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MANUAL DE PROCEDIMIENTO

DEPARTAMENTO
FABRICACIN Y
REFINERA

COCIMIENTO Y CRISTALIZACION
CRUDO

C.A. CENTRAL
VENEZUELA
RIF. J-07000331-6
INSTRUCTIVO N DFR-0022012

PRINCIPIO:

Consiste cuando una solucin azucarada se concentra por evaporacin del agua, aumenta el
Brix (g Solidos solubles % g Solucion) y la viscosidad de la misma.
Esta concentracin consigue en una primera fase alcanzar el punto de Saturacin de la
solucin y, manteniendo la evaporacin, entrar en las fases de sobresaturacin.
En determinado punto de concentracin aparecen los cristales, cambiando la naturaleza de
producto, ya que pasa de un estado liquido a una mezcla de una parte solida (cristales) y una
liquida miel madre.
Denominados a la cristalizacin a la etapa siguiente a los cocimientos, por antonomasia, ya
que en la misma la accin que se persigue es el agotamiento de las mieles, con el consiguiente
crecimiento de los cristales, al mantener la masa cocida sobresaturada, por descenso de la
temperatura, y en movimiento, para facilitar la adicin de molculas a los cristales existentes.
Objetivos:
Mayor agotamiento posible en la miel final.
Buena calidad de azcar
Buen tamao del cristal
Parmetros Operacionales:

Pol azcar lavado > 99,00%


Color Azucar Lavado <800
Pureza Masa Cocida Primera: 84,00 85,00%
Brix Masa Cocida Primera: 92,00 94,00%
Pureza Miel Primera: 65,00 70,00 %
Pureza Masa Segunda: 68,00 70,00 %
Brix Masa Cocida Segunda: 94,00 96,00%
Pureza Miel Segunda: 50,00 55,00 %
Pureza Masa Tercera: 53,00 55,00 %
Brix Masa Cocida Primera: 98,50 99,50 %
Pureza Miel Final: < 36,00 %
Pureza Magma Segunda: 92,00 94,00 %
Brix Magma Segunda: 88,00 90,00%
Metas:

Pureza de Melaza < 36,00%


Procedimiento Operacional.
Prueba del equipo (Tachos):
Una vez terminada la reparacin se procede a la limpieza del equipo y del area.
C.A. Central Venezuela - Calle El Trfico (S/n) de El Batey, Municipio Sucre; Distrito Bobures; Estado Zulia; Telfonos (0271) 7673215 7673206 7673265 7673143.

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1.- Verifique que los tachos y tuberas de vapor estn trmicamente aislados.

2.- Llene con agua los tachos hasta que rebose por el condensador y se comprueba de que
no existen fugas en:
- Cuerpo del tacho.
- Registro.
- Juntas.
-Vlvulas.
- Tuberas.
Terminada la prueba se desaloja el agua.
3.- Se cierran las vlvulas de vapor, salida de condensados y gases incondensables. Se llena
con agua la cmara de vapor de la calandria hasta obtener una presin de 25 Psig. Se observa si
existen fugas de agua por los tubos, placas y envolvente de la calandria; esta observacin se har
por los registros laterales y de fondo que permanecern abiertos. Terminada la prueba se desaloja
el agua.
4.- Se cierran los registros y toda comunicacin con la atmosfera.
5.- Se colocan en operacin la bomba de vacio de los tachos y se verifica que los baches de
las columnas baromtricas (sellos) de los condensadores estn llenos de agua.
6.- Cuando el vaci comience a llegar a 12 - 15 pulgadas de mercurio se procede a poner en
operacin la bomba de inyeccin y ponerle agua en los condensadores, hasta que los tachos
lleguen a formar vaci de 26 pulgadas de mercurio.
7.- Una vez conseguida las 26 pulgadas de mercurio se cierran las vlvulas del vacio y de
inyeccin de agua al condensador de forma que queden aisladas del sistema.
8.- Se Observa la disminucin de vaci que ocurre en cada tacho durante 30 minutos donde
no debe excederse de 2 3 pulgadas de mercurio.
Prueba de los semilleros del Magma Segunda y Tercera.
Una vez terminada la reparacin se procede a la limpieza del area y de los equipos.
1.- Se debe revisar su interior y se comprueba que no haya objetos extraos dentro del
mismo.
2.- Se pone en marcha el equipo motriz y se verifica que los elementos agitadores giren en el
sentido apropiado y que no existan vibraciones ni fricciones anormales.
3.- Se comprueba la carga en vacio del motor.

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4.- Se comprueba el funcionamiento de las vlvulas de descarga.

Prueba de Graneros o Semilleros Verticales:


Una vez terminada la reparacin se procede a la limpieza del area y de los equipos.
1.- se llena de agua y se observa de que no existan fugas por:
- Niveles.
- Valvulas.
- Cuerpo.
- Registros.
Una vez terminada la prueba se desaloja en agua.
2.- Se comprueba el funcionamiento de las vlvulas de descarga.
Sistema de Cocimientos:
el sistema de cocimiento empleado, es el llamado sistema de doble semilla o doble magma.
Este sistema se utiliza principalmente por tres razones:
1.- Obtener una mejor calidad del azcar con un solo grano y mayor uniformidad.
2.- Mayor agotamiento de las mieles finales.
3.- la operacin de las tachos es siempre la misma.
Detalles a Grandes Rasgos como es este Sistema.
1.- Se parte para cristalizar exclusivamente con meladura fresca ( que no haya mezclado con
miel de retorno de la refineria, disuelto de magma o miel de lavado).
2.- se cristaliza para tres (3) pies de Masa Cocida C.
3.- La cristalizacin se alimenta con miel A y posteriormente con miel B, segn la pureza
acordada.
4.- Las purezas de las tres templas de Masa Cocida C obtenidas de esta cristalizacin deben
ubicarse entre 53 55 % de pureza.
5.- Pasado el ciclo del enfriamiento de estas masas, pasaran al sistema de centrifugacin,
donde se obtendr: Azucar C que mezclada con agua o meladura se le denomina Magma
Tercera, y la Miel Final o Melaza, tratando que esta ultima sea lo mas baja posible.

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6.- Esta Magma Tercera o Azucar C es tomada en otro tacho y se alimenta con miel lavado y
miel A (Miel Primera), tratando de obtener una pureza en la Masa Cocida de Segunda (B) entre
68 72 %.

7.- La Masa Cocida de Segunda o Masa B pasa a la estacin de centrifugado, donde se


obtienen: Azucar B, que mezclado con agua o meladura se obtiene la Magma B o Magma
Segunda, y la Miel B.
8.- Esta Magma Segunda o Magma B se toma un pie en un tacho y se alimenta con
meladura para obtener las templas de Primera o Masa Cocida A, pasa a la estacin de
centrifugado, donde se obtiene Azucar A la cual ser utilizada como materia prima de la refineria,
para obtener posteriormente Azucar Refino y Miel Primera o Miel A para hacer templas de
segunda.

Procedimiento para la Cristalizacin:


El objetivo de esta operacin es provocar la cristalizacin en un material azucarado de pureza
adecuada, que servir para la fabricacin de Masa Cocida C. el azcar obtenido de esta masa
ser utilizada posteriormente para la fabricacin de las templas de azcar B.
Con este fin han de alcanzarse dos propostos.
1.- Pureza minima posible de la Miel Final o Melaza.
2.- Pureza lo mayor posible de azcar C ( magma tercera) sin llegar a la dilucin de granos y
siempre debe de estar por encima de 83% de pureza.
Los procedimientos de cristalizacin que se establecen como norma, se fundamentan en el
principio de que en el marco de ciertos valores de concentracin sobrepasan el punto de
saturacin, en una solucin azucarada crecen los cristales que pueden obtener, pero no se forman
nuevos crsitales. Los limites de este marco, que en los conceptos de sobresaturacin de
soluciones de sacarosa constituyen la denominada zona metaestable se amplian al disminuir la
pureza de la solucin.
Tcnica operacional para cristalizar:
1. Dar escoba al tacho por espacio de 10 minutos o mas, si el tiempo lo permite se puede lavar por
espacio de unos 15 minutos, terminada esta operacin desalojar el agua.
2. Se hace vacio en el tacho y comience la alimentacin de meladura fresca ( que no este mezclada
con miel de refino o disuelto de magma) hasta alcanzar el volumen de la mitad de la primera mirrilla
del tacho.
3. Se abre lentamente la valvula de vapor de jugo a la calandria hasta alcanzar la presin en la misma
de 8 10 psig.
4. Una vez iniciado el proceso de evaporacin vigile constantemente que se mantengan el nivel de
meladura para la cristalizacin.
5. Al lograr la concentracin de solidos de la meladura dentro del tacho al valor de 77 %
aproximadamente (esto en la prctica, ya que el tacho no posee refractmetro o cuitometro, se
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hara por la experiencia del puntista), luego hay que reducir la aplicacin de vapor hasta 2 psig. Y a
partir de este momento el puntista tiene que velar por el grado de concentracin del material.
Una vez lograda la saturacin deseada del material, que debe estar entre 1,15 1,20, o cuando el
material haga una hebra que no se rompa dentro de los dedos por experiencia del puntista, se
introduce el material de cristalizar o nucleo de semillamiento cuidando de que en esta operacin no
ocurra entrada de aire al tacho, a cuyo efecto el embudo o dispositivo por donde se introduzca el
material debe estar dotada de una valvula de cierre rpido. La concentracin de solidos debe estar
por 80 81 Brix en ese momento.
Una vez introducido el nucleo de semillamiento se debe mantener la presin de vapor dentro de la
calandria en psig. Durante 30 60 segundos para una buena homogenizacin del material dentro
del tacho.
Se procede a detener el tacho completamente cerrando todo el vapor durante 15 20 minutos para
lograr de esta manera que la sobresaturacin del material no aumente y se mantenga dentro de la
zona de cristalizar.
Una vez pasados los 15 20 minutos, se procede a abrir el vapor de escape o vapor de jugo, y se
comienza a darle 2 o 3 secantes al producto, siempre la alimentacin se hara con meladura, en
caso de que tenga alto brix, adicione al tacho agua caliente tratando siempre que los crsitales
formados tomen consistencia y se note que arae los dedos del puntista, o sea que ya tenga
fortaleza.
Conociendo los productos tales como la pureza de la meladura, miel primera (A) y miel segunda
(B) se procede a realizar el calculo de la cantidad de cada uno de ellos a alimentar para subir la
cristalizacin de tal manera que el pie de templa tenga una pureza final menor de 68% de pureza.
Transferir un (1) pie de templa para cuando uno de los semilleros verticales N 1 y 2, y se procede
a alimentar el pie que queda en el tacho con miel Segunda (B) hasta completar la primera Masa
Tercera que tendr requisito:
Brix > 98,50
Tamao de cristales: 0,25 mm.
Pureza: 53:00 55:00%
La cristalizacin hecha servir por lo tanto para fabricar un total de tres (3) Masas Cocidas de
Tercera (C), que rene los requisitos antes sealados.

Procedimiento para fabricar las Masas Cocidas B.


Las masas cocidas B se fabrican a partir del Azucar C (magma C) que se prepara con
agua, esta magma debe cumplir los siguientes requisitos:

Pureza: no menor de 83,00%


Brix: 88,00 90,00 %
1.- Se realiza el vacio en el tacho N 4 y se toma un pie de semilla (magma B) suficiente que
cubra la mitad de la primera mirrilla por encima de la calandria.
2.- Se abre la valvula de vapor a la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha semilla.

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3.- Una vez concentrando el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para
tratar de eliminar los posibles cristales pequeos que contengan la semilla y adems eliminar
posible viscosidad que ella tenga.

4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla, una vez realizado esto se inicia la
alimentacin con miel de lavado o miel primera (A) de modo continuo y proporcional a la
evaporacin del tacho. De modo que la masa se desarrollar siempre recogida, sin exceso de miel
madre que originan formacin de nuevos cristales (reproduccin o falsos granos).
5.- Cuando se alcance el nivel mximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de
la carga al semillero vertical N4.
6.- El pie de masa que qued en el tacho, continuar la alimentacin con miel primera (A)
hasta culminar dicha templa, la cual deber tener las siguientes caractersticas:

Brix > 94,00 %


Pureza entre 68,00 72,00 %
7.- despus se tomara un pie de semilla que se transfiri para el semillero vertical N4 y se
alimentara con Miel Primera A hasta conseguir una segunda masa cocida de la misma
caracterstica anterior.
8.- Siempre se tomara un pie de Magma Tercera o Semilla C para obtener dos (2) templas de
masa cocida B ( segunda ), para de esta forma obtener una Magma B de mayor calidad y un
mayor desarrollo del cristal.

Procedimiento para fabricar las Masas Cocidas A


Las Masas Cocidas A o Primeras se fabricaran a apartir de la semilla B o Magma B que
se preparar con agua y que cumplir los siguientes requisitos:

Brix del Magma B = 88,00 90,00 %


Pureza Magma B = 92,00 94,00 %
1.- Se realiza vaci en el tacho N 3 y se toma una cantidad de Magma B suficiente para
cubrir la mitad de la primera mirilla por encima de la calandria del Tacho N3 N2.
2.- Se abre la valvula de vapor de la calandria del tacho y se comienza a calentar dicha
semilla.
3.- Una vez concentrada el pie de semilla, se procede a su limpieza con agua caliente para
eliminar los cristales pequeos que pueda contener y adems eliminar la posible viscosidad que
ella tenga.
4.- Se procede nuevamente a concentrar el pie de semilla y una vez hecho esto se abre la
valvula de alimentacin de meladura de modo continuo y proporcional a la evaporacin del tacho,
de modo que el cocimiento se desarrolle siempre recogida.

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5.- Cuando se alcance el nivel mximo de trabajo del tacho se procede a transferir la mitad de
la carga al semillero vertical N3.

6.- El pie de masa que qued en el tacho continuar la alimentacin con meladura hasta
culminar dicha templa, la cual deber tener las siguientes caractersticas:

Brix: 92,00 94,00 %


Pureza entre 82,00 85,00 %
7.- Despus se tomara el pie de semilla que se transfiri para el semillero vertical N 3 y se
alimentar con meladura hasta conseguir una segunda masa cocida de las mismas caractersticas
de la anterior.
8.- Siempre se tomara un pie de Magma Segunda o Semilla B para obtener dos (2) templas
de masa cocida A ( Primeras ).
Estas masas cocidas al centrifugarse deben de dar azcar lavado con las siguientes
caractersticas:

Pol
Color

99,00 % mnimo.
800 UI mximo.

Normas Generales para la Operacin de los Tachos.


la alimentacin sucesiva de diferentes materiales a un tacho se hara siempre de manera
descendente de pureza. No es permisible alimenta Miel B y luego Miel A, o alimentar Miel A y
luego meladura.
Puesta en Marcha.
1.- Cierre todas las vlvulas del tacho:

Vacio
Alimentacin
Descarga
Vapor
Salida de condesados.
2.- se abre progresivamente la valvula de comunicacin del vacio al condensador.
3.- Una vez alcanzado el vacio de 24 pulgadas de mercurio, se abre la valvula de alimentacin
inicial de lo que se va a elaborar (semilla, cristalizacin, pie de tercera, etc).
4.- se Abre lentamente la valvula de vapor a la calandria.
5.- Se procede a la coccin de la templa de acuerdo a lo instruido para las distintas clases de
masas A, B, y C.
Descarga de los Tachos:

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Para descargar una masa cocida despus de terminada su coccin se procede del siguiente
modo:

1.- Se cierra la vlvula de la calandria.


2.- Se cierra la vlvula de vacio al condensador.
3.- Se abre la valvula para romper vaci y se espera a ste se reduzca a cero (0)
4.- Una vez descargada la masa cocida, se cierra la valvula de romper vaci y se abre la
valvula de vapor escoba, y las las vlvulas de limpieza de las mirillas. Esta operacin tendr una
duracin de 3 5 minutos donde el vapor deber salir por la valvula de descarga del tacho.
5.- Transcurrido el tiempo para la operacin anterior, se cierra el vapor de escoba y limpieza
de las mirillas.
6.- Esperar a que drene todo el liquido retenido y luego se procede a cerrar la valvula de
descarga del tacho.
7.- De esta manera el tacho quedar listo para ser nuevamente puesto en marcha.

Transferencia de productos (pase o corte de material de un tacho a un semillero o Viceversa)


Esta operacin requiere que el material a transferir tenga fluidez apropiada para cumplir dos
requisitos:
Que la transferencia se haga en un tiempo no mayor de 10 minutos.
Que se transfiera el material ntegramente, una templa demasiado floja conduce a que el equipo
receptor pase un exceso de miel madre, pudiendo existir reproducciones y por el contrario queden
retenidos demasiados crsitales en el equipo que aporte o entrega.
Procedimiento:
1.- Formar vacio en el equipo receptor del material.
2.- Romper el vaci del equipo que contiene el material o que entrega y se deja abierta dicha
valvula.
3.- abrir las vlvulas de las tuberas de pase o corte: primero la del equipo que va a recibir y
luego la del equipo que entregar.
4.- una vez terminada la transferencia (se nota por el ruido producido por la succion de aire
por la valvula de romper vaci)
5.- una vez terminada la transferencia, se cierra las vlvulas de pase, primero el equipo que
entrega y luego el que recibe.
Sistematizacin de la operacin de los tachos.
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La operacin de la estacin de tachos ha de obedecer a un sistema general uniforme que se


establecera en la fabrica conforme a las instalaciones existentes y la capacidad de molienda,
constituyendo un reglamento interno de obligatoria aplicacin.

El esquema de operacin debe cumplir los siguientes requisitos:


1.- Que haya un desarrollo en los cristales que satifaga las normas de tamao de grano para
el azcar lavado para la refineria.
2.- Procedimiento regular de meladura, miel A, miel Lavado y miel B, sin provocar
acumulaciones de estos materiales, ni obligar a alterar la composicin o pureza de las masas
cocidas para evitar retenciones excesivas que a la larga ocacionan llenuras.
3.- Maximo aprovechamiento de las capacidades instaladas, mediante la aporpiada utilizacin
de cada tacho en la coccin de los diferentes tipos de masas, conforme a sus caractersticas
tecnolgicas y de operacin.
4.- Mantener el esquema como reglamento operacional y no se debe variar si no es con la
aprobacin del supervisor de turno.
Procedimiento para la limpieza de los Tachos.
Se establecera como norma que cada tacho ser limpiado con una frecuencia no menor de
una vez por semana.
Para efectuar la limpieza del tacho se procede de la siguiente manera:
1. Una vez descargado el tacho se procede a aplicar vapor de escoba durante un periodo de 5
minutos.
2. Formar vaci en el tacho y tomar agua caliente hasta cubrir un nivel aproximadamente de 6
pulgadas por encima de la placa superior de la calandria.
3. Aplicar vapor a la calandria y se hierve durante 20 30 minutos.
4. Se cierra la aplicacin de vapor y se descarga el agua hacia los tanques de miel lavado para su
recuperacin.
Principales problemas operacionales de estas secciones.
Las causas mas comunes son:
1. Disminucin del vaci
Si ocurre una disminucin lenta de vaci. Se modera la alimentacin de meladura o miel
(cualquier sea el caso) y la entrada de vapor para evitar un excesivo calentamiento e
inmediatamente se analiza las causas del problema, que generalmente son:
Disminucin del caudal de agua a los condensadores.
Dificultades mecnicas en la bomba de vaco.
Entrada de aire al sistema.

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Si la disminucin de vaci continua hasta valores por debajo de 25 pulgadas de mercurio, se


cierra la valvula de vapor hasta que se solucione la causa del problema.

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2. Disminucin de la presin de escape o presin de jugo.


Se reduce la alimentacin lo suficiente para evitar el aflojamiento de la masa cocida, hasta
que se restablezca la presin normal de trabajo.
Si persiste la baja presin, se cierra el vapor y la alimentacin a uno o mas tachos,
manteniendo en operacin nicamente los que sean posibles sostener con suficiente evaporacin y
circulacin. Esta medida contribuir al ms rpido restablecimiento de la presin.

El puntista deber de informar lo mas rpido posible la anormalidad al supervisor de turno


para que solucione dicho problema, si fuese el caso por alguna causa operacional.
3. Formacin de falso grano (reproduccin) en una masa cocida.
El falso grano (aparicin de pequeos cristales de azcar en una masa cocida en desarrollo)
se forma por dos razones principales:
Cada de vaci sin que se disminuya o interrumpa consecuentemente la alimentacin y el vapor.
Alimentacin irregular del tacho provocando los llamados sobrantes de miel en los que se
originan cristalizaciones espontaneas.
Su medidas para que no se repitan.
Cuando se produzca este fenmeno se actua de la siguiente manera:

Cierre la alimentacin de meladura o miel (cualquier sea el caso) y se mantiene la evaporacin del
tacho de igual modo a cuando se concentra a punto final la templa.
Disminuya el vaci a 24 pulgadas de mercurio reduciendo el agua de inyeccin al condensador, de
esta forma se elevara la temperatura de la masa cocida y disminuir el grado de sobresaturacin
de la miel madre.
Se alimenta moderadamente agua caliente al tacho, preferiblemente en dos partes hasta que el
examen de muestra de la masa cocida evidencie que se ha disuelto el falso grano.
Solucionado el problema se procede a restablecer el tacho para completar la coccin de la templa
con extremo cuidado.
Procedimiento para preparar el polvillo para la cristalizacin:
Esta operacin se debe realizar con sumo cuidado siguiendo al pie de la letra las cantidades
de azcar u alcohol, asi como el tiempo de preparacin del mismo, ya que de esto depende en
gran forma la calidad de la cristalizacin a elaborar, la metodologa de preparacin es la siguiente:

1. De acuerdo a la capacidad del molino debe tener en su interior la cantidad de cuatro (4) kilogramos
de esferas de
2. Se procede a alavar con agua caliente el molino de bolas y se deja la valvula de descarga abierta
para que escurra completamente, luego se cierra nuevamente.
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3. Se pesa exactamente la cantidad de cuatro (4) kilogramos de Azucar Refinada y lo va


introduciendo al molinillo.
4. Se pesa exactamente la cantidad de ocho (8) kilogramos del alcohol etilitico desnaturalizado (esto
equivale a 10 litros de alcohol), e igualmente lo va introduciendo al molinillo.
5. Se pone en marcha el molinillo y se deja por espacio de dos (2) horas en agitacin.
6. Transcurrido el tiempo de agitacin, se detiene el equipo y se procede a trasegarlo al envase
destinado para tal fin, se cierra perfectamente para evitar la evaporacin del alcohol.
7. Una vez liquidado el molinillo se procede a lavarlo con agua caliente y dejarlo listo para la prxima
preparacin.
8. Este material debe agitarse frecuentemente por sacudidas al recipiente, y muy especialmente
antes de ser introducido al tacho para realizar la cristalizacin.
9. Es muy importante que la preparacin se inicie y se finalice en el mismo turno, a fin de llevar un
buen control del tiempo de agitacin, bajo ninguna circunstancias se debe dejar un turno para otro.

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Sistema de Cristalizacin Continuos de Terceras.


Prueba del Equipo:
Una vez terminada la reparacin se procede a la limpieza general del area y de los equipos,
es muy importante limpiar minuciosamente internamente para evitar que cualquier objeto pueda
llegar hasta la centrifugas que puedan ocasionar graves daos a la maquinas.
Se pone en marcha el equipo motriz tanto del recibidor como de los cristalizadores y se
verifica que los elementos agitadores giran en el sentido apropiado, y que no existen vibraciones ni
fricciones anormales. De igual manera se revisara todo el sistema de Masa Cocida de Tercera
hacia el crsitalizador , esto comprende bombas de masa, movimiento del cristalizador y bombas de
agua fra, y agua caliente del calentador de masa.
Se comprueba el funcionamiento de las vlvulas de carga y descarga de los mismos.
Se circula agua por los elementos de transferencia de calor para descubrir posibles fugas.

El operador del cristalizador llevara un registro de operacin del equipo en el formato diseado
para este fin, donde se debe anotar cada hora los valores all solicitados. ( anexo)
Puesta en Marcha:
1. Tan pronto se descargue una masa cocida al recibidor (Nalga), siga los siguientes pasos:
Se pone en marcha el sistema motriz de los cristalizadores N 3 y 4.
Se abre la valvula del mismo que descarga al crsitalizador N3; procediendo de igual manera a
medida que se descarguen las nuevas masas, asi se llenar progresivamente el sistema.
2. Se verifica que la valvula que se encuentra en la mitad (entre cristalizadores N 2 y 3) de la tubera
matriz de descarga de los cristalizadores de tercera.
3. Se abre la valvula de descarga de masa del cristalizador N 3.cia
4. Se abre la valvula de la tubera hacia las bombas de masa del cristalizador vertical.
5. Se abre la valvula de descarga de una de las bombas de masa cocida hacia el crsitalizador vertical.
6. Se pone en marcha la bomba de masa cocida hacia el crsitalizador vertical.
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7. Se abre gradualmente la valvula de succion de la bomba de masa cocida hacia el crsitalizador


veritical.
8. Se pone en marcha el sistema motriz del crsitalizador vertical.
9. Se pone en marcha la bomba de agua fra dels sistema de enfriamiento de la masa cocida del
cristalizador vertical.
10. Se ajusta el punto de control (set point) de salida de cada una de las secciones del cristalizador
vertical de la siguiente forma ascendente:
Seccin inferior: 50 C
Seccin Intermedia: 47 C
Seccin Final: 45C.
11. De esta manera el cristalizador vertical comenzar a llenarse a medida que se vayan
descarganado las templas de tercera.
12. Se abre la valvula de entrada de agua, y se pone en marcha la bomba del sistema del calentador
de masa cocida de tercera para iniciar el llenado del mismo.
13. Se ajusta el punto de control (set point) de temperatura de la masa cocida a la salida del calentador
a 55 C.
14. Se abre la valvula de entrada de vapor al calentador de agua del sistema del calentador de masa
cocida, la temperatura del agua alcanzar los 60C, y se debe mantener all.
15. Una vez llenado todo el sistema (cristalizador vertical y calntador de masa), se pone en marcha el
sistema motriz del critalizador N1 y espere a que alcance el nivel aproximado de 60%.
16. Alcanzado el volumen de operacin en el cristalizador N1 se pone en marcha el sistema de
centrifugacin.
17. Iniciado el proceso de centrifugacin se regula el flujo de masa cocida de modo que la cantidad
que entra al cristalizador, sea igual al de la salida hacia el acondicionador de masa de las
centrifugas. Esto se logra mediante practica que adquiere el operador.

12

Principales Problemas Operacionales de esta Seccion.


1. Excesivo descenso de la temperatura de la masa cocida: al ocurrir esto se procede a verficar los
puntos de control del sistema de enfriamiento del cristalizador vertical, si todo esto se encuentra
normal, se procede a inyectarle vapor al tanque de agua del sistema, hasta alcanzar una
temperatura de 47 C o un poco mas elevada en caso de ser necesario en la misma, en todo caso
el supervisor de turno deber tomar la decisin que el caso lo amerite. Una vez normalizada esta
situacin se procede a cerrar nuevamente la entrada de vapor al tanque de agua.
2. Exceso de viscosidad a disminucin de la fluidez en la masa cocida: en esta situacin se procede a
lubricar con melaza el cristalizador N 3 para agilizar el paso de la masa hacia el cristalizador
vertical. Una vez normalizada la situacin se procede a elminar la lubricacin.
3. Aparicin de liquido en la superficie del cristalizador: esto casi siempre ocurre porque existen fugas
de agua en el cristalizador, por lo tanto se debe detener el sistema de enfiamiento para verificar
dicha anormalia.
4. Acumulacin excesiva de masa cocida: para esto se necesita realizar una programacin de los
tachos para que nunca se produzca en los tachos N 1 y 2, dos terceras al mismo tiempo y si por
necesidad sucediera siempre tendra que estar uno mas adelantado que el otro para evitar que
esto ocurra.
Liquidacin al final de zafra.

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Procurar que dentro 48 horas antes de terminar la molienda mantener siempre vaci los
cristalizadores horizontales. N 2, 3 y 4.

13

Una vez terminada la molienda se procede a realizar lo siguiente:


1. Cierre la alimentacin de masa cocida al cristalizador vertical, cerrando la valvula principal del
cabezal de liquidacin de los cristalizadores horizontales hacia las bombas de masa del
cristalizador vertical.
2. Dentenga la marcha de la bomba de agua de enfriamiento de masa del cristalizador vertical.
3. Inicie la liquidacin del calentador de masa, en primera instancia, hacia el crsitalizador horizontal
N 1.
4. Una vez liquidado el calentador de masa, cierre la valvula de vapor y detenga la marcha de la
bomba del calentador de masa; proceda de inmediato s liquidar el cristalizador vertical.
5. Durante el tiempo de liquidacin del cristalizador vertical descargue las masas cocidas del tacho
hacia el cristalizador N 3 y 4; siguiendo siempre los lineamientos del jefe de fabricacin.
6. Una vez liquidado el cristalizador vertical proceda a darle escoba con vapor al mismo y al
calentador de masa. Al mimo tiempo inicie la liquidacin del cristalizador N 1 y 2, y posteriormente
al cristalizador N 4 y 3.
7. A medida que vayan liquidando los cristalizadores proceda a darle escoba con vapor a cada uno de
ellos.

Riesgos de Accidentes:
Lesiones Fsicas por:
Cadas por pisos o escaleras mojadas y resbalosas, actos inseguros o faltas de protecciones
(mismo o distinto nivel).
Cadas de objetos por derrumbamiento, manipulacin o desprendidos.
Pisadas sobre objetos.
Choques contra objetos inmviles.
Golpes por objetos o herramientas.
Heridas.
Atropamiento por o entre objetos.
Las cuales que pueden ocasionar estos, son:

Falta de orden y limpieza en el sitio de trabajo.


Resbalones o falta de atencin al caminar.
Uso inadecuado de escaleras, plataforma, andamios, etc.
Uso inapropiado de equipos accionados por fuerza motriz, como hidrulicos, mecnicos y
elctricos.
Reparacin o lubricacin de equipos en movimiento.
Contacto con objetos cortantes.
Operar maquinarias y equipos de los cuales se desconozca su funcionamiento.
Falta de atencin o distraccin.
Golpes por el uso de las herramientas no adecuadas para el trabajo que se est realizando.

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Descargas elctricas.

14

Estas pueden ser causadas por:

Trabajar en instalaciones o equipos energizados.


Cortocircuitos elctricos.
Falta de uso de equipos de proteccin personal.
Otros.
Lesiones de columna.
Estas pueden ser causadas por:

Levantamiento de cargas en forma incorrecta.


Sobreesfuerzo musculares.
Incendio o explosin:
Estas pueden ser causadas por:

Superficies calientes.
Friccin
Cortes y sobrecargas elctricas.
Reacciones qumicas.
Recalentamientos.
Combustin espontanea.

Quemaduras.
Estas pueden ser causadas por.

Contactos con objetos calientes.

Contacto con productos o sustancias qumicas.


Fallas e tuberas a presin de agua caliente, vapor directo o escape.

Derrame de cualquier recipiente que trabaje con liquidos a altas temperaturas.

Accidentes causados por otra persona.


Estas pueden ser causadas por:

Ambiente social laboral, emociones, conflictos, frustraciones, juegos, bromas pesadas etc.

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En operacin que puedan llevar a implicados estos riesgos, deben tomarse todas las
prevenciones del caso y el personal debe tener conocimiento pleno de la labor que va a realizar,
para evitarlos, muchos de los accidentes que se producen son ocasionados por desconocimiento o
exceso de confianza.

15

Riegos de enfermedad ocupacional.


Ruido.
Estas pueden ser causadas por:
Maquinarias.
Equipos.
Estrs trmico
Estas pueden ser causadas por:

Exposicin a temperaturas ambientales extremas ( frio o calor)


Estas pueden ser causadas por:

Inadecuado o deficiente.
Equipos de Proteccin Personal.

Cabeza:
Casco
Cara.
Lentes protectores.
Odos.
Atenuadores internos: tapones.
Manos
Guantes de seguridad: de carnaza, de tela, para qumicos, dielctricos.
Pies.
Botas de seguridad: de cuero, para qumicos, dielctricas.
Normas generales.
Es importante las observaciones y cumplimiento de ciertas reglas de disciplinas, relacionadas
directamente con la produccin, con la finalidad de evitar accidentes y lograr una buena calidad de
la operacin que e este realizando, las mismas la podemos enumerar como siguen:

Permanecer en el rea de trabajo.


No ausentarse del sitio de trabajo sin conocimiento de su superior.
Esperar el relevo en su sitio de trabajo.
Entrega turno, informando la situacin en que deja los equipos y las nuevas orientaciones recibidas
en el mismo.

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Mantener el rea limpia y ordenada,


Llenar los formatos de control adecuadamente.
Cumplir las instrucciones y orientaciones emitidas por sus superiores.
Comunicar cualquier anormalidad que se presenten o detecte en quipos y el proceso, sobre todo
los referentes a la calidad, derrames y salideros, as como problemas mecnicos.

16

Normas bsicas para la prevencin de accidentes.

Mantener el rea de trabajo limpia y ordenada, el desorden causa accidentes.


Uso permanente del uniforme y equipos de proteccin personal, tales como, casco, botas de
seguridad, etc.
No fumar y/o encender fuego en las areas de alto riesgo sealizadas con los carteles de
prohibicin y notificacin.
Uso adecuado de cada herramienta y equipos defectuosos, para ser reparados o sustituidos, si el
caso as lo amerite.
Reportar todas aquellas herramientas y equipos defectuosos, para ser reparados o sustituidos, si
el caso as lo amerite.
Est prohibido el transporte de pasajeros en los vehculos de cargas, como: gras, volteos,
montacargas etc.
Los accidentes conatos de incendio, condicin y actos inseguros deben ser reportados al
departamento del S.H.A., afn de aplicar correctivos para evitar su repeticin.
Se deben mantener libre de obstculos los equipos de emergencia y proteccin contra incendios.
Se debe reportar de inmediato al departamento de S.H.A., el motivo del uso de equipos de
emergencia y proteccin contra incendios.
La velocidad mxima permitida para los vehculos dentro de la empresa es de 10 Km/hr.
Los peatones deben utilizar las zonas rayadas para transitar.
Los productos qumicos deben ser manejados por personal autorizado.
Est prohibida la entrada de animales a la empresa.
Normas para Buenas Prcticas de Manufacturas.
1.- Debes lavarte las manos antes y despus de: trabajar, ingerir alimentos e ir al bao.
2.- Debes mantener tus uas limpias y cortas.
3.- Debes mantener tu uniforme y zapatos limpios (representa higiene y limpieza).
4.- Deben mantener el cabello corto y recogido con el casco o gorro.
5.- No debes usar prendas como collares, anillos, zarcillos, etc. en las reas de trabajo.
6.- Debes mantener tu rea de trabajo limpia y ordenada.
7.- Debido a que trabajas con un producto alimenticio de consumo directo, est prohibido tocar
el producto en las diferentes etapas del proceso, debido a que todos arrastramos microorganismos
los cuales pueden ser transmitidos al producto y formar un foco de contaminacin.

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8.- El personal encargado del muestreo debe hacerlo con toma muestras en forma higinica,
utilizando guantes o en su defecto bolsas plsticas para cubrir las manos.

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9.- es importante que todo el personal que observe algn riesgo de contaminacin lo
comunique al Departamento de Laboratorio de Control y Calidad, y/o al Departamento del SHA.
10.- Debes usar el uniforme completo y de manera OBLIGATORIA.

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