Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.

23 N1, 21 - 26

SOLDADURA DE UN ACERO INOXIDABLE DPLEX 2205 POR GMAW

MEDIANTE EL USO DE LA TCNICA DE ARCO PULSADO
C. Porta, V. Ignoto, S. Cerpa, J. B. Len, A. Quintero
Escuela de Ingeniera Metalrgica y Ciencia de los Materiales. Universidad Central de Venezuela.
Caracas- Venezuela
E-mail: cporta@hotmail.com.leons@ucv.ve.quintera@.ucv.ve
Resumen
La soldadura de los aceros inoxidables dplex es una aplicacin de alto inters tecnolgico debido a su gran versatilidad y
utilidada nivel industrial. En este trabajo se realiza la soldadura de lminas de 5 mm de acero inoxidable dplex 2205 por el
procesode soldadura de arco con proteccin gaseosa (GMA W), mediante la tcnica de arco pulsado. Adicionalmente se
presentaun procedimiento, que puede ser utilizado en cualquier tipo de acero, para determinar una zona de parmetros de
soldadura,dentro de la cual se producen bajos aportes calricos, lo que garantiza una adecuada unin, sin modificar de manera
significativael balance de fases microestructurales (ferrita/austenita) y a la vez no se producen cambios en las propiedades
mecnicasy de resistencia a la corrosin del material. En conclusin se logra un proceso ptimo de soldadura de lminas de
acero2205 en un solo pase por GMA W -P, de bajo aporte calrico, con una zona afectada por el calor (ZAC) estrecha, obteniendo
buenaspropiedades mecnicas y disminuyendo el riesgo de aparicin de fases perjudiciales () en lajunta soldada [1].
Palabras clave: Dplex, GMA W, arco pulsado, 2205, ZAC.
Abstract
Duplex stainless steel welding is a process of high technological interest due to its great versatility and use at industrial
level, In this work, it 1S achieved an optimal procedure for 2205 duplex stainless steel welding by Gas Metal Are Welding process
(GMAW) using the pulsed are technique. This procedure may be used for any steel in which a zone with different conditions
of weld is deterrnined. In this procedure, low caloric contributions take place, which guarantees a suitable union without
modifyingin significant way the balance of microstructural phases (ferrite/austenite) during the process and simultaneously no
changesin the mechanical and corrosive properties take place. Among the main conclusions, it is obtained a low caloric
contributionprocess, in one single pass for a 5 mm-thickness sheet with narrow heat affected zones in comparison with
conventionalwelding processes obtaining good mechanical properties and welded joints that do not show detrimental phases
(0')[1].

Key words: Duplex, GMA W, Pulsed Arc, 2205, ZA C.

1. Introduccin.
En el proceso soldadura de arco con proteccin gaseosa
enmodode transferencia pulsada (GMAW-P) se obtiene un
controlms preciso de la transferencia metlica con valores
decorrientepromedio ms bajos y en consecuencia un aporte
calricomenor. Esta mejora permite transferir el metal de
aportepor rociado sobre el metal base en forma de pulsos de
corrienteque se mantienen durante un tiempo especifico;
por lo tanto no se produce un dao microestructural
significativosi comparamos con mtodos de transferencia
convencional, los cuales aportan una gran cantidad de
energade forma continua. Otra de las grandes ventajas es la
versatibilidad del proceso pudiendo ejecutar la soldadura
encualquierposicin inclusive sobre cabeza. En este trabajo
serealiza la soldadura de arco con proteccin gaseosa en

modo de arco pulsado para un acero inoxidable dplex 2205

(UNS 31803). Este acero es susceptible a la formacin de
fases perjudiciales
durante un inadecuado proceso de
soldadura, lo que se traduce en una disminucin en las
propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin del mismo.
Para realizar este estudio se han obtenido los parmetros de
soldadura (corriente de pico (Ip), corriente de base (lb),
tiempo de pico (Tp), tiempo de base (Tb) y velocidad de
alimentacin (Wf)) siguiendo el mtodo desarrollado por M.
Amin [2] y luego corregido por S. Rajasekaran [3]. Segn
este mtodo son utilizados tres criterios para determinar una
zona de trabajo delimitada, dentro de la cual los parmetros
encontrados son los adecuados para ejecutar la soldadura
entre el metal base y el metal de aporte.

21

22

C. Porta y col. / Revista Latinoamericana

2. Procedimiento Experimental.

2.3 Determinacin

2.1 Materiales.
Se utilizaron lminas de 5 rnm de espesor de un acero
inoxidable dplex 2205 (UNS 31803), la soldadura se hizo a
tope conjuntas de bisel a 60 dejando 2 rnm de taln y 2 rnm
de separacin de raz. El material de aporte empleado fue
alambre macizo de 1,2 rnm de dimetro del tipo ER 2209. La
tabla N 1 muestra la composicin qumica del material de
aporte y la del metal base. Como gas de proteccin se emple
una mezcla de gases constituida por 2 % nitrgeno, 2 % de
oxgeno y balance argn.
2.2 Equipos de soldadura.
Se utiliz una mquina multiproceso MTE DIGITEC 300
diseada por LABSOLDA \Brazil. Para este estudio la fuente
de energa fue operada en modo de arco pulsado y en modo
de arco convencional. Como caracterstica adicional, el
equipo de soldadura tiene incorporado un osciloscopio digital conectado a un computador que permite la adquisicin
de oscilogramas digitales, mediante el programa OSCILOS
versin 4.0. Se sold bajo distintas condiciones para
construir grficas de trabajo que permitieron determinar las
condiciones
ptimas. Estos datos permiten hacer un
seguimiento a los diferentes parmetros de soldadura y a la
vez el comportamiento del arco durante el proceso. La
determinacin del calor aportado fue posible mediante los
datos de corriente y de voltaje efectivos [4], que son
importantes para la estimacin del aporte calrico [5]. Un
sistema de avance semiautomtico fue utilizado para realizar
avances de la pistola sobre el material base de manera
controlada.
Tabla N 1 Composicin qumica del material base y de aporte.

M. Aporte
(ER2209)

M.. Base
(UNS 31803)

0,014

0,024

Si

0,48

0,42

Mn

1,60

1,93

0,015

0,025

0,0005

0,0003

Cl"

22,93

22,66

Ni

8,60

5,49

Mo

3,19

2,83

0,157

0,18

de soldadura.

El mtodo desarrollado por Amin [2] y las correcciones

posteriores realizadas por S. Rajasekaran [3] permitieron
obtener una grfica por ensayo y error de los registros de
soldadura en arco convencional y por arco pulsado. Estos
valores fueron registrados
a cuatro velocidades
de
alimentacin distintas y el criterio utilizado para tomar dichos
puntos, fue que la velocidad de quemado del electrodo fuese
igual a la velocidad de alimentacin de dicho alambre,
crendose as un arco constante y estable. En la figura 1 se
observan dos curvas (convencional
y pulsado).
La
interseccin de ambas determina la velocidad mnima de
alimentacin para obtener transferencia de tipo rociado
(spray) y el valor de corriente promedio necesario, por encima
del cual, se debe mantener la corriente media en el proceso
por arco pulsado. El valor de corriente promedio fue de 146,2
A. En cuanto a la velocidad de alimentacin utilizada, en este
estudio se consider el valor por encima del obtenido en el
punto de interseccin; siendo la velocidad empleada de 5 mi

mino
400

350

Convencional

--

300

Pulsado

'"

(%)

de los parmetros

Durante el proceso de soldadura se mantuvieron

constantes los siguientes parmetros:

Distancia desde la tobera a la lmina: 15 rnm.

Flujo de gas protector: 15 L/min.

Polaridad directa con corriente positiva en el

electrodo.

Orientacin del electrodo: 0 respecto a la vertical.

Elemento

de Metalurgia y Materiales.

"C
CII

E
.l!!
c:

.~

250
200
150

~
o

(.)

Interseccin

100

146.2 A

50

O
O

2
Velocidad

4
de alimentacion

Fig. l. Criterio del desprendimiento

10

Wf (M/Max)

de gota para el metal de aporte

(ER 2209).
2.3.1 Tiempo de desprendimiento

de gota.

Se tom un registro de corriente y de voltaje en arco

convencional a una velocidad de alimentacin de 5 m/min,
luego se representan graficamente (Fig. 2), para estimar los
intervalos de desprendimiento de gota

23

Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 N1.

2.3.2 Factor de desprendimiento

200..-----------------50

~ .-TIempo de desprendimiento

180

de gota
45

160
40

valor promedi o = 165.8 P.

140

35

~ 120

2:

30 e
o
.;
e
25

60

de gota "Kv".

Con el tiempo de mayor frecuencia de desprendimiento

de gota, la-pendiente (M) proveniente de la figura 4 y el valor
de corriente promedio obtenida de modo convencional (Fig.
2), se determin el factor de desprendimiento de gota "Kv".
El valor de Kv' permite determinar
una ecuacin
denominada curva de potencia constante (ecuacin 2), la
cuaJ delimita una serie de rectas radiales, definidas en funcin
.de los distintos tiempos de pico posibles, obtenidos de la
ecuacin 3.

20
40

20

(1)

o+-----~------~----~----~------+
O

20

10

30

1,57 = K
1000
v

1650S-(-18).
,

10
50

40

.TDC = Kv

DC

15

TIempo [rns]

Kv=15,40

Fig. 2. Registro de corriente y voltaje en modo convencional a 5m1

mino

Posteriormente se elabor un histograma de frecuencia

para los tiempos de desprendimiento de gota (Fig. 3) Y del
mismo se obtiene la mayor frecuencia de desprendimiento.
25

20

e
(J)

>
ID 15
(J)

"Cl

<t!

10

(J)

::l
(J

u. 5

O l

-I
0,5

0,86

1.21

1,57

Donde IDC y T DC son la corriente promedio en el oscilograma

y el tiempo de mayor frecuencia.
La ecuacin 2 debe tener como punto inicial el valor de
corriente promedio de 146,2 A, obtenido en la figura 1. La
ecuacin 3 determina todas las combinaciones posibles de
corriente de pico vs. corriente de base, que pueden ser
realizadas a distintos tiempos de pico. La figura 5 muestra
una serie de rectas paramtricas (ecuacin 3), cada recta de
la serie corresponde
a un valor particular
de Tp.
Adicionalmente, se determin el valor de corriente de base
mnima para obtener un arco estable 18=15 A.
6

5.9

I
1.93

2,29

2,64

Ymayor

Clase
Fig.3. Histograma de frecuencia para determinar el tiempo de
desprendimiento de gota. Velocidad 5 mi mino

c::8

58

{l

5.7'

(1)

i
.~

Como se muestra en el histograma de frecuencia, la mayor

frecuencia de desprendimiento
de las gotas es de
aproximadamente 1,57 milisegundos. Luego se determina la
corrientemnima para mantener el arco encendido (lb), con
estevalor de corriente, la velocidad de alimentacin (Wf) y
el tiempo de base tambin fijo de 6 ms (valor de tieI1!P0
promedio para varias gotas), se registraron oscilogramas,
donde nicamente se vari Ip y Tp, para el caso de dos
gotaspor pulso. Se grfica ellogaritmo de Ip vs. ellogaritmo
de Tp siendo la pendiente de esta grfica (figura 4) el
coeficienteM.

()

~I

Corriente de pico vs Tiempo de

Pico
Lineal (Corriente de pico vs
Tiempo de Pico)

<>

Valores tomados de oscilograma

con dos gotas por pulso

5.5

el

...J

y =-1,822Sx+ 7,6049

5.4-

Wf=5m/min
o

Ib=20 A

5.31

Tb= 6 ms

I
5.2'
0.9

0.95

1.05.

1.1

1.15

1.2

1.25

1.3

Log Tiempo de Pico(ms)

Fig. 4. Relacin entre la corriente de pico y el tiempo de pico para
determinar el coeficiente M de la curva de potencia constante.

24

C. Porta y col. / Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales.

Ip'<x Tp

= 15,40

Tabla N 2. Condiciones experimentales estudiadas. (Wf = 5 mI

mino Va = Velocidad de avance 20 cm/min).

(2)

Donde 1M es la corren te promedio en el ciclo y T

es el tiempo de ciclo.

Condicin
Condicin
Condicin
Condicin
Condicin
Condicin
Condicin
Condicin

= Tp + Tb,

3. Resultados Experimentales.
De todas las condiciones delimitadas dentro de la zona
de trabajo (Fig. 5), se escogieron ocho para realizar el estudio.
A estas se les determin tanto el aporte calrico bruto como
la penetracin de la soldadura en una lmina sin bisel.
En la tabla N 2 se presentan
las condiciones
experimentales estudiadas. Todas presentaron buen acabado
externo y con factibilidad de ser utilizado en un proceso de
soldadura por arco pulsado.

Tp(ms)

Tb(ms)

Ip(A)

Ib(A)

3.5

5,5

345

20

310

100

2,5

6.5

320

80

350

90

1
2
3
4
5
6
7
8

270

50

4,5

4,5

260

30

320

80

350

32

En .la tabla N 3 se presentan los valores .de corriente

eficaz y voltaje eficaz, as como tambin el valor del aporte
calrico obtenido en el proceso y las diluciones respectivas.
Todos los valores de aporte calrico estn por debajo del
necesario para realizar una soldadura ptima del acero, segn
lo establecido por la teora[6]. Para nuestro caso, se
obtuvieron soldaduras de ptima calidad con un aporte
calrico ms bajo.

Grafica
Grfica

# 5

Parametrica

400.0

380.0
360.0

340.0

320.0
300.0
280.0

TP'l
-+--'l'p:]

260.0

Tp

Tp::2.5

o 220.0

.,

"1.5

Tp:=2

240.0

--'-Tp=3
___
Tp=3.S

.11

!l.

1J

S
e

'g"
O

__

200.0

T_
Tp=4.5

"['~_o
180.0

To=.5.5

or_
160.0

'1'0=6.5

Tp=7

140.0

Tp=7.5
T)?'8

120.0

Tp=8.5
T _

100.0

__

poe

__

IB=l5

con/.
A

80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
0.0

20.0

40.0

60.0
Corriente

80.0

100.0

120.0

140.0

160.0

de Base (lb) A

Fig. 5. Relacin entre corriente de pico y corriente de base para distintos tiempos de pico. Se delimita la zona final de soldadura.

Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol.23 Nl.

La funcin corriente eficaz y voltaje eficaz se calculan

para transferencia en arco pulsado segn la ecuacin (4) de
funcin efectiva.

F.ejicaz =

Con los valores calculados de corriente eficaz, voltaje

eficazy la velocidad de avance se determina el aporte calrico
bruto en el proceso de arco pulsado (ecuacin 5).

Aportecalrico =

V* 1* 60

(5)

Va * 1000

Fig. 6. Fotomicrografa

%DILUCION=

*100

4netalbasefondido

del cupn soldado bajo la condicin 6.

(6)

Atotalmetatiepositado

TablaW 3. Valores de Iefieaz, Vefiea" aporte calrico y % de dilucin

paralas condiciones evaluadas.

1 eficaz
(A)

V eficaz
(V)

Condicin1

200,0

26,2

Condicin2

164,2

Condicin3

172,3

Condicin4

171.3

Condicin5

]76.8

Condicin6
Condicin7
Condicin8

Aporte
calrico

Dilucin

(KJ/rnm)

(%)

1,57

50,76

24,1

1,19

48,29

26,5

1,37

54,63

24,8

1.27

55.62

25,2

1.33

48,86

177,9

24,2

1,29

56,20

185,7

26,5

1,48

54,28

190,]

23,2

1,32

45.27

Lacondicin 6 fue la seleccionada para realizar un cupn

deprueba debido a que el porcentaje de dilucin obtenido,
fueel mayor de todas las condiciones de soldadura evaluadas
enestetrabajo. La figura 6 muestra la micrografa de la junta
soldada,donde se observan las tres zonas tpicas de lajunta.
Nteselo estrecho de la zona afectada por el calor (ZAC).
En la figura 7 se observa en detalle la microestructura
tantode la zona afectada por el calor como de la zona del
metalde aporte, en ambos casos la muestra esta compuesta
porregiones alargadas de austenita en una matriz ferrtica.
Ambasfases estn libres de fases perjudiciales como la fase
o,oporlo menos no se aprecian de manera evidente. En un
estudioanterior [6] para un proceso similar (GTAW) fueron
empleadosvalores de aporte calrico mayores al utilizado
enesteestudio. En ese trabajo se indica la importancia de
mantenerbajo aporte calrico durante el proceso.

,...

Fig. 7. a) Detalle de la zona afectada por el calor 500X, b)

Detalle del metal de aporte 500X

25

C. Porta y col. / Revista Latinoamericana

26

de Metalurgia y Materiales.

4. Conclusiones.

Bibliografa.

1.- El acero inoxidable dplex 2205 debe ser soldado con

aportes calricos bajos pues altos aportes de energa
dan lugar a la aparicin de fases perjudiciales en las
uniones soldadas.
2.- Se debe trabajar a una velocidad mayor a los 4 mlmin. de
velocidad de alimentacin del alambre para conseguir
transferencia rociada en arco pulsado y los valores de
corriente media deben ser superiores a 146,2 A para
garantizar estabilidad del arco y buena calidad de la
soldadura.
3.- Este mtodo permite realizar un proceso de soldadura en
un solo pase para chapas de 5 mm en cualquier posicin
de soldadura, inclusive en la posicin sobre cabeza.
4.- Las condiciones encontradas fueron nicamente para
una velocidad de alimentacin de 5 mlmin. Sin embargo
el valor de la pendiente de 1,8 puede ser utilizado en la
construccin de cualquier zona paramtrica a cualquier
velocidad mientras el dimetro del alambre sea de 1,2 rnm.
5.- No se observ presencia de ninguna otra fase distinta a
las constituyentes elementales del acero dplex 2205
(austenita-ferrita). Esto garantiza desde el punto de vista
microestructural que este mtodo fue adecuado para la
soldadura del acero DSS 2205.
6.- Se encontr un adecuado balance de fases en la unin
soldada, buena recristalizacin
de la austenita y un
adecuado crecimiento de la misma.

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