FUNDAO OSWALDO ARANHA

CENTRO UNIVERSITRIO DE VOLTA REDONDA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

JEFERSON DELGADO DA PAIXO

EVERTON PEREIRA BRANDO

ANLISE MECNICA E METALOGRFICA DO AO SAE1040

SOLDADO PELO PROCESSO MAG

VOLTA REDONDA
2014

FUNDAO OSWALDO ARANHA

CENTRO UNIVERSITRIO DE VOLTA REDONDA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

ANLISE MECNICA E METALOGRFICA DO AO SAE1040

SOLDADO PELO PROCESSO MAG

Monografia apresentada ao curso de

Engenharia Mecnica do UniFOA como
requisito a obteno do ttulo de
bacharel em Engenharia Mecnica

Alunos:
Jeferson Delgado da Paixo
Everton Pereira Brando
Orientador:
Prof. DSc. Carlos Roberto Xavier

VOLTA REDONDA
2014

FOLHA DE APROVAO

Aluno: Jeferson Delgado da Paixo

Aluno: Everton Pereira Brando

Ttulo: Anlise mecnica e metalogrfica do ao SAE1040 soldado pelo processo

MAG

Orientador:
Prof. DSc Carlos Roberto Xavier

Banca Examinadora:

Prof. MSc Alexandre Fernandes Habibe

Prof. DSc Alexandre Alvarenga Palmeira

Prof. MSc Alexandre Roberto Soares

DEDICATRIA

A Deus, q

s mostrou criador, q

criativo. S

flego d vida m m m m

sustento

foi

coragem para

questionar realidades

propor sempre

m novo mundo d possibilidades.

AGRADECIMENTOS

Agradeo
teria

Deus pois s m ele

foras

p r

jornada, agradeo

essa

n
longa

meus professores

s meus colegas q

m ajudaram

n concluso da graduao.

RESUMO
Durante o processo de soldagem, surgem tenses residuais na pea
soldada devido ao fenmeno de dilatao trmica, causada pelo calor gerado
durante o processo de soldagem, isso causa expanso ou dilatao da pea.

Com o intuito de prevenir nucleao de trincas na zona de fuso e na ZTA,

o material foi aquecido a uma temperatura de aproximadamente 397C, evitando
uma temperatura elevada para no alterar as propriedades do material. Com isso
reduziu a formao de martensita, diminuindo as tenses e distores residuais e
assim, reduzindo sua tendncia a fissurao.

Para efeito de comparao, tambm foi realizado o processo de soldagem

em peas que no foram pr-aquecidas. Onde a aplicao de calor devido o
processo de soldagem produz uma alterao estrutural, efeitos trmicos e
mecnicos no metal a ser soldado. Esse efeito inclui a expanso e contrao dos
gros. Gerando trincas no metal de base e no metal de solda, mudanas nas
propriedades do metal de base, tais como; Resistncia, ductilidade e tenacidade.

Os dois materiais foram analisados aps o processo de soldagem, atravs

de

ensaios

mecnicos

destrutivos

(trao

dobramento)

metalograficos.

PALAVRAS CHAVE: Martensita, ductilidade, metalogrficos.

tambm

ABSTRACT

During the welding process, there are residual stresses in the welded part
due to thermal expansion phenomenon caused by heat generated during the
welding process, this causes expansion or dilation of the piece.

In order to prevent nucleation of cracks in the fusion zone and the ZTA, the
material was heated to a temperature of about 397C, avoiding an elevated
temperature to do not change the properties of the material. With this reduced the
formation of martensite, reducing tensions and residual distortions and them
reducing their tendency to cracking.

For comparison, we also carried out the welding process parts that were not
pre-heated. Where the application of heat because the welding process produces
a structural change, thermal and mechanical effects on the metal being welded.
This effect includes the expansion and contraction of the grains. Generating
cracks in the base metal and weld metal, changes in the base metal properties
such as; Strength, ductility and toughness.

The two materials were analyzed after the welding process, through
destructive mechanical tests (tensile and bending) and also metallographic

KEYWORDS: Martensite, ductility, metallographic.

SUMRIO

1 INTRODUO ........................................................................................... 15
2 REVISO BIBLIOGRFICA ....................................................................... 16
2.1 - Definio de Soldagem .................................................................. 16
2.2 Terminologia da Soldagem ........................................................... 17
2.3 Junta Soldada ............................................................................... 18
2.4 Processos de Soldagem ............................................................... 22
2.5 Arco Eltrico ................................................................................. 22
2.5.1 Caractersticas Eltricas do Arco .................................... 23
2.5.2 Caractersticas Trmicas do Arco ................................... 24
2.5.3 Caractersticas Magnticas do Arco ................................ 25
2.5.4 Corrente Contnua e Corrente Alternada ......................... 26
2.6 Processo por Arco Eltrico MIG/MAG (GMAW) ........................... 28
2.6.1 Princpio do Processo ..................................................... 28
2.6.2 Gases Inertes e Ativos .................................................... 32
2.6.3 Metais de Adio ............................................................. 33
2.6.4 Generalidades ................................................................. 34
2.6.5 Equipamentos ................................................................. 35
2.6.6 Descontinuidades mais Frequentes no Processo MIG/MAG
.................................................................................................... 35
2.7 Metalurgia da Soldagem ............................................................... 39
2.7.1 Metais e Ligas Metlicas ................................................. 40
2.7.2 Classificao dos Aos ................................................... 41

2.7.3 Aos Carbono .................................................................. 42

2.7.4 Aos de Baixa Liga .......................................................... 42
2.7.5 Aos de Mdia Liga ......................................................... 42
2.7.6 Aos de Alta Liga ............................................................ 42
2.7.7 Tratamentos Trmicos .................................................... 43
2.7.8 Pr-aquecimento ............................................................. 43
2.7.9 Ps-aquecimento ............................................................ 44
2.7.10 Alvio de Tenses .......................................................... 45
2.7.11 Recozimento ................................................................. 46
2.7.12 Normalizao ................................................................ 46
2.7.13 Tmpera ........................................................................ 47
2.7.14 Revenimento ................................................................. 47
2.8 Diagrama de Equilbrio Fe-C ........................................................ 47
2.8.1 Estruturas do Diagrama .................................................. 48
2.9 Ensaios Destrutivos e No-Destrutivos ......................................... 48
2.9.1 Ensaio de Trao ............................................................ 52
2.9.2 Ensaio de Dobramento .................................................... 53
2.9.3 Ensaio de Lquido Penetrante ......................................... 54
2.9.4 Ultrassom ........................................................................ 55
2.10 Propriedades do Metal de Solda ................................................. 56
2.10.1 Poa de Fuso e Diluio ............................................. 56
2.10.2 Aporte Trmico .............................................................. 58
2.10.3 Ciclo Trmico de Soldagem .......................................... 59
2.10.4 Repartio Trmica ....................................................... 60

2.11 Zona Termicamente Afetada (ZTA) ............................................ 61

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.......................................................... 63
3.1 Materiais Utilizado......................................................................... 63
3.2 Equipamentos ............................................................................... 63
3.3 Metodologia Experimental ............................................................ 66
3.4 Avaliao Microestrutural .............................................................. 69
3.4.1 Preparao das Amostras ............................................... 69
3.4.2 Ataque Qumico............................................................... 70
3.4.3 Metalografia..................................................................... 70
3.5 Ensaios Mecnicos ....................................................................... 70
3.5.1 Ensaio de Trao ............................................................ 70
3.5.2 Ensaio de Dobramento .................................................... 71
4 RESULTADO ............................................................................................. 72
4.1 Imagem Macro ................................................................................. 72
4.2 Micrografia .................................................................................... 72
4.3 Ensaio de Dobramento ................................................................. 77
4.4 Ensaio de Trao .......................................................................... 77
4.5 Ensaio de Dureza ......................................................................... 80
5 CONCLUSES .......................................................................................... 81
6 REFERNCIAS .......................................................................................... 83

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 (Oliveira, 1993) Evoluo dos processos de soldagem ................... 16
Figura 2 (Modenesi, 2011, p. 31) Chanfros usados com diferentes tipos de
juntas ................................................................................................................ 18
Figura 3 (Modenesi, 2011, p. 19) Evoluo dos processos de soldagem ..... 18
Figura 4 (Modenesi, 2011, p. 19) Formao terica de uma solda por
aproximao de duas peas............................................................................. 19
Figura 5 (Modenesi, 2011, p. 20) Soldagem por deformao ....................... 20
Figura 6 (Modenesi, 2011, p. 21) Soldagem por fuso ................................. 20
Figura 7 (AGA The Linde Group) Classificao dos processos de
soldagem a partir do mtodo utilizado .............................................................. 21
Figura 8 Arco eltrico de soldagem do processo TIG ................................... 23
Figura 9 Regies de um arco de soldagem ................................................... 24
Figura 10 (Modenesi, 2011, p. 57) Perfil trmico de um arco eltrico de
soldagem .......................................................................................................... 25
Figura 11 Foras de Lorentz ......................................................................... 26
Figura 12 Principio de funcionamento do MIG/MAG ..................................... 29
Figura 13 (Dutra Mquinas) Representao de transferncia globular ......... 30
Figura 14 (Dutra Mquinas) Representao de uma transferncia spray ..... 30
Figura 15 (Dutra Mquinas) Representao de uma transferncia curto
circuito .............................................................................................................. 31
Figura 16 Representao de uma transferncia arco pulsante ..................... 31
Figura 17 (Modenesi, 2011, p. 251) Gases de mistura usados no processo
MIG/MAG ......................................................................................................... 33
Figura 18 Rolo de arame (metal de adio) do processo MIG/MAG ............. 34
Figura 19 Equipamento de soldagem MIG/MAG ........................................... 35
Figura 20 Diagrama Fe-C .............................................................................. 49
Figura 21 Estrutura Ferrita ............................................................................ 50
Figura 22 Estrutura Cementita ...................................................................... 50
Figura 23 Estrutura Perlita............................................................................. 51
Figura 24 Estrutura Austenita ........................................................................ 51
Figura 25 Estrutura Martensita ...................................................................... 52
Figura 26 Estrutura Bainita ............................................................................ 52

Figura 27 Ensaio de trao ........................................................................... 54

Figura 28 Ensaio de dobramento .................................................................. 55
Figura 29 Ensaio de lquido penetrante ......................................................... 56
Figura 30 Equipamento de ultrassom ............................................................ 57
Figura 31 Estimativa de diluio a partir da geometria da solda ................... 59
Figura 32 Ciclos trmicos de soldagem em diversos pontos da junta
soldada ............................................................................................................. 61
Figura 33 Repartio trmica ........................................................................ 61
Figura 34 Regies soldadas .......................................................................... 62
Figura 35 Croqui das chapas soldadas ......................................................... 64
Figura 36 Mquina PulsArc 6200 .................................................................. 65
Figura 37 Pirmetro FLUKE 62 MAX ............................................................ 65
Figura 38 Croquis dos corpos de prova de trao e dobramento ................. 66
Figura 39 Politriz lixadeira Arotec Aropol 2V ................................................. 66
Figura 40 Microscpio metalografico OPTON ............................................... 66
Figura 41 Mquina de trao EMIC linha DL................................................. 67
Figura 42 Corpos de prova para ensaio de trao ........................................ 68
Figura 43 Corpos de prova para ensaio de dobramento ............................... 68
Figura 44 Viso macro do corpo de prova com aquecimento ....................... 73
Figura 45 Viso macro do corpote de prova sem aquecimento .................... 73
Figura 46 Metal de base chapa 2 aumento de 400x .................................. 74
Figura 47 Metal de base chapa 1 aumento de 400x .................................. 74
Figura 48 Metal de adio chapa 2 aumento de 400x ................................ 75
Figura 49 Metal de adio chapa 1 aumento de 400x ................................ 75
Figura 50 Metal de base e ZTA chapa 2 aumento de 400x ........................ 76
Figura 51 Metal de base e ZTA chapa 1 aumento de 400x ........................ 76
Figura 52 ZTA e metal de adio chapa 1 aumento de 400x ..................... 77
Figura 53 Metal de base e ZTA chapa 1 aumento de 100x ........................ 77
Figura 54 Corpos de prova 1, 2, 3 e 4 de dobramento ................................. 78
Figura 55 Corpos de prova de trao ............................................................ 79

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Resultados CCPI e CCPD .............................................................. 34
Tabela 2 Tempo e temperatura de alvio de tenses .................................... 46
Tabela 3 Aporte trmico e aplicaes para os principais processos de
soldagem .......................................................................................................... 59
Tabela 4 Parmetros de soldagem utilizados................................................ 68
Tabela 5 Clculo de aporte trmico ............................................................... 69
Tabela 6 Resultados do ensaio de trao ..................................................... 78
Tabela 7 Resultados do ensaio de dureza .................................................... 80

LISTA DE FORMULAS
Formula 1 Caractersticas trmicas do ao .......................................... 24
Formula 2 % de diluio da poa de fuso............................................ 57
Formula 3 Aporte trmico ...................................................................... 58

ABREVIATURAS E SIMBOLOS
O2

Oxignio

CO2

Dixido de carbono

Grau Celsius

HB

Unidade de dureza Brinnel

Kg

Quilograma

mm

Milmetro

Joule

Ampere

ZTA

Zona termicamente afetada

CNC

Comando numrico computadorizado

15

1 INTRODUO
Podemos dividir o mtodo de unio dos metais em duas importantes
categorias, unio baseada na ao de foras microscpicas e tambm baseadas
na ao de foras macroscpicas, ou seja, intermoleculares e interatmicas. No
primeiro caso citado, a juno dada pela aproximao das molculas ou dos
tomos de duas peas a serem unidas, ou tambm destes e de um material de
adio adicionado a junta, at distncias pequenas o bastante para formarem
ligaes qumicas. No segundo caso, podemos citar como exemplo a
parafusagem e a rebitagem, a resistncia dessa mesma junta vai ser dada pela
resistncia ao cisalhamento que este parafuso ou rebite possui mais as foras de
atrito entre as superfcies.

Destes processos, podemos caracterizar a soldagem como sendo o mais

importante utilizado industrialmente. Este mtodo tem uma aplicao importante
que vai desde microeletrnica at fabricao de navios e estruturas de milhares
de toneladas. utilizada na fabricao de simples estruturas e tambm em
componentes de alto grau de importncia, podemos citar portes e indstria
qumica respectivamente, alm tambm de auxiliar na criao de peas de
artesanato.

16

2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Definio de Soldagem
Atualmente existe uma grande gama de processos utilizados na fabricao
e recuperao de peas ao qual denominado como SOLDAGEM. Este
processo considerado como um procedimento de unio, porm, atualmente
existem variaes que so usados para a deposio de material sobre uma
superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para realizar algum
revestimento especial. Existem tambm os processos relacionados ao corte de
peas metlicas, estes se assemelham em alguns aspectos com a operao de
soldagem. [1]

Podemos definir soldagem como um processo de unio entre dois

materiais, onde o aquecimento at determinada temperatura o fator responsvel
por esta unio, podendo existir ou no a aplicao de presso e/ou material de
adio. [1]

Figura 1 Evoluo dos processos de soldagem (Oliveira, 1993)

17

Os processos de soldagem tem como principal finalidade fabricar produtos

que possuem ou no estrutura metlica como, avies, navios, oleodutos, prdios,
gasodutos, veculos espaciais, reatores nucleares, trocadores de calor, utilidade
domstica, componentes eletrnicos, dentre diversas outras aplicaes.

Uma junta soldada deve possuir algumas caractersticas, so estas:

Produzir uma certa quantidade de energia que seja capaz de unir dois materiais,
sejam estes similares ou no;

Retirar as contaminaes das superfcies a serem unidas;

Evitar que o ar da atmosfera contamine o regio soldada;

Propiciar o controle de transformao de fase, para que a solda consiga alcanar

propriedades, sejam elas fsicas, qumicas ou mecnicas. [2] [1]
2.2 Terminologia da Soldagem
Podemos chamar de junta a regio na qual peas sero unidas por
soldagem. O posicionamento das peas para unio determina qual o tipo de junta
utilizada. Todavia, na maior parte das vezes, a facilidade de mover as peas, as
dimenses e as necessidades do projeto exigem que ocorra uma preparao das
peas antes da soldagem, na forma de cortes ou de uma conformao especial
da junta. Esses sulcos ou aberturas realizados na superfcie das peas a serem
unidas determinam o espao de conteno da solda e so chamadas de chanfros.
[2]

O processo de soldagem utilizado o principal fator para se escolher qual

o tipo de chanfro utilizado, porm outros fatores como espessura das peas, suas
dimenses, facilidade de acesso regio da junta, tipo de junta so outros fatores
que ajudam a determinar qual tipo de chanfro utilizado.

18

Figura 2 Chanfros usados com os diferentes tipos de juntas

(Modenesi, 2011, p. 31)

2.3 Junta Soldada

De uma forma simples, uma pea metlica formada por um grande
nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico, denominado
estrutura cristalina. Os tomos que so localizados no interior desta estrutura so
cercados por um determinado nmero de vizinho mais prximos, estes so
posicionados a uma distncia r0, como podemos ver na figura 3. [1]

Figura 3 Evoluo dos processos de soldagem (Modenesi, 2011, p. 19)

Quando nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia

mnima, sendo assim, no tende a se ligar com nenhum tomo extra. Enquanto

19

isso, na superfcie do slido esta situao no se mantem, pois os tomos esto

ligados a menos vizinhos, sendo assim, possuindo um nmero mais elevado de
energia do que os tomos que existem em seu interior. Esta energia pode ser
reduzida quando os tomos superficiais se ligam a outros. Sendo assim, quando
duas peas metlicas se aproximam a uma distncia suficientemente pequena
para a formao de uma ligao permanente, uma solda entra as peas ser
formada. Podemos obter este efeito se colocarmos, por exemplo, dois blocos de
gelo em contato ntimo.

Figura 4 Formao terica de uma solda por aproximao

de duas peas (Modenesi, 2011, p. 19)

Porm, sabemos que este tipo de ligao no ocorre com metais, salvo
condies muito especficas. A explicao para isso est na existncia de alguns
obstculos que impossibilitam essa aproximao efetiva dessas superfcies at
uma distncia de ordem r0. Podemos explicar estes obstculos de duas formas:

As superfcies metlicas, inclusive aquelas com menor coeficiente de

acabamento superficial, apresentam uma grande rugosidade em escala
microscpica e sub-microscpica. Mesmo possuindo timo acabamento
essas superfcies apresentam irregularidades da ordem de 50nm de altura,
cerca de 200 camadas atmicas. Estas irregularidades impedem uma
aproximao efetiva das superfcies, o que ocorre somente em alguns
pontos, de modo que o nmero de ligaes formadas insuficiente para
garantir uma resistncia para a junta;

As superfcies metlicas esto recobertas por alguma camada de xido,

umidade ou algum outro agente contaminante, o que impede um contato
real entre duas superfcies metlicas, impedindo a formao da solda.

20

Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da

existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie. [3]

So utilizados dois mtodos como principais meios de superar estes

obstculos, os quais se originam dois grandes grupos de processos de soldagem.
Um deles consiste em deformar a superfcie de contato das peas, permitindo a
aproximao dos tomos a distncias da ordem de r0. Pode-se aquecer as peas
localmente para facilitar a deformao das superfcies de contato como podemos
ver na figura 5.

Figura 5 Soldagem por deformao (Modenesi, 2011, p. 20)

No outro mtodo baseado na aplicao localizada de calor na regio da

junta at a fuso do metal de base e do metal de adio (quando for utilizado).
Com esta fuso, as peas tem sua superfcie entre si eliminadas e, com a
solidificao do metal fundido, a solda formada. [1]

Figura 6 Soldagem por fuso (Modenesi, 2011, p. 21)

21

Sendo assim, podemos classificar os processos de soldagem em dois

grandes grupos baseado no mtodo para produzir solda:

Processo de soldagem por presso ou deformao;

Processo de soldagem por fuso.

O organograma abaixo demonstra os tipos de processos de soldagem e

qual tipo eles pertencem.

Figura 7 Classificao dos processos de soldagem a partir do mtodo utilizado

22

2.4 Processos de Soldagem

Como citado no capitulo 2.2, os processos de soldagem so classificados
como processos de soldagem por presso (ou deformao) e processos de
soldagem por fuso. [1]

Os processos de soldagem por presso inclui os processos de soldagem

por ultra som, frico, forjamento, resistncia eltrica, difuso, exploso, entre
outros. Diversos destes apresentam caractersticas intermedirias entre os
processos de soldagem por fuso, como por exemplo, o de resistncia eltrica.

Os processos de soldagem por fuso so divididos em sub grupos de

acordo com o tipo de fonte de energia utilizada para fundir uma pea, como,
resistncia eltrica, gs, laser, feixe de eltrons, aluminotermia e arco eltrico. O
processo de arco eltrico o mais utilizado atualmente na indstria. O material
fundido possui uma tendncia de reagir com os gases da atmosfera, por este
motivo, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza de um meio para
minimizar estas reaes. [2]

2.5 Arco Eltrico

O arco eltrico a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fuso de
materiais metlicos, pois possui melhores caractersticas e combinao adequada
de energia para a fuso localizada do metal base, facilidade de controle, baixo
custo relativo do equipamento e um nvel aceitvel de riscos sade dos seus
operadores. Uma das consequncias dessas caractersticas que esses
processos tm atualmente uma grande importncia industrial, onde so utilizados
para realizar a fabricao de diversos componentes metlicos, alm de auxiliar na
recuperao de um grande nmero de peas danificadas ou desgastadas.

23

Podemos definir o arco eltrico como sendo a descarga eltrica mantida

atravs de um gs ionizado, iniciada por uma quantidade de eltrons emitidos do
eletrodo negativo (catodo) aquecido e mantido pela ionizao trmica do gs
aquecido, ou seja, a passagem de uma corrente eltrica atravs de um gs.

Um destaque importante para se salientar no arco eltrico para soldagem

que a descarga eltrica tem baixa tenso e alta intensidade. Sendo assim,
existem trs conceitos importantes para o conhecimento do arco eltrico, so
eles: Calor, ionizao e emisso. [4]

Figura 8 Arco eltrico de soldagem do processo TIG (AGA The linde group)

2.5.1 Caractersticas Eltricas do Arco

Na eltrica, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de
potencial eltrico entre suas extremidades e pela corrente eltrica que circula por
este. Existe uma queda de potencial ao longo do arco eltrico e ela no
uniforme, ela se separa em trs regies distintas: Queda andica, queda na
coluna e queda catdica.

24

Figura 9 Regies de um arco de soldagem

Podemos visualizar que a queda de tenso que ocorre na coluna do arco

baixa, se comparada com a queda catdica e andica. Estima-se que seu valor
esteja entre 3 e 50 V/cm enquanto a catdica e andica tem seu valor estimado
entre 102 a 104V/mm.

Existe uma diferena de potencial nessa regio, que varia de forma

aproximadamente linear com o comprimento do arco. [5]

2.5.2 Caractersticas Trmicas do Arco

O arco eltrico em geral possui um elevada eficincia para transformar
energia eltrica em energia trmica e depois transferir essa energia para a pea.
O calor que gerado por um arco eltrico pode ser estimado, a partir de seus
parmetros eltricos pela equao:
Q=V.l.t
Onde:

Q a energia gerada (J);

V a queda de potencial no arco (V);

(1)

25

l a corrente eltrica (A);

t o tempo de operao (s).

Podemos observar na figura abaixo o perfil trmico de um arco de

soldagem estabelecido entre uma pea cobre refrigerada e um eletrodo de

tungstnio separados por uma distncia de 5mm em uma atmosfera de argnio.
[4]

Figura 10 Perfil trmico de um arco eltrico de soldagem

2.5.3 Caractersticas Magnticas do Arco

O arco de soldagem um condutor de corrente eltrica e sendo assim,
sofre interao da corrente eltrica que ele transporta com os campos que ele
geral, isso gera alguns efeitos que geralmente favorecem ou prejudicam a
soldagem. Quando um condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente i
colocado numa regio de influncia de um campo magntico B, ento ele
experimenta uma fora F, conhecida como Fora de Lorentz.

Um efeito magntico muito importante para o arco eltrico o chamado

jato de plasma, que um dos responsveis pela penetrao do cordo de solda e
que pode ser considerado um condutor eltrico gasoso de forma cnica e que ao
passar a corrente por ele, induz um campo magntico de forma circular
concntrico em seu eixo e ele se comporta como um condutor colocado em um

26

campo magntico, dessa maneira surgem foras de Lorentz na regio do arco,

que tm sentido de fora para dentro. [5]

Figura 11 Foras de Lorentz (Modenesi, 2011, p. 57)

A intensidade do campo magntico diminui com o quadrado da distncia

linha de centro do condutor. Como o dimetro do arco sempre menor na regio
prxima ao eletrodo, as foras de Lorentz tendem a ser maiores nesta regio do
que na proximidade da pea, formando assim na regio uma presso interna
maior do que junto pea, esta diferena de presso causa um fluxo de gs no
sentido eletrodo-pea que o jato de plasma. O campo magntico e as foras de
Lorentz so proporcionais intensidade de corrente, portanto quanto maior for a
corrente, maior ser o jato de plasma, promovendo assim uma maior penetrao
do cordo de solda.

As foras de Lorentz so fracas para produzirem consequncias em um

condutor slido, porm na extremidade dos eletrodos consumveis essas foras
so capazes de deformar a ponta fundida e cisalhar a parte lquida, separando-a
do fio slido.

At mesmo o dimetro do eletrodo influencia o campo magntico e por

consequncia a intensidade das foras de Lorentz, bem como a tenso
superficial, tenso esta que influenciada pelo material do eletrodo, da atmosfera
do arco e da temperatura atingida. Portanto, o modo de transferncia do metal do

27

eletrodo para a pea depende de todos esses fatores e tambm da tenso do

arco, que est proporcionalmente ligada ao comprimento do arco e em
consequncia ao dimetro mximo da gotcula. [3]
As foras de Lorentz promovem ainda o efeito indesejado que chamado
de sopro magntico, que o fenmeno de desvio do arco de soldagem de sua
posio normal, influenciado pela no simetria na distribuio das foras
eletromagnticas devido s variaes bruscas na direo da corrente eltrica,
este efeito tambm causado pelo arranjo assimtrico de material ferromagntico
em torno do arco. Fisicamente o que se pode observar o desvio do arco da
regio de soldagem, criando assim regies frias junto poa de fuso e
provocando o aparecimento de defeitos tais como falta de fuso, falta de
penetrao e instabilidade do arco. [1]

2.5.4 Corrente Contnua e Corrente Alternada

Se for mantida uma corrente constante entre dois pontos A e B ligados por
um condutor eltrico, escoa entre eles uma corrente com intensidade constante e
sempre com o mesmo sentido que chamada de corrente contnua, CC e quando
representada em funo do tempo gera uma reta horizontal. A corrente que
fornecida pelos retificadores dita contnua, mas na verdade ligeiramente
ondulada, o que facilita a identificao em um osciloscpio, porm em termos
prticos de soldagem possui um comportamento de corrente contnua.

Imaginemos agora os mesmo dois pontos A e B, porm ligados por um

condutor onde cada um deles possui uma corrente alternadamente positiva e
negativa em relao ao outro, entre esses pontos escoa uma corrente que muda
de sentido na mesma frequncia que a tenso (60Hz). Esta corrente
denominada corrente alternada, CA. Em relao polaridade, sabemos que os
polos do arco eltrico no se comportam de maneira igual. O bombardeamento a
que os eltrons sujeitam o eletrodo positivo (anodo) mais eficiente que o dos
ons no ctodo em funo da energia cintica de cada eltron ser muito maior que
a de cada on, bem como pelo fato da sada dos eltrons do ctodo consumir

28

energia, enquanto a chegada do anodo se faz com entrega de energia. Isto

significa que sempre a temperatura do anodo maior que a do ctodo. [1]

2.6 Processo por Arco Eltrico MIG/MAG (GMAW)

O processo MIG (metal inert gas) e MAG (metal active gas) conhecidos
tambm como GMAW (gas metal arc welding) um processo de soldagem onde
o aquecimento gerado pelo arco eltrico estabelecido entre o consumvel (metal
de adio) e o metal base responsvel pela unio das peas.

O processo inicialmente foi baseado no processo TIG e se iniciou na

soldagem de alumnio e posteriormente soldagem de aos inoxidveis, ao se
notar que uma pequena adio de O2 ao gs inerte facilitava a abertura do arco.

O processo com o passar do tempo passou para o MAG com o objetivo de

baixar os custos e poder ser competitivo com o eletrodo revestido em quase todas
as aplicaes, utilizando CO2 e misturas de gases como gs de proteo, o
primeiro processo de MAG ficou conhecido como subprocesso MACRO-ARAME.

Devido as grandes dificuldades desse subprocesso trabalhar com

pequenas espessuras e soldar em todas as posies, foi desenvolvido o
subprocesso MICRO-ARAME (utilizado para dimetros at 1,2mm). Aps isso,
visando a minimizao dos respingos e melhoria do cordo, desenvolveu-se o
subprocesso ARAME-TUBULAR (at o dimetro de 4mm). Todas esses
aperfeioamentos permitiram o aumento da velocidade de soldagem do processo
MIG/MAG em relao a outros processos, e isso vem refletindo na evoluo da
utilizao do mesmo, comparando aos processos mais antigos. [1] [2]

29

2.6.1 Princpio do Processo

A soldagem neste processo semiautomtica, onde a alimentao do
consumvel feita mecanicamente, atravs de um alimentador motorizado, e o
soldador somente necessita iniciar e interromper a soldagem, alm de mover a
tocha ao longo da junta. A manuteno do arco definida pela alimentao do
consumvel, que contnua, e o comprimento do arco mantido constante pelo
prprio sistema, independente do movimento que o soldador realize, dentro de
certos limites.

O calor gerado no arco responsvel por fundir as peas que sero unidas
e um arame eletrodo transferido pra junta e constitui o metal de adio.

A transferncia do material do arco melhor se comparada com o

processo TIG (GTAW) devido ao aumento da eficincia do ganho de calor
causado pela presena no arco das partculas de material superaquecido. Essas
partculas so elementos importantes na transferncia de calor, sendo que essa
transferncia

se processa a uma taxa de vrias centenas de gotculas por

segundo. [1] [2] [3] [5]

Figura 12 Principio de funcionamento do MIG/MAG

Atualmente existem basicamente quatro tipos de transferncia de calor no

processo MIG/MAG:

30

a.

Globular

Gotas com dimetro maior que o do arame e baixas velocidades.

Figura 13 Representao de transferncia globular (Dutra Mquinas)

b.

Spray ou Aerossol

Gotas finas e em grande quantidade, utiliza altas correntes e voltagens.

Figura 14 Representao de uma transferncia spray (Dutra Mquinas)

c.

Curto Circuito

Transferncias sucessivas por curto circuitos

Utiliza baixa corrente e arcos curtos

31

Figura 15 Representao de uma transferncia curto circuito (Dutra Mquinas)

Uma gota de metal fundido formada no fim do eletrodo. Quando ela est
gota atinge um tamanho suficiente para entrar em contato com a poa de fuso, o
arco sofre um curto circuito. Isto eleva a corrente de soldagem e a corrente
liberada permitindo que o arco seja ignitado novamente. Esse aumento de
corrente causado pelo curto circuito, gera os respingos.
d.

Arco Pulsante

Arco mantido com uma corrente baixa principal com sobreposio de pulsos de
alta corrente e transferncia por spray durante os pulsos.

Figura 16 Representao de uma transferncia arco pulsante

A soldagem MIG pode ser utilizada em grandes faixas de espessuras, em

materiais ferrosos e no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas
ligas. J o processo MAG utilizado apenas para materiais ferrosos, tendo como
gs de proteo o CO2 ou misturas ricas nesse gs.

32

De uma forma bem abrangente podemos citar como principais vantagens

desse processo de soldagem: Alta taxa de deposio, grande versatilidade de
espessuras aplicveis, alto fator de trabalho do soldador, inexistncia de fluxos de
soldagem, ausncia de remoo de escoria e exigncia de menor habilidade do
soldado quando comparado ao eletrodo revestido. [2] [4]
Tem como principal limitao a sensibilidade variao dos parmetros
eltricos de operao de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do
cordo de solda depositado. Alm disso, deve ser ressaltado o alto custo do
equipamento, a grande emisso de radiao ultravioleta, maior necessidade de
manuteno em comparao com os equipamentos para soldagem de eletrodos
revestidos e menos variedade de consumveis. [1]
2.6.2 Gases Inertes e Ativos
O processo MIG/MAG utiliza dois tipos de gases, os inertes utilizados no
processo MIG (Metal Inert Gas) e os ativos utilizados no processo MAG (Metal
Active Gas). O tipo de gs e o processo selecionado influenciam diretamente nas
caractersticas do arco e na transferncia de metal, na penetrao, na largura e
no formato do cordo de solda.

Os gases inertes puros (processo MIG) so utilizados principalmente na

soldagem de metais no ferrosos, de preferncia nos mais reativos, como o
titnio, alumnio e o magnsio. Na soldagem de ferrosos, a adio de pequenas
quantidades de gases ativos (contm oxignio) melhora sensivelmente a
estabilidade do arco (xidos facilitam a emisso de eltrons) e a transferncia de
metal. [5]

33

Figura 17 Gases de mistura usados no processo MIG/MAG (Modenesi, 2011, p. 251)

2.6.3 Metais de Adio

Para MIG/MAG, os eletrodos consumveis consistem de um arame
continuo em dimetros que variam de 0,6 at 2,4 mm (no arame tubular vai at 4
mm), usualmente em rolos de 12 a 15 Kg, com rolos de at 200 Kg. Os arames
desse processo so comumente revestidos por
por uma fina camada de cobre
cobre, com
intuito de proporcionar
onar um melhor contato eltrico e prevenir a corroso na
estocagem.

Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas

que possuem composio qumica, dureza, dureza, condies superficiais
superf
e
dimenses bem controladas. Arames de m qualidade,
qualidade, referindo as propriedades
citadas,, podem produzir falhas de alimentao, instabilidade no arco e
descontinuidades
inuidades no cordo de solda. [1]

34

Figura 18 Rolo de arame (metal de adio) do processo MIG/MAG

2.6.4 Generalidades
Ao contrrio do que ocorre na soldagem TIG, a maior parte dos casos de
soldagem MIG/MAG utiliza CCPI, deixando a CCPD apenas para os casos de
deposio superficial do material de adio e aplicao onde a penetrao no
to importante. [4]
Tabela 1 Resultados CCPI e CCPD

RESULTADOS
Corrente

Tamanho
da gota

Penetrao

Velocidade

Quantidade

de

de

transferncia

respingos

Disperso
de xidos

CCPI

Pequena

Alta

Alta

Pouca

Ocorre

CCPD

Grande

Baixa

Baixa

Grande

No ocorre

35

2.6.5 Equipamentos
Os principais equipamentos utilizados no processo MIG/MAG so:

Fonte de energia;

Alimentador de arame;

Tocha de soldagem;

Fonte de gs protetor;

Cabos e mangueiras

Figura 19 Equipamentos de soldagem MIG/MAG

MIG/MAG

2.6.6 Descontinuidades mais Frequentes no Processo

Podemos definir uma descontinuidade como sendo uma interrupo das

estruturas tpicas de uma junta soldada, em relao a homogeneidade de suas
caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. Uma descontinuidade pode
ser considerado um defeito, exigindo aes corretivas. As descontinuidades mais
comuns so:

Abertura do Arco uma imperfeio resultante da abertura do arco

eltrico localizada na superfcie do metal de base.

36

Cavidade Alongada um vazio no arredondado com a maior dimenso

paralela ao eixo da solda localizado na solda ou na raiz da solda, a causa
mais comum a velocidade de soldagem excessiva.

ngulo Excessivo de Reforo um ngulo causado pelo excesso de

material de solda no acabamento, localizado entre o plano da superfcie do
metal de base e o plano tangente do reforo da solda, traado a partir da
margem da solda.

Concavidade Reentrncia na raiz da solda, podendo ser: lateral, que

situada nas laterais do cordo e central localizado ao longo do centro do
cordo. Causada principalmente por movimentao rpida do eletrodo.

Deposio Insuficiente Insuficincia de metal na face da solda.

Desalinhamento Junta soldada de topo, onde superfcies das peas,

embora paralelas, estejam desalinhadas, excedendo limites de projeto.

Embicamento Deformao angular de uma junta soldada de topo.

Falta de Fuso quando no ocorre a completa fuso entre o metal de

base e a zona fundida, podendo estar localizada na raiz da solda, zona de
ligao ou entre os passes.

Falta de Penetrao Metal insuficiente na raiz da solda. Causas mais

comuns so: junta mal preparada, manipulao incorreta do eletrodo,
corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem muito alta e
dimetro do eletrodo muito grande.

Incluso de Escria Metal no metlico retido na zona fundida, pode

ser: alinhada, isolada ou agrupada.

37

Incluso metlica Metal estranho retido na zona fundida. A incluso de

Tungstnio na soldagem TIG um exemplo.

Microtrinca Trinca com dimenses microscpicas.

Mordedura Depresso sob a forma de entalhe, no metal de base

acompanhando a margem da solda.

Mordedura da Raiz Mordedura localizada na margem da raiz da solda.

Penetrao Excessiva Metal da zona fundida em excesso na raiz da

solda.

Perfurao Furo ou penetrao excessiva resultante da perfurao do

banho de fuso durante a soldagem.

Poro Vazio localizado na regio interna da solda. O poro causado pela

evoluo de gases durante a solidificao da solda. causado por
umidade, contaminantes em excesso durante a soldagem, corrente ou
tenso excessiva e correntes de ar durante a soldagem.

Poro Superficial Poro que emerge a superfcie soldada.

Porosidade Conjuntos de poros no alinhados mas distribudos de

maneira uniforme.

Porosidade Agrupada Conjunto de poros agrupados.

Porosidade Alinhada Conjunto de poros dispostos em linha.

Porosidade Vermiforme Conjunto de poros alongados situados na zona

fundida.

38

Rechupe de Cratera Falta de metal resultante da contrao da zona

fundida, localizado na cratera do cordo de solda.

Rechupe Interdendrtico Vazio alongado localizado entre as dentritas da

zona fundida.

Reforo Excessivo Excesso de metal na zona fundida. localizado na

face da solda e causado por excesso de material no acabamento.

Respingos Glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem

e aderidos superfcie do metal de base ou zona fundida j solidificada.

Sobreposio Excesso de metal da zona fundida sobreposto a margem

da solda do metal de base sem estar fundido ao mesmo. Causado por uma
alta taxa de deposio.

Fissura, Rachadura ou Trinca Descontinuidade produzida pela ruptura

do material. Podem ser localizadas na zona fundida, no metal de base ou
na ZTA. As causas mais frequentes so: altos valores de tenso residual,
baixa temperatura da pea a ser soldada, formatos de cordo no
apropriados, formao de eutticos de baixo ponto de fuso, teor elevado
de carbono no metal de base e metal de adio no compatvel com metal
de base.

Trinca de Cratera Trinca localizada na cratera do cordo de solda. Pode

ser longitudinal, transversal ou em estrela.

Trinca Irradiante Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,

podendo estar localizadas na zona fundida, na zona termicamente alterada
ou no metal de base.

39

Trinca Longitudinal Trinca com direo aproximadamente paralela ao

eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada na zona
fundida, na zona de ligao, na ZTA ou no metal de base.

Trinca da Margem Trinca localizada na margem da solda e na ZTA.

Trinca na Raiz Trinca que se inicia na raiz da solda, pode estar

localizada na zona fundida ou na ZTA.

Trinca Sob Cordo Trinca localizada na ZTA e no se estende

superfcie da pea.

Trinca Transversal Trinca perpendicular ao eixo longitudinal do cordo

de solda, podendo ser localizar na zona fundida, no metal de base ou na
ZTA. [2] [4]
2.7 Metalurgia da Soldagem
Existem dois tipos de minrio, os ferrosos e no ferrosos. O metal ferroso

aquele que possui um alto teor de ferro e os no ferrosos so aqueles que

possuem baixo teor ou nenhum de ferro.

O maior percentual de ferro produzido vem do processo com o alto forno,

que consiste de uma reao qumica entre uma carga slida e uma coluna de
gs, os materiais empregados no processo so minrios, fundentes e coque. [8]

A atividade bsica no processo do alto forno, reduzir xido de ferro para

ferro metlico e remover as impurezas do metal. Os elementos reduzidos passam
para massa de ferro e os elementos oxidados dissolvem-se na escria. [9]

40

Em seguida realizado o processo de desoxidao que consiste em

expulsar o oxignio atravs de aditivos na forma de gs. Assim dando origem em
vrios tipos de ao. [3]

2.7.1 Metais e Ligas Metlicas

Os metais provm dos depsitos naturais de minrios na crosta terrestre. A
maioria dos minrios contaminada com impurezas que devem ser removidas
por meios mecnicos ou qumicos. O metal extrado no minrio purificado
conhecido como metal primrio ou metal virgem, e o metal proveniente da ganga
designado metal secundrio.

H dois tipos de minrios, os ferrosos e os no ferrosos. O termo ferroso

provm do latim ferrum, significando ferro, um metal ferroso aquele que possui
alto teor de ferro. Metais no ferrosos como o cobre e o alumnio, por exemplo,
so aqueles que contm pouco ou nenhum ferro. A quantidade de ferro na crosta
terrestre de aproximadamente vinte vezes a de todos os outros metais no
ferrosos juntos, por isso o ferro o metal mais importante e o mais empregado.
[9] [10]

O alumnio, por causa de sua aparncia atraente, resistncia relativamente

alta e baixa densidade, o segundo metal mais usado. O minrio de alumnio
comercialmente explorvel, conhecido como bauxita, um depsito formado
prximo superfcie da crosta terrestre.

Alguns dos processos qumicos que ocorrem durante a fabricao do ao,

ocorrem tambm durante a soldagem, de modo que a metalurgia da soldagem
pode ser encarada imaginando-se a soldagem ao arco eltrico como a miniatura
de uma siderrgica. [8]

41

O maior percentual de ferro comercialmente produzido vem do processo

com alto-forno, que realiza uma reao qumica entre uma carga slida e a coluna
de gs ascendente resultante no forno. Os trs diferentes materiais empregados
na carga so minrio, fundentes e coque. O minrio consiste de xido de ferro e o
fundente principal o calcrio, que se decompe em xido de clcio e dixido de
carbono. O cal reage com as impurezas do minrio de ferro e flutua sobre a
superfcie na forma de escria. O coque que se constitui principalmente de
carbono, o combustvel ideal para altos fornos porque produz o gs monxido
de carbono, o principal a gente redutor do minrio de ferro para ferro metlico. [1]
[2] [3] [4]

A atividade bsica do alto-forno reduzir o xido de ferro para ferro

metlico e remover as impurezas do metal. Os elementos reduzidos passam para
a massa de ferro e os elementos oxidados dissolvem-se na escria. O metal
proveniente do alto-forno denominado ferro-gusa e empregado como um
material intermedirio para posteriores processos de refino.

O ferro-gusa contm quantidades excessivas de elementos que devem ser

reduzidos antes que o ao seja produzido. Reduzir um elemento significa receber
eltrons: no caso do ferro, ele passa de Fe++ ou Fe+++ para Fe, onde cada
tomo de ferro recebe dois ou trs eltrons. Para o refino do ao so empregados
diversos tipos de fornos eltricos, conversores e outros, cada um desses
realizando sua tarefa de remoo e reduo de elementos como carbono, silcio,
fsforo, enxofre e nitrognio atravs da saturao do metal lquido com oxignio e
ingredientes formadores de escria. O oxignio reduz os elementos formando
gases que escapam para a atmosfera enquanto a escria reage com as
impurezas e as separa do metal fundido. Depois de passar pelo forno de refino, o
metal purificado em lingoteiras feitas de ferro fundido. Os lingotes obtidos
possuem seo quadrada e so constitudos de ao saturado de oxignio. Para
evitar a formao de grandes bolsas de gases no metal fundido, uma quantidade
considervel de oxignio deve ser removida. Esse processo conhecido como

42

desoxidao e realizado atravs de aditivos que expulsam o oxignio na forma

de gases ou enviam-no em direo escria. [12] [13]

2.7.2 Classificao dos Aos

Os aos so classificados em: aos carbono e aos liga. [8]
2.7.3 Aos Carbono
So os aos basicamente formados por ligas de ferro e carbono, onde
alcanam seu nvel de dureza e ferro atravs da adio de carbono. [8]

Os aos carbono so divididos em trs tipos:

Ao baixo carbono Possui at 0,20% de carbono;

Ao mdio carbono Possui de 0,20% at 0,50% de carbono;

Ao alto carbono Possui a partir de 0,50% de carbono.

2.7.4 Aos de Baixa Liga

Consiste

em

pequenas

quantidades

de

elementos

de

liga

que

proporcionam considerveis melhorias em sua propriedade melhorando sua

resistncia mecnica e tenacidade. [13]

2.7.5 Aos de Mdia Liga

Apresentam caractersticas semelhantes aos aos de baixa liga, mas
requerem maiores cuidados em sua fabricao e soldagem, pois possuem
elementos de liga entre 5% a 10%. [13]

43

2.7.6 Aos de Alta Liga

Contm altos teores de carbono e mangans que do a capacidade de
endurecer sob trabalho a frio e grande tenacidade. Seus elementos de liga
ultrapassam os 10%, resultando em propriedades mecnicas e qumicas
excelentes. [12]

2.7.7 Tratamentos Trmicos

o conjunto de operaes de aquecimento e resfriamento a que so
submetidos os aos, com condies controladas de temperaturas, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento. [1]

Principais objetivos so:

Aumento ou diminuio da dureza;

Aumento da resistncia mecnica;

Melhora da ductilidade;

Melhora da usinabilidade;

Melhora da resistncia ao desgaste;

Melhora das propriedades de corte;

Melhora da resistncia corroso;

Melhora da resistncia ao calor;

Modificao das propriedades eltricas e magnticas. [12]

2.7.8 Pr-aquecimento
Geralmente os metais so timos condutores de calor. E como

consequncia dessa caracterstica o calor na regio de soldagem rapidamente

escoado por toda a massa envolvida no processo, acarretando um resfriamento
relativamente rpido. Em alguns metais esse resfriamento rpido pode contribuir

44

para a formao de microestruturas prejudiciais na regio de soldagem. O praquecimento da junta a ser soldada uma maneira de reduzir a taxa de
resfriamento do metal. A temperatura de pr-aquecimento pode variar de 50C a
540C, sendo a faixa de 200C sendo mais comumente aplicada. [12]
Durante a soldagem de aos de alto carbono ou de alta liga existe o perigo
de que o depsito de solda e a zona termicamente afetada contenham altos
percentuais de martensita, um constituinte duro do ao. Tais soldas possuem alta
dureza e baixa ductilidade e podem mesmo vir a trincar durante o resfriamento. O
objetivo do pr-aquecimento manter o teor de martensita da solda a um nvel
mnimo. O resultado disso uma melhor ductilidade, baixa dureza e menor
probabilidade de fissurao durante o resfriamento da solda e da ZTA. A
quantidade de martensita formada pode ser limitada reduzindo-se a taxa de
resfriamento da solda. O pr-aquecimento aumenta a temperatura do metal
vizinho solda, de tal modo que o gradiente de temperatura entre a solda e sua
vizinhana fique reduzido. O resultado que a zona de soldagem aquecida
resfria-se mais lentamente, visto que a taxa de resfriamento diretamente
proporcional ao gradiente de temperatura entre as massas quente e fria.
Em resumo, o pr-aquecimento reduz o risco de trincas por hidrognio, as
tenses de contrao e a dureza na ZTA. [12] [13] [8]
Se esse tipo de tratamento deve ou no ser aplicado depende do teor de
carbono e de outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos de
prova soldados sem tratamento trmico apresentarem baixa ductilidade ou dureza
muito alta, indicativo da necessidade de pr-aquecimento. Alm da composio
qumica, a rigidez da junta a ser soldada e o processo de soldagem tambm
influenciam a necessidade de ser realizar um pr-aquecimento.
A necessidade do pr-aquecimento aumenta com alguns fatores, so eles:

Teor de carbono do material de base;

Teor de ligas do material de base;

Tamanho da pea;

Temperatura inicial;

45

Velocidade de soldagem;

Dimetro do consumvel.
2.7.9 Ps-aquecimento
O

ps-aquecimento

significa

aquecimento

da

junta

soldada

imediatamente aps a solda ter sido realizada. bem diferente de outros

tratamentos executados aps o resfriamento da solda tais como alivio de tenses,
revenimento e recozimento. [12]
O ps-aquecimento tem a mesma funo do pr-aquecimento, mantm a
temperatura da pea em um nvel suficientemente elevado de tal forma que a
junta soldada resfria de forma mais lenta. No ps-aquecimento o resultado uma
ductilidade maior na regio da solda e ele raramente aplicado de forma isolada,
quase sempre conjugado com o pr-aquecimento.
O ps-aquecimento mais frequentemente empregado em aos altamente
temperveis, mas algumas vezes utilizado em aos menos temperveis se for
difcil a aplicao de um pr-aquecimento adequado devido dimenso das
peas sendo soldadas. [12] [13]
2.7.10 Alvio de Tenses
Os metais se expandem quando aquecidos e se contraem quando
resfriados. A dilatao diretamente proporcional variao de temperatura ou,
de outro modo, quantidade de calor aplicada. Numa junta soldada o metal mais
prximo da solda est sujeito s mais altas temperaturas e, medida que
aumenta a distncia da solda, a temperatura mxima atingida diminui. O
aquecimento heterogneo causa contrao-expanso tambm heterognea e
pode causar distores e tenses internas no metal de solda.

Dependendo de sua composio e aplicao o metal pode no ser capaz

de resistir a essas tenses e trincar ou pode ocorrer falha prematura da pea.
Uma maneira de minimizar essas tenses ou de alivi-las pelo aquecimento

46

uniforme da estrutura aps a soldagem ter sido realizada. O metal aquecido a

temperaturas logo abaixo do ponto onde possa ocorrer alguma alterao
microestrutural e ento resfriado lentamente.

O resfriamento e a contrao do metal de solda originam tenses na solda

e nas regies adjacentes. O objetivo do alvio de tenses reduzir essas tenses.
Esse tratamento leva a junta soldada a uma condio mais durvel, a ductilidade

aumentada

sobre

maneira,

embora

resistncia

mecnica

diminua

ligeiramente. Certos cdigos permitem maiores tenses de projeto, desde que

seja aplicado alvio de tenses. Tipicamente, o alvio de tenses consiste no
aquecimento da pea a uma temperatura em torno de 600C e em sua
manuteno por uma hora para cada 25 mm de espessura.
O conjunto ento resfriado lentamente em ar calmo at 300C. Se
temperaturas altas como 600C forem impraticveis, podem ser empregadas
temperaturas mais baixas com um tempo de encharcamento mais longo. [9] [12]
[13]
Tabela 2 Tempo e temperatura de alvio de tenses

Tempo e Temperatura de Alvio de Tenses

Temperatura (C)
Tempo (h/25 mm)
595
1
565
2
535
3
510
5
480
10
2.7.11 Recozimento
o tratamento trmico realizado com a finalidade de alcanar um ou vrios
objetivos. Por exemplo:

Remover tenses devido aos tratamentos mecnicos a frio ou aquente.

Diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do ao.

Alterar as propriedades mecnicas

Modificar as caractersticas eltricas e magnticas.

47

Ajustar o tamanho do gro.

Regularizar a textura bruta de fuso.

Remover gases.

Eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos trmicos ou mecnicos que o

ao foi submetido.
2.7.12 Normalizao
o aquecimento do ao a uma temperatura acima da zona crtica, e em

seguida resfriado no ar. Tm o objetivo de refinar a granulao grosseira do

ao, esse processo aplicado a peas depois de forjadas ou laminadas. [10]

Esse procedimento muito usado antes da tmpera e ao revenido, assim

sua estrutura fica mais uniforme do que obtida por laminao.
Os constituintes que se obtm na normalizao so ferrita e perlita, ou
cementita e perlita fina. [10]

2.7.13 Tmpera
Consiste no resfriamento rpido do ao de uma temperatura superior a sua
temperatura crtica, em leo, gua, salmoura, ou mesmo ar. Tm como objetivo a
obteno da estrutura martenstica. A velocidade de resfriamento depender do
tipo de material, da forma e das dimenses. [10]

2.7.14 Revenimento
Normalmente acompanha a tempera, assim elimina vrias falhas e tambm
alivia e remove as tenses internas, corrige as excessivas durezas e fragilidades
do material, aumentando sua ductilidade e resistncia ao choque. realizado logo
aps a tmpera, para diminuir a ruptura, que pode ocorrer se aguardar muito
tempo para realizar o revenido. [10]

48

2.8 Diagrama de Equilbrio Fe-C

O ao basicamente uma liga de Fe-C com no mximo 2% de carbono
aproximadamente. O carbono unido ao ferro formando um composto denominado
carboneto de ferro (Fe3C). Criando uma substncia dura, cuja sua resistncia
mecnica se torna alta em contra partida sua ductilidade, resistncia ao choque e
soldabilidade diminuem.

O ferro puro solidifica-se a 1535C em um sistema cristalino CCC chamado

de ferro delta. A 1390C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido
como ferro gama. A estrutura CFC permanece at a temperatura de 910C
quando volta a ser CCC, sendo ento denominada de ferro alfa.
A cada transformao corresponde a um desprendimento de calor latente
de fuso, quando o ferro lquido se solidifica. A solidificao geram mudanas de
energia que causam descontinuidade nas curvas de resfriamento e aquecimento.

A composio de um determinado ao passa por diversas variaes no

resfriamento e que so variaes microestruturais, que so observadas pelo
diagrama de equilbrio. [12] [13]

49

Figura 20 Diagrama Fe-C

2.8.1 Estruturas do Diagrama

Ferrita O ferro comercialmente puro a ferrita (ferro ) que tem como

caractersticas ser dctil e pouco resistente; [8]

50

Figura 21 Estrutura ferrita

Cementita - um composto de ferro + carbono chamado tecnicamente de

carboneto de ferro Fe3C que se deposita como lamelas na matriz do ao. Quanto
maior a quantidade de cementita no ao maior ser sua resistncia mecnica; [8]

Figura 22 Estrutura cementita

Perlita - formada pelo ferro alfa mais carboneto de ferro (Fe + Fe3C),

quanto maior sua quantidade maior a resistncia mecnica do ao; [8]

51

Figura 23 Estrutura Perlita

Austenita denominada tecnicamente de ferro gama (Fe ), tem como

caracterstica principal a elevada solubilidade de carbono em sua estrutura CFC;

[8]

Figura 24 Estrutura austenita

Martensita formada quando aos com elevado teor de carbono so

resfriados de forma muito rpida, possuem elevada dureza e baixa ductilidade; [8]

52

Figura 25 Estrutura martensita

Bainita formada atravs do resfriamento rpido da austenita,

composta por cementita e ferrita e possuem maior resistncia a trao e elevada

dureza. [8]

Figura 26 Estrutura bainita

53

2.9 Ensaios Destrutivos e No-Destrutivos

Todo tipo de solda produto que seja ou no soldado necessita passar por
teste que avaliam se o produto est dentro dos conformes estipulados pelas
normas. Estes testes, vo desde antes de o metal ser conformado at depois do
produto pronto.

Existem basicamente dois tipos de ensaios mais utilizados, os ensaios

destrutivos e os ensaios no destrutivos. [7]

Os ensaios destrutivos so aqueles que deixam algum sinal ou marca no

corpo de prova ou pea que est sendo submetido ao ensaio, mesmo que estes
no fiquem inutilizados.

Os ensaios no destrutivos so os que aps sua realizao nenhuma

marca ou sinal deixada, ou seja, nunca inutilizam o corpo de prova ou a pea.
So mais utilizados para detectar falhas em produtos acabados. [7]

2.9.1 Ensaio de Trao

A resistncia mecnica trao um dos mais importantes fatores na
forma de seleo de um material, principalmente em casos no qual este material
seja membro estrutural, parte de uma mquina ou de um vaso de presso.

O ensaio de trao funciona da seguinte maneira. O corpo de prova

usinado para as dimenses exatas estabelecidas em normas e preso mquina
de trao nas duas extremidades. Ele tracionado at o ponto de ruptura e as
informaes so registradas num grfico. [7]

54

Figura 27 Ensaio de trao

O ensaio de trao mostra quatro informaes bsicas:

a)

Limite de escoamento;

b)

Limite de resistncia;

c)

Alongamento;

d)

Reduo de rea

2.9.2 Ensaio de Dobramento

O dobramento, nada mais que um esforo que se caracteriza por induzir
em uma pea tenses de compresso numa parte de uma seco transversal e
tenses de trao na parte restante.

O ensaio de dobramento mais um ensaio qualitativo do que quantitativo e

tem como principal objetivo verificar a ductilidade do material. [7]

55

Figura 28 Ensaio de dobramento

Pode-se notar que no incio o ensaio consiste em produzir um leve

dobramento no corpo de prova, apes isso os corpos de prova so dobrados de
forma mais acentuada em uma prensa, no ltimo estgio se utiliza um mandril
para o dobramento definitivo. [7]

2.9.3 Ensaio de Lquido Penetrante

O ensaio de lquido penetrante um mtodo desenvolvido especialmente
para a deteco de descontinuidades superficiais e que estejam abertas na
superfcie do material, como trincas, poros, dobras etc. Ele pode ser aplicado em
todos os materiais slidos desde que no sejam porosos ou com superfcie
grosseira.

O mtodo consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um

lquido. Aps a remoo do excesso de lquido da superfcie, aplica-se um lquido
revelador que ir mostrar onde existe descontinuidade.

56

O processo dividido em seis etapas: Preparao da superfcie, aplicao

do penetrante, remoo do excesso de penetrante, revelao, avaliao e
inspeo e limpeza ps ensaio. [6]

Figura 29 Ensaio de lquido penetrante

2.9.4 Ultrassom
O ensaio por ultrassom utiliza o princpio da propagao de uma onda
mecnica de alta frequncia num material a ser inspecionado.

As ondas se propagam atravs do material, com suas propriedades e

comportamento dependentes

de suas

caractersticas

fsicas

(velocidade,

frequncia e comprimento de onda) e das caractersticas dos materiais por onde

se propagam (tamanho de gros, orientao da rede cristalina, densidade,
mdulo de elasticidade, dentre outras propriedades).

O principal objetivo deste ensaio detectar descontinuidades existentes

nos materiais que possam trazer problemas em seu uso, podendo afetar uma
atividade industrial, trazer danos s pessoas ou ao meio ambiente, mas tambm
utilizado para determinar propriedades fsicas do material e medio de
espessura e controle de corroso.

De um modo geral os equipamentos de ultrassom monitoram:

57

O tempo de propagao da onda snica desde a sua sada at a sua

chegada ou retorno ao cabeote;

A quantidade de energia que retorna ao aparelho pelo cabeote, podendo

tambm se analisar a perda de energia ou atenuao snica durante a
propagao das ondas snicas num dado material.

Figura 30 Equipamento de ultrassom

2.10 Propriedades do Metal de Solda

2.10.1 Poa de Fuso e Diluio
Seria ideal se o metal de solda e a zona afetada pelo calor tivessem
exatamente as mesmas propriedades e caractersticas que as do metal de base,
entretanto, isto no ocorre, pois o metal de solda fundido, enquanto que a
maioria dos metais de base utilizada no estado forjado ou laminado. Materiais
conformados sempre apresentam maior resistncia, ductilidade e tenacidade que
os materiais comparveis no estado fundido. O metal de solda um tipo de
fundido que rapidamente resfriado, e suas propriedades frequentemente se
assemelham s de um material conformado. Essa situao ocorre particularmente

58

com metais ferrosos, no entanto a combinao de propriedades menos

satisfatria em alguns metais no ferrosos como ligas de alumnio e cobre. [10]

Devido s foras eletromagnticas do arco, a poa de fuso movimenta-se

internamente em modelos variados de fluxo dependendo do tipo de junta, da
corrente de soldagem e do ngulo que a tocha ou o eletrodo faz com a linha da
solda. Essa turbulncia tem como consequncia a uniformidade de temperatura e
composio dentro do metal lquido com exceo da regio mais aquecida nas
imediaes da raiz do arco. A composio final do metal de solda o resultado de
uma mistura do eletrodo ou do metal de adio fundido com o metal de base que
fundido. O metal depositado do metal de adio chamado diludo pelo metal
de base fundido. Quando nenhum metal adicionado, consistindo ento o metal
de solda inteiramente de metal de base, a diluio definida como 100%. Na
soldagem manual com eletrodo revestido, o passe de raiz pode ter 30% de
diluio e os passes subsequentes tero uma diluio ligeiramente menor. Como
resultado da uniformidade do metal de solda, possvel calcular sua composio
se as propores de metal de base e de metal de adio fundido puderem ser
estimadas. Isso pode ser feito frequentemente de uma observao da seo reta
da solda.

Realizar esses clculos, que so simples e envolvem apenas propores,

importante quando utilizado um metal de adio ou um eletrodo de composio
diferente do metal de base, como em juntas dissimilares, em revestimento
inoxidvel de aos carbono ou na soldagem de ligas de alumnio. Pode tambm
ser necessrio considerar a diluio se o metal de base tiver alto teor de enxofre
ou alumnio que, se adicionado poa de fuso, pode afetar o teor de oxignio e
prejudicar a tenacidade do depsito de solda. [10]
%diluio = rea da parte hachurada x 100
rea do cordo de solda

(2)

59

Figura 31 Estimativa de diluio a partir da geometria da solda

2.10.2 Aporte Trmico

O aporte trmico (H), ou insumo de calor quantifica a energia gerada pelo
processo de soldagem, e definido pela equao:
H=Vxi
v

(3)

Nesta equao o V representa a voltagem, i representa a corrente e v a

velocidade de avano do eletrodo. Na soldagem GMAW (MIG/MAG) a eficincia
do processo

= 0,8. O aporte trmico uma questo muito importante na

adequao do material escolhido ao processo e aos parmetros de soldagem. A

tabela abaixo mostra as faixas de insumo de calor para os principais processos de
soldagem por fuso e indicando a adequao do processo ao tipo de material. [2]

60

Tabela 3 Aporte trmico e aplicaes para os principais processos de soldagem

Para uma determinada espessura e condutividade trmica da chapa,

quanto maior o insumo de calor, menor a taxa de resfriamento da junta. O aporte
de calor influencia diretamente o tempo de resfriamento e portanto a
microestrutura da solda.

A ZTA a regio mais crtica de uma junta soldada. O ciclo trmico pode
criar condies para a formao de martensita ou estruturas grosseiras. A
situao torna-se mais crtica com o aumento do teor de carbono e de elementos
de liga do metal base, ou seja, com uma maior temperabilidade do ao. Quando
se soldam aos, existem requisitos claramente incompatveis, como: alta
produtividade que exige o mais alto aporte trmico possvel, porm nesta
condio, se promove maior tendncia de crescimento de gro e formao de
outras estruturas grosseiras, de baixas propriedades mecnicas. [1] [2]

2.10.3 Ciclo Trmico de Soldagem

O ciclo trmico representa a variao da temperatura com o tempo, para
um dado ponto da junta soldada. Ele est relacionado com a microestrutura nas
diferentes regies da junta soldada. Na figura abaixo pode perceber-se diversos
ciclos trmicos e a linha tracejada une as temperaturas mximas de cada um dos

61

ciclos. Percebe-se tambm que, o ciclo trmico experimentado por um

determinado ponto da junta soldada, depende entre outras coisas da sua posio
relativa fonte de calor. [4]

Figura 32 Ciclos trmicos de soldagem em diversos pontos da junta soldada

2.10.4 Repartio Trmica

Entende-se que a variao da temperatura mxima dos ciclos trmicos em
funo da distncia ao centro do cordo de solda denominada repartio
trmica. Ela determina a extenso da zona afeta pelo calor (ZAC). [5]

Figura 33 Repartio trmica

62

2.11 Zona Termicamente Afetada (ZTA)

a regio do metal de base que durante o processo no foi fundido, mas
sua micro-estrutura e propriedades mecnicas foram alteradas devido ao calor da
soldagem.

Figura 34 Regies soldadas

A natureza dos metais que esto sendo soldados, em geral, interfere no

tamanho da zona termicamente afetada.

A ZTA um regio que pode se tornar o ponto fraco em uma junta soldada,
ela pode ser fontes de defeitos originando grandes defeitos.

Os gros na ZTA crescem devido ao calor e ao pico de temperatura, o

calor tambm favorece a coalescncia e esferoidizao dos componentes do ao,
como a cementita, reduzindo a resistncia do material.

O ciclo trmico de soldagem e seu rpido resfriamento da ZTA pode

aumentar a formao de uma estrutura cristalina frgil e dura chamada de
martensita.

Uma solda de um nico passe pode se dividir e 5 regies, dependendo do

pico de temperatura:

Regio parcialmente fundida (Temperatura prximo ao ponto de fuso);

63

Regio de granulao grosseira (Temperatura de pico acima 1100 C);

Regio de granulao fina (Temperatura de pico acima da temperatura

crtica de transformao);

Regio intercrtica (Temperatura de pico abaixo da temperatura crtica de

transformao);

Regio sub-crtica (temperatura de pico abaixo da temperatura AC1 e AR1

do diagrama ferro-cementita).
A dimenso e a intensidade da mudana de propriedade que ocorre na

regio soldada depende de alguns aspectos, como:

Coeficiente de condutibilidade trmica;

Material base;

Quantidade e concentrao da entrada de calor pelo processo de

soldagem;

Material base.
Existem alguns defeitos mais comuns que ocorrem na ZTA, so eles:

Fissurao por hidrognio;

Decoeso lamelar;

Trincas de reaquecimento;

Fissurao por corroso sob tenso;

Trincas de liquao ou microfissuras. [12]

64

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 Materiais Utilizados

Foram utilizadas duas chapas de ao SAE1040 Conforme croqui abaixo,
arame eletrodo consumvel com especificao AWS ER70S-6 e gs de proteo
(75% Argnio e 25%CO2).

Figura 35 Croqui das chapas soldadas

3.2 Equipamentos
O equipamento utilizado para soldar as amostras foi o conjunto PulsArc
6200 da Eutectic Castolin. O processo de soldagem foi manual.

Foi necessrio controlar a velocidade de soldagem para que no

ocorressem grandes alteraes no valor do aporte trmico e no atingisse a
microestrutura do metal de base e a ZTA.

65

Figura 36 Mquina PulsArc 6200

Para controle de temperatura mxima interpasse e temperatura de pr

aquecimento foi utilizado um pirmetro.

Figura 37 Pirmetro FLUKE 62 MAX

66

Na fabricao dos corpos de prova, foi utilizado um centro de usinagem

CNC e fabricado conforme croqui abaixo, seguindo a norma ASMT seo IX e
AWS D1.1.

Figura 38 Croquis dos corpos de prova de trao e dobramento

O corpo de prova para metalografia foi cortado e usinado e os seguintes

equipamentos utilizados:

Politriz lixadeira Arotec Aropol 2V (Figura 39);

Microscpio metalografico OPTON com aumento de 100 e 400 vezes

(Figura 40).

Figura 39 Politriz lixadeira Arotec Aropol 2V

Figura 40 Microscpio metalogrfico OPTON

67

Para realizao dos ensaios foi utilizada a mquina de trao EMIC Linha
DL com capacidade de at 100KN.

Figura 41 Maquina de trao EMIC Linha DL

3.3 Metodologia do Experimento

As chapas de ao foram soldadas em duas circunstancias, a primeira com
um pr aquecimento de 397C e manuteno dessa temperatura entre os passes
e a segunda sem nenhum pr aquecimento e manuteno entre passes de uma
temperatura mxima de 50C. As soldas foram avaliadas com ultrassom e lquido
penetrando e foram isentadas de falhas. Foram fabricados 6 corpos de prova para
ensaio de trao, 4 corpos de prova para ensaio de dobramento e 2 corpos de
prova para realizao da micrografia, conforme fotos abaixo.

68

Figura 42 Corpos de prova para ensaio de trao

Figura 43 Corpos de prova para ensaio de dobramento

Nos corpos de prova de ensaio de trao 1, 2 e 3 e de ensaio de

dobramento 1 e 2 as chapas foram soldadas sem nenhum pr aquecimento. Nos

69

corpos de prova de ensaio de trao 4, 5 e 6 e de ensaio de dobramento 3 e 4 as

chapas foram soldadas com um pr aquecimento e manuteno de temperatura
entre passes de 397C.

Os parmetros de soldagem usados e o clculo de aporte trmico esto na

tabela 4 e 5.

Tabela 4 Parmetros de soldagem utilizados

70

Tabela 5 Clculo de aporte trmico

!" # " $ %

&'% '(&) *
456
+

78 2

+, -*- .

, ' /
*
0 &
, 12

4 6
+
1 3

78 2

:9

3.4 Avaliao Microestrutural

3.4.1 Preparao das Amostras

Para analisar a microestrutura dos dois corpos de prova foram cortadas

duas amostras transversais ao cordo de solda, que possui comprimento de 270
mm. As amostras foram lixadas com lixa dgua seguidamente diminuindo a
granulao das lixas de forma gradativa, iniciamos com lixa 220, 400, 600, 100,
1200 e 1500. Aps serem lixadas, as amostras foram polidas com pasta de
alumina.

71

3.4.2 Ataque Qumico

As amostras sofreram ataque com Nital a 3% durante um perodo de tempo
de cerca de 15 segundos, com a finalidade de se revelar a microestrutura
resultante da falta de pr aquecimento antes da soldagem na primeira amostra e
do pr aquecimento antes da soldagem na segunda amostra.

3.4.3 Metalografia
As amostras foram observadas em microscpio metalogrfico OPTON com
um aumento de 100x e de 400x.

3.5 Ensaios Mecnicos

Os ensaios mecnicos realizados tiveram como finalidade avaliar as
propriedades mecnicas da solda, foram realizados ensaios mecnicos de trao
e dobramento.

Os corpos de prova foram retirados das duas chapas soldadas conforme

descrito nos captulos 3.5.1 e 3.5.2 e foram preparados embasados na norma
ASMT Seo IX e AWS D1.1 que especifica as dimenses dos corpos de prova,
conforme figura 38.

3.5.1 Ensaio de Trao

Nos ensaios de trao temos a necessidade de medir a largura (L) e
espessura (E) dos corpos de prova com micrometro.
O ensaio foi realizado na mquina de trao EMIC Linha DL com
capacidade de at 100KN utilizando um plano xy para traar o grfico de tenso
mxima e tenso de escoamento.

72

3.5.2 Ensaio de Dobramento

No ensaio de dobramento fazemos apenas uma anlise qualitativa da junta
soldada.

Utilizamos a mquina para ensaio de flexo EMIC Linha DL com

capacidade de at 100KN para dobrar os corpos de prova at cerca de 90. Aps
isso foi utilizada uma prensa com capacidade 30KN e os corpos de prova foram
dobrados at o aparecimento de trincas.

73

4 RESULTADO
4.1 Imagem Macro
Pela imagem macro pode ser observado a no penetrao total da solda
nos corpos de provas, conforme figura 44.

Figura 44 Viso macro do corpo de prova com

aquecimento

Figura 45 Viso Macro do corpo de prova sem

aquecimento

A falta de penetrao nos dois corpos de prova so provenientes da

utilizado de corrente de soldagem inadequada, ou seja, uma corrente muito alta
primeiro passe causa a falta de penetrao, entretanto uma muito baixa tambm
causa este tipo de falha.

A extenso total da ZTA definida pela corrente de soldagem, foram

utilizadas correntes prximas, logo ZTA mantiveram tamanhos semelhantes.

4.2 Micrografia
As figuras 46 e 47 mostram a micrografia do metal de base.

74

Figura 46 Metal de base chapa 2 aumento de 400x

Figura 47 Metal de base chapa 1 aumento de 400x

Foram realizados 6 passes na chapa 1 e 7 passes no corpo de prova 2, as

figuras 48 e 49 representam a micrografia do metal de adio.

75

Figura 48 Metal de adio chapa 2 aumento de 400x

Figura 49 Metal de adio chapa 1 aumento de 400x

As figuras 50, 51, 52 e 53 mostram a interface ZTA metal de base e ZTA

metal de adio.

76

Figura 50 Metal de base e ZTA chapa 2 aumento de 400x

Figura 51 Metal de adio e ZTA chapa 2 aumento de 400x

77

Figura 52 ZTA e Metal de adio chapa 1 aumento de 400x

Figura 53 Metal de base e ZTA chapa 1 aumento de 100x

Como se pode observar as figuras que mostram o metal de adio, no

houve uma mudana significativa na microestrutura dos corpos de prova,

78

entretanto, em relao ZTA e ao metal de base, se pode observar que onde no

foi realizado um pr aquecimento ocorreu um resfriamento rpido resultando na
formao de placas de martensita.

4.3 Ensaio de Dobramento

Foram realizados os ensaios de dobramentos nos corpos de prova 1, 2, 3 e
4 conforme figura 54.

Figura 54 Corpos de prova 1, 2, 3 e 4 de dobramento

Os corpos de prova 1 e 2 so os provenientes da chapa 1 e os 3 e 4 so os

provenientes da chapa 2.

4.4 Ensaio de Trao

Os ensaios de trao foram realizados nos corpos de prova 1, 2, 3, 4, 5 e
6, sendo do 1, 2 e 3 provenientes da chapa 1 (sem pr aquecimento) e 4, 5 e 6
provenientes da chapa 2 (com pr aquecimento) e todos os corpos de prova
romperam dentro da rea til conforme figura 54 e 55.

Os corpo de prova foi usinado e no foram avaliadas falhas de solda como

a de falta de penetrao.

79

Figura 55 Corpos de prova de trao

Tabela 6 Resultados do ensaio de trao

Ensaio de Trao
Identificao

Dimenses (mm)

Resistncia (Mpa)
Tenso de
(%)

Limite de

CP

Lf

Escoamento Resistncia

12,54

7,02

57,56

15,12

339

620

12,67

7,04

59,13

18,23

334

621

12,70

7,03

59,27

18,54

341

619

12,53

6,99

59,24

18,48

338

609

12,64

7,04

58,80

17,60

334

617

12,53

6,98

60,09

20,18

335

604

Pode ser observado na tabela 7 que os corpos de prova aquecidos tiveram

uma pequena diferena no alongamento e romperam em reas diferentes.

80

4.5 Ensaio de Dureza

O ensaio de dureza foi realizado no mesmo corpo de prova da figura 44 e
45. Foram obtidos os seguintes resultados.
Tabela 7 Resultados do ensaio de Dureza

CP's Sem Aquecimento

Medies
Metal Base

Mdia:

86HRB 86HRB 84HRB

85,3

Metal Adio 85HRB 86HRB 85HRB

85,3

ZTA

99HRB 99HRB 98HRB

98,6

CP's Com Aquecimento

Medies
Metal Base

82HRB 84HRB 82HRB

Metal Adio 82HRB 77HRB 84HRB

ZTA

97HRB 95HRB 95HRB

Mdia:
82,6
81
95,6

81

5 CONCLUSES
5.1 Ensaios Mecnicos
O ensaio de dobramento no pode ser considerado para formar uma
concluso, pois no foi avaliado o tipo de dobramento realizado (Face, raiz etc.).

Nos corpos de prova onde no ocorreu nenhum pr-aquecimento, o

rompimento no metal de base pode ser decorrente de uma possvel formao de
Martensita a rea soldada.

Nos corpos de prova onde ocorreu um pr-aquecimento, o rompimento no

metal de adio decorrente dos gros se tornarem mais grosseiros, tendo como
causa o aquecimento a uma temperatura elevada durante um longo perodo de
tempo. Outra possvel explicao seria a no formao de Martensita nesta rea,
e como consequncia uma menor resistncia mecnica.

Foi observado no ensaio de ultrassom e lquido penetrante que na

soldagem das duas chapas no foram encontradas falhas que prejudicariam o
estudo, concluindo que este tipo de ao pode ser soldado sem um pr
aquecimento sem ocasionar trincas ou outros tipos de falhas.

Pode-se notar que a corrente de soldagem influncia diretamente na

penetrao da solda. E tanto baixas como altas correntes podem prejudicar a
soldagem da raiz.

Estrutura composta basicamente por ferrita e perlita nas duas chapas

soldadas, porm, a chapa que foi soldada sem nenhuma tipo de pr aquecimento
apresentou uma maior formao de martensita decorrente do resfriamento sem

82

nenhum controle e como consequncia uma maior fragilidade e menor ductilidade

em relao chapa aquecida.

Se pode notar tambm que devido a corrente e ao aporte trmico utilizado

no processo terem sido relativamente prximos, no foi possvel notar grande
diferena da extenso da ZTA, j que o aumento da corrente tem como
consequncia, influenciar o tamanho da ZTA.

83

6 REFERNCIAS

[1] - VILLANI, Paulo et al. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 3 ed. Belo

Horizonte: UFMG, 2011.

[2] - WAINER, Emlio et al. Soldagem Processos e Metalurgia. 7 ed. So Paulo:

Edgard Blcher LTDA, 2010.

[3] - SENAI/CST. Mecnica, Noes Bsicas de Processos de Soldagem e

Corte. Vitria: 1996.

[4] - DEMARCHI, Dlcio et al. Processos de Fabricao II. Florianpolis:

SENAI/SC 2010.

[5] - CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecnica Processos de Fabricao e

Tratamento. 2 ed. So Paulo: McGraw-Hill, 1986.

[6] - ANDREUCCI, Ricardo. Lquidos Penetrantes. So Paulo: Andreucci, 2007.

[7] - CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecnica Materiais de Construo

Mecnica. 2 ed. So Paulo: McGraw-Hill, 1986.

[8] - CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecnica Estrutura e Propriedades

das Ligas Metlicas. 2 ed. So Paulo: McGraw-Hill, 1986.

[9] - FONSECA, Marcelo Alves. Efeito Do Insumo de Calor na Microestrutura

da Solda do Ao NTU SAR50 Pelo Processo a Arco Submerso. 8 f. Artigo
(Graduao do Curso de Engenharia de Materiais Unileste MG.

84

[10] - LONDOO, A. J. R. Estudo da Precipitao de Nitreto de Cromo e Fase

Sigma por Simulao Trmica da Zona Afetada pelo Calor na Soldagem
Multipasse de Aos Inoxidveis Duplex. 1997. 176 f. DISSERTAO
(Mestrado em Engenharia) Escola Politcnica da Universidade de So Paulo,
So Paulo, 1997.
[11] - FERIGATI, M.V. Estudo Sobre as Caractersticas das Propriedades do
Metal de Base AO SAR55 e Seu Comportamento no Processo de Soldagem
MAG. Info Solda. Disponvel em <www.infosolda.com.br>. Acessado 20 set 2014.

[12] - WOLF, M.A. Soldabilidade dos Aos Dual-PHASE 600 e 800 Via
Processo de Soldagem a Pontos Mdia Frequncia Corrente Contnnua
(MFDC) e Corrente Alternada (AC). 2008. 149 f. Dissertao (Ps graduao em
Engenharia Mecnica) Universidade Federal de Uberlndia, Minas Gerais,
2008.
[13] - LUCA, Rogrio. Descontinuidades na Soldagem. Info Solda. Disponvel em
<www.infosolda.com.br>. Acessado 22 set 2014.