Componentes y propiedades del cemento

En esta seccin se pueden consultar las definiciones y caractersticas principales (especificaciones) de

los materiales componentes del cemento.

El cemento
El cemento es un conglomerante hidrulico, es decir, un material inorgnico finamente molido que
amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratacin y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y ridos debe producir un hormign o mortero que
conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.
El endurecimiento hidrulico del cemento se debe principalmente a l hidratacin de los silicatos de
calcio, aunque tambin pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos qumicos,
como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de xido de calcio reactivo (CaO) y de
dixido de silicio reactivo (SiO2) ser al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen
conforme con la Norma Europea EN 196-2.
Los cementos estn compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente
dosificadas mediante un proceso de produccin controlado, le dan al cemento las cualidades fsicas,
qumicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composicin normalizada, dos tipos de componentes:

Componente principal: Material inorgnico, especialmente seleccionado, usado en proporcin

superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y
minoritarios.

Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporcin inferior al 5%

en masa respecto de la suma d e todos los componentes principales y minoritarios.

En esta misma pgina web se pueden consultar las composiciones y caractersticas de los diferentes
tipos de cemento a travs del men tipos de cemento y el correspondiente buscador.

Descripcin de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

CaCO3 >= 75% en masa.

Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.

Contenido de carbono orgnico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

CaCO3 >= 75% en masa.

Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.

Contenido de carbono orgnico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitacin electrosttica o mecnica de partculas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbn pulverizado.
La ceniza volante calcrea es un polvo fino que tiene propiedades hidralicas y/o puzolnicas.
Composicin: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido est entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas
volantes calcreas con ms del 15,0% tendrn una resistencia a compresin de al
menos 10,0 Mpa a 28 das

SiO2 reactivo >= 25%

Expansin estabilidad) <= 10 mm

Prdida por calcinacin <= 5,0% en masa si est entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden
tambin aceptarse, con la condicin de que las exigencias particulares de durabilidad,
y principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la ompatibilidad con
los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para
hormigones o morteros en los lugares de utilizacin)

Cenizas volantes silceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitacin electrosttica o mecnica de partculas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbn pulverizado.
La ceniza volante silcea es un polvo fino de partculas esfricas que tiene propiedades
puzolnicas.

Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.

Especificaciones:

(SiO2) reactivo >= 25%

CaO reactivo < 10,0% en masa

CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es
tambin aceptable con la condicin de que el requisito de la expansin (estabilidad)
no sobrepase los 10 mm

Prdida por calcinacin < 5,0% en masa si el contenido est entre el 5,0% y 7,0% en
masa pueden tambin aceptarse, con la condicin de que las exigencias particulares
de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y la
compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos
en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilizacin.

Clnker (K)
El clnker de cemento portland es un material hidrulico que se obtiene por sintetizacin de
una mezcla especificada con precisin de materias primas (crudo, pasta o harina).
Composicin qumica: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

(CaO)/(SiO2) >= 2,0

MgO <= 5,0%

3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clnker Aluminato de Calcio

El clnker de cemento de aluminato de calcio es un material hidrulico que se obtiene por
fusin o sinterizacin de una mezcla homognea de materiales aluminosos y calcreos
conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de xidos, siendo los principales los
xidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeas cantidades de xidos de
otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralgico
fundamental es el aluminato monoclcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rpido de una escoria fundida
de composicin adecuada, obtenida por la fusin del mineral de hierro en un horno alto.
Composicin qumica: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

Fase vtrea >= 2/3

CaO + MgO + SiO2 >= 2/3

CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800C y finamente molido presenta propiedades hidrulicas
pronunciadas, como las del cemento Portland, as como propiedades puzolnicas.
Composicin: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

Resistencia a compresin a 28 das >= 25,0 MPa

La expansin estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el lmite superior permitido
para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del
cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.
Humo de Slice (D)
El humo de Slice se origina por la reduccin de cuarzo de elevada pureza con carbn en hornos
de arco elctrico, para la produccin de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en
partculas esfricas muy finas.
Especificaciones:

SiO2) amorfo >= 85%

Prdida por calcinacin <= 4,0% en masa

Superficie especfica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcnico o rocas sedimentarias
de composicin silcea o silico-aluminosa o combinacin de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcnico, arcillas, pizarras o rocas
sedimentarias activadas por tratamiento trmico.
Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

Propiedades Fsicas del Cemento.

Las especificaciones de cemento presentan lmites para las propiedades fsicas y para la
composicin qumica.
La comprensin de la importancia de las propiedades fsicas es til para la
interpretacin de los resultados de los ensayos de los cementos. Los ensayos de las
propiedades fsicas de los cementos se deben utilizar para la evaluacin de las
propiedades del cemento y no del concreto. Las especificaciones del cemento limitan las
propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la fabricacin, se monitorean
continuamente la qumica y las siguientes propiedades del cemento:
Tamao de las Partculas y Finura del Cemento.
Sanidad del Cemento.
Consistencia del Cemento.
Tiempo de Fraguado del Cemento.
Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rpido) .
Resistencia a Compresin del Concreto.
Calor de Hidratacin del Concreto.
Prdida por Calcinacin (Prdida por Ignicin, Prdida al Fuego).
Peso Especfico (Densidad) y Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad
Especfica) del Concreto.
Densidad Aparente del Concreto.

Tamao de las Partculas y Finura del Cemento.

El cemento portland consiste en partculas angulares individuales, con una variedad de
tamaos resultantes de la pulverizacin del clnker en el molino

Aproximadamente 95% de las partculas del cemento son menores que 45 micrmetros,
con un promedio de partculas de 15 micrmetros. La distribucin total del tamao de
las partculas del cemento se llama finura. La finura del cemento afecta el calor
liberado y la velocidad de hidratacin. La mayor finura del cemento (partculas menores)
aumenta la velocidad o tasa de hidratacin del cemento y, por lo tanto, acelera el
desarrollo de la resistencia. Los efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las
pastas se manifiestan, principalmente, durante los primeros siete das.

A principio del siglo XX, la finura del cemento se expresaba como masa del cemento por
fraccin de tamao (porcentaje de la masa retenida en tamaos de tamices especficos).
Hoy en da, la finura normalmente se mide por el ensayo de permeabilidad al aire Blaine
que mide indirectamente el rea superficial de las partculas de cemento por unidad de
rea. Cementos con partculas ms finas tienen mayor rea superficial en metros
cuadrados por kilogramo de cemento. Se han empleado, en el pasado, centmetros
cuadrados por gramo, pero, actualmente, se consideran estas medidas arcaicas. A
excepcin de la AASHTO M 85, la mayora de las normas de cemento no tienen un lmite
mximo para la finura, slo mnimo. Se puede utilizar en los ensayos de finura, el
ensayo del turbidmetro de Wagner (Fig. 2-32), el tamiz de 45 micrmetros (No. 325)
(Fig.2-33, Tabla 2.14) o los tamices de 150 m (No. 100) y 75 m (No. 200) (Tabla 2.14) y
el analizador electrnico de tamao de partculas (Rayos X o lser) (Fig. 2-34). Los datos
de la finura Blaine para los cementos Norteamericanos se presentan en la Tabla 2.11

Fig. 2-32. Aparato del ensayo de Blaine (izquierda) y turbidmetro de Wagner

(derecha) para la determinacin de la finura del cemento. Los valores de
finura de Wagner son un poco mayores que la mitad de los valores de Blaine.
(40262, 43815)

Fig. 2-33. Ensayos acelerados (ensayos rpidos), tales como

el lavado de cemento encima de este tamiz de 45
micrmetros, ayudan a controlar la finura del cemento
durante la produccin. Se presenta una vista del receptculo
del tamiz (cedazo). La foto ms pequea, a la derecha,
presenta una vista, de arriba, de una muestra de cemento en
el tamiz antes que sea lavada con agua (68818, 68819).

Fig. 2-34. Un analizador de partculas a lser que usa

difraccin de lser para determinar la distribucin del
tamao de las partculas en el polvo. La Fig. 2-31 (derecha)
ilustra los valores tpicos. (69390)

Sanidad del Cemento.

La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. La
falta de sanidad o la expansin destructiva retardada se puede causar por la cantidad
excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayora de las especificaciones
para cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la expansin

mxima que se mide por el ensayo de expansin en auto- clave. Desde la adopcin del
ensayo de expansin en autoclave en 1943 en los EE.UU. (Tabla 2.15), pocos casos de
expansiones se han atribuido a la falta de sanidad (Fig.2-35) (Gonnerman, Lerch y
Whiteside 1953).

Fig. 2-35. En el ensayo de sanidad, las barras con seccin

cuadrada de 25 mm son expuestas a altas temperaturas y a
la presin en autoclave para determinarse la estabilidad de
volumen de la pasta de cemento. (23894)

Tabla 2-15. Ensayos de Expansin en Autoclave del Cemento

Consistencia del Cemento.

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero
de cemento o su habilidad de fluir.

Durante los ensayos de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, definidas

como la penetracin de 10 1 mm de la aguja de Vicat (ASTM C 187, AASHTO T 129,
COVENIN 494, IRAM 1612, Nch151, NMXC0571997 ONNCCE, NTC 110, NTE 0157,

NTP334.074, UNIT-NM 43) (Fig. 2- 36). Se mezclan los morteros para obtenerse una
relacin agua-cemento fija o proporcionar una fluidez dentro de un rango prescrito.

La fluidez de los morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de cadas, mesa
de sacudidas) como descrito en las normas ASTM C 230, ASTM C 1437, AASHTO M 152,
COVENIN 0485, Nch 2257/1, NMX-C- 144, NTC 111, NTP 334.057 (Fig. 2-37).

Ambos mtodos, el de consistencia normal y el de fluidez, se usan para regular la

cantidad de agua en las pastas y morteros, respectivamente, para que se los utilice en
ensayos subsecuentes. Ambos permiten la comparacin de ingredientes distintos con la
misma penetrabilidad o fluidez.

Fig. 2-36. Ensayo de consistencia normal para pastas usando

la aguja de Vicat. (68820)

Fig. 2-37. Ensayo de consistencia para morteros usando la

mesa de fluidez. El mortero se
coloca en un molde de latn centralizado en la mesa (foto pe-

quea, a la derecha). El tcnico

debe usar guantes al manosear
el mortero para la proteccin de
su piel. Despus que se remueve
el molde y se somete la mesa a
una sucesin de cadas, se mide
el dimetro del mortero para
determinarse la consistencia.
(68821, 68822

Tiempo de Fraguado del Cemento.

El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinacin (1) del tiempo que
pasa desde el momento de la adicin del agua hasta cuando la pasta deja de tener
fluidez y de ser plstica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la
pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los lmites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat
(Tabla 2.16) (Fig. 2-38) o la aguja de Gillmore (Tabla 2.17) (Fig. 2-39).

Fig. 2-38. El ensayo del tiempo

de fraguado en pasta usando la
aguja de Vicat. (23890)

Fig. 2-39. El tiempo de fraguado determinado por la

aguja de Gillmore. (23892)

El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningn ensayo por parte del comprador.

El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado temprano y el

final del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de fraguado indican si la pasta
est o no sufriendo reacciones normales de hidratacin. El sulfato (del yeso u otras
fuentes) en el cemento regula el tiempo del fraguado, pero este tiempo tambin se
afecta por la finura, relacin agua-cemento y cualquier aditivo empleado. El tiempo de
fraguado del concreto no tiene correlacin directa con el de las pastas debido a la
prdida de agua para el aire o substrato (lecho), presencia de agregado y diferencias de
temperatura en la obra (en contraste con las temperaturas controladas en el
laboratorio).

La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiempos de fraguado para cementos portland.

Tabla 2-16. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Vicat

Tabla 2-17. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Gillmore

*Promedio de dos valores para el fraguado inicial y un

valor para el fraguado final
**Promedio de dos valores para el fraguado final

Fig. 2-40. Tiempo de fraguado para cementos portland

(Gebhardt 1995 y PCA1996).

Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y

Fraguado Rpido) .
El agarrotamiento prematuro (endurecimiento rpido) es el desarrollo temprano de la
rigidez en las caractersticas de trabajabilidad o plasticidad de la pasta, mortero
concreto de cemento. Esto incluye ambos fraguados, el falso y el rpido.

El falso fraguado se evidencia por la prdida considerable de plasticidad,

inmediatamente despus del mezclado, sin ninguna evolucin de calor. Desde el punto
de vista de la colocacin y manoseo, las tendencias de fraguado falso en el cemento no
van a causar problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo ms largo que el usual o
si el concreto es remezclado sin aadirle agua adicional antes de su transporte y
colocacin. El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata

en el molino de cemento formando yeso. La causa del endurecimiento prematuro es la

rpida cristalizacin o el entrelazamiento de las estructuras en forma de aguja con el
yeso secundario. El mezclado complementario sin la adicin del agua rompe estos
cristales y restablece la trabajabilidad. La precipitacin de etringita tambin puede
contribuir para el falso fraguado.

El fraguado rpido se evidencia por una prdida rpida de trabajabilidad en la pasta,

mortero o concreto a una edad an temprana. Esto es normalmente acompaado de
una evolucin considerable de calor, resultante principalmente de la rpida reaccin de
los aluminatos. Si la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio no estn
disponibles para controlar la hidratacin del aluminato de calcio, el endurecimiento es
aparente. El fraguado rpido no se lo puede disipar, ni tampoco se puede recuperar la
plasticidad por el mezclado complementario sin la adicin de agua.

El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio cuidadoso de los compuestos de

sulfato y aluminato, bien como de temperatura y finura adecuadas de los materiales (las
cuales controlan la hidratacin y la tasa de disolucin).

La cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un efecto significante. Por ejemplo,

con un cemento especfico, 2% de yeso permitieron un tiempo de fraguado de 5 horas,
mientras que 1% de yeso promovi el fraguado rpido y 3% permitieron el falso
fraguado (Helmuth y otros 1995).

Los cementos se ensayan para agarrotamiento prematuro usando las pruebas del
mtodo de la pasta: ASTM C 451 (AASHTO T 186), COVENIN 0365, IRAM 1615, NMX-C
132-1997-ONNCCE, NGO 41014 h4, NTC 297, NTE 0875, NTP334.052; o las pruebas del
mtodo del mortero: ASTM C 359 (AASHTO T 185), NTC 225, NTE0201, NTP334.053. Sin
embargo, estos ensayos no consideran todos los factores relacionados con el mezclado,
colocacin, temperatura y condiciones de obra que puedan causar endurecimiento
temprano. Ellos tampoco consideran el agarrotamiento prematuro causado por las
interacciones con los otros ingredientes del concreto. Por ejemplo, concretos mezclados
por periodos muy cortos, menos de un minuto, tienden a ser ms susceptibles al
endurecimiento rpido (ACI 225).

Resistencia a Compresin del Concreto.

La resistencia a compresin es aqulla obtenida por la prueba, por ejemplo, de cubos o
cilindros de mortero de acuerdo con las normas nacionales de la Tabla 2.18. La Figura 2-

41 ensea el ensayo segn la norma ASTM C 109. Se debe preparar y curar los
especimenes de acuerdo con la prescripcin de la norma y con el uso de arena estndar.

El tipo de cemento, o ms precisamente, la composicin de los compuestos y la finura

del cemento influyen fuertemente la resistencia a compresin. Algunas normas como,
por ejemplo, la ASTM C 1157, la IRAM 50000, la MNX-C-414-ONNCCE y la NTP334.082,
traen los requisitos de ambas resistencias, la mnima y la mxima, mientras que la ASTM
C 150 y la ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M 240), bien como la mayora de las normas de
los pases Latinoamericanos, presentan solamente los requisitos de resistencia mnima.
Los requisitos de resistencia mnima de las especificaciones de cemento se cumplen por
la mayora de los fabricantes de cemento.

Fig. 2-41. Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se

los prensan para la determinacin de las caractersticas de
resistencia del cemento.

Tabla 2.18. Normas para la Determinacin de la Resistencia del Cemento

Fig. 2-42. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de

morteros de cemento como un porcentaje de la resistencia
a los 28 das. Los promedios fueron adaptados de Gebhardt
1995.

Fig. 2-43. Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland

de varias estadsticas combinadas. La lnea rayada representa los valores
promedios y el rea rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).

Pero, no se debe asumir que dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de
resistencia van a producir morteros o concretos con la misma resistencia, sin que se
hagan modificaciones de las proporciones de la mezcla.

En general, la resistencia del cemento (basada en ensayos en cubos de mortero) no se

la puede usar para el pronstico de la resistencia del concreto con un alto grado de
precisin, debido a las muchas variables en las caractersticas de los agregados,
mezclado del concreto, procedimientos de construccin y condiciones del
medioambiente en la obra (Weaver, Isabelle y Williamson 1970 y Dehayes 1990). Las
Figuras 2-42 y 2-43 ilustran el desarrollo de la resistencia en morteros estndares,
preparados con varios tipos de cemento portland. Word (1992) presenta las resistencias
a largo plazo de morteros y concretos preparados con cemento portland y cemento
adicionado. La uniformidad de la resistencia del cemento de una nica fuente se puede
determinar de acuerdo con los procedimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.

Calor de Hidratacin del Concreto.

El calor de hidratacin es el calor que se genera por la reaccin entre el cemento y el
agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composicin
qumica del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos ms importantes para la
evolucin de calor. Relacin agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado
tambin son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de
cemento y de la temperatura de curado aumentan el calor de hidratacin. Apesar del
cemento portland poder liberar calor por muchos aos, la tasa de generacin de calor es
mayor en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres
primeros das, con la mayor tasa de liberacin de calor normalmente ocurriendo a lo
largo de las primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de hidratacin se
ensaya segn las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP334.064, UNIT 326 o por calormetro de
conduccin (Fig. 2-44).

Fig. 2-44. El calor de hidratacin se puede determinar por (izquierda) ASTM C

186 y por (derecha) calormetro de conduccin.

Tabla 2-19. Calor de Hidratacin de Cementos Portland de los EE.UU.

Seleccionados de la Dcada de 90,segn la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*

Para la mayora de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado no
trae preocupacin porque el calor se disipa rpidamente en el ambiente. Sin embargo,
en estructuras de grandes volmenes, con espesor mayor que un metro (yarda), la tasa
y la cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rpidamente,
puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del concreto. Este aumento
de temperatura puede ser indeseable, pues despus del endurecimiento a altas
temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura
ambiente puede crear tensiones de traccin (esfuerzos de tensin) indeseables.

Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratacin es frecuentemente beneficioso en clima fro, pues ayuda a mantener las
temperaturas favorables para el curado.

La Tabla 2.19 presenta valores de calor de hidratacin para varios tipos de cemento
portland. Estos datos limitados muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene
calor de hidratacin ms alto que los otros tipos de cemento, mientras que el tipo IV
(ASTM C 150) tiene el calor ms bajo. Tambin se debe observar la diferencia en la
generacin de calor entre el tipo II (ASTM C 150) normal y el moderado calor de
hidratacin tipo II (ASTM C 150).

Los cementos no generan calor a una tasa constante. La produccin de calor durante la
hidratacin de un cemento portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la Figura 2-45.

El primer pico presentado en el perfil de calor se debe a la liberacin de calor por las
reacciones iniciales de los compuestos del cemento, tales como aluminato triclcico.

Algunas veces llamado de calor de mojado, este primer pico de calor se sigue por un
periodo de baja reactividad conocido como periodo de incubacin o induccin.

Despus de algunas horas, aparece un segundo pico atribuido a la hidratacin del

silicato triclcico, sealizando el comienzo del proceso de endurecimiento de la pasta.

Finalmente, hay un tercer pico debido a la reaccin renovada del aluminato triclcico; su
intensidad y localizacin dependen normalmente de la cantidad de aluminato triclcico
y de sulfato en el cemento. En el ensayo de calorimetra, las primeras medidas de calor
se obtienen aproximadamente 7 minutos despus de la mezcla de la pasta; como
resultado, slo se puede observar la inclinacin descendente del primer pico
(Etapa 1, Fig. 2-45). El segundo pico (pico de C3S) normalmente ocurre entre 6 y 12
horas. El tercer pico (pico de C3Arenovado en la conversin de AFt para AFM) ocurre
entre 12 y 90 horas. Esta informacin puede ser til en el control del aumento de
temperatura en el concreto masivo (Tang 1992).

Cuando es necesario minimizar la generacin de calor en el concreto, los diseadores

deben escoger un cemento con ms bajo calor, tales como el cemento portland tipo II
(ASTM C 150, AASHTO M 85), con la opcin de los requisitos de moderado calor de
hidratacin. Como ni todos los cementos tipo II se fabrican para el desarrollo de un nivel
moderado de calor, la opcin de moderado calor de hidratacin se debe solicitar
especialmente. El cemento de bajo calor de hidratacin se puede utilizar para el control
de la subida de la temperatura, pero raramente est disponible.

Fig. 2-45. Evolucin del calor como funcin del tiempo para
pasta de cemento. La etapa 1 es el calor de humedecimiento
o de la hidrlisis inicial (hidratacin del C3Ay del C3S). La
etapa 2 es el perodo de incubacin relacionado al tiempo
de fraguado inicial. La etapa 3 es una reaccin acelerada de
los productos de hidratacin que determina la tasa de
endurecimiento y el tiempo de fraguado final. En la etapa 4
hay una desaceleracin de la formacin de los productos de
hidratacin y determina la tasa de aumento de resistencia
inicial. La etapa 5 es lenta, caracterizada por la formacin

estable de productos de hidratacin, estabilizando la tasa

de aumento de resistencia a edades avanzadas.

Los cementos de moderado calor y bajo calor tambin estn disponibles en las
especificaciones de la ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los
materiales cementantes suplementarios es tambin una opcin para reducir la subida
de temperatura.

La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la NCR40, NTP334.009, NTP334.090

tienen tanto un enfoque qumico como fsico para el control del calor de hidratacin. Se
puede especificar cualquiera de los enfoques, pero no ambos. La ASTM C 595 (AASHTO
M 240) y C 1157, IRAM 50001, NMXC414ONNCCE y NTP 334.082 usan lmites fsicos.
Para ms informaciones,consulte PCA(1997).

Prdida por Calcinacin (Prdida por Ignicin,

Prdida al Fuego).
La prdida por calcinacin (prdida por ignicin) del cemento portland se determina por
el calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una temperatura de
900C a 1000C, hasta que se obtenga la constancia de masa. Se determina entonces la
prdida de masa de la muestra. Normalmente, una gran prdida por ignicin es una
indicacin de prehidratacin y carbonatacin, las cuales pueden ser resultantes del
almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o de la adulteracin durante el
transporte. El ensayo de prdida por calcinacin se realiza de acuerdo con las normas de
ASTM C 114 (AASHTO T 105), COVENIN 0109, IRAM 1504, NCh147, NGO 41003 h18,
NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184, NTE 0160, NTP334.086 y UNIT-NM 18 (Figura 2-46).

Fig. 2-46. Ensayo de prdida por ignicin del cemento.

Peso Especfico (Densidad) y Densidad Relativa

(Densidad Absoluta, Gravedad Especfica) del
Concreto.
El peso especfico del cemento (densidad, peso volumtrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los slidos o
partculas, excluyndose el aire entre las partculas. La masa especfica se presenta en
megagramos por metro cbico o gramos por centmetro cbico (el valor numrico es el
mismo en las dos unidades). El peso especfico del cemento vara de 3.10 hasta 3.25,
con promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland
puzolnico tienen pesos especficos que varan de 2.90 hasta 3.15, con promedio de
3.05 Mg/m3. El peso especfico del cemento (Tabla 2-20) no es una indicacin de la
calidad del cemento, su principal uso es en los clculos de las proporciones de la
mezcla.

Fig. 2-47. La densidad del cemento (peso especfico) se

puede determinar por (izquierda) el uso del frasco volumtrico de Le Chatelier y queroseno (kerosene) o por
(derecha) el uso de un picnmetro de helio
Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser ms til expresar la densidad como
densidad relativa, tambin llamada de gravedad especfica o densidad absoluta. La
densidad relativa es un nmero adimensional determinado por la divisin de la densidad
del cemento por la densidad del agua a 4C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0 g/cm3, 1000
kg/m3 o 62.4 lb/pies3).

Se supone la densidad relativa del cemento portland como siendo 3.15 para su uso en
los clculos volumtricos del proporcionamiento de la mezcla de concreto. Como las
proporciones de la mezcla traen las cantidades de los ingredientes del concreto en
kilogramos o libras, se debe multiplicar la densidad relativa por la densidad del agua a
4C, establecida como 1000 kg/m3 (62.4 lb/pies3), para la determinacin de la densidad
o el peso especfico de las partculas de cemento en kg/m3 o lb/pies3.

Densidad Aparente del Concreto.

La densidad aparente del cemento se define como el peso de las partculas de cemento
ms el aire entre las partculas por unidad devolumen. La densidad aparente del
cemento puede variar considerablemente, dependiendo de como se manosea y
almacena el cemento. Si el cemento portland est muy suelto, puede pesar slo 830
kg/m3 (52 4 lb/pies3), mientras que cuando se consolida el cemento a travs de
vibracin, el mismo cemento puede pesar tanto como 1650 kg/m3 (103 4 lb/pies3) (Toler
1963). Por esta razn, las buenas prcticas indican que se debe medir el cemento en
masa y no en volumen (Fig. 2-48).

Tabla 2-20. Normas para la Determinacin del Peso Especfico y de la Densidad

Fig. 2-48. Los dos recipientes contienen 500 gramos de

polvo de cemento seco. Ala izquierda, el cemento ha sido
solamente colocado en el recipiente. Ala derecha, el
cemento ha sido ligeramente vibrado imitando la
consolidacin durante el transporte o la compactacin
mientras que se lo almacena en los silos. La diferencia del
20% del volumen aparente ensea la necesidad de medirse
el cemento por su peso y no por su volumen, cuando de la
mezcla del concreto.

Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es
llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la
propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados
ptreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plstica que fragua
y se endurece, adquiriendo consistencia ptrea, denominada hormign (en Espaa, parte
de Suramrica y el Caribe hispano) o concreto (en Mxico, Centroamerica y parte de
Suramrica). Su uso est muy generalizado en construccin e ingeniera civil.
ndice
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1 Historia

2 Tipos de cemento
2.1 El cemento portland

2.1.1 Cementos portland especiales

2.1.1.1 Portland frrico

2.1.1.2 Cementos blancos

2.2 Cementos de mezclas

2.2.1 Cemento puzolnico

2.2.2 Cemento siderrgico

2.3 Cemento de fraguado rpido

2.4 Cemento aluminoso

2.4.1 Reacciones de hidratacin

2.5 Propiedades generales del cemento

2.6 Propiedades fsicas del cemento de aluminato de calcio

2.7 Aplicaciones

2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

3 Proceso de fabricacin

4 Produccin de cemento en Espaa

5 Vase tambin

6 Referencias

7 Enlaces externos

Historia[editar]
Desde la antigedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empez a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcnicas extradas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empez a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersin en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran ms de los 60 aos en esas condiciones;
formaban parte de su composicin cenizas volcnicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bveda del Panten es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentacinde un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 elPortland Cement, denominado as por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX
surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los qumicos
franceses Vicat y Le Chatelier y el alemn Michalis, que logran cemento de calidad
homognea; la invencin del horno rotatorio para calcinacin y el molino tubular y los
mtodos de transportar hormign fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907.
Vase tambin: Historia del hormign

Tipos de cemento[editar]

Se pueden establecer dos tipos bsicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporcin 1
a 4 aproximadamente;
2. de origen puzolnico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgnico o
volcnico
elemento, diferentes por su composicin, por sus propiedades de resistencia y
durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista qumico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y
solidifica progresivamente. Puesto que la composicin qumica de los cementos es
compleja, se utilizan terminologas especficas para definir las composiciones.

El cemento portland[editar]
Artculo principal: Cemento Portland

El poso de cemento ms utilizado como aglomerante para la preparacin

del hormign es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverizacin
del clinker portlandcon la adicin de una o ms formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado
con el agua, se obtiene un producto de caractersticas plsticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
perodo de varias semanas hasta adquirir suresistencia caracterstica. El proceso de
solidificacin se debe a un proceso qumico llamado hidratacin mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcreo o cal) se obtiene
el cemento plstico, que fragua ms rpidamente y es ms fcilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En Espaa los cementos
vienen regulados por la Instruccin para recepcin de cementos RC-08, aprobada por
el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland frrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland frrico.

El portland frrico est caracterizado por un mdulo de fundentes de 0,64. Esto

significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composicin comporta
por lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe2O3(xido ferroso), una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms calor. Por este
motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas
clidos. Los mejores cementos frricos son los que tienen un mdulo calcreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratacin produce la
mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son ms resistentes a las aguas agresivas que el plstico.
Cementos blancos[editar]
Contrariamente frricos, los cementos blancos tienen un mdulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajsimo de
Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad griscea
al Portland normal y un gris ms oscuro al cemento ferrico. La reduccin del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la
fase de fabricacin en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en
da hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; Tambin llamado
pavi) se le suele aadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sera tipo I

Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas caractersticas que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolnico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende principalmente en
la regin del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Npoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcnicas en otros lugares. Ya Vitruvio describa cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolnico, y
permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar.
Los tres muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas condiciones
despus de 2100 aos.
La puzolana es una piedra de naturaleza cida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolnico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendr una menor
cantidad de esta ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por lasaguas agresivas, el cemento puzolnico ser ms resistente al ataque
de stas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 est presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolnico
desarrollar un menor calor de reaccin durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de
grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderrgico[editar]
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn proveniente
de las centrales termoelctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos
calentando elcuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El
porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidrulico. sta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es
por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland
normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolnico, el cemento siderrgico
tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla ms calor durante el
fraguado. Otra caracterstica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que
lo rinde particularmente resistente a la corrosin atmosfrica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia qumica, de cidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rpido[editar]

El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como "cemento romano prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin
con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se
dispondra del tiempo para efectuar una buena aplicacin. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el cido ctrico, pero
aun as si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 C). La ventaja
es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue
una resistencia muy alta a la compresin (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestacin para trabajos de intervencin rpida y definitivos. Hay cementos
rpidos que pasados 10 aos, obtienen una resistencia a la compresin superior a la
de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]
Artculos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas

de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega xido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso tambin recibe el nombre de cemento fundido, pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 C, con lo que se alcanza la fusin de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que sern enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composicin de xidos:

35-40 % xido de calcio

40-50 % xido de aluminio

5 % xido de silicio

5-10 % xido de hierro

1 % xido de titanio

Su composicin completa es:

60-70 % CaOAl2O3

10-15 % 2CaOSiO2

4CaOAl2O3Fe2O3

2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al xido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrfilas (poca absorcin de agua).
Reacciones de hidratacin[editar]
CaOAl2O3+10H2O CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza bsica, gracias a la

presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente
neutra. La presencia del hidrxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta
como cido, provocando la neutralizacin de los dos componentes y dando como
resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fros, con temperaturas inferiores a los
30 C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reaccin de hidratacin
cambiara y se tendra la formacin de 3CaOAl2O36H2O (cristales cbicos) y una mayor
produccin de Al(OH)3, lo que llevara a un aumento del volumen y podra causar
fisuras.

Propiedades generales del cemento[editar]

Buena resistencia al ataque qumico.

Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotrmico.

Est prohibido el uso de cemento aluminoso en hormign pretensado. La vida til de

las estructuras de hormign armado es ms corta.
El fenmeno de conversin (aumento de la porosidad y cada de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de clculo, no la resistencia mxima sino, el
valor residual, despus de la conversin, y no ser mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH ms bajo).

Propiedades fsicas del cemento de aluminato de calcio [editar]

Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

Endurecimiento: muy rpido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

Estabilidad de volumen: No expansivo.

Calor de hidratacin: muy exotrmico.Desprende rpidamente una gran cantidad

de calor.

Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos

cidos

Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 C manteniendo resistencias

y propiedades fsicas.

Expuesto a condiciones de ata temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteracin en su composicin qumica:
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 molculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda

resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cbico)

El curado ha de ser muy cuidado (dura un da)

Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Hormign refractario.

Reparaciones rpidas de urgencia.

Basamentos y bancadas de carcter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

Obras y elementos prefabricados, de hormign en masa o hormign no estructural.

Determinados casos de cimentaciones de hormign en masa.

Hormign proyectado.

No resulta nada indicado para:

Hormign armado estructural.

Hormign en masa o armado de grandes volmenes.(muy exotrmico)

Es prohibido para:

Hormign pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]

Alcantarillados.

Zonas de vertidos industriales.

Depuradoras.

Terrenos sulfatados.

Ambientes marinos.

Como mortero de unin en construcciones refractarias.

Carreteras.

Proceso de fabricacin[editar]
El proceso de fabricacin del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extraccin y molienda de la materia prima

2. Homogeneizacin de la materia prima

3. Produccin del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboracin del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicacin
del material, se aplican ciertos sistemas de explotacin y equipos. Una vez extrada la
materia prima es reducida a tamaos que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.
La etapa de homogeneizacin puede ser por va hmeda o por va seca, dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso
hmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneizacin y de
all hasta los hornos en donde se produce el clnker a temperaturas superiores a los
1500C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia
prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control qumico es
ms eficiente y el consumo de energa es menor, ya que al no tener que eliminar el
agua aadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son ms cortos y el
clnker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clnker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneizacin, es luego molido con pequeas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
Reaccin de las partculas de cemento con el agua
1. Periodo inicial: las partculas con el agua se encuentran en estado de
disolucin, existiendo una intensa reaccin exotrmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partculas se produce una pelcula gelatinosa, la
cual inhibe la hidratacin del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratacin de las partculas de cemento, la
pelcula gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
partculas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Tambin se
le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sera el aumento de la viscosidad
de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratacin de las partculas de
cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la pelcula gelatinosa (la cual
est saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados
agujas fusiformes, que al aumentar en nmero generan una trama que
aumenta la resistencia mecnica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta
de cemento de difcil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se
endurece y se transforma en un slido resistente que no puede ser
deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama final de
fraguado.
Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deber almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilar en hileras superpuestas de ms de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 das, ni de ms de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, despus de
llegar al rea de las obras, el contratista deber utilizarlo en la misma secuencia
cronolgica de su llegada. No se utilizar bolsa alguna de cemento que tenga ms de
dos meses de almacenamiento en el rea de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que est en condiciones satisfactorias.

Produccin de cemento en Espaa[editar]

La produccin de cemento en Espaa es un buen ejemplo de la evolucin econmica
del pas. Desde 1973 hasta la actualidad, las grficas nos indican una evolucin
constante, con suelo en 2013 despus de una crisis de siete aos de produccin que
comenz en 2007.2
Produccin de cemento en Espaa entre 1973 y 1986 (en miles de
toneladas)3

Fuente:Oficemen
Grfica elaborada por: Wikipedia

Produccin de cemento en Espaa entre 1987 y 1999 (en miles de

toneladas)4

Fuente:Oficemen
Grfica elaborada por: Wikipedia

Produccin de cemento en Espaa entre 2000 y 2013 (en miles de

toneladas)5

Fuente:Oficemen
Grfica elaborada por: Wikipedia