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Este trabalho sobre PLC e Suas Aplicações, Busca relatar desde a sua idealização
até os dias atuais e expor suas funcionalidades e versatilidades nos sistemas
automatizados em diversas áreas que são utilizados, descrevendo suas inúmeras
funções, principais características, diferentes marcas e modelos e sua alta
confiabilidade e competitividade no mercado de trabalho.
1.1 – OBJETIVOS
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2 - DESENVOLVIMENTO
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controladores são usualmente conectados via rede local (LAN) a um computador
supervisório central, o qual gerencia os alarmes, receitas e relatórios.
Atualmente, o operador desempenha um papel importante na indústria moderna,
sendo que a maioria das plantas industriais possui um sistema chamado Sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Os sistemas SCADA tem
monitores coloridos de alta resolução, com os quais o operador pode selecionar
diferentes programas e avaliar a situação do processo produtivo.
A característica da indústria moderna é o aumento do lucro, fazendo com que
operador tenha que atuar freqüentemente nas funções de controle. Figura 2 –
Evolução dos sistemas de controle desde o final do século 19.
Como o preço dos computadores caiu dramaticamente nos últimos anos, o custo
de desenvolvimento e manutenção de software tem se tornado o fator
predominante dos sistemas de automação.
Com o objetivo de melhorar a qualidade e viabilizar a reutilização de programas,
existe cada vez mais pessoas trabalhando com sistemas orientados a objetos.
Nestes sistemas, os elementos reais de processo como motores, válvulas e
controladores PID são programados através de objetos de software armazenados
em bibliotecas. Estes objetos são devidamente testados e possuem interfaces de
dados padronizadas.
O termo Arquitetura aberta deve ser entendido no seu contexto amplo, o qual
engloba todos os aspectos hardware, software, redes de comunicações e padrões
de mercado. Neste sentido, podemos citar os principais aspectos a serem
considerados:
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• Utilização de interface e redes de campo abertas atendendo a normas
internacionais.
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padrões de redes abertas tais como a rede ControlNet, WorldFlip, Ethernet
Industrial. Hse, Profibus – FMS, etc.
A tendência ara as redes de controle é a utilização da rede Ethernet Industrial.
Ainda que não existam padrões consolidados para a rede Ethernet Industrial,
Várias soluções de hardware e software já estão disponíveis no mercado, tais
como:
Servidor de dados
Servidor de Aplicação
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Arquitetura de um SDCD
Uma das arquiteturas mais praticadas é a que define duas hierarquias de redes:
uma rede de informação e uma rede de controle.
Rede de informação
Rede de controle
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Se tivermos 10 usuários em um segmento de 100Mbps, cada usuário usufruirá em
média de 10Mbps de banda de passagem. Cada hub possui de 4 a 24 portas
10Base-T com conectores RJ-45.
· Ponte (Bridge): Segmenta uma rede local em sub-redes com o objetivo de reduzir
tráfego ou converter diferentes padrões de camadas de enlace (Ethernet para
Token Ring por exemplo)
· Roteador (Router) Usado para interligar duas redes que possuem a mesma
camada de transporte, mas camadas de rede diferentes. Os roteadores decidem
sobre qual caminho o tráfego de informações (controle e dados) deve seguir.
· Comporta (Gateway) Usado para dar acesso à rede a um dispositivo não OSI.
· Switch. São os dispositivos de mais amplo espectro de utilização, para
segmentar a rede a baixo custo, sem necessidade de roteamento. Sua maior
limitação está em não permitir broadcasting entre segmentos.
Barramento único
Apesar da rede Ethernet ser hoje a preferida da área industrial muitas redes
proprietárias de concepção mais antigas são ainda muito usadas. Por exemplo a
rede DH+ (Data Highway plus) da Rockwell.
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8. Possibilidade de utilização de meio óptico para uso externo, fora das salas
elétricas.
9. Disponibilidade de sensores/atuadores do tipo desejado na aplicação dentro da
tensão desejada (média tensão/ baixa tensão).
No caso de uma aplicação de CCM inteligente, o número máximo de nós
suportados e o tempo máximo de resposta são quesitos de máxima importância.
Redes de dados (informação e controle):
1. Padrão internacional e de fato (Ethernet 100Base-T é a melhor referência).
2. Alto desempenho medido pela velocidade de transmissão.
3. Capacidade de expansão futura
4. Possibilidade de uso de fibra ótica
5. Possibilidade de adição de redundância.
Diferença do SDCD e do PLC
do processamento de dados e decisões, através do uso de unidades remotas na planta. Além disso,
o sistema oferece uma interface homem-máquina (IHM) que permite o interfaceamento com
controladores lógicos programáveis (CLP), controladores PID, equipamentos de comunicação digital
e sistemas em rede. É através das Unidades de Processamento, distribuídas nas áreas, que os
sinais dos equipamentos de campo são processados de acordo com a estratégia programada.
Estes sinais, transformados em informação de processo, são atualizados em tempo real nas telas
de operação das Salas de Controle.
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Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP) que de
acordo com o programa em memória define o estado dos pontos de saída conectados a atuadores.
Os CLPs tem capacidade de comunicação de dados via canais seriais. Com isto podem ser
supervisionados por computadores formando sistemas de controle integrados. Softwares de
supervisão controlam redes de Controladores Lógicos Programáveis.
Os canais de comunicação nos CLP´s permitem conectar à interface de operação (IHM),
computadores, outros CLP´s e até mesmo com unidades de entradas e saídas remotas. Cada
fabricante estabelece um protocolo para fazer com seus equipamentos troquem informações entre
si. Os protocolos mais comuns são Modbus (Modicon - Schneider Eletric), Profibus (Siemens),
Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric) e DeviceNet (Allen Bradley), entre muitos outros.
Redes de campo abertas como PROFIBUS-DP são de uso muito comum com CLPs permitindo
aplicações complexas na indústria automobilística, siderurgica, de papel e celulose, e outras.
O primeiro sistema digital de controle distribuído (SDCD) foi lançado no mercado em 1974, pela
Honeywell, modelo TDC 2000. Desde então, ele percorre um longo caminho, sempre evoluindo e
usufruindo as vantagens inerentes ao avanço tecnológico da eletrônica e da informática. Assim, já
há várias gerações de SDCD,
com diferenças significativas nos elementos chave de seu sistema, incluindo filosofia de operação,
microprocessadores e esquemas de comunicação. Por conveniência, o SDCD deve ser ligado a
instrumentação de campo (transmissores e válvulas) inteligente ou microprocessada.
Os benefícios se referem a facilidade de interfaceamento, redução de fiação, melhor desempenho
metrológico global, facilidade de rearranjo remoto, possibilidade de diagnóstico e redução de custos
de compra e calibração dos instrumentos. A alta densidade de dos módulos de entrada e saída (I/O)
pode economizar painéis e espaço em grandes sistemas de SDCD. Também há economia na fiação
entre os equipamentos de campo e o SDCD, mesmo quando se tem redundâncias de comunicação,
pois uma linha de comunicação redundante através de toda a planta custa muito menos do que
centenas ou até milhares de fios individuais entre o campo e a sala de controle central.
Atualmente, no Brasil, os SDCDs mais usados são da Emerson, Foxboro (Invensys) e Yokogawa.
Alguns sistemas antigos foram construídos por fabricantes que agora pertencem a uma destas três
grandes empresas.
Por exemplo, o SDCD da Fisher Controls, Provox, agora é fabricado pela Emerson, que também
fabrica o DeltaV. Outros sistemas menos usados são da Bailey (Infi90), Taylor (Mod300), Fischer &
Porter (DCI F&P), Measurex (Vision) e Honeywell (TDC 3000). Atualmente, todos os sistemas
digitais apresentam aproximadamente as mesmas características e capacidades e estão sempre
evoluindo, para tirar as vantagens da eletrônica, comunicação digital e informática. Os detalhes e
especificações de cada sistema podem ser obtidos facilmente dos fabricantes, inclusive pela
internet.
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dados de processo. O CLP foi projetado para uso em automação de fábrica, quando a operação
requeria tarefas muito rápidas, repetitivas, como em linhas de montagem. Estas exigências não são
típicas de uma planta de processo, mas há algumas operações que podem usar as capacidades
poderosas de um CLP, principalmente as de alarme e intertravamento. O CLP de hoje pode ser
muito mais eficiente para executar sequenciamento, operações de alarme e de intertravamento.
O controle em tempo real para intertravar motores e equipamentos relativos se tornou muito prático
dentro do CLP usado no mundo do controle de processo. Um bom exemplo disto é o controle de
processo petroquímico com funções de gerenciamento do processo configurado através de um
computador pessoal ou estação de trabalho de operação do tipo PC. O controlador lógico
programável varia na complexidade da operação que ele pode controlar, mas ele pode ser integrado
em redes de comunicação digital com outros CLPs, computadores pessoais, sistemas de análise,
sistemas de monitoração de máquinas rotativas e SDCDs, geralmente, mas nem sempre, estas
redes são ponto a ponto, significando que um CLP pode falar com outro diretamente sem ir através
de outro
equipamento intermediário. O CLP pode ser uma alternativa, econômica, do SDCD, onde não são
envolvidas estratégias de controle de malha de processo sofisticadas. As aplicações típicas de CLP
são:
1. É não determinístico, ou seja, sem habilidade de prever o tempo de resposta, que é desastroso
para o controle PID. O CLP é determinístico somente se a interrupção de tempo real for disponível e
usada para PID.
3. Não possui interface homem-máquina, requerendo uso de um computador pessoal, quando for
necessária esta
interface.
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expressão inglesa Programmable Logic Controller - PLC - em Portugal, é um
computador especializado, baseado num microprocessador que
desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de
complexidade. Geralmente as famílias de Controladores Lógicos
Programáveis são definidas pela capacidade de processamento de um
determinado numero de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S).
(Figura 1 em Anexos)
Controlador Lógico Programável Segundo a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), é um equipamento eletrônico digital com
hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Segundo a
NEMA (National Electrical Manufactures Association), é um aparelho
eletrônico digital que utiliza uma memória programável para armazenar
internamente instruções e para implementar funções específicas, tais como
lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, controlando,
por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou
processos.
Um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas
caracterizados por eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em
que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou
seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem ainda
lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente
ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos
discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis
entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos
ou de automação industrial. No primeiro caso a aplicação se dá nas
indústrias do tipo contínuo, produtoras de líquidos, materiais gasosos e
outros produtos, no outro caso a aplicação se dá nas áreas relacionadas
com a produção em linhas de montagem, por exemplo, na indústria do
automóvel.
Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada
no controlador (CLP) que de acordo com o programa em memória define o
estado dos pontos de saída conectados a atuadores.
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Os CLPs têm capacidade de comunicação de dados via canais
seriais. Com isto podem ser supervisionados por computadores formando
sistemas de controle integrados. Softwares de supervisão controlam redes
de Controladores Lógicos Programáveis.
Redes de campo abertas como PROFIBUS-DP são de uso muito
comum com CLPs permitindo aplicações complexas na indústria
automobilística, siderúrgica, de papel e celulose, e outras.
2.2 − História
O CLP foi idealizado pela necessidade de poder se alterar uma linha
de montagem sem que tenha de fazer grandes modificações mecânicas e
elétricas.
O CLP nasceu praticamente dentro da indústria automobilística,
especificamente na Hydronic Division da General Motors, em 1968. Sobre o
comando do Engenheiro Richard Morley e seguindo uma especificação que
refletia as necessidades de muitas indústrias manufatureiras.
A idéia inicial do CLP foi de um equipamento com as seguintes
características resumidas:
1. Facilidade de programação;
2. Facilidade de manutenção com conceito plug-in;
3. Alta confiabilidade;
4. Dimensões menores que painéis de Relês, para redução de custos;
5. Envio de dados para processamento centralizado;
6. Preço competitivo;
7. Expansão em módulos;
8. Mínimo de 4000 palavras na memória.
Podemos didaticamente dividir os CLP's historicamente de acordo com o
sistema de programação por ele utilizado:
1a. Geração
Os CLP's de primeira geração se caracterizam pela programação
intimamente ligada ao hardware do equipamento. A linguagem utilizada era
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o Assembly que variava de acordo com o processador utilizado no projeto do
CLP, ou seja, para poder programar era necessário conhecer a eletrônica do
projeto do CLP. Assim a tarefa de programação era desenvolvida por uma
equipe técnica altamente qualificada, gravando-se o programa em memória
EPROM, sendo realizada normalmente no laboratório junto com a
construção do CLP.
2a. Geração
Aparecem as primeiras “Linguagens de Programação” não tão
dependentes do hardware do equipamento, possíveis pela inclusão de um
“Programa Monitor “ no CLP, o qual converte (no jargão técnico, “compila”),
as instruções do programa, verifica o estado das entradas, compara com as
instruções do programa do usuário e altera o estados das saídas. Os
Terminais de Programação (ou maletas, como eram conhecidas) eram na
verdade Programadores de Memória EPROM. As memórias depois de
programadas eram colocadas no CLP para que o programa do usuário fosse
executado.
3a. Geração
Os CLP's passam a ter uma Entrada de Programação, onde um
Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar,
gravar o programa do usuário, além de realizar testes (Debug) no
equipamento e no programa. A estrutura física também sofre alterações
sendo a tendência para os Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.
4a. Geração
Com a popularização e a diminuição dos preços dos
microcomputadores (normalmente clones do IBM PC), os CLP's passaram a
incluir uma entrada para a comunicação serial. Com o auxílio dos
microcomputadores a tarefa de programação passou a ser realizada nestes.
As vantagens eram as utilizações de várias representações das linguagens,
possibilidade de simulações e testes, treinamento e ajuda por parte do
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software de programação, possibilidade de armazenamento de vários
programas no micro, etc.
5a. Geração
Atualmente existe uma preocupação em padronizar protocolos de
comunicação para os CLP's, de modo a proporcionar que o equipamento de
um fabricante “converse” com o equipamento de outro fabricante, não só
CLP's, como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes
Internas de Comunicação e etc., proporcionando uma integração a fim de
facilitar a automação, gerenciamento e desenvolvimento de plantas
industriais mais flexíveis e normalizadas, fruto da chamada Globalização.
Existem Fundações Mundiais para o estabelecimento de normas e
protocolos de comunicação.
Com o avanço da tecnologia e consolidação da aplicação dos CLPs
no controle de sistemas automatizados, é freqüente o desenvolvimento de
novos recursos dos mesmos.
•Altus Altus Série Ponto - Série Grano - Série QUARK - Série PX - AL-2000
•Télémecanique Modicon Premium - TSX 57
•Modicon
•Siemens SIMATIC S5 & S7, LOGO!
•Allen Bradley (Rockwell Automation) ControlLogix, CompactLogix, RS Logix
•ABB 07KT51 und 07KT97 , Advant
•Beck IPC GmbH
•WEG
•Beckhoff
•BoschRexroth
•Festo FEC Compact, FEC Standart
•GE Fanuc 90-70, 90-30, VersaMax, PacSystems Rx3i e Rx7i
•HIMA A1, H41, H51
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•Honeywell FSC
•KEBA Kemro K2
•Mitsubishi MELSEC F1, F2, FX1N, FX2N, AxN, AxS, QnA, QnAS, System Q
•Moeller PS4, PS416, X-System
•Omron
•AUTOMA, ATM250
2.3 − Características/Vantagens
Figura 2 em Anexos.
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2.4 − Aplicações
O controlador programável existe para automatizar processos
industriais, sejam de sequênciamento, intertravamento, controle de
processos, batelada, etc.
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da
manufatura, de processos contínuos, elétrica, predial, entre outras.
Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde não se
possa aplicar os CLPs, entre elas tem-se:
• Máquinas industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis,
calçados);
• Equipamentos industriais para processos ( siderurgia, papel e
celulose, petroquímica, química, alimentação, mineração, etc );
• Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
• Controle de processos com realização de sinalização,
intertravamento e controle PID;
• Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios
inteligentes, etc;
• Bancadas de teste automático de componentes industriais, etc.
Com a tendência dos CLPs terem baixo custo, muita inteligência,
facilidade de uso e massificação das aplicações, a utilização deste
equipamento não será apenas nos processos, mas também nos produtos.
Poderemos encontrá-lo em produtos eletrodomésticos, eletrônicos,
residências e veículos.
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vídeo cassete. Portanto, o que faz a CPU agir como um CLP é o programa
encontrado na memória de sistema.
Memória de usuário
É a memória que armazena o programa de usuário, ou seja, o
programa que irá controlar o processo.
Entradas e saídas
É o meio de ligação física entre o CLP e o processo, onde:
Entradas: O CLP recebe todos os sinais provenientes de botões,
sensores, chaves, entre outros, para conhecimento do estado do
processo.
Saídas: Conectam-se todos os elementos passivos do processo,
como por exemplo: Motores, lâmpadas, eletro-válvulas, sirenes, entre
outros.
Uma vez conectadas às entradas e saídas, utiliza-se um
microcomputador para programar o funcionamento desejado de um
processo.
3 - CONCLUSÃO
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É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis
com aplicações industriais de modo que se utiliza uma memória programável
para armazenar internamente instruções e implementar funções específicas.
São equipamentos muito difundidos nas áreas de controle de processos ou
de automação industrial, pois tem a capacidade de comunicação de dados e
com isto podem ser supervisionados por computadores formando sistemas
de controle integrados.
Devido a sua facilidade de programação, baixo custo de manutenção, alta
confiabilidade e preço competitivo uma vez que é um investimento de custo
benefício, vem ganhando cada vez mais espaço no mercado de trabalho.
Desde a sua primeira geração onde a programação era definida pelo projeto
do PLC e feita juntamente com a sua construção, houve muitas
implantações através de “Linguagem de Programação” para não ser tão
dependentes do hardware, passaram a ter uma “Entrada de Programação”
para utilização de equipamentos portáteis, logo em seguida veio as entradas
seriais para utilização de microcomputadores, atualmente existe uma
preocupação em padronizar os equipamentos de todos os fabricantes de
modo que se comuniquem entre si, proporcionando uma integração maior e
uma flexibilidade nos processos de automatização.
4 - ANEXOS
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Figura 2– Aspecto físico PLC
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Figura 4– Exemplo Lógica de Processo (LADDER)
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5 - BIBLIOGRAFIA
Ampéres Automation
http://www.amperesautomation.hpg.ig.com.br/clp.htm
Sistemas de Controle e Automação Industrial
http://www.eletronica24h.com.br/artigos/CLP/CLP01.htm
Wikipédia
http://pt.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_program%C3%A1vel
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