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Matériels électriques en atmosphères explosibles : normalisation

par Claude DAVROU

Chef du Département Systèmes Électriques et Électroniques de Sécurité Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques

1.

Situation réglementaire

D 1 190 - 2

1.1

Réglementation de la construction des matériels électriques

2

1.2

Réglementation de l’installation et de l’utilisation des matériels électriques

5

2.

Construction des matériels électriques

6

2.1

Protections utilisées contre les dangers d’explosion

6

2.2

Construction normalisée des matériels utilisables dans les atmosphères gazeuses

7

2.3

Construction des matériels utilisables dans les atmosphères poussiéreuses

22

3.

Installation des matériels

22

3.1

Classement des zones à risque d’explosion

22

3.2

Régimes de neutre utilisables. Prises de terre

23

3.3

Protection électrique des installations

23

3.4

Choix des canalisations et des matériels

24

Pour en savoir plus

Doc. D 1 190

L e souci de fabriquer des matériels électriques utilisables en atmosphères explosibles est très ancien et était, à l’origine, lié à l’exploitation des mines

souterraines grisouteuses. Paradoxalement, du fait du ralentissement actuel du développement des matériels et des installations électriques dans ces mines, cet article ne les concerne pas, malgré le fait que la plupart des concepts qui y sont exposés ont été inventés pour les besoins de cette profession. La réglementation relative à la fabrication et à l’installation des matériels élec- triques étant importante, il nous a paru indispensable de présenter cette réglementation (§ 1) avant d’exposer les solutions techniques utilisées, car, fré- quemment, la justification des dispositions constructives est plus d’origine régle- mentaire que purement technique ou scientifique. Les exposés relatifs à la construction (§ 2) et à la mise en œuvre (§ 3) des matériels sont présentés séparément parce qu’ils résultent du travail de profes- sions très différentes. Cette séparation existe également sur le plan législatif ; ce ne sont pas les mêmes ministères qui réglementent la construction (Industrie) et l’utilisation des matériels (Travail, Environnement). Le présent article ne contient que très peu de solutions à des problèmes pré- cis, mais présente des techniques générales qui permettent de trouver la solu- tion à la plupart des problèmes spécifiques se posant dans les industries (raffinerie, chimie fine, peintures, encres, solvants, etc.) où existent des atmo- sphères explosibles.

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

1. Situation réglementaire

Atmosphère explosible ou atmosphère explosive ?

Dans le présent article, les termes explosible et explosive apparaissent à de nombreuses reprises. Il est donc important, dès à présent, de préciser que même si certains textes cités dans l’article introduisent une différence de signification entre ces termes, il convient, en fait, de les considérer comme parfai- tement synonymes. En effet, la norme européenne EN 50 014 présentée au paragraphe 2.2.1 considère qu’une atmosphère explosive présente un risque réel d’explosion alors qu’une atmosphère explosible est potentiellement explosive et, à un instant donné, on ne sait pas si elle présente les conditions de mélange de substance inflammable et d’air nécessaires à une explosion. L’utilisation dans les textes législatifs français du vocable explo- sive là ou dans les textes d’origine européenne est employé le mot explosible justifie que l’on ne cherche pas à différencier ces termes.

1.1 Réglementation de la construction des matériels électriques

1.1.1 Directives européennes

En application du traité de Rome instituant la Communauté Économique Européenne (CEE), le Conseil des Communautés Européennes a émis le 18 décembre 1975 une directive n o 76/117/CEE [1].

Cette directive impose aux États membres de la CEE, notamment,

d’ajouter ou de substituer à leur législation, relative au matériel électrique utilisable en atmosphère explosible, une réglementation

de la construction des matériels basée sur :

— des normes techniques établies par le Comité européen de

normalisation électrotechnique (CENELEC), dont la liste fait l’objet d’une directive particulière [2] ;

— l’attestation de la conformité des matériels électriques à ces

normes, par des organismes, agréés par les États membres, dont

le nom est communiqué par ces mêmes États membres à la Commission des Communautés Européennes (tableau 1).

Parmi les autres mesures figurant dans la directive [1], deux ont

eu des retombées importantes sur les plans du commerce et de la qualité des matériels :

— la première a instauré les libertés de circulation et de vente,

dans toute la CEE, des matériels ayant reçu un certificat de conformité de l’un des organismes agréés par les États membres ;

pour identifier ces matériels, les constructeurs sont autorisés à les revêtir de la marque distinctive communautaire constituée d’un hexagone contenant les lettres εx (figure 1) ;

— la seconde mesure a fait obligation aux États membres de sur-

veiller la fabrication des matériels bénéficiant de la marque distinc- tive communautaire ; en France, cette surveillance est effectuée par le ministère de l’Industrie, par l’intermédiaire des Directions Régionales de l’Industrie, de la Recherche et de l’Environnement (DRIRE) : il prélève des échantillons de matériel chez les constructeurs et fait contrôler, par l’organisme français ayant attesté la conformité de ce matériel, que l’échantillon prélevé est conforme au type certifié.

Depuis 1976, diverses directives [18] [19] [20] [21] sont venues

compléter les directives initiales.

Remarque importante La directive de 1976 [1] prévoit l’utilisation des matériels élec- triques en atmosphères rendues explosibles par la présence en quantités dangereuses de substances inflammables à l’état de gaz, vapeurs, brouillard ou de poussières. Les seules normes de construction, établies jusqu’à présent (début 1994) par le CENELEC, sont relatives aux matériels élec- triques utilisables dans les atmosphères rendues explosibles par la présence de substances inflammables sous forme de gaz, vapeurs, brouillards ou brumes. Il n’existe donc pas de normes européennes de construction des matériels utilisables dans les atmosphères poussiéreuses.

(0)

Tableau 1 – Organismes de certification de la Communauté Européenne

Organismes

Pays

Bergbau-Versuchsstrecke Fachstelle für Sicherheit elektrischer Betriebs- mittel der DMT

BVS-DMT

Allemagne

Physikalisch-Technische

PTB

Bundes-anstalt

Institut Scientifique de Service Public

ISSEP

Belgique

Danmarks Elektriske Materielkontrol

DEMKO

Danemark

Laboratorio Oficial Madariaga

LOM

Espagne

Keuring van Elektrotechnische Materialen

KEMA

Pays-Bas

Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques

INERIS

France

Laboratoire Central des Industries Électriques

LCIE

Centro Elettrotecnico Sperimentale Italiano

CESI

Italie

Electrical Equipment Certification Service

EECS

Royaume-Uni

Sira Certification Service

SCS

1.1.2 Réglementation nationale

Avant la parution de la directive européenne de 1976 [1], la législation française prévoyait l’usage de matériels répondant à des spécifications techniques françaises, agréés par le ministère de l’Industrie, sur la base d’un rapport établi par un organisme agréé par ce ministère.

rapport établi par un organisme agréé par ce ministère. Figure 1 – Graphisme de la marque

Figure 1 – Graphisme de la marque communautaire qui identifie les certificats de conformité et de contrôle

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Depuis 1978, un décret [3] et un arrêté de mise en application [6] ont remplacé la procédure de l’agrément des matériels par le ministère de l’Industrie par celle de la certification de la conformité des matériels aux normes du CENELEC par des organismes eux-mêmes agréés. Signalons que, depuis le 31 mai 1988 [9], les matériels agréés par le ministère de l’Industrie sont interdits à la vente. Cependant, les matériels existants dans les entreprises peuvent encore être uti- lisés ou installés. Une série d’arrêtés [7] à [12] et de décrets [4] [5] ont complété les deux textes initiaux [3] [6]. Résumons l’ensemble de ces textes.

a) Le matériel utilisable en atmosphère explosive, à l’exception

du matériel utilisé à bord des bateaux de navigation maritime et du matériel électromédical, est soumis à la législation dont il est ici question. Rappelons que nous ne traitons pas, volontairement, le cas des matériels utilisables dans les mines grisouteuses, bien que ces matériels fassent l’objet de dispositions réglementaires précises.

b) Le matériel concerné doit être conforme au type ayant reçu un

certificat de conformité ou de contrôle.

c) Les vérifications et épreuves effectuées par le constructeur,

sur chaque matériel, doivent être mentionnées sur un registre tenu à la disposition des directions régionales de l’Industrie, de la

Recherche et de l’Environnement.

d) En portant sur ces matériels, de manière lisible et durable, les

marques et indications prévues par le certificat, le constructeur certifie que les appareils mis sur le marché sont conformes au type

et qu’ils ont subi avec succès les épreuves et essais individuels prévus par ce certificat.

e) Deux procédures distinctes s’appliquent aux matériels :

— s’ils sont conformes aux normes établies par le CENELEC

(tableau 2), ils peuvent recevoir un certificat de conformité européen délivré par l’un des organismes européens agréés (tableau 1) ; — s’ils ne sont pas totalement conformes aux normes, les

matériels

peuvent

recevoir

un

certificat

français

de

contrôle

(§ 1.1.3.3).

Remarque

Les certificats de contrôle européens sont également prévus,

par les directives européennes, pour les matériels non totale- ment conformes. La procédure existante requiert l’accord préa- lable de tous les organismes agréés. Début 1994, un seul certificat (allemand) a pu être délivré.

De même que les directives européennes (§ 1.1.1), la légis-

lation française concernant les matériels électriques utilisables en atmosphères explosives comprend les atmosphères rendues explosives par la présence de poussières inflammables. Cette législation n’est pas appliquée, car il n’existe pas de normes fran- çaises de construction relatives aux matériels utilisables en présence d’atmosphère poussiéreuse.

1.1.3 Certification des matériels

Les directives européennes et les législations nationales rendant obligatoire la certification des matériels électriques utilisés en atmo- sphère explosible, ce paragraphe détaille les mécanismes de cette certification et précise la nature, le contenu et la portée des divers types de certificats pouvant être délivrés.

1.1.3.1 Certification de type et dossier descriptif

Avant de délivrer un certificat de conformité, l’organisme agréé réalise des examens, des vérifications et des épreuves sur un seul matériel type.

Ce matériel étant ensuite restitué à son propriétaire, seul un

dossier, décrivant complètement tous les éléments concourant à sa sécurité, ainsi que les résultats des examens et vérifications qu’il a subi, est conservé par l’organisme agréé. Ces dossiers sont réglementairement tenus à la disposition du ministère de l’Industrie.

Le constructeur doit ensuite, à chaque fabrication de ce type de matériel, respecter l’ensemble des spécifications contenues dans le dossier descriptif.

La présentation des certificats de conformité est similaire

quel que soit l’organisme qui les délivre. Pour en faciliter la lecture,

les divers paragraphes reçoivent toujours la même numérotation et cela quelle que soit la langue dans laquelle le certificat est rédigé.

Pour éviter les erreurs dues aux mauvaises traductions, les certificats sont rédigés dans la langue officielle de l’organisme les délivrant. Seules des traductions libres sont effectuées par ces orga- nismes à la demande de leurs clients. Les certificats portent un numéro d’identification qui est inscrit sur chaque exemplaire du matériel mis sur le marché. Ce numéro est composé des éléments suivants (figure 2, dernière ligne) :

— sigle de l’organisme, millésime de l’année ;

— repère de la génération des normes de référence ;

— numéro du certificat ;

— lettre optionnelle.

Le tableau 3 précise la signification du repère de la génération des normes de références à partir desquelles le certificat est établi. La lettre optionnelle est soit un « X », soit un « U » :

— la lettre X indique que le certificat contient des prescriptions

spéciales pour une utilisation sûre du matériel ; lors de l’instal-

lation du matériel, cet X rappelle à l’installateur qu’il lui est néces- saire de consulter le certificat pour respecter les conditions spéciales ;

— la lettre U indique qu’il s’agit d’un certificat de composant Ex 1.1.3.3).

1.1.3.2 Épreuves individuelles

Pour certains matériels (enveloppe antidéflagrante, transforma-

teur de réseau, barrière de sécurité à diode

une épreuve individuelle à effectuer sur chaque exemplaire du matériel fabriqué.

Pour préciser ces épreuves, les certificats possèdent un para- graphe intitulé épreuves individuelles dans lequel sont indiquées la nature des épreuves et la valeur des paramètres à vérifier. Les plus courantes sont :

— les épreuves de tenue à la pression statique pour les enve-

loppes antidéflagrantes ;

— les épreuves de tenue diélectrique pour les transformateurs et

les câblages des circuits de sécurité intrinsèque. Ces épreuves sont effectuées par le constructeur ou par un tiers sous sa responsabilité. Le résultat de ces épreuves doit être consigné dans le registre spécial (§ 1.1.2c) tenu à la disposition de la direction régionale de l’Industrie, de la Recherche et de l’Environnement.

), les normes imposent

la Recherche et de l’Environnement. ), les normes imposent Figure 2 – Marquage d’un matériel à

Figure 2 – Marquage d’un matériel à sécurité intrinsèque : exemple

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Tableau 2 – Normes européennes (normes harmonisées) d’après lesquelles un certificat de conformité européen peut être délivré

     

Norme française

 

Titre de la norme

Numéro

Date

correspondante (3)

CEI (4)

numéro

date

MODES DE PROTECTIONS PARTICULIERS Matériel électrique pour atmosphères explosibles, équipement manuel de projection électrostatique

EN 50 050

janvier 1986

NF C 23-550

décembre 1986

 

Règles de sélection, d’installation et d’utilisation des équipements de projection électrostatique pour produits inflammables :

   

NF C 23-553

   

— pistolets manuels de projection électrostatique de peinture avec une énergie limite de 0,24 mJ et leur matériel associé

EN 50 053-1

février 1987 (2)

— partie 1

août 1987

— pistolets manuels de projection électrostatique de poudre avec une énergie limite de 5 mJ et leur matériel associé

EN 50 053-2

juin 1989 (2)

— partie 2

juillet 1992

— pistolets manuels de projection électrostatique de flock avec une énergie de 0,24 mJ ou 5 mJ et leur matériel associé

EN 50 053-3

juin 1989 (2)

— partie 3

juillet 1992

MATÉRIEL ÉLECTRIQUE POUR ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES

         

Règles générales (1)

En 50 014 (1 re édition) (1)

mars 1977

NF C 23-514

mai 1982

Amendement 1

juillet 1979

79-0

Amendement 2

juin 1982

add. 2

mai 1982

Amendement 3

décembre 1982

add. 3

juillet 1983

Amendement 4

décembre 1982

add. 4

juillet 1983

Amendement 5

février 1986

add. 5

juillet 1986

Immersion dans l’huile « o »

EN 50 015 (1 re édition)

mars 1977

NF C 23-515

mai 1982

 

Amendement 1

juillet 1979

79-6

Surpression interne « p »

EN 50 016 (1 re édition)

mars 1977

NF C 23-516

mai 1982

 

Amendement 1

juillet 1979

79-2

Remplissage pulvérulent « q »

EN 50 017 (1 re édition)

mars 1977

NF C 23-517

mai 1982

 

Amendement 1

juillet 1979

79-5

Enveloppe antidéflagrante « d »

EN 50 018 (1 re édition) Amendement 1 Amendement 2 Amendement 3

mars 1977

NF C 23-518

mai 1982

 

juillet 1979

79-1

décembre 1982

add. 2

juillet 1983

novembre 1985

add. 3

juillet 1986

Sécurité augmentée « e »

EN 50 019 (1 re édition)

mars 1977

NF C 23-519

mai 1982

 

Amendement 1

juillet 1979

79-7

Amendement 2

septembre 1983

add. 2

janvier 1984

Amendement 3

décembre 1985

add. 3

juillet 1986

Sécurité intrinsèque « i »

EN 50 020 (1 re édition)

mars 1977

NF C 23-520

mai 1982

 

Amendement 1

juillet 1979

79-11

Amendement 2

décembre 1985

add. 2

juillet 1986

Encapsulage « m »

EN 50 028 (1 re édition)

février 1987

NF C 23-528

décembre 1987

79-18

Systèmes électriques de sécurité intrinsèque « i »

EN 50 039

mars 1980

NF C 23-539

octobre 1981

 

(1)

(2)

Bien que la 2 e édition de EN 50 014 soit publiée, la 1 re édition est la seule applicable au moment de la parution de ce chapitre. Seuls les paragraphes relatifs à la construction du matériel dans ces normes sont d’application pour la délivrance des certificats.

 

(3) Les normes françaises NF C 23-5 XX et les normes européennes EN 50 0XX citées dans ce tableau sont identiques, sauf en ce qui concerne la page de couverture, purement administrative, et les tableaux nationaux établissant les correspondances entre normes EN et normes NF.

(4)

À titre d’information, nous avons indiqué le numéro de la norme CEI correspondante.

 

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(0)

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

 

Tableau 3 – Génération des normes européennes pour les matériels des installations de surface (autres que les mines grisouteuses), dits du groupe II

 

Normes de base (1)

Génération B (2)

Génération C (2)

Génération C (1) (2) (3)

 

Mise en place par directive

EN 50 014

+ A1 à A4

+ A1 à A5

+ A1 à A5

EN 50 015

+ A1

 

+ A1

+ A1

 

EN 50 016

+ A1

+ A1

+ A1

 

76/117/CEE

 
 

EN 50 017

+ A1

 

+ A1

+ A1

EN 50 018

+ A1 et A2

+ A1 à A3

+ A1 à A3

 

(18.12.75)

EN 50 019

+ A1 et A2

+ A1 à A3

+ A1 à A3

 

EN 50 020

+

A1

+

A1 et A2

+ A1 et A2

   

EN 50 028

EN 50 039

EN 50 050

EN 50 053

 

Directive CEE

79/196 du 06.02.79

84/47 du 16.01.84

88/571 du 10.11.88

90/487 du 17.09.90

 

Arrêté français

06.04.81

01.02.84

 

11.04.89

01.07.91

 

Application du

06.04.81 (07.05.81) (4)

01.02.84 (22.03.84) (4)

11.04.89 (13.05.89) (4)

01.07.91 (18.08.91) (4)

au

31.12.87

31.12.92

 

Interdiction de vente

01.01.2005

01.01.2010

   

(1)

cf. tableau 2 pour l’intitulé des normes. A1 à A5 amendements n o 1 à n o 5. Il existe deux colonnes pour la génération C, la seconde correspondant à un ajout de normes et non à une modification des normes existantes. Date de publication au Journal officiel.

(2)

(3)

(4)

1.1.3.3 Certificats de contrôle, de composant Ex et avenant au certificat

Certificat de contrôle Lorsqu’un matériel ne peut être, pour des raisons techniques liées

à son principe de fonctionnement, rendu totalement conforme aux

normes du CENELEC, il est prévu que l’organisme agréé délivre un certificat de contrôle. Cette délivrance n’est évidemment possible que si le matériel présente une sécurité suffisante. L’organisme, après examen, vérifications et épreuves, rédige un rapport dans lequel il doit montrer que la sécurité du matériel est équivalente à celle des matériels conformes. Ce rapport est ensuite soumis à la Commission ministérielle du matériel électrique utilisable en atmosphère explosive, s’il s’agit de délivrer un certificat de contrôle national. Le certificat de contrôle est délivré après avis favorable de la commission ou des organismes agréés.

Certificat de composant Ex Il arrive fréquemment que des matériels différents soient réalisés

à partir de sous-ensembles plus ou moins standardisés. Pour éviter

de répéter l’examen de ces sous-ensembles, il est possible de procéder à un examen unique et de délivrer un certificat relatif uni- quement à un sous-ensemble. Le certificat correspondant ne permettant pas de présumer de la sécurité et de la conformité aux normes de l’ensemble du matériel dans lequel est employé le sous-ensemble, il est nécessaire de distinguer les deux types de certificats. Le certificat délivré après examens et épreuves d’un sous-ensemble est appelé certificat de composant Ex. Il ne permet pas le port, par le matériel, de la marque distinctive communautaire (figure 1) et ne peut autoriser à lui seul l’emploi du matériel dans les zones à risque d’explosion.

Pour améliorer l’identification des certificats de composants Ex, le numéro de ces certificats est suivi de la lettre U 1.1.3.1).

Avenant au certificat Un matériel qui est fabriqué pendant plusieurs années subit immanquablement des modifications, tant pour tenir compte de l’évolution des besoins du marché que pour pallier l’évolution des composants qui le compose. Les parties modifiées doivent, au même titre que le matériel initial, faire l’objet d’examens, de vérifications et d’épreuves par un orga- nisme agréé. Après examen et essai, l’organisme agréé délivre un avenant au certificat initial. Si la modification est jugée trop importante, il est délivré un nouveau certificat portant un numéro différent du premier.

1.2 Réglementation de l’installation et de l’utilisation des matériels électriques

Contrairement à la réglementation de la construction, celle de l’installation et de l’utilisation des matériels électriques pour atmo- sphère explosive ne fait pas l’objet, d’une part, de directives euro- péennes spécifiques et, d’autre part, de réglementation provenant d’un seul ministère. Sont simultanément concernés :

— le ministère de l’Environnement pour les installations classées ;

— le ministère du Travail pour la protection des travailleurs ;

— le ministère de l’Industrie pour les réglementations relatives

aux hydrocarbures et au charbon. Cette liste, qui n’est pas exhaustive, laisse deviner que la réglementation de l’installation et de l’utilisation des matériels n’est pas d’application universelle et elle explique certaines incohérences qui peuvent apparaître lors de l’étude des textes.

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

1.2.1 Réglementation relative aux installations classées

Cette réglementation du ministère de l’Environnement [13] du 31 mars 1980 contient pour l’essentiel :

— l’obligation pour l’exploitant de classer les zones dans les- quelles peuvent apparaître des atmosphères explosives :

• soit de façon permanente ou semi-permanente, lors du fonc- tionnement normal de l’installation,

• soit de façon épisodique, de faible fréquence et de courte durée ;

— l’obligation d’utiliser, dans le premier type de zone, du matériel répondant à la législation décrite au paragraphe 1.1 ;

— l’obligation d’utiliser, dans le second type de zone, du matériel de bonne qualité industrielle ne provoquant, en fonctionnement normal, ni arc, ni étincelle, ni surface chaude susceptibles de provoquer une explosion.

1.2.2 Réglementation relative à la protection des travailleurs

Il ne s’agit pas en fait de textes spécifiques aux matériels élec- triques pour atmosphères explosives, mais d’une partie spécifique d’un texte de portée beaucoup plus large, visant à la protection des travailleurs dans les établissements qui mettent en œuvre des courants électriques. Le lecteur pourra se reporter pour plus de détails, dans ce traité, à l’article Installations électriques. Caracté- ristiques générales des installations [26]. Cette réglementation du 14 novembre 1988 et du 19 décembre 1988 [14] [15] impose principalement :

— la réduction des installations au minimum nécessaire ;

— que ces installations soient conçues et réalisées pour ne pas

être la cause possible de l’inflammation des atmosphères explosives ;

— que les canalisations et les matériels ne soient pas en contact avec les matières inflammables ;

— que les canalisations soient d’un type retardateur de la

flamme (catégorie C2, cf. NF C 32-070) ;

— le classement des zones à risque d’explosion, du fait de la

présence de gaz, vapeurs ou brouillard en trois types distincts :

• celui où l’atmosphère explosive est présente en permanence

ou pendant une longue durée ; dans ce premier type de zone (type 0), les seules installations électriques admises sont les matériels et les

systèmes de sécurité intrinsèque certifiés et de catégorie ia (§ 2.2.5 et 2.2.6),

• celui où l’atmosphère explosive peut se former en fonctionne-

ment normal ; dans ce deuxième type de zone (type 1), le matériel doit répondre à la réglementation présentée au paragraphe 1.1.3 (matériel certifié),

• celui où l’atmosphère explosive ne peut se former qu’en fonc-

tionnement anormal et ne peut subsister que pendant de courtes périodes ; dans ce troisième type de zone (type 2), les matériels peuvent être soit du type utilisable dans les zones précédentes, soit être conformes à une norme reconnue pour du matériel électrique qui, en service normal, ne peut créer ni arc, ni étincelle, ni échauffe- ment dangereux. La circulaire DRT 89-2 du 6 février 1989, établie par le ministère du Travail pour commenter le décret du 14 novembre 1988 [14], cite fréquemment la norme française NF C 15-100. Cette norme, réfé- rence en matière d’installation électrique, prévoit, au titre des conditions d’influences externes, le risque d’incendie (BE 2) et le risque d’explosion (BE 3). Il convient donc, lors de l’utilisation de la NF C 15-100, de respecter les restrictions et prescriptions propres à ces codes BE 2 et BE 3 [26].

1.2.3 Réglementations relatives à certains secteurs d’activité

L’intérêt de ces réglementations n’étant pas général, nous ne cite- rons en référence que la réglementation relative aux pétroles [16] [17] pour les deux raisons suivantes :

— elle concerne un secteur d’activité qui, bien que particulier, est économiquement important ; — elle constitue une source importante et unique de renseigne- ments, notamment sur la manière de procéder au classement des zones et sur les précautions relatives à l’introduction des moteurs Diesel dans les zones à risque d’explosion.

2. Construction des matériels électriques

2.1 Protections utilisées contre les dangers d’explosion

2.1.1 Généralités

Une atmosphère constituée d’un mélange d’air et de substance combustible peut être enflammée, dans certaines conditions de tem- pérature et de concentration, par une étincelle ou un arc électrique, par un objet ou une partie d’objet porté à une température élevée, par une étincelle d’origine mécanique ou encore par la libération bru- tale des charges d’électricité statique accumulées sur des matériaux isolants ou isolés. Les matériels électriques destinés à être utilisés en présence de telles atmosphères doivent donc être spécialement conçus pour éviter de créer ces différentes sources d’inflammation. Les solutions retenues pour rendre sûrs les matériels dépendent de l’état de la substance inflammable ainsi que de sa nature.

2.1.2 Cas des atmosphères gazeuses

Vis-à-vis des risques d’inflammation dus aux étincelles méca-

niques ou aux décharges d’électricité statique, la protection réside dans le choix des matériaux utilisés pour constituer l’enveloppe du matériel. Ainsi, la teneur en masse des alliages utilisés ne doit jamais excéder 6 % de magnésium. Les enveloppes conductrices doivent être pourvues d’un élément de raccordement pour permettre leur liaison à la terre. Les charges électriques qu’elles peuvent recevoir sont ainsi éliminées au fur et à mesure de leur apparition.

Lorsqu’elles sont réalisées en matériaux isolants, la résistance d’isolement de ces matériaux (article 22.4.7.8 de EN 50 014 amen- dement 3) ne doit pas excéder 1 G. Il est parfois possible de dépasser cette valeur moyennant certaines précautions spéciales d’utilisation.

Le risque d’inflammation de l’atmosphère par les surfaces

chaudes est prévenu en limitant la température maximale pouvant être atteinte par les parois du matériel. Cette limitation est obtenue

soit par construction du matériel, soit par l’utilisation de systèmes tels que les limiteurs de surintensité (moteur) ou des sondes thermo- métriques provoquant la mise hors tension du matériel.

Enfin, l’élimination du danger lié au risque d’inflammation par

les étincelles et les arcs électriques est réalisée, selon le type de matériel, au moyen de l’un des trois principes suivants (tableau 4).

(0)

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Tableau 4 – Modes de protection normalisés, utilisables dans le cas des atmosphères gazeuses

Mode

Symbole

Principe utilisé

Surpression interne

p

Suppression

Immersion dans l’huile

o

de l’atmosphère

Encapsulage

m

inflammable

Sécurité augmentée

e

Suppression de la source

d’inflammation

Sécurité intrinsèque

i

Enveloppe antidéflagrante

d

Suppression de la transmis-

Remplissage pulvérulent

q

sion de l’explo- sion

Suppression de l’atmosphère inflammable : pour supprimer

cette atmosphère inflammable, il est possible soit d’enfermer le matériel électrique dans une enveloppe dans laquelle est maintenue

en permanence une légère surpression de gaz ou inflammable (air, par exemple), soit d’immerger le matériel au sein d’un liquide isolant.

Une application particulière de ce principe consiste à utiliser un corps liquide qui se solidifie ensuite par polymérisation (encapsulage).

Suppression de la source d’inflammation : si le matériel ne crée

pas, par principe, d’étincelles, pour qu’il soit sûr, il suffit de vérifier que les agressions de l’environnement et les changements de carac-

téristiques, dus au vieillissement, ne risquent pas de changer cet état de fait.

Une seconde méthode consiste à limiter l’énergie des étincelles susceptibles de se former à des valeurs telles qu’elles ne puissent enflammer l’atmosphère considérée.

Suppression de la transmission de l’explosion : dans cette

dernière méthode, l’atmosphère inflammable et les étincelles peuvent être mises en présence et il peut y avoir inflammation. Le volume de gaz enflammé est limité à une valeur prédéfinie et il est vérifié que cette inflammation ne peut s’étendre à l’atmo- sphère environnant le matériel. La mise en œuvre de ce principe est faite avec deux systèmes distincts :

— dans le premier, le volume de gaz est limité au moyen d’une robuste enveloppe, capable de résister aux élévations de pression résultant de l’inflammation ; les gaz qui s’échappent alors ne peuvent le faire qu’en traversant des interstices dont les formes et les dimensions provoquent leur refroidissement de manière à ce qu’ils ne puissent enflammer l’atmosphère extérieure ; — dans le second, les volumes libres du matériel sont remplis avec du sable (quartz) ; le gaz inflammable peut circuler entre les grains de sable mais, s’il s’enflamme, la chaleur de combustion sert principalement à chauffer le sable et la flamme ne peut donc pas se propager et atteindre la surface libre au-dessus du sable.

Nota : le tableau 4 présente la liste des 7 modes de protection normalisés, classés selon les trois principes qui viennent d’être présentés.

2.1.3 Cas des atmosphères poussiéreuses

Ainsi que nous l’avons précisé au paragraphe 1.1, il n’existe pas encore de norme française ou européenne traitant de la fabrication des matériels électriques utilisables en zones poussiéreuses. L’arrêté [15] précise que le matériel doit s’opposer à la pénétration des poussières et que l’échauffement doit être limité de manière à ce qu’il ne puisse provoquer l’inflammation des poussières extérieures.

MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Il nous paraît utile de signaler que les modes de protection mis en œuvre vis-à-vis des atmosphères gazeuses peuvent ne pas être efficaces vis-à-vis des poussières. Pour illustrer ces propos, nous prenons deux exemples. Le premier est celui des enveloppes antidéflagrantes conçues

pour interdire la propagation des flammes de l’intérieur vers l’exté- rieur de ces enveloppes. La vitesse de refroidissement des gaz et

celle des poussières incandescentes en cours de combustion étant

différentes, la transmission de l’explosion peut être possible dans le second cas. Le deuxième exemple est celui des matériels à surpression

interne, qui ne sont que très rarement étanches aux poussières

pendant les périodes d’arrêt de la surpression. En cas d’arrêt pro-

longé en zone poussiéreuse, il est probable qu’un volume notable

de poussières pénètre effectivement. Lors de la remise en fonction- nement du matériel, les poussières seront mises en suspension par le débit gazeux, sans pour autant être totalement évacuées. Dès lors, l’explosion devient possible si le matériel contient des sources d’étincelles ou d’arcs.

2.2 Construction normalisée des matériels utilisables dans les atmosphères gazeuses

Les listes des normes et de leurs additifs en vigueur sont présentées dans les tableaux 2 et 3. Rappelons que les normes françaises NF C 23-5XX et les normes européennes EN 50 0XX sont identiques. Pour simplifier la lecture, nous citerons systématique- ment les références européennes dans la suite de ce document, avec le numéro de l’article (art.). Notre ambition dans ce paragraphe 2.2 est double :

— permettre au lecteur qui ne possède pas les normes de se faire une idée assez précise des solutions retenues pour protéger les matériels contre le risque d’explosion, ainsi que des contraintes que ces solutions peuvent entraîner ; — préciser au lecteur possédant les normes ou les ayant déjà lues les conséquences de certaines dispositions, pouvant ne pas apparaître rapidement à l’esprit d’une personne non au fait de ces techniques. Pour mieux atteindre ces buts, les textes ci-après suivent scru- puleusement l’ordre dans lequel est présenté le contenu de chacune des normes commentées.

Remarque : le texte n’ayant que l’ambition citée ci-dessus, il ne dispense en aucun cas de posséder les normes pour réaliser ou étudier un matériel qui puisse faire l’objet d’un certificat de conformité. De graves déboires attendraient le lecteur voulant tenter l’expé- rience.

2.2.1 Règles générales de construction

Ces règles, contenues dans la norme EN 50 014 et dans ses amendements 1 à 5, s’appliquent à tous les matériels quel qu’en soit le mode de protection. Les normes spécifiques des modes de protection excluent parfois certaines parties de EN 50 014. Cela concerne principalement EN 50 020 (sécurité intrinsèque).

2.2.1.1 Généralités

Domaine d’application L’ensemble des normes ne s’applique pas aux appareils d’élec- tricité médicale ainsi qu’aux exploseurs et aux circuits d’allumage d’explosif. Sont également exclus les dispositifs dans lesquels, selon leurs constructeurs, aucune des valeurs 1,2 V, 0,1 A, 20 µJ ou 25 mW n’est dépassée.

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Dans la pratique, la limite de 20 µJ s’applique à l’énergie libérable pouvant être accumulée sous forme électrique, magnétique ou chimique.

Définitions

Les définitions sont particulièrement importantes car elles précisent le domaine d’application en limitant la portée de certains termes utilisés. Ainsi, une atmosphère explosive au sens du dispositif normatif est limitée aux mélanges avec l’air, ce qui exclut les atmosphères contenant plus de 21 % d’oxygène, beaucoup plus dangereuses.

En pratique, notamment pour les appareils destinés à la mesure de la teneur en oxygène d’un gaz, la certification est possible pour un domaine d’emploi allant jusqu’à 25 % d’oxygène.

Groupement du matériel électrique

Comme nous l’avons indiqué 2.1), les protections retenues dépendent de la nature de l’atmosphère dans laquelle sera utilisé le matériel protégé. Les matériels sont donc classés en deux groupes :

le groupe I qui comprend les matériels utilisables dans les mines grisouteuses, sujet que nous ne traitons pas dans ce document ; le groupe II qui comprend les matériels utilisables dans les lieux autres que dans les mines grisouteuses. Le matériel du groupe II doit donc être de sécurité vis-à-vis de toutes les atmosphères inflammables gazeuses rencontrées dans l’industrie. Cela est effectif pour les matériels à l’intérieur desquels l’atmosphère inflammable est absente ou pour ceux qui ne provoquent aucune étincelle. Il s’agit des matériels protégés (tableau 2) par immersion dans l’huile, surpression interne, encap- sulage, sécurité augmentée. À cette liste s’ajoutent les matériels protégés par remplissage pul- vérulent parce que l’effet du quartz, sur l’arrêt de la propagation de l’explosion, est efficace quelle que soit l’atmosphère considérée.

Par opposition et pour des raisons de coût, les matériels élec- triques du groupe II protégés soit par enveloppe antidéflagrante, soit par sécurité intrinsèque peuvent ne pas être rendus sûrs pour tous les gaz. Dans cette optique, le groupe II fait l’objet d’une subdivision (II A, II B et II C, tableau 5) basée sur l’interstice expérimental maxi- mal de sécurité (IEMS), pour les enveloppes antidéflagrantes, et sur le courant minimal d’inflammation (CMI), pour les matériels à sécu-

rité intrinsèque.

(0)

Tableau 5 – Subdivision en fonction de la nature des gaz

   

IEMS

CMI

Énergie

Groupe

Gaz

minimale

de référence

(mm)

 

(µJ)

 

I

Méthane

1,14

1

280

II

A

Propane

0,92

0,85

240

II

B

Éthylène

0,65

0,45

70

II

C

Hydrogène

0,29

0,25

17

L’ IEMS est la plus grande valeur de l’interstice ne laissant pas trans- mettre l’inflammation dans une enceinte fermée. L’IEMS est déterminé à l’aide d’un appareil décrit dans la publication CEI 79-1A. Cet appareil comporte deux demi-sphères séparées par un interstice réglable et situées au centre d’une enceinte fermée. Les demi-sphères et l’enceinte contiennent le même mélange gazeux dont on cherche à déterminer l’IEMS. Un dispositif électrique permet d’enflammer le mélange contenu dans les demi-sphères. Le CMI est le plus petit courant qui, lorsqu’il circule dans un circuit donné, provoque l’inflammation de l’atmosphère baignant les élec- trodes. Il est recherché avec un appareil couramment appelé éclateur

(dans le traité Mesures et Contrôle, article Matériels électriques pour atmosphères explosibles. Sécurité intrinsèque [31]). Cet appareil, décrit dans l’annexe B de EN 50 020, comporte principalement :

— une électrode circulaire en cadmium ;

— quatre électrodes en tungstène reliées mécaniquement et

électriquement entre elles par un porte-électrode. L’ensemble est placé dans une enceinte contenant l’atmosphère inflammable. L’électrode en cadmium et le porte-électrode sont entraînés en rotation dans des sens et à des vitesses différents. Sous l’effet de la rotation, les électrodes en tungstène viennent tour à tour en contact avec l’électrode en cadmium. Des contacts tournants permettent de relier le dispositif à un circuit électrique extérieur. Pour pallier l’influence des disparités de construction des divers éclateurs, ainsi que l’influence des caractéristiques du circuit exté- rieur, le classement d’une atmosphère est fonction du rapport existant entre la valeur du CMI, déterminée avec un gaz quelconque, et celle trouvée dans les mêmes conditions avec du méthane de laboratoire. Le groupement obtenu à l’aide de l’IEMS est sensiblement iden- tique à celui effectué avec le CMI (tableau 5). L’annexe A de la norme EN 50 014 donne une liste d’un nombre important de subs- tances inflammables avec l’indication de leur groupe. Il appartient à l’utilisateur de vérifier que l’indication de subdivi- sion portée sur un matériel, et déterminée par l’organisme l’ayant certifié, est supérieure ou égale à celle dans laquelle est classée l’atmosphère baignant le matériel.

Par exemple, un matériel marqué II B peut être utilisé en présence de propane (Par exemple , un matériel marqué II II A), mais ne peut être utilisé en présence II A), mais ne peut être utilisé en présence d’hydrogène (II C).

Classification en température du matériel électrique

Les diverses substances peuvent s’auto-enflammer à des tempé-

ratures d’auto-inflammation différentes (tableau 6).

 

(0)

 

Tableau 6 – Exemples de température d’auto-inflammation

 
 

Température

 
 

Gaz

 

d’auto-inflammation

   

(

o C)

 

Méthane

   

595

 

Propane

470

Éthylène

425

Acétylène

305

Hydrogène

560

Bisulfure de carbone

 

102

En

fonction

de

leur

température

maximale

de

surface,

les

matériels du groupe II sont classés de T1 à T6 (tableau 7).

du groupe II sont classés de T1 à T6 (tableau 7 ). Exemple : un appareil

Exemple : un appareil dont la température maximale de surface est

de 105 o C sera classé T4.

De même que pour le groupement, il appartient à l’utilisateur de vérifier que la température d’auto-inflammation de l’atmosphère (tableau 6) est supérieure à la température maximale de la classe de température du matériel (tableau 7). Il est important de signaler que la température maximale est relevée là où l’atmosphère peut s’enflammer et l’explosion se propager :

— pour un matériel à sécurité augmentée, ce point peut être à l’intérieur de l’enveloppe ;

— pour un matériel contenu dans une enveloppe antidéfla-

grante, ce point est toujours à l’extérieur de l’enveloppe.

(0)

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Tableau 7 – Classement en température des matériels électriques

 

Classe

Valeur

Classe

Valeur

de température

maximale

de température

maximale

(

o C)

(

o C)

T1

 

450

T4

 

135

T2

 

300

T5

 

100

T3

 

200

T6

 

85

En général, le matériel est construit pour être utilisé dans des tem- pératures ambiantes de service comprises entre – 20 o C et + 40 o C. Il est possible d’aller au-delà de ces limites ; dans ce cas, la conception du matériel doit être appropriée et la nouvelle plage de fonctionnement est ajoutée au marquage réglementaire de l’appareil (§ 2.2.1.5).

En conclusion, le choix d’un matériel du groupe II repose sur les

deux critères (tableau 8) : groupement et classification en

température.

 

(0)

 

Tableau 8 – Choix d’un matériel du groupe II : exemple

 

T 6

T 5

T 4

 

T 3

 

T 2

 

T 1

 

II

A

     

Kérosène

 

Propane

 

210 o C

470

o

C

II

B

   

Éther

éthylique

 

Éthylène

425

o

C

 
 

170

o

C

II

C

Sulfure

de carbone 100 o C

   

Acétylène

 

Hydrogène

 

305

o

C

560 o C

2.2.1.2 Prescriptions pour tous les matériels

Généralités

Le matériel pour atmosphère explosive est, comme tous les autres matériels, conçu pour ne pas affecter la sécurité des personnes, des animaux domestiques et des biens. Ce paragraphe de la norme précise que ces aspects sont vérifiés par le constructeur qui doit l’attester par écrit. La déclaration écrite demeure dans le dossier établi par l’organisme certificateur, qui n’en vérifie pas l’exactitude. La mise hors tension des circuits contenus dans une enveloppe n’élimine pas systématiquement tout risque d’explosion en cas d’ouverture de l’enveloppe. Des condensateurs peuvent rester chargés ou des points peuvent avoir une température plus élevée que celle de la limite supérieure de la classe du matériel. Il faut donc déterminer le délai nécessaire à l’élimination de ces risques avant ouverture de l’enveloppe. Une indication portée sur l’appareil indique cette durée. Pour cette même raison, certains matériels contenant des piles ou des accumulateurs ne peuvent être ouverts en présence d’une atmosphère explosive.

Enveloppe en matière plastique

Les matières plastiques peuvent être utilisées dans la construction des enveloppes des matériels protégés contre les risques d’explo- sion. Pour s’assurer de leur aptitude à réaliser la protection souhaitée, la norme prévoit, en plus d’exigences spécifiques pour les enveloppes antidéflagrantes (§ 2.2.2) :

— une définition exacte et complète du matériau y compris le pourcentage des charges et autres additifs, ainsi que le graphique d’endurance thermique tel que défini dans les publications CEI 216-1 et 216-2 ;

— une épreuve d’endurance thermique ;

— des dispositions visant à éliminer le risque dû aux charges

d’électricité statique [29]. Ce risque est évité si la résistance d’iso- lement de l’enveloppe est inférieure à 1 000 M(à 23 o C et 50 % d’humidité relative). Cette mesure d’isolement, effectuée conformément à l’article

22.4.7 de la norme EN 50 014, consiste à déposer sur la surface du matériau isolant deux électrodes en peinture conductrice et à mesurer le courant qui s’établit entre ces électrodes, lorsqu’elles sont soumises à une différence de potentiel continue de 500 V. Si la résis-

tance d’isolement dépasse la valeur permise, il est admis de montrer, par des essais directs, qu’il n’y a pas lieu de craindre l’apparition de charges électrostatiques dangereuses. Ces essais, effectués selon des procédures propres à chaque laboratoire, ne peuvent donner des résultats favorables que s’il s’agit de faibles dimensions (inférieures à 100 cm 2 ) et de gaz difficilement inflammables, tel le méthane. Il est également possible de limiter ce risque en avertissant l’utilisateur, à l’aide d’une plaque posée sur l’appareil, des disposi- tions particulières à respecter lors de l’utilisation du matériel.

Fermeture

D’une manière générale, les enveloppes des matériels électriques ne doivent pas pouvoir être ouvertes sans l’aide d’un outil. Des déro- gations sont toutefois admises dans des cas particuliers, comme, par exemple, pour les portes des enveloppes du matériel à surpres- sion interne, sous réserve notamment que l’ouverture de la porte entraîne automatiquement la mise hors tension des circuits. Certains modes de protection (cas du matériel à enveloppe anti- déflagrante) imposent des fermetures spéciales (art. 8.2) ; celles-ci doivent comporter :

— soit des vis à tête hexagonale non fendue ou des écrous

hexagonaux ;

— soit des vis à tête cylindrique à six pans creux,

répondant aux prescriptions des normes ISO/262, ISO/ 272

ou ISO/861. De plus, une coupelle ou un encastrement doit entourer chaque tête de vis ou écrou sur toute sa hauteur et au moins sur les deux tiers de sa périphérie. Tous les diamètres pour les vis ne sont pas autorisés et les coupelles ou encastrements ne sont pas exigés pour les vis et écrous au-dessus de M 16.

Entrées de câble et entrées de conduit

Les entrées de câble ne doivent pas altérer le mode de protection spécifique du matériel sur lequel elles sont montées. Elles doivent assurer sans détérioration le passage des câbles au travers de la paroi de l’enveloppe et, si nécessaire, assurer l’amarrage du câble et la continuité électrique des armures, gaines ou écrans métalliques du câble. L’étanchéité peut être assurée par une bague en élastomère ou en résine durcissable ou par une masse de remplissage ou par une bague métallique (dans le cas des câbles avec gaine métallique). La bague d’étanchéité peut assurer l’amarrage du câble. Des épreuves permettant de vérifier l’efficacité de l’amarrage sont définies (art. 22.4.9 ou 22.4.10). Des épreuves sont effectuées par le laboratoire d’essais pour déterminer la température maximale atteinte au point d’entrée et à l’épanouissement des câbles. Si ces températures dépassent 70 o C au point d’entrée et 80 o C à l’épanouissement, un marquage est imposé à l’extérieur du matériel pour indiquer aux utilisateurs la tem- pérature de service à laquelle doit fonctionner le câble.

2.2.1.3 Règles complémentaires pour certains matériels

Machines électriques tournantes

Les orifices de ventilation pour ventilateurs extérieurs doivent avoir un degré de protection [28] au moins égal à IP 20 du côté de l’entrée d’air et IP 10 du côté de la sortie d’air. Ces degrés de protection sont définis par la publication CEI 34-5. Le degré de pro- tection IP 20 limite la dimension des orifices à 12 mm, tandis que le degré IP 10 permet 50 mm.

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Les distances entre un ventilateur extérieur et les pièces fixes doivent être au moins égales au centième du plus grand diamètre du ventilateur, sans pouvoir être inférieures à 1 mm et sans avoir

à excéder 5 mm. La résistance d’isolement des ventilateurs extérieurs en matière plastique doit être inférieure à 1 000 M, sauf pour les machines électriques dont la vitesse périphérique des ventilateurs est infé- rieure à 50 m/s (art. 16.4). Les ventilateurs extérieurs en alliages légers doivent satisfaire les exigences de l’article 7.1, à savoir ne pas contenir plus de 6 % en masse de magnésium.

Appareillages de coupure et de sectionnement

En courant continu, l’appareillage avec contacts immergés dans l’huile n’est pas admissible. Lorsqu’une enveloppe contient un appareillage de coupure commandé à distance, la porte de l’enveloppe doit être verrouillée avec un organe de mise hors tension, à moins que l’enveloppe porte une plaque indiquant « ne pas ouvrir sous tension » (art. 17.6).

Coupe-circuit à fusibles

Un verrouillage doit empêcher le changement sous tension de l’élément de remplacement des coupe-circuit à fusibles (art. 18). Ce verrouillage n’est pas exigé si l’enveloppe porte une plaque d’avertissement « ne pas ouvrir sous tension ».

Appareils de connexion

empêchée

(art. 19.1) :

La

séparation

n’est

pas

admise ;

elle

doit

être

— soit par un verrouillage électrique ou mécanique ;

— soit par une consigne « ne pas ouvrir sous tension » ; dans ce

dernier cas, l’assemblage de l’appareil de connexion doit être effectué à l’aide des fermetures spéciales (art. 8.2) 2.2.1.2).

Luminaires

La source lumineuse des luminaires doit être protégée par une partie translucide résistant aux épreuves de chocs (art. 22.4.3.1).

2.2.1.4 Vérifications et épreuves

Vérifications et épreuves de type

Les vérifications effectuées par l’organisme agréé concernent les documents descriptifs établis par le constructeur (art. 22.2), la conformité du prototype avec ses documents descriptifs (art. 22.3) et le respect des prescriptions des règles générales et des normes spécifiques des modes de protection concernés. Les épreuves de type doivent être effectuées sur le prototype équipé des accessoires prévus par le constructeur (art. 22.4.2). Les principales épreuves sont données ci-après.

Épreuves mécaniques

Les différentes parties du matériel sont soumises à la chute ver- ticale d’une masse de 1 kg. L’énergie de choc est fonction du type de matériel ; elle varie entre 1 et 7 J (tableau 3 de EN 50 014).

L’épreuve de choc des parties d’enveloppe en matière plastique

doit être effectuée à une valeur supérieure ou égale à 50 o C et

à – 25 o C (art. 22.4.3.1). Le matériel électrique portatif doit subir une épreuve de chute sur un sol en béton d’une hauteur de 1 m (art. 22.4.3.2).

Épreuves thermiques

Les enveloppes ou parties d’enveloppe en matière plastique, dont dépend le mode de protection, doivent supporter une épreuve de stabilité thermique consistant en un séjour de 4 semaines à au moins 80 o C et 90 % d’humidité relative, puis de 24 heures

à – 30 o C (art. 22.4.6.2).

Épreuves en mélanges explosifs

Ces épreuves seront décrites lorsque nous analyserons les normes spécifiques des modes de protection. Ce sont essentiellement les modes de protection par enveloppe antidéflagrante 2.2.2) et par sécurité intrinsèque 2.2.5) qui imposent de telles épreuves.

Épreuves d’amarrage des câbles

Ces épreuves ont pour but de vérifier l’efficacité de l’amarrage du câble, assurée :

— par la bague d’étanchéité, dans le cas de câbles sans armure (art. 22.4.9) ;

— par le dispositif d’amarrage, dans le cas de câbles avec

armure (art. 22.4.10). L’effort à exercer sur le câble, fonction de son diamètre, est spé- cifié par la norme.

Vérifications et épreuves individuelles

Le constructeur doit vérifier que chaque matériel produit est conforme aux spécifications présentées au laboratoire lors de l’examen du prototype. Il doit également effectuer toute vérifica- tion ou épreuve prescrite par les normes spécifiques. Par exemple, il doit procéder, sur chaque enveloppe de matériel antidéflagrant, à une épreuve de tenue à la pression dont la valeur est déterminée par le laboratoire lors des épreuves d’explosion (art. 23).

Responsabilité du constructeur

Par le marquage du matériel électrique, le constructeur atteste, sous sa propre responsabilité, que les vérifications et épreuves indi- viduelles ont été effectuées avec succès et que le produit est conforme à la spécification soumise au laboratoire (art. 24).

Vérifications et épreuves du matériel électrique modifié

ou réparé Des modifications affectant le mode de protection ou la tempé- rature du matériel ne sont admises que si le matériel modifié est soumis à nouveau au laboratoire d’essais (art. 25.1). Des réparations affectant le mode de protection du matériel nécessitent que les parties intéressées par la réparation soient soumises à de nouvelles épreuves individuelles (art. 25.2).

2.2.1.5 Marquage

Véritable passeport pour le matériel électrique de sûreté, le marquage normalisé ne doit être appliqué qu’aux seuls matériels reconnus conformes aux règles générales et aux normes spéci- fiques des modes de protection concernés.

Le marquage doit être lisible et durable et apposé sur la partie principale du matériel électrique (art. 26.1). Il doit comprendre (figure 2) :

— le nom du constructeur (TROUVETOUT) ;

— la désignation du type (type 121) ;

— le symbole « EEx », qui indique que le matériel est conforme

aux normes européennes ;

— le sigle de chaque mode de protection utilisé (ia) ;

— le symbole du groupe de matériel (II C) ;

— pour le matériel électrique du groupe II, la classe de tempé-

rature (T 6) ;

— en général, un numéro de fabrication (270) ;

— l’indication du laboratoire d’essais et la référence du certificat (INERIS 91.C 5098X) :

• la lettre C indique la génération des normes européennes en cours d’utilisation, • le signe X est placé à la suite de la référence du certificat,

lorsque le laboratoire estime devoir attirer l’attention des utilisa- teurs sur des conditions spéciales d’utilisation (§ 1.1.3.1) ;

— le marquage complémentaire prescrit dans les normes spéci- fiques des modes de protection concernés ;

— le marquage normalement prévu par les normes de

construction du matériel électrique ; ce marquage concerne toutes leurs caractéristiques d’utilisation normale telles que tension, courant, puissance, cos ϕ, etc.

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2.2.2 Matériel avec enveloppe antidéflagrante

2.2.2.1 Généralités

La protection par enveloppe antidéflagrante (symbole d) est cer- tainement le mode de protection le plus utilisé et de ce fait le plus connu. Il permet l’emploi d’un appareillage électrique quasi standard que l’on enferme dans une enveloppe robuste et de construction bien définie. Ce matériel fait l’objet de la norme EN 50 018. Une enveloppe antidéflagrante n’est pas nécessairement étanche ; les gaz inflam- mables peuvent donc y pénétrer et exploser lors du fonctionnement normal de l’appareil. La propriété de l’enveloppe antidéflagrante est de résister à cette explosion et de la confiner de façon à éviter sa propagation à l’atmosphère environnante.

Le volume interne de l’enveloppe (art. 2.2) est, en principe, le volume total de l’enveloppe. Dans le cas de contenus obligatoires, le volume de ces contenus peut être déduit du volume total. Il convient de définir le volume interne non seulement en valeur mais en forme. Des compartimentages sont capables de créer des phénomènes de précompression (art. 2.9) qui augmentent notablement la valeur de la pression d’explosion.

Nota : les articles de référence (art. x ) sont toujours, sans autre précision, ceux de la norme étudiée dans le paragraphe.

Les figures 3a et b montrent l’évolution de la pression d’explo- sion à l’intérieur d’une enveloppe :

— d’une part, pour une enveloppe de structure interne simple (parallélépipède) ; — d’autre part, pour un moteur qui comporte deux cavités internes, l’une du côté du bout d’arbre et l’autre du côté opposé au bout d’arbre, reliées entre elles par l’espace annulaire que constitue l’entrefer.

elles par l’espace annulaire que constitue l’entrefer. Figure 3 – Évolution de la pression d’explosion ■

Figure 3 – Évolution de la pression d’explosion

Le joint antidéflagrant (art. 2.3) est l’endroit où les surfaces

correspondantes de deux éléments d’une enveloppe se rejoignent. C’est, par exemple, le joint entre un coffret et son couvercle ou entre un taraudage pratiqué dans une paroi et une pièce filetée qui vient

s’y visser. Par conception, ces joints doivent empêcher la transmission d’une explosion interne à l’atmosphère explosive environnante. La longueur L d’un joint antidéflagrant est le plus court chemin au travers du joint entre l’intérieur et l’extérieur d’une enveloppe. L’ interstice est l’écartement entre les faces correspondantes du joint antidéflagrant, l’enveloppe étant assemblée.

2.2.2.2 Règles spécifiques de construction

Joints antidéflagrants

Ils sont définis par leur genre, leur longueur et leur interstice ou, dans le cas des joints filetés, par leur diamètre, leur pas, leur classe de qualité, le nombre de filets en prise et leur profondeur de vis- sage. Il existe des joints plan, à emboîtement, cylindrique et fileté ou encore constitués par des traversées d’arbre de machines tour- nantes avec paliers lisses ou paliers à roulements. Les valeurs maximales admissibles de l’interstice du joint plan dépendent du genre et de la largeur du joint, du volume interne de l’enveloppe et de la subdivision établie en fonction de la nature des gaz 2.2.1.1). Ce joint ne peut être utilisé sans restriction pour le groupe II C. Ces valeurs (comprises entre 0,5 et 0,75 mm) figurent dans les tableaux 1 et 4 de la norme (art. 4.1.2). La valeur de l’interstice d’un joint plan doit toujours pouvoir être contrôlée directement ou indirectement. Pour un joint cylindrique (figure 4), on considère qu’il peut exis- ter un décentrement complet et l’interstice à considérer correspond à la différence entre le diamètre de l’alésage et celui du corps cylin- drique. Pour un joint à emboîtement (figure 5), la longueur L du joint antidéflagrant est la somme de la longueur c de la partie plane et de la longueur d de la partie emboîtée. La détermination de l’interstice de la partie emboîtée se fait comme dans le cas du joint cylindrique. Les valeurs d’interstices données dans la norme sont des valeurs maximales de construction, mais il ne doit y avoir aucun interstice intentionnel entre les surfaces qui forment les joints plans. La surface des joints doit être usinée de sorte que la rugosité moyenne Ra (suivant ISO/R 48) ne dépasse pas 6,3 µm (art. 4.1.2). Cette surface peut être protégée contre la corrosion, par exemple par graissage, revêtement galvanique ou traitement chimique. Un revêtement par peinture n’est pas admis (art. 4.1).

Un revêtement par peinture n’est pas admis (art. 4.1). Figure 4 – Joint cylindrique : exemple

Figure 4 – Joint cylindrique : exemple

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MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION Figure 5 – Joint à emboîtement : exemple Lorsque la

Figure 5 – Joint à emboîtement : exemple

Lorsque la surface plane d’un joint est interrompue par des ori- fices destinés au passage de vis ou de goujons d’assemblage des

éléments d’une enveloppe antidéflagrante (figure 6), il existe une

au droit des

orifices et la longueur L. Pour un joint fileté, on définit, par convention, la profondeur de vissage qui correspond, en général, à l’épaisseur de la paroi qui a été taraudée et non à la longueur effective entre l’intérieur et l’exté- rieur de l’enveloppe, le long du filetage. L’interstice d’un joint fileté n’est pas défini, mais le filetage doit être conforme aux normes appropriées.

Garnitures d’étanchéité

Si une garniture est utilisée pour rendre un joint étanche [32], elle doit être appliquée en supplément du joint (art. 4.3) et ne pas empêcher la réalisation des longueurs et interstices prescrits (figures 7a et b ). Les garnitures d’étanchéité évoquées ici ne doivent pas être confondues avec les bagues d’étanchéité des entrées de câbles.

Joints des isolateurs et des parties translucides

Il s’agit essentiellement des bornes de raccordement formant traversée d’une paroi d’enveloppe antidéflagrante (figure 8) et du scellement des verrines de luminaire (figure 9) ou des regards et voyants. Les isolateurs et verrines peuvent être assemblés ; leurs joints doivent alors être conformes aux prescriptions générales des joints antidéflagrants (longueurs et interstices limites prescrits), à moins qu’ils ne soient scellés. Lors du montage d’une pièce en matière plastique sur une paroi d’enveloppe antidéflagrante, et plus particulièrement lorsqu’il s’agit de matériaux thermoplastiques, il est vivement recommandé de constituer un assemblage étanche comme, par exemple, un scelle- ment. On constate, en effet, que le passage répété d’une flamme à travers un interstice métal-plastique ou plastique-plastique provoque une très forte érosion de la surface du matériau plastique, ce qui fait perdre au joint ses propriétés antidéflagrantes. Pour de tels assemblages, il est également admis de réaliser l’étanchéité par interposition d’un joint métallique (plomb par exemple) ou métal- loplastique (art. 4.4.3).

Scellement

Dans de tels montages, on considère que les parties scellées ont un interstice nul et seul le plus court chemin au travers du scelle- ment entre l’intérieur et l’extérieur de l’enveloppe doit être supé- rieur (art. 5.3) à :

— 6 mm lorsque le volume de l’enveloppe ne dépasse pas 100 cm 3 ; — 10 mm lorsque le volume de l’enveloppe dépasse 100 cm 3 .

relation, donnée par les normes, entre la distance

3 . relation, donnée par les normes, entre la distance Figure 6 – Joint plan :

Figure 6 – Joint plan : détermination de la distance au droit des orifices

plan : détermination de la distance au droit des orifices Figure 7 – Garniture d’étanchéité admissible

Figure 7 – Garniture d’étanchéité admissible

Figure 7 – Garniture d’étanchéité admissible Figure 8 – Traversée : exemple Le scellement ne doit

Figure 8 – Traversée : exemple

Le scellement ne doit pas assurer à lui seul la solidité mécanique de l’assemblage (art. 5.2). Cette condition est satisfaite par la présence d’épaulements, par le montage d’un circlips, par file- tage

Arbres et paliers des machines tournantes Les traversées d’arbres des machines tournantes peuvent être équipées soit de paliers à roulements à billes ou à rouleaux, soit de paliers lisses. En outre, les joints antidéflagrants de ces arbres

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(figure 8) peuvent être cylindriques, à labyrinthe ou à bagues flottantes. Ces joints doivent présenter les dimensions conformes aux valeurs des tableaux de la norme et être agencés de manière à ne pas subir d’usure en service normal (art. 7.1.1). Les dimensions des joints doivent tenir compte des jeux maxi- maux possibles.

Parties translucides

Les parties translucides des luminaires ainsi que les regards en verre ou en matière plastique doivent satisfaire aux prescriptions des règles générales (§ 2.2.1.2) qui concernent notamment la résis- tance aux chocs, l’écoulement des charges électrostatiques et la stabilité thermique pour les matières plastiques (art. 8.1). Certains assouplissements sont prévus pour les parties translucides d’une

surface inférieure à 100 cm

Dispositifs de respiration et de drainage

Les dimensions des ouvertures de ces dispositifs peuvent ne pas répondre aux valeurs normalisées si les épreuves de non-transmis- sion d’une inflammation 2.2.2.3) se révèlent satisfaisantes.

Fermetures et visseries

Les différents éléments d’une enveloppe antidéflagrante doivent être maintenus ou verrouillés à l’aide de fermetures spéciales (art. 8.2 de EN 50 014, § 2.2.1.2), c’est-à-dire exclusivement au moyen de vis ou écrous hexagonaux ou de vis à tête à six pans creux (art. 10.1). De plus, une coupelle ou un encastrement doit protéger la tête de la vis ou de l’écrou. Si un élément de l’enveloppe est assemblé par vissage, comme par exemple un couvercle vissé, il doit être verrouillé en rotation par l’une des fermetures spéciales. Remarquons que les vis pointeaux sans tête ne sont pas admises (vis type STT ou STV). Les trous taraudés destinés à recevoir les vis de fixation ne doi- vent pas déboucher à l’intérieur de l’enveloppe antidéflagrante (art. 10.2). L’épaisseur de métal au fond et autour du trou taraudé doit être au moins égale au tiers du diamètre de la vis avec un minimum de 3 mm (art. 10.3).

Matériaux des enveloppes et contenus dans les enveloppes

Hormis les alliages légers contenant plus de 6 % de magnésium, aucun matériau n’est a priori exclu pour la réalisation des enve- loppes antidéflagrantes. Les matières isolantes contenues ne doivent pas pouvoir être décomposées sous l’effet des arcs ou cheminements électriques. Pour cela, elles doivent soit posséder un indice de résistance au cheminement [30] égal ou supérieur à 400, soit être limitées à 1 % du volume total. Il est encore permis d’utiliser un dispositif coupant le courant avant que la décomposition ne soit dangereuse. Dans la pratique, nous ne connaissons pas de cas réel d’utilisation d’un tel dispositif. Lorsqu’une enveloppe antidéflagrante comporte plusieurs compartiments, ceux-ci doivent être séparés et antidéflagrants l’un vis-à-vis de l’autre ou être, autant que possible, franchement communicants de façon à éviter des phénomènes de précompres- sion qui créent des pressions d’explosion anormalement élevées (art. 11.2 et 11.3).

Entrées dans les enveloppes antidéflagrantes

La liaison entre le matériel électrique protégé par l’enveloppe antidéflagrante et les circuits extérieurs peut être effectuée par une entrée directe du câble dans l’enveloppe, le maintien de la sécurité étant assuré par une entrée de câble (art. 12.1) ou une entrée de conduit (art. 12.2) ou de traversées électriques (art. 12.4). Entrées de câbles : ces entrées sont conçues spécialement et doivent être conformes aux prescriptions de la norme.

2

.

MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

La sécurité repose sur l’étanchéité assurée au passage du câble par compression d’une bague en élastomère ou par une bague métallique dans le cas des câbles avec gaine métallique 2.2.1.2). Elle dépend directement du soin avec lequel le montage a été réa- lisé. Il faut avant tout s’assurer que la bague d’étanchéité est bien appropriée à l’entrée de câble (art. 12.1.6) et au diamètre du câble utilisé (art. 12.1.2).

Entrées des conduits : ce type d’entrée, autrefois très répandu,

est actuellement assez peu utilisé. Le conduit doit comporter, au voi- sinage immédiat de la paroi de l’enveloppe (soit à l’intérieur soit à

l’extérieur), un système d’étanchéité avec masse de remplissage. La masse de remplissage doit être décrite dans le certificat de l’enveloppe ou du conduit (art. 12.2).

Prises de courant : ces prises (socle et fiche assemblés) doivent

former une enveloppe antidéflagrante par elles-mêmes. La fiche étant enlevée, les propriétés antidéflagrantes de l’enveloppe sur laquelle est monté le socle doivent être conservées (art. 12.3).

Traversées : elles peuvent contenir un ou plusieurs conducteurs

(art. 12.4.1). La figure 8 montre un exemple de traversée simple. La partie des traversées extérieures à l’enveloppe antidéfla- grante doit être protégée selon l’un des modes de protection cités dans les règles générales (par exemple, une seconde enveloppe antidéflagrante) ou bien être conçue en sécurité augmentée. Cette disposition, dite à entrée indirecte, est illustrée par la figure 10. Elle permet un accès aux éléments de raccordement sans qu’il soit nécessaire d’ouvrir l’enveloppe principale protégeant l’appareillage électrique ; l’entrée de câble doit respecter les prescriptions des règles générales, mais n’a pas à être antidéflagrante lorsque le logement de raccordement est à sécurité augmentée.

le logement de raccordement est à sécurité augmentée. Figure 9 – Fixation d’une verrine de luminaire

Figure 9 – Fixation d’une verrine de luminaire : exemple

Figure 9 – Fixation d’une verrine de luminaire : exemple Figure 10 – Traversée simple avec

Figure 10 – Traversée simple avec entrée indirecte

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2.2.2.3 Vérification et épreuves

Généralités

Le matériel à enveloppe antidéflagrante doit subir des épreuves de type effectuées par un organisme agréé sur un exemplaire de ce matériel, ainsi que des épreuves individuelles que le constructeur doit effectuer sur chaque exemplaire livré.

Épreuves de type

Tenue à la pression de l’enveloppe : ces épreuves ont pour but

de vérifier que l’enveloppe peut résister à une explosion interne. Elles consistent tout d’abord en une détermination de la pression maxi-

male (pression de référence) réellement développée par l’explosion du gaz introduit dans l’enveloppe, puis en une épreuve de surpres- sion.

Les épreuves sont considérées comme satisfaisantes si l’enveloppe n’a subi ni déformation, ni dommage susceptibles de l’affaiblir (art. 14.1.1).

Détermination de la pression de référence : le mélange explosif

introduit dans l’enveloppe lors de cette épreuve est fonction du groupe de matériel :

mélange d’air et de 4,6 % de

propane ;

— pour le groupe II A, c’est un

pour le groupe d’éthylène ;

II B,

c’est

un

mélange

d’air

et

de

8 %

pour le groupe

II C,

c’est

un

mélange

d’air

et

de

14 %

d’acétylène, puis un mélange d’air et de 31 % d’hydrogène.

L’épreuve d’explosion est renouvelée trois fois pour les matériels des groupes II A ou II B et cinq fois, avec chacun des mélanges air-acétylène et air-hydrogène, pour les matériels du groupe II C (art. 14.1.2.1).

Épreuve de surpression : elle peut être effectuée suivant l’une

ou l’autre des deux méthodes ci-après considérées comme équivalentes :

épreuve de surpression statique : cette épreuve, généralement

réalisée avec de l’eau, est effectuée une seule fois (art. 14.1.3.1).

L’enveloppe est soumise à une pression égale à 1,5 fois la pression

de référence, avec un minimum de 3,5 bar. La pression est maintenue pendant au moins dix secondes.

épreuve de surpression dynamique : cette épreuve est

effectuée une seule fois, sauf pour le matériel de groupe II C pour

lequel elle est répétée trois fois.

Le principe consiste à provoquer une explosion de gaz à l’intérieur de l’enveloppe de manière à obtenir 1,5 fois la pression de référence. Si celle-ci n’a pu être déterminée, l’épreuve est réalisée en comprimant le mélange gazeux à 1,5 fois la pression atmosphérique.

Non-transmission d’une inflammation interne : l’enveloppe à

éprouver est placée dans une chambre d’épreuve. Un mélange explosif identique est introduit dans l’enveloppe et dans la chambre d’épreuve. L’épreuve est renouvelée cinq fois. Deux méthodes jugées équivalentes sont résumées ci-après :

— la première consiste à apporter un coefficient de sécurité soit en utilisant un gaz plus sévère, soit en précomprimant le gaz d’épreuve ;

— la seconde consiste à augmenter par usinage les interstices des

joints antidéflagrants ; cette seconde méthode, très coûteuse, n’est utilisée que lorsque la première n’est pas applicable.

Épreuves des entrées de câble et de conduit : ces épreuves

permettent de vérifier la résistance au vieillissement des bagues

d’étanchéité et la résistance mécanique des entrées.

Épreuves individuelles

Sauf dans quelques cas particuliers, chaque enveloppe doit subir une épreuve de surpression avant d’être mise sur le marché. Cette épreuve est conduite par le fabricant ou réalisée sous sa responsa- bilité. Il doit tenir à jour un registre gardant la trace de ces épreuves.

La méthode et la valeur de la pression d’épreuve sont fixées par le certificat de conformité de matériel.

2.2.3 Matériel à sécurité augmentée

2.2.3.1 Principe

Le matériel électrique pour atmosphères explosibles protégé par sécurité augmentée (symbole e) fait l’objet de la norme européenne EN 50 019. La désignation et le symbole de ce mode de protection viennent de l’allemand erhöhte Sicherheit (sécurité augmentée). Cette expression ne signifie pas qu’un matériel ainsi protégé offre une sécurité augmentée par rapport à celle des matériels électriques protégés suivant l’un des six autres modes de protection, mais seu- lement qu’il présente une sécurité augmentée par rapport aux matériels ordinaires. Cette qualité est obtenue par une construction particulièrement soignée, éliminant la possibilité de formation d’étincelles ou d’arcs au sein du matériel, ainsi que l’apparition de points anormalement chauds. La protection par sécurité augmentée ne s’applique donc qu’aux matériels ne produisant ni étincelles, ni arcs en service normal. Elle n’exclut toutefois pas les matériels comportant des parties mobiles, comme, par exemple, les moteurs asynchrones avec rotor à cage.

Les grands principes de construction du matériel à sécurité

augmentée sont les suivants :

connexions fiables des circuits internes ou externes, protégées contre l’autodesserrage ou la rupture ;

— emploi de matériaux isolants de qualité ;

respect de distances minimales pour les lignes de fuite et les

distances dans l’air entre parties conductrices mises sous tension ;

protection des composants et des circuits par une enveloppe

évitant la pénétration des corps solides étrangers et de la pous- sière ainsi que la pénétration des liquides [28] ;

limitation de la température maximale atteinte par les diffé-

rentes parties du matériel, sous un double aspect :

• température maximale de surface, correspondant à l’appari- tion du risque d’inflammation pour surface chaude, en considérant ici non seulement la surface extérieure de l’enveloppe, mais éga- lement celle de tout composant interne accessible aux gaz, • température maximale admissible pour les enroulements isolés, en fonction de leur classe d’isolation, afin de ne pas abréger leur durée de vie et d’éviter autant que faire se peut tout claquage intempestif.

La deuxième section de la norme contient :

— d’une part, des règles de construction applicables à tous les matériels 2.2.3.3) ;

— d’autre part, des règles complémentaires pour certains

matériels 2.2.3.4), qui sont les machines électriques tournantes, les résistances de démarrage, les luminaires, les lampes à main et au chapeau, les appareils et transformateurs de mesure ainsi que les accumulateurs ; cette énumération n’est toutefois pas exhaustive ; l’article 4.7 permet, en effet, la certification d’autres matériels électriques pourvu que ceux-ci satisfassent aux règles générales et, dans leur esprit, aux règles complémentaires.

2.2.3.2 Généralités

Domaine d’application

Les matériels électriques dont la tension nominale dépasse 11 kV ne sont pas concernés par cette norme (art. 1.3).

Définitions

Le mode de protection par sécurité augmentée (art. 2.1) « consiste à appliquer des mesures afin d’éviter, avec un coefficient de sécurité élevé, la possibilité de températures excessives et l’apparition d’arcs ou étincelles à l’intérieur et sur les parties externes du matériel élec- trique qui n’en produit pas en service normal ». La température limite (art. 2.2) est la température la plus élevée admissible pour un matériel électrique ou une partie de matériel élec- trique, compte tenu du double aspect température maximale de surface et stabilité thermique des matériaux utilisés.

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La ligne de fuite (art. 2.8) est la plus courte distance entre deux pièces conductrices, mesurée le long de la surface des parties iso- lantes. La distance dans l’air (art. 2.9) est le plus court chemin mesuré dans l’air entre deux pièces nues conductrices. Cette partie de la norme comporte également d’autres définitions qui seront mentionnées lors de l’examen de règles particulières à certains matériels, comme par exemple les machines tournantes 2.2.3.4).

2.2.3.3 Règles spécifiques de construction

Éléments de raccordement aux circuits extérieurs

Ce sont les bornes permettant à l’utilisateur du matériel de réa- liser les différentes liaisons électriques extérieures. Ces bornes doivent assurer un contact électrique fiable, être largement dimen- sionnées et ne pas risquer de détériorer les conducteurs qui y sont raccordés. Si ces conducteurs sont à brins multiples, le serrage doit être assuré par l’intermédiaire d’une pièce élastique. Les bornes doivent être protégées contre l’autodesserrage et ne pas pouvoir tourner sur leur support (art. 3.1). On peut remarquer qu’aucun mode de raccordement n’est a priori exclu à condition, bien entendu, qu’il satisfasse aux diverses prescriptions le concernant.

Connexions internes

À l’intérieur des matériels, les conducteurs ne doivent pas être soumis à des contraintes mécaniques indues (art. 3.2). Les procédés de raccordement autorisés sont le boulonnage ou le vissage assuré contre le desserrage.

Distances dans l’air

Les parties conductrices nues, portées à des potentiels diffé- rents, doivent être suffisamment éloignées les unes des autres pour prévenir tout risque de production d’arcs ou d’étincelles. Cette règle doit être également respectée vis-à-vis de la masse. Au niveau des éléments de raccordement, il faut tenir compte des conducteurs qui seront ultérieurement raccordés et qui présentent des parties non isolées. Les distances dans l’air à respecter sont fixées par la norme. Dans le cas des distances entre pièces conductrices et la masse, la tension à considérer est toujours la tension du réseau entre phases.

Lignes de fuite

Les longueurs minimales prescrites, pour les lignes de fuite entre parties conductrices nues portées à des potentiels différents, dépendent de la tension nominale d’isolation du matériel, de la résistance au cheminement des matériaux isolants et du profil de leur surface. Le classement des matériaux d’après leur indice de résistance au cheminement (IRC) s’effectue conformément à la publication CEI 112 [30]

Matériaux isolants solides

Les matériaux isolants solides doivent avoir des caractéristiques mécaniques satisfaisantes à la température dépassant d’au moins 20 K la température obtenue en régime nominal continu et à 80 o C au moins (art. 3.5.1).

Enroulements

Les conducteurs doivent être recouverts de deux couches d’isolant (art. 3.6.1). Toutefois, pour les fils émaillés (article spécia- lisé dans ce traité), aucune isolation supplémentaire n’est exigée s’ils correspondent soit au grade 2 [CEI 182, CEI 317-0-1 et CEI 317-0-3], soit au grade 1, pourvu qu’ils puissent satisfaire à des épreuves complémentaires.

MATÉRIELS ÉLECTRIQUES EN ATMOSPHÈRES EXPLOSIBLES : NORMALISATION

Les enroulements doivent être imprégnés par trempage, ruissel- lement ou imprégnation sous vide, de façon à assurer aussi complètement que possible un remplissage des espaces entre enroulements (art. 3.6.3). Les fils de diamètre nominal inférieur à 0,25 mm sont interdits.

Températures limites

La température limite est la température maximale résultant de l’échauffement dû au fonctionnement en régime nominal et de l’échauffement provoqué par une surcharge reconnue. Comme sur- charges reconnues, on considère le calage des moteurs asynchrones à cage et le fonctionnement d’un électroaimant avec entrefer ouvert. La durée de fonctionnement en présence d’un défaut doit être limitée, par exemple par l’intervention de dispositifs de protection thermique ou ampèremétrique.

Câblage interne

Le câblage interne susceptible d’être en contact avec des parties métalliques doit être mécaniquement protégé ou fixé pour éviter toute détérioration (art. 3.8).

Degrés de protection des enveloppes

Les enveloppes comportant des pièces nues sous tension doivent assurer un degré de protection IP 44 [28] selon les publica- tions CEI 144 et CEI 34-5 (art. 3.9). Pour les machines électriques tournantes installées dans des locaux propres et surveillés, il est cependant admis que les parties de ces matériels ne contenant pas de pièces nues sous tension ne présentent qu’un degré de protection IP 20.

2.2.3.4 Règles complémentaires pour certains matériels

Machines électriques tournantes

Des prescriptions spéciales concernent les ventilateurs, l’entrefer radial, le rotor ainsi que la durée et l’intensité du courant de démarrage (art. 4.1).

Résistances de démarrage

Les résistances destinées à un service intermittent ou prévues avec une ventilation auxiliaire doivent être équipées d’un dispositif de protection approprié, afin que la température limite ne soit pas dépassée (art. 4.2.2) ; on admet, par exemple, une sonde thermo- métrique à dilatation de liquide. L’élément de coupure doit bien entendu être protégé par une enveloppe antidéflagrante à moins qu’il ne soit inséré dans un circuit de sécurité intrinsèque. Les éléments de résistance doivent être maintenus de façon à ne pas pouvoir venir en contact entre eux ou avec l’enveloppe. Seules les connexions par vissage, sertissage, soudage ou brasage sont admissibles (art. 4.2.3).

Luminaires raccordés à un réseau

Les types de lampes autorisées sont précisément définis. Pour éviter le bris de la lampe, une distance minimale, fonction de la puissance de la lampe, est imposée entre l’ampoule et le verre de protection.

Les ensembles douille et culot doivent généralement constituer une enveloppe antidéflagrante miniature.

Appareils et transformateurs de mesure

L’échauffement limite d’un transformateur de mesure doit être déterminé avec l’enroulement secondaire de ce transformateur mis en court-circuit (art. 5.4.1).

Accumulateurs

Les règles de la norme s’appliquent aux accumulateurs au plomb, au fer-nickel et au nickel-cadmium ayant une capacité supérieure à 25 Ah. Elles excluent la recharge en atmosphère explosible.

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Les coffres de batteries doivent être soit en acier revêtu à

l’intérieur de matériau isolant adhérent, soit en matériau résistant

à l’électrolyte et non facilement inflammable. La ventilation du coffre doit être telle que :

— le degré IP 23 [27] soit respecté ;

— la concentration en hydrogène ne puisse dépasser 2 % en

volume. Les éléments doivent notamment :

— avoir un couvercle scellé ;

— avoir des plaques efficacement calées ;

— être munis de joints au niveau des bornes, de bouchons de

remplissage et d’évents conçus de manière à éviter toute fuite

d’électrolyte ;

— permettre les variations de volume de l’électrolyte sans débordement ;

— présenter une résistance d’isolement d’au moins 1 Mpar rapport au coffre.

En outre, les éléments et la batterie complète doivent satisfaire

à des épreuves :

— de résistance d’isolement ;

— de chocs produisant une impulsion demi-sinusoïdale dont l’accélération de crête est de 4 g ;

— de ventilation du coffre de batterie.

2.2.3.5 Épreuves individuelles

Le constructeur de matériel à sécurité augmentée doit faire subir une épreuve diélectrique à chaque exemplaire de matériel qu’il fabrique.

2.2.3.6 Marquage

Les matériels à sécurité augmentée portent, en plus du mar- quage prévu dans la norme EN 50 014 (§ 2.2.1.5), des indications permettant de les utiliser correctement, telles que :

— tension et courant nominaux ;

— rapport maximal du courant de démarrage au courant nominal ;

— puissance maximale des lampes d’éclairage.

2.2.4 Matériel à surpression interne

2.2.4.1 Principe

La protection du matériel électrique par surpression interne (sym- bole p) repose sur le maintien, à l’intérieur de l’enveloppe de protection des circuits électriques, d’une surpression d’un gaz neutre ou d’air pour éviter toute pénétration de l’atmosphère environnante. Les règles de construction des matériels protégés par surpression interne font l’objet de la norme EN 50 016. De cette conception simple découlent plusieurs avantages :

— l’enveloppe, n’ayant pas besoin de résister à une explosion

interne, n’a ni le poids ni la qualité d’usinage requis pour l’enve- loppe d’un matériel antidéflagrant ;

— les circuits électriques protégés peuvent comporter des

organes créant des étincelles en service normal, ce qui n’est pas

permis, par exemple, pour le matériel à sécurité augmentée ;

— la conception générale du matériel est proche de celle d’un

matériel standard, lequel peut donc être assez facilement adapté à ce mode de protection. Bien entendu, la surpression doit faire l’objet d’un contrôle per- manent à l’aide d’un dispositif qui mettra automatiquement les cir- cuits électriques hors tension ou qui déclenchera un signal d’avertissement en cas de pression insuffisante. Une caractéristique importante du matériel à surpression interne réside dans le balayage de l’enveloppe avant toute mise en service, car, après une période d’arrêt de la ventilation, l’atmosphère explosible a pu en effet pénétrer au contact des circuits électriques.

2.2.4.2 Généralités

Les prescriptions de la norme s’appliquent non seulement à l’enveloppe du matériel mais également aux canalisations d’amenée et d’évacuation du gaz de protection ainsi qu’aux appareils de contrôle de la surpression (art. 1.3).

Sont exclus du champ d’application de cette norme les matériels à l’intérieur desquels sont produits ou introduits des gaz ou vapeurs inflammables, ainsi que les salles surpressées.

la norme apportent quelques

précisions.

Le gaz de protection (art. 2.2) est le gaz (air ou gaz inerte) utilisé

pour maintenir une surpression à l’intérieur de l’enveloppe.

Le balayage (art. 2.3) est l’opération qui consiste, avant la mise

sous tension des circuits électriques, à chasser l’atmosphère explo-

sive qui aurait pu s’introduire dans l’enveloppe du matériel et dans ses canalisations. La surpression peut être maintenue dans l’enveloppe avec circu- lation permanente du gaz de balayage (art. 2.4) ou seulement avec compensation des fuites (art. 2.5). Dans le cas d’une circulation permanente, le gaz de protection peut également être utilisé pour le refroidissement du matériel.

Les

définitions

figurant

dans

2.2.4.3 Règles spécifiques de construction

Enveloppe et canalisations

L’enveloppe d’un matériel à surpression interne doit présenter au moins le degré de protection IP 40 selon les publications CEI 144 et CEI 34-5 [28]. L’enveloppe ainsi que ses canalisations et accessoires doivent pouvoir supporter une surpression égale à 1,5 fois la pression maximale spécifiée, avec un minimum de 2 mbar (art. 3.2). Par dérogation à l’article 8.1 (EN 50 014), les portes et couvercles d’un matériel à surpression interne peuvent être ouverts sans outil ni clé, à condition que cette manœuvre entraîne automatiquement la mise hors tension du matériel électrique et que la remise sous tension ne soit possible qu’après leur fermeture (art. 3.6). Lorsque l’ouverture d’une enveloppe doit être retardée en raison d’une température interne plus élevée que la température maxi- male des parois extérieures, ou en raison de la durée de décharge d’un condensateur, le matériel doit porter une plaque d’avertisse- ment indiquant le délai à observer entre la mise hors tension du matériel et l’ouverture (art. 3.8). Dans ce cas, l’enveloppe doit être suffisamment étanche pour éviter la pénétration d’une quantité dangereuse de gaz pendant cette durée.

Températures limites

Le matériel électrique doit être classé en température (art. 4.1), en prenant en considération la plus élevée des températures suivantes :

— la température maximale de surface, correspondant au ser- vice normal du matériel ; — la température maximale des éléments internes du matériel qui restent sous tension même après coupure de l’alimentation en gaz de protection ; il s’agit, par exemple, des résistances de réchauffage qui sont mises en service pendant les périodes d’arrêt du matériel pour éviter les condensations ; ces résistances doivent, bien entendu, être elles-mêmes protégées puisqu’elles ne bénéficient plus de la protection par surpression.

Dispositifs et dispositions de sécurité

Les conditions dans lesquelles doit s’effectuer le balayage préa- lable à toute mise sous tension du matériel électrique sont déterminées lors de l’épreuve de type du matériel et mentionnées sur celui-ci. Le volume de gaz nécessaire à ce balayage ne peut en aucun cas être inférieur à cinq fois le volume interne libre de l’enveloppe et de ses canalisations (art. 5.1).

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Le matériel doit être muni d’un dispositif automatique qui fonc- tionne lorsque la surpression atteint la valeur minimale prescrite, également déterminée lors des épreuves de type (art. 5.2). Le rôle de ce dispositif automatique (mise hors tension ou déclenchement d’une alarme) est sous la responsabilité de l’utilisateur du matériel. Une même source de gaz peut être commune à plusieurs enve- loppes (art. 5.3).

Valeur de la surpression

Une surpression minimale de 0,5 mbar par rapport à la pression extérieure doit être maintenue en tout point intérieur de l’enve- loppe et de ses canalisations.

Alimentation en gaz de protection

Le gaz de protection, utilisé pour le balayage de l’enveloppe et le maintien de la surpression, doit être ininflammable et compa- tible avec le fonctionnement du matériel électrique. Si un gaz inerte est utilisé et s’il existe un risque d’asphyxie, une plaque d’avertissement devra être fixée sur le matériel.

2.2.4.4 Vérifications et épreuves de type

Efficacité du balayage

L’enveloppe est remplie avec un gaz témoin, facile à analyser, puis on procède à l’opération de balayage en contrôlant le débit du gaz de protection et la diminution de la teneur du gaz témoin. On considère le balayage suffisant lorsque la teneur en gaz témoin est en tout point inférieure à 1 %. On note alors le volume de gaz nécessaire à ce balayage.

Épreuve de surpression minimale

Cette épreuve permet de vérifier si la valeur indiquée par le constructeur comme devant être assurée au niveau du manostat permet de maintenir en tout point intérieur de l’enveloppe et de ses canalisations une surpression minimale de 0,5 mbar par rapport à l’atmosphère extérieure. Le laboratoire place différents points de mesure à l’intérieur de l’enveloppe, notamment près des endroits où des fuites sont supposées se produire, et alimente l’enveloppe en gaz de protection de façon que le manostat indique la valeur prévue par le constructeur. Pour les machines électriques tournantes, les vérifications doivent être effectuées à l’arrêt et en rotation à la vitesse nominale.

2.2.4.5 Marquage complémentaire

En plus du marquage prescrit par les règles générales (§ 2.2.1), le marquage doit comporter :

— le volume interne libre du matériel (sans les canalisations), la

nature du gaz de protection (pour autant que l’air n’est pas utilisé)

et la quantité minimale de gaz de protection nécessaire au balayage ;

— la surpression minimale en service.

2.2.5 Matériel de sécurité intrinsèque

2.2.5.1 Principe

Le principe essentiel de ce mode de protection (symbole i) est qu’aucune étincelle ayant une énergie capable d’allumer le gaz ne doit pouvoir se produire. Si ce principe est simple à concevoir, sa mise en œuvre est beaucoup moins évidente. Aussi, avant de commenter la norme EN 50 020 et ses amendements, comme nous l’avons fait pour les autres normes, expliquons les mécanismes sur lesquels repose cette protection. L’étincelle qui se produit à la rupture ou à la fermeture d’un circuit électrique est différente selon la nature du circuit.

Étincelles dangereuses à la fermeture

Ce sont les étincelles obtenues avec les circuits capables de délivrer un courant très intense dès l’instant de la fermeture. Au point de contact, la densité de courant est très élevée (> 50 A/mm 2 ), et des

fragments de métaux sont arrachés et brûlent dans l’oxygène du mélange. L’échauffement dû à l’effet Joule et à la chaleur de combustion provoque l’inflammation du gaz. Typiquement, les circuits concernés sont ceux qui comportent des condensateurs ou des sources à très faible résistance interne (batterie Le danger de tels circuits est prévenu en limitant les valeurs de la capacité et/ou du courant.

Étincelles dangereuses à l’ouverture

Ce sont celles qui sont obtenues avec des circuits capables de développer une tension élevée entre les pièces en contact dès qu’elles se séparent. Le courant qui circulait avant la séparation ne s’interrompt pas instantanément, car il y a ionisation du milieu gazeux séparant les contacts. Cette ionisation permet la création d’un arc conducteur. Cet arc très chaud provoque l’inflammation du mélange gazeux.

Typiquement, les circuits concernés sont ceux qui comportent des inductances ou qui sont alimentés par des tensions de plu- sieurs dizaines de volts.

La prévention du danger de tels circuits est faite au moyen de

dispositifs non linéaires (diodes, diodes Zener

ou de résistances

qui limitent les tensions maximales à des valeurs suffisamment faibles pour que l’arc ne puisse se maintenir au-delà de quelques dixièmes de millimètre de longueur. Pour ces très faibles valeurs d’écartement des électrodes, celles-ci absorbent la chaleur de l’arc, ce qui évite l’inflammation du mélange gazeux.

Circuits électriques de sécurité

Comme pour les autres modes de protection, la température excessive d’un composant ne doit pas être la cause de l’inflamma- tion de l’atmosphère. Un circuit de sécurité intrinsèque ne doit donc pouvoir présenter ni échauffements, ni étincelles susceptibles d’enflammer l’atmosphère. Dans un tel circuit :

— les valeurs des courants, tensions, capacités et inductances

sont limitées au moyen de dispositifs tels que transformateur, diodes, diodes Zener et résistances ;

)

— la pérennité de ces limitations est assurée au moyen :

• de la limitation du taux de travail des composants,

• du doublement ou du triplement de certains composants,

• de la séparation des diverses parties des circuits afin d’éviter

la décharge simultanée des différents condensateurs ; ces sépara-

tions sont obtenues en respectant des distances entre

conducteurs, en disposant des transformateurs, des relais, des optocoupleurs, etc. ;

— l’échauffement maximal des composants est limité, notam-

ment, au moyen du choix des valeurs des résistances, de la dispo- sition de fusibles, etc.

2.2.5.2 Définitions

Un circuit de sécurité intrinsèque est un circuit dans lequel

aucune étincelle ni aucun effet thermique, produit dans les conditions d’épreuve prescrites par la présente norme, n’est capable de provoquer l’inflammation d’une atmosphère explosive donnée (art. 2.1).

Un matériel électrique de sécurité intrinsèque est un matériel

dans lequel tous les circuits sont de sécurité intrinsèque (art. 2.3).

Cette définition ne vise en pratique que les matériels autonomes reliés à un réseau, ce qui n’est pas le cas général.

Un matériel électrique associé est un matériel électrique dans

lequel les circuits ne sont pas tous de sécurité intrinsèque, mais qui contient des circuits pouvant affecter la sécurité des circuits de sécu-

rité intrinsèque qui lui sont raccordés (art. 2.4). Ce matériel électrique associé constitue une interface entre le domaine des circuits ordinaires et celui des circuits de sécurité intrinsèque.

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Cette définition n’implique pas que le matériel associé soit nécessairement disposé hors de la zone dangereuse. Le matériel associé peut en effet être protégé par un autre mode de protection, tel qu’un carter antidéflagrant par exemple, et être disposé dans la zone dangereuse.

Remarque : la définition des circuits de sécurité intrinsèque

précise explicitement que celle-ci doit être assurée aussi bien lors du fonctionnement normal – c’est-à-dire lorsque le matériel fonc- tionne dans les limites indiquées par le constructeur – que lors du fonctionnement dans les conditions spécifiées de défaut. Cette

dernière notion est essentielle.

Pour conduire l’examen, les divers composants sont classés en trois catégories :

— composants infaillibles 2.2.5.7) ;

— composants sujets à défauts, qui doivent respecter un taux de travail limité aux 2/3 de leur taux maximal ;

— composants sur lesquels ne repose pas le caractère de sécu-

rité intrinsèque du circuit ; on envisage qu’ils peuvent se comporter comme des résistances, variant à la volonté de l’exami- nateur, du court-circuit au circuit ouvert.

2.2.5.3 Groupement et classification

Le groupement des matériels en groupe II A, II B et II C est celui spécifié dans les règles générales 2.2.1.1).

2.2.5.4 Catégories du matériel

Les matériels à sécurité intrinsèque sont classés soit dans la catégorie ia, soit dans la catégorie ib. Schématiquement, les matériels de la catégorie ia doivent rester sûrs même en présence de deux défauts, tandis que les matériels de la catégorie ib doivent rester sûrs en présence d’un seul défaut. De plus, certaines dispositions sont plus sévères pour la caté- gorie ia ; citons, par exemple, l’interdiction d’utiliser des dispositifs à semiconducteurs placés en série pour limiter le courant d’un cir- cuit.

2.2.5.5 Règles de construction

Afin d’éviter des modifications volontaires ou intempestives des

composants d’un circuit de sécurité intrinsèque, risquant d’affecter la sécurité, ceux-ci peuvent être protégés par une enveloppe, de

degrés IP 20 au moins pour le groupe II et IP 54 pour le groupe I (art. 5.3) [28].

Les raccordements aux circuits extérieurs doivent répondre à des

critères d’isolement et d’écartement minimaux.

La qualité des isolants utilisés pour les éléments qui comportent

en même temps des parties de circuits dont dépend la sécurité intrin- sèque et des circuits non de sécurité intrinsèque (par exemple un porte-fusible ou un bornier comportant des bornes reliées au réseau et d’autres bornes appartenant à un circuit de sécurité intrinsèque) doit répondre à certains critères. On doit, en particulier, vérifier son indice de résistance au cheminement (IRC) en fonction de la tension appliquée [30].

Les courants et tensions des circuits non de sécurité intrinsèque

commandés par un relais actionné par un circuit de sécurité intrin- sèque (et faisant donc partie d’un matériel associé ) ne doivent pas dépasser 5 A et 250 V (valeur efficace). La puissance commandée ne doit pas dépasser 100 VA, sauf s’il existe une cloison métallique reliée à la terre ou une cloison isolante convenable pour la puis- sance commandée, et tenant compte de l’ionisation résultant du fonctionnement du relais (art. 5.3.3).

La mise à la terre des circuits de sécurité intrinsèque n’est pas

impérative. Toutefois, lorsque cette mise à la terre est nécessaire pour le fonctionnement ou à des fins de sécurité, la méthode utilisée doit être telle que soient évités les effets susceptibles de compromettre la sécurité intrinsèque des circuits (art. 5.6).

Dans le câblage interne des appareils, la séparation des conducteurs de sécurité intrinsèque doit répondre à certaines règles d’écartement entre conducteurs, sauf si une des catégories des conducteurs est blindée par un écran relié à la terre, en catégorie ia, ou isolée à plus de 2 000 V (en alternatif), en catégorie ib (art. 5.8.2).

2.2.5.6 Composants dont dépend la sécurité intrinsèque

Les composants dont dépend la sécurité intrinsèque doivent, afin que leur fiabilité soit élevée, être mis en œuvre de manière à ce que les tensions, courants et puissances auxquels ils peuvent être soumis, y compris en cas de défauts spécifiés, ne dépassent pas les 2/3 des valeurs maximales déclarées par leurs constructeurs.

Les semiconducteurs peuvent, sous certaines conditions, être uti- lisés comme dispositifs shunts de limitation de tension, en caté- gories ia et ib. Ils peuvent être utilisés comme dispositifs limiteurs série, de courant seulement, en catégorie ib (art. 6.4.1 et art. 6.4.2).

2.2.5.7 Composants et ensembles dits infaillibles

Les composants ou ensembles de composants dits infaillibles sont tels que leur mise en défaut soit hautement improbable et ne soit pas à considérer lors de l’examen du matériel. Ils permettent d’assurer les limitations de courant ou de tension, ou d’éviter les effets dangereux des libérations rapides des énergies emma- gasinées dans les capacités ou les inductances. Les transformateurs doivent respecter les prescriptions qui visent surtout à éviter le mélange de la tension du réseau avec la tension de l’enroulement secondaire, soit par une disposition en colonnes séparées, soit par l’utilisation d’écrans présentant des caractéris- tiques minimales de fiabilité. De plus, des épreuves d’échauffement et des épreuves diélectriques sont prévues. Dans tous les cas, l’enroulement des transformateurs relié au réseau doit être protégé par un fusible ou un disjoncteur. Les enroulements d’amortissement, destinés à réduire l’induc- tance de bobinage, doivent être monoblocs ou de constitution ana- logue (art. 7.3) et, évidemment, être inamovibles. Les résistances de limitation de courant doivent obligatoirement être soit du type à couche, soit du type bobiné comportant une protection destinée à éviter le déroulement du fil en cas de coupure (art. 7.4). Les condensateurs infaillibles doivent être d’un type à haute fiabilité et former des ensembles comprenant chacun au moins deux condensateurs branchés en série, susceptibles de supporter une épreuve diélectrique sous 500 V ou de (2 U + 1 000 V) s’ils séparent un circuit non de sécurité intrinsèque d’un circuit de sécu- rité intrinsèque. Les condensateurs électrolytiques ou au tantale ne sont pas considérés comme de haute fiabilité. Les shunts de sécurité doivent être constitués par des composants dont le mode de défaillance le plus probable est le court-circuit et former des ensembles comportant chacun au moins deux composants branchés en parallèle. Ils ne doivent pas pouvoir se déconnecter accidentellement ou être montés de manière que la déconnexion de l’un d’eux provoque la déconnexion simultanée du circuit à protéger (art. 7.6).

2.2.5.8 Barrières Zener

Les barrières de sécurité à diodes Zener, en général appelées barrières Zener, sont des éléments de sécurité très particuliers, permettant d’assurer une frontière entre des circuits non de sécu- rité intrinsèque et des circuits de sécurité intrinsèque. Ces barrières sont fréquemment utilisées dans des chaînes de mesure et permettent souvent de trouver une solution élégante et écono- mique pour assurer l’interface entre du matériel de mesure indus- triel normal, placé en zone non dangereuse, et des capteurs disposés en zone dangereuse. La norme EN 50 020 consacre tout un chapitre aux prescriptions de construction de ces barrières Zener.

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Une telle barrière est constituée par des diodes Zener, placées en shunt sur le circuit à protéger pour limiter la tension maximale pouvant y apparaître. Ces diodes sont protégées du côté amont, c’est-à-dire du coté du circuit non de sécurité intrinsèque, par résis- tance ou fusible, évitant la surcharge des diodes en cas d’augmen- tation anormale de tension sur ce circuit. Elles sont suivies, du côté aval, c’est-à-dire du côté du circuit de sécurité intrinsèque, par des résistances infaillibles destinées à limiter, compte tenu de la tension Zener des diodes, le courant maximal pouvant accidentel- lement circuler dans le circuit de sécurité intrinsèque. Ces diodes Zener doivent subir des essais individuels permettant de vérifier le fonctionnement correct de la barrière.

2.2.5.9 Marquage

En plus du marquage prévu par les règles générales 2.2.1.5),

indications

le

complémentaires :

[EEx ib]

lorsqu’il s’agit d’un matériel associé 2.2.5.2) ;

— les caractéristiques maximales des circuits extérieurs pouvant

être raccordés sont indiquées sur le certificat et, si la place néces-

saire est disponible, sur le matériel,

matériel

— des

à

sécurité

intrinsèque

les

comporte

des

crochets

entourent