ORDEN Y LIMPIEZA UTILIZANDO HERRAMIENTAS LEAN

PARA MEJORAR EL REA DE TRABAJO

Orden y limpieza mediante la utilizacin de herramientas de manufactura esbelta como
son la mejora continua o Kaizen y la metodologa 5S.
Esta ltima considerada como uno de los principios bsicos de la manufactura esbelta
para maximizar la eficiencia en los lugares de trabajo y dar la posibilidad de contar con
diversificacin de productos, calidad ms elevada, menores costos, seguridad, etc.
Este proyecto se llevo a cabo en el proceso de elaboracin de banditas adhesivas, en
la cual a pesar de considerarse dentro de la manufactura de productos mdicos de
primer nivel, se opera en continuo desorden y falta de limpieza que han ocasionado
contaminantes al mismo producto y/o material, resultando en un lugar de trabajo con
poca calidad laboral.
Finalmente se busca presentar una metodologa que sirva como gua de mejora para
reas crticas de la empresa. Se espera lograr el desarrollo adecuado de esta
metodologa de mejora continua.

INTRODUCCIN
La necesidad de minimizar el desorden y la falta de limpieza generada en el rea de
operaciones utilizando la metodologa de manufactura esbelta dio origen a ste
proyecto, con el objetivo de lograr un rea segura con la participacin de todos los
involucrados.
Mediante evaluaciones frecuentes se logr determinar los lugares con mayor desorden
y con falta de limpieza en el proceso de la fabricacin de banditas adhesivas. Adems
esta rea presenta otros problemas como acumulacin de materiales innecesarios,
desperdicio de tiempo en la bsqueda de matrices y otras herramientas de trabajo, falta
de documentacin y registro de los procesos clave, falta de hbito de limpieza, entre
otros.
Es por esto que la alta gerencia se decidi a implementar la metodologa de 5S, que
consiste en el desarrollo de 5 pasos (clasificacin, orden, limpieza, estandarizacin y
mantenimiento) por medio de estrategias, para disminuir los desperdicios de tiempo,
optimizar el espacio fsico y una mejor organizacin.
Se plantea como objetivo general el implementar una metodologa con el sistema 5S
dentro de un rea clave de la empresa en estudio y como objetivos especficos, el
detallar los pasos desarrollados en la metodologa y el definir indicadores de medicin
para identificar las mejoras proporcionadas por la implantacin.

METODOLOGA DE MANUFACTURA ESBELTA PARA ORDEN Y

LIMPIEZA EN EL LUGAR DE TRABAJO
La manufactura esbelta tiene varias herramientas que ayudan a eliminar desperdicios,
mantener un proceso de cierta manera controlado, asegurando la calidad de los
productos implementando mtodos que contribuyen a la seguridad y a la mejora de los
procesos, como es la mejora continua o mejor conocida como Kaizen, palabra
japonesa que se enfoca en la gente y a la estandarizacin de los procesos, con Kaizen
una direccin correcta gua a las personas para mejorar su habilidad de encontrar
expectativas de calidad alta, costo bajo, y entrega a tiempo.
La manufactura esbelta es una metodologa que naci en Japn y fue concebida por
los grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
Y de acuerdo a distintos autores con la implementacin de diversos mtodos se puede
tener un control visual de las operaciones y encontrar con mayor facilidad puntos clave
para la mejora de los procesos. Siendo uno de estos mtodos la filosofa de las 5S la
cual est conformada por las siguientes fases:
1.Seiri (Clasificar): Significa distinguir claramente entre lo que es necesario y debe
mantenerse en el rea de trabajo y lo que es innecesario y debe desecharse o
retirarse.
2. Seiton (Ordenar): Significa organizar y mantener las cosas necesarias de modo que
cualquier persona pueda encontrarlas y usarlas fcilmente.
3. Seiso (Limpieza): Limpieza significa limpiar suelos y mantener las cosas en orden,
adems de identificar las fuentes de suciedad e inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza con el fin de identificar problemas de escapes, averas o fallas.
4. Seiketsu (Estandarizar): Significa que se mantienen consistentemente la
organizacin, orden y limpieza mediante un estndar o patrn para todos los lugares de
trabajos tanto fabriles como administrativos. Esto implica elaborar estndares de
limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente.
5. Shitsuke (Disciplina): Significa seguir siempre procedimientos de trabajo especificado
y estandarizado.

La filosofa de las 5S, en diversas ocasiones parece ser una forma fcil, lgica
elemental dentro de cualquier proceso y/o lugar de trabajo pero es esta una de las
principales razones por las cuales su implementacin no llega a cumplir el propsito
principal que es el de educar y prevalecer, llegando en ocasiones a fracasar.

DESARROLLO DEL PROYECTO

Se realiza una reunin para informar de la propuesta de implementar la metodologa y
una introduccin a la misma en la cual se les pide de su colaboracin para lograr el
objetivo de crear un ambiente laborar de calidad y seguridad,
Se acuerda a realizar una auditora para identificar los principales puntos dbiles por
medio de una evaluacin
la cual se captura, y en donde para cada paso se
desarrollaron 5 preguntas, las cuales estn ponderadas en una escala del 0 a 4, donde
0 representa muy malo, 1 representa malo, 2 representa promedio, 3 representa bueno
y 4 representa muy bueno.
Una vez terminada la evaluacin se obtuvieron los resultados que se muestran en la
Tabla 1, en la cual se puede observar que los resultados no son muy favorables,
hacindose notar que aunque en cada paso la calificacin es baja el orden es uno de
las principales debilidades del rea de trabajo.

Tabla 1.
Resultados de
inspeccin de
5S. Pasos de
5S
Clasificar
Ordenar
Limpiar
Estandarizar
Disciplina
Total

Calificacin

8
0
7
9
5
29

Mximo

Porcentaje

20
20
20
20
20
100

40
0
35
45
25
29

Figura 1 Formato utilizado para la evaluacin inicial del rea de trabajo.

Implementacin de los pasos de la metodologa 5S.

Seiri: Clasificar.
Para lograr identificar cules son las herramientas necesarias que se utilizan dentro del
rea de trabajo se realiz un listado de cada una de las herramientas y su participacin
dentro del proceso, as con una inspeccin inicial se logr observar material que no era
de utilidad dentro del proceso, por lo que por medio de tarjetas rojas y amarillas en las
cuales con informacin sencilla es fcil su manejo para su disposicin correcta, se da
la oportunidad a reutilizarse en otras reas o almacenarse sin afectar otras
operaciones.
La primera accin fue la justificacin de su estancia en el rea de operaciones y se
continu con el etiquetado de herramientas insuficientes contando con 4 tarjetas rojas y
2 amarillas, logrndose eliminar y aumentar espacio para colocar material que
realmente sea necesario.
Seiton: Ordenar.
Despus de la implementacin de las tarjetas rojas el rea presentaba un panorama
ms amplio y despejado, pero se deba continuar con el proceso porque de lo contrario
fcilmente se puede caer en situacin de desorden. Se elabor una lista de las
secciones o reas y las mesas. Colocando cada artculo en un lugar designado segn
su uso, espacio y nivel de importancia tomando en cuenta el proceso, etiquetando con
el nombre del artculo el espacio designado para evitar que se vuelva al mal hbito de
colocar en el lugar que ms disponibles se encuentre.
Seiso: Limpieza.
Limpieza significa inspeccin, ya que cuando se limpian equipos o mquinas se puede
ir revisando su funcionamiento para evitar averas y daos futuros, es decir se busca
desarrollar un mantenimiento preventivo.
Por lo cual aunque previamente ya se les
haba comunicado la falta de limpieza se les pidi que no solo esperaran el tiempo
determinado para limpiar, sino que lo hicieran en los lapsos de tiempo en los cuales el
tcnico realiza algn ajuste a la mquina o se realiza un setup, aprovechando estos
tiempos para mantener la maquinaria y artculos debidamente accesibles para su uso
en el proceso, adems de la existencia de la problemtica de la falta de equipo
disponible para la limpieza ya que la gaveta en la cual se guardan estos, se encuentra
alejada de algunas mquinas proponiendo que cada operario contara con sus propios
artculos de limpieza.

Seiketsu: Estandarizar.
Se espera incorporar la responsabilidad de mantener limpia su rea de trabajo a la
descripcin de puesto as como en las instrucciones de trabajo, para ello se cre un
formato mostrado en la Figura 1, en el cual se revisan los puntos especficos del rea
para evaluar con mayor precisin y que sea entendible por cualquier persona, adems
de establecer las auditorias de forma semanal por un perodo de seis meses para
revisar los avances y hacer pblico los resultados por medio de un pizarrn en el que
se vea reflejado el seguimiento y designar a un responsable de verificar que la
documentacin requerida se llene correctamente, con informacin actual y verdica.
Shitsuke: Disciplina.
Este ltimo paso es ms difcil de medir por no ser tan visible a diferencia de la
clasificacin, orden, limpieza y estandarizacin. La disciplina est relacionada
directamente con el cambio cultural de las personas, es por eso que solo la conducta
demuestra su presencia, sin embargo se pueden crear condiciones que estimulen la
prctica de la disciplina. Por lo que se espera realizar una presentacin en la cual se
refuerce el conocimiento de la metodologa y sean partcipes explicando los cambios
que notaron, colaboren con ideas de mejora en algn lugar que consideren necesario
para su seguridad y calidad laborar.

Formato elaborado especficamente para el rea de operacin para inspeccin de 5S.

Mejora continua (Kaizen).

La implementacin de una metodologa siempre va acompaada de una mejora
continua, ya que las personas involucradas buscan en este caso nuevas formas de
implementar la metodologa, de tal forma que sea fcil y entendible por todos,
contribuyendo a la aplicacin de Kaizen, ya que en este proyecto se encontraron
maneras de ordenar el material y los artculos que interfieren, como nuevas formas
para mantener el proceso; como la implementacin de luces Andon que contribuyo a
reducir otra de las problemticas de la empresa, como son el tiempo de respuesta por
parte de ayuda tcnica para el ajuste de la maquinaria y un control visual.
Las luces Andon no se encuentran en ninguna de las mquinas debido a la continuas
paradas que las mquinas hacen, pero esto contribuye a un mal control visual y falta de
comunicacin para dar aviso a los tcnicos, la pronta respuesta para atender fallas
potenciales, en las cuales su colaboracin es imprescindible, ya que aunque los
operarios estn calificados para ajustes pequeos en ocasiones no logran reiniciar la
maquinaria, por lo que deben de parar por completo su labor e ir en busca del tcnico
especialista; por ello se cre un prototipo que fue colocado en una mquina para
observar su factibilidad y justificar su gasto el cual se pretende minimizar colocando
una torreta por cada dos mquinas que funcionen de forma manual es decir el operario
se encargar de encender en rojo para solicitar ayuda tcnica, verde para avisar el
buen funcionamiento de la maquinaria y amarillo por parte de tcnico para dar aviso de
su estancia por setup.
RESULTADOS
Los resultados dentro de este proyecto no fueron totalmente satisfactorios ya que se
debe empezar por la alta direccin, seguido de los jefes de departamentos o reas ya
que son ellos los ms idneos para planificar y coordinar las actividades de
implementacin.
Es poco efectivo dejar completamente el liderazgo a consultores, no por la falta de
experiencia o de capacidad en el manejo del programa, sino porque los jefes tienden a
dejar toda la responsabilidad y la iniciativa sobre ellos, lo que ocasiona que no se
involucren en el programa y eso lo transmiten al operarios quien con sus malos hbitos
y persistencia al continuar con su operacin tal y como estn acostumbrados,
mostrando una negativa que estanca al mtodo y por consecuencia no se obtienen los
resultados esperados.
Aunque dentro de los primeros tres pasos son inmediatos y notorios, los ltimos dos
son ms lentos y poco visibles; aunque se logr un cambio notorio se est en espera
de ver reflejado por completo los resultados de los beneficios, obteniendo solo hasta el
momento una mejora en el orden como se

muestra en la Tabla 2.
Tabla 2.
Resultados
finales de
auditoras.
Pasos 5S

Porcentaje
Antes de 5S

Clasificar
Ordenar
Limpiar
Estandarizar
Disciplina
Total

40
0
35
45
25
29%

Porcentaje
Despus de 5S

Porcentaje de
Mejora

75
45
50
-

CONCLUSIONES
Cuando una nueva metodologa llega a una empresa, generalmente los
directivos, jefes y trabajadores dicen estar dispuestos a colaborar, sin embargo
si no se involucran personalmente no se alcanzarn los objetivos deseados por
lo cual todos los involucrados deben de crear un hbito para lograr un cambio
en la cultura.
Los resultados demuestran la necesidad de no solo tener la decisin de
implementar un mtodo de mejora en este caso las 5S, sino de ser constantes,
por lo cual es indispensable la colaboracin de cada uno de los involucrados.
Realizar auditoras permanentes de 5S para darle el seguimiento apropiado al
programa y planificar la medicin de indicadores de forma constante.
Se recomienda continuar con la metodologa 5S como inicio de un proceso de
mejora continua en donde la aplicacin de tcnicas sucesivas de manufactura
esbelta permitan mejorar la calidad y productividad de la empresa.

INDICACIONES :
EL GRUPO SE DEBERA ORGANIZAR COMO SI FUERA LA EMPRESA
CADA EQUIPO TENDRA UNA PARTICIPACION, ES DECIR JUGARA UN ROL EN
EL PROCESO DE PLANEACIN DE ESTA ACTIVIDAD
LAS AREAS SON:
GERENCIA DE PRODUCCION CON SUS COLABORADORES
STAFF ADMINISTRATIVO: DIRECCION DE OPERACIONES/GERENCIA GENERAL/
GERENCIA DE CONTABILIDAD/
GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS CON SUS COLABORADORES: PROVISION
DE LOS RECURSOS: RECLUTAMIENTO Y SELECCIN/ SEGURIDAD E HIGIENE /
/SERVICIOS AL PERSONAL /CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO.
AREA: ALMACENES / INVENTARIOS / MANEJO DE MATERIALES/
AREA: MANTENIMIENTO/ EQUIPOS UTILIZADOS

LA ACTIVIDAD CONSISTE EN QUE DEBERN REALIZAR LA PLANEACIN DEL

PROYECTO DESCRITO EN LA RESEA DEL CASO DE ESTUDIO.
LA CUAL DESCRIBE CUAL ES EL PROYECTO LLEVADO A CABO, EN CUANTAS
ETAPAS SE LLEVO A CABO Y CUALES FUERON LOS RESULTADOS. LO QUE
NO DICE LA RESEA ES COMO SE PLANEO.
POR LO QUE USTEDES REALIZARAN LA LOGISTICA DEL CASO REALIZANDO
UN PLANTEAMIENTO DE COMO PUDO HABERSE LA PLANEADO LA ACTIVIDAD
DANDOLE EL ENFOQUE A LA GESTION DE LOS RECURSOS HUMANOS.
YA QUE ESTA ACTIVIDAD SE LLEVO A CABO CON RECURSOS HUMANOS
SE REQUIRIO MODIFICAR LA FORMA COMO SE VENIA REALIZANDO EL
TRABAJO, POR LO CUAL USTEDES DEBERAN DEFINIR ENTRE LOS
DIFERENTES GERENTES:
OBJETIVO (s)
LAS POLITICAS A SEGUIR
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

CUAL DEBIO SER LA PARTICIPACION DE LA ALTA GERENCIA

QUE SISTEMA DE COMUNICACIN EFICAZ SE EMPLEARA ENTRE EL
PERSONAL
PRODUCCION Y RECURSOS HUMANOS DEFINIRAN:
EL FLUJO DE LAS OPERACIONES
LAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR, QUE ESTRATEGIAS DE TRABAJO,
LOS PERFILES DE PUESTO QUE SE REQUERIRAN
EN RELACION A LA CAPACITACIN COMO SE LLEVARIA A CABO
QUE ASPECTOS COMPRENDER LA CAPACITACION
QUIEN IMPARTIRA LA CAPACITACION, CUANDO
COMO EVALUARAN EL DESEMPEO DE LOS OPERARIOS
QUE FALLAS PROVOCARON ESTOS RESULTADOS
Y COMO VAN A NEGOCIAR CON EL SINDICATO PARA QUE PARTICIPE EN EL
PROYECTO CONVENCIENDO A LOS AGREMIADOS Y SUMANDOSE AL
PROYECTO.
PARA REALIZAR ESTA ACTIVIDAD TODO EL GRUPO DEBE PONERSE DE
ACUERDO PARA DISTRIBUIRSE EL TRABAJO, CONSIDERANDO CADA PARTE
DEL PROYECTO.
DEBE REFLEJAR SU EXPOSICION CADA UNA DE LAS ETAPAS:
IMPLEMENTACIN DE LAS 5s, CAPACITACIN, KAIZEN, ETC.
DEBERA HABER REPRESENTANTES DEL SINDICATO QUE EXPRESEN IERTA
POSTURA EN RELACION AL PROYECTO.
EVALUACIN: REALIZARAN UNA EXPOSICION EN POWER POINT CON LA
PARTIPACION DE TODO EL GRUPO DE ACUERDO LO QUE LES TOCO
ANALIZAR.
NO DEBEN IMPROVISAR NADA, SE DEBE ANALIZAR EL POYECTO Y
EVIDENCIAR LA PLANEACIN POR MEDIO DE UNA PROPUESTA.
VALOR DE LA ACTIVIDAD 50%
CURRICULUM PROFESIONAL TAREAS HERRAMIENTAS 2.0 Y MIGRAR SU
CURRICULUM A LINKEDIN 50% (ESTA ACTIVIDAD SE HARA LA PROX SEMANA)
EXPOSICIONES A PARTIR DEL MARTES 10 DE MARZO
LUNES SI HABRA CLASES