Descripcion Ap3

Academia de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales
Asesora para la utilizacin del MDL en proyectos de reduccin de GEI en el sector energtico colombiano
PROYECTO
MODERNIZACIN DE LA INDUSTRIA
SIDERURGICA INTEGRADA
ACERIAS PAZ DEL RO S.A.
INFORME FINAL
PRESENTADO A:
UPME
POR:
ACADEMIA COLOMBIANA DE CIENCIAS EXACTAS,
FSICAS Y NATURALES
(ACCEFYN)
BOGOT, JULIO 2003

TABLA DE CONTENIDO
1.
OBJETIVO DEL PROYECTO........................................................
2.
LOCALIZACIN............................................................................
3.
METODOLOGA ADOPTADA.......................................................
4.
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL..............................
4.1
4.1.1
4.1.1.1
4.1.1.2
4.1.1.3
4.1.2
4.1.2.1
4.1.2.2
4.1.2.3
4.1.2.4
4.1.2.5
4.1.2.6
PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE LA PLANTA...................................

Gerencia de Minas............................................................................................
Minas de mineral de hierro...............................................................................
Minas de Carbn..............................................................................................
Minas de Caliza................................................................................................
Gerencia de Planta...........................................................................................
Planta de coque................................................................................................
Planta de Sinterizacin...................................................................................
Alto Horno.......................................................................................................
Acera..............................................................................................................
Laminacin de productos redondos...............................................................
Laminacin de productos planos....................................................................
5.
PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE MINAS......................
5.1
PRINCIPALES PROBLEMAS EN LAS MINAS DE MINERAL DE

HIERRO..........................................................................................................
Mina El Uche................................................................................................
Mina El Uvo..................................................................................................
PRINCIPALES PROBLEMAS EN LAS MINAS DE CALIZA........................
5.1.1
5.1.2
5.2
6.
PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE PLANTA....................
6.1
PROBLEMAS EN LA PLANTA DE COQUE.................................................
DES. APDR

6.1.1
6.1.2
6.2
6.2.1
6.2.2
6.2.3
6.3
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.4
6.4.1
6.4.2
6.4.3
6.5
6.5.1
6.5.2
Edad de la batera de hornos verticales.........................................................

Excesiva humedad en el coque fabricado en hornos de solera....................
PROBLEMAS EN LA PLANTA DE SINTER.................................................
Baja permeabilidad en la mezcla a sinterizar.................................................
Diseo inadecuado del horno de ignicin......................................................
Calidad deficiente en las mallas para el cribado de Sinter............................
PROBLEMAS QUE AFECTAN EL ALTO HORNO.......................................
Calidad del mineral de hierro..........................................................................
Mal estado de la estufa No.3..........................................................................
Obsolescencia del sistema de carga..............................................................
Diseo inadecuado del sistema de placas de proteccin del tragante..........
Falta de instrumentacin................................................................................
PROBLEMAS QUE AFECTAN LA PLANTA DE ACERO.............................
La mala calidad de parte de la cal utilizada en los convertidores..................
La falta de un horno cuchara y de una colada continua................................
Reparar el sistema de desempolvado en la planta de calcinacin................
PROBLEMAS QUE AFECTAN LA PLANTA DE LAMINACIN...................
Falta de un horno de solera galopante para el recalentamiento de
palanquillas:....................................................................................................
Falta de dos cajas desbastadoras..................................................................
7.
RECOMENDACIONES
PARA
SOLUCIONAR
LOS
PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A ALGUNAS
DE LAS DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE MINAS........
7.1
RECOMENDACIONES RELATIVAS AL MINERAL DE HIERRO DE LA

MINA EL UCHE..............................................................................................
RECOMENDACIONES PARA QUE EL MINERAL ENVIADO AL ALTO
HORNO NO TENGA UN TAMAO SUPERIOR A 50 MM............................
7.2
8.
RECOMENDACIONES
PARA
SOLUCIONAR
LOS
DE LAS DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE PLANTA
23
8.1
RECOMENDACIONES PARA SOLUCIONAR ALGUNOS DE LOS

PROBLEMAS DE LA PLANTA DE SINTER.................................................
Recomendaciones para mejorar el manejo del mineral fino en pocas
de invierno......................................................................................................
8.1.1
DES. APDR

8.1.2
8.1.3
8.1.4
8.1.5
8.1.6
8.1.7
8.2
8.2.1
8.2.2
8.2.3
8.2.4
8.2.5
8.2.6
8.3
8.3.1
8.3.2
8.3.3
8.4
Sugerencias encaminadas a mejorar la permeabilidad de la mezcla a

sinterizar.........................................................................................................
Recomendacin para fijar el consumo de finos de coque en funcin del
tenor de FeO en el Sinter obtenido y no en funcin de la dureza del
Sinter...............................................................................................................
Recomendacin para adicionar a la mezcla que se debe sinterizar,
cantidades significativas de minerales de hierro provenientes de minas
diferentes a las localizadas en Paz del Ro....................................................
Horno de Ignicin............................................................................................
Humedad de la mezcla a sinterizar................................................................
Adicin excesiva de finos de coque a la mezcla a sinterizar.........................
RECOMENDACIONES PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD Y
REDUCIR EL CONSUMO DE COQUE EN EL ALTO HORNO.....................
Reconstruccin de la estufa No. 3.................................................................
Reemplazar el obsoleto sistema de pesaje de las materias primas..............
Comprar e instalar un sistema para la inyeccin de carbn pulverizado
o granular por las toberas...............................................................................
Comprar e instalar un tragante de garganta variable.....................................
Modificar el diseo del sistema de placas de proteccin del tragante...........
Mejorar el conjunto de la instrumentacin del alto horno..............................
MEJORAR LA CALIDAD DEL ACERO PRODUCIDO EN LA PLANTA
DE ACERO.....................................................................................................
Instalar la metalurgia en cucharas.................................................................
Instalar una colada continua...........................................................................
Adquirir equipos para el manejo y preparacin de la chatarra......................
RECOMENDACIONES PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO
METLICO Y REDUCIR LOS CONSUMOS ENERGTICOS EN LA
PLANTA DE LAMINACIN...........................................................................
9.
COSTO DEL PROYECTO...........................................................
10.
ANLISIS ECONMICO.............................................................
11.
CONCLUSIONES........................................................................
12.
ANEXO 1.....................................................................................
LTIMA PAGINA DE ESTE INFORME...................................................
DES. APDR

DES. APDR

TABLAS
Tabla 1 Indicadores del caso base y alternativas................................................32
Tabla 2 Costo de los energticos........................................................................33
Tabla 3 Consumo y costo de energticos de las alternativas.............................33
FIGURAS
Figura 1. Localizacin de la zona de estudio........................................................3
Figura 2. Proceso de produccin..........................................................................6
Figura 3. Principales operaciones realizadas en las minas de mineral de hierro,
carbn y caliza...............................................................................................8
Figura 4. Batera de Coquizacin de APDR........................................................10
Figura 5. Alto horno de APDR.............................................................................11
DES. APDR
Academia Colombiana de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

1.
OBJETIVO DEL PROYECTO
Este proyecto tiene como objetivo fundamental, identificar aquellos procesos que
se realizan en la planta de Acerias Paz del Ro S.A. (APDR), que conduzcan a
obtener ahorros energticos significativos y como consecuencia de ello, a reducir
las emisiones de gases de efecto de invernadero, logrando al mismo tiempo un
menor costo en el producto terminado.
DES. APDR

2.
LOCALIZACIN
La planta de Acerias Paz del Ro S.A. (APDR) est localizada en la poblacin de

Belencito en el departamento de Boyac. Sobre la planicie cundiboyacence, una
meseta sobre la cordillera oriental, latitud 5 46 norte y longitud 72 53 a 2568 m
sobre el nivel del mar. Su temperatura promedio es de 18 grados centgrados a
una distancia de 200 km al norte de Bogot. Ver mapa de localizacin en la Figura
1
DES. APDR

Figura 1. Localizacin de la zona de estudio.
DES. APDR

3.
METODOLOGA ADOPTADA
Para la descripcin tcnica del presente proyecto se ha adoptado la metodologa

siguiente:
Hacer una descripcin ms o menos detallada de las principales

dependencias de APDR, que tienen influencia significativa en los logros de
los niveles de produccin presupuestados.
Establecer una lnea base de produccin, la cual estara constituida por el

promedio aritmtico de los tonelajes de productos finales fabricados por
APDR durante los aos 2000, 2001 y 2002. estos tonelajes se derivan de
una produccin en el alto horno de 877 ton/da, calendario durante ese
periodo.
En cada dependencia, identificar aquellas dificultades o cuellos de botella,

que impiden alcanzar altos niveles de produccin, mejor calidad en los
productos obtenidos, menores consumos energticos unitarios y por tanto
menores emisiones de GEI.
Formular las recomendaciones que permitan eliminar o reducir, aquellas

dificultades o cuellos de botella, que en la actualidad estn impidiendo
obtener una mayor productividad, una mejor calidad en los productos
resultantes de los ms importantes procesos, un menor consumo
energtico y una reduccin en el elevado nivel de contaminacin que existe
en la empresa.
Estimar con la mayor exactitud posible, los costos de las innovaciones o

mejoras que se formulen en el presente proyecto.
DES. APDR

4.
DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL
4.1
PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE LA PLANTA
Acerias Paz del Ro S.A. (APDR) es la nica siderrgica integrada que existe en
Colombia. Esto significa que la mayor parte del acero que produce, se obtiene
mediante el procesamiento de tres materias primas que existen en la corteza
terrestre: el mineral de hierro, el carbn y la piedra caliza.
Desde el punto de vista puramente operacional, la empresa est dividida en la
Gerencia de Minas y la Gerencia de Planta. Esta ltima se subdivide en los
departamentos de coqueria, sinterizacin, alto horno, aceria, laminacin barras y
laminacin plana (Ver Figura 2). A continuacin se presenta una breve descripcin
de cada una de las dependencias que se han mencionado.
DES. APDR

Figura 2. Proceso de produccin
DES. APDR

4.1.1 Gerencia de Minas

4.1.1.1
Minas de mineral de hierro
Para las operaciones del alto horno y de la planta de sinterizacin, se explotan
diariamente las siguientes cantidades de minerales de hierro: de la mina
denominada el Uvo y en la cual la explotacin es subterrnea, se extraen 1500
toneladas, y de la mina el Uche, en la cual la explotacin se hace en la superficie,
se extraen 1200 toneladas. Eventualmente se realizan algunas extracciones de
mineral fino para la planta de Sinter, de una mina de superficie denominada El
Banco.
El mineral para el alto horno tiene una granulometra comprendida entre el 9.5 y
50 mm, mientras que el mineral fino para la planta de Sinter, tiene un tamao
inferior a 9.5 mm. De las caractersticas fisicoqumicas que poseen estos
minerales se hablara detalladamente, cuando se analicen las recomendaciones
que en el pasado han hecho otros consultores y las propias del presente informe
4.1.1.2
Minas de Carbn
Para la formacin de la mezcla de carbones que se carga a los hornos de la
batera de hornos, donde se fabrica el coque metalrgico indispensable para la
operacin del alto horno, APDR utiliza tres clases de carbones: un 80% de
carbones provenientes de minas aledaas a la poblacin de Paz del Ro, los
cuales son comprados; un 10% producido en la mina la Chapa, propiedad de la
empresa y un 10% proveniente de unas minas que APDR tiene cerca de la
poblacin de Samac a 35 km del Puente de Boyaca. Aproximadamente el 30%
de las 1220 ton/da de esta mezcla de carbones que se cargan a los 57 hornos
verticales y a los 32 hornos de solera, son lavadas en la denominada planta
lavadora, con el fin de reducir el tenor de cenizas superior al 13%. Con las
mezclas descritas, se obtiene un coque metalrgico, cuyas caractersticas
fisicoqumicas son muy cercanas a las que se exigen en el mercado internacional,
para coques que van a ser utilizados en los altos hornos.
4.1.1.3
Minas de Caliza
Las minas de caliza de APDR estn localizadas a mas o menos 10 km de la planta
y se consume esta caliza en la siguiente forma:600 ton/da que se consumen en la
planta de Sinter y las cuales tienen un tamao inferior a 3.3 mm, despus de ser
molidas en un molino de martillos; una pequea cantidad que eventualmente se
carga al alto horno y que tiene un tamao comprendido entre 25.4 a 60 mm, y
DES. APDR

unas 400 ton/da que se alimentan a tres hornos verticales para la calcinacin de
la caliza y su conversin en cal (oxido de calcio = CaO). Esta cal se utiliza
principalmente en los convertidores para la defosforizacin y desulfuracin del
acero.
Figura 3. Principales operaciones realizadas en las minas de mineral de
hierro, carbn y caliza.
4.1.2 Gerencia de Planta

A continuacin se presenta una descripcin breve de cada una de las
dependencias que constituyen la gerencia de planta.
4.1.2.1
Planta de coque
Esta constituida bsicamente de dos secciones:
DES. APDR

a) Por una batera de 57 hornos verticales, cada uno de ellos con capacidad de
recibir 15.8 ton de carbn. Esta batera entr en operacin en octubre de 1975 y
pertenece a la tecnologa conocida como Underjet (quemadores en el stano),
alcanza una produccin diaria de 740 ton de coque bruto, de las cuales 616 ton
van al alto horno y las 124 ton restantes se destinan a la planta de Sinter, despus
de ser molidas en dos molinos de martillos a un tamao inferior a 3.31 mm.
b) La batera de hornos verticales posee una seccin denominada planta de
subproductos, en la cual mediante diversos procesos fisicoqumicos, se separan
compuestos tales como el alquitrn y el amoniaco, el cual por reaccin con el
cido sulfrico se transforma en la misma planta en sulfato de amonio (se vende
como fertilizante), el cido sulfhdrico (H 2S), el cual en una pequea planta se
transforma en cido sulfrico (H2SO4), y la naftalina, la cual se vende a otras
empresas como Carboqumica, donde se somete a un proceso de purificacin.
Despus de separar los anteriores compuestos, el gas de hornos de coque (GHC),
se utiliza en la propia batera para el calentamiento de los hornos; la calcinacin
de la piedra caliza para obtener la cal que se utiliza en los convertidores; tambin
se utiliza como uno de los combustibles de la planta de fuerza para generar 20
MVA de electricidad; para el calentamiento del convertidor y secado de cucharas
en la acera, y finalmente una pequea cantidad se consume en el horno de
ignicin de la planta de sinterizacin.
c) En el ao 2001 fue reconstruida una batera de 32 hornos de solera, los cuales
producen unas 112 ton/da. De estas, unas 98 ton van al horno y las 14 restantes
se destinan a la planta de Sinter.
DES. APDR

Figura 4. Batera de Coquizacin de APDR
4.1.2.2
Planta de Sinterizacin
La planta de sinterizacin consta bsicamente de dos secciones:
a) Recibo y manejo de materias primas.
b) Mquina de sinterizacin e instalaciones auxiliares.
En la primera existe una tolva subterrnea donde se descargan los vagones que
traen el mineral fino proveniente de las minas; una serie de transportadores para
conducir los finos de mineral hasta un apilador, mquina que se desplaza sobre
rieles y que permite formar pilas de hasta 24000 ton de peso y constituidas por
capas alternadas de finos de mineral y de caliza. Siempre existe una pila que est
en formacin y otra en consumo. La segunda consta esencialmente de la
mquina sinterizadora, la cual en realidad es un transportador metlico sin fin,
formado por la unin de 96 carros. El rea de la mquina es de 68 m 2 y el espesor
de la mezcla que se sinteriza es de 30 cm. Como equipos complementarios de la
mquina pueden mencionarse el extractor de gases, las cajas y tuberas para el
manejo de estos gases, el horno de ignicin para producir el encendido del
coquecillo que lleva incorporado la mezcla que se debe sinterizar, cribas en
DES. APDR
10

caliente y en fro para la tamizacin de Sinter, el enfriador del Sinter y los equipos
de medicin y control.
Finalmente es interesante sealar, que esta planta fue construida en el ao de
1968 por la empresa alemana Lurgi, que su capacidad de diseo es de 397000
ton/ao y que en este momento esta produciendo alrededor de 496000 ton/ao
gracias a alguna mejoras e innovaciones que le han introducido los ingenieros que
laboran en el rea de sinterizacin y alto horno.
4.1.2.3
Alto Horno
El alto horno de APDR tiene las caractersticas generales y de diseo que se
indican a continuacin:
Figura 5. Alto horno de APDR
DES. APDR
11

Generales
Tipo: Diseo McKee (norteamericano)

Ao de construccin: 1953
Empresa constructora: Delattre et Frouard de Francia
Ao puesta en marcha: Octubre de 1954
Capacidad nominal actual: 923 ton/da, trabajando 345 das al ao
Caractersticas de diseo
Dimetro del crisol: 6.30 metros

Volumen total: 809 m3
Volumen til: 689 m3 (desde nivel toberas hasta lnea de carga)
Numero de toberas:12
Piqueras de arrabio: 1
Piqueras de escoria: 2
Sistema de cargue en piso:

Tolvas, cribas, carro de cargue y vagonetas.
Sistema de cargue en el tope
Campana grande y su tolva, campana pequea y su tolva, distribuidor rotatorio.
Sistema de calentamiento del aire de soplo
Estufas: 3
Diseo: de Koppers Co. (USA)
rea de calentamiento: 36000 m2 (total)
rea cmara de combustin: 3.15 m2
Capacidad de cada quemador: 708 m3N/min
Mxima temperatura en el domo: 1200 C
Clase de operacin de las estufas: manual
Combustible que se consume: gas de alto horno.
DES. APDR
12

Sopladores de aire
Soplador N1: Capacidad mxima = 1600 m3N/min

Soplador N2: Capacidad mxima = 1330 m3N/min
Sistema de limpieza de gases
Separador de polvo grueso: 1

Torre de lavado de gases: 1
Lavador tipo ventura: 1
4.1.2.4
Acera
La acera comprende el siguiente conjunto de equipos:
Convertidores
Tipo de proceso: Inicialmente Thomas y luego transformado a LWS en 1982

Cantidad: 2 convertidores
Fabricante: Delattre et Frouard y Creusot Loire de Francia
Comienzo de operacin: Octubre de 1954
Capacidad nominal: 945 ton acero/da
Capacidad del recipiente: 35 ton de acero en cada colada
Volumen del recipiente: 24 m3
Planta de desiliciado
Tipo de proceso: Lanza para inyectar oxigeno a la superficie del arrabio.

Cantidad: 1
Numero de lanzas: Dos , provistas de enfriamiento con agua
Ao de construccin: 1971
Capacidad nominal: Para procesar hasta 960 ton de arrabio por da
DES. APDR
13

Mezclador para arrabio
Cantidad: 1
Fabricante: Delattre Frouard de Francia
Capacidad nominal: 800 ton de arrabio
Numero de quemadores: 2
Combustible para el quemador: Gas de hornos de coque
Sistema para el desulfurado del arrabio

Este sistema exhibe las caractersticas generales siguientes:
Cantidad de equipos: 1
Forma de adicin del desulfurante: Cargue desde la parte superior.
Capacidad tolva de recepcin: 46 m3
Capacidad del silo: 292 m3
Capacidad del sistema: 6 ton de carbonato de sodio/hora
Agente desulfurante: Carbonato de sodio (Na 2CO3)
Sistema para el llenado de las lingoteras
Cantidad: Dos mesas para el llenado

Forma de llenado: En forma directa a la lingotera
Tipo de vlvula deslizante: Sistema SANAC
Longitud de las mesas: Treinta metros
Altura de las mesas: 2.35 m
Espacio para el carro portalingoteras: 3.5 m
Planta de calcinacin
Esta planta est constituida por los siguientes equipos:
Hornos de tecnologa Maerz: Uno de 110 ton/da de capacidad
Hornos de tecnologa Priest: Dos de 65 ton/da de capacidad cada uno
DES. APDR
14

Horno elctrico
Existe un horno elctrico que se compr a la Empresa Cerromatoso, el cual no ha
podido entrar en operacin debido a la falta de un transformador con capacidad de
35.6 MVA, de una gra de 100 ton de capacidad y de otra gra de 20 ton de
capacidad. La empresa ha recibido cotizaciones por estos equipos, pero su
adquisicin se ha pospuesto debido a falta de recursos.
4.1.2.5
Laminacin de productos redondos
Los equipos bsicos que constituyen esta planta son los siguientes:
1 Horno de calentamiento de lingotes
1 Tren 1100 de laminacin
1 Laminador tipo bloming
2 Hornos de recalentamiento
1 Tren Morgan de laminacin
6 Embobinadoras de alambrn
4.1.2.6
Laminacin de productos planos
Esta planta esta formada por los siguientes equipos:
1 Horno de calentamiento de planchones
1 Laminador Steckel
1 Lneas de corte
1 Embobinador de laminas
DES. APDR
15

5. PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE MINAS
5.1
PRINCIPALES PROBLEMAS EN LAS MINAS DE MINERAL DE HIERRO
5.1.1 Mina El Uche

Esta es una mina a ciclo abierto y su principal problema lo constituye la amplia
variabilidad en su contenido de slice (SiO 2), la cual con mucha frecuencia oscila
entre 10 y 17%. Cuando por algunas razones llegan para consumo en el alto
horno grandes tonelajes de este mineral alto en Slice, la productividad y la
calidad del arrabio se desmejoran; la rata de coque (coke-rate) se incrementa,
debido a la mayor produccin de escoria. El tenor de Fe es de 44 %.
5.1.2 Mina El Uvo
Esta es una mina de explotacin subterrnea, en la cual el mineral de hierro que
se extrae tiene una composicin qumica mas uniforme que aquella de la mina El
Uche. El principal problema del mineral proveniente de esta mina lo constituye el
hecho de que el mineral que se enva para consumo en el alto horno, tiene una
alta proporcin de pedazos con tamao superior a 50 mm.
5.2
PRINCIPALES PROBLEMAS EN LAS MINAS DE CALIZA
Los principales problemas que se experimentan en las minas de caliza, se refieren

casi exclusivamente al hecho de que durante la explotacin de la caliza
siderrgica aparecen eventualmente lotes que tienen un contenido de CaO por
debajo del 51% y la suma de impurezas tales como SiO 2 + Al2O3 + P2O5, con
valores por encima del 4.5%, lo cual es daino para el proceso en los
convertidores.
DES. APDR
16

6. PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE PLANTA
6.1
PROBLEMAS EN LA PLANTA DE COQUE
Los principales problemas que en la actualidad afectan al Departamento de

Coquera son los siguientes:
6.1.1 Edad de la batera de hornos verticales
Esta batera entr en operacin en Octubre de 1975, lo cual significa que en
Octubre prximo cumplir 28 aos de estar operando. Es un hecho bien conocido
que a partir de lo 15 aos de operacin, la disponibilidad de las bateras de esta
clase, comienza a disminuir significativamente. De hecho, la batera de APDR a
pesar de haber sido bien operada y mantenida hasta el momento, est trabajando
al 78,6 % de su capacidad de diseo, pues est sacando 66 hornadas de coque y
la capacidad de diseo son 86 hornadas/da. Con 66 hornadas/da, la batera no
puede suministrar las 680 ton/da de coque que requiere el alto horno para
producir 923 ton/da de arrabio a una rata de coque de 740 kg/ton de arrabio.
Debido a esa prdida de capacidad de produccin, la cual se incrementar en los
aos venideros, APDR decidi reconstruir en el ao 2000, una batera de hornos
de solera, que producen 112 ton/da de coque, con calidad ligeramente inferior a la
obtenida en los hornos verticales.
6.1.2 Excesiva humedad en el coque fabricado en hornos de solera
Para poder seguir operando el alto horno en caso de presentarse una parada en la
batera de hornos verticales, es necesario disponer de un stock de coque de por lo
menos 3000 ton. En la actualidad ese stock esta constituido casi exclusivamente
por coque fabricado en los hornos de solera y se mantiene a la intemperie, de
manera que en pocas de invierno su humedad se incrementa excesivamente, lo
cual es nocivo para la operacin del alto horno cuando se requiere consumir una
porcin de el.
DES. APDR
17

6.2
PROBLEMAS EN LA PLANTA DE SINTER
Los principales problemas que en la actualidad afectan a la planta de Sinter, se

detallan a continuacin:
6.2.1 Baja permeabilidad en la mezcla a sinterizar
Este problema se debe principalmente al amplio rango de tamaos del fino mineral
de hierro que se descarga a las pilas. El tamao normal debera ser entre 0.5 y 9.5
mm, pero con frecuencia viene con una alta proporcin superior a 9.5 mm, la cual
es buena para ser cargada en el alto horno, pero mala para el proceso de
sinterizacin. Otros factores que estn incidiendo sobre la permeabilidad de la
mezcla son: la falta de un control automtico en la adicin de agua al mezclador, la
falta de una pared de retencin antes de salir la mezcla del tambor mezclador,
altura muy pequea entre la cada del material en el rodillo de alimentacin y la
superficie de la mezcla a sinterizar.
Los ingenieros de la Kobe Steel, hicieron un anlisis bastante detallado de este
problema y de sus probables solucionesa.
6.2.2 Diseo inadecuado del horno de ignicin
El horno de ignicin existente esta trabajando desde 1968. Tanto en la planta de
Belencito como en otras plantas de Sinter construidas por la Empresa alemana
Lurgi, se presentaron muchos problemas, especialmente por la frecuente cada de
algunos ladrillos que forman el techo en forma de bveda. Debido a los anteriores
problemas, Lurgi decidi eliminar este diseo y reemplazarlo por uno ms
duradero y eficiente a partir del ao 1975 b.
6.2.3 Calidad deficiente en las mallas para el cribado de Sinter
Debido a la difcil situacin financiera que ha venido experimentando APDR desde
hace alrededor de 10 aos, las mallas para el cribado de Sinter tanto en la propia
planta como en la que esta localizada antes de las tolvas de recepcin en el alto
horno, que antiguamente se importaban, han sido sustituidas por mallas
fabricadas en el pas, las cuales no poseen la calidad de las importadas. Por ello
se desgastan ms rpido y la tamizacin es deficiente, pues los huecos se
agrandan rpidamente y parte del Sinter superior a 6.4 mm que debera ir a las
tolvas del alto horno se va con los finos.
a
Kobe Steel. 2002. Feasibility Study on the Rehabilitation for Iron Making & Steel Making of Paz del Rio Steel Works.
Japan.
b
Lurgi. 1978. Sinter Plants Ignicin and Heat Treatments Hoods, Lurgi Express Information.
DES. APDR
18

6.3
PROBLEMAS QUE AFECTAN EL ALTO HORNO
A continuacin se detallan los principales problemas que afectan al departamento

de alto horno.
6.3.1 Calidad del mineral de hierro
El mineral de hierro que utiliza el alto horno, adems de tener un contenido de
hierro relativamente bajo (45 %), comparado con un buen mineral que
normalmente tiene ms de 63% de hierro, contiene tambin un elevado tenor de
impurezas tales como: slice, alumina, fsforo, zinc, lcalis y carbonatos. Lo
anterior conduce a la produccin de 740 kg de escoria por cada tonelada de
arrabio y que la rata de coque sea de alrededor de 730 kg de coque/ton de
arrabio. Adicionalmente, el tenor de slice en el mineral proveniente de la mina el
Uche es muy alto y muy variable. Todo lo anterior conduce a reducir la
productividad y a incrementar el consumo de coque.
6.3.2 Mal estado de la estufa No.3
De las tres estufas que requiere el alto horno para el calentamiento del aire de
soplo, la No. 3 se encuentra seriamente daada en la parte superior de la
columna de ladrillos de colmena y en la base. Lo anterior ha conducido a que la
temperatura de soplado, que es de 850 C cuando las tres estufas estn en
buenas condiciones, en este momento se encuentra a un nivel de solamente 630
C, con un consecuente incremento en el consumo de coque de unas 20 ton/da.
6.3.3 Obsolescencia del sistema de carga
El sistema de accionamiento de las compuertas de las tolvas de almacenamiento
de materias primas hacia las tolvas del carro bscula es totalmente manual, lo
cual exige un gran esfuerzo fsico tanto al operador de este carro como a su
ayudante. Adems de lo anterior, el sistema es lento y puede convertirse en una
seria restriccin, si en el futuro se pretende obtener del alto horno una produccin
superior a las 950 ton/da de arrabio; otra seria dificultad la constituye el alto
grado de polvillo que se esparce en la atmsfera, en el momento en que se abren
las compuertas.
El equipo de cargue localizado en el tope del horno tambin es obsoleto, pues
corresponde al clsico diseo McKee de la dcada de los aos 50s. Error: Reference source
not found
DES. APDR
19

6.3.4 Diseo inadecuado del sistema de placas de proteccin del tragante

En el curso de los ltimos 10 aos se ha producido una cada frecuente de
muchas de las placas de proteccin del tragante, lo cual ha ocasionado varias
paradas de hasta 20 das en la operacin del alto horno para reponer las placas
cadas. En enero de 2002 hubo la necesidad de hacer una parada de 19 das por
este motivo y en Agosto o Diciembre del presente ao habr necesidad de hacer
otra parada similar por la misma causa. La opinin de algunos ingenieros rusos y
norteamericanosc, del personal de ingeniera de APDR y del autor del presente
proyecto es que el diseo actual debe modificarse.
6.3.5 Falta de instrumentacin
La instrumentacin que posee en la actualidad el alto horno es muy escasa y eso
hace que gran parte de la operacin se vigile al ojmetro, lo cual est en contrava
con la tendencia moderna de dotar a los altos hornos de la mayor cantidad y mejor
calidad de la instrumentacin posible. Se entiende que lo anterior ha sido debido
en gran parte a la difcil situacin econmica que ha experimentado la empresa
durante los ltimos 10 aos.
6.4
PROBLEMAS QUE AFECTAN LA PLANTA DE ACERO
Los principales problemas que afectan a la planta de acero o acera, como

normalmente se le conoce, se relacionan a continuacin.
6.4.1 La mala calidad de parte de la cal utilizada en los convertidores
Como se mencion en un prrafo anterior, la acera posee tres hornos verticales
para la fabricacin de la cal: un horno Maerz y dos hornos Priets. La produccin de
estos dos ltimos tiene con mucha frecuencia problemas de calidad, pues la cal
sale parcialmente cruda y su utilizacin en el proceso de conversin del arrabio en
acero es muy daina.
6.4.2 La falta de un horno cuchara y de una colada continua
Desde hace alrededor de 20 aos, diversos asesores que han visitado la planta de
acero, han coincidido en la opinin en el sentido de que para poder mejorar
significativamente el rendimiento metlico y la calidad del acero fabricado en los
c
N. 2002. Informe de la misin Rusa que visito belencito en junio de 2002
DES. APDR
20

convertidores, es necesario comprar e instalar entre estos y el actual horno de

calentamiento, un horno cuchara y una colada continua.
6.4.3 Reparar el sistema de desempolvado en la planta de calcinacin
Esta planta dispuso durante varios aos de un sistema completo para recoger las
partculas finas de cal que se esparcen a la atmsfera durante el manejo de la
caliza y su conversin en cal; sin embargo, ese equipo se encuentra fuera de
servicio desde hace algunos aos y requiere ser reparado para reducir el elevado
grado de contaminacin existente en la actualidad, en esa planta.
6.5
PROBLEMAS QUE AFECTAN LA PLANTA DE LAMINACIN
Los principales problemas que afectan esta planta son los siguientes:
6.5.1 Falta de un horno de solera galopante para el recalentamiento de
palanquillas:
Segn un estudio realizado en 1995 por la empresa austriaca Voest-Alpine
Industrial Services GMBH, sobre la viabilidad futura de APDR, se requiere instalar
antes del tren morgan existente, un horno tipo solera galopante de 70 ton/hora de
capacidadd
6.5.2 Falta de dos cajas desbastadoras
Segn el estudio de la Voest-Alpine mencionado, tambin se requiere instalar en
la planta de laminacin barras, dos cajas desbastadoras (horizontal vertical),
para incrementar la eficiencia del tren morgan Error: Reference source not found.
Voest. 1995. Estudio sobre la viabilidad de Acerias Paz del Rio S.A.. Voest-Alpine Industrial Services GMBH.
DES. APDR
21

7. RECOMENDACIONES PARA SOLUCIONAR LOS

DE LAS DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE MINAS
7.1
RECOMENDACIONES RELATIVAS AL MINERAL DE HIERRO DE LA

MINA EL UCHE
Para reducir la amplia variacin en el contenido de slice (de 10 a 17 %), que

exhibe el mineral el Uche, es necesario disponer de un sistema de mezclado de
este mineral con el mineral el Uvo, el cual tiene un contenido mas uniforme de
SiO2. El sistema bsicamente consistira de una tolva de recepcin, donde por un
lado se descargaran las volquetas que traeran el mineral Uche, y de all se
enviara por medio de una banda transportadora a una tolva elevada de
dosificacin. Por su parte, el mineral el Uvo se recibira a travs del cable areo y
se descargara a la tolva de recepcin. De esta se alimentara en una forma similar
a la descrita para el mineral el Uche a una tolva de dosificacin. Debajo de las
tolvas de dosificacin se instalara un sistema de pesaje para cada uno de los dos
minerales. Despus de ser pesados en las proporciones calculadas, los dos
minerales serian descargados en forma simultnea a una banda transportadora, la
cual transportara la mezcla de minerales a una tolva elevada de almacenamiento
y desde la cual se descargara por gravedad la mezcla de minerales a los vagones
del ferrocarril elctrico, que lo llevara hasta las tolvas del alto horno. Con la
adopcin de esta recomendacin se mejorara significativamente la operacin del
alto horno, lo cual se traducira en mejor calidad del arrabio y una reduccin en la
rata de coque.
7.2
RECOMENDACIONES PARA QUE EL MINERAL ENVIADO AL ALTO

HORNO NO TENGA UN TAMAO SUPERIOR A 50 MM
El sistema de molienda y tamizacin de los minerales que existe en la planta

localizada en Paz del Ro, es un circuito abierto y por lo tanto permite que un
porcentaje alto del mineral que llega al alto horno, tenga un tamao superior a 50
mm. Este hecho contribuye a perturbar la operacin del alto horno y a aumentar la
rata de coque. Para corregir esta deficiencia, se debe implementar un circuito
cerrado por medio del cual se retornan al triturador primario por medio de una
nueva transportadora, los trozos de mineral que tengan un tamao superior a 50
mm.
DES. APDR
22

8. RECOMENDACIONES PARA SOLUCIONAR LOS

DE LAS DEPENDENCIAS DE LA GERENCIA DE PLANTA
8.1
RECOMENDACIONES PARA SOLUCIONAR

PROBLEMAS DE LA PLANTA DE SINTER
ALGUNOS
DE
LOS
8.1.1 Recomendaciones para mejorar el manejo del mineral fino en pocas

de invierno
El mineral fino (<9.5 mm), que se enva de las minas de Paz del Ro a la planta de
Sinter en Belencito, presenta grandes dificultades para su manejo durante las
pocas de invierno, debido a que las fracciones muy finas se aglomeran entre si,
formando por un lado pelotas de tamao superior a 9,5 mm y por el otro lado,
barros que son difciles de manejar. Para solucionar este problema, con los
especialistas de la Kobe SteelError: Reference source not found, se discutieron
diversas alternativas para solucionar este problema, pero realmente ellos no
dieron ninguna recomendacin especfica. Los consultores tienen noticia de que
en algunas plantas extranjeras que tienen este problema, se ha apelado a la
utilizacin de cribas vibratorias calentadas elctricamente, pero esta solucin
parece costosa y por lo tanto seria necesario hacer un estudio mas detallado de la
misma. De todas maneras, cualquiera que fuere la solucin que se adopte, el
equipo necesario deber montarse antes de la tolva de recibo de materias primas
en la planta de Sinter.
8.1.2 Sugerencias encaminadas a mejorar la permeabilidad de la mezcla a
sinterizar
Para lograr una mejora en la permeabilidad de la mezcla debern adoptarse las
siguientes acciones correctivas:
Tratar de reducir el intervalo granulomtrico del mineral de hierro que se

est utilizando actualmente como material de sobreparrilla. Este rango es
de 10 a 50 mm, lo cual es excesivo; debera estar entre 10 35 mm,
mediante ajustes en la tamizacin de esta porcin de mineral tan importante
para el rendimiento de la planta Error: Reference source not found.
La abertura entre la parrilla de barras y el cabezal del martillo en los dos

molinos de martillos, debera incrementarse de 4 mm en la actualidad a 6
mm. Para eliminar la posibilidad de que salga del molino caliza con tamao
DES. APDR
23

superior a 6 mm, deber implementarse un circuito cerrado de molienda.

Error: Reference source not found
El molino de barras que se utiliza para triturar el coquecillo a menos de 3.36

mm, produce una fraccin muy alta del ultrafino inferior a 1.00 mm.
Probablemente reduciendo el nmero de barras que se estn utilizando
actualmente, pueda obtenerse una reduccin en la proporcin de los
ultrafinos de coque, los cuales desmejoran la permeabilidad.
Los ingenieros de la Kobe Steel en las paginas 2-16 y 2-17 de su informe

de Marzo de 2002 Error: Reference source not found describen un estudio
de modelos, por medio del cual se demuestra que subiendo un metro la
altura del tambor alimentador de la mezcla a sinterizar, la relacin de
segregacin se aumenta y que esta mejora conduce a una reduccin en el
tiempo necesario para lograr la sinterizacin de la mezcla y por ese camino
obtener un aumento en la productividad de la planta. Igualmente, en las
paginas 2-18 y 2-19 de su informe Error: Reference source not found, los
ingenieros de la Kobe Steel muestran
que realizando algunas
modificaciones al tambor mezclador, tales como construccin de una
compuerta cerca del extremo de descarga, modificando la inclinacin y la
velocidad de rotacin del mismo, se incrementa el tiempo que la mezcla
permanece dentro del tambor y esto conduce a una peletizacin incipiente
de las mismas, lo cual incrementa la productividad del proceso de
sinterizacin.
8.1.3 Recomendacin para fijar el consumo de finos de coque en funcin

del tenor de FeO en el Sinter obtenido y no en funcin de la dureza del
Sinter
En la planta de Sinter de APDR ha sido tradicional fijar el consumo especfico de
coquecillo en funcin de la dureza del Sinter obtenido, sin tener en cuenta otros
factores como la reducibilidad y degradacin que pueda experimentar este Sinter
en el interior del alto horno. Las investigaciones realizadas en pases como
Alemania y Japn, han mostrado que la reducibilidad y degradacin que pueda
experimentar el Sinter durante su descenso en el interior del alto horno, son mas
importantes que su resistencia en fri. Por lo anterior, varios asesores de alto
horno que tuvo APDR en la poca de los ochentas y mas recientemente la misin
de la Kobe Steel Error: Reference source not found, han recomendado reducir
paso a paso este consumo de coquecillo y observar detenidamente como varia el
tenor de FeO en el Sinter y como se comporta este Sinter menos duro pero mas
reducible, en el proceso del alto horno. La ACCEFYN est de acuerdo con esas
DES. APDR
24

opiniones y como una primera etapa recomendara reducir el consumo de

coquecillo de 105 kg/ton que se tiene en la actualidad a 100 kg/ton y ver lo que
pasa con la calidad del Sinter obtenido y con la operacin y calidad del arrabio
obtenido en el alto horno.
8.1.4 Recomendacin para adicionar a la mezcla que se debe sinterizar,
cantidades significativas de minerales de hierro provenientes de
minas diferentes a las localizadas en Paz del Ro
Una de las maneras ms efectivas y probablemente ms econmicas de aumentar
la productividad tanto en la planta de Sinter como en el alto horno es mediante la
adicin a la mezcla que se va a sinterizar, de cantidades significativas de otros
minerales provenientes de minas localizadas en regiones diferentes a la zona del
municipio de Paz del Ro. Entre estos minerales pueden mencionarse l de Ubala,
mina localizada muy cerca de la represa del Guavio y sobre la cual APDR tiene
derechos sobre una porcin de ella. Este es un mineral con un contenido de hierro
que oscila entre el 53 y 55% y lo que es aun ms interesante, con tenores de SiO 2,
Al2O3, P2O5, ZnO, K2O y Na2O, bastante ms bajos que los tenores de estas
impurezas en los minerales que APDR consume en la actualidad. Aunque en el
pasado se realizaron diferentes ensayos con cantidades limitadas de este mineral,
el autor de este proyecto recomienda realizar otros ensayos utilizando una mayor
proporcin de este mineral y hacer una evaluacin tcnico econmica hasta el
producto final.
8.1.5 Horno de Ignicin
El diseo de este horno, el cual data desde la poca de los sesentas es muy
deficiente y as lo ha reconocido la empresa alemana Lurgi, constructora de la
planta de Belencito y quien a partir del ao 1975, lo elimin y sustituy por uno
ms moderno y eficiente. Los principales problemas que tiene el diseo del horno
de la planta de Belencito son su baja eficiencia y los quemadores localizados en el
techo, lo cual hace que la llama alcance a la camada de materias primas que se
va a sinterizar en forma directa, lo cual conduce a que el Sinter final se funda ms
de lo debido con lo que se reduce sustancialmente su porosidad, hacindolo poco
reducible en el interior del alto horno. Esto finalmente conduce a un aumento en la
rata del coque en al alto horno. Este nuevo diseo de horno de ignicin puede
disearse y construirse en Colombia, con lo cual podra obtenerse un ahorro del
40% con respecto al valor que habra que pagar en caso de que se le adquiriera a
Lurgi.
DES. APDR
25

La empresa Tata Steel de la India hizo una modificacin similar a la sugerida para
APDR y su experiencia la consigno en las paginas 115 a 128 del documento
Monograph on Sintermaking at Tata Steele.
8.1.6 Humedad de la mezcla a sinterizar.
La humedad de la mezcla es un parmetro crtico en el proceso de sinterizacin.
Por ello, la adicin de la cantidad de agua que se suministra en el tambor
mezclador, debe ser controlada de la mejor manera posible. En el caso de la
planta de APDR, este control se hace en forma manual y por ello es bastante
variable. Se requiere con urgencia la instalacin de un sistema automtico de
control.
8.1.7 Adicin excesiva de finos de coque a la mezcla a sinterizar.
La mayora de los asesores extranjeros que han tenido la oportunidad de observar
la operacin de la planta de Belencito, han coincidido en la opinin de que el
Sinter producido all es muy duro, tiene poca porosidad y un elevado tenor de
FeO, lo cual lo hace difcilmente reducible en el proceso del alto horno. Tambin
han coincidido en que esto se debe a la utilizacin de una cantidad excesiva de
finos de coque (coquecillo) en el proceso. En la mayora de las plantas del mundo,
el porcentaje de coquecillo con respecto al peso del resto de los constituyentes,
oscila entre el 6 y 7%; mientras que en Belencito varia entre 11 y 12%. Aunque por
las caractersticas del fino del mineral de Fe de APDR, se requiere un poco ms
de coquecillo que en las plantas extranjeras, creemos que se puede obtener una
mejor calidad del Sinter, bajando el consumo del coquecillo hasta un nivel ptimo.
Esto conducir a ahorros energticos sustanciales, tanto en el alto horno como en
la misma planta de Sinter.
8.2

REDUCIR EL CONSUMO DE COQUE EN EL ALTO HORNO
El alto horno es la planta donde se producen los mayores consumos energticos

de toda la empresa y donde tambin puede lograrse los mayores ahorros,
mediante la reparacin de algunos equipos, la introduccin de sistemas ms
modernos y la mejora de las caractersticas fsicas y propiedades qumicas de
algunas materias primas.
CHATTERJEE, A. 1992. Monograph on Sintermaking at Tata Steel. TATA STEEL. India
DES. APDR
26

En opinin de ACCEFYN, los siguientes son los trabajos o modificaciones que

deben ejecutarse para poder obtener un nivel promedio de produccin de 950 ton
por da de arrabio y reducir la rata de coque a menos de 700 kg/ton.
8.2.1 Reconstruccin de la estufa No. 3
La reparacin ms urgente es la rehabilitacin de la estufa No.3, la cual est
seriamente daada y este dao ha trado como consecuencia, que en este
momento, la temperatura del aire de soplo haya cado de 850 C (que es lo normal
cuando las 3 estufas trabajan satisfactoriamente), a 630 C.
Si aceptamos la regla que usualmente se aplica en los altos hornos, en el sentido
de que por cada 100C que se disminuya la temperatura de soplo, la rata de
coque (coke rate) se incrementa en 10 kg/ton de arrabio, tendremos que para una
produccin del alto horno de APDR de 923 ton/da, el consumo de coque se ha
incrementado en 923*10*2= 18460 kg/da que al precio de $62/kg, que APDR
tiene presupuestado como costo para el coque, da un valor de:
62$/kg * 18.460 kg/da = $144.520 por da
En los ltimos das nos hemos enterado, que APDR ha adquirido un lote de
ladrillos tipo colmena, para remplazar los que se han daado.
8.2.2 Reemplazar el obsoleto sistema de pesaje de las materias primas
Por un sistema ms confiable y que posea instrumentos que dejen los pesos
registrados de las materias primas que se cargan al alto horno. A este respecto es
conveniente sealar que las modificaciones sugeridas por la misin japonesa de la
Kobe Steel, nos parecen muy sofisticadas y excesivamente costosas. Deberan
analizarse alternativas ms sencillas y ms baratas. El consultor discuti
recientemente este asunto con el director del alto horno de APDR y se convino
que en una prxima ocasin se hara una reunin con otros funcionarios que
laboran en ese departamento y en la gerencia de proyectos para escuchar
sugerencias y analizarlas.
8.2.3 Comprar e instalar un sistema para la inyeccin de carbn pulverizado
o granular por las toberas
Debe pensarse seriamente en comprar e instalar en el mediano plazo, un sistema
para la inyeccin de carbn pulverizado o granular (conocido comnmente como
sistema PCI por sus iniciales en ingles).
DES. APDR
27

Con estos sistemas normalmente 1,00 kg de carbn trmico, reemplaza alrededor

de 0,85 kg de coque. Para el caso particular de APDR, si asumimos que debido a
la baja calidad del mineral y Sinter, sumado al alto volumen de escoria, al alto
horno no se le podran inyectar ms de 50 kg de carbn por tonelada de arrabio
producido, el ahorro de coque seria de:
923 ton. de arrabio/da * 50 kg carbn/ton arrabio * 0,85 kg coque/kg carbn =
39.228 kg coque/da
A un costo de $62 el kg de coque y $30 el kg de carbn inyectado, el ahorro diario
seria de: 39.228 * 32 = $1.255.296 por da. El consultor se entero a travs de un
antiguo funcionario de APDR, que en 1998, una firma francesa ofreci un equipo
usado que en ese entonces lo ofrecan por $ 654 millones de pesos, pero que
posteriormente fue vendido a una siderrgica China. Con base en esa informacin,
puede estimarse que un equipo adecuado para el alto horno de APDR, podra
costar alrededor de los $800 millones de pesos.
8.2.4 Comprar e instalar un tragante de garganta variable
Instalar un tragante de garganta variable, el cual aportara un doble beneficio:
evitara que la carga chocara directamente contra las placas de proteccin, las
cuales en los ltimos aos se han estado cayendo con demasiada frecuencia
(ocasionando paradas en la produccin de hasta 20 das), y proporcionara a los
operadores del alto horno de una herramienta eficaz, para manejar los materiales
de la carga dentro del alto horno. De acuerdo con la opinin de los ingenieros de
la empresa TATA STEEL de la India, la instalacin de este sistema en 4 de sus 7
altos hornos, ha producido un ahorro promedio de 8 kg de coque por tonelada de
arrabiof. Si adoptamos esta cifra para el caso de APDR, el ahorro seria de:
923*8*62= $457.808 por da.
8.2.5 Modificar el diseo del sistema de placas de proteccin del tragante
Para tratar de evitar la frecuente cada de las placas de proteccin del tragante, lo
cual cuando ocurre, obliga a parar el alto horno hasta por 20 das, los ingenieros
rusos que estuvieron en Belencito en junio de 2002, recomendaron cambiar el
actual diseo por uno ms moderno Error: Reference source not found. Sobre el
mismo tema, el autor de este trabajo contacto a los ingenieros norteamericanos de
la empresa ATSI Engineering Services, la cual en la dcada de los ochenta realizo
varios estudios para APDR. Sus opiniones fueron enviadas en un fax de mayo 5
de 2003, el cual se hizo conocer al gerente de planta y director del alto horno,
f
ANJAN D. 1995. Blast furnace Distribution: Model Studies. Tata Steel. India
DES. APDR
28

quienes han estado analizando esa informacin con el personal de la gerencia de

proyectos, para elaborar un nuevo diseo.
8.2.6 Mejorar el conjunto de la instrumentacin del alto horno
El alto horno de APDR posee un conjunto mnimo de instrumentos para el control
del proceso. En opinin del consultor, la empresa debera adquirir a la mayor
brevedad los siguientes instrumentos para poder obtener un mejor control del
proceso:
Instalar en los carros bsculas un sistema de pesaje del mineral, Sinter,
caliza y chatarra, en el cual quedan registrados los pesos de las materias
primas que se cargan al alto horno.
Instalar a un metro por debajo del nivel de carga, una sonda que permita
tomar en forma radial, tanto muestras de los gases que estn saliendo por
el tope, como las temperaturas de esos gases. Esas mediciones permiten al
personal de operacin, conocer como estn circulando los gases en su
ascenso a travs de la carga.
Medir y registrar la temperatura del arrabio cuando esta circulando por las
canales.
Esta medicin se suprimi hace varios aos debido al alto costo de los cartuchos
necesarios para realizar la medicin. Sin embargo, este dato es importante para
vigilar el funcionamiento del alto horno y tambin para el posterior procesamiento
del arrabio en la acera.
8.3

MEJORAR LA CALIDAD DEL ACERO PRODUCIDO EN LA PLANTA DE
ACERO.
Para aumentar la productividad y mejorar la calidad del acero fabricado en la

planta de acero, se requiere adoptar las siguientes acciones:
DES. APDR
29

8.3.1 Instalar la metalurgia en cucharas

Esta metalurgia en cuchara, segn las especificaciones establecidas g, debe tener
una capacidad mxima de 500.000 toneladas de acero por ao.
8.3.2 Instalar una colada continua
Segn las especificaciones establecidas Error: Reference source not found, se
debe montar a continuacin de la metalurgia en cuchara, una colada continua con
capacidad de 500.000 toneladas de acero por ao y en la cual se puedan colar
palanquillas que tengan una seccin de 130*130 mm. Esta colada continua debe
estar provista de dos gras: una para la manipulacin de las cucharas llenas con
acero y otra de menor capacidad para realizar otros servicios.
8.3.3 Adquirir equipos para el manejo y preparacin de la chatarra
Los equipos requeridos son bsicamente una prensa cizalla con una capacidad de
corte de 1.000 ton y un puente gra dotado de dos gras con capacidades de 35 y
15 ton respectivamente.
8.4
RECOMENDACIONES PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO METLICO

Y REDUCIR LOS CONSUMOS ENERGTICOS EN LA PLANTA DE
LAMINACIN
Segn las opiniones consignadas Error: Reference source not found , Error: Reference source
not found y Error: Reference source not found
, la planta de laminacin requiere la instalacin de los
siguientes equipos para mejorar el rendimiento metlico y reducir los consumos
energticos.
Adquirir un horno para el recalentamiento de las palanquillas con una

capacidad de 70 ton/hora.
Instalar dos cajas desbastadoras (horizontal vertical), para poder

incrementar la eficacia del tren Morgan existente.
Adquirir e instalar una mesa de enfriamiento para las barras que se generan
en la operacin del tren Morgan.
APDR. 2001. Proyecto de Reconversin Industrial 500.000 t / ao. Acerias Paz del Rio. Belencito.
DES. APDR
30

9.
COSTO DEL PROYECTO
Basados en las cifras consignadas en diversos informes Error: Reference source

not found, Error: Reference source not found y Error: Reference source not found, ms las opiniones de algunos
de los ingenieros que laboran en APDR, las de algunos contratistas que han
realizado trabajos para APDR, los consultores ha elaborado un presupuesto el
cual asciende a la suma de US$ 9.910.000 para la alternativa 1 y de US$
31.400.000 para la alternativa 2, una descripcin detallada de estos presupuestos,
discriminados para cada una de las dependencias analizadas en el proyecto, se
muestran en el Anexo 1.
DES. APDR
31

10. ANLISIS ECONMICO

En el presente apartado se va a realizar un anlisis referente a las implicaciones
econmicas del proyecto de modernizacin de la Industria integrada APDR,
basndose en dos alternativas las cuales conllevan a un aumento de produccin y
una disminucin de los gases de efecto invernadero, causados principalmente por
la reduccin en los combustibles utilizados para el proceso.
Como se observa en la Tabla 1, en las dos alternativas planteadas se presentan
aumentos de produccin del 5% y del 22% respectivamente y en cuanto a la
energa consumida por unidad de producto terminado, se observa que este
indicador disminuye en 3.7% para la alternativa 1 cuando se compara con el caso
base, mientras que para la alternativa 2 este indicador se reduce en 19.2%. En
cuanto al indicador de reduccin de emisiones por unidad de producto terminado,
este se reduce en un 3.1% para la alternativa 1 y en un 17.9% para la alternativa
2.
Tabla 1 Indicadores del caso base y alternativas
Produccin
Consumos
energa
Escenarios
ton/ao
Gcal/ao
Base
238445
4180158
Gcal/ ton
prod
17.53
1580807
ton CO2/ton
prod
6.63
Proyecto 1
250437
4227193
16.88
1609029
6.42
51281
Proyecto 2
Reduccin de
291362
4128601
14.17
1586091
5.44
345537
Indice
Emisiones
ton CO2/ao
Indice
Reducciones
con caso base
ton CO2
0
emisiones
acreditable
238445
282780
El proyecto de modernizacin de APDR est enfocado hacia un aumento de

produccin ligado con un aumento de eficiencia energtica en el proceso. Por
esta razn la evaluacin econmica considera el aumento en la productividad, la
venta de los CERs y el costo de los energticos para cada una de las alternativas
propuestas.
En la Tabla 2 se presentan los costos de los energticos
considerados en esta evaluacin.
DES. APDR
32

Tabla 2 Costo de los energticos

Precios
Unidad
Valor
Carbn coquizable
US$/ton
19.3
Carbn trmico
US$/ton
10.5
Gas natural
US$/m3
0.09
US$/MWh
40.4
Energa elctrica
Los energticos evaluados para cada una de las alternativas son el carbn
coquizable, carbn mineral, gas natural y energa elctrica. Realizando el clculo
del costo por unidad de producto terminado para cada alternativa, se observa que
si consideramos que en el caso base una unidad de producto terminado cuesta
48.7 US$/ton
Para la alternativa 1 este costo sera de 47.3 US$/ton con una reduccin de
2.87% y
Para la alternativa 2 este costo sera de 35.9 US$/ton con una reduccin de
26.3%, lo cual se explica por la reduccin en el consumo del gas natural.
Tabla 3 Consumo y costo de energticos de las alternativas
ESCENARIO BASE
Calculo de Energa y Emisiones
Combustible
Unidad
Cantidad
Valor consumo US$
Gcal/ao
TJ/ao
ton C/ao
ton CO2/ao
Carbn Coquizable
ton/ao
418,210
8,070,724
3,094,756
12,967
334,549
1,226,681
Carbn Mineral
ton/ao
81,393
856,768
602,308
2,524
65,111
238,739
Gas Natural
m3/ao
28,515,337
2,681,442
252,760
1,059
16,204
59,414
Energa Elctrica Comprada
kWh/ao
87,050
3,513
230,334
11,612,447
4,180,158
TOTALES
Costo por unidad producida (US$/Ton)
55,973
1,580,807
48.7
ALTERNATIVA 1
Combustible
Unidad
Cantidad
Valor consumo $
Gcal/ao
TJ/ao
ton C/ao
ton CO2/ao
Carbn Coquizable
ton/ao
410,367
7,919,366
3,036,717
12,724
328,275
1,203,676
Carbn Mineral
ton/ao
104,121
1,096,011
770,495
3,228
83,292
305,404
Gas Natural
m3/ao
29,945,961
2,815,971
265,441
1,112
17,017
62,394
kWh/ao
58,405
2,357
154,540
11,833,705
4,227,193
TOTALES
37,554
1,609,029
47.3
ALTERNATIVA 2
Combustible
Unidad
Cantidad
Valor consumo $
Gcal/ao
TJ/ao
ton C/ao
ton CO2/ao
Carbn Coquizable
ton/ao
410,367
7,919,366
3,036,717
12,724
328,275
1,203,676
Carbn Mineral
ton/ao
104,121
1,096,011
770,495
3,228
83,292
305,404
Gas Natural
m3/ao
15,454,192
1,453,236
136,986
574
8,782
32,200
kWh/ao
69,691
2,812
184,402
10,471,425
4,128,601
TOTALES
DES. APDR
44,811
1,586,091
35.9
33

Es importante recalcar para cualquiera de las dos alternativas el margen operativo

adicional que se obtiene por el incremento de la productividad de la planta, la cual
fue valorada como la diferencia entre el precio de venta (285 US$/ton) y los costos
variables del proceso de produccin (144 US$/ton). Realizando una evaluacin
econmica en dlares constantes teniendo en cuenta un horizonte de 20 aos,
tasa de oportunidad del 12%, ingresos de reduccin de emisiones por 14 aos y a
4 US$/ton CO2 y con los parmetros y consumos descritos en tablas anteriores,
se obtiene que la Alternativa 2 presenta unos atractivos indicadores como son un
valor presente neto de 21.5 millones de dlares, un periodo de repago simple a la
inversin de 5 aos, y una tasa interna de retorno del 22.1%, lo que se explica
principalmente por los importantes ingresos provenientes del aumento de
produccin (aproximadamente US$7.5 millones/ao) y la reduccin de costos
provenientes del ahorro en combustibles (aproximadamente US$1.1 millones/ao).
Similarmente la Alternativa 1, tambin resulta viable econmicamente presentando
un periodo de repago simple a la inversin de 8 aos, un valor presente neto de
343,000 dlares y una tasa interna de retorno de 12.6.
Relacionado con la implementacin del Mecanismo de Desarrollo Limpio, se
observa como el aumento de eficiencia en la planta, visto como un menor
consumo de energa por unidad de producto terminado, se traduce en una
reduccin de emisiones, de aproximadamente 50,000 ton CO 2 para la alternativa 1
y 282.780 ton CO2 para la alternativa 2. A su vez al valorar esta reduccin de
emisiones teniendo en cuenta unos costos de transaccin del 20% para las dos
alternativas, se obtiene que el valor presente de los ingresos netos de ventas de
certificados de reduccin para la alternativa 1 es de un milln y de 6.4 millones
para la alternativa 2, lo cual representara importantes montos si se compara con
los costos de inversin, un 10% para la alternativa 1 y un 20% para la alternativa
2.
DES. APDR
34

11. CONCLUSIONES
Acerias Paz del Ro S.A., es la nica siderrgica integrada que existe en

Colombia, ha venido padeciendo una difcil situacin econmica desde hace
alrededor de 10 aos, la cual la ha tenido en diversas ocasiones al borde de
su liquidacin.
La difcil situacin econmica a que se ha llegado, se debe principalmente a
los siguientes factores: pobre calidad de las materias primas procesadas;
obsolescencia de una buena parte de los equipos utilizados; entrada al pas
de grandes volmenes de acero como resultado del proceso de
globalizacin; elevada carga prestacional; polticas nocivas de grupos
econmicos poderosos que en el pasado tuvieron el control de la empresa y
errores administrativos cometidos por diversas administraciones de la
compaa.
Diferentes firmas extranjeras que han analizado a fondo la situacin actual de
APDR Error: Reference source not found, Error: Reference source not found y Error: Reference source
not found
, diversos estudios realizados por la propia empresa Error: Reference
source not found, y el anlisis realizado por los autores del presente proyecto
han coincidido en la apreciacin, para que APDR pueda asegurar su
viabilidad es necesario incrementar su productividad, reducir costos y mejorar
sustancialmente las condiciones ambientales dentro de la planta.
Para lograr los objetivos mencionados anteriormente, las entidades citadas
coinciden en que para ello ser necesario realizar inversiones en los
siguientes aspectos: adquisicin de algunos equipos nuevos, reparacin de
algunos equipos que se encuentran en malas condiciones, eliminar algunos
cuellos de botella, mejorar las condiciones ambientales e intensificar la
capacitacin del personal.
Segn los resultados obtenidos al elaborar el proyecto, si partimos de un
escenario base que corresponde a una produccin de 238.445 ton/ao de
productos finales, un consumo energtico unitario de 17.53 Gcal/t y unas
emisiones de 6.63 tCO2/t producto, la modernizacin de APDR consistente en
las mejoras propuestas en este proyecto, causarn que la produccin se
incremente a 291.362 ton/ao de productos terminados, y que el consumo
energtico se reduzca a 14.17 Gcal/t de producto y las emisiones a 5.44
DES. APDR
35

tCO2/t de producto, resultando en una reduccin total anual de emisiones de

282.780 t/CO2
La Alternativa 2 es la mas conveniente para seguir siendo estudiada como

una posible solucin para Aceras Paz del Ro, no solo por los mejores
indicadores de rentabilidad obtenidos comparados con la alternativa 1, sino
adems por las importantes mejoras de eficiencia logradas con este proceso,
logrndose una reduccin en el consumo de energa por unidad de producto
terminado del 19% con respecto del caso base.
El Mecanismo de Desarrollo Limpio puede jugar un papel determinante en la
implementacin del proyecto, dada la importante participacin que logra la
venta de CERs de 20% del porcentaje de la inversin para la alternativa 2.
Para una posterior etapa se debera pensar en la forma como los CERs
pudieran ser capitalizados como una parte de la inversin o un instrumento
para conseguir una financiacin acorde con el flujo de ingresos proveniente
de la reduccin de emisiones.
DES. APDR
36

12. ANEXO 1
Discriminacin de los costos del proyecto para cada una de las dependencias afectadas
Alternativa 1
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Descripcin de la mejora o modificacin

Mejoras en las minas de mineral de Hierro
SUBTOTAL
Mejoras en la planta de Sinter
Modificaciones en las cribas calientes y frias
Instalacin sistema automatico control de humedad
Modificaciones al tambor mezclador
Modificaciones en los molinos de martillos y barras
Mejoramientos en el sistema de alimentacin a la maquina
Nuevo horno de ignicin
Pagos por servicios de ingenieria
SUBTOTAL
Mejoras en el Alto Horno
Modificaciones al sistema de cargue
Modificaciones al sistema de placas de proteccin
Recostruccin estufa No. 3
Instalacin de un tragante de garganta variable
Instalacin sistema de inyeccin de carbn granular
Semiautomatizar el sistema de combustin de las estufas
Mejoras en el conjunto de la instrumentacin
SUBTOTAL
Por prestacin de servicios y otros
Por servicios de consultoria
Por concepto entrenamiento de personal
SUBTOTAL
Valor Proyecto
18
Otros costos
COSTO TOTAL
DES. APDR
Valor (US$)
800,000
800,000
500,000
100,000
200,000
400,000
300,000
600,000
100,000
2,200,000
1,200,000
600,000
1,600,000
900,000
300,000
900,000
600,000
6,100,000
270,000
90,000
360,000
9,460,000
450,000
9,910,000
37

Alternativa 2
tem
Descripcin de la mejora o modificacin
1
Mejoras en las minas de mineral de Hierro
SUBTOTAL
Mejoras en la planta de Sinter
2
Modificaciones en las Cribas calientes y fras
3
Instalacin sistema automtico control de humedad
4
Modificaciones al tambor mezclador
5
Modificaciones en los molinos de martillos y barras
6
Mejoramientos en el sistema de alimentacin a la maquina
7
Nuevo horno de ignicin
8
Pagos por servicios de ingeniera
SUBTOTAL
Mejoras en el Alto Horno
9
Modificaciones al sistema de cargue
10 Modificaciones al sistema de placas de proteccin
11 Reconstruccin estufa No. 3
12 Instalacin de un tragante de garganta variable
13 Instalacin sistema de inyeccin de carbn granular
14 Semiautomatizar el sistema de combustin de las estufas
15 Mejoras en el conjunto de la instrumentacin
SUBTOTAL
Mejoras en la planta de acero
16 Adquisicin e instalacin de una colada continua
17 adquisicin e instalacin de la metalurgia en cuchara
18 Adquisicin y montaje de un sistema para preparar la chatarra
SUBTOTAL
Mejoras en la planta de laminacin
19 Compra y montaje horno para recalentamiento de palanquillas
20 Compra y montaje cajas de laminacin para el tren de Morgan
21 Compra y montaje mesa de enfriamiento para el tren de Morgan
SUBTOTAL
Por prestacin de servicios y otros
22 Por servicios de consultoria
23 Por concepto entrenamiento de personal
SUBTOTAL
Valor Proyecto
24
Otros costos
COSTO TOTAL
DES. APDR
Valor
(US$)
800,000
800,000
500,000
100,000
200,000
400,000
300,000
600,000
100,000
2,200,000
1,200,000
600,000
1,600,000
900,000
300,000
900,000
600,000
6,100,000
8,900,000
1,200,000
1,300,000
11,400,000
4,200,000
1,400,000
2,600,000
8,200,000
900,000
300,000
1,200,000
29,900,000
1,500,000
31,400,000
38

LTIMA PAGINA DE ESTE INFORME
DES. APDR
39

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BOGOT, JULIO 2003

Academia de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

OBJETIVO DEL PROYECTO........................................................

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL..............................

PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE LA PLANTA...................................

PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

PRINCIPALES PROBLEMAS EN LAS MINAS DE MINERAL DE

PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS

PROBLEMAS EN LA PLANTA DE COQUE.................................................

Academia de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

Edad de la batera de hornos verticales.........................................................

RECOMENDACIONES RELATIVAS AL MINERAL DE HIERRO DE LA

RECOMENDACIONES PARA SOLUCIONAR ALGUNOS DE LOS

Academia de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

Sugerencias encaminadas a mejorar la permeabilidad de la mezcla a

COSTO DEL PROYECTO...........................................................

LTIMA PAGINA DE ESTE INFORME...................................................

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Academia de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

Academia Colombiana de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

OBJETIVO DEL PROYECTO

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La planta de Acerias Paz del Ro S.A. (APDR) est localizada en la poblacin de

Academia Colombiana de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

Figura 1. Localizacin de la zona de estudio.

Academia Colombiana de Ciencias Exactas, Fsicas y Naturales

Para la descripcin tcnica del presente proyecto se ha adoptado la metodologa

Hacer una descripcin ms o menos detallada de las principales

Establecer una lnea base de produccin, la cual estara constituida por el

En cada dependencia, identificar aquellas dificultades o cuellos de botella,

Formular las recomendaciones que permitan eliminar o reducir, aquellas

Estimar con la mayor exactitud posible, los costos de las innovaciones o

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DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

PRINCIPALES CARACTERSTICAS DE LA PLANTA

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Figura 2. Proceso de produccin

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4.1.1 Gerencia de Minas

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4.1.2 Gerencia de Planta

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Figura 4. Batera de Coquizacin de APDR

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Tipo: Diseo McKee (norteamericano)

Dimetro del crisol: 6.30 metros

Sistema de cargue en piso:

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Soplador N1: Capacidad mxima = 1600 m3N/min

Sistema de limpieza de gases

Separador de polvo grueso: 1

Tipo de proceso: Inicialmente Thomas y luego transformado a LWS en 1982

Tipo de proceso: Lanza para inyectar oxigeno a la superficie del arrabio.

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Mezclador para arrabio

Sistema para el desulfurado del arrabio

Cantidad: Dos mesas para el llenado

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5. PRINCIPALES PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS