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Espol - FICT

Trabajo de Estructuras Metlicas

Profesor: Ing. Luis Villavicencio

Estudiante: Oscar Schnabel

Investigacin y problemas.

Viernes, 10 de Julio del 2015

Investigacin. Soldadura.
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos
o ms piezas de un material, usualmente logrado a travs de
la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura)
y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a la que se le denomina cordn. A
veces se utiliza conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma,
para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en
ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua
y en el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a
la luz ultravioleta.

Conexiones Soldadas.

La soldadura se define como un proceso en el cual se realiza la unin de partes


metlicas mediante calentamiento, para alcanzar un estado plstico con o sin el
aporte de un material adicional de refuerzo.
Tambin se conoce por soldadura al metal fundido que une dos piezas de
metal, de la misma manera que realiza la operacin de derretir una aleacin
para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal
para que se unan entre si formando una unin soldada.
Ventajas
El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas
permite un ahorro de material (hasta de un 15%).
La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
Zona de aplicacin mucho mayor en conexiones.
Las estructuras soldadas son estructuras ms rgidas debido a una unin
directa.
Permite una real continuidad en las estructuras.
Proceso de unin silencioso.
Permite una buena creacin de perfiles metlicos utilizados en ingeniera.
La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocacin de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una
cuadrilla de remachadores).
La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se
puede con remaches o tornillos.
Las conexiones soldadas son ms rgidas que las dems, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisin de elementos mecnicos entre
miembros.
Debido a la mayor resistencia del metal de aportacin las conexiones
soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga.
Las estructuras soldadas pueden repararse muy fcilmente a diferencia del
resto.
Las conexiones soldadas han permitido la construccin de estructuras
soldadas y "limpias".
Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto ms fcilmente que en
otro tipo de conexiones.
El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
Hay un ahorro considerable en el clculo, detallado y montaje de las
estructuras.

Desventajas
Las conexiones rgidas pueden no ser ptimas en el diseo.
La revisin de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al
resto.
La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se
permite an en algunos puentes ferroviarios USA).

Tipos de Conexiones
Segn forma en que se conectan los elementos
Conexiones Apernadas: Proceso en el que se unen partes metlicas
mediante un proceso mecnico en estado natural (sin calentamiento del perfil,
ni de la conexin), permitiendo que las partes se unan sin alterar cada parte.
Conexiones Soldadas: Proceso en el que se unen partes metlicas mediante
el calentamiento de sus superficies a un estado plstico, permitiendo que las
partes fluyan y se unan con o sin la adicin de otro metal fundido.
Conexiones Mixtas: Es la combinacin en indistinta proporcin, de los
procesos de unin metlica (puestas en un mismo proceso).

Segn esfuerzos que la conexin deba transmitir


Conexiones Rgidas: Se le denomina a aquellas conexiones que cuentan con
una resistencia completa a momento, es decir, la rotacin se encuentra
totalmente restringida.
Conexiones Simples: Se le denomina a aquellas conexiones que no oponen
ninguna resistencia a la rotacin, por lo que no transmiten momento.
Conexiones Semi Rgidas: Se le denomina a aquellas conexiones cuyas
caractersticas rotacionales caen en algn punto intermedio entre los dos tipos
mencionados anteriormente

Procesos de Soldaduras.
SMAW (Shielded metal arc welding): Corresponde soldadura manual con
electrodo, esta es la ms comn y antigua de los distintos procesos de
soldadura por arco.
SAW: Corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de
soldadura el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando
ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ah su denominacin de
arco sumergido). Por esta razn el arco est oculto. Algunos fluxes se funden

para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el bao de soldadura.


El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.
GMAW: Este procedimiento, conocido tambin como soldadura MIG/MAG,
consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo slido continuo y la
pieza a soldar.
Tanto el arco como el bao de soldadura se protegen mediante un gas que
puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayora
de materiales, disponindose de una amplia variedad de metales de
aportacin.
FCAW: Corresponde a la soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la
soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin
embargo, el electrodo continuo no es slido si no que est constituido por un
tubo metlico hueco que rodea al ncleo, relleno de flux. El electrodo se forma,
a partir de una banda metlica que es conformada en forma de U en una
primera fase, en cuyo interior se deposita a continuacin el flux y los elementos
aleantes, cerrndose despus mediante una serie de rodillos de conformado.
EGW: Corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la
soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su
diseo y utilizacin. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que
se establece en un gas de proteccin, de la misma manera que en la soldadura
MIG/MAG. Este mtodo se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12
mm. hasta 100 mm., utilizndose oscilacin para materiales con espesores
fuertes. Normalmente, la junta es una simple unin-I con una separacin. Las
juntas- V tambin son utilizadas.
Cuando la soldadura es vertical - como por ejemplo, en tanques de gran
tamao -, se pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara
con la soldadura manual MIG/MAG.
ESW: Corresponde a la soldadura por electroescoria, comienza en el inicio del
proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar.
Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un
bao de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la
escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se extingue y la
corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la
energa necesaria se produce por resistencia.

Tipos de Soldaduras
Penetracin (Parcial o Completa): Se obtienen depositando metal de
aportacin entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo
plano. Pueden ser de penetracin completa o parcial, segn que la fusin de la
soldadura y el metal base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de
la ms delgada de ellas.

Filete o Cordn: Se obtienen depositando un cordn de metal de aportacin


en el ngulo diedro formado por dos piezas. Su seccin transversal es
aproximadamente triangular.
Ranura o Tapn: Las soldaduras de tapn y de ranura se hacen en placas
traslapadas, rellenando por completo, con metal de aportacin, un agujero,
circular o alargado, hecho en una de ellas, cuyo fondo est constituido por la
otra.

Material de Aporte
Material base que se est soldando, teniendo especial cuidado en aceros con
altos contenidos de carbn u otros elementos aleados, y de acuerdo con la
posicin en que se deposite la soldadura. Se seguirn las instrucciones del
fabricante respecto a los parmetros que controlan el proceso de soldadura,
como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La resistencia del
material depositado con el electrodo ser compatible con la del metal base.
Para que una soldadura sea compatible con el metal base, tanto el esfuerzo de
fluencia mnimo como el esfuerzo mnimo de ruptura en tensin del metal de
aportacin depositado, sin mezclar con el metal base, deben ser iguales o
ligeramente mayores que los correspondientes del metal base.
Por ejemplo, las soldaduras manuales obtenidas con electrodos E60XX o
E70XX1, que producen metal de aportacin con esfuerzos mnimos
especificados de fluencia de 331 y 365 MPa (3.400 y 3.700 kg/cm!),
respectivamente, y de ruptura en tensin de 412 y 481 MPa (4.200 y 4.900
kg/cm!), son compatibles con el acero A36, cuyos esfuerzos mnimos
especificados de fluencia y ruptura en tensin son 250 y 400 MPa (2.530 y
4.080 kg/cm!), respectivamente.

Defectos de las uniones soldadas


Fisuras: Son discontinuidades por rotura local, provocadas por enfriamiento o
esfuerzos transmitidos, esto debido principalmente al empleo de electrodos
inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras son
peligrosas ya que producen una disminucin de la seccin resistente y facilitan
la corrosin.
Cavidades y poros: Son provocadas por residuos ajenos al proceso, es decir,
falta de limpieza y preparacin. Tambin se pueden provocar por la excesiva
intensidad de corriente que calienta los electrodos.
Inclusiones slidas: Cualquier materia extraa, que quede aprisionada en el
metal fundido, diferente de los metales de base y de aportacin de la soldadura
constituyen una inclusin slida. Las ms frecuentes son las escorias, los
xidos y las inclusiones metlicas. Los efectos de ests inclusiones pueden ser
amplificados cuando la estructura comienza a prestar servicios.

Defectos de fusin: Este tipo de defectos se deben principalmente a la falta


de ligazn entre el metal de aportacin y el metal de base o entre las diferentes
pasadas del cordn. Se puede presentar en los bordes, falta de fusin lateral,
entre pasadas y en la raz.
Falta de penetracin: Es debida a una fusin parcial de los bordes
provocando discontinuidades de los mismos. Es provocada principalmente por
una separacin incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo
de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a
una baja intensidad.
Este defecto provoca una disminucin de la resistencia de la unin.
Defectos de forma: Se deben a la falta de geometra de la superficie externa
en relacin con el perfil correcto esperado.

Cabe mencionar que todas estas anomalas puedes ser detectadas utilizando
distintas inspecciones, entre las cuales encontramos: inspeccin visual, con
lquidos penetrantes, con partculas magnticas, radiogrfica y por ultrasonidos.

Detallamiento de soldaduras precalificadas


Se denominas soldaduras precalificadas a aquellas que pueden ejecutarse sin
la necesidad de hacer pruebas de preclasificacin de las normas AWS, que
tienen por objeto determinar las dimensiones, suministro elctrico (voltaje e
intensidad), velocidad, entre otros, con el fin de obtener la resistencia
especificada. Las tablas de detallamiento pueden ser encontradas en el ICHA
2000 o en el manual AISC-LRFD. A modo de ejemplo mostraremos una.
Estas tablas contienen informacin respecto de las separaciones entre
planchas a soldar, espesores, tratamientos de los bordes, tolerancias, entre
otros. Tambin se indica la designacin (Joint designation, por ejemplo B-L1a
por una soldadura de bordes rectos con plancha de respaldo), la cual puede
mencionarse en los planos de detallamiento en vez de la simbologa usada
corrientemente, tambin mostrada en las tablas.
Donde los trminos significan:
Back : Soldadura de respaldo
Fillet : Soldadura de filete
Plug or slot : Soldadura de tapn
Groove or butt : Soldadura de tope o relleno.
Dentro de esta ltima se reconocen los siguientes tipos:
Square : Bordes rectos
V : Bevel

Bevel : Un borde biselado y otro recto


U : Bordes biselados en U
J : Un borde biselado en U y otro recto
Flare V : Soldadura de relleno entre dos superficies curvas
Flare Bevel : Soldadura de relleno entre una superficie curva y una recta
Backing : Plancha de respaldo
Spacer : Platina de respaldo
Field Weld : Soldadura de terreno
Flush : Terminacin lisa
Convex : Soldadura de terminacin convexa

Ensayos de Elementos Soldados


Ya que las soldaduras son elementos demasiado importantes se dedica todo
una parte de la categora a los ensayos no destructivos para soldaduras. Las
piezas y elementos soldados requieren una verificacin sobre la manera como
se realiz dicho proceso. Tambin dentro del mantenimiento preventivo se
requiere una revisin permanente de estas, pues la presencia de grietas,
nudos, escoria y en general imperfecciones y defectos en la soldadura, visibles
o no, pueden causar nuevamente el rompimiento o fractura de las piezas.
A continuacin se explican los diferentes tipos de ensayos no destructivos
aplicados a la soldadura, su importancia, herramientas de uso, ventajas
y desventajas y todas las caractersticas principales.
Es el proceso por media del cual dos piezas metlicas, o dos partes de la
misma pieza, se unen slidamente. Esta unin se produce con el calentamiento
de las superficies a soldar, y pueden ser puestas en contacto con o sin
aportacin de una sustancia igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de
calor puede ser una llama, un plasma, un arco elctrico, un haz de electrones o
un haz lser.
El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar que se
fundan las zonas por donde debe realizarse la unin, o una de ellas que no
se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presin.
La soldadura se utiliza tambin para la construccin de piezas con formas
complicadas y se puede realizar elevando la temperatura, o nicamente con
presin. Los procedimientos de soldadura de metales se pueden clasificar
como SOLDADURA HETEROGNEA y SOLDADURA HOMOGENEA.
La soldadura heterognea se realiza para materiales de distinta naturaleza,
puede desarrollarse con o sin metal de aportacin cuando los metales son

iguales y el metal de aportacin es distinto. Esta puede ser Blanda como en el


caso de la soldadura de Estao(Sn) y Plomo(Pb), o fuerte en el caso de la
soldadura amarilla como el cobre(Cu) y la plata(Ag).
La soldadura homognea se lleva a cabo cuando tanto los materiales como el
metal de aportacin son iguales o de la naturaleza. Cuando la soldadura se
hace sin metal de aportacin se le conoce como autgena y se puede hacer
por forja, aluminotermia (por fusin, por presin, por fusin y presin),
ultrasnica, por frotamiento y elctrica. La soldadura elctrica se puede realizar
por arco o resistencia.
Soldabilidad
Se usa ampliamente para referirse a la facilidad con que se puede soldar una
aleacin. Para evaluar esta caracterstica debe tenerse en cuenta la
compatibilidad metalrgica de un metal o aleacin con un proceso especfico
de soldadura, esto implica que el metal base y el de aportacin puedan ser
combinados con el grado de dilucion (soldabilidad quimica) sin la produccin de
constituyentes o fases indeseables.
Tambin es importante la aptitud del metal para ser soldado mediante un
proceso de soldadura dado con cierta seguridad mecnica cumpliendo con los
requerimientos y normas de ingeniera. Aparte de lo anterior se debe conocer la
capacidad de las juntas soldadas que permitan cumplir los requerimientos
estructurales especiales como resistencia a impacto a bajas temperaturas,
estabilidad a altas temperaturas. As la soldabilidad depende de las
condiciones de preparacin de la superficie, de las caractersticas qumicas de
los metales a soldar y de las propiedades mecnicas de la unin soldada.
La influencia de la composicin qumica en la soldabilidad de los aceros es muy
importante, los aceros al carbono (no aleados) sueldan bien en general, sobre
todo aquellos de baja aleacin (menos del 5% en total), y mucho mejor entre
menor contenido de carbono.
Los aceros buenos para soldar son los aleados al Mo, Cr-Mo, Cr-Ni, Cr-V, CrMn, pero siempre y cuando contengan bajos contenidos en carbono (C) y
azufre (S).
En los aceros de alta aleacin, la soldabilidad es buena en aceros ausenticos,
pero no en el caso de los aceros ferrticos y martensticos.
Fenmenos metalogrficos de los aceros causantes de defectos e
imperfecciones de soldadura
Junto a la region soldada, queda una zona de metal base afectada
trmicamente que no llega a fundirse, pero que s se calienta a temperaturas
muy elevadas por la operacin de soldadura, y se enfria rpidamente despus.
Esta zona es bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde
la temperatura ambiente hasta la de soldadura (1500C en aceros).
Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal
original:

Zona de grano grueso, de austenizacion y crecimiento del grano.


Zona de grano fino, de austenizacion completa y recristalizaran.
Zona de transicin, parcialmente transformada, de austenizacion incompleta.
Zona afectada trmicamente o zona de influencia donde se produce re
cristalizacin, crecimiento del grano, justo en la frontera con el metal de base
sin afectar.
Estas zonas no estn muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un
gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura trata de ser ms
similar a la original a medida que se separa del punto de soldadura.
Por lo anterior se genera una estructura heterognea en las zonas contiguas a
la unin soldada que empeoran sus propiedades mecnicas respecto a la del
metal base, por eso entre ms reducida sea la zona afectada trmicamente por
la soldadura, mejor ser la calidad de sta (se tolera aproximadamente12 mm
con arco elctrico y 30 mm con soplete). Para eliminar las tensiones inducidas
por la soldadura se procede a un tratamiento localizado de la misma.
A continuacin se muestra esquemticamente, el perfil de temperatura
obtenido en un acero con contenido de 0.15% de Carbono despus de ser
sometido a un proceso de soldadura, en donde se aprecian las fases obtenidas
en las partes sometidas al calentamiento por la soldadura.
Estas imperfecciones naturales del material y las dificultades cuando se realiza
la soldadura en condiciones difciles, posiciones incomodas, sumadas a las
incontinuidades que se puedan presentar en los trabajos, requieren
un anlisis y estudio que se realiza mediante los ensayos no destructivos. En
los ltimos aos han tenido gran auge, pues permiten evaluar y calificar la
calidad del procedimiento realizado. A continuacin se explicaran los ensayos
no destructivos ms comunes y aplicados en la evaluacin de soldaduras.
1) ENSAYO VISUAL (VT) para soldadura
Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es posible
obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los materiales que
estn siendo evaluados ya que permite observar muchas caractersticas de una
unin soldada, algunas relacionadas con las dimensiones y otras acerca de la
presencia de discontinuidades dentro de las piezas soldadas.
Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccin visual consiste en recorrer
detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda de
una lupas, linterna, espejo tipo odontolgico, galgas e instrumentos de
medicin como flexmetros y reglas, e identificar discontinuidades y determinar
si dicha unin tiene una calidad adecuada para su aplicacin. Para definir esto
el inspector comparara lo observado con las caractersticas y criterios de
aceptacin de calidad en soldadura, los cuales provienen de diversas fuentes,
como dibujos de fabricacin que muestren el tamao de los cordones
permitido, su longitud precisa y ubicacin requerida. Estos requisitos

dimensionales han sido establecidos a travs de clculos tomados de diseos


que cumplen los y estndares de la unin soldada.
Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy
importante, ya que afecta directamente la resistencia mecnica de la unin y
sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las discontinuidades
en los cordones son muy importantes ya que son las imperfecciones interiores
o adyacentes a la soldadura las que disminuyen la resistencia para la cual fue
diseada. Las discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localizacin, se
denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas falla prematura.
Quien realiza este ensayo debe ser un inspector de soldadura formalmente
calificado, con conocimientos y experiencia para llevar a cabo dicha inspeccin.
A nivel internacional existe un programa, para el entrenamiento, capacitacin y
certificacin de inspectores de soldadura, el cual fue creado en Estados
Unidos y es administrado y avalado por la American Welding Society (AWS).
Tambin es importante aadir que la inspeccin visual de toda la soldadura,
comienza por el mismo soldador.
A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente calificado,
por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades que aparecen
sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere tcnicas de ensayos no
destructivos complementarias.
2) LIQUIDOS PENETRANTES (PT) para soldadura
Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades
abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar
perfectamente para la examinacin de los acabados de soldadura.
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico
conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensin
superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y resisten
una determinada tensin. De esta manera, un primer lquido con baja tensin
superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras.
Como dato importante la penetracin ocurre independientemente de la
orientacin de las grietas, ya que no es la gravedad la que hace introducirse el
lquido en la discontinuidad.
Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente
llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta
manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser
vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra.
Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la
realizacin de este ensayo son inicialmente la limpieza. Consiste en eliminar
de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que dificulte, tanto la
entrada del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminacin
del que queda sobre la superficie. La limpieza se puede realizar con
detergente, disolvente, vapor desengranaste, limpiadores alcalinos,
ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante medios mecnicos.

Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del lquido cubriendo la superficie


a inspeccionar, dependiendo de la forma y el tamao de la pieza, el
penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por pulverizacin.
Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho lquido pueda llenar
por capilaridad las discontinuidades.
Despus se limpia el exceso de lquido. Existen penetrantes lavables con agua,
penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con disolvente. Se
procede a secar la superficie evaluada y se aplica el revelador en forma seca
o finamente pulverizado en una suspensin acuosa o alcohlica de rpida
evaporacin, Existen varias tcnicas recomendadas para una aplicacin eficaz
de los distintos tipos de reveladores. Estas son mediante espolvoreado,
inmersin, lecho fluido y pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el
lquido penetrante retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie
para hacerlo visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay
diferentes tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido
penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las indicaciones
obtenidas.
Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos los
agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza cuando
vuelva a ser utilizada.
Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se
encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros
inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc.
Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros aleados,
tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes, aunque suele ser
ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas.
La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo es debido a que esta
tcnica permite ensayar toda la superficie de la pieza. La geometra y el
tamao de la pieza a inspeccionar no es un factor crtico, no se destruye la
pieza ni siquiera parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y permite
identificar defectos ms profundos que los superficiales. Se pueden agregar
ventajas como su economa, inspeccin a simple vista, su tcnica
razonablemente rpida y fcil de emplear que no necesita equipos complejos o
caros y se puede realizar de forma automatizada o manual, en taller o en
obra. En cuanto al personal se requieren pocas horas de capacitacin de los
inspectores, pero si es importante para una mejor confiabilidad de los
resultados, examinadores con amplia experiencia.
Las limitaciones generales del ensayo son que slo se puede aplicar a defectos
superficiales y a materiales no porosos. La superficie a ensayar tiene que estar
completamente limpia. No se puede utilizar en piezas pintadas o con
recubrimientos protectores.
3) PARTCULAS MAGNETICAS (MT) para soldadura

La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no destructivo


para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie
de metales ferrosos que tambin se puede aplicar en soldadura. Es una tcnica
rpida y confiable para deteccin y localizacin de grietas superficiales.
Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la
imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se
roca sobre la superficie, as la longitud de la imperfeccin puede ser
determinada de forma muy confiable.
La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin y
los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es decir si
se trata de un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete a
la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea
partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando a
dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro
imn, con sus polos situados inversamente respecto del imn original. La
formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de
unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando
por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un
flujo magntico uniforme, si el material es uniforme. Sin embargo, cuando
existe alguna alteracin en el interior del material, las lneas de fuerza se
deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a
las partculas magnticas que se aplican en forma de polvo o suspensin en la
superficie a inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que
se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico
inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que si
se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el sentido de
la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de fuerza. Esto
quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra magntica, se
generan corrientes circulares transversales muy apropiadas para detectar
defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento de las
heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son
perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la barra
tuviese grietas transversales sera necesario inducir campos magnticos
transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin, se deben
aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre s, para asegurarse de
que se atraviesan todas las heterogeneidades del material.
La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es
tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con
corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta 6mm
de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se lograrn

detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad inferior a


0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor comportamiento
para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido a que la
alternancia de los campos magnticos somete a las partculas magnticas a
una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos de fuga. En lo
que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica rectificada
conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa
agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se comporta
prcticamente como si fuera corriente continua.
La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento
correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada
para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y
subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad
excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones
errneas; mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles
incapaces de atrapar las partculas.
Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de
tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar el
contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas
fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de localizacin de hasta
100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda. Normalmente se
emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una proporcin idnea
teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas aumentan la
sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar grandes
discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se formen falsas
indicaciones.
Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico
conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo,
llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios
procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se
explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma
general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya intensidad
va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms extendido es el
de la desmagnetizacin con bobina de corriente alterna, que consiste en
colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula corriente alterna
alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se considera que la
influencia del campo es nula y se corta la corriente.
Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de
ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la
superficie. Tambin requiere de un menor grado de limpieza pues no se
necesitan condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es
un mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos.
Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi como
en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos, tales

como acero al carbono, acero de baja aleacin y hierro fundido. El uso de la


prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as como en superficies
relativamente speras y sucias es posible pero la sensibilidad disminuye por
esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser pueden utilizar partculas
fluorescentes.
La gran limitacin es que nicamente detecta discontinuidades perpendiculares
al campo y nicamente se puede aplicar en materiales ferromagnticos.
La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En cuanto al manejo del
equipo en campo puede ser costoso y lento.
4) RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT) para soldaduras
La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la
propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin
reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la energa
radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a
inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que depende de
la densidad, la estructura y la composicin del material. Estas variaciones de
absorcin son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en
una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la estructura interna de
una pieza.
Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la velocidad
de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor
energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por efecto de campos
magnticos o elctricos ya que no son partculas cargadas, ni sus espines
estn orientados por lo cual se propagan por tanto en lnea recta y excitan la
fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica.
Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales
como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta
proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan
detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar
defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la
labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos
estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material
y tipo de soldadura.
Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente dos
tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de
un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco previamente y que
presentan un ctodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se
aceleran por medio de un campo elctrico hacia el nodo sobre el que inciden
con una alta energa. Solamente el 1% de esta energa se transforma en rayos
X, transformacin que tiene lugar en el foco trmico. Tambin se pueden
obtener los rayos X mediante fuentes isotpicas las cuales estn constituidas
fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha
fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad

de istopo radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la


radiacin gamma.
Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin de
una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo diferentes,
con variantes especficas:
La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre debido a
que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se encuentra ms
prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms empleada en la inspeccin
radiogrfica adems de ser la de ms fcil interpretacin.
La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una variante
de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se debe colocar
en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula radiogrfica.
Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la cual el
haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo proyecta sobre la
pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a dicha pelcula. En la
tcnica de pared doble vista doble la radiacin atraviesa dos paredes de la
pieza proyectando ambas paredes sobre la pelcula radiogrfica.
Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos
presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que corresponde
a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos mayormente
detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms
fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en
la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los
defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos
perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto
debe ser examinado en distintas direcciones.
a) Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener menor
densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin,
formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa que a veces se
unen varios poros formando rosarios. En la soldadura las causas pueden
provenir del metal base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien por la
presencia de xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo puede
calentarse demasiado por una excesiva intensidad de corriente que provoca el
despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se puede crear
este defecto por excesiva longitud del arco.
b) Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja
permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones
inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La
importancia del defecto depende del tamao de la inclusin y la distancia que
existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se
reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento y no tienen
las propiedades mecnicas del metal base. las causas de estas apariciones
son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas,

cordones mal distribuidos, inclinacin incorrecta del electrodo y baja intensidad


de corriente en el electrodo.
c) Fisuras o microgrietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o transversalmente.
Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y
ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las superficiales y orientadas en la
direccin perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto
inhabilita la soldadura. Puede ser a causa del metal base por excesiva rigidez
de la pieza, se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El
electrodo puede influir cuando el material de aportacin es inapropiado para el
metal base que se est soldando. En la operacin de soldadura ocurre por
enfriamiento demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente
precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de soldadura.
d) Falta de penetracin: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo
largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de
aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo
para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas mas
frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del electrodo
demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo, baja intensidad
de corriente de soldadura.
e) Falta de fusin o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias
pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y
forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza
la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y
por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada
la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura. Causas:
Metal Base: Defectuosa preparacin de los bordes; Operacin de soldadura:
Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o
intensidad muy dbil.
f) Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la
costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla
fsica que puede dar origen a roturas. Las causas ms comunes en el
electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin inadecuada del
electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar
g) Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras ms blancas
longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de
penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de
un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. Las causas
ocurren por separacin del borde excesiva, intensidad demasiado elevada al
depositar el cordn de raz, velocidad muy pequea de avance de la junta o
mal diseo del electrodo.

5) ULTRASONIDO (UT) para soldaduras

El ensayo de ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo que se basa


en el uso de una onda acstica de alta frecuencia, no perceptible por el odo
humano, que se transmite a travs de un medio fsico, para la deteccin de
discontinuidades internas y superficiales o para medir el espesor de paredes.
Para llevarlo a cabo se utiliza un material piezoelctrico insertado dentro de un
palpador. Ese cristal piezoelctrico transmite a la pieza una onda ultrasnica
que se propaga a travs de la pieza. Al incidir con una superficie lmite, ya sea
una discontinuidad o el borde de una pieza, tiene lugar la reflexin de la onda.
La onda reflejada es detectada por el mismo cristal, originando una seal
elctrica que es amplificada e interpretado en forma de eco por el equipo de
medida. La posicin de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al
tiempo de retorno de la seal y al espacio recorrido por la seal hasta la
superficie lmite.
Las ondas ultrasnicas que se propagan a travs de un cuerpo elstico pueden
ser de 3 tipos:
Las ondas longitudinales son ondas cuyas partculas oscilan en la direccin de
propagacin de la onda pudiendo ser transmitidas en slidos, lquidos o gases.
Las ondas transversales son aquellas ondas cuyas partculas vibran en
direccin perpendicular a la de propagacin pudiendo ser transmitidas
solamente en slidos.
Las ondas de superficie o de raleig son ondas transversales que se propagan
solamente en la superficie de cuerpos elsticos.
El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin por ultrasonidos est
compuesto por un equipo generador y receptor de impuldos. Existe una gran
variedad de equipos dada la amplia diversidad de aplicaciones de los
ultrasonidos, pero todos ellos disponen de unos circuitos electrnicos
especiales que permiten transmitir al cristal piezoelctrico una serie de pulsos
elctricos controlados transformados por l mismo en ondas ultrasnicas. Estas
seales captadas por el cristal se muestran en una pantalla, en forma de pulsos
luminosos (ecos) que deben ser regulados tanto en amplitud como en posicin
para poder ser interpretados como registro de las discontinuidades.
Tambin los palpadores que estn constituidos por un cristal piezoelctrico
insertado en una montura metlica con una parte libre protegida por una
membrana de caucho o una resina especial. En la actualidad existe una gran
variedad de palpadores, debido a la gran diversidad de tcnicas operatorias,
entre los que se pueden encontrar estan los palpadores por incidencia
normal que emiten un impulso ultrasnico que atraviesa el material reflejndose
en las superficies lmite y generando los ecos. Este tipo de palpadores se
emplean en la inspeccin de piezas con superficies paralelas o para la
deteccin de discontinuidades perpendiculares a la superficie de la pieza. Los
palpadores de incidencia angular consisten en un oscilador de ondas
longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de plstico, tallado con
un ngulo de incidencia adecuado al ngulo de refraccin o de penetracin que
se desee para un determinado material. Se emplean para la inspeccin de

soldaduras y cuando la discontinuidad tiene una orientacin perpendicular a la


superficie de la pieza.
Los palpadores de doble cristal son palpadores constituidos por dos cristales
aislados acstica y elctricamente de forma que uno de ellos acta como
emisor y el otro como receptor, resolviendo el problema de la zona muerta que
presentan los palpadores de un solo cristal. De esta forma es posible la
deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de inspeccin.
Los palpadores Phases Array tienen una tecnologa especial en la que en un
mismo palpador operan decenas de pequeos cristales (de 10 a 256
elementos), cada uno de ellos ligado a un circuito propio capaz de controlar el
tiempo de excitacin de forma independiente. El resultado es la modificacin
del comportamiento del conjunto de ondas snicas emitidas por el palpador.
Por ltimo los palpadores TOFD se trata de una tecnologa en desarrollo que
emplea palpadores de ondas longitudinales para medir la difraccin de los
indicadores o defectos, por ejemplo en una soldadura. En conclusin la ventaja
adems, representar imgenes a colores y de corte transversal de la soldadura
para simplificar la interpretacin de los resultados. Asimismo, la posibilidad de
controlar la angulacin y el enfoque dinmico de los haces mejoran la
resolucin en aplicaciones difciles. Por si esto fuera poco. El ensayo se realiza
calibrando inicialmente el equipo de acuerdo con la pieza. Posteriormente se
realiza una preparacin de la superficie con el propsito de garantizar un
acople perfecto entre el palpador y la pieza. Se cubre la superficie a
inspeccionar con el acoplante y el aparato inmediatamente interpreta las
inconformidades detectadas y se puede realizar la anotacin de los resultados
obtenidos y elaborar un informe.
El acoplante es un medio que se interpone entre el palpador y la superficie de
la pieza a inspeccionar para mejorar el acoplamiento acstico de forma que la
onda generada y la recepcionada por el palpador sufran la menor prdida de
energa posible.
Los ensayos no destructivos son un mtodo ampliamente utilizado para
asegurar la integridad de Los ensayos por ultrasonidos efectuados con un
detector de defectos porttil y un palpador angular es la manera ms usada en
la inspeccin de soldaduras; adems, es obligatorio segn muchas normas y
procedimientos de soldadura. En la industria automotriz, generalmente, la
soldadura por puntos es verificada utilizando detectores de defectos y una
variedad de pequeos palpadores especializados.
Los ensayos no destructivos de ultrasonidos pueden realizarse segn
diferentes mtodos o tcnicas dependiendo de las caractersticas geomtricas
y estructurales de los defectos ms probables. Las principales tcnicas o
mtodos son el mtodo del impulso eco. Esta es el un nico palpador el
responsable de emitir y recibir la onda ultrasnica que se propaga a travs del
material, lo que permite determinar la profundidad y dimensin de la
discontinuidad as como su localizacin en la pieza. Esta tcnica de ensayo es

la ms utilizada en la prctica por su utilidad y sencillez de aplicacin e


interpretacin.
El mtodo de transparencia o de sombra en donde se emplean dos palpadores,
uno emitiendo y otro recibiendo la onda ultrasnica, por lo que es necesario
que estn perfectamente alineados. Este mtodo no permite determinar la
profundidad, dimensin ni localizacin de la discontinuidad, siendo solamente
un ensayo de control de calidad.
Finalmente el ensayo de inmersin donde el acople acstico entre el palpador y
la pieza se realiza a travs de un camino previo en agua. En estos casos el eco
de superficie se encuentra separado del impulso inicial una distancia que
depende de este camino previo en agua que han de recorrer los impulsos.
Las ventajas de este tipo de ensayo son que permite detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales, pues tiene alta capacidad de penetracin, lo
que permite detectar discontinuidades a gran profundidad del material. Su nivel
de precisin permite determinar el tamao de la heterogeneidad, su
localizacin y su orientacin. Solo se requiere acceso por un lado del material
a inspeccionar y el equipo porttil puede automatizarse y registrar permanente
los datos a manera de grficos permitiendo conocer los resultados
inmediatamente.
En cuanto a las limitaciones de esta tcnica son que localiza mejor aquellas
discontinuidades que son perpendiculares al haz del sonido y est limitado por
la geometra, espesor y acabado superficial de las piezas a inspeccionar. Para
quienes deseen realizar este tipo de ensayo deben contar con personal con
mucha experiencia, pues la interpretacin de las indicaciones requiere mucho
entrenamiento por parte del operador y el equipo puede tener un coste elevado
dependiendo del nivel de sensibilidad y sofisticacin requerido.
Puede existir una dificultad de inspeccin en partes soldadas de material
delgado, lo que hace difciles de inspeccionar. Tampoco presenta buena
difusin en materiales de grano grueso como en las soldaduras, por eso
requiere pulirse muy bien.