Vous êtes sur la page 1sur 16

PLANTA DE EXTRACCIN

DE ACEITE VEGETAL POR SOLVENTE

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE

Curso Corto de Crushing de Semillas Oleaginosas


XIII CONGRESO LATINOAMERICANO DE GRASAS Y ACEITES
Rosario Argentina
1 al 6 de Noviembre de 2009

Fundamentos &
Descripcin del
Proceso

Ing. Marcelo Ferrero


Ing. Mauro Rudi
Hytech Ingeniera S.A.

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO

INTRODUCCIN
Dentro de la planta de Crushing de semillas
Oleaginosas el proceso de destilacin de miscela y
recuperacin de solvente se podra definir
funcionalmente como un servicio de las operaciones
de Extraccin de aceite y Desolventizado de la harina.

fundamentalmente por la transferencia de masa y


calor, manejo de lquidos y vapores, etc, hacen de
esta unidad una verdadera y compleja planta de
procesos puesta al servicio de una gran planta de
manejo de slidos como es la planta de Crushing.

Este proceso est diseado para separar el aceite y el


solvente presentes en la corriente de miscela que sale
de extraccin, produciendo aceite libre de solvente
como producto final, y reciclando el solvente al
extractor en las condiciones requeridas para esta
operacin.
La otra corriente principal que ingresa con la miscela
corresponde a los vapores de desolventizado de
harina, constituidos por una mezcla de agua y
solvente. Esta corriente se condensa para separar el
solvente y reciclarlo a extraccin, junto con el solvente
de la miscela. Por su parte esta corriente constituye un
importante aporte de energa al proceso.
Como corrientes secundarias ingresan a su vez aire y
agua al proceso. Aire con el material de entrada al
extractor, y en menor medida por infiltraciones en las
lneas y equipos a vaco. Esta corriente de aire debe
tratarse para liberarla de solvente antes de disponerla
nuevamente a la atmsfera, ya sea por el atractivo
econmico de recuperar el solvente como por las
cuestiones de seguridad y medioambientales.
La humedad presente en la semilla y el vapor directo
necesario en las distintas operaciones del proceso
terminan como efluente acuoso, el cual debe retirarse
del proceso libre de solvente.
La tendencia actual son las plantas con sistema de
efluente cero, donde el efluente acuoso se reprocesa
para reutilizarse como vapor directo.
El conjunto de operaciones unitarias que hacen a la
conformacin del proceso de destilacin y
recuperacin
de
solvente,
caracterizadas

Hytech Desmet Ballestra

2/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
FUNDAMENTOS Y DESCRIPCIN DEL PROCESO
DE
DESTILACIN
Y
RECUPERACIN
DE
SOLVENTE

presiones, observndose que la temperatura de


ebullicin para una dada concentracin de miscela es
menor cuento menor es la presin externa.

El proceso de destilacin comienza en la corriente de


miscela que sale de extraccin, que es una solucin
homognea solvente (mezcla de hidrocarburos) y aceite
vegetal.
El proceso de destilacin est diseado para lograr la
separacin de estos dos componentes, entregando
como producto el aceite y devolviendo el solvente en
condiciones adecuadas a la operacin de extraccin
(Figura I).

- Figura II -

- Figura I -

Las otras corrientes que ingresan a esta unidad de


proceso son los vapores de desolventizado de la harina
extractada, corriente gaseosa compuesta por agua
(vapor de stripping usado en el Desolventizado) y
solvente (retenido en la harina). Esta corriente
constituye la principal fuente de energa a reutilizar en la
destilacin.
Como corriente secundaria tambin ingresa aire al
proceso, principalmente con el material de entrada al
extractor.

En el extremo izquierdo se ven las temperaturas de


ebullicin del solvente puro mientras que en el otro
extremo se encuentra el aceite puro, cuya temperatura
de ebullicin no est definida por descomponerse antes
de alcanzar ese estado.
Se puede visualizar que tanto ms se calienta la miscela,
mayor es la concentracin de aceite que se logra, lo cual
puede resultar intuitivo, pero adems se ve que por
evaporacin, calentndose la mezcla a 120/130 C no es
posible llegar a aceite puro, o al menos con trazas de
solvente, por lo cual la evaporacin no alcanza a lograr
la separacin completa de la mezcla aceite/solvente.

El fundamento del proceso de separacin solvente/aceite


se basa en la diferencia de presiones de vapor
(volatilidad) entre ambos componentes.
Basado es esta propiedad diferenciadora, el aporte de
calor permite entonces generar una nueva fase por
evaporacin (fase vapor) que es 100% pura en solvente,
quedando una fase lquida ms concentrada en aceite.
Por este mtodo de separacin se logra concentrar la
miscela de 25/30% hasta 95/98%, pudindose remover
hasta el 95% del solvente de la miscela proveniente de
la extraccin (ver figura II).
La concentracin de miscela que se puede lograr est
limitada por la temperatura a la que se puede someter al
aceite, buscndose minimizar su degradacin por
tratarse de un fluido termo sensible.
En el grfico I se observan las curvas de equilibrio
lquido/vapor, pudindose ver la temperatura de
ebullicin en funcin de la concentracin de miscela.
Estas curvas estn representadas para diferentes

Hytech Desmet Ballestra

- Grfico I -

Habiendo analizado el fundamento o principio de la


concentracin de miscela por evaporacin, se describe a
continuacin esta etapa del proceso.
Nota: La presente descripcin del proceso se recomienda complementar
con los Diagramas I, II y III que se encuentran en las pginas 14, 15 y
16.

3/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO

Evaporacin
Resulta fundamental para la economa del proceso la
utilizacin de la corriente disponible de vapores de
desolventizado y tostado de la harina como fuente de
calor, ya que de lo contrario, esos vapores deberan
condensarse con agua de enfriamiento para recuperar el
solvente.
Esta mezcla agua/solvente tiene un contenido de agua
que vara de acuerdo a la temperatura de trabajo del
tope del DT, a mayor temperatura, mayor contenido de
agua y energa disponible en la mezcla de vapores.
Suponiendo una condicin estndar del proceso, con los
vapores del Desolventizador-Tostador a 72 C, la curva
de condensacin de estos vapores comienza en 72 C,
condensa el agua hasta llegar a 60 C, temperatura a
partir de la cual condensa el solvente.

El solvente evaporado en el equipo 60A representa


aproximadamente 85%-90% del total de solvente
presente en la miscela de entrada para condicin de
Verano, y del 95% al 97% para condicin de Invierno.
Como se analiz previamente, en invierno la miscela
evapora a menores temperaturas por lo que la diferencia
de temperatura entre sta y los vapores del DT es
superior y en consecuencia lo es la transferencia trmica
en el equipo.
En esta etapa de economizacin se reutiliza hasta el
95% de la energa de los vapores de desolventizado y
tostado de la harina.
Se caracteriza esta etapa como evaporacin a baja
temperatura porque la miscela se evapora a bajas
temperaturas, llegndose a calentar hasta no ms de
45-55 C, dependiendo del vaco.

Es por ello que para aprovechar esta fuente de calor


para evaporar miscela, la curva de evaporacin de
miscela debe situarse por debajo de la curva de
condensacin de estos vapores, para que exista la
fuerza impulsora necesaria para transferencia de calor.
Esta es la razn por la cual se debe hacer vaco en la
evaporacin, y tanto mayor sea el vaco mayor
transferencia de calor se logra y por ende concentracin
de miscela.
La disponibilidad de esta importante fuente de energa
divide esta etapa de evaporacin en dos sub-etapas:
1) Etapa de Evaporacin (baja temperatura):
Esta 1 etapa de evaporacin es llevada a cabo por el 1
Evaporador Economizador tem 60A (grfico II).
Se utiliza un nico evaporador economizador que
condensa casi todo el vapor de agua y solvente
proveniente del DT.
En este evaporador economizador se evapora la mayor
parte del solvente contenido en la miscela, proveniente
del Extractor.
Para el vaco tpico de verano (410-450 mmHg) se logra
concentrar la miscela de 25-30% a 75-80%, mientras
que para vaco tpico de invierno (540 mmHg) la
concentracin sube hasta 85-90%, e incluso puede
llegar a ser mayor (figura III).

- Grfico II -

EL evaporador posee un domo separador lquido/vapor


integrado en la parte superior (tem 60B), que permite la
separacin de la miscela lquida de los vapores de
solvente.
La miscela contina su proceso de concentracin en la
2 etapa de evaporacin y los vapores de solvente son
condensados en el sistema de condensacin de vaco.

2 Etapa Evaporacin (alta temperatura):


Habindose agotado la posibilidad de recuperar calor de
los vapores del DT, al haber llegado la miscela a una
temperatura cercana a la temperatura de condensacin
de dichos vapores, se debe recurrir a otra fuente de
calor para continuar la concentracin de miscela.

- Figura III -

Hytech Desmet Ballestra

El vapor de calefaccin permite lograr una concentracin


de 95-98%, al calentar la miscela hasta una temperatura
final de 95-105 C, con lo cual el mtodo de evaporacin

4/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
permite llegar hasta una miscela con un residual de
solvente de 2-5% (figura IV).

Stripping o Despojamiento
El proceso de separacin por transferencia de calor da
lugar entonces a un nuevo proceso basado en la
transferencia de masa.
El principio de separacin sobre el cual se basa esta
operacin de stripping es la difusin molecular entre
fases.
Cuando la concentracin de un componente o ms en
una
solucin
es
no
uniforme,
el
sistema
espontneamente evoluciona por difusin molecular
hacia la condicin uniforme de equilibrio.

- Figura IV -

Las especies se mueven desde zonas de mayor a menor


concentracin, diferencia que determina la fuerza
impulsora de este fenmeno de transferencia de masa.

La miscela concentrada del domo separador del tem


60A (tem 60B) es bombeada pasando primeramente por
un economizador Aceite-Miscela (tem 81A).

La fase aceite (lquida) se pone en contacto con una


fase gaseosa (vapor de agua) para dar origen al proceso
de transferencia del solvente entre ambas fases.

En ste ltimo se precalienta recuperando calor del


aceite caliente del Stripper de Aceite Vegetal (tem 22),
y continua calentndose con vapor hasta la temperatura
final en el tem 18A (grfico III).

Es el apartamiento de la condicin de equilibrio del


solvente en fase vapor el que origina la difusin del
mismo a travs de la interfase (figura V).

- Figura V -

- Grfico III -

El evaporador tem 18A se disea para trabajar con baja


presin de vapor de calefaccin (0.5 -1.5 barg), de
manera de minimizar el sometimiento del aceite a alta
temperatura en la paredes de los tubos.
La mezcla lquido-vapor resultante ingresa al separador
lquido/vapor tem 18B, donde la miscela con 2-5% de
solvente queda disponible para los procesos posteriores
y los vapores de solvente son condensados en el
condensador de vaco de la planta, junto con los vapores
de solvente de la 1 etapa de evaporacin.
Habindose entonces agotado la posibilidad de seguir
concentrando la miscela por las limitaciones de
temperatura en el aceite, se inicia un nuevo proceso de
separacin basado en otra propiedad.

Hytech Desmet Ballestra

Dado que la solubilidad del vapor de agua en fase


lquida en las condiciones de operacin es muy baja, el
vapor no pasa a la fase lquida.
Como adems la presin de vapor del aceite muy baja,
el aceite no pasa a la fase vapor.
En consecuencia, al poner en contacto la miscela
concentrada con vapor de agua, la nica especie que se
transfiere del lquido al vapor es el solvente.
Esta operacin por la cual se remueve un componente
de la fase lquida al ponerla en contacto con una fase
vapor se denomina Stripping o Despojamiento.
La miscela ingresa con un 2-5% de solvente,
dependiendo de la temperatura de calentamiento en la
2 etapa de evaporacin, y del vaco, y sale con un
contenido de solvente del orden de 100 ppm (mg

5/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
solv./kg aceite) (figura VI). El contenido residual de
solvente depende de algunas variables que se describen
ms adelante.

En los grficos IV, V puede observarse cmo vara el


contenido residual de solvente con la temperatura y el
vaco.
El grfico IV muestra que a mayor temperatura (a igual
vaco y vapor de stripping) el residual de solvente baja.
Por su parte, el grafico V muestra que cuanto mayor es
el vaco (a igual temperatura y vapor de stripping) el
contenido residual de solvente baja.
La eficiencia del contacto liquido/vapor, que es la otra
variable que hace a la performance de la operacin,
depende fundamentalmente del diseo de los platos.

- Figura VI -

Como fluido de stripping se utiliza vapor de agua, por un


lado por ser un servicio estndar disponible en cualquier
planta de procesos, pero fundamentalmente por ser la
mezcla solvente/agua condensable a temperaturas de
condensacin que se logran con agua de enfriamiento.
Adicionalmente la separacin posterior agua-solvente es
fcilmente realizable en fase lquida.
Esta operacin se podra realizar con otro fluido gaseoso
(ej.: aire), pero la dificultad va a radicar en la etapa
posterior de separacin de ese fluido del solvente, para
recuperar este ltimo.
El stripping se lleva a cabo a vaco, ya que el vaco
favorece la transferencia del solvente a la fase vapor.
El equipo para realizar esta funcin es una columna de
contacto lquido/vapor en etapas (tem 22).
El lquido y el vapor fluyen en contracorriente y se
ponen en contacto ntimo a travs de mltiple etapas o
platos.

Existen equipos de platos de Disco y Anillo, que es un


plato de baja rea de contacto L/V, pero muy robusto al
ensuciamiento, dado que posee grandes reas de flujo
de vapor y lquido.
El rea de contacto o rea interfacial se establece en la
cortina circular de lquido que va de un disco a su anillo
contiguo.
Un diseo que Desmet Hytech ha desarrollado
recientemente e introducido al mercado es el stripper de
plato perforado, que es un plato de alta eficiencia de
contacto L/V, y de probada robustez frente a la
naturaleza ensuciante de este sistema.
Con este diseo se ha logrado encontrar el ptimo
balance entre eficiencia y resistencia al ensuciamiento,
tendencias que se contraponen.
En este tipo de platos, hay un volumen de lquido
permanente donde se burbujea el vapor proveniente del
plato inferior que ingresa por orificios ubicados en el
fondo, el cual se carga de solvente y sale por arriba a
una zona de espuma y niebla, para finalmente separarse
de esas partculas lquidas en ingresar al plato superior.

El lquido desciende por gravedad mientras que el vapor


pasa en sentido ascendente por diferencia de presin.
En el ntimo contacto de cada etapa se da el proceso
difusivo del solvente.
Las variables que afectan este proceso de transferencia
y por ende el contenido final de solvente en el aceite
son las siguientes:

Temperatura: la misma se puede variar y


ajustar al valor deseado con el 2 Evaporador
(tem 18A) (grfico IV).

Vaco: ste depende fundamentalmente de la


temperatura del agua de enfriamiento
(invierno/verano).

Caudal de vapor de stripping.

Hytech Desmet Ballestra

- Grfico IV -

6/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
El lquido de cada plato tiene un nivel auto-controlado
por rebalse (downcomer), y pasa al plato inferior por
gravedad.
Esta configuracin resulta en una gran rea de contacto
interfacial, por lo cual la eficiencia de este plato es muy
superior a la del Disco y Anillo.

El valor de humedad final a la salida del secado es


menor de 0.1% p/p (1000 ppm).

Secado y Enfriamiento del Aceite


Luego de la hidratacin producida en el proceso de
desgomado el aceite debe secarse antes de ser enviado
a los tanques de almacenamiento.
El fundamento por el cual se elimina el agua del aceite
es la evaporacin flash.
El agua en las condiciones de presin y temperatura de
salida del proceso de desgomado se encuentra disuelto
en el aceite (0.5%-0.8%) dependiendo de la hidratacin
producida en desgomado).
El aceite se calienta en el calentador tem 521 a
aproximadamente 85-90 C y presin superior a la
atmosfrica. Luego al ingresar al secador se produce
una descompresin a vaco a 700/690 mmHg_g. El agua
pasa a estar sobrecalentada en esa nueva condicin de
presin y temperatura, y se transfiere espontneamente
a la fase vapor, produciendo el secado del aceite.

- Grfico V -

Es por ello que a igualdad de contenido residual de


solvente en el aceite de fondo, el stripper de plato
perforado permite trabajar con condiciones operativas
ms suaves, como temperatura 15 C ms baja (95 C
vs. 110 C), y vapor de stripping 20% menor .
El diseo de alta eficiencia redunda en un ahorro en el
consumo de vapor muy importante, ya que por la
necesidad de menor calentamiento en la miscela se
consume un 25/40% menos de vapor en el tem 18A,
dependiendo de la concentracin de miscela y de la
recuperacin de calor en el tem 81A, a lo cual se agrega
el mencionado ahorro en el vapor de stripping.

Al igual que el tem 22, este equipo tambin posee


platos que le dan tiempo de residencia al aceite, para
facilitar el desprendimiento del agua.
El vaco es generado por el eyector 41/506, que
descarga al fondo del stripper de aceite vegetal.
El vapor motriz de eyector es aprovechado como vapor
de stripping del tem 22, de esta manera, el consumo de
vapor de secado se recupera totalmente y, al mismo
tiempo, se reduce el efluente acuoso generado en la
planta, por reduccin del consumo de vapor directo.

Ambos tipos de strippers poseen una zona inferior


inundada de burbujeo de vapor, con un sparger de
diseo tal que maximiza el rea interfacial en la zona
inferior de burbujeo, distribuyendo el vapor en pequeas
burbujas.
La mayor parte del vapor de stripping proviene del vapor
motriz del eyector del Secador de Aceite (tem 506) y se
completa con vapor adicional para llegar al caudal
necesario.
El aceite con trazas de solvente (50/100 ppm) se enva
al sector de desgomado para finalizar en el secado y
enfriado, antes de ser almacenado en los tanques como
aceite crudo.

- Grfico VI -

El grafico VI muestra curvas de humedad versus


temperatura, paramtricas en vaco, donde se puede
observar que a mayor vaco menor contenido de
humedad queda en el aceite, para una dada
temperatura; o que a mayores temperaturas para un

Hytech Desmet Ballestra

7/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
mismo vaco, tambin se reduce el contenido de agua en
el aceite.
Luego del secado, el aceite pasa por un enfriador antes
de ser enviado a tanques de almacenaje o embarcado
directamente.
Para ello utiliza agua de enfriamiento o agua de
reposicin de caldera, realizando una economizacin
energtica en este ltimo caso.
El aceite normalmente se enfra desde la temperatura de
secado hasta 45-50 C.

Condensacin
Se pueden distinguir dos vas distintas de condensacin
de los vapores generados en el proceso. La primera
opera a vaco y condensa los vapores que se generan en
el proceso de concentracin de la miscela y stripping de
aceite, y la otra opera a presin atmosfrica y condensa
los vapores provenientes principalmente del DT, el
venteo del Extractor y los venteos de otros recipientes y
equipos que operan a presin atmosfrica.

- Grfico VII -

Los niveles de vaco que logra el equipo dependen de la


temperatura del agua disponible, normalmente 440
mmHg a 30 C (verano) y 540 mmHg a 21 C (invierno).

Condensacin a vaco:
Los gases provenientes de los evaporadores (tem 60A y
18A) y strippers de aceite vegetal y mineral (tem 22 y
122) son condensados en el Condensador de Vaco
(tem 19), que utiliza agua de enfriamiento para tal
propsito.
La corriente gaseosa a condensar est compuesta por:

Solvente de la evaporacin de miscela.

Agua con solvente en menor cantidad del


stripping de aceite vegetal y mineral.

Aire infiltrado al sistema de vaco por prdidas


en juntas de equipos y caeras, ms el aire
que ingresa disuelto en la miscela de
extraccin.

Se puede observar en los grficos VII y VIII las curvas


de condensacin del sistema, donde se grafica
temperatura versus calor intercambiado. El equipo tiene
un diseo flujo dividido que permite separar la
condensacin en 2 etapas, lo que posibilita maximizar el
vaco.
La 1 etapa (grfico VI) muestra una zona de
desobrecalentamiento (zona de mayor pendiente) que
corresponde a la condensacin del agua, la cual
condensa a mayor temperatura, y una zona de
condensacin de solvente (zona ms plana).
La segunda etapa (grfico VIII) muestra la continuacin
de la zona de condensacin que comenz en la etapa
anterior, a la que le sigue una fase final de
subenfriamiento donde queda aire con un contenido de
solvente y agua en equilibrio a una temperatura 2-4 C
por encima de la temperatura del agua de enfriamiento.

Hytech Desmet Ballestra

- Grfico VIII -

Los gases no-condensables son succionados por un


eyector (tem 41/19) que descarga sobre el Stripper de
Efluente (tem 45), aprovechndose esta corriente como
fluido de despojamiento del solvente que pueda traer el
agua residual, y finalmente como fuente de calor
adicional en el tem 60A.
Los condensados de vaco del tem 19 son conducidos
por drenaje natural o por bomba al SeparadorAcumulador tem 32/34.

Condensacin atmosfrica:
Los vapores provenientes del DT (tem 70) estn
compuestos principalmente por solvente y agua, con
una composicin que depende prcticamente de la
temperatura de tope del DT. La presin operativa del DT
es muy cercana a la atmosfrica.

8/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
Estos vapores son enviados primeramente al Lavador de
Gases (tem 29), donde se ponen en contacto directo
con una lluvia de agua caliente que retiene la mayor
parte del contenido de slidos que pudieran ser
arrastrados desde el DT. Como el agua de lavado se
recircula, la misma se calienta y en consecuencia los
gases del DT no condensan en este equipo.
Los gases del DT ya lavados son enviados hacia el tem
60A, donde condensan parcialmente transfiriendo calor
latente a la miscela. La mayor parte de los gases del DT
condensa en este Economizador (ver grfico IX).
Los gases no condensados en el Primer Evaporador tem
60A pasan al Precalentador de Solvente tem 20A. En
este equipo los gases se utilizan como medio de
calefaccin para precalentar el solvente proveniente del
Separador Agua/Solvente (tem 32/34), previo a ser
alimentado nuevamente al extractor.

Los gases que no condensan en el tem 20B/C,


principalmente aire con un contenido de solvente que
depende de la temperatura de salida, pasan a la ltima
etapa de condensacin.
En el Condensador Final de Venteos tem 20D se lleva a
cabo la ltima etapa de condensacin de solvente contra
agua de enfriamiento de suministro, intercambio de
calor que permite disminuir la temperatura de los gases
hasta prcticamente 1-2 C por encima de la
temperatura disponible del agua.
Se puede observar en el grafico X que a medida que se
enfran los gases por debajo de 36 C baja el contenido
de solvente en aire.

Los gases que no condensan en el tem 20A pasan al


Condensador de Gases del Extractor y DT (tem 20B/C),
donde terminan de condensar contra agua de
enfriamiento.
La curva de condensacin de los vapores del DT (grfico
IX) permite apreciar que casi el 90% de la energa de
los vapores del DT es recuperada en los economizadores
60A y 20A, quedando un 10% remanente de calor que
se entrega al agua de enfriamiento.
Este equipo recibe el agua de enfriamiento de salida del
tem 19, logrando un acercamiento de temperaturas de
1-3 C entre los gases de salida y el agua de entrada.
Como normalmente en el Condensador de vaco el agua
se calienta 4-5 C, asumiendo una temperatura de
verano de 30 C, el agua al equipo llega a 35 C por lo
que los gases son enfriados en esa condicin hasta 37
C aproximadamente.
El equipo 20B/C tambin recibe los venteos del Extractor
y de recipientes y equipos atmosfricos, entre los que se
encuentra el Separador de solvente tem 32/34.

- Grfico X -

El objetivo es disminuir el contenido de solvente en


equilibrio en el aire hacia el ltimo equipo del tren
atmosfrico, la Columna Absorbedora de Aceite Mineral
(tem 120), para reducir la carga que recibe el sistema
de recuperacin.
La mezcla de solvente y agua que sale como
condensado de los equipos 60A, 20A, 20B/C y 20D
drena por gravedad hacia el Separador-Acumulador tem
32/34, donde el solvente es separado de la fase acuosa.
Los gases circulan a travs de todo el tren de
condensacin atmosfrico succionados por el Ventilador
(tem 136), que provee la despresurizacin requerida en
el tope de la columna 120 para que el DT no aumente
su presin operativa por encima de la presin
atmosfrica.

Separacin Agua/Solvente

- Grfico IX -

Hytech Desmet Ballestra

Los condensados provenientes de la condensacin del


tren atmosfrico y de la condensacin de vaco
conforman una corriente compuesta por solvente y
agua, compuestos que deben ser separados para poder
reciclar el solvente al extractor.

9/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
Siendo el agua un compuesto polar y el solvente una
sustancia orgnica no polar, resultan inmiscibles en fase
lquida y a su vez presentan una marcada diferencia de
densidades, por lo cual, con estas caractersticas, una
decantacin gravitatoria es propicia para lograr su
separacin.
El separador tem 32/34 es un recipiente atmosfrico
que se compone de un primer sector (tem 32) donde se
produce la separacin agua/solvente y un segundo
sector (equipo 34) que funciona como acumulador de
solvente.
El sector de separacin posee un dispositivo interno
(pack de placas) por donde el fluido es forzado a pasar.
Este interno est especialmente diseado para permitir
una separacin eficiente evitando retro-mezclado por
turbulencias, lo cual permite maximizar la eficiencia de
separacin y reducir el volumen necesario del equipo
para una dada capacidad.
El equipo posee una nica entrada para la mezcla aguasolvente, que ingresa en un extremo del mismo, y se
dirige al pack de placas, donde se separa en dos fases.
El solvente, menos denso (fase superior), desborda por
encima del bafle separador y pasa al compartimiento de
acumulacin de solvente, ubicado en el extremo opuesto
al de alimentacin (tem 34).
El agua, ms densa (fase inferior), drena por gravedad
por el fondo del equipo hacia el regulador de interfase.
El regulador de interfase es un pequeo recipiente
externo a la envolvente principal del equipo que permite,
mediante un ajuste manual, regular la altura de la
interfase agua-solvente en el interior del equipo.
El efluente acuoso se enva hacia el Stripper de Efluente
(tem 45) va el Economizador Agua/Agua tem 81C.
El solvente ya libre de agua es enviado nuevamente al
extractor, previo calentamiento hasta la temperatura
adecuada para la extraccin.
El equipo posee un sistema de limpieza "in-situ" que
permite eliminar, en operacin normal, la harina y
dems suciedad que pudiera haberse acumulado en el
fondo.

El separador de solvente tiene una elevada eficiencia de


separacin, por lo que en condiciones operativas
normales no deberan existir arrastre de solvente con el
agua.
No tomando crdito de la buena eficiencia del
separador, el tem 45 se disea para poder vaporizar un
alto contenido de solvente que pudiera ser arrastrado
con el agua que drena del tem 32.
El equipo est provisto de platos de rejas o bafles,
diseados para darle al lquido que ingresa por el tope
un tiempo de residencia suficiente y un buen contacto
vapor-lquido, que asegure, adems de la transferencia
de masa, una buena transferencia de calor.
Como fluido de stripping se aprovecha la descarga
permanente de gases del eyector 41/19. De esta manera
dispone de una fuente continua de calor latente (vapor
de agua) para calentar/vaporizar fluidos.
En condiciones operativas normales, el vapor de agua de
descarga del eyector 41/19 condensa parcialmente, y
calienta el agua, alcanzndose aproximadamente 97101C en el fondo del equipo, y 85-95 C en el tope.
La mayor parte de los gases del eyector pasan a travs
del equipo sin condensar, y son finalmente
aprovechados como fuente de calor en el tem 60A. De
este modo los vapores de stripping condensan en el tren
atmosfrico.
Se dispone adems como seguridad de un ingreso de
vapor adicional de caldera.
El efluente lquido sale del equipo por rebalse hacia el
Economizador Agua-Agua tem 81C, y luego circula hacia
el drenaje final a la trampa de solvente (tem 99).
Este intercambiador tem 81C permite intercambiar calor
entre las corrientes de entrada y salida del tem 45,
precalentando el agua de salida del separador de 40 C
hasta 80 C aproximadamente, y enfriando la salida de
agua del stripper de 100 C a 60 C.
El contenido residual de solvente en el efluente acuoso
luego del stripping es de 10-20 ppm.

Recuperacin de solvente de los gases de venteo


Stripping de Seguridad de Efluente Acuoso
El tem 45 es una columna de stripping del efluente
lquido proveniente del Separador de Solvente 32/34.
La funcin del equipo consiste en vaporizar cualquier
posible presencia de solvente en la fase acuosa
proveniente del tem 32/34.
El fundamento del funcionamiento es el mismo explicado
en el tem 22, solo que en este caso se remueve el
solvente del agua en lugar del aceite.

Hytech Desmet Ballestra

Los gases incondensables que salen del condensador


final de venteos tem 20D, contienen todava una
importante concentracin de solvente (grfico X).
Maximizar la recuperacin de solvente tiene importancia
tanto desde el punto de vista econmico como
medioambiental, debindose cumplir con las normativas
de restricciones de emisin de gases.
Dado que por transferencia de calor no se puede sacar
ms solvente del aire a las temperaturas normales de
enfriamiento con agua de torre, se debe recurrir a otra
operacin para bajar an ms el contenido de solvente.

10/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
La absorcin es la operacin inversa al stripping o
despojamiento, donde por el mismo principio de difusin
molecular entre las fases ya analizado, pero en sentido
inverso, el solvente pasa de la fase gaseosa a la fase
lquida, disolvindose en el aceite.
Este proceso es generalmente exotrmico y se ve
favorecido por las bajas temperaturas.
Los gases provenientes del condensador 20D pasan
entonces a travs de la Columna de Absorcin (tem
120).
Para absorber el solvente se utiliza un aceite mineral
que debe reciclarse o regenerarse.
Es por ello que se habla de un sistema de recuperacin
de solvente, que consiste de un circuito cerrado de
aceite mineral donde el aceite se carga de solvente en la
absorcin, y luego debe despojarse de solvente en un
stripping, para ser devuelto a la absorcin con mnimo
contenido de solvente.
La absorcin se realiza a presin levemente inferior a la
atmosfrica y a temperatura cercana a la ambiente,
mientras que el stripping o despojamiento se lleva a
cabo a vaco y a una temperatura de 95-100C.
El grfico XI muestra curvas de concentracin de
solvente en aire en funcin de la altura Z en la columna,
para dos temperaturas representativas de las
condiciones de invierno y verano.
En el mismo se observa que a menor temperatura
menor es el contenido de solvente en aire venteado, a
igualdad del otros parmetros, lo cual muestra que la
absorcin se ve favorecida por las bajas temperaturas.

Adems de las columnas de absorcin y de stripping, el


circuito cuenta con intercambiadores de calor para lograr
las distintas temperaturas a las que se operan cada
columnas.

tem 120 - Absorbedora de Aceite Mineral


La Absorbedora de Aceite Mineral es una columna de
relleno desordenado que brinda un contacto continuo
entre las fases lquida y vapor.
Contiene un lecho de anillos pall, donde los gases
ascendentes se encuentran en contracorrriente con el
aceite descendente.
Posee adems un distribuido superior que permite el
mojado uniforme del relleno, lo cual permite maximizar
el contacto entre las fases lquida y gaseosa, obteniendo
as una eficiente absorcin.
El aceite concentrado en solvente (3-4% de solvente)
sale por el fondo de la columna 120 hacia la
regeneracin.
El grfico XII muestra curvas de concentracin de
solvente en aire en funcin de la altura Z en la columna,
paramtricas en caudal de fluido absorbente (aceite).
En el mismo se observa que a mayor caudal de
absorbente, como puede resultar intuitivo, menor es el
contenido de solvente en aire venteado, a igualdad del
otros parmetros.
Por otro lado tanto mayor es el caudal de aceite, mayor
resulta el consumo de vapor y agua de enfriamiento en
el stripping y los intercambiadores intermedios, por lo
que el costo operativo asciende, al igual que el costo de
inversin, ya que los equipos para manejar mayor
caudal deben ser ms grandes.

- Grfico XI -

El aceite mineral normalmente utilizado es del tipo ISO


22 (con una viscosidad cinemtica de 22 cSt a 100F), el
cual es de baja viscosidad y presenta mejor absorcin de
este tipo de solvente utilizado, que los aceites de mayor
viscosidad.

Hytech Desmet Ballestra

- Grfico XII -

11/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
Se concluye entonces que el caudal de aceite de
operacin es un valor que surge de una optimizacin de
consumos de vapor y prdidas de solvente.
El contenido residual de solvente en el aire venteado es
normalmente inferior a 10 g/m3 (20% L.E.L.).
El aire de salida de la columna de absorcin es
succionado por un ventilador (tem 136) que lo enva de
vuelta a la atmsfera, previo paso por un arresta llama,
en concordancia con las recomendaciones de la norma
NFPA36.

tem 122 - Stripper de Aceite Mineral


El fundamento del stripping de aceite mineral es el
mismo que el visto en aceite vegetal (tem 22), solo que
en este caso se realiza un contacto continuo en lugar de
un contacto por etapas en platos.
El equipo en el cual se realiza esta operacin es una
columna rellena con anillos Pall, que posee un
distribuidor de entrada de aceite que asegura tambin
un uniforme mojado del relleno, para maximizar su
eficiencia.
El equipo opera con el vaco disponible de planta y una
temperatura de 95-100C. En estas condiciones
operativas, el aceite de fondo es regenerado logrndose
un contenido residual de solvente de aproximadamente
0.05 - 0.1%.

Intercambiadores de calor intermedios


Dado que las operaciones de absorcin y stripping se
llevan a cabo a diferentes temperaturas, es necesario
enfriar y calentar el aceite, por lo cual existen
intercambiadores y economizadores entre ambas
columnas.
El calentador de Aceite Mineral tem 121 es un
intercambiador de calor que utiliza vapor de calefaccin
y permite el calentamiento final del aceite antes de
ingresar al tem 122.
La temperatura de calentamiento del aceite es de 95100C, no siendo recomendable regenerar a mayor
temperatura por la mayor degradacin del aceite, lo que
redunda problemas de ensuciamiento del sistema,
prdidas de performance y consecuente incremento en
las prdidas de solvente en aire.
El economizador Aceite/Aceite tem 181A permite
transferir energa entre el aceite caliente y regenerado
de stripping, y el aceite fro y rico en solvente de
absorcin.
El enfriador de aceite mineral permite continuar el
enfriamiento del aceite regenerado que sale del tem
181A hasta una temperatura muy cercana a la del agua
de enfriamiento (2-3 C mayor), quedando el aceite

Hytech Desmet Ballestra

acondicionado en contenido de solvente y temperatura


para ingresar nuevamente a la absorcin.

Calentamiento de Solvente
El solvente condensado y fro proveniente del separador
tem 32/34 debe calentarse para alimentarse
nuevamente a la extraccin.
Tanto en el condensador de vaco (tem 19) como en los
economizadores/condensadores del tren atmosfrico, las
distintas corrientes de condensado han sido enfriadas a
diferentes temperaturas, llegando la mezcla en el
separador a temperaturas 10-15 C por encima del agua
de enfriamiento (40-45 C para verano y 30-35 C para
invierno).
Para calentar el solvente hasta 55-60C, temperaturas
requeridas normalmente para una adecuada extraccin,
se recupera primeramente calor de los vapores del DT,
precondensados en el tem 60A, y disponibles a 60C
(grfico IX).
Es el tem 20A el que permite este intercambio y
economizacin de energa, calentando el solvente hasta
50-55C, dependiendo de la temperatura de
alimentacin del mismo, y prcticamente agotando la
energa de los vapores del DT.
Para continuar el calentamiento, en caso de requerirse,
la instalacin cuenta con un calentador de solvente
(tem 49) que utiliza vapor de calefaccin.
El calentador de solvente se disea con una gran
capacidad de calentamiento reservada para condiciones
como la de puesta en marcha, donde normalmente se
requiere un calentamiento rpido del extractor, y
tambin se utiliza
para proporcionar un leve
calentamiento en caso que el solvente de salida del tem
20A no alcanzase la temperatura deseada de entrada al
Extractor.
En invierno puede ser necesario un mayor calentamiento
ya que el solvente proveniente del tem 32/34 est a
menor temperatura.

Venteos atmosfricos de condensados y


Recuperacin de Vapor Flash
Los condensados de vapor de extraccin deben ser
descomprimidos a presin atmosfrica de acuerdo a las
recomendaciones de la norma de seguridad NFPA36,
para garantizar que ante la presencia de solvente en el
condensado, por alguna anormalidad en la destilera,
ste pueda eliminarse como vapor evitando su llegada a
la zona de caldera.
A consecuencia de esta descompresin se genera una
importante cantidad de vapor flash que debe
recuperarse para maximizar la integracin energtica del
proceso.

12/16

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO
Este sistema puede presentar varias configuraciones,
dependiendo de los condensados que reciba, de manera
que se ver a continuacin una variante tpica.

Recipiente Flash de alta presin tem 46/70


En este recipiente se produce la descompresin a
presin flotante de los condensados de alta presin del
vapor indirecto de calefaccin del DT y DC, permitiendo
reutilizar el vapor flash en el tem 18A. El condensado es
descargado al tanque flash de baja presin, tem 46AT.

Recipiente Flash de baja presin tem 46AT


Este equipo es bsicamente un recipiente en el que se
produce la descompresin atmosfrica de los
condensados de las descargas de trampas de vapor de
baja presin, separndose el vapor flash del condensado
lquido. El lquido se recupera como caudal de
condensado que retorna a caldera, y el vapor flash se
reutiliza como fuente de calefaccin en el precalentador
de miscela (tem Pre-18).

Nota: Los grficos son cualitativos realizados con datos


aproximados.

Hytech Desmet Ballestra

13/16

Hytech Desmet Ballestra

TO
STORAGE
TANKS

SKIM PIT /
ZERO EFFLUENT
SYSTEM

SEED

OIL

WASTE
WATER

GRAIN
STORAGE

DESTILLERY

ATM

SEED

AIR

DT VAPORS

EXTRACTOR

DESOLVENTIZED
MEAL TO DRYER

STEAM
(CONDESATE)

STEAM
(INDIRECT)

STEAM
(DIRECT)

MEAL + SOLVENT

DESOLVENTIZER
& TOASTER

EXTRACTOR VAPORS

MISCELLA (OIL + SOLVENT)

SOLVENT

PREPARATION

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO

Diagrama I: Diagrama de Bloques de Planta de Crushing

14/16

70

Hytech Desmet Ballestra

20B/C

16/P15

P-29

SOLVENT
HEATER

49

EXTRACTOR

29

Diagrama II: Diagrama Flujo Destilacin de Miscela y Recuperacin de Solvente Parte 1/2

15/16

STEAM

STEAM

P-8

MISCELLA
TANK

17

FIRST STAGE
EVAPORATOR
(ECONOMIZER)

60A

EDUCTOR

41/29

STEAM

P-15

VAPOUR
SCRUBBER

MISCELLA
HYDROCYCLON

DESOLVENTIZER &
TOASTER

60B

20A
20B/C

TO
32/34

OIL / MISCELLA
ECONOMIZER

TO
32/34

P-60

TO
120

41/19

COOLING
WATER

COOLING
WATER

TO OIL
STORAGE
TANKS

EDIBLE OIL
COOLER

581

P-22

18A
FINAL
EVAPORATOR

PRE18

STEAM

STEAM

MISCELLA
PREHEATER

TO 45

FROM
46AT

VENT
TO ATM

COOLING
WATER

TO 45
WASTE
WATER
STRIPPER

VACUUM EJECTOR
STEAM

FINAL VENT
CONDENSER

20D

P-19

COOLING
WATER

DT AND
EXTRACTOR
CONDENSER

COOLING
WATER

81-A

TO
32/34

FROM 3

FROM
32/34

SOLVENT
PREHEATER
(ECONOMIZER)

DOME
SEPARATOR

VACUUM
CONDENSER

19

P-506

WATER

STEAM

EDIBLE OIL
STRIPPER

18B/22

122
MINERAL OIL
STRIPPER

503

P-503

506

521

EDIBLE OIL
DRYER

GUMS

CENTRIGUGE

518

EDIBLE OIL
HEATER

STEAM

HYDRATOR

STEAM

41/506
VACUUM
EJECTOR
STEAM

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO

120

Hytech Desmet Ballestra

TO 20A

P-1

FROM
CONDENSERS

FROM
20D

MINERAL OIL
ABSORBER

P-120

32/34

81C

SOLVENT
WATER
SEPARATOR

WATER / WATER
ECONOMIZER

FAN

136

P-122

VENT TO
ATMOSPHERE

P-32

TO 60A

MINERAL OIL
COOLER

181-A

45

WATER
TO
EFFLUENT

STEAM

FROM
41/19

WASTE
WATER
STRIPPER

STEAM
CONDENSATES

STEAM

TO 46B

121
MINERAL OIL
HEATER

MINERAL OIL
COOLER

STEAM

181-B

122

STEAM

MINERAL OIL
STRIPPER

P-46B

46AT

VENT TO
PRE18

RETURN
TO
BOILER

CONDENSATE
FLASH DRUM

TO 19

DESTILACIN Y RECUPERACIN DE SOLVENTE


FUNDAMENTOS & DESCRIPCIN
DEL PROCESO

Diagrama III: Diagrama Flujo Destilacin de Miscela y Recuperacin de Solvente Parte 2/2.

16/16