Cambio rpido modelo SMED

SMED significa cambio de modelos de un solo digito es decir en menos de 10

min.
el sistema SMED naci por la necesidad para lograr la produccin just in time
el sistema fue desarrollado por acotarlos tiempos muertos

OBJETIVO GENERAL DEL SMED

Disear un sistema de produccin que sea capaz de responder a cambios en la demanda
de productos en el menor tiempo posible mantenindose competitivo
TIEMPO DE MONTAJE
Con SMED SE BUSCA:
Realizar un trabajo metdico y organizado
Hacer los montajes con mayor inteligencia
LA CLAVE
Preguntase y descubr y as como cambiar el cmo se hace

Reducir tiempos
muertos de
preparacin

Eliminar cuellos De
botella

Reducir Costos

Mejorar Calidad

El SMED permite ejecutar los ajustes o setsup maquinaria en un mnimo de

tiempo, logrando impactar favorablemente la disponibilidad de la misma
Por qu importante el SMED en las empresas?
o

Actualmente, los clientes desean una amplia variedad de productos en cantidades

limitadas de cada tipo cuando lo necesitan, esperan elevada calidad, buen precio
en estrategias

El SMED ayuda empresas a satisfacer esas necesidades con menos despilfarros

haciendo la produccin de artculos de pequeas cantidades O lotes, lo que tiene
las siguientes ventajas:
Flexibilidad
Entregas rpidas
Productividad ms elevada
Faces del SMED
Etapa preliminar o de preparacin
Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza
un anlisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes
actividades:
a) Registrar los tiempos de cambio
b) Estudiar las condiciones actuales de cambio
Fase 1: separar las tareas internas y externas

Interna: organizar se pueden realizar cuando la maquina esta parada

Externa: operaciones pueden realizarse mientras la maquina esta en operacin
Tres tcnicas que ayudan a separar las operaciones
a) listas de check lists
b) chequeos de funciones
c) mejora de trasporte de piezas y tiles
Fase 2: Convertir tareas internas y externas
la idea es que el tiempo en el cual el sistema no est produciendo, es decir no
agarra valor, se le considera como desperdicio; por lo tanto requiere de su
eliminacin
Es necesario realizar una revisin minuciosa de las actividades internas para
poder hacer la convencin preminenteo
Tres tcnicas que ayudan a preparar la interna en externa
a) Preparacin por anticipado de las condiciones de operacin
b) Estandarizacin de funciones
Fase 3: perfeccionar las tareas internas y externas

El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operacin

La optimizacin de las operaciones internas y externas restantes

Esta labor es alto nivel de detalle y aunque tambin requiere de mucha

imaginacin y del diseo de dispositivos y elementos de sucesin novedosos

En esta fase las mnimas actividades internas que quedan pueden se aminoradas

Poka yoke
Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es an mejor hacer que sea
imposible hacerlas mal desde la primera vez
Instruccin
Entendido que este trmino ofenda a muchos trabajadores Shingeo Shingo detallo Poka
yoke por no decir (aprueba de tontos)

Es una tcnica para eliminar los errores humanos y de operacin

Tcnicas simples y efectivas para eliminar los defectos y los errores que los

producen
Mecanismo ms usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores

Defectos vs errores
El primer paso para lograr cero defectos es: distinguir entre errores y defectos
Defectos y errores no son la misma cosa

Defectos son resultados

Errores son causa de los resultados

Cuando se pueden encontrar los errores?

tcnica
Paro por lnea

prediccin
Cuando un error esta por ocurrir

Deteccin
Cuando error o defecto ya ha ocurrid

control

Los errores son imposibles

cuando
Los artculos defectuosos no pueden

advertencia

Cuando algo est a punto de fallar

moverse a la siguiente operacin

Inmediatamente cuando algo esta
fallando

Metodologa de desarrollo de poka yoke

1. Describir el defecto: mostrar la tasa de defectos. Formar un equipo de trabajo
2. Identificar el lugar donde se descubren los defectos y/o se producen los defectos

3. Detalle de procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los

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defectos
Identificar los errores
Identificar las condiciones donde ocurren los defectos
Identificar el tipo de dispositivo poka yoke
Desarrollar un poka yoke

Kaizen
Kai: cambio

Zen: bueno o bondad

Mejora continua

El kaizen debe ser comprendido por los empresarios y trabajadores, sino tambin por los
gobernantes, educadores, estudiantes, y formadores de opinin
El kaizen es un

sistema de mejora continua integral que comprende todos los

elementos, componentes, procesos e individuos de organizacin.

Objetivos:
Permitir lograr los niveles ptimos en materia de:
Calidad
Costo y
Entrega
La estrategia de kaizen ha generado no solo un enfoque de pensamiento orientando a los
sistemas
Sino tambin una serie de herramientas destinadas a solucionar los problemas y mejora
la productividad
la filosofa kaizen se supone que nuestra forma de vida sea esta en materia, laboral,
social, o familiar, debe ser mejorada de manera constante
El mensaje de la estrategia kaizen es que no se debe pasar un da sin que se haya hecho
alguna clase de mejoramiento en algn lugar de la empresa.
El mejoramiento