1.

DEFINIO
Os aglomerantes so definidos como produtos empregados na construo civil para fixar ou
aglomerar outros materiais entre si. Geralmente so materiais em forma de p, tambm
chamados de pulverulentos que, misturados com a gua, formam uma pasta capaz de
endurecer por simples secagem ou devido ocorrncia de reaes qumicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais especficos.
Entre eles podemos citar:
PASTA = MISTURA DE AGLOMERANTE + GUA
ARGAMASSA = MISTURA DE AGLOMERANTE + AGREGADO MUDO + GUA
CONCRETO = AGLOMERANTE + AGREGADO MUDO + AGREGADO GRADO + GUA

2. CLASSIFICAO
Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua composio e
mecanismo de endurecimento.
De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser classificados em:
2.1.

AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES:

Seu endurecimento ocorre devido secagem do material. A argila um exemplo de

aglomerante inerte.
2.2.

AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS:

Seu endurecimento se d por meio de reaes qumicas. o caso da cal e do cimento.

Os aglomerantes quimicamente ativos so subdivididos em dois grupos:
2.2.1. AGLOMERANTES AREOS:

So aqueles que conservam suas propriedades e processam seu endurecimento somente na

presena de ar. Como exemplo deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a cal.
2.2.2. AGLOMERANTES HIDRULICOS:
Caracterizados por conservarem suas propriedades em presena de ar e gua, mas seu
endurecimento ocorre sob influncia exclusiva da gua. O cimento o principal aglomerante
hidrulico utilizado na construo civil.
Quanto composio, os aglomerantes hidrulicos so classificados em:
2.2.2.1. AGLOMERANTES SIMPLES:
So formados por apenas um produto com pequenas adies de outros componentes com o
objetivo de melhorar algumas caractersticas do produto final. Normalmente as adies no
ultrapassam 5% em peso do material. O cimento Portland comum um exemplo deste tipo de
material.
2.2.2.2. AGLOMERANTES COM ADIO:
So compostos por um aglomerante simples com adies em quantidades superiores, com o
objetivo de conferir propriedades especiais ao aglomerante, como menor permeabilidade,
menor calor de hidratao, menor retrao, entre outras.
2.2.2.3. AGLOMERANTES COMPOSTOS:
Formados pela mistura de subprodutos industriais ou produtos de baixo custo com
aglomerante simples. O resultado um aglomerante com custo de produo relativamente
mais baixo e com propriedades especficas. Como exemplo, temos o cimento pozolnico, que
uma mistura do cimento Portland com uma adio chamada pozolana.
2.3.

QUANTO A PEGA

NO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO.

O fim da pega significa que a pasta no pode mais ser manuseada e, terminada essa fase,
inicia o endurecimento. Apesar de no fim da pega a pasta j ter alguma resistncia, durante
o endurecimento que os ganhos de resistncia so significativos.
De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classificlo em:
2.3.1. AGLOMERANTE DE PEGA RPIDA:
Quando a pasta inicia sua solidificao num intervalo de tempo inferior a 30
minutos.
2.3.2. AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRPIDA:
Quando a pasta inicia sua solidificao num intervalo de tempo entre 30 a 60
minutos.
2.3.3. AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL:
Quando a solidificao da pasta ocorre num intervalo de tempo entre 60 minutos
e 6 horas.

3. GESSO

O gesso um aglomerante obtido a partir da eliminao parcial ou total da gua de

cristalizao contida em uma rocha natural chamada gipsita, que ocorre na natureza em
camadas estratificadas.
A obteno ocorre por meio de 3 etapas:

A extrao da rocha,

A diminuio de tamanho da mesma por processos de triturao

E a queima do material.

A ltima etapa tambm conhecida como calcinao e consiste em expor a rocha a

temperaturas que podem variar de 100 a 300C, obtendo como resultado o gesso com
desprendimento de vapor dgua. De acordo com a temperatura de queima podem resultar
diferentes tipos de produtos. O processo de queima da gipsita normalmente feito em fornos
rotativos e pode ser resumido na equao qumica a seguir:

Normalmente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos.

As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistncia compresso entre 5

e 15 Mpa.

As argamassas de gesso aderem bem s superfcies speras exceto as pedras e as

madeiras.

As argamassas de gesso e cimento so incompatveis, reagem entre si formando

compostos expansivos (etringita).

A umidade e o calor atacam e desagregam as argamassas de gesso.

As argamassas de gesso acartonado ou reforados com fibra so timos isolantes

trmicos e acsticos.

Do beleza ao ambiente permitindo acabamentos diversos.

Oxidam o ao.

O gesso no sofre retrao.

S pode ser aplicado em ambientes internos.

Resistem bem compresso.

 utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obteno de

superfcies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser
utilizado puro (apenas misturado com gua) ou em misturas com areias, sob forma de
argamassas.
Atualmente, o gesso empregado em larga escala no formato de placas, as chamadas
paredes leves ou drywall. Essas placas so utilizadas em forros, divisrias, para dar
acabamento em uma parede de alvenaria bruta ou em mal esta- do, ou para melhorar os
ndices de vedaes trmicos ou acsticos do ambiente em que for empregado.
Por ser um aglomerante areo, no se presta para a aplicao em ambientes externos
devido baixa resistncia em presena da gua.
4. CAL
A cal obtida a partir da calcinao da rocha calcria, composta principalmente por xidos
de clcio e pequenas quantidades de impurezas como xidos de magnsio, slica, xidos de
ferro e xidos de alu- mnio. O processo de fabricao consiste resumidamente na extrao
da rocha e queima (calcinao).
O produto da queima chamado de cal viva ou virgem. A obteno da cal virgem pode ser
expressa pela seguinte equao qumica.

O produto resultante da calcinao formado predominantemente por xido de clcio

(CaO), mas para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em
hidrxido, o que se consegue com a adio de gua. A adio de gua em obra chamada
de extino e o produto resultante a cal extinta. Quando esse processo realizado ainda
em fbrica tem-se a cal hidratada, como estudaremos mais adiante. A equao qumica que
ilustra o processo de extino apresentada abaixo.

A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de gros de grande tamanho e

estrutura porosa ou em p. J a cal hidratada encontrada em forma de flocos ou em p.
Ambas apresentam a colorao branca.
As caratersticas da rocha de origem influenciam diretamente a composio qumica da cal.
Quanto composio, a cal pode ser classificada em:

CAL CLCICA: composta por no mnimo 75% de xidos de clcio (CaO). Esse tipo de
cal possui como caraterstica a maior capacidade de sustentao da areia.

CAL MAGNESIANA: possui no mnimo 20% de xidos de magnsio (MgO) em sua

composio. Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal d origem a misturas
mais trabalhveis.

Como vimos anteriormente, a adio de gua cal feita em obra chamada de extino.
Esse processo feito em tanques prprios e quando a gua adicionada inicia-se uma
reao onde h liberao de calor. Na variedade clcica, a reao violenta, com grande
liberao de calor, podendo atingir temperaturas da ordem de 400 em tanques fechados.
Na variedade magnesiana, a reao mais lenta, com menor gerao de calor.
Alm do desprendimento de calor, a extino da cal tem como consequncia o aumento de
volume da pasta, tambm chamado de rendimento. Determinado pela seguinte equao:

Classificao quanto ao rendimento da cal:

CAL GORDA: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume de
cal d origem a mais de 1,82 unidades de volume de pasta. A variedade clcica um
exemplo de cal gorda.

CAL MAGRA: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume de
cal d origem a menos de 1,82 unidades de volume de pasta. A cal magnesiana um
exemplo de cal magra.

Aps a adio de gua, a mistura deixada em repouso num processo conhecido como
envelhecimento da pasta. O perodo de envelhecimento varia de acordo com o formato do
material:

CAL EM PEDRA: o perodo de envelhecimento varia de 7 a 10 dias, quando a

variedade clcica e 2 semanas para a cal magnesiana.

CAL EM P: o perodo de envelhecimento mnimo de 24 horas.

Aps o processo de extino, a cal utilizada na composio de argamassas sendo misturada

em propores adequadas com cimento e areia. As argamassas de cal tm consistncia mais
ou menos plstica e endurecem por recombinao do hidrxido com o gs carbnico (CO2)
do ar, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais formados ligam de maneira
permanente os gros do agregado utilizado. Dessa forma, o endurecimento das argamassas
de cal se processa de fora para den- tro, exigindo certa porosidade que permita a
evaporao da gua e a penetrao do gs carbnico.

A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratao ser feito em usina. A cal
viva moda e pulverizada e o material modo misturado com uma quantidade exata de

gua. Aps, a cal hidratada separada da no hidratada e de impurezas, por processos

diversos.
A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a
armazenamento, alm de maior segurana, principalmente quanto a queimaduras, pois o
produto encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operaes de extino e
envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor
rendimento, a menor capacidade de sustentao da areia e o fato de as misturas, onde
empregada, resultarem em argamassas menos trabalhveis.
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg.
Normalmente esto disponveis no mercado trs tipos de material:

CH I : Cal hidratada especial (tipo I);

CH II : Cal hidratada comum (tipo II);

CH III : Cal hidratada com carbonatos (tipo III)

A nomenclatura diferenciada consequncia das diferentes propriedades qumicas e fsicas

de cada produto. As cales do tipo CHI e CHII so as mais empregadas na construo civil por
possurem maior capacidade de reteno de gua e de areia, tornando-as mais econmicas.
Na construo civil, a cal utilizada principalmente em argamassas de assentamento e
revestimento, pinturas, misturas asflticas, estabilizao de solos, fabricao de blocos slicocalcrios, indstria metalrgica, etc. A adio de cal s argamassas proporciona melhorias em
muitas caractersticas da mistura. O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da
mistura, o que tambm contribui para tornar as argamassas mais econmicas pela
possibilidade de aumento na quantidade de agregados. O custo reduzido da cal tambm
contribui para tornar seu uso atrativo.
5. CIMENTO
O cimento um aglomerante hidrulico produzido a partir de uma mistura de rocha calcria
e argila. A calcinao dessa mistura d origem ao clnquer, um produto de natureza
granulosa, cuja composio qumica constituda essencialmente de silicatos hidrulicos de
clcio, com certa proporo de outras substncias que modificam suas propriedades ou
facilitam seu emprego.

Entre os constituintes fundamentais do cimento (95 a 96%) podemos citar:

Cal (CaO);

Slica (SiO2);

Alumina (Al2O3)

xido de Ferro (Fe2O3)

Magnsia (MgO) em proporo mxima de 5%

Impurezas

A mistura dessas matrias-primas e a exposio temperatura de fuso do origem ao

clnquer. Como consequncia desse processo, ocorrem combinaes qumicas que resultam na
formao dos seguintes compostos, cujas propores influenciam diretamente nas
propriedades do cimento:
SILICATO TRICLCICO (C3S): esse componente contribui para a resistncia da pasta em
todas as idades. O cimento, ao ser misturado com a gua, comea a sofrer reaes qumicas,
fenmeno que chamamos de hidratao. Durante a hidratao do cimento h liberao de
certa quantidade de calor, chamado calor de hidratao, o qual ser aborda- do mais
adiante. O silicato triclcico um dos componentes que mais libera calor durante as reaes
de hidratao do cimento.
SILICATO BICLCIO (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades avanadas
e contribui pouco para a liberao de calor na hidratao do cimento.
ALUMINATO TRICLCICO (C3A): contribui para a resistncia no primeiro dia, para a
rapidez de pega e o componente que mais libera calor na reao de hidratao;
FERROALUMINATO DE CLCIO (C4AFE): apresenta pouca influncia nas caratersticas
da pasta.
De acordo com a ABCP (2011) o processo de fabricao do cimento passa pelas seguintes
etapas: extrao, britagem e depsito das rochas, mistura das matrias-primas,
homogeneizao, queima, resfriamento, adies e moagem. Como mencionado no incio deste
texto, o cimento tem como principais matrias-primas a rocha calcria e a argila. Ambos os
materiais so extrados de depsitos naturais chamados jazidas e, no caso da rocha

calcria, necessrio realizar um processo de britagem aps a extrao para reduzir as

dimenses do material ao tamanho adequado.
Em seguida, as matrias-primas so armazenadas em local especfico de onde so
encaminhadas para a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcria e da
argila em propores adequadas. Essa primeira mistura chamada de farinha crua e
encaminhada a moinhos especficos para a reduo do tamanho dos gros e homogeneizao
do material. Para aperfeioar a mistura de seus componentes, a farinha pode ainda passar
por estruturas verticais, chamadas silos de homogeneizao que realizam a mistura dos
materiais por processos pneumticos e de gravidade.
A seguir a mistura encaminhada a fornos rotativos, onde ocorre a queima do material,
processo conhecido como clinquerizao e realizado a temperaturas da ordem de 1400C. O
resultado desta queima o clnquer, que ao sair do forno encaminhado ao processo de
resfriamento.
Como estudaremos mais adiante, o cimento pode ser composto por outros materiais alm do
clnquer. Esses materiais, chamados de adies, so produtos geralmente de baixo custo que
melhoram algumas propriedades do cimento, alm de baratear o custo de produo. Aps o
resfriamento so feitas as adies necessrias ao clnquer e essa nova mistura de materiais
encaminhada ao processo de moagem, onde o material transformado em p. O cimento
resultante da moagem avaliado segundo alguns critrios de qualidade e aps essa
avaliao est pronto para a comercializao. Uma ilustrao resumida do processo
apresentada na figura E.3.

O processo de produo descrito tem influncia sobre algumas propriedades fsicas e

qumicas do cimento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicao.
Entre as principais caratersticas fsicas do cimento est a finura, que corresponde ao tamanho
dos gros ou superfcie especfica do cimento. Em resumo, a finura uma propriedade que
influencia diretamente a velocidade da reao de hidratao do cimento, pois a hidratao
ocorre em funo do contato do cimento com a gua. Quanto maior a finura, menor ser o
tamanho do gro do cimento, maior ser a superfcie exposta e, portanto, maior a
velocidade de reao.
Difcil de entender? Vamos imaginar o seguinte: voc tem duas caixas do mesmo tamanho e
vamos cham-las de caixa A e caixa B. A caixa A est cheia de bolas com 20 cm de
dimetro e a caixa B est cheia de bolas com 10 cm de dimetro. Se voc tivesse que
encapar com um plstico cada uma das bolas das duas caixas, em qual caixa voc gastaria
mais plstico?

Provavelmente voc gastaria mais plstico para encapar as bolas da caixa B, pois como o
dimetro delas menor, h mais bolas na caixa. Dessa forma, apesar do dimetro ser
menor, a rea de exposio das bolas que seria recoberta com plstico maior na caixa B
do que na caixa A. Alm disso, na caixa B h menos espaos vazios entre uma bola e outra, o
que contribui para aumentar a quantidade de bolas que iro caber na caixa. Da mesma
forma acontece com o cimento: quanto menor o tamanho do gro, maior a superfcie exposta,
pois h mais gros e menos espaos vazios e quanto maior a superfcie exposta, mais
rpido a gua consegue entrar em contato com cada gro, o que acelera o processo de
hidratao do cimento. Ficou mais fcil entender?
Dessa forma, o aumento da finura do cimento tambm contribui para o aumento da
resistncia, da trabalhabilidade e da coeso de concretos e, em funo da menor quantidade
de espaos vazios, aumenta a impermeabilidade de argamassa e concreto e diminui o
fenmeno de exsudao.
MAS O QUE EXSUDAO?
Voc j reparou que depois de algum tempo dentro da frma o concreto fica com a superfcie
brilhante? Isso ocorre porque o concreto uma mistura de cimento, agregados e gua. Esses
componentes tm densidades diferentes e por mais que estejam bem misturados existe uma
tendncia dos materiais mais pesados descerem e os mais leves subirem. Por essa razo, h no
concreto uma movimentao dos gros de cimento para baixo e afloramento do excesso de
gua expulso dos espaos ocupados pelo cimento.
Esse fenmeno chamado de exsudao ou segregao e extremamente prejudicial ao
concreto, pois ao se deslocar superfcie da mistura a gua percorre caminhos dentro da
pasta que aumentam a permeabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistncia
do concreto. Alm disso, uma maior concentrao de gua na superfcie deixa a pasta mais
diluda, o que tambm prejudica a resistncia. O fenmeno da exsudao pode ser diminudo
com o aumento da finura do cimento, pois quanto mais fino o cimento, menor o nmero de
espaos vazios, o que dificulta o caminho da gua para a superfcie do concreto.
Entre as caractersticas qumicas do cimento a que merece destaque o calor de hidratao,
j mencionado anteriormente. Quando o cimento entra em contato com a gua comeam as
reaes de hidratao que liberam calor. Quando as reaes diminuem de intensidade, o
calor da massa de concreto tambm diminui e h uma tendncia de ocorrer uma contrao do

volume de concreto, o que pode levar ao aparecimento de trincas quando a variao de

temperatura for muito grande.
Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratao mais
elevado que outros e cimentos com grandes propores desse componente tendem a
desprender mais calor em seus processos de hidratao.
Outra caracterstica importante do cimento sua resistncia aos agentes agressivos. guas
puras, ci- das, salgadas e provenientes de resduos industriais podem atacar o cimento
hidratado por dissoluo da cal existente e aps, os silicatos e aluminatos. Segundo Oliveira
(2008) a resistncia do cimento a agentes agressivos pode ser estimada pelo ndice de Vicat,
calculado pela relao entre a soma das pro- pores de slica e alumina dividida pela
proporo de cal presente na composio do cimento. Quando o resultado inferior a 1, o
cimento rico em cal e mais suscetvel ao ataque de agentes agressivos. Quan- do o ndice
superior a 1, o material pobre em cal e mais resistente aos meios agressivos.
Portanto, quanto maior a proporo de produtos calcrios na composio do cimento mais
suscetvel ao ataque de agentes agressivos ser o produto. Dessa forma, cimentos contendo
adies tm maior probabilidade de resistir ao de guas agressivas.
Entre as adies mais utilizadas na fabricao do cimento esto:
ESCRIA DE ALTO FORNO: um produto resultante da fabricao de ferro gusa que se
forma pela fuso das impurezas contidas no minrio de ferro dentro dos altos-fornos,
juntamente com a adio de fundentes (calcrio e dolomita) e as cinzas do coque (combustvel
usado na fuso). O resultado um produto de natureza granular que finamente modo
adquire propriedades cimentantes e quando adicionado ao cimento contribui na reduo do
calor de hidratao, da exsudao e da segregao em concretos.
POZOLANAS: so materiais que sozinhos no possuem a propriedade de aglomerar outros
materiais entre si, mas quando misturados a outro aglomerante e na presena de umidade
reagem, formando compostos com propriedades cimentantes. Como exemplos de pozolanas,
podemos citar as cinzas vulcnicas, algumas rochas gneas, argilas calcinadas, cinzas volantes,
entre outras. O emprego das pozolanas como adio do cimento melhora a trabalhabilidade
e resistncia do concreto, alm de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos
meios agressivos, como ambientes martimos e expostos a sulfatos.

Na maioria dos casos o cimento comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de

material ou a granel. De acordo com as adies e com a resistncia compresso mnima que
atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das seguintes partes:

O tipo de cimento representado por nmeros romanos seguidos ou no de letras, de

acordo com a composio. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de
resistncia, representada por um nmero correspondente resistncia em megapascais (Mpa),
obtida em ensaio especfico. Segundo Oliveira (2008) o ensaio para determinar a classe de
resistncia do cimento descrito em detalhes na NBR 7215 e de forma resumida consiste em
moldar amostras (tambm chamadas de corpos-de-prova) de uma argamassa composta por 1
medida do cimento a ser analisado e 3 medidas de areia.
As amostras so mantidas em condies adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28
dias. Os resultados mnimos de resistncia devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 Mpa na
idade de 7 dias e 25 Mpa na idade de 28 dias. A resistncia mnima aos 28 dias a classe
de resistncia do cimento.
Quanto composio e classe de resistncia, o cimento pode ser dividido em diferentes tipos,
conforme apresentado a seguir:
CIMENTO TIPO I (CP I):
Tambm chamado de Cimento Portland comum. composto em sua maior parte por clnquer,
contendo uma pequena adio de gesso (aproximadamente 5%) que age como retardador
da pega. A NBR 5732 a norma que trata deste tipo de cimento e estabelece 3 classes de
resistncia para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de cimento tambm pode
receber adio de pequena quantidade de material pozolnico (1 5%), recebendo a
denominao de CP I-S. indicado para construes que no necessitem de condies
especiais e no apresentem exposio a agentes agressivos, como guas subterrneas,
esgotos, gua do mar e presena de sulfatos. Por utilizar muito clnquer seu custo de produo
elevado e por isso pouco fabricado.

CIMENTO TIPO II (CP II):

Recebe a adio de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao
cimento. A norma que trata deste tipo de cimento NBR 11578 e as classes de resistncia em
que o mesmo pode ser fabricado so 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. As adies e aplicaes
recomendadas para cada tipo desse cimento so apresentadas na tabela abaixo:

TIPO DE CIMENTO

ADIO

USOS RECOMENDADOS

CP II E

Adio de escria granulada de

alto-forno em propores que
variam de 6 a 34% e que confere
baixo calor de hidratao ao
cimento.

Estruturas que exijam um

desprendimento de calor
moderadamente lento e que
possam ser atacadas por sulfatos.

CP II Z

Adio de material pozolnico

em propores que variam de
6 a 14% o que confere menor
permeabilidade pasta onde so
aplicados.

Obras subterrneas, martimas

e com presena de gua, prmoldados, concreto protendido.

CP II F

Adio de material carbontico

(tambm chamado de fler) em
propores que variam de 6 a 10%

Obras de concreto armado,

argamassa de assentamento e
revestimento, pisos e pavimentos,
todos em meio no-agressivo.

CIMENTO TIPO III (CP III):

Tambm chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adio de
escria em teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de
hidratao, maior impermeabilidade e durabilidade e maior resistncia a sulfatos s misturas
onde empregado. Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condies de alta
agressividade (barragens, fundaes, tubos para conduo de lquidos agressivos, esgotos e
efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentao de
estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para obras de grande porte e onde
haver grande consumo frequentemente comercializado granel (no em sacos) e sob
encomenda. A norma que trata deste cimento a NBR 5735, a qual estabelece trs classes de
resistncia para este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.
CIMENTO TIPO IV (CP IV):
Tambm chamado de Cimento Portland pozolnico, possui adio de pozolana em teores que
variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade s misturas em

que so empregados. recomendado para obras expostas ao de guas correntes e

ambientes agressivos. Em longo prazo, eleva a resistncia mecnica de concretos, quando os
mesmo so comparados a concretos similares feitos com cimento comum. fabricado nas
classes de resistncia de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a NBR 5736.
CIMENTO TIPO V (CP V - ARI):
Este tipo de cimento confere alta resistncia inicial nas primeiras idades dos concretos onde
aplicado. O cimento tipo ARI ou alta resistncia inicial, no possui nenhuma adio especial.
A capacidade de desenvolver a resistncia mais rpido que os demais cimentos resultado
do processo de fabricao diferenciado, principalmente quanto composio do clnquer,
que possui um percentual diferenciado de argila, e moagem do material, que mais fina
quando comparada aos demais cimentos. Como consequncia, a hidratao ocorre de
maneira mais rpida. indicado para obras em que seja necessria a desforma rpida do
concreto, na confeco de elementos pr-moldados, blocos, postes, tubos, entre outros. A
norma que trata deste tipo de cimento a NBR 5733, que estabelece a resistncia mnima
para ensaios especficos com este tipo de cimento, conforme tabela abaixo:

Idade

Resistncia Mnima

1 dia

14 MPa

3 dias

24 MPa

7 dias

34 MPa

CIMENTO RESISTENTE A SULFATOS (RS):

De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos j estudados pode ser resistente a sulfatos,
desde que se enquadre em alguns requisitos como teor do componente qumico C3A do clnquer
inferior a 8% e teor de adies carbonticas de no mximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno
tambm podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escria
granulada de alto-forno, em massa. Os cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25%
e 40% de material pozolnico em massa tambm apresentam comportamento satisfatrio
quando expostos ao de guas sulfatadas. O cimento resistente a sulfatos recomendado
para uso em redes de esgotos de guas servidas ou industriais, gua do mar e em alguns tipos
de solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar presente.
CIMENTO ALUMINOSO:

Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e calcrio. De acordo com Oliveira (2008)
este tipo de cimento possui pega lenta, porm, alcana altas resistncias em pouco tempo
(31,5 Mpa em 2 dias; 40 Mpa em 28 dias). A reao de hidratao intensa e desenvolve
grandes quantidades de calor. Sua principal utilizao como cimento refratrio, resistindo a
temperaturas superiores a 1.200C, podendo chegar a 1.400C em misturas com agregados
convenientemente escolhidos. No fabricado no Brasil.
CIMENTO BRANCO (CPB):
Possui colorao branca em funo das matrias-primas utilizadas na sua fabricao (caulim
no lugar da argila), que possuem baixos teores de xido de ferro e mangans. Alm disso,
so observadas condies especiais durante o processo de fabricao. O cimento branco
pode ser do tipo estrutural ou no-estrutural. O CPB estrutural utilizado em concretos brancos
para fins arquitetnicos e fabricado nas classes de resistncia 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa.
O CPB no estrutural utilizado para rejuntamento de azulejos e aplicaes no estruturais.
Em ambos os casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o que resulta nos concretos
coloridos.
6. CAL HIDRULICA
A cal hidrulica um aglomerante cujo processo de fabricao muito semelhante ao da cal
area, ou seja, o material obtido a partir da calcinao de uma rocha calcria. A diferena
o material de origem: uma rocha calcria que, natural ou artificialmente, contenha uma
maior proporo de materiais argilosos.
Assim como a cal area, a cal hidrulica, depois de calcinada, deve passar pelo processo de
extino. Esse processo deve ser conduzido de maneira adequada, pois assim como
estudaremos nos cimentos, a cal hidrulica possui silicatos em sua composio. Dessa forma, a
gua adicionada deve ser suficiente para promover a extino do material sem, no entanto,
provocar a hidratao precoce dos silicatos.
Ao ser utilizada como aglomerante e misturada com gua, a cal hidrulica processa seu
endurecimento atravs de dois tipos de reao. O hidrxido de clcio livre combina-se com o
CO2 do ar e os compostos de cal e argila hidratam-se formando produtos resistentes
agua, os quais justificam o fato do material ser classificado como aglomerante hidrulico.

Apesar disso, Oliveira (2008) afirma que a cal hidrulica no um produto adequado para
construes sob a gua, pois sua pega muito lenta. Dessa forma, o produto mais adequado
a usos de menor agressividade, como na construo de alvenarias.