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LECCION 23.- PROCESO DE CLINKERIZACION.

1. Introduccin
El proceso de obtencin de clnker de cemento Portland comprende una serie de reacciones mediante las
cuales los minerales naturales contenidos en la mezcla cruda se transforman en una mezcla de minerales
sintticos que tienen las propiedades hidrulicas deseadas, es decir:
TEMPERATURA (T )
MINERALES NATURALES
TIEMPO (t ), PRESION ( p ) MINERALES HIDRAULICOS

La tabla 1.1 muestra los tipos bsicos de reacciones que tienen lugar durante el proceso de coccin.
Tabla 1.1.- Transformacin de los minerales del crudo en el clinker.

El proceso de coccin de clinker tiene analogas con la transformacin de rocas sedimentarias e gneas en
rocas metamrficas, sin embargo con la excepcin de que tanto el espacio de tiempo como la presin de
reaccin son mucho menores. Para compensar de esto, la temperatura requerida de reaccin es ms alta.
Fundamentalmente, el proceso de coccin de clinker consiste de dos fases principales, es decir la
desintegracin de los componentes de la mezcla cruda original y la formacin de nuevos compuestos (Tabla
1.1).
Para fabricar cemento a partir de la mezcla cruda es preciso calentar sta hasta una temperatura de ~1450
C, alcanzando as la sinterizacin o clinkerizacin. El proceso de coccin exige una atmsfera oxidante
dentro del horno, ya que, en caso contrario, se obtiene un clinker de color pardo (en vez del color normal de
gris verdoso) y el cemento resultante presenta un fraguado ms rpido y resistencias ms bajas.
Durante el calentamiento de la harina cruda, y sobre todo a la temperatura de coccin (clinkerizacin o
sinterizacin), ya tienen lugar importantes procesos fisicoqumicos, como por ejemplo la deshidratacin de
los minerales arcillosos, la descomposicin de los carbonatos (descarbonatacin o expulsin del CO2,
normalmente llamada calcinacin), reacciones en estado slido y reacciones con participacin de una fase
lquida as como cristalizacin. Estos procesos se ven afectados no slo por factores qumicos en la harina
cruda (como por ejemplo su composicin qumica), sino tambin por factores mineralgicos (su
composicin mineralgica), y por factores fsicos (finura o tamao de partculas de la harina cruda),
homogeneidad y otros factores. El transcurso completo de esas reacciones endotrmicas juega un papel
decisivo en la calidad del cemento resultante.
La tabla 1.2 muestra una visin de conjunto de las transformaciones que se producen en la harina cruda
durante su coccin para la obtencin del clinker y la tabla 1.3 muestra los detalles de las mismas
transformaciones. Las figuras 1.1 y 1.2 muestran datos sobre la formacin de nuevas fases que tienen lugar
en dichas transformaciones.
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Tabla 1.2.- Caractersticas importantes del proceso de obtencin del clinker.

Tabla 1.3.- Transformaciones qumicas en el tratamiento trmico del crudo


(Reacciones principales de clinkerizacin).

Figura 1.1.- Formacin de las diferentes fases en el horno.

Figura 1.2.- Zonas de existencia de las diferentes fases durante el proceso de coccin.
Como orientacin, la tabla 1.4 muestra los tipos de minerales que corrientemente estn presentes en las
materias primas de cemento. La tabla 1.5 muestra los intervalos tpicos de los varios componentes
qumicos, mdulos de control y minerales calculados, encontrados en mezclas crudas para clnker de
cemento Portland.

Tabla 1.4.- Minerales que corrientemente estn presentes en las materias primas para la fabricacin del
clinker.

Tabla 1.5.- Intervalos de composicin qumica del crudo.

La figura 1.3 es una representacin semicuantitativa de los cambios en los minerales que se producen
durante los procesos de coccin y enfriamiento del clnker.

Figura 1.3.- Cambio en el contenido de fases en funcin de la temperatura.

Para tener una idea clara de la secuencia de reacciones que tienen lugar en la coccin del crudo para obtener
clinker a travs de transformaciones fsico-qumicas complejas, se puede dividir el horno (si todo el proceso
tiene lugar en l, como es el caso de la va hmeda) en una serie de zonas que se definen conceptualmente
por el intervalo de temperaturas y los perfiles de las reacciones que tienen lugar en ellas (Tabla 1.6).
Tabla 1.6.- Zonas definidas por el intervalo de temperaturas y los perfiles de las reacciones que tienen lugar
en ellas.

La temperatura del material y de los gases, as como las zonas de reaccin se muestra en la figura 1.4.

Figura 1.4.- Temperatura del material y de los gases y zonas de reaccin en los hornos de va seca y
hmeda.
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La secuencia de reacciones en la coccin del crudo no esta todava clara debido a la amplia variacin de las
caractersticas fsico-qumicas de las materias primas, condiciones de operacin del horno y a la dificultad
prctica de tomar muestras calientes de las diferentes partes del horno para su estudio. La secuencia de
reacciones es casi idntica en los procesos de va seca, semiseca y hmeda.
Uno de los primeros estudios demostr que en el proceso de coccin, la deshidratacin, la disociacin y
descarbonatacin de los diferentes componentes de las materias primas, as como la formacin de nuevas
fases tiene lugar de forma simultnea.
2.-Secado.
2.1.- Introduccin.
La evaporacin del agua libre es un proceso endotrmico que se realiza a temperaturas de 100 C o menos y
que exige una aportacin de calor suficiente para efectuar el proceso:
Calor + H2O (lquido)

H2O (vapor)

La evaporacin del agua libre a 100 C requiere 2253 kJ/kg de agua.


En el proceso por va seca el secado se realiza, generalmente, durante la operacin de molienda utilizando la
energa de los gases de salida del horno. Sin embargo, tambin existen hornos rotatorios largos, para va
seca, sin dispositivos internos y con dispositivos internos para el intercambio trmico, tales como cadenas,
puentes de cermica, etc.
En el proceso por va hmeda existen las siguientes modalidades:
1.- El horno largo, para va hmeda, el cual cuenta con dispositivos internos para intercambio trmico tales
como cadenas, celdas y elevadores del material.
2.- El horno corto, para va hmeda, sin dispositivos internos, pero con intercambiadores de calor externos
al horno para secar parcialmente el lodo o pasta de crudo. A estos intercambiadores se les conoce con las
denominaciones de "secador de pasta", "concentrador" y "calcinador".
3.- El horno, para va hmeda, de longitud media, dotado de secado parcial, de tipo mecnico, como filtros
de aspiracin y filtros prensa. Para el desmenuzamiento y secado del resto de humedad de las tortas de
crudo con 15-20 % de humedad suministradas por el filtro, el horno dispone de cadenas en un tramo de
corta longitud.
4.- El horno corto, para va hmeda, sin dispositivos internos, pero con deshidratadores mecnicos. En este
caso las tortas procedentes de los dispositivos de deshidratacin preliminar se elaboran para estructurarlas en formas, que pasan a un precalentador de cuba vertical (precalentador Davis) o a un precalentador de parrilla (parrilla Polysius).
2.2.- Eliminacin de agua en las pastas.
En la va hmeda la eliminacin del agua de la papilla puede realizarse totalmente dentro del horno rotatorio
(Zona de secado) o bien una parte de ella puede eliminarse fuera del horno, con lo cual puede disminuirse su
longitud.

La disminucin de agua en las pastas de crudo para la va hmeda, antes de su introduccin en el horno, se
realiza mediante los siguientes procedimientos:
a.- Qumicamente, por adicin de fluidificantes.
b.- Mecnicamente
c.- Intercambiadores externos de calor (Secaderos de papilla).
La dependencia entre el consumo especfico de calor y el contenido de agua de la pasta de crudo o
respectivamente el factor de consumo de calor se ilustra en la figura 2.2.1. Se toma como base un contenido
de agua del 38 % (Factor = 1).

Figura 2.2.1.- Factor para el consumo de calor en funcin del contenido de agua en la pasta.
2.2.1.- Eliminacin de agua por va qumica en las pastas.
La pasta de crudo es una mezcla heterognea de agua y materiales slidos, en la cual stos se hallan
formando una dispersin de partculas muy finas. Esta mezcla posee determinada viscosidad, medible por la
extensin de la pasta en la mesa de Southard. Las pastas fcilmente bombeables presentan viscosidades
medidas por una extensin de 6-6.5 cm en el viscosmetro de Southard.
La idea es conseguir una papilla con la viscosidad adecuada con el mnimo contenido de agua, para as
reducir el consumo de energa necesaria para la evaporacin del agua. En este sentido se aaden a la papilla
fluidificantes con lo que se consigue, para una misma concentracin de slidos, rebajar el contenido de
agua manteniendo el mismo valor para la viscosidad.
Con cada unidad por ciento de descenso de agua en la pasta, crece el caudal del horno en un 1.5 % y
simultneamente desciende el consumo de calor en, aproximadamente, el 1 %.
Los fluidificantes se agregan en el molino de crudo, en el cual sirven en algunos casos tambin como
coadyuvantes de molienda. La accin de los fluidificantes depende sustancialmente de las propiedades
fsicas y qumicas del crudo. Para cada materia prima y para cada fbrica se determina, por ensayos, el
fluidificante apropiado.
Los fluidificantes impiden la formacin de pelculas de material alrededor de las bolas o elementos
moledores y con ello se eleva el rendimiento del molino, adems al ser adsorbidos superficialmente por las
partculas de crudo saturan su energa superficial de modo que no queda energa residual para atraer a otras
partculas y formar aglomerados (Impiden la aglomeracin de las partculas de crudo). Tambin disminuyen
el rozamiento entre las partculas elevando, por tanto, la fluidez de la pasta.
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Tiene gran importancia la dosificacin correcta del fluidificante al crudo. Cada fluidificante posee un
mximo de accin y rebasarlo comporta un aumento de la viscosidad de la pasta. Por ejemplo la adicin de
un 0.33 % de NaOH rebaja el contenido de agua del 40 al 34.6 %, si se rebasa esa cifra se produce aumento
de su rigidez.
Tambin influye la edad de la pasta, lo que sin embargo apenas se utiliza en la explotacin. Una pasta con
un 40 % de agua recin preparada tiene la misma viscosidad que otra con 36 % fabricada siete das antes
con las mismas materias primas. La molienda gruesa rebaja la viscosidad de la pasta.
Hay dos grupos de fluidificantes de pasta:
(a).- Electrlitos alcalinos:
- Silicato sdico (Na2SiO3)
- Hidrxido sdico (NaOH)
- Carbonato sdico (Na2CO3)
- Tripolifosfato sdico (Na5P3O10)
(b).- Sustancias superficialmente activas, la mayor parte orgnicas:
- Derivados de la lignina
- cidos hmicos
- Lejas sulfticas
- Ligninsulfonato de calcio
- Aditivos ricos en carbn
- Melazas
El ligninsulfonato de calcio y las lejas sulfticas son subproductos de la fabricacin del papel. Tras atacar la
madera con sulfito de calcio y anhdrido sulfuroso, la celulosa permanece insoluble mientras que se disuelve
la pulpa de madera. A la leja sulftica obtenida de ese modo se la fermenta y utiliza para fabricar alcohol.
Despus el residuo se trata con hidrxido de calcio, que suministra un producto cuyo 90 % consiste en
ligninsulfonato de calcio. Como fluidificante de pastas se aplica, de acuerdo con las condiciones locales, el
ligninsulfonato de calcio o las lejas sulfticas.
La eliminacin del agua que se consigue vara entre el 3 % y el 9 %. En la tabla 2.2.1.1 pueden verse para
algunos fluidificantes las cantidades que se aaden y la eliminacin de agua que se consigue.
Tabla 2.2.1.1.- Eliminacin de agua mediante fluidificantes.
Fluidificante

Cantidad de agua que se aade


(% sobre pasta seca)

Eliminacin de agua
(%)

Lejas sulfticas (*)

0.3 0.4

Mezcla lejas sulfiticas


y carbonato de sodio (1:1)
Carbonato de sodio
(Na2CO3)
Na2SiO3

0.6 0.8

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En muchos casos hasta el 8 %
5-8

0.075
0.1

Tripolifosfato de sodio
0.8
(Na5P3O10)
(*) Sirve adems como coadyuvante de molienda

~ 10 (42 31.4)
Sin disminuir su fluidez
~ 11.5 (35.5 24)
Sin disminuir su fluidez
3

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En el caso del tripolifosfato de sodio (Na5P3O10) (producto de amplia aplicacin en la fabricacin de


detergentes) se ha de tener en cuenta que los sulfatos de magnesio y los de calcio solubles, eventualmente
presentes en la pasta se combinan con el fosfato y, por tanto, la parte de ste combinada es inoperante como
fluidificante.
En todo caso, la elevacin del pH acta como fluidificante. La alta concentracin de iones hidroxilo
resultante funciona como defloculante. Esto se puede conseguir aadiendo sosa al tripolifosfato de sodio. Se
ha de tener cuidado en el empleo de lcalis como fluidificante de las pastas para evitar su influencia en el
proceso de coccin y sobre la calidad del cemento.
En todas las ocasiones se ha de comprobar si los costes del fluidificante son ms bajos que la economa de
combustible
2.2.2. Eliminacin del agua por va mecnica.
La eliminacin del agua de la papilla por va mecnica se realiza mediante la operacin de filtracin.
Los filtros adecuados son los de tambor o de discos, ya que son de marcha en continuo. Se han introducido
tambin los filtros prensa, que suministran tortas que por desmenuzamiento dan formas de tamao reducido
con un 18-20 % de agua. Sin embargo, el desmenuzamiento supone costes adicionales. Adems los filtros
prensa trabajan de forma discontinua y no son adecuados dado el gran volumen de material que se maneja
en la industria del cemento.
El tratamiento mecnico de las pastas permite acortar la longitud de los hornos rotatorios para va hmeda.
2.2.3.- Eliminacin del agua en intercambiadores de calor externos (Va hmeda).
El calcinador de la Miag (Braunschweig) y el concentrador de la Krupp (Rheinhausen) son dispositivos que
realizan fuera del horno el precalentamiento o el presecado de la pasta.
El calcinador Miag esta instalado justo a la entrada del horno rotatorio y consiste, fundamentalmente, en un
tambor rotatorio (L = 2.4.5.m y L~D, cuya parte cilndrica va provista de un emparrillado con aberturas
uniformes (figura 2.2.3.1). El tambor est lleno hasta el 50 % de su volumen con cuerpos de relleno, que
actan de elementos intercambiadores de calor y gira alrededor de su eje, a una velocidad angular de 1.6 a
1.1 vueltas/min, segn el valor de su dimetro. El tambor se halla dentro de una envolvente de chapa, sobre
la cual est situado el aparato distribuidor de la pasta, operacin que se realiza de modo regular en toda la
longitud del tambor.
La pasta de crudo, con aproximadamente un 35-45 % de agua, fluye del aparato distribuidor y penetra en el
cilindro a travs de las aberturas de la parrilla, con lo que cubre la superficie caliente de los cuerpos de
relleno. A consecuencia del lento movimiento del tambor se produce una variacin permanente en los
mltiples canales derivados, muy estrechos por la presencia de los cuerpos de relleno. Esto produce un
intercambio intensivo entre los gases del horno y la pasta. En la figura2.2.3.1.b se muestra
esquemticamente el flujo de la pasta y de los gases en el tambor calcinador.
Los gases abandonan el calcinador a 125 C. Debido al frotamiento de los cuerpos de relleno entre s, la
pasta se subdivide y queda reducida a la forma de grnulos, los cuales caen al horno a travs de las aberturas
de la parrilla. La humedad residual de los grnulos es de un 10-12 %.
La aplicacin del calcinador depende de las propiedades, de las materias primas. La pasta ha de poseer
cierta plasticidad para garantizar la formacin de los grnulos y as evitar el arrastre de polvo por medio de
los gases.
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Figura 2.2.3.1.- Secadero calcinador de pasta (a).- Seccin longitudinal (b).- Seccin transversal
El secador de pasta de la Krupp, llamado Concentrator, trabaja basndose en el mismo principio.
Tanto los calcinadores como el Concentrator tambin se pueden utilizar como precalentadores de crudo en
la va seca. Antes de llevarlo a cualquiera de los dos dispositivos, el crudo seco se ha de humedecer con un
12-14 % de agua y granularlo previamente. El calcinador y el Concentrator reducen el consumo especfico
de calor en el proceso por va seca, aproximadamente hasta 4600-5000 kJ/ kg de clinker. Sin embargo, en
la va seca estos precalentadores han sido ampliamente desplazados por intercambiadores de calor
construidos con material cermico.

2.2.4.- Eliminacin del agua en intercambiadores de calor externos (Va seca).


Intercambiador de calor de un solo tramo.
Con el fin de reducir la emisin de polvo, es decir, para descargar el trabajo de la instalacin de
desempolvado, as como para mejorar la economa trmica, frecuentemente a los hornos largos para va seca
se les acopla un intercambiador de gases por suspensin del polvo de un solo tramo. Tal instalacin se ha
representado en la figura 2.2.4.1. La mayora de las veces se aplican dos ciclones en paralelo.

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Figura 2.2.4.1.- Horno largo de va seca con intercambiador de calor por suspensin de un solo tramo.
2.2.5.- Eliminacin del agua en intercambiadores de calor internos (en el interior del horno).
2.2.5.1.- Cadenas en el interior del horno.
Tanto los hornos rotatorios para va hmeda como para va seca estn dotados de diferentes sistemas de
cadenas. El nico objetivo de los sistemas de cadenas de los hornos de va seca es el intercambio trmino
entre gases y material seco. En el horno rotatorio para va hmeda aaden a la evaporacin del agua, el
transporte del material y evitar que se formen anillos.
En s, las cadenas no son dispositivos de eliminacin de agua, pero debido a aspectos de tipo mecnico que
estos dispositivos cumplen, simultaneados con la evaporacin de agua, hace que se les incluya en el grupo
de los dispositivos de eliminacin de agua.

Hay dos sistemas de cadenas diferentes:


(a).- Cadenas en cortina (figura 2.2.5.1.1.a).
(b).- Cadenas en guirnalda (figura 2.2.5.1.b).
El sistema empleado ha de estar de acuerdo con las caractersticas de la papilla o pasta. Si es muy viscosa el
sistema ha de ser sencillo para evitar aglomeraciones y atascos y si es friable son admisibles sistemas ms
complejos.
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En las cadenas en cortina, stas penden por uno de sus extremos. Su longitud ha de tener, aproximadamente,
el 0.7 del dimetro libre del horno. La distancia entre los puntos de suspensin de dos cadenas, contada
segn la circunferencia, es del orden de 30 cm. Para cortinas poco densas se elige la distancia de 40-45 cm.
La distancia entre cada dos cortinas es del mismo orden de magnitud. Los anillos de suspensin generan
superficies perpendiculares al eje del horno. La fijacin de las cadenas en cortina puede realizarse de modo
que describan una hlice (La superficie que forman sera un helicoide).
Las cadenas en guirnalda se han de colgar a una distancia de incluso 0.4 D (dimetro libre). Las cadenas en
guirnalda penden colgadas por ambos extremos, cuyos puntos de fijacin describen una hlice, que forma
con el eje longitudinal del horno un ngulo de 45-60 . En hornos de hasta unos 4 m de dimetro ese ngulo
ha de tener 45-50 y para hornos con dimetro superior a 4 m, 60 .

Figura 2.2.5.1.1.- Sistemas de cadenas: (a).- Cadenas en cortina (b).- Cadenas en guirnalda.

En hornos rotatorios para va seca, las cadenas estn siempre en forma de cortina (figura 2.2.5.1.2).
La zona de cadenas est dividida en grupos separados por una o dos zonas sin cadenas, para los siguientes
fines:
1.- Igualar la temperatura de los gases del horno.
2.- Servir de rea estabilizadora del transporte del material.
3.- Depositar el polvo del horno.
4.- Facilitar la instalacin de termoelementos.

Figura 2.2.5.1.2.- Zona de cadenas de un horno de va seca. Dimetro = 5.3 m.

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En los hornos rotatorios para va hmeda se aplica una combinacin de cadenas en cortina y en guirnalda
(figura 2.2.5.1.3).

Figura 2.2.5.1.3.- Zona de cadenas de un horno de va hmeda. Dimetro = 4.5 m.


Las cadenas en guirnalda transportan mejor el material en el horno que las cadenas que penden libremente,
lo cual es de suma importancia en los hornos para va hmeda. Sin embargo, el montaje de las cadenas que
penden libremente es ms sencillo y rpido que el de las cadenas en guirnalda.
La cada de presin existente, por cada metro de longitud de la zona de cadenas, es la siguiente:
(a).- Cadenas en cortina: 1-2 mm de columna de agua
(b).- Cadenas en guirnalda: 2-3 mm de columna de agua
La longitud de la zona de cadenas (en hornos para va hmeda) se puede calcular mediante esta frmula
emprica:

LK = 0.07 L 0.1 1
D

en la cual:
L = Longitud del horno rotatorio, en m
D = Dimetro medio del horno, en m
LK = Longitud de la zona de cadenas, en m

En todos los casos se han de tener presentes los siguientes criterios:


1.- Para L/D > 33, la zona de cadenas ha de ser el 18-20 % de la longitud del horno.
2.- Para L/D = 33-25, basta con que la zona de cadenas sea del 10 % de la longitud del horno.
3.- Para L/D < 25, el horno no debe llevar cadenas, dada la alta temperatura de los gases.
Adems, se ha de tener en cuenta que a la salida de la zona de cadenas, la pasta debe contener un 8-10 % de
agua, porque con contenidos ms bajos se produce una cantidad excesiva de polvo por destruccin de los
grnulos formados.
Hay que elegir las cadenas de tal modo que por m3 del volumen de la zona de cadenas, correspondan
superficies de cadena de:
(a).- En hornos para va hmeda: 6-8.5 m2 /m3
(b).- En hornos para va seca: 8.5-12 m2 /m3
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En este caso, el volumen de horno se refiere al volumen de la zona de cadenas. Los hornos modernos con
sistema de cadenas dispuestas del modo indicado tienen los siguientes consumos de calor:
(a).- Hornos para va hmeda: 5350 - 5977 kJ/kg de clinker
(b).- Hornos para va seca: 4096 -4723 kJ/kg de clinker.
En comparacin con los hornos que disponen de intercambiadores menos eficaces, un sistema de cadenas
correctamente dispuesto puede reportar una economa de combustible del orden de 1254 kJ/kg de clinker.
Es una regla prctica, que 1500 m de cadena instalada rebajan la temperatura de los gases a la salida en 110

C.
Las cadenas en guirnalda ofrecen una accin 1.5 veces superior a las cadenas en cortina para la misma
densidad de instalacin de ambas, es decir, que las guirnaldas de cadenas evaporan un 50 % ms de agua
por unidad de tiempo que las instaladas en cortina.
Dado que en los hornos para va seca no hay trabajo de secado, la temperatura de los gases a la salida es de
unos 400 C, frente a los 200 C de los gases a la salida de los hornos para va hmeda, con cadenas bien
instaladas.
Material para las cadenas:
Para temperaturas inferiores a 530 C se puede utilizar acero tratado trmicamente y que adems sea
resistente a la abrasin. Sin embargo, para temperaturas superiores desaparece su dureza. Para temperaturas
de 530-640 C se puede emplear acero templado, inoxidable, con alto contenido de cromo.
Para temperaturas en el intervalo de 640-800 C se recomienda el acero inoxidable con 18 Cr y 8 Ni. Para
temperaturas de los gases entre 530-970 C, es aconsejable el acero inoxidable 309 6 310 (ASTM.). Para
usarlo en la zona de temperatura superior a 970 C hay que utilizar un acero aleado con alto contenido de
cromo y nquel.
Los aceros aleados con elevado contenido de nquel (por encima del 20 %) no se utilizan, debido a su
sensibilidad por el azufre. Los contenidos elevados de Cr y Ni convierten al acero en inoxidable. A pesar de
ello, el contenido en O2 de los gases del horno no debe superar el 2 %. En la atmsfera reductora del horno,
el gas sulfhdrico ataca fuertemente a las cadenas. Las sobrecalefacciones deterioran todos los materiales
empleados en las cadenas. En los hornos para va hmeda se estima un desgaste del material de las cadenas
de 100-150 g/t de clinker, en hornos largos para va seca se cuenta con un desgaste de 80-120 g/t de clinker
fabricado.
El material debe dejar la zona de las cadenas con la viscosidad justa (Humedad = 8 10 %), para que
mediante la accin de rodadura se formen ndulos esfricos. Si el material est completamente seco antes de
salir de la zona de cadenas, entonces se produce polvo y debido a la velocidad de los gases (~ 5 m/s) gran
parte de l sera arrastrado fuera del horno. Esto no solo aumenta la capacidad del equipo de eliminacin de
polvo antes de que los gases salgan por la chimenea, sino que supone una prdida de energa.
2.2.5.2.- Dispositivos internos en hornos para va hmeda.
Prescindiendo de las cadenas, los dispositivos internos de los hornos para va hmeda se clasifican en
precalentadores de pasta y secadores de pasta.

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2.2.5.2.1.- Precalentadores de pasta.


Los precalentadores de pasta se instalan en la zona anterior a la de las cadenas. Uno de los precalentadores
ms utilizado es el fabricado por F.L. Smidth, representado en la figura 2.2.5.2.1.1. A este dispositivo
tambin se le denomina calcinador F. L. Smidth. Consiste en una serie de cajas situadas en la zona de
secado y colocadas en la pared del propio horno, con elementos cambiadores de calor dispuestos en su
interior.
Las crucetas de acero (1) dividen la seccin del horno en cuatro cmaras. A cada dos de stas,
diametralmente opuestas, se les designa por A y B. Las cmaras A, vistas desde la entrada de pasta, estn
obturadas por paredes de acero, mientras que las cmaras B estn cerradas por el lado opuesto. La pasta que
entra en el horno fluye a travs de la cmara B, al espacio interior de la cruceta en el que se hallan los
cuerpos dispersores de la pasta. Durante el giro del horno se eleva la pasta tomada por el recipiente (2)
dispuesto junto a la chapa del horno.
Despus de media vuelta del horno fluye la pasta en las cmaras, de las cuales vuelve a salir al horno en la
zona de las cadenas. Los gases calientes del horno entran en el precalentador por las cmaras A y por el
emparrillado (3) en las cmaras B de las cuales, despus de atravesar una seccin de corta longitud del
horno, lo abandonan ya enfriados. Los gases barren el precalentador a contracorriente y calientan de modo
instantneo la pasta. Adems, la pasta tambin se calienta por contacto con las paredes del calcinador y con
los cuerpos dispersores. El calcinador F. L. Smidth lleva la pasta desde 10-15 C hasta 55-65 C.
Simultneamente este precalentador de pasta sirve como filtro del polvo, pues el del horno se deposita sobre
la pasta y permanece con ella en aqul.

Figura 2.2.5.2.1.1.- Esquema de un calcinador F. L. Smidth.

Segn un principio parecido al descrito, de F. L. Smidth, trabaja el precalentador de pasta representado en la


figura 2.2.5.2.1.2, el cual sin embargo presenta la diferencia de que en este caso la seccin est dividida en
seis cmaras. Su principal inconveniente estriba en que la parrilla se obstruye por el uso; para evitarlo se han
de aadir de 2 a 3 unidades al porcentaje de agua en la pasta

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Figura 2.2.5.2.1.2.- Seccin transversal del precalentador con seis cmaras de intercambio.

El precalentador representado en la figura 2.2.5.2.1.3 trabaja segn otro principio, en el cual una cortina de
cadenas sirve como medio intercambiador de calor entre los gases calientes del horno y la pasta.
Este precalentador de pasta encontr mltiples aplicaciones en los hornos para va hmeda de la URSS, de
dimensiones de 4.50 x 170 m. El dimetro es de 5.5 m para una longitud de 2.35 m. El total de cadenas tiene
una longitud de 160 m, un peso de 2 toneladas y una superficie de cadenas de 31 m2. Este precalentador de
pasta se fabrica en los talleres E. Thlmann, Magdeburgo, Repblica Democrtica Alemana.

Figura 2.2.5.2.1.3.- Precalentador de pasta de la fabrica de maquinaria Thlmann, Magdeburgo,


Repblica Democrtica Alemana.
2.2.5.2.2.- Secadores de pasta.
Sin contar con las cadenas, que hacen perder entre el 6-8 % de agua a la pasta, muchas veces se instalan, a
continuacin de la zona de cadenas, vista desde la entrada de pasta al horno, secadores de pasta especiales,
los cuales eliminan el agua residual de la pasta previamente desecada y al mismo tiempo calientan el crudo.
Tal secador de pasta en la disposicin representada en la figura 2.2.5.2.2.1, es uno de los llamados
intercambiadores de calor tipo de celda, que divide la seccin del horno en siete cmaras para conseguir un
mejor intercambio trmico entre gases y pasta. Este intercambiador de calor tipo de celda lo ha desarrollado
el Instituto Sovitico para Investigacin CII para el cemento y por vez primera se instal en un horno de 4.5
x 5 x 135 m de la fbrica de cemento de Kuybyschev; est construido con acero cromo-nquel refractario
(25 % de Cr y 6 % de Ni). El intercambiador tipo de celda se instala en dos tramos, de 4.5 m de largo cada
uno; su superficie para un horno de 5 m de dimetro alcanza 380 m2. Este tipo de intercambiador de calor
tambin se aplica a hornos largos para va seca. Resulta ms caro que los dispositivos internos cermicos,
pero producen menores prdidas de presin.

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Figura 2.2.5.2.2.1.- Intercambiador celular del Instituto Ruso de investigacin del cemento NII
En la figura 2.2.5.2.2.2 se ha representado un secador de pasta desarrollado por el instituto Sovitico de
Investigacin "Giprocement".
Segn la longitud de los hornos, se instalan de 8-12 secadores de pasta de este tipo. Sus principales
caractersticas son: elevacin del material para lograr mezclarlo mejor con los gases del horno y transmisin
del calor por contacto del material con metal caliente. Adems imprime un movimiento turbulento a los
gases, lo cual favorece la transmisin del calor.

Figura 2.2.5.2.2.2.- Secadero de pasta del Instituto Ruso Giprocement.


2.2.5.3.- Dispositivos internos en hornos para va seca.
El horno largo para va seca fue ideado en los Estados Unidos debido a que estos hornos requieren poco
personal a su servicio y presentan poca tendencia a perturbaciones. Tales hornos, de unos 140-160 m de
largo en su origen, no tenan ningn dispositivo interno para intercambio de calor, lo cual comportaba que
los gases a la salida del horno alcanzaran temperaturas de unos 700-750 C.

19

Esas temperaturas se haban de rebajar mediante inyeccin de agua nebulizada a los gases residuales del
horno, antes de que stos llegaran al filtro electrosttico. A fin de mejorar la economa trmica, a los
hornos largos para va seca se les dot de cadenas dispuestas en su interior. Despus tambin se le han
incorporado dispositivos internos metlicos en forma de cruz e intercambiadores de calor construidos con
material cermico.
2.2.5.3.1. Dispositivos internos de cermica.
Los dispositivos internos construidos con material cermico se instalan en secciones de 45 m de largo. Es
corriente disponer tres secciones separadas entre s unos 3-4 m. Las secciones contiguas se sitan con giro
de 60 entre s. Para estos intercambiadores trmicos de material cermico se emplea chamota de alta
refractariedad con un contenido de almina (A12O3) del 70-75 %.
En la figura 2.2.5.3.1.1 se ha representado un intercambiador de calor interno, el cual divide la seccin
transversal del horno en tres sectores. A este tipo de dispositivos internos cermicos se le denomina
puente Dietze.

Figura 2.2.5.3.1.1.- Dispositivos intercambiadores de calor de cermica internos al horno. Puente Dietze.
En la figura 2.2.5.3.1.2 se muestra un dispositivo intercambiador cermico que divide la seccin en
cuatro sectores o cuadrantes. A este tipo de intercambiador, de cermica, se le denomina puente Azbe.

Figura 2.2.5.3.1.2.- Dispositivos internos al horno de cermica en forma de cruz. Puente Azbe.
La misin principal de estos dispositivos internos es que, tanto el material como los gases, queden
divididos en tres o en cuatro corrientes parciales, para lograr, con ello, un contacto ms amplio y un mejor
intercambio trmico entre gases y material. Igualmente, con esa disposicin, se produce una intensiva
transmisin de calor del material cermico al material contenido en el horno. A travs de la eficaz
remocin del material, gracias a los dispositivos internos, se consigue que las capas de material ms
caliente cedan calor a las ms fras.
20

El removido insuficiente del material en el horno puede ocasionar la elevacin del contenido de cal libre
en el clinker, de hasta el 2 % y aun superior, as como a elevadas prdidas al fuego. El empleo de
dispositivos internos de cermica eleva la capacidad de caudal del horno rotatorio en el intervalo del 8-12
%, simultaneado con un descenso equivalente del consumo especfico de calor.
La temperatura de los gases residuales se rebaja en unos 80-100 C. Los intercambiadores de calor
cermicos se instalan para mayor eficacia en la zona del horno en la que los gases tienen la temperatura de
1000-1200 C, pues all la diferencia de temperatura entre gases y material es mxima y, por tanto, resulta
muy apropiada para un intenso intercambio trmico.
Sin embargo, los intercambiadores de calor internos del horno rotatorio, tanto metlicos como cermicos,
engendran altas cadas de presin, lo que comporta un aumento de consumo de energa elctrica en el
exhaustor para los gases del horno. Los intercambiadores cermicos han encontrado una aplicacin
ventajosa en el proceso combinado yeso-cido sulfrico (para clinker), porque debido a la presencia de
SO2 en los gases, no se puede utilizar ningn otro dispositivo metlico de intercambio trmico.
En la transformacin de hornos largos para va hmeda en hornos para va seca, con cadenas, en
diferentes casos, se consigui un incremento de produccin de clinker del 35-50 % sobre el que le
corresponda por va hmeda, con descenso del consumo especfico de calor del orden del 33 %.
La temperatura de los gases residuales del horno largo para va seca, con zona de cadenas, alcanza unos
380-400 C; con esos gases es posible desecar las materias primas necesarias para su explotacin, con
alrededor del 13 % de humedad, sin necesidad de calor adicional. Si se aprovechara el aire residual caliente
del enfriador, por su aportacin adicional de calor, la capacidad de secado alcanzara a materias primas con
hasta el 15 % de humedad.
En Europa se usa este modo de trabajo, para el cual se dispone a continuacin del horno rotatorio un
secadero de materias primas, lo que, por otro lado, complica la explotacin del horno. Por esa razn, en los
Estados Unidos se evita el acoplamiento del horno al secadero de materias primas, basndose en razones
tcnicas. Hasta la crisis del petrleo, a causa de los bajos precios de los combustibles, en los Estados Unidos
no eran tan prudentes con los combustibles como en el resto del mundo.
2.2.5.3.2.- Ladrillos y listones elevadores de material en el horno.
Mediante la elevacin del material en el horno con listones metlicos y ladrillos (figura 2.2.5.3.2.1) o piezas
de material cermico, las partculas individuales del material quedan expuestas directamente a la accin de
los gases y por ello se acelera el intercambio trmico; basndose en que, por ello, tambin se comunica a la
vena gaseosa un movimiento turbulento.
Con el empleo de ladrillos o listones elevadores en hornos rotatorios cortos para va seca, se han
comprobado las siguientes ventajas: descenso de la temperatura de los gases residuales de 600 a 500 C,
elevacin del caudal del horno en un 12 % y descenso del consumo de calor del 20 %. Como los ladrillos
elevadores cermicos muestran tendencia al desconchamiento, para estos fines son ms adecuados los
listones elevadores metlicos.

21

Figura 2.2.5.3.2.1.- Ladrillos elevadores del material en el horno.


3.- Tipos de reacciones que se producen durante el proceso de coccin del clinker.
Las diferentes reacciones que se producen durante el proceso de coccin del clinker pueden ser clasificadas
segn su tipo general y segn las fases de los compuestos que participan en ellas. La tabla 3.1 muestra tres
diferentes tipos de fases, es decir, fase slida, lquida y gaseosa. Las propiedades de dichas fases vienen
descritas en la tabla 3.1.
A cualquier temperatura y presin determinadas, puede coexistir ms de una fase de la misma materia. Un
ejemplo bien conocido es el agua, en la forma de hielo, lquido y vapor.
Las reacciones qumicas que se producen durante la coccin del crudo pueden clasificarse como queda
indicado en la tabla 3.2, con una subdivisin adicional de acuerdo con los tipos de fases en cuestin, como
queda mostrado en la tabla 3.3. Adems, las reacciones pueden ser clasificadas de acuerdo con la etapa que
controla la velocidad, como queda indicado en la tabla 3.4. Para muchas reacciones, sin embargo, no se
conoce la etapa que controla la velocidad.
Tabla 3.1.- Caractersticas de los diferentes estados de la materia.

22

Tabla 3.2.- Clasificacin de las reacciones qumicas de acuerdo con los tipos de reaccin.

Tabla 3.3.- Tipos de reacciones qumicas de acuerdo con el estado de la materia.

Tabla 3.4.- Tipos de reacciones qumicas de acuerdo con la etapa que controla la velocidad.

23

4.- Modificaciones a la estructura de los minerales.


Por regla general se llama transformacin polimrfica a las modificaciones en el retculo slido de los
minerales. Durante tales procesos, se realiza un cambio en las posiciones relativas de los tomos del
mineral, mientras que la composicin qumica del compuesto queda sin cambiar. Tpicamente, esto tiene
lugar durante el calentamiento, al alcanzar la temperatura un cierto valor.
Los ejemplos de transformaciones polimrficas incluyen la inversin de cuarzo (SiO2) de la forma estable a
baja temperatura a la forma estable a alta temperatura (figura 4.1). Esta transicin tiene lugar a una
temperatura de 573 C, cambiando as el cuarzo desde su forma distorsionada, estable a baja temperatura, a
su forma ordenada, estable a alta temperatura.

Figura 4.1.- Disposicin de los tomos en el cuarzo en las formas estables a: (i) alta y (ii) baja temperatura
Otro ejemplo es la inversin de aragonito a calcita. El CaCO3 puede estar presente en la mezcla cruda como
aregonito que se transforma en la forma calcita al ser calentada. Esto se debe al hecho de que la calcita es la
forma estable del CaCO3 a presin atmosfrica ms bien que el aragonito (figura 4.2).

Figura 4.2.- reas de estabilidad de varias formas del CaCO3.


24

Las transformaciones ms importantes que tienen lugar durante la coccin y el enfriamiento del clinker son
las transiciones polimrficas que se producen en los minerales de clinker principales, es decir la belita
(C2S) y la alita (C3S). La tabla 4.1 muestra las diferentes formas de belita y las temperaturas de formacin
correspondientes.
Tabla 4.1.- Formas estructurales de la belita en funcin de la temperatura.

5.- Deshidratacin de los minerales arcillosos.


Al calentar la harina cruda a temperaturas superiores (temperaturas comprendidas entre 350 y 750 C), se
desprende el agua combinada de los componentes arcillosos (Descomposicin de los materiales arcillosos).
En general, el agua adsorbida y la interlaminar la pierden en el intervalo de temperatura de 105 a 300 C, es
decir, durante el secado. Por su parte, el agua combinada qumicamente comienzan a perderla en forma de
grupos hidroxilo (Deshidroxilacin) entre 300 y 400 C y de forma rpida entre 500 y 600 C.
Las arcillas comprenden un nmero de diferentes aluminosilicatos hidratados con relaciones de SiO2 /A12O3
que varan desde 2/1 hasta (4-5)/1. Uno de los compuestos de arcilla ms sencillos es la caolinita, 2SiO2
.Al2O3 .2H2O, cuya deshidratacin viene descrita por la siguiente ecuacin:
450 C
A12O3 .2SiO 2 + 2H 2O
A12O3 .2SiO2 .2H 2O
caolinita
metacaolinita

El calor absorbido durante la deshidratacin de la caolinita a 20 C es 777.5 kJ/kg en lo que se refiere a


agua liquida y 1095 kJ/kg en lo que se refiere a vapor de agua.
En cuanto a las montmorillonitas los grupos hidroxilo se eliminan como agua a, aproximadamente, 650 C
dependiendo la temperatura exacta del tipo de montmorillonita de que se trate. El grupo de la
montmorillonita puede considerarse derivado de la pirofilita o del talco por sustitucin. Entonces tomando a
la pirofilita como sustancia modelo, la reaccin de descomposicin puede escribirse del modo siguiente:

650 C
3A12O3 .2SiO2 + 10SiO2 + 3H 2O
3 A12O3 .4SiO 2 .H 2O

Pirofilita
El calor absorbido durante la deshidratacin de la montmorillonita a 20 C es 244.5 kJ/kg en lo que se
refiere a agua liquida y 395.4 kJ/kg en lo que se refiere a vapor de agua. Los valores correspondientes para
la ilita son 180 y 353 kJ/kg, respectivamente.

25

La metacaolinita, que es un producto de baja cristalinidad, se descompone parcialmente a las temperaturas


sealadas, pero tambin y ms a temperaturas crecientes, dando lugar a mezclas de xidos reactivos, segn
la ecuacin de reaccin:
A12O3 + 2SiO2
A12O3.2SiO2
Metacaolinita
En la deshidratacin de las arcillas influyen diversos factores, tales como el tipo de minerales arcillosos
(Composicin qumica), la naturaleza y cantidad de las impurezas, el tamao de las partculas, estructura
cristalina y grado de cristalizacin de las arcillas, dimensin de los cristales, la atmsfera gaseosa y otros.
6.- Descomposicin de los carbonatos. Calcinacin.
6.1.- Introduccin.
Las reacciones de calcinacin son muy comunes en la industria para la produccin de muchos xidos a
partir de carbonatos, hidrxidos, sulfatos, nitratos, acetatos, oxalatos, alcxidos, etc. En general, la reaccin
da lugar a un xido y un producto voltil, por ejemplo CO2, SO2, H2O, etc.. Las reacciones ms
extensivamente estudiadas son la descomposicin del CaCO3, MgCO3 y Mg(OH)2.
(1) CaCO3 (s) CaO(s) + CO2 (g)

H = 1764 kJ / kg (20 C ) H = 1643 kJ / kg (890 C )

(2) MgCO3 (s) MgO(s) + CO2 (g)


(3)

H = 1187 1354 kJ / kg (20 C )


H = 1045 1212 kJ / kg (590 C )

Mg(OH)2 (s) MgO(s) + H 2O(g)

As, pues la descomposicin de los carbonatos sigue el tipo de reaccin siguiente:

MCO3 (s) MO(s) + CO 2 (g)


en la cual M puede indicar Ca (calcita), Ca/Mg (dolomita) o Mg (magnesita). Si el CO2 formado no es
eliminado se establece un equilibrio entre el reactivo y los productos de la reaccin.
La reaccin (1) de descomposicin de la caliza es la que tiene lugar durante el proceso de fabricacin del
clinker, ya que la caliza representa entre el 74 y el 80 % del crudo.
6.2.- Termodinmica.
Refirindonos a la descomposicin de la caliza:

CaCO3 (s) CaO(s) + CO2 (g)

H = 1764 kJ / kg (20 C ) H = 1643 kJ / kg (890 C )

su entalpa de reaccin es de, H = 1764 kJ / kg (20 C ) lo que nos indica que es una reaccin
fuertemente endotrmica (lo que es tpico para la mayora de las sales de inters que se descomponen). Esto
significa que ha de suministrarse calor para descomponer el carbonato de calcio.
La energa libre estndar viene dada por (Ecuacin de Gibas-Helmolthz):

G = G 0 + RTLn K eq

y en el equilibrio:

G = 0
26

luego:

G 0 = RTLn K eq
La constante de equilibrio viene dada por:

e
aCaO pCO

K eq =

e
= pCO

aCaCO

por tanto:

e
G 0 = RTLn pCO

En la figura 6.2.1 viene representada la energa libre estndar para la descomposicin del carbonato de
calcio en funcin de la temperatura. Las lneas a trazos representan el valor de la presin parcial de
equilibrio del gas (CO2). Si G 0 = 0 entonces:

e
Ln pCO

)=0

e
de donde: pCO
= 1.

y la temperatura a la que esto ocurre es de 1156 K (= 883 C).


En la figura 6.2.1 tambin se da la presin parcial de CO2, que normalmente existe en la atmsfera (en el
aire) de ello se puede determinar la temperatura a la cual el carbonato de calcio llega a ser inestable cuando
se calienta en el en el aire, dicho valor es de 810 K ( = 537 C).
En la figura 6.2.2 puede verse el valor de la presin de disociacin del CaCO3 en funcin del inverso la
temperatura (1/T).

e
G 0 = RTLn K eq = RTLn pCO

G 0 = H 0 T S 0
De las ecuaciones anteriores se deduce.

Ln

e
pCO
2

H 0 1 S 0
=
+
R T
R

(6.2.1)

Tomando escala logartmica en el eje de ordenadas y como variable del eje de abscisas 1/T la ecuacin
(6.2.1) representa una recta cuya pendiente es:
H 0
m=
(< 0)
R
De lo anterior se deduce que la presin de disociacin (descomposicin) es una atmsfera cuando la
temperatura es de 883 C, sin embargo la descomposicin de la caliza llega a ser significante a 500 - 600 C
si la presin parcial de CO2 se mantiene suficientemente baja o si la caliza est ntimamente mezclada con
materiales tales como el cuarzo o productos de descomposicin de las arcillas, que reaccionan con el xido
de calcio

27

Figura 6.2.1.- Energa libre estndar de reaccin en funcin de la temperatura. Las lneas a rayas
representan la presin de gas de equilibrio encima del xido y el carbonato (el hidrxido).

28

Figura 6.2.2.- Presin de disociacin de equilibrio del CaCO3 en funcin del inverso la temperatura (1/T).
A una temperatura dada, tanto el grado de carbonatacin como la presin parcial de CO2, son fijos, a
condicin de que se haya alcanzado el estado de equilibrio. Si las condiciones de reaccin son tales que el
CO2 desprendido es eliminado constantemente, la reaccin de descarbonatacin tendr lugar a una
temperatura reducida. Esto puede ser el caso en una atmsfera gaseosa en movimiento en la cual la presin
parcial de CO2 es inferior al valor de equilibrio.
La tabla 6.2.1 muestra algunos carbonatos tpicos encontrados en materias primas utilizadas para la
fabricacin de clnker de cemento y sus temperaturas correspondientes de disociacin a la presin
atmosfrica.
Tabla 6.2.1.- Temperaturas de disociacin a la presin atmosfrica de varios carbonatos.

Al aumentar la temperatura de 600 C a unos 700 C, se produce la disociacin del carbonato magnsico:

MgCO3 (s) MgO(s) + CO2 (g)

H = 1187 1354 kJ / kg (20 C )

cuya temperatura exacta depende de la fuente existente de minerales usada. Esta reaccin es mucho menos
importante en la fabricacin de cemento que la calcinacin de carbonato clcico.
29

La descomposicin del carbonato clcico reaccionando con la arcilla, empieza a una temperatura alrededor
de los 600 C, la cual es algo inferior a la temperatura de disociacin de CaCO3 pura, que es 890 C. De esta
manera, en vez de la reaccin:
CaCO3 (s) CaO(s) + CO2 (g)
se realiza un juego de reacciones ms complejo entre la cal y la arcilla, formndose una serie de compuestos
incluyendo:
CaO.A12O3 (CA), 2CaO.Fe2O3 (C2F), CaO.SiO, (CS) y 2CaO.SiO2 (C2S).
Las reacciones en estado slido ms probables entre el CaO y la calcita con l o s p r o d u c t o s d e
d e s c o m p o s i c i n d e l o s m a t e r i a l e s a r c i l l o s o s a temperaturas prximas a 700 C son:

CaCO3 + 2SiO 2 .Al2 O3 .2H 2O CaO + 2SiO2 .Al2O3 + CO 2 + H 2O


CAOLINITA

CAL

METACAOLINITA

5CaCO3 + 2SiO2 .Al2O3 2( -CaO.SiO2 ) + CaO.Al2O3 + 5CO2


METACAOLINITA
C 2S
CA
5CaO + 2SiO 2 .Al2O3 2( -CaO.SiO2 ) + CaO.Al2 O3
METACAOLINITA
C 2S
CA

METACAOLINITA

C2 S

(2)

(3 )

40CaCO3 + 7 ( 2SiO 2 .Al2O3 ) 14( -CaO.SiO 2 ) + 12CaO.7Al2O3 + 40CO 2


CALCITA

(1)

(4)

CA

-CaO.SiO 2 + CaO 3CaO.SiO2

(5)

7CaCO3 + 2SiO 2 .Al2O3 2(3CaO.SiO 2 ) + CaO.Al2O3 + 7CO 2


CALCITA METACAOLINITA
C3S
CA

(2)

S o b r e l a s r e a c c i o n e s a n t e r i o r e s p u e d e n r e a l i z a r s e l o s s i g u i e n t e s comentarios:
1.-La calcita y la metacaolinita es ms favorable que reaccionen para dar -2CaO.SiO2 y
12CaO.7Al2O3 [Reaccin (4)] , que lo hagan dando 3CaO.SiO2. y CaO.Al2O3 [Reaccin (6)].
2.-La formacin de -2CaO.SiO 2 es termodinmicamente posible cuando la calcita o la cal
reaccionan con la metacaolinita [Reacciones (2), (3) y (4)], m i e n t r a s q u e l a r e a c c i n
e n t r e l a c a l c i t a y l a c a o l i n i t a p a r a d a r -2CaO.SiO2 no es termodinmicamente favorable.
3.-La formacin de 3CaO.Al2O3 a partir de:
2CaO + CaO.Al2O3 o 2CaCO3 + CaO.Al2O3
es imposible termodinmicamente, mientras que el CaO.Al 2 O 3 se forma por la interaccin
entre la calcita o la cal con la metacaolinita [ Reacciones (3) y (6)].
4 . - La fo rm a ci n d e l 3 C aO . S i O 2 . es t e rm o d i n m i c a m e n t e p o s i b l e p o r l a reaccin entre 2CaO.SiO2 y el CaO [ Reaccin (5)] o por la reaccin entre la calcita y la metacaolinita [ Reaccin
(6)], mientras que la interaccin entre el -2CaO.SiO 2 y la calcita no es posible
termodinmicamente para dar 3CaO.SiO2.

30

5.-La formacin de 2CaO.Fe 2 O 3 y de CaO.Fe 2 O 3 a partir del xido frrico y de l a cal ci t a o el


C aO es p o s i b l e, p er o l a co n v ers i n d el 2 C aO. Fe 2 O 3 e n 4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3 , en presencia de
CaO.Al 2 O 3 y calcita o CaO es imposible, lo que aparentemente sugiere la presencia de fase liquida.
La tabla 6.2.2 muestra una visin de conjunto de los minerales intermedios formados durante la produccin
de clnker.
Tabla 6.2.2.- Minerales intermedios formados durante la produccin de clnker.

Al aumentar la temperatura, la calcinacin sigue a una velocidad determinada por la temperatura y por le
presin parcial del CO2 en la atmsfera del horno. Cuando la pCO2 alcanza la presin atmosfrica, la
descarbonatacin ser completa, como queda mostrado en la figura 6.2.3.
A temperaturas superiores a 890 C, la presin de disociacin es igual a o mayor que 1, es decir, por lo
menos igual a la presin externa.

31

Figura 6.2.3.- Presin de disociacin de equilibrio de la calcita en funcin de la temperatura.


Otra reaccin de descomposicin que se produce a las temperaturas anteriores puede ser la disociacin del
mineral denominado espurrita (2C2 S.CaCO3) de acuerdo con la reaccin:
2C2S.CaCO3 (s) 2C2S (s) + CaO(s) + CO2 (g)

Igual que en el caso de los carbonatos sencillos, este equilibrio reversible depende de la temperatura y el
valor de la presin parcial de CO2 (La descomposicin tendr lugar de forma preferente en las zonas del
horno donde el contenido de CO2 en los gases es bajo). Sin embargo, existe la diferencia de que se forman
dos productos slidos, es decir belita y cal libre, que bajo las condiciones existentes no pueden reaccionar
ms, la una con la otra. Como queda ilustrado en la figura 6.2.4, la espurrita es trmicamente ms estable
que la calcita, ya que tiene una temperatura de disociacin de 912 C. Como consecuencia, la espurrita
puede formarse como un producto intermedio durante el calentamiento de la mezcla cruda de la CaCO3 y
SiO2, o por reaccin entre el CaO, el Ca2SiO4 y el CO2. Slo es estable en la gama de temperaturas entre la
descomposicin de calcita y la descomposicin de espurrita, es decir entre 890 C y 912 C y a presin
atmosfrica. La formacin de carbonatos de calcio/alcalinos de bajo punto de fusin promueve la formacin
de la espurrita.

Figura 6.2.4.- Presin de disociacin del equilibrio calcita y espurrita en funcin de la temperatura.

32

Durante la calcinacin, la formacin de mineral de C2S tambin continuar, ya que el CaO liberado
inmediatamente se combinar con el SiO2. Inicialmente, los cristales de C2 S forman una estructura de red,
C2 S gamma, pero eso cambia a la estructura alfa, - C2S siendo la temperatura todava tan baja como 830
C (ver la tabla 4.1).
La formacin de C2S es un proceso exotrmico en la cual se desprende 523 kJ/kg de clinker. Esto, sin
embargo, no resulta en un aumento de la temperatura, ya que el proceso de calcinacin, que se desarrolla
simultneamente, consume y fija 2412 kJ/kg de clnker. La temperatura de la harina cruda slo aumenta
lentamente durante la calcinacin debido al alto nivel de absorcin de calor, pero tan pronto como haya sido
expulsado todo el CO2, la temperatura aumenta rpidamente.
Otra reaccin que tiene lugar durante la calcinacin es la formacin de 12CaO7.Al2 O3 (C12 A7), que empieza
a temperaturas de 800-900 C durante la cual se desarrolla un calor de 80 kJ/ mol. El contenido de cal libre,
CaO, es escaso a temperaturas por debajo de 800 C (menor del 2 % en masa), pero no est presente en la
carga en cantidades importantes hasta que la mitad del carbonato haya reaccionado para formar los
aluminatos y silicatos diclcicos menos bsicos. Al terminarse la calcinacin, existe alrededor del 20-30 de
cal libre.
6.3.-Cintica de la calcinacin.
El mecanismo y cintica de la descomposicin de la caliza ha sido ampliamente estudiado. Se ha mostrado
que la reaccin comienza en la superficie exterior de la partcula y prosigue por el movimiento hacia
adentro, ms o menos homoteticamente, de la interfase de reaccin. Detrs de dicha interfase de reaccin el
material se ha convertido en xido de calcio, dando lugar a una zona calcinada ms o menos porosa. Este
modelo se muestra esquemticamente en la figura 6.3.1 y se conoce con el nombre del ncleo sin
reaccionar.

Figura 6.3.1.- Modelo cintico del ncleo sin reaccionar.


La reaccin ocurre dentro de una capa delgada, localizada entre la piedra caliza no reaccionada y la capa de
producto (cal). Aunque generalmente se acepta esta descripcin del avance de la reaccin, ha habido
explicaciones contradictorias en cuanto al mecanismo controlante. De esta manera, se ha reportado que una
combinacin de las etapas componentes (por ejemplo, la reaccin de descomposicin, la difusin y la
conduccin de calor en la capa de producto y el transporte exterior de calor y de masa) controla la cintica
global.
Dependiendo de las condiciones particulares de:
1.- Temperatura de reaccin.
2.- Tiempo.
3.- Presin ambiental.
4.- Tamao y pureza de las partculas de caliza.
La velocidad del proceso de descomposicin de la caliza puede estar controlada por los siguientes factores
33

(Figura 6.3.2):
1.- Cintica de la reaccin qumica.Velocidad de la propia reaccin en la interfase.
La reaccin que tiene lugar puede representarse por un proceso reversible de rotura de un enlace qumico para dar
iones carbonato e iones calcio, para que a continuacin tenga lugar el agrupamiento de los iones calcio con el
oxgeno para formar los cristales de xido de calcio. Esto puede representarse de la siguiente forma:
ROTURA

CaCO3
DE ENLACES Ca

2+

2+
+ CO32  Ca + O 2 + CO2  CaO + CO2

2.- Transporte de materia.


Difusin del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona calcinada y su
posterior eliminacin de la superficie exterior (Ambiente de la atmsfera del horno)
3.- Transporte de calor.
Flujo de calor desde el horno hacia la superficie exterior de la partcula y de esta hacia la interfase de reaccin.

Figura 6.3.2.- Representacin esquemtica de la descomposicin de una partcula esfrica (por ejemplo.
CaCO3) que da lugar a un producto poroso (por ejemplo CaO) y un gas (por ejemplo CO2). La
reaccin es endotrmica, requiriendo la transferencia de calor. Las fuerzas motrices para el
calor y el transporte de masas para la descomposicin en estado estacionario son expresadas

como temperaturas y presiones en el horno (Tf ,Pf ) , en la superficie de la partcula (Ts , Ps ) y


en el intercara de reaccin (Tr ,Pr ) .
34

La etapa o proceso ms lento de los tres anteriores determinar la velocidad global de la reaccin de
descomposicin de la caliza. Las variables ms importantes a considerar son:
1.- Temperatura del material en la intercara de reaccin, que nos determina el valor de la presin parcial de
equilibrio de CO2. A mayor temperatura mayor ser dicha presin y como consecuencia de ello la
velocidad de reaccin, pues se facilita el que exista un gradiente de presin, con respecto al CO2 , mayor
facilitndose la difusin del gas CO2 formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona
calcinada.
2.- Temperatura del gas que circunda a las partculas de caliza y que nos va a determinar la velocidad de
transferencia de calor. A mayor temperatura la transferencia de calor ser mayor y, por tanto, la velocidad de
reaccin.
3.- Presin parcial exterior de CO2 , derivada de la descomposicin de la caliza y de la combustin del combustible.
Cuanto mayor sea dicha presin la calcinacin ser ms lenta, ya que entonces la difusin del gas CO2
formado en la interfase hacia la superficie exterior, a travs de la zona calcinada, ser menor al existir un
gradiente de presin, con respecto al CO2 , ms pequeo.
Hills mostr que al contrario de opiniones anteriores no es posible determinar cul es la etapa que controla la
velocidad de descomposicin. Sin embargo, para grandes cristales o partculas, bajas presiones parciales de
CO2 y cuando sean necesarias altas velocidades de absorcin de calor para mantener el equilibrio, la etapa
controlante ser el trasporte de calor a la interfase de reaccin. Adems para grandes partculas la
temperatura en su interior puede ser hasta 45 C ms baja que la del gas que rodea a la partcula.
Al contrario, con altas presiones parciales de CO2 externas y con bajas velocidades de absorcin de calor
para mantener el equilibrio, el factor controlante ser la difusin del CO2 (transporte de materia).
Para las pequeas partculas de calcita presentes en el crudo se ha sugerido que la velocidad de la reaccin
qumica (cintica de la reaccin) en la interfase puede ser el factor controlante que determine la velocidad
de descomposicin de la caliza. Pero esto en el horno rotatorio slo podra aplicarse a las partculas de la
superficie del lecho del material y no a las situadas en el interior del lecho. El factor controlante en la
prctica es esencialmente el suministro de calor a la parte interior del lecho, aunque est agitado o en
movimiento.
La existencia a bajas temperaturas de sales inestables que se descomponen a temperaturas altas, sugiere que
la descomposicin inicial debe estar controlada por el proceso atomstico de la reaccin qumica, ya que no
hay interferencia de los productos de reaccin en el trasporte de calor a la interfase de reaccin o dificultad
para la difusin hacia el exterior de los productos gaseosos.
La expresin cintica general puede obtenerse incorporando todas las etapas componentes, para las reacciones
no isotrmicas de slidos porosos o no porosos, dependiendo si la piedra caliza inicialmente es o no porosa. En
el caso de la calcinacin no hay reactivo gaseoso y as el transporte de masa involucra solamente al
producto gaseoso, dixido de carbono.

aA( SOLIDO )  bB ( SOLIDO ) + cC ( Fluido)


El transporte de masa incluye al flujo del producto gaseoso hacia el exterior de la partcula. Este fenmeno, que
es significativo para velocidades de reaccin elevadas, con frecuencia ha sido ignorado.
Se analizar el caso especfico de mayor relevancia para la calcinacin, el cual se encuentra en los procesos
metalrgicos. Las condiciones bajo las cuales el siguiente anlisis es vlido, son:

35

1.- El tamao de partcula es lo suficientemente grande, de tal manera que la rapidez global es controlada
completamente por transporte de calor y de masa y en la interfase existe equilibrio entre el gas y el slido.
2.- La temperatura es lo suficientemente elevada (y por lo tanto, la rapidez de generacin de dixido de
carbono es lo suficientemente elevada) de tal manera que el gas en la interfase de reaccin bsicamente es dixido
de carbono puro.
3.- La capa de cal es lo suficientemente permeable de modo que la presin interior no es mucho mayor que la
presin del ambiente. As, la temperatura de la interfase permanece constante en un valor que corresponde a una
presin parcial de CO2 igual a la presin ambiente. Adems, la entalpa de disociacin es bastante grande y as un
cambio moderado en la presin parcial de CO2 no produce un cambio significativo en la temperatura de
descomposicin.
4.- El calor sensible es mucho ms pequeo que el calor de descomposicin.
Bajo estas condiciones, la temperatura, tanto en la interfase de reaccin como en el centro de la piedra caliza,
la cual, al descomponerse a una presin de 1 atm es constante a 890 C, y la rapidez global, est controlada
completamente por la transferencia de calor. La relacin entre la conversin y el tiempo puede obtenerse
considerando un balance de calor que incluya al transporte de calor exterior y la conduccin a travs de la capa
de producto, como sigue.
El balance de energa en la capa de producto para una esfera es:

d 2 dT
r
=0
dr dr

(6.3.1)

con las condiciones de frontera:

T = Td
ke

para r = rc

dT
= h (Tb T )
d

(6.3.2)

para r = rp

donde Td es la temperatura de descomposicin, rc y rp son los radios del ncleo no reaccionado y de la


partcula total, respectivamente, ke es la conductividad trmica efectiva de la capa de cal, h e el
coeficiente de transporte exterior de calor y Tb es la temperatura en el seno del fluido. La rapidez de
transferencia de calor hacia la interfase, obtenida al resolver la ecuacin (6.3.1) junto con las
condiciones de frontera, est relacionada con la rapidez de descomposicin de la piedra caliza mediante
la siguiente ecuacin:

ke

dT
d

= H
r =r
c

drc
dt

(6.3.3)

donde es la densidad volumnica molar de la piedra caliza y H es 1a entalpa molar de disociacin


del CaCO3.
La relacin entre rc y el tiempo est dada entonces por:

r
1+ 2 c
rp

3
2

rc 2ke rc
1
3 +

rp hrp rp

6ke (Tb Td )

Hrp2

(6.3.4)

36

La conversin de la caliza, , est relacionada con rc mediante la relacin:


r
= 1 c
rp

(6.3.5)

En general para una partcula de piedra caliza, esfrica, cilndrica o en forma de placa plana, la
relacin entre y el tiempo puede escribirse como sigue:

PF ( ) +
p

2 2 Fp ke (Tb Td )
=
Nu *
H

Ap

V p Fp

(6.3.6)

donde:

1.- PF ( ) = + (1 ) Ln(1 )
p

2
1 3 (1 ) 3 + 2(1 )

para Fp = 1 ( plancha inf inita )


para Fp = 2 (cilindro l arg o)

(6.3.7)

para Fp = 3 (esfera )

(nmero de Nusselt mod ificado)

En la tabla 6.2.3 pueden verse los modelos cinticos usados para analizar la descomposicin del carbonato
del calcio.
2.- Nu* =

h FpV p

ke Ap

Tabla 6.2.3.- Modelos cinticos usados para analizar la descomposicin del carbonato del calcio.

La deduccin de la ecuacin del modelo cintico controlado por la superficie de reaccin se puede hacer del
siguiente modo:
dm
= kAR
(6.3.8)
dt
donde:
dm/dt = Masa de caliza que se descompone por unidad de tiempo
k = Constante de proporcionalidad
AR= Superficie de reaccin
Suponiendo las partculas esfricas se tiene:
4
V = r3
3

4
, m = r 3 , AR = 4 r 2
3

siendo V y m el volumen y la masa de caliza que an no se ha transformado, respectivamente.

37

Sustituyendo las expresiones de m y AR en la ecuacin (6.3.8), se tiene:


4

d r3
3
= k 4 r 2 ,
dt

4 r 2

dr
k
= k 4 r 2 , dr = dt
dt

r
k
1 =
t
r0
r0

E integrando:
r

r0

dr =

dt ,
0

r r0 =

r
k
=
t
r0 r0

t ,

O bien:
(6.3.9)

Definiendo el grado de descarbonatacin como:

m0 m
m0

4
3

4
3

r03 r 3
4
3

r03

r
= 1
r
0

luego:

r 3
= 1
r0
y sustituyendo el valor anterior en la expresin (6.3.9):

1 3 1 =

k
t
r0

(6.3.10)

7.- Reacciones entre fases slidas (reacciones a temperaturas inferiores a las de clinkerizacin).
A partir de temperaturas comprendidas entre 550 C y 600 C comienzan a producirse reacciones entre fases
slidas, por las cuales se combinan los productos de descomposicin de la CaCO3 con los de la arcilla,
formndose primero y preferentemente compuestos de menor contenido de cal, como por ejemplo aluminato
monoclcico, CA, y silicato diclcico, C2 S. El CA se combina con cal libre de lo que resulta la formacin
de la fase intermedia C12A7.
Tambin se forman varios compuestos diferentes en la gama de temperaturas entre la calcinacin y la
iniciacin de la formacin de la fase lquida (1260-1310 C), que slo son estables dentro de lmites
estrechos de temperaturas (Tablas 7.1 y 6.2.2).
Estos incluyen la formacin del mineral gehlenita, 2CaO.Al2O3 .SiO2 que se descompone otra vez a
temperaturas ms elevadas (alrededor de 1100 C), y comienza la formacin de 3CaO.A12O3, y 4CaO.Al2O3
.Fe2O3. Se ha sugerido que la gelenita es el producto de reaccin entre los refractarios del horno y los
materiales formadores del clinker, particularmente si se usan ladrillos de alta almina. Cuando se utilizan
ladrillos de doloma o de magnesia sera de esperar la presencia de akermanita y melilita.
La formacin del C4AF tiene lugar dentro de la gama de temperaturas de 1100 C a 1250 C. El compuesto
C12A7 se observa a temperaturas entre 900 C y 1100 C y se convierte en C3A a temperaturas de 1100 C y
mayores. Adems, el CaCO3 que queda se descompone y la CaO libre alcanza un valor mximo.

38

De esa manera tienen lugar las siguientes reacciones de fases slidas:

CaCO3 CaO + CO2

(C )

CaO.A12O3 + 2CaO 3CaO.A12 O3

(C3A)

CaO.A12O3 + 3CaO + Fe2 O3 4CaO.A12O3 .Fe2O3

(C4 AF)

CaO.SiO 2 + CaO 2CaO.SiO2

(C2S)

Tabla 7.1.- Razones para la formacin de minerales intermedios.

As, las primeras fases detectadas a 700 C son: CA + C12 A7 + C2 S


y su cantidad aumenta con la temperatura hasta 900 1000 C, a la cual se ha detectado la presencia de algo
de C4AF/C2F.
Tambin se ha sugerido que las primeras fases detectadas son: CF + CA + CS
las cuales a continuacin al aumentar la temperatura se convierten en las fases del clinker de acuerdo con el
esquema siguiente:
CA C12 A7 C3 A

CF C2 F C4 AF
CS C3 S 2 C2 S
La presencia de espurrida se ha detectado en muestras retirados del horno en el intervalo de temperatura de
680 1000 C, particularmente en presencia de haluros y lcalis.
En general, las reacciones entre fases slidas transcurren muy lentamente, pero se pueden acelerar, en
particular mediante:
1.- Reduccin del tamao de partculas (aumento de la superficie especfica)
2.- Buena homogeneizacin
3.- Aumento de la temperatura
4.- Distorsin de las redes cristalinas.
A partir de los 900 C, momento en el cual ha finalizado la descomposicin de la caliza, la temperatura sube
rpidamente, lo que hace que los granos de cuarzo todava existentes, se transformen en silicato dicalcico
(Belita). A 1300 C las reacciones en estado slido prcticamente se han completado.
39

Hasta que la temperatura sea de alrededor de 1200 C, la mayor parte del material se transforma en los
minerales estables de C3A y C4AF, que funden a 1330 C, aproximadamente.
Una secuencia de reacciones propuesta puede verse en la figura 7.1.

Figura 7.1.- Secuencia de reacciones en el horno rotatorio de cemento.


40

8.- Reacciones en presencia de fase lquida (sinterizacin o clinkerizacin).


8.1.- Formacin de la fase fundida.
La primera formacin de fase liquide (fundida), la cual indica el comienzo de la sinterizacin o
clinkerizacin, tienen lugar a temperaturas comprendidas entre 1260 C y 1310 C, aproximadamente.
Durante este proceso endotrmico, la masa calentada sufre una contraccin pronunciada.
Es la composicin de la mezcla cruda la que determina la temperatura de la formacin inicial de fase
lquida, la cantidad de lquido formada a una temperatura dada, as como las propiedades fsicas del liquido,
tales como su viscosidad, a una temperatura dada.
Por tanto, los procesos y reacciones que tienen lugar entre 1300 C y 1450 C ocurren en presencia de una
cantidad sustancial de fase fundida y son los siguientes:
1.- Formacin fsica del clinker. Nodulizacin.
2.- Formacin de la alita. Reaccin de la cal libre, de la slice que pueda quedar sin reaccionar y de parte de
la belita, para dar alita (silicato tricalcico).
La primera formacin de fase lquida, tiene lugar a una temperatura comprendida entre 1250 y 1300 C, y su
proporcin aumenta muy rpidamente en un pequeo intervalo de temperatura y despus permanece
prcticamente constante, alcanzando un valor mximo a, aproximadamente, 1450 C, que oscila entre el 20
% y el 30 % (Figura 8.1.1). En esta figura se puede observar tambin que la zona de clinkerizacin, est
dividida en tres zonas:
- Zona de calentamiento al final de ella se forma la fase lquida.
- Zona de fase lquida en ella tiene lugar la nodulizacin.
- Zona de mxima temperatura situada debajo de la llama, donde se forma la alita

41

Figura 8.1.1.- Diagrama esquemtico de las zonas del horno. Evolucin del contenido de fase fundida.
Al aumentar la temperatura aumenta tambin la fase fundida, alcanzando alrededor del 15 % al 25 % en
masa a 1450 C. La cantidad de fase fundida que se forma depende de la composicin qumica del crudo, as
por ejemplo al aumentar el mdulo de silicatos, manteniendo los dems parmetros constantes (Mdulo de
almina y factor de saturacin en cal), disminuye la proporcin de fase lquida, como muestra la figura
8.1.2). Esto es cuando la nodulizacin se realiza. Simultneamente con la formacin de fase lquida,
empieza la formacin del silicato triclcico (C3 S), compuesto principal hidrulico del clnker de cemento
Portland.

42

Figura 8.1.2.- Relacin entre el mdulo de silicatos y el contenido de fase lquida, calculada segn Dahl
para una temperatura de clinkerizacin de 1450 C.
La cantidad de fase fundida adems de depender de la composicin del crudo tambin depende, en cierto
grado, de la temperatura. En las partes del sistema cuaternario CaO - SiO2 -Al2O3 - Fe2O3 en que se
encuentran las composiciones de cemento Portland, la fusin empieza a una temperatura de 1338 C para
un lquido con la composicin siguiente:
CaO =55 % , SiO2 = 6 %

, Al2 O3 = 22 %

, Fe2O3 = 16 %

para un valor del mdulo de almina, MA = 1.38.


Se han desarrollado frmulas para calcular el contenido da fase fundida de una mezcla de crudo dada a
varias temperaturas, de las cuales las de Lea y Parker son las ms conocidas. Puesto que la parte fundida
tambin puede contener impurezas tales como MgO, K2O, Na2O, SO3, que pueden reducir el punto de
fusin del lquido, estos se incluyen tambin en las frmulas.
Fase lquida:
1338 C:

6.10Fe2O3 + Max(MgO, 2) + K 2O + Na 2O

(MA > 1.38)

1338 C:

8.20Al2O3 - 5.22Fe2O3 + Max(MgO, 2) + K 2O + Na 2O

(MA 1.38)

1400 C :

2.95Al 2O3 + 2.20Fe2 O3 + Max(MgO, 2) + K 2O + Na 2O

1450 C :

3.00Al2O3 + 2.25Fe 2O3 + Max(MgO, 2) + K 2O + Na 2O

A veces la suma de lcalis tambin comprende la cantidad de SO3. Debido a la solubilidad limitada de MgO
en el lquido, estas ecuaciones slo son vlidas para concentraciones de MgO hasta el 2 %.
Tantos por ciento tpicos de fase fundida para una mezcla con 15,5 % de Al2O3, 3,5 % de Al2O3, 1,5 % de
MgO y 1 % de K2O son: 24 % a 1340 C, 26 % a 1400 C y 2% a 1450 C.
Tales resultados, omitiendo la influencia del xido de magnesio y de los lcalis se encuentran representados
en el diagrama de la figura 8.1.3 (Diagrama de P. Terrier).
43

Se puede apreciar que a 1450 C los efectos de los dos xidos sobre la cantidad de fase fundida son aditivos
y bastante similares. Sin embargo, a 1338 C los efectos no son aditivos y la mxima cantidad de fase
fundida para un contenido total dado de almina y xido de hierro se obtiene para una relacin A/F = 1.38.
La cantidad de lquido formada no vara con la relacin entre la cal y la slice, puesto que estos compuestos
no entran en las ecuaciones. Naturalmente, el contenido total de cal y slice tiene influencia en la cantidad de
liquido formada, ya que cambia la cantidad presente de almina, xido frrico y componentes secundarios.
Para la mayora de las composiciones de clinker, la cantidad de fase fundida a 1450 C, calculada usando
las ecuaciones de Lea y Parker vara entre el 20 y el 30 %.
La tabla 8.1.1 muestra las variaciones en el contenido de fase fundida a temperaturas crecientes con
relaciones variables entre A12O3 y Fe2O3.
Tabla 8.1.1.- Variaciones en el contenido de fase liquida (%) con los cambios en la relacin A/F.

Asimismo en la tabla 8.1.2 puede verse la composicin de la fase fundida a 1400 C para cuatro valores de
la relacin A/F. Se observa que el tanto por ciento de CaO en la fase fundida, aunque disminuye
ligeramente al disminuir A/F, permanece casi constante, mientras que al disminuir el valor de A/F el tanto
por ciento de A12O3 disminuye, el de Fe2O3 aumenta y el SiO2 disminuye ligeramente.
Tabla 8.1.2.- Composiciones de la fase fundida en equilibrio con el C3S y el C2S en el sistema C-A-F-S a
1400 C.

Adems, la figura 8.1.2 (Diagrama de Terrier) muestra la influencia del A12O3 y del Fe2O3 en la cantidad
de liquido formada a 1338C. De La figura se desprende que el efecto de aadir Fe2O3, y Al2O3 a la
proporcin de fase fundida formada a 1338C est fuertemente influenciada por el valor de MA, de acuerdo
con las ecuaciones arriba mencionadas.

44

La figura 8.1.3 tambin muestra que un aumento del contenido de Al2O3, en, por ejemplo, un 4.5% y
mayor, manteniendo la concentracin de Fe2O3 constante, por ejemplo a un 2.3 %, no resulta en ningn
cambio de la cantidad de liquido, ya que la curva de iso-Fe2O3, es paralela a la curva de iso-liquido en esa
regin.
Si, por otro lado, la concentracin de Al2O3, se mantiene constante y se aumenta la concentracin de Fe2O3,
la cantidad de liquido aumenta rpidamente hasta que alcance un mximo de un 20 % a una concentracin
de Fe2O3, correspondiente de un 3.3 %. Un aumento adicional de la concentracin de Fe2O3 resulta en una
reduccin de la cantidad de lquido.
De esa manera, el uso ms efectivo de Al2O3, y Fe2O3, en lo que se refiere a la formacin de lquido e
1338C ocurre a un valor del MA igual a 1.38. A temperaturas superiores a 1400 C, cualquier aumento del
Al2O3, y/o Fe2O3 resultar en una cantidad de lquido superior. En este caso, un aumento del Al2O3 tendr el
efecto ms pronunciado.

Figura 8.1.3.- Diagrama de Terrier

45

8.2.- Formacin fsica del clinker. Nodulizacin.


8.2.1.- Introduccin.
En la primera etapa de la clinkerizacin la fase fundida formada hace que el crudo se nodulice. La
nodulizacin de clnker se refiere a los procesos de aglomeracin fsica en el horno rotatorio y es deseable
que el material caliente que sale del horno tenga una granulometra en la gama de tamaos de 2 a 20 mm
con grnulos de una porosidad apropiada. Esta granulometra, es decir, distribucin de los granos de clnker
por tamao, es adecuada para el tratamiento (enfriamiento o transporte) en el enfriador y, normalmente,
resulta en una molturabilidad satisfactoria en el molino de cemento.
Los problemas relacionados con la formacin de clnker y la granulometra del clnker (Distribucin de
tamaos) no influyen necesariamente en la calidad del cemento (si no se deben a falta de coccin), pero con
frecuencia es un factor importante ya que puede causar dificultades en la operacin del horno y del enfriador
y el producto resultante puede resultar muy difcil de moler en el molino de cemento y en ese sentido si
puede tener una influencia indirecta en la calidad del cemento.
La formacin de los ndulos de clnker y la formacin de costra en la zona de coccin de un horno de
cemento son procesos de aglomeracin que vienen influidos por la fase fundida del clnker. Adems del
contenido de fase fundida en el clnker, existen otros factores que tienen influencia en la aglomeracin, por
ejemplo la composicin de dicha fase fundida y la uniformidad del material de alimentacin al horno.
8.2.2.- Influencia de la granulometra del clnker con respecto a la operacin de la planta.
Ni desde un punto de vista qumico, ni tampoco con respecto a la calidad del cemento, se considera que la
distribucin de granos por tamao del clnker de un horno rotatorio sea de mucho inters. No obstante, es un
factor importante con respecto a la operacin de la planta, por lo que tambin puede tener influencia sobre
la calidad del cemento.
El clnker pulverulento, de granos finos y con aspecto de piedra pmez, perjudica la operacin satisfactoria
y sin problemas de mantenimiento de los enfriadores de parrilla y, generalmente, reduce la vida til de los
ladrillos refractarios en la zona de clinkerizacin del horno, porque el polvo que retorna del enfriador da
lugar frecuentemente a la formacin de una costra inestable con alta porosidad, similar a la piedra pmez,
sobre el refractario, en lugar de la costra densa y estable deseada. Adems, la manipulacin de un clnker
pulverulento es problemtica y la molturabilidad es inferior a la de un clnker grueso, exento de polvo.
.
La experiencia demuestra que el consumo especfico de energa en los molinos de cemento puede aumentar
hasta un 40 % cuando la granulometra del clnker cambia de un clnker bien nodulizado a un clnker
pulverulento, similar a la piedra pmez. Es de inters discutir cmo se puede evitar este tipo de clnker.
8.2.3.- Procesos de aglomeracin.
8.2.3.1.- Aglomeracin.
La aglomeracin es la adhesin fsica de partculas pequeas para formar cuerpos ms grandes, llamados
aglomerados. En un aglomerado las partculas originales estn presentes en una forma que no ha cambiado.
Los productos formados por sinterizacin no representan aglomerados autnticos, debido al cambio que se
produce en las partculas originales durante el proceso de sinterizacin. Sin embargo, es bastante difcil
poner el lmite entre aglomerados y productos de sinterizacin.

46

Las partculas en un aglomerado pueden mantenerse juntas por uno de los siguientes tipos de enlaces:
1.- Adhesin de contacto,
2.- Adhesin de capilaridad
3.- Adhesin de las superficies de granos
4.- Puentes slidos
8.2.3.1.1.- Adhesin de contacto.
La adhesin de contacto (Figura 8.2.3.1.1.1) es ocasionada por fuerzas dbiles, de corto alcance, sobre todo
del tipo de Van der Waals (VdW), que actan en el rea de contacto de las partculas. Los tomos en otra
parte del material que entran en el campo de accin sern influidos por las fuerzas de VdW, mientras que los
tomos fuera del campo no sern influidos. La fuerza de adhesin entre dos partculas del mismo tamao
crece proporcionalmente al dimetro de las partculas. Hay que considerar la fuerza de adhesin en relacin
con la fuerza de gravedad que crece proporcionalmente al dimetro de las partculas a la tercera potencia.
De esta manera, existe un lmite del tamao de los granos bajo el cual dominan las fuerzas de VdW y sobre
el cual domina la fuerza de gravedad. Este lmite est entre 10-2 y 10-6 m (= 0.1-1.0 m).

Figura 8.2.3.1.1.1.- Adhesin de contacto


8.2.3.1.2.- Adhesin de capilaridad.
En el caso de partculas grandes, la aglomeracin suele exigir un aglomerante o cola. Sin embargo, en el
caso de partculas de tamao microscpico existen otras posibilidades, entra otras la adhesin de
capilaridad.
La adhesin de capilaridad es un enlace que procede de la accin de un lquido humectador creando puentes
entre partculas inducidos por las fuerzas de capilaridad que son proporcionales a la tensin superficial de la
fase fundida.

47

Debido a la tensin superficial de la fase fundida, el puente de lquido resultante obtendr una forma
cncava. Puesto que siempre existe una diferencia de presin sobre una superficie curva, la presin es
menor dentro del puente de lquido que en la atmsfera circundante. Si las dos partculas se apartan bajo la
influencia de fuerzas externas tales como la gravedad, el lquido tratar de acercarlas la una a la otra, como
resultado de la subpresin generada por el alargamiento de puente, como queda mostrado en la figura
8.2.3.1.2.1.
Para un enlace de capilaridad entre dos partculas de igual tamao, la fuerza de cohesin FC es directamente
proporcional al dimetro de las partculas D y a la tensin superficial , es decir:

FC = kD
Para que el enlace de capilaridad sea efectivo la fuerza de cohesin tiene que ser mayor que las fuerzas
disyuntivas que actan sobre las partculas, entre las cuales se encuentra la fuerza de gravedad, FG, que es
proporcional a la masa de partculas y, de esa manera, a la tercera potencia del dimetro, es decir:

FG = k ' D3
De esa manera, habr un tamao mximo de partculas para el cual el enlace de capilaridad puede existir. En
la prctica, el enlace capilar slo resulta efectivo para partculas menores que 0.5 mm.
La resistencia R (resistencia disruptiva) de un aglomerado de enlace de capilaridad viene determinada por la
fuerza de cohesin FC de un enlace singular y el nmero N de enlaces por unidad de rea. Sin embargo, la
resistencia de un ndulo es inversamente proporcional al dimetro de la partcula a la segunda potencia, es
decir:
k ''
RN = 2
D
De ese modo el resultado neto es que la resistencia de un enlace capilar es directamente proporcional a la
tensin superficial del lquido, pero inversamente proporcional al dimetro de la partcula:

REC = K

Figura 8.2.3.1.2.1.- Adhesin de capilaridad

48

La nodulizacin requiere una adecuada proporcin de fase fundida y esta favorecida por:
1.- Baja viscosidad y alta tensin superficial de la fase fundida.
2.- Tamao pequeo de las partculas del slido a nodulizar
3.- Velocidad de giro del tambor de nodulizacin.
Si no existe una cantidad de fase fundida suficiente la parte externa de los ndulos llega a estar enriquecido
en silicatos, parte de los cuales dan lugar a la formacin de polvo.
8.2.3.1.3.- Adhesin de las superficies de granos.
La adhesin de las superficies de granos se debe a fuerzas de valencia del mismo tipo que las fuerzas que da
a un rea slida (un grano) su cohesin interior. Estas fuerzas son bastante grandes pero tienen un alcance
muy corto. La adhesin de las superficies de dos granos es determinada exclusivamente por el rea de la superficie sobre la cual el contacto ntimo se realiza, mientras que el tamao de los granos no tiene
importancia (Figura 8.2.3.1.3.1).

Figura 8.2.3.1.3.1.- Adhesin de las superficies de granos


8.2.3.1.4.- Puentes slidos.
Durante la transformacin de aglomerados, el tipo de enlace puede cambiar. En materias en que una materia
de partculas primarias est fijada en otra slida, estos se denominan puentes slidos. Este tipo de enlace no
armoniza con los tres tipos de enlaces arriba mencionados (Figura 8.2.3.1.4.1).
Los puentes slidos pueden ocurrir cuando el lquido de enlace en un aglomerado de enlace de capilaridad
solidifica (a un vidrio o una materia cristalina densa).
En tal caso se obtiene un aumento importante en la resistencia, correspondiente a un posible enlace de
valencia entre partculas originales y el producto solidificado. Sin embargo, la aptitud de deformacin
desaparece. Muchos de los denominados productos de sinterizacin son aglomerados de capilaridad
solidificados.
Otro tipo de puentes slidos, bastante ms dbiles, resulta del secado de aglomerados de enlace de
capilaridad en los cuales el lquido de enlace es una solucin. El material precipitado se acumula en las
reas de contacto entre las partculas, creando un puente slido, en parte por enlaces de VdW, y en parte por
enlaces de valencia.

49

Figura 8.2.3.1.4.1.- Puentes slidos


8.2.3.2.- Superficies lmite y energa superficial.
Varios procesos en conexin con materias cermicas estn vinculados a las superficies lmite entre las fases
de las que las materias estn construidas. Un aumento del rea de una superficie lmite causar un aumento
en el contenido de energa libre del sistema (funcin G). El aumento de G por unidad del rea de superficie
lmite viene definido como la energa especfica de la superficie lmite y esto, en principio, se calcula
independientemente de la forma geomtrica de la superficie lmite.
Se utilizan las siguientes abreviaturas:
V = Fase vapor o gaseosa
L = Fase lquida
S = Fase slida.
En el caso de sistemas de equilibrio con un slo tipo de superficie lmite, nunca se producen aumentos
espontneos en las reas de las superficies lmite. Por consiguiente, se puede deducir que siempre se
obtienen valores positivos.
En un lmite de granos entre dos fases slidas, posiblemente de la misma materia, los tomos tienen mayor
energa que dentro de las reas de fase slida. Por esto, los lmites de granos tambin representan superficies
lmites a que s puede atribuir una energa especfica de superficies lmites de granos SS .
8.2.3.3.- Superficies lmite competidores.
En sistemas donde existen dos o ms tipos de superficies lmite, el sistema tratar de alcanzar una
configuracin de equilibrio, en la que la energa superficial total del sistema es la menor posible.
8.2.3.4.- Humedecimiento de un slido por un lquido.
El humedecimiento de un slido por un lquido representa un caso simple de tres superficies lmite
competidoras. La forma que obtiene una gota lquida puesta en una superficie slida plana est determinada
por las relaciones mtuas entre SV , LV y SL.
Cuando hay contacto entre medios tales como un lquido L, un slido S y un gas V, existe correlacin entre
las energas libres de superficie de lquido-slido (SL), del slido-gas (SV ), y del lquido-gas (LV ).
Supngase una gota de lquido depositada sobre el slido. En el punto triple de equilibrio entre los
tres medios, como resultado de las tensiones derivadas de sus energas libres de superficie, el lquido
adaptar un ngulo de contacto con el slido determinado por la igualdad (Figura 8.2.3.4.1):
50

LV cos + SL = SV

es decir cos =

SV SL
LV

Figura 8.2.3.4.1.-Componentes de las energas libres de superficie necesarias para derivar la ecuacin de
Young
Se distingue entre tres tipos de humedecimiento:
Espaciamiento ilimitado del lquido sobre la superficie slida, es decir mojado total cuando = 0) y (b) y
(c) en los que la gota lquida obtiene la forma de un segmento de la esfera. El tipo (b) resulta en
humedecimiento y el lquido moja parcialmente al slido, ya que 0 < < 90, y el tipo (c) resulta en rebote,
puesto que el ngulo de contacto es mayor que 90 (Figura 8.2.3.4.2). Si resulta igual a 180 el lquido
adoptar una forma esfrica, lo que significa que no moja en absoluto al slido

Figura 8.2.3.4.2.- Humedecimiento y rebote


Cuando una superficie de un material tiene un alto valor de SV es susceptible de ser mojada y en
consecuencia recubierta por otros materiales.
8.2.3.5.- Fuerzas capilares.
En un material particulado que contiene un lquido existe la posibilidad de adhesin de capilaridad si el
lquido es mvil y humedece la materia slida, es decir si el ngulo de contacto < 90. Si esta condicin
es satisfecha, el lquido puede ponerse en meniscos entre las partculas y la presin dentro de esos meniscos
ser menor en el lquido que en la fase gaseosa circundante.
Esta diferencia de presin contribuye a la fuerza de adhesin entre las partculas (Figura 8.2.3.5.1). Si >
0, es decir no hay una distribucin completa del lquido sobre la fase slida, entonces se obtiene otra
contribucin a la fuerza de adhesin, o sea la denominada fuerza marginal. Esta fuerza marginal proviene de
la tensin superficial del lquido y tiene su punto de aplicacin en la transicin de fase gaseosa, lquida y
slida.

51

Figura 8.2.3.5.1.- Humedecimiento de partculas esfricas


8.2.3.6.- Resistencia de aglomerados de capilaridad.
En aglomerados de capilaridad un lquido humectador (lquido de enlace) forma puentes entre las partculas.
Debido a la tensin superficial, el lquido tratar de acercar las partculas las unas hacia las otras.
Dependiente de la distribucin de fase slida, lquida y gaseosa, existe la posibilidad de la formacin de las
estructuras mostradas en la figura 8.2.3.6.1. La estructura (c) slo obtiene resistencia debido a la forma
cncava de la fase lquida en la superficie de los ndulos. En las estructuras (a) y (b), el enlace ms dbil es
los puentes lquidos. Por esto, es razonable dar por supuesto que la resistencia a la rotura a traccin de tal
cuerpo depende de la resistencia de un slo enlace y el nmero de enlaces que tienen que ser dispersados
para ocasionar una rotura.

Figura 8.2.3.6.1.- Tipos de aglomerados de adhesin de capilaridad


8.2.4.- Procesos de nodulizacin.
8.2.4.1.- Introduccin.
La nodulizacin se utiliza y es bien conocida en muchas industrias. Es una operacin unitaria en la que un
material particulado es transformado en aglomerados esfricos y densos, de tamao macroscpico,
denominados ndulos. Esto puede tener lugar o en un plato rotatorio (plato de nodulizacin) (Figura
8.2.4.1.1) o en un tambor rotatorio (tambor de nodulizacin).
Normalmente, se distingue entre dos tipos de nodulizacin: nodulizacin seca y hmeda.

52

Figura 8.2.4.1.1.- Plato de nodulizacin.


8.2.4.1.- Nodulizacin seca.
Un material particulado, no comprimido, puede ser transformado en ndulos, sin la presencia de una fase
lquida, a condicin de que el tamao de las partculas sea menor o igual a 1 m y el contacto entre las
partculas individuales sea creado por agitacin. Los enlaces entre las partculas individuales se deben a
fuerzas de Van der Waals. Sin embargo, el tamao de ndulos rara vez excede de 1 mm incluso despus de
varios miles de rotaciones del tambor. La nodulizacin seca puede ser fomentada por la adicin de
partculas grandes (alrededor de 70 m) como semillas. Entonces las partculas primarias aglomerarn en la
superficie de las partculas grandes.
8.2.4.2.- Nodulizacin lquida en un tambor rotatorio.
En la nodulizacin lquida, el material particulado es nodulizado por enlaces de capilaridad. La nodulizacin
puede realizarse en un plato de nodulizacin o en un tambor rotatorio (tambor de nodulizacin).
Si se coloca un material particulado hmedo en un tambor rotatorio, a una velocidad moderada de rotacin y
a un grado de llenado de material inferior al 50 %, entonces el movimiento del material puede describirse
como queda mostrado en la figura 8.2.4.2.1.

Figura 8.2.4.2.1.-Movimiento del material en un tambor de nodulizacin.


Debido a la friccin y adhesin, el material seguir el movimiento del tambor y, con esto, la superficie de la
carga ser forzada a tomar una posicin inclinada. Cuando el componente de la fuerza de gravedad excede
al efecto de la friccin y adhesin, partes del material se separan y se deslizan o ruedan por la superficie
inclinada. Una vez que el material separado alcanza el fondo de la superficie de la carga, es incorporado en
la carga de nuevo (Figura 8.2.4.2.2).
53

El crecimiento de ndulos es determinado por el nmero total de rotaciones del tambor, el tamao de las
partculas y la cantidad de lquido.
La nodulizacin de un material particulado hmedo en un tambor de nodulizacin empieza con la formacin
de ndulos en una pequea parte de la carga. Debido al hecho de que el material cae en cascada en el tambor
(Figura 8.2.4.2.2), la mayora de los movimientos del material se realiza en la capa superficial inclinada y,
particularmente en esa capa, los ndulos se formarn al principio del proceso.

Figura 8.2.4.2.2.- Movimiento radial de un material particulado de cohesin en un tambor rotatorio con
velocidad moderada
El hecho de que el material cae en cascada en el tambor hace posible el contacto entre partculas
individuales, por el cual puede establecerse un enlace de capilaridad. Debido a este enlace de capilaridad,
los ndulos lquidos poseen la aptitud de deformarse y, de esa manera, se realiza un crecimiento importante
de ndulos por la unin de pequeos ndulos ya formados.
Poco a poco, una fraccin cada vez mayor de material es nodulizada. En una carga que consiste de ndulos
y material particulado no nodulizado, los ndulos se encuentran en la zona exterior de la carga (Figura
8.2.4.2.3). En el caso de ndulos de diferentes tamaos, los ndulos ms grandes se encuentran en la parte
exterior de la carga y los pequeos ndulos en la parte interior. Estos fenmenos se denominan segregacin
radial y son particularmente pronunciados a velocidades bajas de rotacin del tambor.

Figura 8.2.4.2.3.- Material nodulizado y no nodulizado en un tambor rotatorio de nodulizacin.

54

8.2.4.3.- Mecanismo de formacin crecimiento de ndulos.


La figura 8.2.4.3.1 muestra una representacin formal de los posibles mecanismos de crecimiento de
ndulos, los cuales comprenden:
(a).- Coalescencia de partculas, en la que dos (o ms) ndulos se unen. Debido a la aptitud de los
aglomerados de enlace de capilaridad a ser deformados y comprimidos, la unidad formada de esa manera
ser transformada en un nuevo ndulo por el movimiento del material en el tambor.
(b) Trituracin seguida por colocacin por capas. En este mecanismo se cree que los ndulos ms dbiles
(aglomerados) son triturados y que el material liberado en este proceso es colocado por capas en la
superficie de los dems ndulos.
(c).- Transferencia mutua de material. Similar al mecanismo de coalescencia de ndulos, se crea contacto
entre dos ndulos. Si este contacto no es apropiado y si el enlace no es demasiado fuerte como para
sobrevivir al movimiento que se induce a la carga, el contacto se rompe otra vez. Si la rotura no sigue los
lmites originales, tendr lugar una transferencia de material de un ndulo al otro.
(d) Colocacin por capas de material particulado en la superficie de ndulos existentes. La figura 8.2.4.3.1
tambin demuestra la nucleacin, es decir la formacin de las primeras semillas de ndulos del material
particulado. Este proceso es la reunin de partculas y tiene analogas a la coalescencia de ndulos.

Figura 8.2.4.3.1.- Mecanismos para la formacin y el crecimiento de los ndulos.


Adems, muchas veces se divide el proceso de nodulizacin en tres partes:
1.- La etapa de formacin de semillas o grmenes (regin de ncleos)
2.- La etapa de transicin (regin de transicin);
3.- La etapa de crecimiento de ndulos (regin de crecimiento de balas).

55

8.2.4.3.1.- Etapa de formacin de semillas.


En general se considera que la primera etapa de la formacin de semillas de ndulos es la coalescencia de
partculas y la coalescencia de semillas de ndulos resultantes.
Se utilizan las siguientes definiciones:
(a).- Una partcula individual es una de las partculas originales que no ha coalescido con otras partculas
(b).- Una unidad consiste de varias partculas coalescidas
(c).- La denominacin ndulo se utiliza como un denominador comn para partculas individuales as como
unidades
Los siguientes tipos de coalescencia pueden tener lugar:
(a).- Coalescencia de dos partculas individuales
(b).- coalescencia de una partcula individual y otra unidad
(c).- coalescencia de dos unidades
En principio se supone que una unidad, de crecer ms, se comporta como una partcula individual.

8.2.4.3.2.- Etapas de transicin y de crecimiento de ndulos.


En lo que se refiere al crecimiento en ndulos de tamao medio, la etapa de transicin es la etapa ms
intensiva. Las semillas de ndulos formadas en la etapa de formacin de semillas estn bien comprimidas y
la cantidad de material no nodulizado ha sido reducida considerablemente. La fase lquida es apretada sobre
la superficie de las semillas de ndulos que, por consiguiente, estn dispuestas a formar contactos mutuos.
Esto tiene como resultado un crecimiento importante por la coalescencia directa de semillas de ndulos, y
puede, visualmente, compararse a "frambuesas".
En la etapa de crecimiento de ndulos, la estructura de "frambuesas" es eliminada debido a una fuerte
compresin, siendo reemplazada por ndulos bien comprimidos con superficie hmeda.
Existe cierta discrepancia de qu procesos dominan en el crecimiento superior de los ndulos, pero hay
cierta evidencia de que dicho crecimiento tiene lugar primeramente por la coalescencia de ndulos.
8.2.4.4.- Factores que tienen influencia en el proceso de nodulizacin.
8.2.4.4.1. Velocidad y nmero de revoluciones del tambor.
Para un material particulado en un tambor rotatorio existe una velocidad de rotacin crtica, nCRITICA a la que
la accin de la fuerza centrfuga sobre el material es tan grande que el material es forzado a seguir el
movimiento del tambor por toda su rotacin. Dicha velocidad de rotacin crtica viene dada por:

nCRITICA =

30 2 g 42.3
=

donde:
= Dimetro del tambor (m).
nCRITICA = Velocidad de rotacin crtica (rpm).
Se obtiene una cada en cascada del material apropriada para la nodulizacin a una velocidad de rotacin tal
que:
n < 0.35nCRITICA
56

Por investigaciones de un rgimen de velocidades de rotacin tales que:


0.20nCRITICA < n < 0.35nCRITICA
se sabe que es el nmero total de rotaciones el que es decisivo para el desarrollo de la nodulizacin, y no el
tiempo realmente transcurrido. Esto parece razonable puesto que el nmero de rotaciones determina el
nmero de cadas por cascadas del material en el tambor y, de esa manera, la posibilidad de contacto entre
ndulos/partculas, lo que determina la nodulizacin.
8.2.4.4.2.- Cantidad de fase lquida.
La intensidad del proceso de nodulizacin viene influida por la cantidad de fase lquida usada. Para obtener
una nodulizacin efectiva, la cantidad de fase lquida debe constituir un 85-100 % del volumen de vaco en
la compactacin ms apretada posible del material particulado.
Para cantidades de fase lquida superiores al 100 %, la formacin de ndulos es un fenmeno transitorio,
que es reemplazado por trozos de plstico de poca resistencia. En tal caso, se refiere principalmente a la
suspensin de partculas en un lquido.
8.2.4.4.3.- Grado de llenado del tambor.
La probabilidad de colisin entre las partculas en un material particulado agitado crece con el nmero de
partculas. De acuerdo con esto, se ha encontrado que cuanto mayor es la velocidad de crecimiento de
ndulos tanto mayor es el grado de llenado del tambor (el volumen del material en porcentaje del volumen
del tambor).
Esta relacin slo es vlida mientras la cantidad de material en el tambor no es tan grande que cambie la
caracterstica del movimiento del material en el tambor.
8.2.4.4.4. Finura del material particulado.
La resistencia de un aglomerado de enlace de capilaridad que consiste de partculas del mismo tamao es
directamente proporcional a la tensin superficial del lquido usado y inversamente proporcional al
dimetro de las partculas. Por esto existe un lmite superior del grosor de un material particulado para que
obtenga una nodulizacin razonable en un tambor determinado con una fase lquida dada.
La nodulizacin ptima exige un tamao de las partculas inferior a 200 m y se puede establecer que un
material ms grueso impide el proceso de nodulizacin de manera tal que tarda ms hasta que una cantidad
razonable de la carga se haya transformado en ndulos. Un contenido de partculas gruesas demasiado
grande impide totalmente la nodulizacin.
8.2.5.- Procesos de sinterizacin.
8.2.5.1.- Introduccin.
Es difcil encontrar una definicin precisa y limitada del trmino sinterizacin. Una definicin es qu la
sinterizacin es una indicacin del proceso de aumento de la resistencia que acompaa la coccin durante la
produccin de materiales cermicos. Otra definicin es que la sinterizacin es una transformacin de
aglomerados que resulta en un rea superficial aumentada para la adhesin de las superficies de granos.
Normalmente, la sinterizacin exige un tratamiento trmico, pero no una fusin completa. La sinterizacin
puede tener lugar en la presencia de, as como a falta de, fase fundida.

57

En esta descripcin se distingue entre dos tipos de sinterizacin, es decir la sinterizacin pura de slidos y la
sinterizacin en la presencia de fase fundida.
8.2.5.2.- Sinterizacin pura de slidos.
Esto representa un sistema con dos superficies lmite competidoras. En la sinterizacin slida los lmites de
los granos crecen a costa de las superficies de los granos (Figura 8.2.5.2.1). La velocidad de este proceso
slo resulta pronunciada a temperaturas elevadas. Con tamaos de partculas crecientes en un sistema de
nodulizacin, el proceso de nodulizacin disminuye y, finalmente, se para.

SUPERFICIE DE LOS GRANOS


Figura 8.2.5.2.1.- Sinterizacin pura de dos partculas esfricas del mismo materia.

La sinterizacin slida tambin puede producirse entre partculas de diferentes materiales, pero, en la
mayora de los casos, ser acompaada por una reaccin en la que se forma la nueva fase (Figura 8.2.5.2.2).
Es esencial comprender que la sinterizacin slida es una transformacin de aglomerados que exige
contacto entre las partculas individuales para realizarse, lo cual es el caso tanto si las partculas son del
mismo material como si son de diferentes materiales.

Figura 8.2.5.2.2.- Sinterizacin slida entre dos partculas esfricas de diferentes materiales.
8.2.5.3.- Sinterizacin en presencia de fase fundida.
Esto normalmente representa cuatro tipos de superficies lmite competidoras, es decir slida-slida, slidalquida, slida-vapor y lquida-vapor. Es de aceptacin general que la sinterizacin en presencia de fase
fundida tiene lugar en tres etapas.
El proceso de sinterizacin supone una compresin del material, es decir un aumento dula densidad del
material. Las tres etapas del proceso de sinterizacin pueden ser descritas brevemente de la siguiente
manera:
Etapa 1: Redisposicin de partculas.
Como resultado de la formacin de la fase fundida, surgen fuerzas capilares que suponen una redisposicin
de las partculas, que a su vez resulta en una compactacin ms efectiva y, con esto, un aumento del peso
especfico del material.
58

Etapa 2: Disolucin y precipitacin de materia slida.


Despus del proceso de colocacin por capas, el material consiste de una agrupacin de partculas enlazadas
por puentes lquidos. Se puede demostrar que la solubilidad de un slido es mayor en los sitios de contacto
de las partculas que en otros sitios. Esto causa la disolucin de materia slida que es separada del sitio de
contacto y, por consiguiente, precipitada en otro sitio. Por esto, la distancia mutua entre los centros de
gravedad de las partculas es reducida y los contactos de partculas cambian de forma.
Puesto que la distancia entre los centros de gravedad de las partculas es reducida, tambin es reducido el
peso especfico de las partculas. El proceso actual de disolucin/precipitacin se realiza en tres procesos
parciales:
(a).- Disolucin de materia slida
(b).- Difusin por la fase fundida
(c).- Precipitacin de materia slida.
El proceso ms lento de los tres procesos parciales determinar la velocidad. Normalmente, el proceso (a) o
(b) limitar la velocidad.

Etapa 3: Coalescencia de partculas.


Debido al cambio en la geometra de las partculas que ocurre en la etapa 2, la coalescencia de partculas es
favorable, en trminos de energa, en comparacin con una configuracin con una pelcula lquida entre las
partculas. Cuando un nmero suficiente de partculas se encuentra coalescido en el material, este contiene
un retculo slido que causa una limitacin a compresin ulterior y, por esto, a cualquier aumento ulterior
del peso especifico del material.
8.2.6.- Formacin de clnker.
La formacin de clnker en los hornos rotatorios es un complejo de fenmenos de aglomeracin y qumica
de clnker. El tratamiento trmico en conexin con la composicin qumica y mineralgica de la materia
prima determina las modificaciones en y reducciones de (fases tales como la formacin de minerales, fusin,
solidificacin y evaporacin. Mientras tanto, estos cambios tienen influencia en las condiciones de
aglomeracin (tamao de partculas, cantidad y propiedades de la fase fundida y el tipo de enlace en
aglomeraciones).
La experiencia prctica combinada con consideraciones tericas ha conducido a la formulacin de un
modelo para la aglomeracin en la zona de coccin durante la obtencin industrial de clnker de cemento
gris ordinario, en el que dos tipos de procesos compiten:
1.- Uno es la formacin de ndulos plsticos, donde la adhesin de las partculas slidas de minerales de
clnker se debe a las fuerzas capilares de la fase fundida del clnker, denominada nodulizacin.
2.- El otro es un proceso de aglomeracin donde los contactos principales entre partculas individuales son
consolidados por sinterizacin slida-slida de partculas vecinas de alita, denominado sinterizacin.
Cul de estos dos procesos es el dominante depende, en primer lugar, de la cantidad de fase fundida formada
y, por esto, del mdulo de silicatos de la mezcla cruda.

59

8.2.6.1.- Nodulizacin.
Normalmente, el clnker gris ordinario ser dominado por el proceso (l). Varios factores tienen importancia
en el proceso de modulacin de clnker, factores que sern tratados en breve a continuacin.
8.2.6.1.1.- Cantidad y composicin de la fase fundida.
Las medidas de nodulizacin que predominan en la fabricacin del clnker "gris" normal incluyen la fase
fundida de clnker. Sus propiedades son tales que humedece bien los cristales de silicato, y forma puentes de
capilaridad entre partculas slidas. Estos puentes tienen dos propsitos: mantienen unidas las partculas y
actan como un medio por el cual el CaO y el C2 S pueden disolverse y difundirse para permitir la
formacin del C3 S.
Poco despus de la primera formacin de fase fundida, es decir en el principio de la zona de fase fundida,
hay un sistema de material particulado que consiste de C2 S (belita), CaO y fase fundida de clnker. La
figura 8.2.6.1.1.1 muestra la cantidad de fase fundida en funcin de la temperatura. La formacin principal
de fase fundida tiene lugar en un intervalo estrecho de temperaturas alrededor de 1350C, despus de que la
cantidad de fase fundida slo cambia un poco.

Figura 8.2.6.1.1.- Contenido de fase lquida (%) en funcin de la temperatura para un clinker tal que
LSF = 94, MS = 2.6 y MA = 2.0.

Al haberse formado la fase fundida y al empezar de aumentar la temperatura, tiene lugar la formacin del
mineral del clnker C3 S (alita) de acuerdo con la reaccin:

CaO + C2 S C3 S
Esta reaccin slo contribuye un poco a cambiar la cantidad y composicin de la fase fundida. Por eso es
razonable suponer que la cantidad y la composicin de la fase fundida del clnker en un punto determinado
en la zona de coccin corresponden a las condiciones de equilibrio a la temperatura existente.
60

El rea de existencia de C3S en el sistema de fases C - S - A - F es estrecha y, por esto, la fase fundida del
clnker est limitada dentro de una gama muy estrecha de variacin. Las cantidades lquidas requeridas para
la formacin de clnker por nodulizacin lquida pueden variar de alrededor del 20 % - 25 % en masa.
S la cantidad de fase fundida presente es menor, la nodulizacin o ser incompleta o cierta fraccin de la
nodulizacin tendr que ocurrir por sinterizacin slida. Al otro lado, una cantidad demasiado grande de
fase fundida puede resultar en un clnker muy duro y denso con baja porosidad y, por consiguiente, de
molturabilidad difcil. En casos particulares, una cantidad de fase fundida en exceso puede impedir la
nodulizacin por completo.
Por experiencia se sabe que cuanto mayor es la cantidad de fase fundida tanto menor resulta la porosidad del
clnker, pero tambin que cuanto mayor es la cantidad de C3S para el mismo contenido de fase fundida tanto
mayor resulta la porosidad. Estos resultados indican que la formacin de C3S tiene influencia en la
reduccin y la deformacin del material de clinkerizacin.
8.2.6.1.2.- Aptitud de humedecimiento.
La aptitud de humedecimiento de la fase fundida de clnker en los minerales de clnker alita, belita y CaO
libre es buena, como queda evaluada por ngulos de contacto en muestras de clnker enfriado rpidamente.
8.2.6.1.3.- Tensin superficial.
La tensin superficial de la fase fundida del clnker normalmente es adecuada para la formacin de ndulos,
pero cuanto mayor sea su valor mejor. Sin embargo, es una funcin de composicin. Al aumentar el
contenido de Fe2O3, disminuye un poco la tensin superficial. La tensin superficial tambin depende de la
temperatura, ya que disminuye cuando la temperatura aumenta. Esto ayuda a explicar porque la
nodulizacin causada por la fase fundida es menos eficaz a las temperaturas muy altas de la zona de fase
fundida en el horno.
8.2.6.1.4.- Viscosidad y movilidad de fase fundida.
Examinando la viscosidad de fases fundidas de clnker en el sistema C - S - A - F se ha encontrado que los
valores tpicos de la viscosidad en la gama de temperaturas comprendida entre 1300 C y 1500 C vara
entre 1 y 5 poise. Adems, se ha encontrado que la adicin de MgO as como Na2SO4, resulta en una
disminucin de la viscosidad.
Esta cantidad tambin tiene importancia con respecto a la resistencia de los ndulos formados. Si la
viscosidad es demasiado alta en relacin con la tensin superficial del lquido, ser difcil establecer enlaces
de capilaridad. Si, en tal caso, el lquido cubre las partculas, pueden formarse aglomerados con una
estructura correspondiente a la mostrada en la figura 8.2.6.1.4.1, de modo idealizado. La resistencia de este
tipo de aglomerados, sin embargo, es menor que en el caso de enlaces de capilaridad. En la fase fundida de
clnker puede establecerse un enlace de capilaridad en el curso de microsegundos, por lo que se supone que
la fase fundida de clnker es fcil de mover.

61

Figura 8.2.6.1.4.1.- Aglomerados recubiertos por fase fundido


8.2.6.1.5.- Tamao de partculas.
El tamao de las partculas es un parmetro crtico en la nodulizacin. Es mucho ms difcil nodulizar
efectivamente las partculas grandes que las pequeas. En cualquier proceso de nodulizacin, una
alimentacin uniforme, finamente molida, forma ndulos mayores y ms resistentes.
Puesto que la zona de fase fundida del horno no es un tambor de nodulizacin particularmente efectivo (su
velocidad de rotacin y grado de llenado distan mucho de ser ptimos con respecto a la nodulizacin),
resulta todava ms crtico preparar la alimentacin de manera adecuada para obtener una nodulizacin
efectiva. No es suficiente obtener una alta finura total, dada, para una alimentacin; tambin hay que reducir
el nmero de granos gruesos, tales como calcita o cuarzo, en particular.
Normalmente, la harina cruda utilizada en la produccin de clnker de cemento es molida a una finura
correspondiente al 90 % en masa < 90 m. La finura debe ser adecuada para satisfacer las demandas que se
pueden hacer en cuanto a la nodulizacin lquida. La harina cruda tambin puede ser nodulizada con agua en
cantidades apropriadas (alrededor del 10 % en masa). Durante el tratamiento en el horno, se forman nuevos
minerales y el tamao de los minerales formados depende de las condiciones qumicas locales.
Se sabe que durante el proceso de coccin, partculas gruesas de cuarzo son transformadas en agrupaciones
de cristales de belita que se convierten en alita, de manera lenta, y que tales agrupaciones vienen rodeadas
por una zona de reaccin con cristales gruesos de alita.
La forma de los cristales de belita (C2S).es redonda, mientras que la forma de cristales de alita (C3S) es
angular (Figura 8.2.6.1.5.1).

Figura 8.2.6.1.5.1.- Representacin esquemtica de un cristal de alita.


El tamao de los cristales no slo viene determinado por el tamao de la alimentacin , sino tambin por el
tiempo de reaccin. Si pasa demasiado tiempo entre la calcinacin y la formacin de fase fundida, los
62

cristales de C2S y CaO tienen demasiado tiempo para crecer. Por eso, una explicacin evidente de la menor
resistencia a la compresin del clnker basado en harina cruda de tipo arenoso (rica en cuarzo grueso) puede
ser debida a los cristales ms gruesos en este tipo de clnker.
Puesto que ndulos no pueden formarse cuando el tamao de partculas es demasiado grande, el crecimiento
de cristales en el material no nodulizado prevendr nodulizacin ulterior.
Esta explicacin coincide con el concepto de que clnker de cemento gris principalmente se forma por
enlaces de capilaridad, ya que los cristales ms gruesos en tal clnker reducen la presin baja de capilaridad
en la que est basada su resistencia.
8.2.6.1.6.- Resistencia de ndulos de clnker en la zona de coccin.
Por ensayos de nodulizacin en tambores, se sabe que la porosidad de los ndulos tiene una influencia
decisiva en su resistencia. Clculos sobre modelos para la resistencia de ndulos lquidos con fase fundida
de clnker como fase lquida han mostrado que esta resistencia es mayor por un factor 8 que la resistencia de
ndulos correspondientes con agua como fase lquida.
La resistencia de los ndulos depende de la resistencia y el nmero de puentes lquidos. La resistencia de los
puentes de fase fundida, es decir las fuerzas que mantienen unidas las partculas individuales, aumenta, a su
vez, con la tensin superficial de la fase fundida, y tambin con el dimetro de las partculas. Sin embargo,
el nmero de canales capilares ser inversamente proporcional al cuadrado del dimetro de la partcula.
El efecto neto es que la resistencia de los ndulos aumenta con la tensin superficial de la fase fundida, pero
disminuye con el dimetro de la partcula. De esta manera, para obtener unos ndulos buenos es necesario
tener una cantidad suficiente de fase fundida, bien distribuida, de tensin superficial elevada, durante el
perodo de tiempo mximo posible. Al mismo tiempo se necesitan pequeas partculas para una
nodulizacin eficaz.
Es razonable suponer que los mismos principios fsicos que son vlidos para nodulizacin liquida tambin
pueden ser aplicados a una descripcin de las condiciones en la zona de coccin de un horno rotatorio.
8.2.6.2.- Sinterizacin.
El clnker blanco y el clnker de arena/creta tienen un valor del mdulo de silicatos elevado (de 5 a 10) y por
esto se forma una cantidad de fase fundida considerablemente menor, durante la coccin, que en la coccin
de clnker gris ordinario (Figura 8.2.6.2.1). Para clnker con un MS de alrededor de 10, la cantidad de fase
fundida formada no ser suficiente para la nodulizacin lquida. No obstante, la experiencia demuestra que
en la coccin industrial de una mezcla cruda con un MS = 10, es posible formar clnker con una
granulometra razonable y conteniendo slo una cantidad menor de material fino.

63

(a)

(b)

Figura 8.2.6.2.1.- (a).- Contenido de fase fundida (%) en funcin de la temperatura para un clinker
tal que LSF = 94, MS = 2.6 y MA = 2.0.
(b).- Contenido de fase fundida (%) en funcin de la temperatura para un clinker tal
que LSF = 100, MS = 10.
La formacin de clnker tiene lugar por medio de un mecanismo en el que los contactos entre partculas
individuales de materiales diferentes (CaO y SiO2) vienen consolidados por sinterizacin slida acompaada
por una reaccin qumica (formacin de silicato diclcico).
La figura 8.2.5.2.2 muestra la sinterizacin slida de dos partculas de composicin diferente. Se forma un
puente slido que consiste del producto de reaccin.
El mecanismo de formacin de clnker comprende lo siguiente:
- los clnkeres producidos se mantienen unidos por un retculo slido y, por esto, no pueden deformarse. De
esta manera, las unidades ya formadas no pueden coalescer.
- la nodulizacin tiene lugar nodulizando partculas sencillas en las que la condicin para inclusin de una
partcula individual es que est situada en una posicin donde tiene oportunidad de reaccionar.
- de esta manera, la nodulizacin y la reaccin qumica son ntimamente conectadas y dan al mecanismo una
transformacin qumica mejorada (aptitud de coccin) -si no cambian las circunstancias- en comparacin
con un ndulo, donde las partculas individuales estn situadas sin tener en cuenta la reaccin qumica.
- el retculo slido es formado al mismo tiempo que tiene lugar la aglomeracin y "cierre" la estructura que,
por consiguiente, se pone muy abierta y con una alta porosidad. Estas condiciones han sido confirmadas por
experiencias de operacin actual y de investigaciones de ensayo.
8.2.6.3.- Competencia entre los dos tipos de aglomeracin.
En la formacin fsica del clinker y con respecto a la nodulizacin tambin influye la formacin y
crecimiento de las partculas de C3S, ya que este fenmeno contrarresta el proceso de nodulizacin, debido a
que las partculas son demasiado gruesas. Un aumento del tamao de las partculas en un sistema de
formacin de ndulos retrasa y eventualmente detiene la nodulizacion...
64

Mientras la temperatura es baja, la velocidad de formacin del C3S es pequea, pero a medida que aumenta
la temperatura aumenta tambin dicha velocidad de formacin y, en el momento y lugar en que la cantidad
de C3S ha alcanzado el valor crtico la nodulizacin cesa.
La competencia entre los dos tipos de aglomeracin puede tener lugar durante la coccin de clnker gris
ordinario. La nodulizacin de un sistema de partculas/lquido empieza ya con la formacin de una fraccin
limitada de ndulos en una fraccin determinada de la carga. Esta condicin tambin debe ser vlida para la
zona de coccin de un horno.
En la zona de coccin (mxima temperatura) se realiza la terminacin de la formacin de los minerales del
clnker (la formacin del C3S). Esto no esta limitado a que tenga lugar en los ndulos ya formados, sino que
tambin puede hacerse en el material no nodulizado.
Durante la cada en cascada de la carga, se realizan nuevos contactos entre las partculas y, de tal manera,
los contactos entre partculas que pueden reaccionar (formando C2S) se consolidarn. Por este proceso, el
tamao de las partculas en el material no nodulizado aumentar. Adems, se formarn cristales de C3S.
Cuando dos cristales de C3S se encuentran, es muy probable que se pongan en un contacto de superficie a
superficie debido a su forma facetada (Figura 8.2.6.1.5.1), y de esta manera, tendrn la posibilidad de
coalescer. Esto causa un crecimiento del tamao de las partculas en el material no nodulizado.
De este modo, el grado de reaccin en el material no nodulizado (la cantidad de C3 S formada) resulta una
expresin del tamao de las partculas en el mismo.
No obstante, es ms difcil efectuar nodulizacin lquida de partculas ms grandes. Transformando una
cantidad critica del material no nodulizado en C3S, se efecta ninguna o poca nodulizacin en dicho
material.
Ensayos de clnkeres con contenidos elevados de material no nodulizado (clnker pulverulento) han
demostrado que la fraccin no nodulizada contiene partculas aglomeradas de C3S.
La figura 8.2.6.3.1 muestra, de una forma esquemtica, la combinacin de la nodulizacin causada por la
fase fundida y la accin contraria debido a la formacin y sinterizacin de partculas de C3S. La curva de la
parte superior muestra el tamao medio, D , de los ndulos en funcin del tiempo ( D MAX = Tamao medio
mximo de los ndulos). Por su parte, las tres curvas de la parte inferior ilustran las variaciones en a
velocidad de formacin de C3S en funcin de la temperatura: cuanto ms alta es la temperatura, tanto ms
alta es la velocidad con que se forma el C3S. La lnea de trazos significa la cantidad crtica de C3S que para
el proceso de aglomeracin.
Cuanto ms C3S se forma, mayor es la probabilidad de tener partculas grandes consistentes en varios
cristales de C3S que se han desarrollado juntos. Para una determinada cantidad de C3S el nmero de
partculas es tan grande que a partir de l la formacin su siguiente de ndulos resulta imposible.

65

Figura 8.2.6.3.1.- Formacin y tamao de los ndulos y formacin del C3S, a varias temperaturas, en
funcin del tiempo.
En vista de esto es comprensible que las condiciones para una buena formacin de clnker son reducir la
cantidad de material no nodulizado antes del comienzo de la formacin del C3S de una forma significativa.
A 1350C la velocidad de formacin del C3S es baja pero aumenta con temperaturas crecientes. Por el
contrario, un aumento de la temperatura tiene poca influencia en la cantidad de fase fundida, que determina
la nodulizacin. En alto grado, una buena formacin del clnker depende de la composicin de la materia
prima y de las condiciones de coccin.
Las zonas ms importantes en cuanto a la buena nodulizacin del crudo en el horno son la zona de
calentamiento y la de fase fundida. Ambas deben ser lo suficientemente largas con el objeto de garantizar
una nodulizacin adecuada.
8.2.7.- Cambios de granulometra causados por cambios en la mezcla cruda.
8.2.7.1.- Introduccin.
La granulometra del producto que sale de la zona de coccin de un horno normalmente es representada en
un diagrama como l mostrado en la figura 8.2.7.1.1, en el que las curvas de tamizado indicadas estn
caracterizadas de manera cualitativa.

66

Figura 8.2.7.1.1.- Curvas de distribucin de partculas por tamao para clinkeres desde pulverulentos hasta
muy gruesos.
La distribucin por tamao del clnker de varios hornos industriales est en conformidad con el concepto de
un proceso de nodulizacin en la zona de coccin donde contribuyen tanto coalescencia como colocacin
por capas. Por consiguiente, dos calidades, es decir la fraccin de peso de polvo de clnker no nodulizado y
el dimetro medio de ndulos de clnker bien formados, caracterizan la distribucin por tamao del producto
que sale de un horno rotatorio. (Figuras 8.2.7.1.2 y 8.2.7.1.3).

67

Figura 8.2.7.1.2.- Granulometra del clinker. U(t) indica material no nodulizado y D es la abertura del tamiz.

Figura 8.2.7.1.3.- Granulometras de clinker 1234. Cantidad de polvo decreciente y tamao medio de
los ndulos creciente.
68

La granulometra de un producto nodulizado viene determinada por el proceso de nodulizacin y no por la


granulometra del material antes de la nodulizacin. Por esto, se puede aplicar la misma funcin de
distribucin en una descripcin de la granulometra de clnker de hornos de va seca as como de va
hmeda.
Sin embargo, existen resultados que demuestran la influencia de la finura del crudo en la cantidad de
fase fundida formada, y, por tanto, en la nodulizacin. Si la mezcla cruda tiene una finura normal, la
experiencia demuestra que el mdulo de silicatos probablemente se encuentra e n e l intervalo entre
2.2 y 2.8. Si el mdulo se silicatos es mucho ms elevado, normalmente hay que moler el crudo ms
finamente para compensar la falta de fase fundida.
La figura 8.2.7.1.4 muestra la dependencia de la cantidad de fase fundida necesaria para la nodulizacin, en
funcin del dimetro de las partculas. Es evidente que si la alimentacin es lo suficientemente fina, la
cantidad necesaria de fase fundida es muy pequea. En este caso, existe el riesgo de que haya demasiado
fase fundida para una buena nodulizacin. Sin embargo, bajo condiciones normales, con una finura normal,
el intervalo de valores MS propuesto normalmente dar una nodulizacin apropriada.

Figura 8.2.7.1.4.- Nodulizacin en funcin de la cantidad de fase fundida y de la finura.


Cambios en la granulometra causados por cambios en la mezcla cruda pueden, en gran medida, entenderse
a partir de la figura 8.2.7.1.5. Esta muestra los cambios en la cantidad de fase fundida formada en funcin de
los valores del MA, MS y LSF, respectivamente.

69

Figura 8.2.7.1.5.- Cambios en la cantidad de fase fundida formada ( % LIQ) para cambios en el MA, MS y
LSF.
8.2.7.2.- Reduccin en el MA.
La figura 8.2.7.2.1 muestra la cantidad de fase fundida en funcin de la temperatura para tres valores
diferentes de MA, manteniendo fijos los valores del LSF y del MS. El punto de inters es la diferencia en la
cantidad de fase fundida en la regin de bajas temperaturas (1300-1350C), donde la nodulizacin es eficaz,
porque la formacin de alita es lenta. Mediante su modificacin se puede conseguir formar una mayor
cantidad de fase fundida a una temperatura ms baja. Un valor alto de MA, que contribuye a una zona larga
de calentamiento, aumenta la duracin de tiempo durante la que pueden crecer los cristales.
Una mezcla cruda difcil de cocer exige una temperatura alta que causar que la velocidad de reaccin en el
material no nodulizado sea rpida demasiado temprano. Esto puede originar cristales de C3S demasiado
grandes, que, finalmente, pararn el proceso de nodulizacin.
Es posible que un ajuste del MA hacia el valor ptimo de 1.6 no ayude la aptitud de coccin, pero asegurar
la formacin de la cantidad mxima posible de fase fundida a la temperatura mnima posible y de esa
manera se dispone de ms tiempo con una cantidad suficiente de fase fundida para el proceso de
nodulizacin en el comienzo de la zona de coccin, con lo cual la nodulizacin se ve favorecida, dado que
esto no influye en la formacin del C3S.

70

Figura 8.2.7.2.1.- Cantidad de fase fundida en funcin de la temperatura para tres valores diferentes de MA,
a un LSF y MS fijados.
8.2.7.3.- Reduccin en el MS.
Mientras el MA tiene influencia en cuanto a la formacin de fase fundida de clnker a temperaturas bajas, el
MS tiene la influencia ms pronunciada en la cantidad de fase fundida de clnker formada a temperaturas
elevadas.
As, en los casos en que la cantidad de fase fundida es demasiado baja para asegurar una nodulizacin
satisfactoria en la zona de coccin, se puede proponer una reduccin del MS de la mezcla cruda. Esto, por lo
general, tiene como resultado la formacin de ms fase fundida (Figura 8.1.1). No ocurrir ningn cambio
en la duracin de la zona de fase fundida, sino que aumenta la velocidad a que tiene lugar la nodulizacin en
esta zona.
En el caso de un clinker pulverulento bajo en fase fundida, la disminucin del mdulo de silicatos mejorar
la nodulizacin.
8.2.7.4.- Reduccin en el LSF.
Frecuentemente una disminucin del grado de saturacin de cal (Lime Saturation Factor, LSF), por ejemplo, del 98 a
l95 %, da lugar a una mejor formacin del clinker, incluso si dicha disminucin no lleva consigo un cambio en la
cantidad de fase fundida del clinker.
La reduccin del grado de saturacin se traduce en que el clinker es ms fcil de cocer. La temperatura necesaria
para ello, al ser ms baja, implica una reduccin de la zona de mxima temperatura en relacin con la zona de fase
liquida y, por lo tanto, una mejora de la nodulizacin.
Cuando el crudo es ms difcil de cocer la temperatura en la zona de coccin puede ser muy alta, y la zona de
mxima temperatura demasiado larga, a costa de las zonas de calentamiento y de fase lquida. Entonces la
aglomeracin no tiene lugar y el horno produce un clinker pulverulento.
Para sistemas de hornos en los que el perfil de la temperatura es critico con respecto a una buena o mala
aglomeracin, consideraciones tericas demuestran que un aumento del orden de 125.4 a 167.2 kJ/kg clinker basta
para aumentar el contenido de polvo del mismo. Esto ha sido confirmado por observaciones hechas en varias
fbricas.
71

La aptitud del crudo para la coccin es en cierto modo decisiva para la marcha del horno, en lo que respecta
a la buena nodulizacin del clinker. Si el crudo es muy difcil de cocer, la mayor temperatura necesaria
para ello redunda en un aumento de la longitud de la zona de mxima temperatura, a costa de las
otras zonas.
En la figura 8.2.7.4.1 se pueden observar dos situaciones distintas. En una de ellas la zona de fase
lquida es ms bien larga, y por consiguiente la formacin de C3S es un tanto lenta. La cantidad crtica
de C 3 S se alcanza en el punto A, en el cual se detiene la nodulizacin.
En la otra situacin, y a causa de un crudo difcil de cocer, el perfil de temperatura es tal que la
zona de fase lquida es corta y la formacin de C 3 S es relativamente rpida, por lo que la cantidad
crtica de C 3 S se alcanza ya en el punto B , en el cual el dimetro medio de los ndulos es mucho
menor que en el punto A. El resultado es un clinker con un contenido mayor de polvo
.
El crudo debe ser fcil de cocer, si se piensa tambin en el consumo de combustible.

Figura 8.2.7.4.1.- Esquema de la posicin relativa de la zona de fase lquida LZ y de la zona de mxima
temperatura MZ para dos perfiles distintos de temperatura en la zona de coccin.
C = Cantidad critica de C3S.
L = Distancia en la zona de coccin.
D = Tamao medio de los ndulos de clinker.
D max = Tamao medio mximo obtenible para los ndulos de clinker.
(1).- D es funcin de la distancia en la zona de coccin.
(2).- El % de C 3 S es funcin de la distancia en la zona de coccin a temperaturas ms
bajas, en comparacin con la situacin (3).

72

8.3.- Formacin de la alita.


La reaccin ms importante que tiene lugar durante la coccin del crudo es la formacin del silicato
tricalcico a partir del silicato dicalcico y de la cal, en presencia de fase fundida y puede concebirse
incluyendo tres procesos fsico-qumicos independientes:
(a).- Disolucin de los productos de las reacciones en estado slido (CaO y C2S) en la fase fundida.
2+
4(b).- Difusin de los iones Ca y SiO4 en la fase fundida.
(c).- Cristalizacin de las nuevas fases (C3S).
La formacin de alita (C3S) no empieza hasta que se alcanzan temperaturas superiores al lmite inferior de
estabilidad de alita, el cual es de unos 1250 C. A esta temperatura empieza tambin la formacin de fase
lquida en la carga del horno. Las partculas slidas en la carga del horno consisten ahora exclusivamente de
C2S y cantidades considerables de cal libre. Ya no queda SiO2 libre, salvo partculas de sobretamao
(mayores que 44 m), puesto que fue usado todo para formar el silicato dicalcico.
Los silicatos triclcico y diclcico (C3S y C2S) se encuentran como fases slidas en la parte fundida. Al
alcanzar la temperatura de clinkerizacin de 1450 C, le mayor parte de, si no toda, la almina, el xido
frrico y los compuestos secundarios se han convertido en fase lquida y los nicos slidos presentes son el
C3S, el C2S y, a menudo, un poco de CaO libre.
La composicin de la fase fundida en esta etapa del proceso es, aproximadamente, 56 % de CaO, 7 % de
SiO2, 23 % de A12O3 y 14 % de Fe2O3. A la temperatura de clinkerizacin se establece un estado de
equilibrio.
En presencia de la fase liquida se disuelven los contornos de los granos de CaO y de C2S, facilitndose
dentro de ella la difusin de los reactantes y formndose el silicato triclcico (C3S), segn la reaccin:

Fase lquida
CaO + 2CaO.SiO 2 3CaO.SiO 2
T > 1250 C
con lo cual se cumple el objeto principal del proceso de clinkerizacin, a saber, la formacin del valioso
silicato triclcico. Al mismo tiempo, la fase lquida activa tambin otras reacciones, como por ejemplo las
que afectan a las partculas relativamente ms gruesas de cuarzo o de caliza.
Se tiene pues que la fase fundida adyacente al contorno de los granos de xido de calcio es ms rica en
calcio que la fase fundida global, mientras que la fase fundida adyacente al contorno de los granos de
silicato diclcico es ms baja en calcio que la fase fundida adyacente a los granos de xido de calcio. Esta
diferencia de concentracin hace que se produzca la difusin del calcio desde la fase fundida
inmediatamente adyacente a la superficie slida del xido de calcio hacia la zona ms baja en calcio y de la
slice desde la fase fundida adyacente al silicato diclcico producindose la relacin de formacin de la alita.
La difusin y posterior cristalizacin tambin es necesaria para que se vaya produciendo la posterior
disolucin. Se establecen pues tres regiones como se puede apreciar en la figura 8.3.1.
Dado que el coeficiente de difusin del in calcio es el de mayor valor el crecimiento de la regin de silicato
triclcico se produce predominantemente por la disolucin y difusin a travs del lquido del xido de
calcio.

73

Figura 8.3.1.- Formacin de la alita.


La experiencia y estudios tericos debidos a Christensen, Jepsen y Johansen, basados en suponer que el
mecanismo controlante de la reaccin es la DIFUSION y realizados mediante la tcnica del
sandwich, (tienen la ventaja sobre la tcnica del material en polvo de eliminar los efectos del
tamao de partcula y, por tanto, la cintica es ms simple y, a menudo, ms fcil de
i n t e r p r e t a r ) , m u e s t r a n q u e l a a n c h u r a d e l a z o n a d e C 3 S a u m e n t a proporcionalmente a
la raz cuadrada del tiempo, es decir:
(8.3.1)
x = k1 t
o bien:
(8.3.2)
x 2 = kt
siendo:
(8.3.3)
k = 2 Dm0 Fh(n) H
donde:
x = Espesor de la capa (C3S+Fase liquida) entre (C3S+ C2S+Fase liquida) y (C3S+C+Fase liquida).
t = Tiempo a la temperatura T
k = Constante de velocidad.
Dm0 = Coeficiente de difusin binario efectivo del CaO (Ca 2+ ) con contradifusin de SiO 2 , Al 2 O 3 ,
etc. en la fase liquida. Es funcin de la temperatura y de la composicin de la fase liquida
(% Al 2 O 3 , % Fe 2 O 3 , % lcalis, etc.)
= Tanto por ciento en peso de la fase liquida en la capa de C3S.
h = Factor de correccin que tiene en cuenta el no paralelismo entre el segmento 1-2 y el B-C
(Figura 8.3.2). Su valor oscila entre 1.1 y 1.3.
74

n = Diferencia de la concentracin de CaO (% en peso) entre las fases liquidas en equilibrio con
C3S+ C y C3S+ C2S respectivamente.
n = CB CC
(8 . 3 . 4 )

H=

1
1
+
C1 Ca Cb C2

(8.3.5)

C1 y C 2 = Tanto por ciento en peso de CaO en los sandwhich iniciales (briquetas iniciales).
Ca y Cb = Tanto por ciento en peso de CaO en la capa de C3S en la intercara con la muestra
(Briqueta) de composicin C 1 y en la i n t e r c a r a c o n l a m u e s t r a ( B r i q u e t a )
d e c o m p o s i c i n C 2 respectivamente
F = Factor de forma (< 1), que tiene en cuenta la tortuosidad de los canales de fase liquida.
En principio, ser funcin de , de la porosidad y del tamao de poro.

Figura 8.3.2.- Diagrama ternario CaO-SiO2- A12O3. Parte rica en cal.


Si se representa la anchura de la capa alita en funcin de la raz cuadrada del tiempo se obtiene una recta
(Figura 8.3.3), cuya pendiente es proporcional a la velocidad de formacin de la alita.
75

Figura 8.3.3.- Anchura de la zona de alita en funcin de la raz cuadrada del tiempo.
Las velocidades de disolucin del CaO y del C2S aumentan al hacerlo la temperatura y debido a que la
disolucin incluye la difusin de iones fuera de la fase fundida inmediatamente adyacente a la superficie
slida para que no se alcance el equilibrio, la velocidad de disolucin tambin aumenta al disminuir la
viscosidad manteniendo constante la temperatura.
Segn grupos de investigacin japoneses la velocidad de reaccin podra representarse mediante la ecuacin
de Jander:

(1 3

2 DC
t = Kt = F ( )
r02

(8.3.6)

donde:

= Grado de reaccin
D = Coeficiente de difusin
C = Gradiente de concentracin a travs de la capa de difusin
t = Tiempo
K = Constante de velocidad de reaccin
r0 = Radio de las partculas esfricas que se van a disolver
Se puede actuar entonces del siguiente modo:
1.- Aumentar la temperatura, lo que traera consigo el aumento del coeficiente de difusin del in Ca2+.
2.- Modificar la cantidad de fase fundida. Disminuyendo su viscosidad;
3.- Efecto de los componentes minoritarios.
4.- Reduciendo la proporcin de partculas gruesas (particularmente de cuarzo) en la harina cruda.
La cantidad de fase fundida se puede hacer variar mediante agentes fundentes o mineralizadores.
Por adicin de Al2O3, y Fe2O3, el mdulo de silicatos disminuye y esto influye en la velocidad de
reaccin (Figura 8.3.4). Se tiene que a menor valor del mdulo de silicatos la velocidad de
formacin del C 3 S es mayor, lo que se debe a que aumenta la cantidad de fase fundida.

76

Figura 8.3.4.- Anchura de la zona de reaccin para distintos valores del mdulo de silicatos.
Si se aade Fe2 O3 , solamente, se logra una disminucin del mdulo de almina o de fundentes, lo
cual da por resultado un aumento de la cantidad de fase lquida a temperaturas ms bajas. Pero, debido a
estas temperaturas ms bajas, la formacin de C 3 S se hace ms lenta. Sin emb a r g o , l a
f o r m a c i n d e f a s e f u n d i d a a t e m p e r a t u r a s m s b a j a s contribuye a mejorar la
nodulizacin del material en la zona de coccin, dando lugar a una mejora general de la marcha del horno.
En la figura 8.3.5.a se ve que la disminucin del mdulo de fundentes hace que disminuye la viscosidad
de la fase fundida, lo que favorece la formacin del C3S, pues se acelera la disolucin de los granos de
CaO y de C2S y aumenta la movilidad inica y con ello la difusin a travs de la fase fundida (Figura
8.3.5.c).
La disminucin de la tensin superficial puede causar una mejora del mojado de los slidos y la penetracin
de la fase fundida en los agregados porosos de cristales de CaO.
Al aumentar la temperatura se puede incrementar el coeficiente de difusin del Ca2+, ya que disminuye la
viscosidad de la fase fundida (Figura 8.3.5.b), y, por tanto, aumenta la velocidad de formacin del C3S. Sin
embargo, sta no es una solucin prctica, a causa del consumo calorfico, de la duracin del refractario,
etc. Con el fin de mantener el consumo lo ms bajo posible, se mantiene la temperatura al mnimo
imprescindible. Por la misma razn, la solucin de aumentar la cantidad de fase fundida elevando
la temperatura es i gu al m en t e m al a. Ad e m s , l a cantidad de fase fundida no depende en gran
medida d e la temperatura.
La temperatura terica de clinkerizacin, Ttc, puede expresarse como:
Ttc = 1300 + 4.51 C3S - 3.74 C3A -12.64 C4A F

que aumenta al incrementarse el contenido de C 3 S y disminuye al hacer el contenido de C3A y


C4A F, siendo ms significativo el efecto de este ltimo.

77

Los lcalis que circulan en el sistema del horno dan lugar a fases lquidas a temperaturas
inferiores a las de los fundidos del clinker normal. Sera de esperar segn eso un cierto efecto en
la formacin de C 3 S, pero los resultados han demostrado que el clinker con y sin lcalis contiene
la misma cantidad de cal libre, despus de cocido a temperaturas entre 1400C y 1500C.

Esto puede ser debido a que los lcalis en ausencia de SO3 aumentan la viscosidad de la fase fundida (Figura
8.3.5.b). En la mayora de los clinkeres de cemento Prtland el Na2O y el K2O estn en exceso sobre la
cantidad equivalente de SO3 y aunque se forman sulfatos alcalinos que disminuyen la viscosidad, como hay
un exceso de Na2O y K2O el efecto es ligeramente desfavorable. El exceso de lcalis entra en solucin
slida en las fases silicato y aluminato.
Por su parte, el MgO disminuye el valor de la temperatura de aparicin de fase fundida, aumenta su cantidad
y reduce la viscosidad, por tanto su efecto es favorable en la formacin del C3S.
La viscosidad de la fase liquida es tanto menor cuanto mayor es la relacin de Al2O3 /Fe2O3 y cuantos
mayores son los contenidos de fundentes en el orden siguiente:
Na2O < CaO < MgO < Fe2O3 < MnO
La presencia del MgO es, probablemente, la causa bsica de que no se forme el compuesto C12A7 en los
clinkeres enfriados normalmente y que poseen un modulo de almina elevado. Tambin estabiliza la forma
polimorfita M3 del C3S y retarda su descomposicin durante el enfriamiento. Estos efectos son favorables
Sin embargo, hay que tener en cuenta que su contenido esta limitado, ya que puede provocar inestabilidad
en volumen del cemento, debido a la formacin de periclasa.

78

Figura 8.3.5
Finalmente, en la figura 8.3.6 puede verse un resumen de las principales reacciones que tienen lugar en el
horno.

79

Figura 8.3.6.- Principales reacciones que tienen lugar en el horno.


80

9.- Cintica de la coccin de clnker.


Durante los procesos de formacin del clinker tienen lugar reacciones entre las partculas finamente
divididas de mezcla cruda. A temperaturas de 1250 C y mayores se forma la fase liquida, que sirve como
medio por el cual se producen las reacciones, normalmente a velocidades elevadas.
Las reacciones slido-slido, a falta de fase liquida, se realizan en las superficies de los granos donde la
difusin de reactivos del interior de las partculas a la superficie procede muy lentamente. La etapa de
progresin de la reaccin depende de factores tales como la temperatura, el tiempo de reaccin transcurrido,
la velocidad de calentamiento, as como las propiedades qumicas y fsicas generales de los materiales de
reaccin.
Una representacin simplificada de lo arriba mencionado puede expresarse de la siguiente manera:

k
T Clin ker
Mezcla cruda
(1 )
( )
donde:
kT = Constante de velocidad de reaccin a una temperatura T
= Grado de formacin del clinker a un tiempo transcurrido de reaccin determinado.
La constante de velocidad de reaccin, k, depende de la temperatura y de las propiedades del material, tales
como mineraloga y tamao de las partculas, como queda representado por la teora de Arrhenius:

E
k (T ) = F f exp a
RT
donde:
Ff = Factor de frecuencia (Igual a la constante de velocidad de reaccin ciando T)
Ea = Energa de activacin de la reaccin
T = Temperatura de la reaccin
R = Constante de los gases perfectos
Esta ecuacin muestra que la velocidad de reaccin aumenta con la temperatura, T, y la superficie de
contacto entre los componentes de mezcla cruda, expresada par el factor de frecuencia, Ff, y disminuye con
energas de activacin elevadas de los compuestos que forman la mezcla cruda.
En la operacin prctica de los hornos se ve que los componentes no reactivos de mezclas crudas que tienen
energas elevadas de activacin, Ea, tales como el cuarzo, forman clnker ms lentamente que los
componentes de mezclas crudas ms reactivos, como por ejemplo los minerales de arcilla o la slice amorfa.
Una Ea menor para la reaccin con cal resulta en una velocidad elevada de formacin del clnker. Para
aumentar la velocidad ms lenta de formacin del clnker de minerales menos reactivos, se exige una
temperatura de coccin y/o un tiempo de coccin mayores.
En la tabla 9.1 se da la energa de activacin de la descomposicin del carbonato de calcio, la cual tiene un
efecto significativo sobre la energa de activacin de la formacin del clinker. El valor comnmente
aceptado es de 45 kcal/mol (188 kJ/mol).
La energa de activacin de la descomposicin caliza vara de 30 a 60 kcal/mol, dependiendo de las
impurezas asociadas y de la proporcin de calcita en el crudo. Por ejemplo, la presencia de aragonito
conduce a un aumento de la barrera de energa para la descomposicin, mientras que la presencia de
minerales arcillosos la reduce.
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Al incrementar el contenido de caolinita en el crudo, la energa de activacin de la descomposicin del


carbonato disminuye debido a la presencia de vapor de agua procedente de la descomposicin de la
caolinita.
Con el incremento del contenido de carbonato en el crudo, hay un aumento de la energa requerida para la
descomposicin dando como resultado una disminucin de la posibilidad de la difusin en volumen de los
2+
iones Ca . Como consecuencia de ello los productos de reaccin de las tres mezclas son diferentes:
- Mezcla 3.5:1 CaOf, metacaolinita, pseudo-wollastonita y gelenita.
- Mezcla 6:1 -C2S , C3A adems de las fases anteriores
- Mezcla 9:1 CaOf, -C2S y C3A
Tabla 9.1.- Energa de activacin de la descomposicin del carbonato de calcio.

En la tabla 9.2 se da la energa de activacin para la formacin de los componentes principales del clinker.
Se puede observar que la energa de activacin vara de forma significativa dependiendo de los tipos de
compuestos presentes en el crudo, as como de su proporcin.
Tabla 9.2.- Energa de activacin para la formacin de los componentes principales del clinker.

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Sin embargo, es difcil dar una caracterstica cuantitativa de la cintica de la formacin del clinker debido a
la amplia gama de compuestos de minerales y composiciones qumicas presentes en las mezclas crudas, la
complejidad de las etapas de reaccin que tienen lugar durante la formacin de clnker, las condiciones no
isotrmicas del proceso y la falta de un mtodo simple y preciso para determinar el grado de formacin de
clnker, .
Se han descrito varios modelos para la formacin del clinker, como queda indicado en la figura 9.1, en los
que el proceso ha sido subdividido en cuatro diferentes etapas con mecanismos y velocidades de reaccin
diferentes. En ellas se tiene que:
= Fraccin que ha reaccionado en el tiempo t
kT = k 2 , siendo r0 el radio inicial de las partculas
r0
La ecuacin de las reacciones slido-slido y slido fase fundida controladas por la difusin ha sido
establecida por Ginstling and Brounshetein.

Figura 9.1.- Modelos para describir las cinticas de la formacin del clinker.

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En el proceso prctico de coccin de clinker se observa que la reaccin de calcinacin de la harina cruda no
reduce la velocidad. Sin embargo, las reacciones slido-slido y slido-lquido, en las cuales los minerales
del clnker se forman, son las etapas que determinan la velocidad del proceso total. Esto ha dado lugar al
desarrollo de los sistemas de hornos con precalcinadores en los que la mayor parte de la calcinacin se
efecta en el sistema de precalentamiento en el curso de unos minutos, mientras que la formacin de los
minerales del clnker y la nodulizacin todava tienen lugar en un horno rotatorio de cierta longitud, para
asegurar un tiempo de reaccin lo suficientemente largo.
En la tabla 9.3 se dan las ecuaciones cinticas para los mecanismos ms comunes de las reacciones en
estado slido.
Tabla 9.3.- Ecuaciones cinticas para los mecanismos ms comunes de las reacciones en estado slido.

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10.- Termoqumica de la formacin de clnker.


En el proceso de coccin del clinker tienen lugar varias reacciones endotrmicas y exotrmicas dentro de
gamas de temperaturas caractersticas (Tabla 10.1).
Tabla 10.1.- Termoqumica de la formacin del clinker.

Estos procesos pueden ser visualizados por el llamado anlisis trmico diferencial (DTA), en el cual la
cantidad de calor absorbida o desprendida se representa en funcin de le temperatura. La figura 10.1
muestra un ejemplo de una curva DTA. De este grfico se ve claramente que la descarbonatacin, que se
realiza en el intervalo de temperaturas comprendido entre 850C y 900 C, aproximadamente, es la reaccin
individual del proceso de coccin de clnker que ms calor consume.
Adems, se ve que el consumo total de calor para deshidratacin, descarbonatacin y formacin de fase
liquida excede al calor liberado en los procesos de formacin de minerales de clnker.
Las curvas DTA obtenidas del anlisis de las mezclas crudas con composiciones qumica y mineralgica
diferentes no sern idnticas, y por consiguiente, podrn usarse pare diferenciar entre las reactividades de
las mismas.
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Figura 10.1.- Curvas DTA para mezclas crudas tpicas de cemento.


La tabla 10.2 muestra unos procesos endotrmicos y exotrmicos y los valores tpicos para las cantidades
de calor comprendidas en ellos. Dependiente del contenido de carbonato, el grado de saturacin de cal y de
la composicin mineralgica de la mezcla cruda, el consumo neto terico de calor del proceso total vara
desde alrededor de 390 kcal/kg de clinker hasta alrededor de 430 kcal/kg de clinker (a partir de harina cruda
seca).

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Tabla 10.2.- Procesos endotrmicos y exotrmicos y valores tpicos de las cantidades de calor.

En la tabla 10.3 se dan las entalpas estndar de reaccin y en la tabla 10.4 la entalpa de formacin de 1 kg
de clinker.
Tabla 10.3.- Entalpas estndar de reaccin

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Tabla 10.4.- Entalpa de formacin de 1 kg de clinker.

11.- Factores que influyen en el proceso de coccin.


Con el trmino aptitud de coccin se entiende la facilidad con que se forman los minerales de clnker en
una harina cruda dada. Esto se determina por coccin de una mezcla cruda en el laboratorio, bajo
condiciones bien definidas. Normalmente, el ndice de aptitud de coccin es la cantidad de cal libre no
combinada que queda en la muestra despus de un procedimiento especifico de laboratorio de compactado y
calentamiento.
De tales investigaciones se puede ganar experiencia sobre la influencia de cambiar varios parmetros en el
proceso de coccin. Estos factores se describen brevemente a continuacin.
11.1.- Influencia de la temperatura de coccin.
La figura 11.1.1 muestra un grfico del contenido de cal libre en funcin de la temperatura de coccin para
mezclas crudas de tres diferentes plantas. Se ve que un aumento de la temperatura de coccin tiene como
resultado una disminucin de la cantidad de cal libre residual, con independencia de la composicin de la
mezcla cruda.

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Figura 11.1.1.- Contenido de cal libre en funcin de la temperatura de coccin para mezclas crudas de tres
diferentes plantas.
11.2.- Influencia de la finura de la harina cruda.
Un aumento del residuo sobre tamiz de, por ejemplo, 90 m de una harina cruda dada causa que el
contenido de cal libre residual aumente, mientras que un aumento de la finura lleva consigo que el contenido
de cal libre disminuya.
Esto, en gran parte, se debe a la presencia de granos de sobretamao, particularmente de cuarzo y calcita,
que no reaccionan completamente, ni siquiera despus de un periodo prolongado de coccin. Estos granos
producen sobresaturacin local de un componente qumico. Los granos de cuarzo de sobretamao, por
ejemplo, reaccionan con los granos de cal adyacentes para formar agrupaciones de belita. Esto, a su vez,
impide reacciones adicionales y ocasiona cal libre.
Por otro lado, granos de calcita demasiado grandes tienen como resultado que el CaO no se combine
suficientemente, lo que tambin ser el resultado en el caso de crudos con un LSF superior al 100 %.
11.3.- Composicin qumica.
La composicin qumica de la mezcla cruda de alimentacin a los hornos tiene una gran influencia en el
tiempo requerido pare la coccin de los mismos. Se puede definir este tiempo como el necesario para que, a
una temperatura determinada, una mezcla cruda de finura prefijada se cueza en tal medida que slo quede en
l un 2 % en masa de cal libre. El tiempo de coccin se alarga al aumentar el LSF, el MS o el MA, si bien la
influencia de este ltimo es escasa. La relacin entre la cal combinada y el mdulo silcico, MS, se muestra
como ejemplo en la figura 11.3.1.
Los valores numricos de este ejemplo fueron obtenidos en el laboratorio, a partir de mezclas crudas
sintticas, y slo deben ser considerados como una aproximacin, desde el punto de vista de las condiciones
reales de la fabricacin industrial del cemento. Los xidos alcalinos en proporciones superiores al 0.5 % en
masa actan retrasando la combinacin de la cal en el proceso de coccin, mientras que, por el contrario,
contenidos de MgO menores del 2 % en masa, y de SO3 menores del 1 % en masa, actan acelerndola.

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Figura 11.3.1.- Relacin entre la produccin de cal combinada y el mdulo de silicatos en mezclas crudas
sintticas compuestas de xidos puros.
11.4.- Composicin mineralgica.
La composicin mineralgica influye, por ejemplo, en la aptitud de coccin de las mezclas crudas por la
distribucin de partculas segn tamao y la cantidad de agua necesaria para las pastas crudas. Los
constituyentes mineralgicos de la mezcla cruda tambin modifican, entre otras coses, el comportamiento de
la mezcla cruda en la coccin y el consumo especifico de calor necesario para la misma.
Factores influyentes son, en particular, las arcillas, segn el tipo de sus constituyentes mineralgicos, as
como el cuarzo macrocristalino, si bien las distorsiones de las redes cristalinas, las impurezas e inclusiones
de los cristales, el tamao de estos, el crecimiento intercristalino, la mezcla natural de fases y las adiciones
en las materias primas, y otros factores, tambin influyen.
Las velocidades de las reacciones dependen en general del tamao de las partculas, es decir, de las
superficies reactivas disponibles, por lo cual la finura de la mezcla cruda debe ser tal que en el proceso de
coccin puedan reaccionar lo ms completamente posible, incluso las partes ms gruesas del mismo. Esta
condicin cumplen por lo general las mezclas crudas de cemento con residuos mximos del 5 al 20 % en
masa sobre el tamiz de 90 m, dependiendo de su composicin y del empleo de fundentes y
mineralizadores, en su caso.
La figura 11.4.1 muestra la influencia del tamao de las partculas de la caliza en el contenido de cal libre a
diferentes temperaturas. Los valores sealados son de laboratorio y slo tienen un carcter indicativo si se
trata de trasladarlos a las condiciones reales de la fabricacin industrial.

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Figura 11.4.1.- Influencia del tamao de las partculas de la caliza en el contenido de cal libre a diferentes
temperaturas.
11.5.- Homogeneidad.
La homogeneidad de una mezcla cruda es condicin indispensable para obtener un clinker de
composicin uniforme y para conseguir una marcha regular del proceso de coccin. A este
respecto se debe tener la garanta de que la mezcla cruda posee su composicin representativa
invariable en toda su masa, incluso en volmenes pequeos del mismo (< 1 mm 3 ). Si no es as, se
forman en el clinker "nidos", "racimos" o agrupaciones locales de fases distintas. Estas
agrupaciones pueden consistir, por ejemplo, en acumulaciones de cal libre por una parte (las
cuales pueden dar lugar a fenmenos expansivos en la hidratacin), y por otra parte en
acumulaciones de silicato diclcico (nidos de belita). Ambas acumulaciones daran lugar, en el
caso de una materia prima homognea, al silicato triclcico (alita), ms valioso y conveniente.
Los llamados mineralizadores (como por ejemplo, el fluoruro clcico, CaF 2 , espato flor) pueden
afectar favorablemente al proceso de coccin.
En resumen, la aptitud de coccin de una mezcla cruda depende de los siguientes factores:
1.- Composicin qumica (saturacin de cal, mdulo de slice, mdulo de almina, fase lquida y
mineralizadores)
2.- Composicin mineralgica
3.- Granulometra, en particular referida a los tamaos mximos de las partculas
4.- Condiciones de la coccin (velocidad de calentamiento, especialmente para temperaturas
superiores a 1100C, temperatura mxima de coccin y tiempo de permanencia de la mezcla
cruda a dicha temperatura)

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