

El Mantenimiento Basado en Criticidad (CBM), equilibra el nivel de criticidad desde la ptica del proceso
igualmente al de seguridad, estableciendo un reporte de criticidad que establece un rendimiento de la
inversin a las compaas para los esfuerzos de integridad mecnica, mientras que a su vez establece la
complacencia con las regulaciones gubernamentales. Este acercamiento perfecciona la efectividad del
programa de integridad mecnica, enfocndose en los equipos ms importantes, o crticos.

Todos los equipos del proceso se evalan con nfasis igual en el peligro (salud, seguridad, y ambiental)
y criterios de proceso. Cada equipo recibe un grado compuesto basado en las entradas del peligro y del
proceso. El grado compuesto se utiliza para establecer una graduacin de la criticidad del proceso y del
peligro (PHCR) para ese equipo.

El valor de PHCR es una graduacin relativa en una jerarqua total de la criticidad que se utilice para
determinar las prioridades para los programas de mantenimiento, las inspecciones y las reparaciones.

Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)

Este anlisis de criticidad se basa en la aplicacin de la etapa inicial (Fase de Anlisis Cualitativo) del
estudio de IBR (Inspeccin Basada en Riesgo), fundamentada en las normativas API RP-580 y API PUB581.

Esta metodologa permite calcular la criticidad (riesgo) con base en el anlisis del comportamiento
histrico, modos de degradacin o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin,
mantenimiento, inspeccin y polticas gerenciales tomando en cuenta al mismo tiempo la calidad y
efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias asociadas a las potenciales fallas.

Esta es una metodologa especial de anlisis de criticidad para equipos estticos y solo aplica para
aquellos equipos cuyo principal mecanismo de deterioro es la corrosin.

Esta metodologa permite la ubicacin de los equipos analizados en una matriz de 5x5 (Figura abajo
mostrada) que presenta cuatro niveles de clasificacin de riesgo que son: riesgo bajo representado
tpicamente en color blanco o verde, riesgo medio presentado en amarillo, riesgo medio alto graficado
en naranja y alto riesgo mostrado en rojo.

La metodologa de IBR adems de determinar el nivel de riesgo asociado a los componentes estticos
de un sistema sometidos a procesos de corrosin, permite evaluar la efectividad del plan de inspeccin
para reducir dicho riesgo.

En dicha metodologa se define la falla como cualquier evento que ocasione la rotura de los lmites del
equipo. Por lo que se puede afirmar que la falla considerada en IBR es la prdida de la funcin de
contencin del fluido presurizado, dicho en otras palabras, la fuga del fluido presurizado al medio
ambiente. Un programa exhaustivo de IBR debe incluir todos los equipos estticos que componen la
barrera de contencin de presin del sistema en evaluacin, de acuerdo con las necesidades del
usuario. Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presin (torres, tambores, tanques, etc.) y
sistemas de tuberas de proceso.

EL anlisis IBR completo implica tres fases diferentes:

Fase I. Anlisis cualitativo de riesgo.
Fase II. Anlisis semi - cuantitativo de riesgo.
Fase III. Anlisis cuantitativo de riesgo.
Como se mencion previamente, esta metodologa propone la determinacin del riesgo con base en
modelos de clculo que consideran el anlisis del comportamiento histrico, modos de degradacin o
deterioro, caractersticas de diseo, condiciones de operacin, mantenimiento, inspeccin y polticas
gerenciales tomando en cuenta La calidad y efectividad de la inspeccin, as como las consecuencias
asociadas a las potenciales fallas.

Estos clculos son bastante ms detallados y exhaustivos que los realizados para las metodologas de
criticidad previamente expuestas y los procedimientos para realizarlos estn contenidos las Normativas
API 580 y 581.

Pasos del anlisis de criticidad

Para realizar en Anlisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:

Primer paso: Definir el nivel de anlisis: Se debern definir los niveles en donde se efectuar el
anlisis: instalacin, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o
necesidades de jerarquizacin de activos:

Instalacion

Sistema B1

Sistema B2

Equipo 1

Equipo 2

Elemento
2A

Elemento
2B

Informacin necesaria:
Se requiere contar con la siguiente informacin para realizar el anlisis:

Relacin de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).

Relacin de sistema y equipo por instalacin (se requiere a diferentes tipos de sistemas y
equipos).

Ubicacin (rea geogrfica, regin) y servicio.

Filosofa de operacin de la instalacin y equipo.

Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).

Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.

Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el anlisis.

Registros de los impactos en produccin (% perdida de produccin debido a la falla del

elemento, equipo, sistema o instalacin en estudio, produccin diferida y costos relacionados).

Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.

Segundo paso: Definir la Criticidad: La estimacin de la frecuencia de falla y el impacto total o

consecuencia de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:

Estimacin de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir ms de un modo de
falla, el ms representativo ser el de mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de
ocurrencia del evento se determina por el nmero de eventos por ao.

La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.

Categora

Tiempo promedio entre

fallas TPEF, en aos

Numero de fallas
por ao

Interpretacin

TPEF < 1

>1

Es probable que ocurran varias fallas en un ao

1 TPEF < 10

0.1 < 1

10 TPEF < 100

0.01 < 0.1

100 TPEF < 1.000

0.001 < 0.01

TPEF 1.000

0.001

Es probable que ocurran varias fallas en 10

aos, pero es poco probable que ocurra en 1
ao.
Es probable que ocurran varias fallas en 100
aos, pero es poco probable que ocurran en 10
aos.
Es probable que ocurran varias fallas en 1.000
aos, pero es poco probable que ocurra en 100
aos.
Es poco probable que ocurran en 1.000 aos.

Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en nmero de eventos por ao,
en caso de no contar con esta informacin utilizar base de datos genricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si
esta no est disponible basarse en la opinin de expertos.

Para la estimacin de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los siguientes criterios y sus
rasgos preestablecidos.

Daos al
personal (propio
o de compaia)

Impacto
ambiente

Cinco criterios

Daos a las
instalaciones

Impacto a la
poblacion

Impacto en la
produccion

Los daos al personal, impacto a la poblacin y al ambiente sern categorizados considerando los
criterios que se indican en la tabla Categora de los Impactos.

Los Impactos en la Produccin (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados generan
sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los siguientes factores: Tiempo Promedio para
Reparar (TPPR), Produccin Diferida.

Costos de Produccin (aceite y gas).

IP = (Produccin Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)

El valor resultante permitir categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la tabla Categora de los
Impactos.

Impacto
ambiental

Perdida de
produccin
(usd)

Daos a la
instalacin
(usd)

Daos irreversibles al
ambiente y que violen
regulaciones y leyes
ambientales.

Mayor de 50
MM

Mayor de 50
MM

Daos irreversibles al
ambiente pero que
violan regulaciones y
leyes ambientales.

De 15 a 50
MM

De 15 a 50 MM

Puede resultar en la
hospitalizacin de al
menos 3 personas.

Daos
ambientales
regables sin violacin
de
leyes
y
regularizaciones,
la
restauracin
puede
ser acumulada.

De 5 a 15 MM

De 5 a 15 MM

El personal de la planta
requiere
tratamiento
mdico
o
primeros
auxilios.

Puede
resultar
en
heridas
o
enfermedades
que
requieran tratamiento
mdico o primeros
auxilios.

Mnimos
daos
ambientales
sin
violacin de leyes y
regulaciones.

De 500 mil a 5
MM

De 500 mil a 5
MM

Sin
impacto
en
personal de la planta.

Sin efectos
poblacin

Hasta 500 mil

Hasta 500 mil

Categora

Daos al personal

Muerte o incapacidad
total permanente, daos
severos o enfermedades
en uno o ms miembros
de la empresa

Incapacidad
parcial,
permanente,
heridas
severas o enfermedades
en uno o ms miembros
de la empresa

Daos o enfermedades
severas
de
varias
personas
de
la
instalacin.
Requiere
suspensin laboral.

el

Efecto en la
poblacin
Muerte o incapacidad
total
permanente,
daos
severos
o
enfermedades en uno
o ms miembros de la
comunidad.
Incapacidad
parcial,
permanente, caos o
enfermedades en al
menos un miembro de
la poblacin.

Sin
daos
ambientales
ni
violacin de leyes y
regulaciones
Tabla Categora de los impactos
en

la

Los impactos asociados a Daos de las instalaciones (DI) se evaluaran considerando los siguientes
factores:

Equipos afectados

Costos de Reparacin

Costos de Reposicin de Equipos

DI = (Costos de Reparacin + Costos de Reposicin de Equipos)

El valor resultante permitir categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la tabla Categora de los
Impactos.

De la tabla Categora de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categora se asignara a las
consecuencias, y este se empleara para realizar el clculo del nivel de criticidad. El impacto o
consecuencia total de una falla se determina sumando los valores de las categoras correspondientes a
cada columna o criterio multiplicado por el valor de la categora obtenida de la tabla que determina la
frecuencia de ocurrencia de falla.

Tercer Paso: Clculo del nivel de criticidad: Para determinar el nivel de criticidad de una
instalacin, sistema, equipo o elemento se debe emplear la frmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como categoras de las tablas Categora de
las Frecuencias de Ocurrencia y Categora de los impactos, respectivamente.

Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseada para PEP, para
determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquizacin establecidos.

Figura Matriz de Criticidad-PEP

Cuarto paso: Anlisis y Validacin de los resultados: Los resultados obtenidos debern ser
analizados a fin de definir acciones para minimizar los impactos asociados a los modos de falla
identificados que causan la falla funcional.

Este anlisis final permitir validar los resultados obtenidos, a fin de detectar cualquier posible desviacin
que amerite la reevaluacin de la criticidad.

Quinto paso: Definir el nivel de anlisis: El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por
el impacto permite jerarquizar los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos,
basado en la criticidad. El cul es el objetivo de la aplicacin de la metodologa.

La valoracin del nivel de criticidad y la identificacin de los activos ms crticos permitir orientar los
recursos y esfuerzos a las reas que ms lo ameriten, as como gerenciar las acciones de mitigacin del
riesgo en elementos subsistemas, considerando su impacto en el proceso.

Sexto paso-Determinar la criticidad: Permite completar la metodologa, sin formar parte de la

misma. Cuando en la evaluacin de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las
acciones recomendadas para llevar la criticidad de un valor ms tolerable deben orientarse a
reducir la frecuencia de ocurrencia del evento.

Si el valor de criticidad se debe a valores altos en alguna de las categoras de consecuencias, las
acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional) puede
generar.

Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la aplicacin de otras
metodologas de Confiabilidad, con el objeto de:

Identificar las causas raz de los eventos de deseados y recomendar acciones que las eliminen
mediante el Anlisis Causa Raz (ACR).

Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las fallas por medio de
las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) e Inspeccin Basada en
Riesgo (IBR).

Complementar y/o validar los resultados mediante anlisis RAM.

Sptimo paso: Sistema de Seguimiento de control: Despus de la seleccin de las acciones de

mejora en las frecuencias de ocurrencia de los eventos y mitigacin de impactos se debe crear y
establecer en Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le ejecucin de las
acciones seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes de AC.

Los objetivos de Seguimiento y Control son:

Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicacin de los planes de accin resultantes de la

aplicacin de la Metodologa Anlisis de Criticidad.

Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.

Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicacin de las acciones
generadas como resultados de los anlisis para determinar se requiere un nuevo anlisis.

Ejemplo de Anlisis de Criticidad

Anlisis de criticidad de la maquinaria instalada, a continuacin vamos a determinar la criticidad en la

planta desmotadora de algodn BLANCA PALOMA S.A.

La maquinaria instalada ha sido dividida en los siguientes sistemas:

1) Anlisis de las instalaciones, maquinarias y tipo

El centro de acondicionamiento de secado, desmotado y almacenamiento de algodn Blanca Paloma

construido conforme al proyecto visado nmero 34.314 de 6 de julio de 1989 por el Colegio Oficial de
Ingenieros Agrnomos de Sevilla entregado a la propiedad mediante el Certificado de fin de obra de 14
de mayo de 1992 visado nmero 037608 que acredit su ejecucin material, consta de las siguientes
instalaciones y maquinaria dividido por captulos:

1. SISTEMA DE ALIMENTACION

8. SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA B

2. SISTEMA DE ABSORCION

9. SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS A

3. SISTEMA DE SECADO

10. SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS B

4. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 1

11. SISTEMA DE FLUJO DE FIBRA Y

5. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 2A

CONDENSADOR

6. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 2B

12. SISTEMA DE PRENSA

7. SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA A

1.1) SISTEMA DE ALIMENTACION: Que consta a su vez de los siguientes elementos:

2 unidades de telescpicos tipo estacionario incluyendo tubos interior y exterior, conexin tipo bola giratoria
y accesorios para montaje en bancada fija incluyendo tubos y codos metlicos Standard desde telescpicos
al muro del edificio. Marca: LUMMUS.
1 unidad de caza piedras horizontales con conexiones de entrada y salida. Marca:
LUMMUS.
1 unidad de separador de descarga de 72" con cocciones de entrada y salida.
Vlvula de vaco de 72 "x 34 "con bandas de fcil sustitucin, incluyendo el accionamiento desde el
separador a la vlvula de vaco.
1 juego de plataformas, barandilla y escalera para el separador de 72".
1 unidad de ventilador Standard para succin del algodn. Marca: LUMMUS.
1 juego de soportes de acero para el separador de 72
1 juego de accionamientos trapezoidales para el ventilador.

1.2) SISTEMA DE ABSORCION: Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 control automtico de succin incluyendo soportes, vlvula de corte de succin, control de alimentacin
de velocidad variable, con accionamiento trapezoidal a partir de la vlvula de vaco, incluyendo tapas de
proteccin. Marca: LUMMUS.
1 unidad de vlvula de vaco de 72 "tipo "H" con bandas de fcil sustitucin, reductor de velocidad y
soportes.
1 unidad de caja de soplado de 72.

1.3) SISTEMA DE SECADO: Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 unidad de ventilador Standard impelente /aspirante para aire caliente.
1 unidad de juego de accionamientos trapezoidales para el ventilador.
1 unidad de torre de secado de 72" x 80", 23 bandejas, con puerta de acceso para limpieza, ventanillas de
inspeccin, escalera lateral a toda altura, conexiones de entrada y salida, incluyendo codos rectangulares
y soportes. Marca: SAMUEL JACKSON.
1 unidad de termmetro de pared con cable flexible de 40.
1 unidad de magntico para torres de secado.

1.4) SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 1

Limpiadora inclinada de 96" tipo succin etapa de secado: Que consta a su vez de los siguientes
elementos:
A. 1 unidad de limpiadora inclinada de 96" , tipo succin de aire caliente con seis tambores
cilndricos de pas, montados en rodamientos sellados resistentes al calor, bancada en
construccin de acero reforzado, carrillados de varillas construidos en segmentos individuales
para fcil sustitucin . Cada cilindro est accionado por correas dentadas, con transmisin entre
ellos. Marca: LUMMUS.
B. 1 unidad de tolva de conexin rectangular desde la descarga de la limpiadora inclinada de 96 "a
la despalilladora.
C. 1 juego de soportes de acero para la limpiadora inclinada de 96.

Despalilladora:
A. 1 unidad de despalilladora de 96" de desprendimiento centrfugo, con bypass incorporado,
accionamiento serpentn, cepillo desprendedor cilndrico con emparrillado de varillas en el cilindro
extractor. Marca: LUMMUS.
B. 1 juego de pasillos, barandillas y escalera para la despalilladora de 96",
C. 1 unidad de vlvula de vaco de 96" x 22.1/2 con accionamiento y soportes.
D. 1 unidad de caja de soplado tipo blow-pug.
Limpiadora Trashmaster: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad de limpiadora trashmaster de 96" con seis tambores de pas y dos cilindros recuperado
remontados en rodamientos de bolas sellos pre lubricados. Bancada principal construida en
acero reforzado con emparrillados de varillas en segmentos para fcil sustitucin. Cada cilindro
es accionado por correas dentadas con transmisin entre ellos.
B. 1 juego de accionamientos trapezoidales para la limpiadora incluyendo base para el motor.
C. 1 juego de plataformas, pasillos, barandilla y escalera para la "trashmaster " de 96".

1.5) SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 2

1.6) SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODN 2B

Limpiadora inclinada tipo succin de aire caliente: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad de limpiadora inclinada de 72" tipo succin de aire caliente con seis tambores cilndricos
de pas, montados en rodamientos sellados resistentes al calor, bancada en construccin de
acero reforzado, emparrillados de varillas construidos en segmentos individuales para fcil
sustitucin. Cada cilindro est accionado por correas dentadas con transformacin entre ellos.
Marca: LUMMUS.
B. 1 unidad de tolva de conexin rectangular desde la descarga de la limpiadora inclinada de 96".
C. 1 juego de soportes de acero para la limpiadora inclinada de 72 ",
D. 1 juego de plataformas, pasillos, barandilla y escalera para limpiadora inclinada de 72.
Limpiadora Trashmaster: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad de limpiadora trashmaster de 72 "con seis tambores de pas y dos cilindros recuperado
res montados en rodamientos de bolas sellos pre lubricados. Bancada principal construida en

acero reforzado con emparrillados de varillas en segmentos para fcil sustitucin. Cada cilindro
es accionado por correas dentadas con transmisin entre ellos.
B. 1 juego de accionamientos trapezoidales para la limpiadora incluyendo base para el motor.
C. 1 juego de plataformas, pasillos, barandilla y escalera par ala "trashmaster " de 72".

1.7) SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA A

1.8) SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA B

Desmotadora de sierras
A. Dos mquinas desmotadoras de sierras puestas en paralelo al final de cada torre
respectivamente. Marca LUMMUS
Sistema de sobrante automtico: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad sobrante automtico, completo con tolva de almacenaje de 72, protecciones, rodillos
fijos de alimentacin, moto- reductor de 1 HP en ngulo recto, arrancador magntico,
accionamientos , contenedor de la seccin de distribuidor con transportador ,controles de
selector y micro ruptores , descarga en fondo a nivel del suelo con conexin de succin,
incluyendo codo y transicin de rectangular a circular.
B. 1 unidad de separador sobrante de 72 "con conexin de entrada y descarga, vlvula de vaco tipo
"H de 72", incluyendo accionamiento desde el separador.
C. 1 juego de soportes de acero para el separador de 72".
D. 1 juego de plataformas, barandilla y escalera para el separador sobrante de 72".
E. 1 unidad de tolva de conexin entre el separador y el distribuidor.
F. 1 unidad de ventilador de succin de sobrante.

1.9) SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS A

1.10) SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS B

Sistema de limpiadora de fibras: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad de limpiadora de fibras tipo sierra, con desprendedor por cepillo, APRA ser instalada
detrs del conjunto desmotadora /sper jet, incluyendo tolva de basura, soporte de motor,
accionamientos trapezoidales y sistemas de proteccin. Marca: LUMMUS, Modelo: GUARDIAN.
B. 1 unidad de condensador de 30" x 108 " para la limpiadora de fibras incluyendo conexiones de
entrada y accionamiento por cadena desde la limpiadora.
C. 1 unidad de flujo de polvo rectangular en manifold para el condensador de la limpiadora.
D. 1 unidad de ventilador vane-axial de 24 "con soporte para el motor y accionamientos
trapezoidales.
E. 1 juego de conductos rectangulares de fibra desde la sper-jet al condensador de la limpiadora.
F. 1 juego de codos y conexiones rectangulares desde la limpiadora de fibras al flujo de fibras.
G. 1 ventilador de basura.
H. 1 juego de soportes.
I. 1 juego de ngulos y aristas.

1.11) SISTEMA DE FLUJO DE FIBRA Y CONDENSADOR

Flujo de fibra y condensador en batera: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 unidad de ventilador, vane-axial,
B. 1 juego de accionamientos trapezoidales para el condensador, incluyendo reductor, base para el
motor.
C. 1 juego de soportes de acero para el condensador.
D. 1 unidad de bajante de fibra desde el condensador de 50" hasta el alimentador de la prensa.
E. 1 unidad de humidificador para incorporar humedad a la fibra en el bajante.
F. 1 juego de plataformas, barandillas y escalera para el condensador.

1.12) SISTEMA DE PRENSA

Prensa de densidad universal y cajn deslizante: Que consta a su vez de los siguientes elementos:
A. 1 prensa Marca: LUMMUS. Con equipo hidrulico de densidad universal, cajn deslizante con
cajas de formacin de la bala de 20" x 54" rotativas, incluyendo:
o Bancada de nivel con cabezal mecanizado para incorporar un pistn de doble efecto, cilindros
del cajn deslizante y trampero. Columna central y barras de tensin exteriores en el lado del
pistn. Barras de tensin y columna de soporte en el lado del tramper, todo apoyado en viga
base mecanizada.
o 2 cajas de formacin de bala de 20" x 54" con uas mecnicas de soltura automtica de soltura
automtica.
o 1 pistn superior de doble efecto con cilindro y empaquetadura.
o 1 bloque desplazable superior con muescas para 8 flejes.
o 2 bloques desplazables inferiores con muescas para 8 flejes, montados en el lecho de la
prensa.
o 1 tramper de doble cadena, alta capacidad, completamente encerrado, con reductor de cadena,
sistema de tensin, varillas de empuje, rodillos y varillas de gua, pie empujador, base para el
motor y finales de carrera.
o 1 juego de accionamientos trapezoidales desde el motor al eje del tramper.
o 1 control de peso de bala con indicador montado en la consola de control.
o 1 sistema de giro de prensa con motor de 1/2 HP con reductor de acoplamiento fluido, starter
magntico, base para el motor y accionamiento por cadena.
o 1 sistema de fijacin de prensa con soltura neumtica.
o 1 elevador hidrulico del cajn deslizante.
o 1 paro automtico del pistn de retraccin.
o 1 alimentador de alta capacidad por cinta inclinada con accionamiento por motor-freno de 5 HP,
correas, poleas y protecciones de seguridad.
o 1 caja de bombas hidrulicas con tanque de 225 galones con purgador, manmetro,
termmetro, filtros, vlvulas, descarga, cilindros de comprobacin, intercambiador de calor y
manifold montados sobre el tanque base de acero mecanizada para las bombas y el motor, con
una bomba de doble vano y una de pistn.
o 1 soporte del motor ajustable con accionamiento por correa plana estriada desde el motor al eje
primario.
o 1 juego de tubos hidrulicos y conexiones desde los controles de la bomba al pistn de la
prensa y a los cilindros del cajn deslizante.
o 1 consola de control remoto con controles de circuito impreso y cableado general interno.
Controles completos para operacin manual o automtica, cierre de seguridad y luces
indicadoras.
o 1 expulsor automtico de la bala.
o 1 sistema de manejo de balas para la prensa incluyendo carretilla de lecho plano accionada por
moto reductor de 3 HP, ensacadora, ensacador con seccin de rodillos montado en la bancada
de una bscula , empujador de la bala, centrador y consola de control.

2) Factores
Los factores que vamos a considerar en el estudio de la criticidad de nuestra planta son:

2.1) Factor de Costo de Reparacin: Permite determinar criterios de clasificacin de las fallas
de acuerdo con los costos directos de reparacin, mano de obra y costo de los
recambios. Este factor se mide en y vamos a dividir su severidad en tres: Alta, media y
baja. Los datos de los que disponemos nos dicen que las fallas estudiadas para cada
sistema abarcan desde los 100 hasta los 2000 .

Cada rango de valores lo vamos a dividir de la siguiente manera:

COSTO REPARACIN ()

ALTA 1000
1000 < Media 500
500 < Baja

De acuerdo a la divisin antes realizada nuestra severidad en cada equipo ser:

Factor
Sistemas
Sistema de alimentacin
Sistema de absorcin
Sistema de secado
Sistema de limpieza de algodn 1
Sistema de limpieza de algodn 2 A
Sistema de limpieza de algodn 2 B
Sistema desmotadora de sierra A
Sistema desmotadora de sierra B
Sistema limpiadora de fibras A
Sistema limpiadora de fibras B
Sistema de flujo de fibra y condensador
Sistema de prensa

Baja

Costo Reparacin
Media
Alta
1

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Tabla Severidad Costo de Reparacin

2.2) Factor de prdida de produccin: Permite establecer criterios para la categorizacin de

manera especfica todos los sistemas pues nos da un valor del coste de la parada de la
planta, si se produjera, debido a la falla en ese sistema estudiado. La manera de
compararlo ser por el nmero de balas que se dejan de producir mientras dura la avera.
Este factor es ms complejo de lo que podra resultar a simple vista pues depende a su
vez de otros factores que vamos a detallar a continuacin.

Prdida de produccin = T parada * Produccin/h * Prdida de disponibilidad

Dnde:
o

Tiempo de parada: Se refiere al tiempo que la mquina esta sin funcionar. Este tiempo abarca
desde que se produce la falla hasta que el problema est totalmente solucionado y la planta
trabaja a pleno rendimiento.

Produccin/h: Como se dijo antes la capacidad de la planta viene definida por la capacidad de la
maquina o sistema de menor capacidad. En esta fbrica hemos constatado que todas las
mquinas estn bastante ajustadas siendo la capacidad de produccin de 200 balas cada 12
horas

Prdida de disponibilidad: Se refiere al hecho de que si la mquina o sistema estudiado falla se

produce una parada total de la lnea o no. Si se produjera la parada total de la lnea est claro

que la perdida de produccin ser toda mientras no se repare el fallo. Sin embargo hemos visto
que si no se produce tal parada tambin habra una prdida de produccin debido a que los
sistemas que funcionan en paralelo no tienen la misma capacidad funcionando ellos solos y se
reduce la produccin sin alterar con ello la calidad del producto final en un 20% en condiciones
normales de produccin.
Considerando todos los factores que intervienen en el estudiado, la severidad de nuestro sistema queda
por tanto de la siguiente manera:

Tabla Severidad Prdida de produccin

3) Ponderacin y pesos.

No todos los factores estudiados afectarn de igual manera a la criticidad del sistema en la planta.
Debido a esto tenemos que darle a cada factor una proporcin en el total de la criticidad o ponderacin.

Los factores como hemos dicho anteriormente estn evaluados de acuerdo a unas escalas para poder
estudiarlos de mejor manera. A estas escalas tambin hay que darle su proporcin o peso. La
ponderacin de nuestros factores es:

Factor de Costo de Reparacin:

10

Factor de Perdida de Produccin: 15

Y los pesos son:

Factores
Costo reparacin

Pesos
0.2
0.5
1

Baja
Media
Alta
Tabla Pesos de los factores de criticidad

Una vez puestas las ponderaciones y pesos rellenamos la siguiente tabla de acuerdo a los criterios antes
mencionados
Factores

Perdida de
produccin

Costo Reparacin

Sistemas

Baja

Sistema de alimentacin
Sistema de absorcin
Sistema de secado
Sistema de limpieza de algodn 1
Sistema de limpieza de algodn 2 A
Sistema de limpieza de algodn 2 B
Sistema desmotadora de sierra A
Sistema desmotadora de sierra B
Sistema limpiadora de fibras A
Sistema limpiadora de fibras B
Sistema de flujo de fibra y condensador
Sistema de prensa

Media

Alta

Numero de balas

125
25
25
200
5
5
12
12
18
18
125
400

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Tabla Severidad de la lnea de desmotado

4) Resultado

Una vez tenemos los datos la criticidad de nuestra lnea de produccin queda de la siguiente manera:

12
11
4
9
10
1
2
7
8
5
6
3

Severidad de los procesos

Sistema de prensa
Sistema de flujo de fibra y condensador
Sistema de limpieza de algodn 1
Sistema limpiadora de fibras A
Sistema limpiadora de fibras B
Sistema de alimentacin
Sistema de absorcin
Sistema desmotadora de sierra A
Sistema desmotadora de sierra B
Sistema de limpieza de algodn 2 A
Sistema de limpieza de algodn 2 B
Sistema de secado

Severidad

Frecuencia

25
10
18
11
11
10
3
2
2
2
2
3
Tabla Criticidad de la lnea de desmotado

1
2
1
1
1
1
3
2
2
2
2
1

Criticidad

Criticidad

25
19
18
11
11
10
9
5
5
4
4
3

Alta
Media
Media
Media
Media
Baja
Media
Baja
Baja
Baja
Baja
Baja

Figura Matriz de criticidad de la lnea de desmotado

El nico sistema que nos sale crtico es el sistema de prensa, algo que a priori pensbamos que nos
poda salir. Sobre este sistema es sobre el que tendremos que tener mayor control en el mantenimiento y
al que le aplicaremos la tctica RCM.

Conclusiones

El Anlisis de Criticidad es una herramienta que permite establecer bajo criterios homologados,
jerarquas entre sistemas, equipos y componentes. Para los casos donde las frecuencias de fallas
medidas y escenarios de fallas considerados son extremadamente pequeas; se puede desarrollar un
modelo de criticidad basado en variables de estado para Equipos Estticos y Subestructura, centrado en
integridad mecnica y riesgo. Al utilizar las variables de estado, el modelo obtiene una gran capacidad de
prediccin de niveles de criticidad. Esta criticidad proyectada es el resultado de un programa de
administracin de la integridad y confiabilidad de instalaciones, la herramienta desarrollada facilita la
toma de decisiones para la asignacin eficiente de recursos.

El uso del anlisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas y contribuye a la mejora
continua de los Sistemas de Confiabilidad Operacional, garantizando valores altos del ciclo de vida y
utilizacin de acuerdo a la productividad y la rentabilidad de los activos, en particular, de Equipos
Estticos y estructuras de las Plantas.

Bibliografa

http://mtto4lisethlopez.blogspot.com/2011/10/el-analisis-de-criticidad.html
http://r2menlinea.com/w3/PT/PT013_Analisis_de_Criticidad_Integral_de_Activos.pdf
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-+Analisis+de+criticidad.pdf
http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/revista/1_2011/p29-42.pdf