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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA


JLIO DE MESQUITA FILHO
CAMPUS DE GUARATINGUET

BRUNO ANTONIO SORRIJA

CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DE JUNTA SOLDADA


COM ARCO SUBMERSO E ANLISE DA PROPAGAO DE TRINCAS EM
UM TUBO DE AO API X70

Guaratinguet
2012

BRUNO ANTONIO SORRIJA

CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DE JUNTA SOLDADA COM


ARCO SUBMERSO E ANLISE DA PROPAGAO DE TRINCAS EM UM
TUBO DE AO API X70

Trabalho
de
Graduao
apresentado ao Conselho de Curso de
Graduao em Engenharia Mecnica
da Faculdade de Engenharia do
Campus
de
Guaratinguet,
Universidade Estadual Paulista, como
parte dos requisitos para obteno do
diploma de Graduao em Engenharia
Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Marcelino Pereira do Nascimento

Guaratinguet
2012

S714c

Sorrija, Bruno Antonio


Caracterizao microestrutural de junta soldada com arco submerso e
anlise da propagao de trincas em um tubo de ao API X70 / Bruno
Antonio Sorrija Guaratinguet : [s.n], 2012.
80 f : il.
Bibliografia: f. 76-80
Trabalho de Graduao em Engenharia Mecnica Universidade
Estadual Paulista, Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, 2012.
Orientador: Prof. Dr. Marcelino Pereira do Nascimento
1. Ao fadiga 2. Juntas soldadas I. Ttulo
CDU 620.178.3

DADOS CURRICULARES
BRUNO ANTONIO SORRIJA

NASCIMENTO

21.10.1989 ZURIQUE / SUA

FILIAO

Rafael Antonio Sorrija


Ftima Aparecida Lopes Sorrija

2007/2012

Curso de Graduao em Engenharia Mecnica


UNESP Universidade Estadual Paulista Jlio de
Mesquita Filho.

de modo especial, a minha famlia: meus pais Rafael e Ftima,


meu irmo Lucas e meus gatos Hrus e sis.

AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar agradeo a Deus pela minha inteligncia e pelas inmeras
oportunidades recebidas, sem as quais no teria chegado at aqui.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Marcelino Pereira do Nascimento que contribuiu
no apenas como meu orientador, mas tambm como meu amigo. Acreditou em meu
potencial para a realizao deste Trabalho de Graduao, confiando a mim idias
novas e me ajudando no que fosse preciso. Puxa vida!
minha famlia, meus pais Rafael e Ftima, os quais sempre me deixaram livres
para fazer minhas prprias escolhas, e meu irmo Lucas, que a despeito de nossas
divergncias o meu melhor amigo e do qual tenho muito orgulho.
Aos meus gatos Hrus e sis, pelos momentos de alegria e descontrao durante
meus estudos e realizao deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Carlos Baptista e ao tcnico Francisco Paiva do DEMAR/EEL USP, pelo auxlio e gentileza da realizao de meus ensaios de propagao de trincas.
TenarisConfab atravs da pessoa do Engenheiro Srgio Kojima pelo
fornecimento dos tubos utilizados neste trabalho.
A meus amigos: Diego Ferolla de Abreu, Fbio Eduardo Ferraz de Carvalho,
Felipe Guimares Kretzer e Rodrigo Cirino Silva pelo apoio, incentivo e bons
momentos durante estes anos.
s amigas Camila Ribeiro e Christyane Oliveira Leo Almeida, pelo auxlio
mtuo durante a realizao de nossos trabalhos de graduao. amiga Daniela
Carolina Marques, pelos momentos de compreenso e pacincia comigo,
especialmente ao longo deste ano.

O maior vitorioso no aquele que derruba as muralhas de um castelo,


mas aquele que consegue adentr-lo pacificamente atravs de seus portes.
Bruno Antonio Sorrija

SORRIJA, B. A. Caracterizao microestrutural de junta soldada com arco


submerso e anlise da propagao de trincas em um tubo de ao API X70. 2012.
80 f. Trabalho de Graduao (Graduao em Engenharia Mecnica) Faculdade de
Engenharia

do

Campus

de

Guaratinguet,

Universidade

Estadual Paulista,

Guaratinguet, 2012.
RESUMO
No presente trabalho foi realizado um estudo sobre a propagao de trincas de fadiga
em corpos de prova retirados a 90o e 180o da junta soldada de um tubo de ao API 5L
X70 utilizado na conduo de petrleo e gs. Estes tipos de aos apresentam
excelentes valores de resistncia mecnica e ductilidade e tem sido cada vez mais
estudados, devido ao aumento da demanda de petrleo e especialmente gs natural que
por consequncia, eleva a necessidade de construo de novos dutos para o transporte
destes insumos. Oscorpos de prova do estudo, de trao e de propagao de trincas,
foram retirados diretamente de tubos fornecidos pela TenarisConfab em conformidade
com as normas API 5L e ASTM E647, respectivamente.Os resultados obtidos nos
ensaios de trao atenderam as especificaes da norma API 5L. Os resultados dos
ensaios de propagao de trinca mostraram resistncia dez vezes menor na regio
localizada a 90o em relao junta soldada comparativamente a regio localizada a
180o (regio diametralmente oposta junta soldada). Anlises metalogrficas e de
microdureza do material-base e da junta soldada complementaram o estudo.
PALAVRAS-CHAVE: Dutos para petrleo e gs. Caracterizao de junta soldada.
Aos API X70. Propagao de trincas de fadiga.

SORRIJA, B. A. Microstructural characterization of a welded joint by SAW


process and fatigue crack growth rate analysis in an API X70 steel pipe. 2012. 80
f. Graduate Work (Graduate in Mechanical Engineering) - Faculdade de Engenharia do
Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2012.
ABSTRACT
In this work a study of the fatigue crack growth rates in specimens taken from 90 and
180 of a welded joint of an API 5L X70 steel pipe, which is used in the manufacture
of oil and gas pipelines, has been made. This class of steel show high strength and
ductility values, and has been increasingly studied due the growing demand of oil and
natural gas, which in consequence, increases the needing of new pipelines to transport
them. The material studied has been directly taken from a tube provided by
TenarisConfab, according to the standards API 5L and ASTM E647, for the tensile
tests and fatigue crack growth respectively. The results of the tensile tests obtained are
in accord with the specifications of the API 5L. The results of the crack growth tests
showed a fatigue crack will grow ten times faster in a region situated 90 of the welded
joint when compared to a 180 region. Metallographic and microhardness analysis of
the base material and welded joint complemented this work.
KEYWORDS: Oil and gas pipelines. Welded joint characterization. API X70 steel.
Fatigue crack growth rate.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Construo de uma linha dutoviria nos EUA, comeo do sculo XX .. 18
Figura 2 Construo de uma linha dutoviria nos dias atuais ............................... 19
Figura 3 Mapa dos gasodutos presente no Brasil e Amrica do Sul e reservas de
gs natural disponveis ............................................................................ 21
Figura 4 Evoluo das reservas provadas de gs natural no Brasil ....................... 22
Figura 5 Evoluo das reservas provadas de petrleo no Brasil ........................... 22
Figura 6 Foto da regio da Vila Soc destruda aps o acidente .......................... 24
Figura 7 Foto indicando a bola de fogo formada no acidente do gasoduto em
Ghilslenghien .......................................................................................... 26
Figura 8 Deflexes de um tubo de ao durante o transporte ................................. 27
Figura 9 Evoluo dos graus dos aos utilizados na manufatura de tubos da
indstria de petrleo e gs nos ltimos 50 anos ...................................... 29
Figura 10 Economia de material com uso de aos de maior resistncia
mecnica ............................................................................................... 32
Figura 11 Evoluo do tamanho do gro da austenita e da nucleao posterior
daferrita em funo da temperatura do processo .................................. 35
Figura 12 Etapas do processo de laminao controlada ........................................ 35
Figura 13 Processo de fabricao SAW Longitudinal (U-O-E) ............................ 36
Figura 14 Processo mais detalhado da fabricao e controle dos tubos................ 37
Figura 15 Esquema ilustrando o processo SAW e seus principais elementos ...... 38
Figura 16 Macrografia esquemtica de uma junta soldada indicando suas
diferentes zonas..................................................................................... 40
Figura 17 Zonas e subzonas de uma junta soldada monopasse ............................. 41
Figura 18 Curva genrica de fadiga obtida em ensaios com aos ......................... 43
Figura 19 Configurao de corpo de prova do tipo compacto de acordo com as
especificaes da norma ASTM E647 .................................................. 44
Figura 20 Grfico tpico de um ensaio de propagao de trincas com destaque
para trs regies distintas: A B e C ....................................................... 45

Figura 21 Representao de crescimento de uma trinca de fadiga por


mecanismo de abaulamento e afilamento da ponta da trinca ............... 47
Figura 22 Ponta de uma trinca com respectivas zonas de interesse ...................... 47
Figura 23 Ponta de uma trinca e respectivas zonas plsticas, momentnea e
causada pela sobrecarga: a-) imediatamente aps a sobrecarga, b-) aps
uma certa propagao da trinca e c-) aps a propagao pela zona plstica causada
pela sobrecarga ..................................................................................... 48
Figura 24 Sobrecarga ocorrendo em um carregamento e como esta afeta a
velocidade de propagao de uma trinca .............................................. 49
Figura 25 Representao de um anel de tubo convenientemente dividido em
quatro regies, tomando como referncia 0 o cordo de solda ........... 52
Figura 26 Corte de um anel de tubo atravs do processo de oxicorte. .................. 52
Figura 27 Trechos de tubo cortados atravs de oxicorte numerados para
posterior identificao........................................................................... 53
Figura 28 Trecho de anel de tubo sendo cortado com auxlio de serra hidrulica
da Oficina Mecnica do Departamento de Materiais e Tecnologia,
FEG/UNESP ......................................................................................... 53
Figura 29 Esquema de corpo de prova de trao cilndrico ensaiado. .................. 55
Figura 30 Esquema de corpo de prova de trao plano ensaiado. ......................... 55
Figura 31 Esquema de corpo de prova de propagao de trincas ensaiado. ......... 56
Figura 32 Corpo de prova durante a nucleao da pr trinca... ............................. 57
Figura 33 Corpo de prova durante o ensaio de propagao de trincas. ................. 58
Figura 34 Corpo de prova durante o ensaio de propagao de trincas, com
destaque para o clip gage... ................................................................... 59
Figura 35 Ruptura de um corpo de prova de maneira esttica aps a realizao
do ensaio... ............................................................................................ 59
Figura 36 Pontos os quais tiveram seus valores de dureza mensurados durante
o ensaio. ................................................................................................ 60
Figura 37 Macrografia da junta soldada, com destaque para as soldas realizadas
e para a representao do formato do chanfro tipo duplo V (em
vermelho). ............................................................................................. 62

Figura 38 Macrografia da junta soldada com destaque para as ZTAS, gros


colunares e descontinuidades... ............................................................. 63
Figura 39 Micrografias do material-base e da junta soldada, ampliao de 200x.
a-)Material-base, b-) ZTA, c-) Material da Solda..................................64
Figura 40 Micrografias do material-base e da junta soldada, ampliao de 500x.
a-) Material-base, b-) ZTA, c-) Material da Solda................................ 65
Figura 41 Micrografias do material-base e da junta soldada, ampliao de 1000x.
a-) Material-base, b-) ZTA, c-) Material da Solda................................ 66
Figura 42 Grfico de um ensaio de trao realizado: corpo de prova 5 de trao
retirado da direo longitudinal do tubo.... ........................................... 68
Figura 43 Aspecto da superfcie dos corpos de prova aps a realizao do ensaio,
notar a diferena entre as regies da pr trinca, propagao de trinca
durante o ensaio e fratura esttica aps o final do ensaio ..................... 69
Figura 44 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 1 retirado de
uma posio a 90 . ............................................................................... 69
Figura 45 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 2 retirado de
uma posio a 90 . ............................................................................... 70
Figura 46 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 3 retirado de
uma posio a 90 . ............................................................................... 70
Figura 47 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 1 retirado de
uma posio a 180 . ............................................................................. 71
Figura 48 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 2 retirado de
uma posio a 180 . ............................................................................. 71
Figura 49 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 3 retirado de
uma posio a 180 . ............................................................................. 72
Figura 50 Exemplo de obteno de uma reta e sua respectiva equao atravs do
Excel (exemplo para o corpo de prova 90 1). ...................................... 73

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Quantidade e extenso de dutos em operao, por funo, segundo
produtos movimentados ........................................................................ 20
Tabela 2 Valores de dureza mensurados em cada ponto ....................................... 61
Tabela 3 Resultados obtidos nos ensaios de trao ............................................... 67
Tabela 4 Valores das constantes C e m obtidas a partir dos resultados dos
ensaios de propagao de trincas. ......................................................... 74

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ANP Agncia Nacional do Petrleo


API American Petroleum Institute
ARBL Alta Resistncia Baixa Liga
AWS American Welding Society
CTI/FEG Colgio Tcnico Industrial da Faculdade de Engenharia de Guaratinguet
EEL/USP Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de So Paulo
HFW High Frequence Welding
HIC Hydrogen Induced Cracking
MB Material Base
REC Regio de Esferoidizao de Carbonetos
RI Regio Intercrtica
RGF Regio de Gros Finos
RGG Regio de Gros Grosseiros
RS Regio Subcrtica
SAW Submerged Arc Welding
ZF Zona Fundida
ZTA Zona Termicamente Afetada

LISTA DE SMBOLOS
B Boro
E Mdulo de Young
H Hidrognio
Mo Molibdnio
Nb Nibio
Ti Titnio
V Vandio
e Tenso de escoamento
mx Tenso mxima
rup Tenso de ruptura
Ferrita

SUMRIO
1
1.1

INTRODUO .......................................................................................... 17
O transporte dutovirio ............................................................................. 17

1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.4
2
2.1
2.1.1

Situao no Brasil ....................................................................................... 19


Justificativas e relevncia do trabalho ..................................................... 23
Panorama geral .......................................................................................... 23
Danos por fadiga em tubulaes ............................................................... 26
Objetivos ...................................................................................................... 27
REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................. 27
A utilizao do ao na indstria de petrleo e gs................................... 27
Classificao dos aos, panorama e perspectivas .................................... 27

2.1.2
2.1.3
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.2.1
2.4.2.2
2.4.2.3
2.4.2.4
3
3.1
3.2

Os aos microligados .................................................................................. 30


O processo de conformao termomecnico ............................................ 33
Processo de fabricao dos tubos .............................................................. 36
A junta soldada ........................................................................................... 37
Processo de soldagem via Arco Submerso ............................................... 37
Caractersticas gerais da junta soldada.................................................... 39
As caractersticas da ZTA e a formao de zonas frgeis ...................... 40
O estudo da propagao de trincas de fadiga .......................................... 42
Ensaios de fadiga ........................................................................................ 42
Ensaios de propagao de trincas ............................................................. 43
Panorama geral ........................................................................................... 43
A taxa de crescimento da trinca e a variao da intensidade de
tenses .......................................................................................................... 44
A zona plstica na ponta da trinca e a influncia de sobrecargas ......... 47
Alguns fatores de influncia na propagao de trincas por fadiga........ 49
MATERIAIS E MTODOS ...................................................................... 50
Materiais ...................................................................................................... 50
Mtodos........................................................................................................ 51

3.2.1
3.2.2
3.2.3

Corte dos anis de tubos............................................................................. 51


Microdureza Vickers .................................................................................. 54
Metalografia ................................................................................................ 54

3.2.3.1
3.2.3.2
3.2.4

Macrografia................................................................................................. 54
Micrografia.................................................................................................. 54
Ensaios de trao ........................................................................................ 54

3.2.5
4
4.1

Ensaios de propagao de trincas ............................................................. 56


RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................... 60
Ensaio de microdureza Vickers ................................................................. 60

4.2
4.2.1
4.2.2
4.3
4.4

Metalografia da junta soldada .................................................................. 61


Macrografia................................................................................................. 61
Micrografia.................................................................................................. 63
Ensaios de trao ........................................................................................ 65
Ensaios de propagao de trincas ............................................................. 68

5
6
7

CONCLUSES........................................................................................... 74
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................... 75
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................... 76

17

1 INTRODUO
A matriz energtica mundial majoritariamente fssil. Somente seus trs principais
combustveis, petrleo, gs e carvo, so responsveis por suprir 87% da demanda energtica
do planeta, com o petrleo respondendo por 33,1% do consumo global de energia e o gs
natural correspondendo hoje a cerca de 20% do consumo, com possibilidade de at 2030
passar a responder por 26% de acordo com estimativas recentes (BRITISH PETROLEUM
INSTITUTE, 2012). O destaque e possibilidade de expanso da participao do gs natural
como combustvel tm como base os seguintes fatores:
i) a disponibilidade de gs natural muito maior que a de petrleo;
ii) a explorao dessas reservas ainda limitada;
iii) a necessidade de substituio de poluentes em atendimento ao
Protocolo de Kyoto (NASCIMENTO, 2009)
O gs natural que antes era considerado incmodo ao ser encontrado junto com o
petrleo, exigindo procedimentos de segurana que encareciam e complicavam as atividades
de prospeco (considerando a incipiente indstria de petrleo dos EUA no sculo XIX), a
partir dos anos 80 do sculo XX torna-se a fonte de energia de origem fssil a registrar maior
crescimento no mundo (ANEEL, 2008). Apresenta uma vantagem ambiental significativa em
relao a outros combustveis fsseis, em funo da menor emisso de gases que contribuem
para o efeito estufa, especialmente considerando que o volume de CO2 lanado na atmosfera
pode ser entre 20% e 23% inferior quele produzido pela queima do leo combustvel e entre
40% e 50% inferior quando so considerados combustveis slidos, como o carvo (ANEEL,
2008). Apresenta tambm uma queima mais eficiente e com menor gerao de resduos e
poluentes quando comparado a combustveis fsseis e lquidos.
1.1 O transporte dutovirio
Os primeiros registros do uso de dutos para o transportes de hidrocarbonetos vm da
China antiga, onde eram utilizados tubos de bambu vedados com cera para transportar gs
natural, queimado como fonte de iluminao de cidades, cerca de 400 antes de Cristo
(HOPKINS, 2007). Saindo da antiguidade para o sculo XIX, a primeira tubulao moderna
utilizada para transporte de petrleo foi construda na Pensilvnia EUA, em 1865, um duto
de ferro fundido de seis polegadas (152,4 milmetros) de dimetro e cinco milhas

18

(aproximadamente oito quilmetros) de extenso transportando cerca de 7000 barris de


petrleo por dia (um barril de petrleo vale aproximadamente 159 litros) (HOPKINS, 2007).
Dutos com maiores extenses logo comearam a ser construdos, sendo que em 1906 uma
linha com oito polegadas de dimetro e 472 milhas (759 quilmetros), tambm nos EUA entre
os estados de Oklahoma e Texas. Uma imagem apresentando a construo de uma linha
dutoviria no comeo do sculo XX pode ser observada na Figura 1.

Figura 1 Construo de uma linha dutoviria nos EUA, comeo do sculo XX (HOPKINS,
2007).

Linhas cada vez mais extensas e com dimetros cada vez maiores com o passar do
tempo foram construdas para atender a crescente demanda tanto pelo petrleo e seus
derivados, quanto pelo gs natural.

Estima-se que no mundo hoje existam 3 500 000

quilmetros de linhas dutovirias para o transporte de gs, petrleo e seus derivados, com
uma expanso de 32 000 quilmetros por ano. Destas, 64% transportam gs natural, 19%
transportam derivados de petrleo e 17% transportam o petrleo cru (HOPKINS, 2007). A
maneira de implantao destas linhas tambm evoluiu com o tempo passando de praticamente
manual nos primrdios da indstria de petrleo e gs para sistemas mais modernos, com
utilizao de mquinas, guindastes e apresentando controles e inspees mais rigorosos, de
modo a minimizar ao mximo a possibilidade de ocorrncia de acidentes. A Figura 2
apresenta a construo de uma linha dutoviria atual.

19

Figura 2 Construo de uma linha dutoviria nos dias atuais (HOPKINS, 2007).

Como apresentado, a demanda crescente do gs natural j se reflete nas linhas


dutovirias em atividade, considerando ainda que muitas das fontes de gs natural se
encontram longe dos pontos de maior consumo (urbanos e industriais) h uma necessidade
crescente de construo de linhas dutovirias cada vez mais extensas e que exigem presses
de transporte cada vez mais elevadas. Torna-se portanto imperativo, a pesquisa e o
desenvolvimento de materiais adequados para a manufatura de tubos utilizados na construo
destas linhas. A opo pelo transporte em dutos apresenta diversas vantagens. Do ponto de
vista da segurana, os dutos so 40 vezes mais seguros que o transporte de hidrocarbonetos
atravs de vago tanques (transporte ferrovirio) e at 100 vezes mais seguros que o
transporte por estradas e rodovias utilizando caminhes tanques (HOPKINS, 2007). Tambm
do ponto de vista econmico, o transporte dutovirio significativamente mais barato, sendo
mais de seis vezes mais barato que o transporte ferrovirio e mais de sete vezes mais barato
que o rodovirio (ASSOCIATION OF OIL PIPEPILES, 2012).

1.2 Situao no Brasil


O Brasil conta com reservas significativas de petrleo e gs natural, com novas
descobertas sendo realizadas periodicamente. O pas dispe segundo dados do ltimo balano
anual da Agncia Nacional do Petrleo (2011), de reservas totais da ordem de 30 bilhes de

20

barris de petrleo e de 900 bilhes de metros cbicos de gs natural, valores que nos ltimos
10 anos mais que dobraram no caso do petrleo e praticamente triplicaram no caso do gs
natural. Este crescente potencial energtico demandar cada vez mais investimentos em
tecnologias de prospeco e de transportes destas reservas de hidrocarbonetos, da a
importncia das pesquisas relacionadas a dutos utilizados na indstria do petrleo e gs.
Em termos de nmeros, se comparada a outras regies do globo a malha brasileira
ainda modesta: a Unio Europia opera 800 mil quilmetros de dutos, o Canad mais de 250
mil e a Rssia vai alm de 300 mil quilmetros (PORTAL PETRLEO & ENERGIA, 2012).
O Brasil conta com uma malha dutoviria de quase 20 mil quilmetros, como pode ser
observado na Tabela 1, enquanto um mapa dos gasodutos do Brasil e da Amrica do Sul, em
operao, construo e estudo pode ser observado na Figura 4.
Tabela 1 Quantidade e extenso de dutos em operao, por funo, segundo produtos
movimentados (AGNCIA NACIONAL DO PETRLEO, 2011).

Produtos movimentados

Dutos em operao
Funo
Qtde.

Extenso [km]

Total

Ambos

586

19 715

Derivados

Transferncia
Transporte

309
98

1 105
4 792

Gs natural

Transferncia
Transporte

63
47

2 276
9 481

Petrleo

Transferncia

32

1 985

Outros

Transferncia
Transporte

32
5

36
40

21

Figura 3 Mapa dos gasodutos presente no Brasil e Amrica do Sul e reservas de gs natural
disponveis (COMPANHIA DE GS DO CEAR, 2012).

Como apresentado em sees subseqentes, o gs natural tem destaque como uma


fonte de energia mais limpa e eficiente (em comparao a outros combustveis fsseis) e
apresenta uma perspectiva de aumento de sua utilizao. Somando isto ao fato de que mais da
metade da malha dutoviria j se destina ao seu transporte e transferncia, possvel prever
que num futuro prximo com o aumento da utilizao do gs natural, tambm seja necessrio
ampliar de maneira significativa as linhas dutovirias brasileiras. No planejamento estratgico
da Petrobras, a previso que a oferta de gs natural no Brasil chegue a 78 milhes de m/dia
at 2015, e 102 milhes m/dia at 2020, praticamente triplicando os valores atuais (PORTAL
PETRLEO & ENERGIA, 2012). Este aumento da produo de gs vai demandar
especialmente sistemas de transporte martimo para garantir o escoamento do mesmo pois
tanto as novas reservas de gs quanto as de petrleo esto localizadas em sua esmagadora
maioria no oceano, como pode ser verificado nas Figuras 4 e 5.

22

Figura 4 Evoluo das reservas provadas de gs natural no Brasil (AGNCIA NACIONAL DO


PETRLEO, 2011).

Figura 5 Evoluo das reservas provadas de petrleo no Brasil (AGNCIA NACIONAL DO


PETRLEO, 2011).

Deve ser levado em conta que enquanto o petrleo pode ser retirado das unidades de
produo por navios e transferido para os terminais, o transporte de gs natural dever ser
feito por dutos martimos, uma vez que est descartado, por enquanto, o uso de navios de
liquefao e regaseificao embarcadas (PORTAL PETRLEO & ENERGIA, 2012).

23

1.3 Justificativas e relevncia do trabalho


1.3.1 Panorama geral
Como pode ser notado, uma tendncia cada vez maior no mundo a utilizao de
linhas dutovirias como um meio de transporte de insumos da indstria de petrleo e gs. As
linhas de transmisso esto se tornando cada vez mais extensas, exigindo que o fluido
transportado seja submetido a presses cada vez maiores de trabalho para que possa vencer as
perdas de carga a ele impostas. Contudo, maiores presses de trabalho vo submeter a
maiores valores de tenso as paredes dos dutos. Uma soluo a este problema seria aumentar,
cada vez mais, a espessura das paredes dos tubos de modo que eles pudessem suportar a
condies cada vez mais severas. Obviamente isso no interessante do ponto de vista
econmico, tubos com paredes mais espessas seriam cada vez mais caros, devido utilizao
de mais material e tornar-se-iam cada vez mais pesados, dificultando operaes de transporte
e de implantao (estas maiores dificuldades tambm impactariam em maiores custos). Uma
sada para esses problemas foi o surgimento de aos especialmente desenvolvidos para a
indstria de petrleo e gs, classificados pelo API American Petroleum Institute. Hoje os
aos utilizados so do tipo ARBL (alta resistncia baixa liga) microligados. Esses aos aliam
um baixo teor de carbono (hipoeutetides e com porcentagem de carbono da ordem de 0,2%)
a uma grande variedade de elementos de liga que concomitantemente a um processamento
termomecnico rigoroso, levam a obteno de aos com elevada resistncia mecnica, mas
ainda com significativa tenacidade e ductilidade. Estas caractersticas permitem que as linhas
dutovirias apresentem os maiores valores de resistncia requeridos sem se tornarem cada vez
mais espessas, pesadas e onerosas.
Alm de questes econmicas imediatas (custos de implantao e manuteno), o
desenvolvimento e utilizao de novos materiais tornam as linhas dutovirias cada vez mais
seguras, menos suscetveis a falhas. Embora rara em linhas dutovirias, a possibilidade da
ocorrncia da ruptura de um duto se torna extremamente preocupante pelo fato da fratura ser
contnua, favorecendo a progresso do dano em uma grande rea, de acesso remoto ou
prximo a comunidades, com conseqncias de grandes propores, ambientais, econmicas
e, principalmente, humanas (NASCIMENTO, 2009). Levando tambm em considerao que
os dutos transportam produtos com alta inflamabilidade, a ocorrncia de uma fratura pode
levar a um acidente de propores catastrficas. A seguir, dois exemplos de acidentes de
grandes propores ocorridos so apresentados.

24

1. Brasil, Cubato /SP Vila Soc (atual Vila So Jos) 24/02/1984:


Moradores da Vila Soc perceberam o vazamento de gasolina em um dos oleodutos da
Petrobrs que ligava a Refinaria Presidente Bernardes ao Terminal de Alemoa. A tubulao
passava em regio alagadia, em frente vila constituda por palafitas, na noite do dia 24, um
operador, iniciou a transferncia de gasolina para uma tubulao que se encontrava fechada
(erro de operao), gerando sobrepresso e ruptura da mesma, espalhando cerca de 700 mil
litros de gasolina pelo mangue. Muitos moradores visando conseguir algum dinheiro com a
venda de combustvel coletaram e armazenaram parte do produto vazado em suas residncias.
Com a movimentao das mars o produto inflamvel espalhou-se pela regio alagada e cerca
de 2 horas aps o vazamento, aconteceu a ignio seguida de incndio. O fogo se alastrou por
toda a rea alagadia superficialmente coberta pela gasolina, incendiando as palafitas. O
nmero oficial de mortos de 93, porm algumas fontes citam um nmero superior a 500
vtimas fatais (baseado no nmero de alunos que deixou de comparecer escola e a morte de
famlias inteiras sem que ningum reclamasse os corpos). Alm das vtimas fatais, o acidente
deixou dezenas de feridos e destruiu parcialmente a vila (COMPANHIA AMBIENTAL DO
ESTADO DE SO PAULO, 2012).

Figura 6 Foto da regio da Vila Soc destruda aps o acidente [11].

2. Ghilsgenhien, Blgica Ruptura e ignio de um gasoduto 30/07/2012:


O acidente ocorrido em Ghilslenghien envolveu dois gasodutos os quais estavam
enterrados a uma profundidade de 1,10 m abaixo do solo, um deles com dimetro de 0,9 m e

25

outro com 1,0 m, ambos com espessura de parede de 13 mm. Os dutos transportavam 1,6
milhes de metros cbicos por hora de gs natural com uma presso de trabalho de 80 bar. No
dia do acidente, por volta das 8 horas da manh, o corpo de bombeiros foi notificado da
ocorrncia de um vazamento de gs em uma zona da cidade. Este vazamento ocorreu no tubo
de 1,0 m e foi evidenciado por um grande barulho, um tremor e uma depresso no solo. Pouco
tempo depois, o vazamento de gs aumentou e era possvel visualizar o gs escapando do
tubo, na forma de um jato esbranquiado que atingia uma altura de cerca de 15 m. Este
vazamento deu origem primeira exploso, seguida pela ignio da nuvem de gs que havia
sido formada, dando origem a uma grande bola de fogo atingindo temperaturas da ordem de
3000C em seu interior, e de chamas com alturas estimadas entre 150 e 200 m. O calor era
tamanho que podia ser sentido a 2 km de distncia do acidente. As consequncias foram
terrveis, 24 mortos (entre bombeiros, policiais e tcnicos tentando controlar a situao no
gasoduto) e mais de 132 feridos. Os danos econmicos foram estimados em 100 milhes de
Euros, alm de devastao total da regio industrial num raio de 200 m em torno do ponto do
acidente, queima completa de fazendas encontradas nos arredores e telhados e carros
arremessados pela exploso (FRENCH MINISTRY OF SUSTAINABLE DEVELOPMENT,
2009).
Os motivos apurados para a ruptura do gasoduto foram externos. Uma poro de tubo
arremessada a 150 m da regio do acidente indicava uma parede de tubo com espessura
reduzida em at 4 mm, o que levava a regies com menores valores de tenso de trabalho
admissveis. Estes danos nos tubos foram provavelmente ocasionados por mquinas agrcolas
e escavadeiras utilizadas nas fazendas prximas durante trabalhos de preparo do solo para
plantio (FRENCH MINISTRY OF SUSTAINABLE DEVELOPMENT, 2009).

26

Figura 7 Foto indicando a bola de fogo formada no acidente do gasoduto em Ghilslenghien


(FRENCH MINISTRY OF SUSTAINABLE DEVELOPMENT, 2009).

1.3.2 Danos por fadiga em tubulaes


A primeira vista pode soar estranho o estudo de propagao de trincas por fadiga em
tubulaes, considerando que as mesmas quando em servios iro estar sempre submetidas a
valores pr-definidos de presso (durante o bombeamento do fluido), ou seja, so submetidas
a cargas predominantemente estticas. Segundo Godoy (2008), estudos conduzidos no final
dos anos 60 do sculo passado por fabricantes de tubos tiveram como objetivo investigar
quais seriam os motivos para a ocorrncia de trincas nos tubos, as quais levavam a
vazamentos durante testes hidrostticos. Os mais diversos tipos de testes foram realizados:
ensaios de impacto (com diversos tipos e posies de entalhes nos tubos) dentre outros, mas
foi durante a realizao de ensaios de fadiga que puderam ser constatadas a formao das
trincas similares quelas procuradas. Segundo Godoy (2008), foi notado que o tubo durante
seu transporte submetido a cargas as quais tendem a causar uma deflexo no mesmo, esses
movimentos de carga e descarga, aparentemente pequenos, so os responsveis pela
nucleao e propagao de trincas de fadiga em um tubo. Um desenho ilustrativo pode ser
observado na Figura 8.

27

Figura 8 Deflexes de um tubo de ao durante o transporte (GODOY, 2008).

1.4 Objetivos
Este trabalho de graduao focaliza primariamente um estudo sobre a propagao de
um trinca de fadiga em um tubo de ao microligado, classe API 5L X70, utilizado na
fabricao de dutos e risers para sistemas de conduo de gs e petrleo. As anlises
obedeceram estritamente s recomendaes da norma API 5L (Specification for Linepipe), no
que tange as propriedades mecnicas, e s normas ASTM E 647 no tocante propagao de
trincas de fadiga (da/dN vs. K). O estudo compreendeu: i - operao de corte pelo processo
oxi-acetilnico e por serra de fita do tubo de ao fornecido pela Tenaris-Confab S.A.,
seguindo as diretrizes da norma API 5L; ii - dimensionamento dos corpos-de-prova de trao
e de propagao de trincas, conforme as normas ASTM E370 e ASTM E 647,
respectivamente; iii - usinagem dos corpos-de-prova (torneamento, fresamento, eletro-eroso,
retfica/acabamento); iv - preparao das amostras metalogrficas; v - anlise microestrutural
da junta soldada e material base e medio de microdureza HV; vi - realizao de ensaios de
trao e de propagao de trincas; vii - Discusso dos resultados obtidos.

2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. A utilizao do ao na indstria de petrleo e gs
2.1.1 Classificao dos aos, panorama e perspectivas
Os aos utilizados em tubulaes para petrleo e gs seguem a classificao das
normas referentes ao API American Petroleum Institute, sendo classificados basicamente
quanto a sua utilizao e propriedades mecnicas. Por exemplo, tubos utilizados para o
transporte de leo ou gs recebem a classificao 5L (linepipes) enquanto tubos utilizados

28

na prospeco so classificados como 5CT (casting and tubing). No presente trabalho foi
estudado um tubo de denominao API 5L X70 em que:
i - 5L: utilizao como linepipe, tubos para conduo de petrleo e gs;
ii -X70: o valor indica a tenso mnima de escoamento requerida para o ao do qual
manufaturado o tubo. No caso o valor de 70 ksi ou aproximadamente 481 MPa;
A norma API-5L incorpora ainda dois nveis distintos de especificao de produtos
(product specification level), identificados como PSL1 (de graus A25 a X70) e PSL2 (de
graus B a X80), cuja diferena bsica o rigor no detalhamento e nos requisitos tcnicos.
Desta forma, tubos enquadrados na especificao PSL2 devem apresentar um controle mais
estreito da composio qumica (em especial, enxofre e fsforo) e do carbono equivalente
mximo do material, bem como valores mnimos definidos de tenacidade (Charpy) e mximos
de tenso de escoamento e de resistncia trao, comparativamente aos de nvel PSL1. No
caso dos aos X70 e X80 a norma API especifica 27 J (perpendicular ao sentido de
laminao) e 41 J (paralelo ao sentido de laminao), respectivamente, como valores mnimos
de energia absorvida em ensaios de impacto Charpy na temperatura de 0oC.
Outro aspecto importante nestes aos utilizados na indstria de petrleo e gs o de
carbono equivalente. O conceito de carbono equivalente (CE) bastante importante,
especialmente para aos utilizados em tubulaes soldadas, tendo em vista que o aumento da
porcentagem de carbono tende a piorar a soldabilidade do ao. Isto ocorre porque maiores
porcentagens de carbono favorecem a formao de microestruturas frgeis (durante o
resfriamento) nas regies que receberam aporte trmico durante a solda. De uma maneira
simplificada o carbono, assim como a maioria dos elementos de liga adicionados ao ao,
desloca as curvas TTT (Tempo Temperatura Transformao) do ao para a direita, ou seja,
mesmo para velocidades baixas de resfriamento so formadas fases como martensita e ou
bainita (ocorre um aumento da temperabilidade do ao), as quais podem levar formao de
zonas frgeis localizadas nas proximidades da solda. Em suma o valor de CE calculado via
equaes especificadas pela norma API 5L, levando em conta, basicamente, as porcentagens
de carbono e de outros elementos de liga presentes no ao. Para diferentes especificaes e
graus dos aos, so definidos pela norma valores mximos de CE admitidos.
Como a demanda por gs natural e petrleo vem crescendo nas ltimas dcadas e as
companhias produtoras tm que transportar seus insumos por distncias cada vez maiore, isso

29

implica na utilizao de presses de trabalho cada vez mais elevadas. Requer-se ento, aos
com cada vez melhores propriedades mecnicas. Muita da infraestrutura dutoviria foi
construda com aos API X65, porm aps quase vinte anos de desenvolvimento os aos API
X80 so hoje considerados o estado da arte no mundo, apresentando caractersticas
satisfatrias e bem documentadas (ANDREWS; BATTLE, 2003). Mas como h mais de
cinqenta anos a indstria de manufatura de tubos tem se unido no desenvolvimento de graus
API cada vez mais elevados para os tubos, h cerca de dez anos j foram desenvolvidos aos
de grau X100 e mais recentemente aos X120 e estudos vm sendo desenvolvidos para uma
futura utilizao destes aos em linhas dutovirias (ANDREWS; BATTLE, 2003).

Um

panorama da evoluo dos aos da indstria de petrleo e gs apresentado na Figura 9.

Figura 9 Evoluo dos graus dos aos utilizados na manufatura de tubos da indstria de
petrleo e gs nos ltimos 50 anos (ANDREWS; BATTLE, 2003).

Segundo Nascimento (2009), no Brasil o estado da arte em linhas dutovirias referese ao ao API X70, com apenas um trecho de 11 km de dutos de ao API X80 instalado
experimentalmente no Campo de Mexilho em Caraguatatuba/SP.
Um ltimo ponto a ser destacado quando so considerados os aos utilizados na
indstria de petrleo e gs a relao entre a tenso de escoamento e a tenso mxima do

30

material:




. Nota-se que nos modernos aos ARBL microligados h um grande aumento

da tenso de escoamento do ao, porm em detrimento da sua capacidade de endurecimento


por encruamento. Isto torna-se evidente ao serem analisados grficos de ensaio de trao
convencional de aos que podem ser divididos em trs zonas bsicas:
i.

Tenso zero at a tenso de escoamento: caracterizado pelo comportamento

linear elstico do material, a deformao no permanente e proporcional ao Mdulo de


Young (E).
ii.

Tenso de escoamento at tenso mxima: depois de atingido o escoamento do

material as deformaes passam a ser permanentes. A seo resistente tende a diminuir, mas
mesmo assim notado um aumento das tenses necessrias aplicadas para que o material
continue a ser deformado. Isso ocorre porque a diminuio da seo resistente compensada
pelo fenmeno do encruamento (que aumenta a densidade de discordncias) em que o
material tem sua resistncia mecnica aumentada. atingida a tenso mxima.
iii.

Tenso mxima at a ruptura: aps atingida a tenso mxima, o material no

mais consegue compensar a diminuio de sua seo resistente atravs do fenmeno do


encruamento, assim, as tenses necessrias para continuar a deformar o material comeam a
cair continuamente (neste ponto observado o fenmeno da estrico), at que ele finalmente
sofre ruptura em uma tenso inferior quela mxima.
No caso dos aos ARBL microligados nota-se a proximidade dos valores da tenso de
escoamento e mxima, caracterizando uma reduo da capacidade de endurecimento por
encruamento e que poderia configurar a tendncia da existncia de pouca deformao plstica
antecedendo a uma eventual fratura, fenmeno indesejvel que levaria a fraturas
predominantemente frgeis. Deve ser observado que para estes tipos de ao o alongamento
total encontrado pode ser da ordem de 30% (NASCIMENTO, 2009) o que d margem para
uma ampla deformao plstica a priori de uma fratura. Contudo deve ser observado que em
juntas soldadas um limitado aumento da resistncia mecnica atravs do encruamento pode
levar a um trincamento prematuro, logo limitaes quanto relao




tm sido observadas

(TERADA, 2004).
2.1.2 Os aos microligados
Nos primrdios dos anos de 1970 os materiais utilizados na manufatura de tubos para
indstria de petrleo e gs se resumiam basicamente a aos carbono comuns ou com a
presena de mangans (especialmente para controle dos altos teores de enxofre), sendo que

31

eram atingidos graus X42 e X52. Estes aos possuam um percentual de carbono da ordem de
0,2 at 0,28% e valores elevados de enxofre quando comparado aos aos atuais.
Eventualmente, aos com graus mais elevados como X60 j eram obtidos, apresentando teor
de carbono relativamente alto da ordem de 0,20% e contendo tambm vandio para aumentar
sua resistncia mecnica (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009). Obviamente, utilizando aos
temperados j era possvel naquela poca obter aos de grau X100 e maiores, porm, estes
apresentariam altas porcentagens de carbono, diminuindo a soldabilidade e a tenacidade do
ao (ALPIO et al., 2000) inviabilizando sua utilizao como um material para manufatura de
tubos. Essas duas propriedades so talvez duas das mais importantes para um ao o qual
utilizado para a manufatura de um tubo: materiais com elevada tenacidade requererem alta
energia para que ocorra a iniciao e propagao de trincas, caracterstica primordial no caso
dos dutos soldados. Caso contrrio, uma vez iniciada uma trinca, ela pode se propagar
facilmente ao longo de grandes extenses, produzindo enormes danos e escape do contedo
dos dutos (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009). Quanto ao quesito soldabilidade, basta lembrar
que grande parte dos tubos hoje manufaturados apresenta algum tipo de solda.
A necessidade de materiais com propriedades cada vez melhores e que apresentassem
tambm boa soldabilidade fez com que uma nova classe de aos passasse a ser pesquisada e
utilizada pela indstria de petrleo e gs, os aos microligados ARBL (Alta Resistncia Baixa
Liga). Segundo Nascimento (2009), estes aos so caracterizados por apresentarem elevados
valores de propriedades mecnicas, baixa porcentagem de carbono (0,12% ou inferior) e
adio de pequenas quantidades de diversos elementos de liga, tais como nibio (Nb), titnio
(Ti), vandio (V), Boro (B) etc.. O desenvolvimento de novos aos com propriedades cada
vez melhores de grande interesse para a indstria. H necessidade de materiais mais
resistentes trincas induzidas pelo hidrognio (H) Hydrogen Induced Cracking (HIC) e que
apresentem adequados valores de tenacidade mesmo a baixas temperaturas, especialmente
devido a necessidade de operaes em regies rticas (Nascimento, 2009). Como h uma
demanda de tubos com dimetros cada vez maiores e que suportem cada vez maiores presses
de trabalho, a obteno de materiais com melhores propriedades mecnicas permite que os
tubos apresentem espessuras de paredes reduzidas, reduzindo a massa final do produto,
economizando material e reduzindo custos de transporte e de instalao (BARANTI;
HILLEBRAND, 2002; ALPIO et al, 2000). A Figura 10 apresenta a economia de material
com a utilizao aos de grau API diversos.

32

PESO (TONELADA)

126000
101000
12,7 mm

15,9 mm

100000

145000
18,3 mm

150000

165000
20,8 mm

200000

50000
0
X70

X80

X100

X120

AOS GRAU API

Figura 10 Economia de material com uso de aos de maior resistncia mecnica (NASCIMENTO,
2009).

Os

aos

ARBL microligados

so

produzidos

classificados

enfatizando

principalmente suas propriedades mecnicas (no caso da API, tenso de escoamento)


es
em
comparao sua composio qumica (INFOMET, 2012), ou seja, podem existir dois aos
de grau X70, por exemplo, que tenham composies qumicas diferentes, mas que mesmo
assim atendam as especificaes requeridas pela API (comea a ser destacada
destaca a importncia
dos processos de obteno destes aos). Em comum os aos ARBL microligados iro
apresentar em comum os baixos teores de carbono e adio de elementos de liga diversos,
porm em quantidades muito pequenas quando comparadas aquelas observadas
observada em aos inox
e alguns aos ferramenta da a distino entre aos de alta liga e os microligados ou de baixa
liga (INFOMET 2012). Considerando os elementos de liga mais comuns, cada um deles tem
uma contribuio especial no aumento da resistncia dos aos
aos microligados: o boro (B)
retarda significativamente a transformao da austenita durante o resfriamento e permite a
formao de uma microestrutura baintica (os aos microligados mais comuns apresentam
usualmente predominncia de microestrutura ferrita + perlita, porm graus do X100 e
superiores apresentam significativos teores de bainita) (GODOY, 2008). Alm do efeito j
citado, o boro junto com o titnio,iro
titnio,iro aumentar a tenacidade do ao, isto atravs da formao
de uma estrutura ferrtica acicular. Esta
Esta microestrutura tem um mecanismo de formao
similar ao da bainita, porm forma-se
forma se no interior dos gros de austenita (CARVALHO;
DELFORGE; PARIS, 2004; OLIVEIRA, 2007) e tem uma morfologia fina, entrelaada que

33

dificulta a propagao de trincas e aumenta a tenacidade do ao (OLIVEIRA, 2007). O refino


dos gros garantido tambm pelo titnio assim como pela adio de vandio. O nquel (Ni),
tambm leva a um aumento da tenacidade e assim como o cobre (Cu), molibdnio (Mo) e o
vandio promove o aumento da resistncia mecnica atravs do mecanismo de endurecimento
por precipitao. O referido cobre tambm melhora a resistncia do ao corroso
(NASCIMENTO, 2009).

2.1.3 O processo de conformao termomecnico


Como j apresentado na seo anterior, os graus dos aos API levam em considerao
principalmente a tenso de escoamento do material em sua classificao, desconsiderando a
composio qumica dos mesmos. Isso significa, por exemplo, que dois tubos distintos de ao
API 5L X70 podem apresentar composies qumicas diferentes. O grande desafio na
obteno de aos microligados ARBL, portanto no consiste em sua composio qumica,
mas sim nos processos trmicos e mecnicos envolvidos para a obteno destes aos.Esses
processos permitem a obteno da microestrutura que garanta as propriedades mecnicas
requeridas para a validao dentro de um determinado grau API. Em resumo a prtica consiste
em uma laminao controlada seguindo de um resfriamento monitorado, a combinao entre
temperatura e deformao a quente aumentam os valores de resistncia mecnica e a
tenacidade, sem necessidade de tratamento trmico posterior (FERNANDES, 2011).
Segundo Ogata (2009) e Nascimento (2009),

at os anos 1970 o processo de

laminao a quente seguido por normalizao era o principal processo utilizado para obteno
de aos utilizados na indstria de petrleo e gs sendo obtidos aos de grau X60, quando foi
introduzido o processo termomecnico de laminao controlada permitindo a obteno de
aos de grau at X70. Este processo basicamente visa a obteno de uma estrutura final com
uma granulometria mais fina possibilitando ao mesmo tempo o aumento da tenacidade e
tambm da resistncia mecnica do material, sendo interessante ressaltar que a adio e
elementos de liga compensa o baixo teor de carbono nestes aos.Esta laminao controlada
para os aos X70 ocorre em vrias etapas, mas basicamente pode-se destacar trs principais
(GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009):
i.

A chapa deformada em uma temperatura acima da linha crtica A3, ocorre

uma completa austenitizao do ao, concomitantemente a temperatura do processo nesta


etapa garante uma solubilizao completa dos elementos de liga presentes no ao e tambm

34

garante a recristalizao rpida e contnua do material. O resultado uma microestrutura de


gros austenticos equaxiais.
ii.

Continua a deformao da chapa de ao, a temperatura de trabalho diminuda,

mas ainda garante uma microestrutura austentica. Comea a ocorrer precipitao de alguns
elementos de liga especialmente o Nb. Estes elementos acabam por ancorar os contornos de
recristalizao que ocorrem na microestrutura do material a cada passe de deformao, em
resumo a recristalizao do material fica bloqueada. O resultado uma estrutura austentica
com gros achatados, encruada e com disperso de precipitados por toda sua matriz.
iii.

Conforme continua o processo, a temperatura diminuda mais ainda, at ficar

abaixo de A3, ou seja, conforma a transformao da austenita em outras microestruturas.


Particularmente iniciada a formao de ferrita. A ferrita tende preferencialmente a comear
seu processo de transformao nas regies de contorno de gros, porm como a estrutura
austentica est completamente encruada com uma grande quantidade de bandas de
deformao intragranulares alm da presena de precipitados em sua matriz, a ferrita tambm
comear a nuclear nestes stios (NASCIMENTO, 2009). O resultado final a obteno de
uma estrutura de gros de ferrita acicular, finos, que garantem boas propriedades mecnicas
ao ao, alm de uma estrutura perltica fina ou baintica (especialmente quando aliada a
laminao controlada a um resfriamento acelerado e controlado) (NASCIMENTO, 2009).
Alm destas trs etapas bsicas apresentadas pode ser ressaltado que conforme
diminuda a temperatura do processo e comea a transformao da austenita em ferrita,
comea tambm a precipitao de outros compostos formados a partir dos outros elementos
de liga presentes que ainda se encontravam solubilizados, aumentando mais ainda a
resistncia mecnica do material, ainda que comprometendo um pouco sua tenacidade
(GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009). Em resumo os mecanismos apresentados permitem a
reduo do teor de carbono no ao sem detrimento de suas propriedades mecnicas,
melhorando a soldabilidade e ainda dispensando tratamentos trmicos posteriores de
normalizao, uma vez que as caractersticas mecnicas obtidas j se encontram dentro das
faixas adequadas. A Figura 11 apresenta a evoluo dos gros austenticos e nucleao da
ferrita no processo convencional e controlado enquanto a Figura 12 ilustra as etapas principais
da laminao controlada.

35

Figura 11 Evoluo do tamanho do gro da austenita e da nucleao posterior da ferrita em funo da


temperatura do processo (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009).

Figura 12 Etapas do processo de laminao controlada (GORNI; SILVEIRA; REIS, 2009).

36

2.2 Processo de fabricao dos tubos


Os tubos utilizados na indstria de petrleo e gs so manufaturados de acordo com
especificaes das normas da API, sendo basicamente de dois tipos: com costura (soldados)
ou sem costura (extrudados), ou em ingls welded e seamless respectivamente. Os corpos de
prova, utilizados neste trabalho, foram provenientes de um tubo classificao API 5L X70
fornecido pela TenarisConfab, empresa que lder na produo e fornecimento de tubos de
ao soldados para a indstria energtica brasileira e lder na exportao desses produtos para o
Mercosul e Amrica Latina (TENARISCONFAB, 2012). So tubos manufaturados a partir do
processo de fabricao SAW Longitudinal (U-O-E), em que a sigla SAW refere-se a
Submerged Arc Welding, ou seja, solda por arco submerso referente ao principal processo
de solda utilizado no processo, Longitudinal pois a solda feita na direo do comprimento
do tubo, enquanto U e O referem-se s deformaes as quais submetida a chapa de ao (em
forma de U e posteriormente em forma de O) e E refere-se expanso qual o tubo
submetido. Um esquema do modo de fabricao dos tubos pelo processo citado apresentado
na Figura 13.

Figura 13 Processo de fabricao SAW Longitudinal (U-O-E) (TENARISCONFAB 2012).

37

Os tubos depois de prontos tambm passam por um teste hidrosttico, exame


radioagrficos em suas extremidades, alm de inspeo atravs de partculas magnticas ou
lquidos penetrantes. Tambm a solda inspecionada em toda sua extenso via ultrassom e os
tubos so pesados, medidos e marcados, processos que garantem a qualidade dos tubos
manufaturados (GODOY et al. 2003). Um outro esquema do processo de fabricao dos tubos
pode ser observado na Figura 14.

Figura 14 Processo mais detalhado da fabricao e controle dos tubos (GODOY et al. 2003).

2.3 A junta soldada


2.3.1 Processo de soldagem via Arco Submerso
Os processos de soldagem objetivam basicamente a unio de peas diferentes ou de
extremidades de uma mesma pea visando obter um produto com a forma final desejada.
Diversos processos de soldagem podem ser utilizados, de acordo com a qualidade da solda
desejada, tipo de material, limitaes de espao e local, etc., sendo que basicamente existem
processos de soldagem por fuso, em que as partes envolvidas so aquecidas at a temperatura

38

de fuso dos materiais envolvidos, e processos de soldagem via deformao, em que as peas
so unidas atravs da presso localizada entre as partes a serem unidas (podendo ser
aquecidas a temperaturas inferiores de fuso para facilitar o processo). Em comum, todos os
processosde soldagem por fuso iro fornecer um aporte trmico junta soldada, porm,
enquanto alguns processos podem inserir um novo material na pea soldada (e.g. solda a arco
eltrico) outros iro promover a unio das partes atravs da fuso do prprio material base
(e.g.HFW High Frequency Welding).
Durante o processo de manufatura de tubos do tipo dos utilizados neste estudo
utilizado processo de soldagem por arco submerso: SAW (SubmergedArcWelding) de modo a
garantir a unio entre as extremidades da chapa que conformada de modo a ser formado o
tubo.Basicamente neste mtodo o aporte trmico (calor) para fundir o metal gerado por um
arco eltrico formado entre o eletrodo (arame consumvel) e a pea soldada. A poa de fuso,
o arco e a ponta do eletrodo so cobertos por uma camada de material mineral granular o
denominado fluxo (a poa de fuso e o arco ficam submersos pelo fluxo) devido a esta
camada, no h arco visvel, nem fascas, respingos ou fumos (ESAB, 2012). Este tipo de
processo foi desenvolvido nos anos 30 nos EUA, sendo considerado um dos mais produtivos
muito popular at hoje (WELDING.COM, 2012). Um esquema ilustrativo do processo de
soldagem SAW pode ser observado na Figura 15.

Figura 15 Esquema ilustrando o processo SAW e seus principais elementos (ESAB, 2012).

No processo SAW o calor gerado pelo arco eltrico ir fundir o arame (eletrodo
consumvel) e as extremidades a serem soldadas, criando uma poa de metal fundido bem
fluida e turbulenta, de maneira que quaisquer bolhas de gs ou escria rapidamente escoam

39

para sua superfcie (ESAB, 2012). O fluxo de soldagem oferece uma proteo desta poa de
fuso contra contato com a atmosfera e tambm sofre fuso parcial, cobrindo totalmente a
superfcie da solda (ESAB, 2012). Esta poro de fluxo fundida ajuda a dissolver e eliminar
impurezas alm de poder ser um agente de adio de alguns elementos de liga. A combinao
dos fatores resulta em uma solda ntegra e homognea, o fluxo fundido posteriormente
resfriado ir resultar num material vtreo que facilmente destacado da superfcie da solda
(ESAB, 2012). interessante notar que o fluxo tambm isola o arco eltrico de maneira que
no so observadas fascas, evita a ocorrncia de respingos (a poa de fuso esta
completamente protegida) e tambm da liberao de gases para atmosfera. Em termos de
praticidade, muitos parmetros da solda podem ser muito bem controlados, como por
exemplo: a velocidade de deposio de material de solda (o carrinho do eletrodo pode ser
automatizado), assim como a taxa de liberao do arame/eletrodo de soldagem e do fluxo
estes tambm podem ser automatizados tornando o processo eficiente e com maior
reprodutibilidade quando comparado a processos convencionais em que a habilidade do
operador um fator preponderante no resultado final da solda. Apesar de todas as vantagens
apresentadas deve ser destacado que o processo SAW apresenta uma desvantagem
significativa no que concerne a posio de soldagem. Como o fluxo granulado o processo
mais eficaz em superfcies planas e horizontais, ou com pequenas angulaes de at 15
(ESAB, 2012).

2.3.2 Caractersticas gerais da junta soldada

Como explicado, durante o processo de soldagem um significativo fluxo de calor


aportado na regio da junta a ser soldada. Este suficiente para a formao de uma poa de
fuso que consiste no caso do processo SAW, de uma mistura do metal base, metal de
adio (arame do eletrodo) e eventualmente fluxo. O aporte tambm suficiente para que
ocorram profundas alteraes no material que no sofreu fuso nas proximidades da junta
soldada. Segundo Bertol (2009), em uma junta soldada podem ser identificadas 3 zonas
bsicas distintas:
i ZF (Zona Fundida): a regio em que o material sofre completa fuso durante o
processo de soldagem (poa de solda).

40

ii ZTA (Zona Termicamente Afetada): nesta regio o aporte trmico no suficiente


para que ocorra fuso, contudo, as temperaturas atingidas so superiores temperatura critica
do material, ocorrendo portanto significativas alteraes microestruturais.
iii MB (Material Base): a poro que tambm pode ser aquecida durante a
soldagem, porm, a temperaturas inferiores temperatura crtica do material de maneira que
usualmente no so observadas significativas alteraes microestruturais.
Um esquema representando a macrografia de uma junta soldada apresentado na
Figura 16.

Figura 16 Macrografia esquemtica de uma junta soldada indicando suas diferentes zonas (BERTOL,
modificado, 2009).

Ressalta-se tambm que as eventuais alteraes microestruturais decorrentes das


variaes de temperatura iro depender tambm de como ir ocorrer a dissipao da energia
fornecida, especialmente das taxas de resfriamento. Taxas maiores ou menores iro contribuir
para diferentes microestruturas finais, diferentes granulometrias, etc..

2.3.3 As caractersticas da ZTA e a formao de zonas frgeis

A AWS (American Welding Society) define a ZTA como poro do material base
cuja microestrutura ou propriedades mecnicas foram alteradas pelo calor de soldagem,
brasagem ou corte trmico. uma regio em que a composio qumica do material base
permanece inalterada (ao contrrio da ZF em que podem ser adicionado elementos
convenientemente durante a solda) mas que sofre profundas alteraes devido as variaes de
temperatura. Segundo Nascimento (2009), podem ser identificadas cinco subzonas dentro da
ZTA:
i Regio de Gros Grosseiros (RGG)
ii Regio de Gros Finos (RGF)

41

iii Regio Intercrtica (RI)


iv Regio de Esferoidizao de Carbonetos (REC)
v Regio Subcrtica (RS)
As diversas regies da junta soldada (monopasse, simples), inclusive as subzonas da
ZTA, podem ser observadas na Figura 17.

Figura 17 Zonas e subzonas de uma junta soldada monopasse (Nascimento, 2009).

De acordo com Nascimento (2009), cada uma das zonas apresentadas apresenta suas
prprias peculiariedades as quais so explicadas a seguir. A ZGG a subzona dentro da ZTA
que recebe o maior aporte permitindo a nucleao e crescimento de novos gros. A
granulometria grosseira presente nesta subzona contribuiu para um aumento da
temperabilidade da mesma. No caso da RGF, esta regio tambm permite a recristalizao do
material formando novos gros, porm sendo o aquecimento menor que o observado na ZGG,
no h tempo suficiente para o crescimento destes ficando caracterizada uma microestrutura
com granulometria fina, com elevada resitncia mecnica e ductilidade com uma baixa
temperabilidade. J na RI ocorre uma austenitizao da perlita presente no material, que
posteriormente pode se decompor novamente em perlita ou em outras fases como a bainita ou
a martensita, de acordo com as velocidades de resfriamento, sendo uma regio que pode
apresentar propriedades mecnicas piores que a do material base. Na REC, as temperaturas
so baixas de maneira que no permitem uma significativa austenitizao do material,
contudo, podem permitir a esferoidizao das lamelas de cementita presentes no material base

42

(formao de cementita globulizada), nesta subzona h aumento da ductilidade e queda na


resitncia mecnica. No caso da RS, as temperaturas atingidas so baixas de maneira que
no ocorre nem mesmo uma austenitizao parcial do material, porm podem surgir efeitos de
revenimento.
A grande heterogeneidade de fases e microestruturas na ZTA quando comparada ao
metal base faz com que esta seja uma regio de profundo interesse no estudo de suas
propriedades mecnicas, especialmente devido a possvel formao de microestruturas frgeis
durante o processo de resfriamento posterior a solda (e.g. Martensita) que podem tornar esta
zona mais suscetvel a possveis fraturas quando comparadas ao resto do material base.

2.4. O estudo da propagao de trincas de fadiga

A maior parte dos componentes estruturais est sujeita a carregamentos dinmicos,


sendo a fratura por fadiga a forma mais comum de falha (ABDULLAH; ARIFFIN; BEDDEN
2012). Considerando que os danos de fadiga devido ao transporte dos tubos so uma
realidade, assim como os esforos cclicos aos quais so submetidas as tubulaes que se
encontram nos oceanos (devido ao movimento das correntes martimas),

estudos dos

mecanismos de falha por fadiga em tubulaes so justificados. Estes estudos podem ser
feitos baseando-se basicamente em dois tipos de ensaios: os ensaios de fadiga convencionais e
os ensaios de propagao de trincas de fadiga
.
2.4.1 Ensaios de fadiga
Nos ensaios de fadiga convencionais o corpo de prova submetido a um
carregamento dinmico e ensaiado (para cada valor de carga) at sua eventual fratura, ou at
certo nmero de ciclos que caracterize que o material tenha uma vida a fadiga infinita para a
condio ensaiada. So levantadas curvas S x N, em que S caracteriza a amplitude da
tenso aplicada e N o nmero de ciclos considerado no ensaio (normalmente em escala
logartmica). Um exemplo esquemtico de uma curva de fadiga para um ao pode ser
observado na Figura 18.

43

Figura 18 Curva genrica de fadiga obtida em ensaios com aos (CALLISTER, 2008, adaptado).

Esses ensaios convencionais contemplam as trs etapas distintas do processo de falha


por fadiga (CALLISTER, 2008): (1) nucleao da trinca, geralmente na superfcie do material
(em algum ponto de elevada concentrao de tenses), (2) propagao da trinca, a qual avana
a cada ciclo de tenses e (3) falha abrupta do componente, quando a trinca atinge seu tamanho
crtico e a seo do corpo de prova no pode mais suportar os nveis de tenso aos quais est
sendo submetido. Os ensaios de fadiga podem ser muito demorados, especialmente na etapa
(1), devido ao acabamento superficial cuidadoso dos corpos de prova utilizados e ou
relativamente baixos valores de tenso aplicados no material ensaiado.

2.4.2 Ensaios de propagao de trincas


2.4.2.1 Panorama geral
Como os fenmenos envolvendo a nucleao da trinca e sua eventual propagao so
diferentes, suas anlises tambm devem ser diferenciadas (UFU, 2012). Considerando que no
caso de componentes mecnicos o material utilizado no pode ser considerado homogneo
(principalmente para peas de grandes dimenses) devido a defeitos oriundos da fabricao, o
estgio 1 do processo de falha por fadiga geralmente muito rpido e a vida do material
calculada basicamente levando em conta o estgio 2, ou seja, a fase da propagao da trinca
(UFU, 2012). Desta maneira os ensaios de propagao de trincas trabalham com corpos de
prova que apresentam pr trinca de fadiga j nucleada, de modo que durante o ensaio sejam

44

avaliadas apenas as etapas (2) e (3) da falha por fadiga de um componente. Os corpos de
prova utilizados em um ensaio de propagao de trincas podem ser de geometrias diversas,
assim como a localizao e tipo de seus entalhes. As dimenses e geometrias do corpo de
prova, assim como parmetros e recomendaes, valores de carga a serem aplicados, tamanho
da pr trinca a ser nucleada e outras informaes a respeito deste tipo de ensaio so descritos
na norma ASTM E647. Uma configurao de corpo de prova para ensaio de propagao de
trincas, com as respectivas recomendaes de dimenses, pode ser observada na Figura 19.

Figura 19 Configurao de corpo de prova do tipo compacto de acordo com as


especificaes da norma ASTM E647 (figura traduzida).

2.4.2.2 A taxa de crescimento da trinca e a variao de intensidade de tenses


Os ensaios de propagao de trincas visam a anlise do crescimento da trinca desde
seu comprimento inicial at a fratura do corpo de prova atravs do levantamento de curvas




ou  em funo de K = Kmximo - Kmnimo (de acordo com as cargas mnimas e mximas


aplicadas). O termo




diz respeito taxa de variao do comprimento da trinca a em

relao ao nmero de ciclos do ensaio N, ou de uma maneira simplificada mede a


velocidade de crescimento da trinca durante o ensaio. O termo K refere-se variao de
K, fator este denominado tenacidade fratura ou fator intensidade de tenso de acordo com
os conceitos da mecnica da fratura. Este valor K uma propriedade que mede a resistncia
de um material fratura frgil quando uma trinca est presente (CALLISTER, 2008), um
parmetro nico que descreve a magnitude do estado de tenses existente nas proximidades

45

do extremo da trinca (UFU, 2012) e que quando atingido seu valor crtico ir configurar na
fratura do material. Especialmente quando as dimenses da zona plstica na ponta da trinca
so pequenas em comparao ao tamanho da trinca como um todo, K pode dar boas
indicaes a respeito das tenses que so aplicadas na ponta da trinca, desta maneira duas
trincas diferentes submetidas a um mesmo K iro se comportar de uma mesma maneira e
apresentarem valores de




similares (BROEK, 1991). O valor de K obtido pela Equao

(1):
= . . . 

(1), em que:

Y: parmetro ou funo adimensional que depende do tamanho e geometria da


trinca.
: variao da tenso aplicada ao corpo de prova.
a: comprimento da trinca.
: constante.
O grfico tpico obtido em um ensaio de propagao de trincas pode ser
observado na Figura 20.

Figura 20 Grfico tpico de um ensaio de propagao de trincas com destaque para trs regies
distintas: A, B e C (UFU, 2012).

Segundo Anderson (1995) aspecto da curva levantada em um ensaio de propagao de


trincas de S, com trs regies distintas: A, B e C. Para valores de K intermedirios

46

(regio B) a curva tem um aspecto linear, porm para valores baixos ou elevados ela muda
significativamente de comportamento. O crescimento da trinca acelera na regio C conforme
Kmximo aproxima-se do valor de Kcrtico (Kc, tenacidade a fratura) do material, sendo que
nesta regio a propagao da trinca sensvel microestrutura do material e a atuao
mecanismos de clivagem e ou coalescncia de microvazios ficam evidenciados na fratura do
corpo de prova ou elemento (ANDERSON, 1995). No outro extremo, regio A, a taxa




tende a zero no K0 (ou Klimiar) abaixo do qual a trinca no mais ir se propagar. Nesta
regio o crescimento da trinca da ordem de espaamentos atmicos por ciclo, sendo
influenciado fortemente pela microestrutura, com uma superfcie de fratura facetada. A regio
B, como apresentado na Figura 21 anteriormente, apresenta um comportamento tipicamente
linear com uma equao em escala di-logartmica (BROEK, 1991) do tipo:



= C. K (2), em que:

C: constante do material levantada no ensaio


m: constante do material levantada no ensaio

A equao (2) foi proposta pela primeira vez por Paris e Erdogan nos anos 60 sendo
comprovada por inmeros dados experimentais. Para esta equao os valores de m se situam
entre 2 e 5 enquanto os valores de C podero variar significativamente especialmente de
acordo com as propriedades mecnicas do material. interessante ressaltar que o processo de
crescimento da trinca nesta regio do tipo dctil, transgranular, sendo pouco sensvel
microestrutura do material, com formao de estrias de fadiga (ANDERSON, 1995) crescimento baseado no alongamento e abaulamento da ponta da trinca como exemplificado
na Figura 21.

47

Figura 21 Representao de crescimento de uma trinca de fadiga por mecanismo de abaulamento e


afilamento da ponta da trinca (UFU, 2012, modificado).

2.4.2.3 A zona plstica na ponta da trinca e influncia de sobrecargas

Considerando a propagao da trinca via mecanismo de estriamento (Regio B do


grfico de propagao de trincas) algumas observaes podem ser feitas. O mecanismo de
afilamento e abaulamento leva a formao uma zona plstica na ponta da trinca assim como
um caminho plstico que ir acompanhar a mesma durante o processo de propagao alm
de uma zona elstica, como pode ser observado na Figura 22.

Figura 22 - Ponta de uma trinca com respectivas zonas de interesse (ANDERSON, 1995, adaptado).

48

Como explicado de interesse que esta zona plstica seja a menor possvel, de
maneira que apresente pouca influncia sobre a velocidade da propagao da trinca. Porm
devido a uma eventual sobrecarga de carregamento, esta zona plstica pode se tornar
relativamente grande, como pode ser observado na Figura 23.

Figura 23 - Ponta de uma trinca e respectivas zonas plsticas, momentnea e causada pela sobrecarga:
a-) imediatamente aps a sobrecarga, b-) aps uma certa propagao da trinca e c-) aps a propagao pela zona
plstica causada pela sobrecarga (ANDERSON, 1995, adaptado).

A zona plstica causada pela sobrecarga ir ter um impacto significativo na


propagao da trinca de fadiga. Segundo Anderson (1995) e Broek (1991) isto ocorre porque
durante a sobrecarga o material nas adjacncias da zona plstica formada ir se deformar
tambm elasticamente em uma grande regio. Quando d-se o alvio, o material deformado da
zona plstica ir sofrer uma compresso pela parcela de material que se deformou apenas
elasticamente, que tende a retornar a seu estado inicial pr sobrecarga. Ou seja, a zona elstica
ir impor grandes tenses compressivas que dificultam a propagao da trinca, quando h
ocorrncia de uma zona plstica muito grande. Isto explica a brusca queda na velocidade de
propagao, que apenas volta a crescer significativamente quando a trinca escapa desta zona

49

plstica de sobrecarga. A Figura 24 apresenta o exemplo de uma sobrecarga aplicada e como


ocorre uma brusca na velocidade de propagao da trinca devido a mesma.

Figura 24 Sobrecarga ocorrendo em um carregamento e como esta afeta a velocidade de propagao


de uma trinca (ANDERSON, 1995, adaptado).

Obviamente em situaes reais as cargas aplicadas a um elemento no so constantes,


logo os mecanismos tornam-se mais complexos quando comparados apenas a uma sobrecarga
aplicada durante um carregamento cclico constante.
2.4.2.4 Alguns fatores de influncia na propagao de trincas por fadiga
Como a propagao de uma trinca envolve muitos mecanismos distintos, os ensaios
idealmente deveriam ser realizados nas condies mais prximas possveis aquelas
observadas em servio, porm esta situao dificilmente conseguida. Uma grande
quantidade de variveis podem afetar os resultados de um ensaio de propagao de trincas,
logo, imperativo que todas as condies de ensaio sejam controladas. De acordo com Broek
(1991), alguns fatores que tem influencia direta na propagao de trincas so: espessura do
material ensaiado, tratamento trmico, deformao plstica (encruamento),

temperatura,

condies ambientais, etc.. Segundo Broek (1991) no detalhado com preciso como cada
um destes fatores ir afetar a propagao de uma trinca (pois a influncia pode variar de um
material para outro) mas podem ser exemplificados: a diferena de at uma magnitude de
ordem de grandeza nas velocidades quando corpos de prova so ensaiados em atmosfera
inerte (ou vcuo) quando comparados a ensaios realizados em ar ambiente (mido), o

50

aumento da taxa de velocidade de propagao para peas mais finas quando comparadas a
peas mais espessas, no caso da temperatura por exemplo, ela pode tanto afetar positivamente
a velocidade de propagao de trinca para temperaturas moderadamente baixas, quanto
influenciar negativamente a taxa de propagao no caso de temperaturas extremamente baixas
(que podem afetar a tenso de escoamento do material).

3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Materiais
Utilizou-se neste estudo um ao microligado API 5L X70 fabricado pela USIMINAS
S/A. Apresenta como caractersticas, alta resistncia e baixa liga, excelente tenacidade e
soldabilidade, sendo fabricado por meio de laminao termomecnica controlada, sem
resfriamento acelerado. O material foi fornecido pela TenarisConfab S/A na forma de anis de
tubos, com dimetro externo de 700 [mm] e espessura de parede de 19,05 [mm]. Os tubos
foram obtidos a partir de chapas conformadas em U e posteriormente em O com suas
bordas unidas por dois cordes de solda pelo processo SAW. As amostras foram retiradas dos
anis de tubo de acordo com as especificaes da norma API 5L. Os corpos de provas de
trao foram confeccionados de acordo com a norma ASTM A370 e os corpos de prova de
propagao de trincas obedeceram aos critrios determinados na norma ASTM E647. Os
procedimentos e cargas dos ensaios tambm foram definidos de acordo com indicaes das
normas ASTM A370 e ASTM E647.
Microdureza
i Ensaio de microdureza da regio da junta soldada;
Metalografia
i Macrografia da regio da junta soldada;
ii Micrografia da regio da junta soldada, ampliao de 200X, 500X e 1000X;
Ensaios de trao:
Corpos de prova e ensaios de acordo com a norma ASTM A370

51

i cinco corpos de prova de trao cilndricos obtidos em relao a direo


longitudinal do tubo;
ii cinco corpos de prova de trao cilndricos obtidos em relao a direo
transversal do tubo;
iii quatro corpos de prova de trao planos, com espessura da rea til igual
espessura do tubo;
Ensaios de propagao de trincas:
Corpos de prova e ensaios de acordo com a norma ASTM A647
i trs corpos de prova de propagao de trincas do tipo compacto, retirados em
relao direo longitudinal do tubo, em uma posio de 90 em relao solda;
ii trs corpos de prova de propagao de trincas do tipo compacto, retirados em
relao direo longitudinal do tubo, em uma posio de 180 em relao solda;

3.2 Mtodos
3.2.1 Corte dos anis de tubos
Os anis de tubo fornecidos pela TenarisConfab S/A foram inicialmente divididos em
quatro sees: regio da solda, 90 e 270 (regies equivalentes) e 180 , como pode ser
observado no esquema da Figura 25.

52

Figura 25 Representao de um anel de tubo convenientemente dividido em quatro regies, tomando


como referncia 0 o cordo de solda.

Aps a realizao desta diviso (foram feitas marcaes com giz nas superfcies dos
anis de tubo), foi realizado o processo de oxicorte, dividindo os anis em pedaos menores
atravs de processo de Oxicorte. Estas operaes foram realizadas na Oficina Mecnica do
CTI/FEG. A Figura 26 representa o processo de corte dos tubos.

Figura 26 Corte de um anel de tubo atravs do processo de oxicorte.

53

Cada uma das partes cortadas era convenientemente numerada para posterior
identificao, como apresentado na Figura 27.

Figura 27 Trechos de tubo cortados atravs de oxicorte numerados para posterior identificao.

Aps o corte de trechos atravs do oxicorte, as sees obtidas foram novamente


cortadas, com serra de fita e ou serra hidrulica (Oficina Mecnica do Departamento de
Materiais e Tecnologia e Oficina Mecnica do CTI, ambos situados na FEG/UNESP). A
Figura 28 apresenta um trecho de anel de tubo previamente cortado atravs de oxicorte sendo
dividido em partes menores.

Figura 28 Trecho de anel de tubo sendo cortado com auxlio de serra hidrulica da Oficina Mecnica
do Departamento de Materiais e Tecnologia, FEG/UNESP.

Aps o corte dos trechos de anel de tubo em tamanhos convenientes, os corpos de


prova eram usinados e tambm retificados no caso dos corpos de prova de propagao de
trincas.

54

3.2.2

Microdureza Vickers
As medies de microdureza foram realizadas por meio do equipamento MICROMET

2004 da BEHLER, com carga de 300g.

3.2.2.1 Metalografia
3.2.3.1 Macrografia
Foi realizada uma macrografia das juntas soldas retiradas do tubo, para identificao
da ZTA e suas adjacncias. A preparao das amostras foi realizada da seguinte maneira:
lixamento em ordem decrescente de granulometria (100 a 1200) e posteriormente foi
realizado um ataque com soluo de Nital a 10% de concentrao durante 10 segundos.

3.2.3.2 Micrografia

Foi realizada uma micrografia das juntas soldadas. A anlise das amostras foi feita por
microscopia ptica com ataque qumico teve como objetivo de observar a microestrutura do
metal de base e da junta soldada. As amostras foram, lixadas com papel de granulometria
decrescente (de 100 at 1500) e polidas por meio de alumina (1m) e uma soluo de slica
coloidal em suspenso, tipo OPU, em pano tipo DP PLUS. O reagente qumico utilizado para
revelao da microestrutura do material foi Nital a 2%, aplicado de trs a cinco segundos. As
amostras foram preparadas conforme a norma ASTM E3. As imagens foram capturadas por
meio de um microscpio ptico de marca NIKON, modelo EPIPHOT 200 e uma cmera do
tipo SPOT Insight QE, utilizando os programas SPOT e Image-Pro Plus.

3.2.4 Ensaios de trao


Os corpos de prova foram retirados diretamente do tubo conformado, das direes
transversais e longitudinais (em relao ao comprimento do tubo) no caso dos corpos de prova
cilndricos, com o objetivo de avaliar o grau de anisotropia do material. Para o caso dos
corpos de prova de trao planos, apenas foram retiradas amostras transversais, devido a

55

limitaes de tamanho dos tubos. As Figuras 29 e 30 apresentam esquemas dos corpos de


provas de trao cilndricos e planos utilizados.

Figura 29 Esquema de corpo de prova de trao cilndrico ensaiado.

Figura 30 Esquema de corpo de prova de trao plano ensaiado.

Os ensaios e corpos de prova foram dimensionados e posteriormente ensaiados (a


temperatura ambinente) com base na norma ASTM E370, em uma mquina Instron 8801 com
100 kN de capacidade no caso dos corpos de prova de trao cilndricos e na Mohr &
Federhaff com capacidade de 40 toneladas.

56

3.2.5 Ensaios de propagao de trincas


Os corpos de prova foram retirados diretamente do tubo conformado, de posies a
90 e 180 em relao junta soldada, de direes longitudinais em relao ao comprimento
do tubo. As dimenses do corpo de prova assim como os parmetros da nucleao da pr
trinca e condies do ensaio, foram determinadas de acordo com a norma ASTM E67. A
Figura 31 apresenta um esquema do corpo de prova de propagao de trincas utilizado no
ensaio e suas dimenses.

Figura 31 Esquema de corpo de prova de propagao de trincas ensaiado.

Os ensaios de propagao de trincas foram realizados em duas etapas distintas. A


nucleo das pr trincas foi realizada em uma mquina Instron 8801 de 100 kN de
capacidade, no Grupo de Pesquisa de Fadiga e Materiais Aeronuticos do Departamento de
Materiais e tecnologia da FEG/UNESP com uma freqncia de ensaio de 10 Hz e uma carga
mxima de 8 kN com razo entre Kmn/Kmx de 0,1. A pr trinca foi nucleada at um
tamanho de 1,5 mm de acordo com os parmetros definidos pela ASTM E67. A Figura 32
apresenta uma imagem de um corpo de prova durante a etapa de nucleao da pr trinca.

57

Figura 32 Corpo de prova durante a nucleao da pr trinca.

A segunda etapa do ensaio foi realizada no DEMAR, Departamento de Materiais da


EEL/USP em uma mquina MTS 810 de 250 kN de capacidade. Foram realizados seis
ensaios, trs com corpos de prova retirados de uma posio a 90 da solda e outros trs
retirados de uma posio a 180 da solda. A mquina foi calibrada a priori do ensaio, com um
corpo de prova utilizado como teste, para verificao da fixao, aplicao de carga,
adaptao as dimenses dos corpos de prova e outros parmetros que seriam mantidos fixos
durante os ensaios posteriores. O primeiro corpo de prova foi ensaiado com uma presso de
fixao de 21 MPa, carga mxima aplicada de 10 kN, freqncia de 10 Hz e razo entre
Kmn/Kmxde 0,1 alm de uma taxa de leitura de 0,25 mm. Esta taxa de leitura indica que
o software iria registrar os resultados obtidos no ensaio,




e K a cada avano de 0,25 mm

da trinca. O prprio software calculava as taxas de crescimento e de variao de K e os


plotava em um grfico respectivo. A Figura 33 apresenta uma imagem de um corpo de prova
durante o ensaio de propagao de trincas.

58

Figura 33 Corpo de prova durante o ensaio de propagao de trincas.

Convm ressaltar que a medio do comprimento da trinca realizada durante o ensaio


(comprimento da trinca fornecido automaticamente pelo software) realizada de maneira
indireta, atravs do conhecimento da abertura da trinca avaliada com ajuda de um clip gage.
Toma-se como base as dimenses iniciais de comprimento e de abertura da trinca, conforme a
mesma vai abrindo ao se propagar, a diferena entre os valores (inicial e no momento da
medio) que obtida com auxilio do clip gage permite que o software calcule o
comprimento atual da trinca utilizando relaes de semelhana de triangulo. A Figura 34 d
um destaque maior ao corpo de prova e o respectivo clip gage durante o ensaio.

59

Figura 34 Corpo de prova durante o ensaio de propagao de trincas, com destaque para o clip gage.

Depois do primeiro corpo de prova ensaiado, os outros cincos restantes tiveram uma
pequena diferena nos ensaios realizados: para que fossem plotados mais pontos pelo
software nos grficos de propagao de trincas a taxa de aquisio foi mudada para 0,2 mm
enquanto o valor de carga mxima aplicada foi reduzido para 9 kN para que os ensaios fossem
realizados mais lentamente e portanto mais facilmente controlados. Os corpos de prova no
eram ensaiados at sua completa ruptura, sendo posteriormente fraturados de maneira esttica
pela prpria mquina do ensaio como apresentado na Figura 35.

Figura 35 Ruptura de um corpo de prova de maneira esttica aps a realizao do ensaio.

60

RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 Ensaio de microdureza Vickers


Foi realizado um ensaio de microdureza para comparao dos valores de dureza entre:
o material base, material da solda e ZTA. A Figura 37 apresenta os pontos os quais tiveram
sua dureza mensurada.

Figura 36 Pontos os quais tiveram seus valores de dureza mensurados durante o ensaio.
.

De acordo com a numerao da Figura 37, os valores de dureza para cada ponto
indentado podem ser observados na Tabela 2.

61

Tabela 2 Valores de dureza mensurados em cada ponto e as respectivas regies da junta soldada a que
pertencem.

Ponto
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Regio
RGG
RGG/RI
RGG/RI
MB
MB
MB
MB
MB
MB

Valores de dureza para cada ponto


Dureza [HV]
Ponto
Regio
199
10
MB
197
11
MB
195
12
MB
204
13
MB
208
14
SOLDA
201
15
SOLDA
200
16
SOLDA
204
17
SOLDA
181
18
SOLDA
19
SOLDA

Dureza [HV]

183
212
190
182
257
246
223
244
248
261

De acordo com os resultados obtidos pode ser notado que o material da solda
apresenta os maiores valores de dureza, a poro mais homognea da junta soldada e com
composio qumica que pode ser pr definida pelo fabricante do tubo convenientemente. A
regio de gros grosseiros apresentou valor de dureza menor que o apresentado no material da
solda, mas maior que a mdia do valor de dureza apresentado pelo material base (mdia 196
HV). A dureza nessa regio est dentro do esperado, uma vez que embora tenha alta
soldabilidade, possvel a formao de microestruturas frgeis nesta regio que possuem
elevados valores de dureza e podem ter compensado o efeito da presena de gros de grandes
dimenses (que tendem a diminuir a dureza do material). J na transio da RGG e RI
dependendo da velocidade de resfriamento podem ser observados tanto microconstuintes
frgeis (i.e. martensita) como bainita e perlita logo, pelos valores de dureza obtidos,
possivelmente d-se a ltima opo.
4.2 Metalografia da junta soldada

4.2.1 Macrografia
As amostras macrogrficas foram preparadas de acordo com os procedimentos
descritos na seo 3.2.3.1. O resultado da primeira macrografia pode ser observado na Figura
38.

62

Figura 37 Macrografia da junta soldada, com destaque para as soldas realizadas e para a
representao do formato do chanfro tipo duplo V (em vermelho).

Nesta macrografia dado um destaque aos dois processos de soldagem principais que
so realizados em relao ao sentido longitudinal do tubo. Aps a soldagem de chapinha
(que apenas garante uma pr unio das bordas da chapa conformada), o tubo passa por um
primeiro processo de soldagem do tipo SAW, a denominada solda de raiz. Aps esta solda de
raiz, o tubo virado de 180 em relao a seu comprimento e recebe a solda de reforo
tambm pelo pelo processo SAW. Notar tambm o chanfro do tipo duplo V realizado nas
bordas da chapa a priori dos processos de soldagem.
A prxima macrografia realizada ressalta outras caractersticas, como pode ser
observado na Figura 38.

63

Figura 38 Macrografia da junta soldada com destaque para as ZTAS, gros colunares e
descontinuidades.

Na macrografia da Figura 38 so abordadas caractersticas muito interessantes.


Primeiramente podem ser observadas duas ZTA uma devido ao primeiro processo de
soldagem (solda de raiz) e uma segunda ZTA que se forma devido ao segundo processo de
soldagem. Nota-se que a segunda ZTA formada no se situa apenas na interface entra material
de solda/MB, mas tambm avana, caracterizando uma ZTA dentro da prpria solda de raiz.
Outro fator importante a ser observado que o aporte trmico da solda de reforo no
eliminar a ZTA da solda de raiz, que continua bem evidente como apresentado na
macrografia. Outros detalhes a serem observados a formao de gros colunares que tm seu
comprimento preferencial partindo da interface ZTA/Material da Solda em direo a linha de
simetria da solda. Isso pode ser explicado pelo fato dos gros crescerem acompanhando as
linhas de fluxo de transferncia de calor, que so perpendiculares as linhas isotrmicas: temse um gradiente de temperatura entre o MB (regio mais fria) e o centro da solda (regio de
maior temperatura durante a soldagem). Tambm fica bem evidenciada a presena de
descontinuidades na interface entre o material de solda e o incio da ZTA (provavelmente
poros).
4.2.2

Micrografia
Como descrito na seo 3.2.3.2 foram realizadas micrografias de comparao entre as

microestruturas do material base e a junta soldada, com ampliaes de 200x, 500x e 1000x. A
Figura 39 apresenta micrografias com uma ampliao de 200x.

64

Figura 39 Micrografias do material base e da junta soldada, ampliao de 200x. a-) Material base, b-)
Interface RGG/Material solda, c-) Material da Solda.

De acordo com a Figura 39, o material base identificado em a-) apresenta uma matriz
de ferrita (, fase clara) e apresenta tambm presena de fase perltica (fase escura). A grande
quantidade de fase confirma o baixo teor de carbono do ao. Os gros observados so
uniformes, equiaxiais. Para b-) observa-se a interface entre a RGG, caracterizada por gros
grandes, irregulares, quando comparados aqueles observados no material base com o material
da solda. Em c-) observa-se o material da solda com linhas de fluxo de resfriamento e
presena de ferrita de segunda fase alinhada.

65

Figura 40 Micrografias do material base e da junta soldada, ampliao de 500x. a-) Material base, b-)
Interface RGG/Material solda, c-) Material da Solda.

No caso da Figura 40, as observaes em a-) e b-) so as mesmas realizadas


anteriormente para o caso a Figura 39. Em c-) para este caso fica evidenciada uma matriz
ferrtica no material da solda, com possvel presena de fases bainticas e martensticas.

66

Figura 41 Micrografias do material base e da junta soldada, ampliao de 1000x. a-) Material base,
b-) RGG, c-) Material da Solda.

Na Figura 41, novamente podem ser observados em a-) a microestrutura do MB com


seus gros equiaxiais e uniformes em uma matriz de ferrita, em b-) novamente apresentada
uma micrografia da RGG com gros significativamente maiores que os observados no MB e
em c-) uma micrografia da regio soldada.

4.3 Ensaio de trao


Observa-se que todos os valores esto de acordo com o especificado pela

norma

API 5L 44 edio para o grau X70 PSL2 e tambm atenderam os requisitos da DNV SMYS
485. A Tabela 3 apresenta os resultados dos ensaios de trao realizados, dos corpos de prova
cilndricos (direo transversal e longitudinal) assim como os corpos de prova de trao
planos.

67

Tabela 3 Resultados obtidos nos ensaios de trao com corpos de prova cilndricos e planos.
Resultados dos ensaios de trao
Grupo
Clindrico - Transversal
1
2
3
4
5
Clindrico - Longitudinal
1
2
3
4
5
Plano
1
2
3
4

e [MPa] a 0,2%
499,36
498,54
500,95
502,98
494,9

Desvio padro e
3,01

mx [MPa] a 0,2% Desvio padro mx Along. % e md/mx md


546,33
7,78
30
0,9
554,65
29
566,4
32
559,64
30
550,86
31

518,09
504,65
507,59
496,84
511,79

7,94

578,25
566,21
577,29
555,46
564,73

9,51

27
33
31
33
30

602,97
588,66
597,75
612,63

10,52

36
38
33
36

0,89

Observao: a norma API 5L no requer valores de tenso de escoamento para


ensaios de trao plano, logo estes resultados no foram considerados.
Os corpos de prova foram obtidos do tubo como descrito na seo de materiais e
mtodos. Foi constatada anisotropia do material, com os corpos de prova retirados em relao
direo longitudinal do tubo apresentando maiores valores de tenso de escoamento e
mxima quando comparados aos valores obtidos em relao direo transversal,
considerando os corpos de prova de trao cilndricos, os quais foram utilizados nesta
comparao. Observa-se tambm que a relao entre a tenso de escoamento e a tenso
mxima do material ficou prxima de 0,9 para todos os casos, ou seja, o material apresenta
uma limitada capacidade de aumento de resistncia mecnica atravs de mecanismo de
encruamento. Os maiores valores de resistncia mecnica foram observados para os corpos de
prova de trao planos, indicando que o fato de diferentes taxas de aplicao de carga e ou
geometria do corpo de prova podem influenciar nos resultados do ensaio de trao. O grfico
da Figura 36 apresenta um exemplo de uma curva de trao obtida nos ensaios realizados,
notar a proximidade entre a tenso de escoamento e a tenso mxima.

68

Figura 42 Grfico de um ensaio de trao realizado: corpo de prova 5 de trao retirado da direo
longitudinal do tubo.

4.3 Ensaios de propagao de trincas


Os ensaios de propagao de trincas, realizados de acordo com as orientaes da
norma ASTM E67 e j descritos na seo 3.2.4, tiveram como enfoque as regies A e B do
grfico de propagao de trincas (seguindo padro da seo 2.4.2.2), ou seja, a avaliao do
valor de Kmnimo para o incio da propagao da trinca e seu posterior crescimento,
obedecendo a equao de Paris e Erdogan. No foi possvel o estudo da regio C dos grficos,
isso devido a limitaes de tamanho dos corpos de prova utilizados e do prprio clip gage,
que com uma abertura mxima de 4 mm no permitia que os ensaios fossem realizados at
uma condio de quase ruptura dos corpos de prova. O aspecto dos corpos de prova aps o
ensaio pode ser observado na Figura 43, interessante reparar que podem ser observadas
claramente: a regio da pr trinca, a regio em que a trinca propaga-se durante o ensaio e a
regio que sofreu fratura esttica aps o ensaio (fratura dctil, grande deformao plstica).

69

Figura 43 Aspecto da superfcie dos corpos de prova aps a realizao do ensaio, notar a diferena
entre as regies da pr trinca, propagao de trinca durante o ensaio e fratura esttica aps o final do ensaio.

Em relao aos resultados, as curvas obtidas no ensaio podem ser observadas nas
Figuras 44 49.

Figura 44 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 1 retirado de uma posio a 90 .

70

Figura 45 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 2 retirado de uma posio a 90 .

Figura 46 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 3 retirado de uma posio a 90 .

71

Figura 47 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 1 retirado de uma posio a 180 .

Figura 48 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 2 retirado de uma posio a 180 .

72

Figura 49 Grfico de propagao de trincas para o corpo de prova 3 retirado de uma posio a 180 .

As curvas eram fornecidas automaticamente pelo software, assim como tabelas


contendo todos os dados do ensaio inclusive os valores de K e




para cada ponto

observado. De acordo com a observao dos grficos, fica bem evidente a diviso do grfico
de propagao de trincas em uma regio inicial A para os casos das Figuras 44, 47 e 48. No
caso dos grficos das Figuras 43 e 44 h uma dificuldade na distino entre as regies A e B
esperadas. Por fim, h um comportamento inesperado no grfico da Figura 49, neste a taxa de
propagao de trincas inicia-se em um determinado valor e cai para um novo patamar antes de
que o grfico entre na regio B linear. Este comportamento o contrrio ao esperado para a
regio A, possivelmente algum defeito ou efeito de trao residual trativa presente nas
proximidades da trinca possa ter influenciado o aumento da velocidade de propagao nos
ciclos iniciais do ensaio. Outra hiptese uma pequena descalibrao da mquina que possa
ter imposto maiores valores de carga ao corpo de prova nos ciclos iniciais. Uma possvel
sobrecarga criaria uma zona plstica maior na ponta da trinca, diminuindo a taxa de
propagao da mesma quando retirada esta sobrecarga. De uma maneira geral, observa-se
nitidamente em todos os grficos a regio B linear de propagao da trinca e de maior
interesse neste estudo.
A partir dos resultados obtidos no ensaio foram obtidos os coefientes C e m
(constantes do material) como definidos na equao (2) para cada um dos corpos de prova

73

ensaiados. O procedimento para a obteno destes coeficientes foi realizado um procedimento


de regresso linear. Partindo da equao (2):



= .   similar a uma equao do tipo:

= .   (i)
Tomando o logaritmo dos dois lados de (i):
 =   + "  (ii)
Observa-se que (ii), portanto ter um comportamento linear em um grfico com escala
logartmica (como o caso dos grficos obtidos normalmente em um ensaio de propagao de
trincas). Desta maneira, tomando os logaritmos dos valores de




e dos valores de K obtidos

no ensaio (considerando pontos da regio linear) pode ser obtida uma reta. Os coeficientes
desta reta (B e A) podem ser ento determinados, sendo estes coeficientes os equivalem s
incgnitas da equao (2). Tem-se ento: C (coeficiente linear da reta obtida) e m
(coeficiente angular da reta obtida). A reta do tipo definida em (ii) pode ser observada na
Figura 48, esta foi obtida com o auxlio do software Excel, o qual j realiza a regresso linear
e automaticamente fornece a equao da reta obtida.

Figura 50 Exemplo de obteno de uma reta e sua respectiva equao atravs do Excel (exemplo para
o corpo de prova 90 1).

74

Os valores dos coeficientes C e m obtidos de acordo com os procedimentos descritos


podem ser observados na Tabela 4.
Tabela 4 Valores das constantes C e m obtidas a partir dos resultados dos ensaios de propagao de
trincas.

Constantes C e m
Posio
C
m
C
m
2,5
[ciclo.mm /N]
Mdio Mdio

90 1

2,34E-10

2,04

90 2

5,47E-10

1,89

90 3

3,89E-11

2,24

180 1

2,04E-11

2,34

180 2

3,47E-12

2,56

180 3

4,57E-11

2,22

2,73E-10

2,06

2,32E-11

2,37

De acordo com os valores da Tabela 4 nota-se que os valores de C para um corpo de


prova retirado a uma posio 90 em relao so em mdia 10 vezes maiores que aqueles
observados para corpos de prova retirados de uma posio de 180 em relao a solda. De
acordo com a (2) nota-se que a taxa de crescimento de uma trinca diretamente proporcional
a C, ou seja, quanto maiores os valores de C maior ser a taxa de velocidade de crescimento
da trinca por ciclo. Id est, de acordo com os resultados observados, notado que uma trinca
ter uma maior facilidade de se propagar em quando presente em uma posio a 90 da solda
quando comparada a uma trinca presente em uma posio a 180 da mesma (em mdia 10
vezes mais rpido). Quanto aos valores de m, estes ficaram bem prximos e dentro das faixas
esperadas para o ao. Uma mudana do valor de m apenas deslocar verticalmente a regio
linear do grfico de propagao de trincas, no afetando a velocidade da propagao em si.
5. CONCLUSES
Este trabalho teve como principal objetivo a investigao da existncia da variao das
taxas de propagao de trincas em diferentes pontos de um tubo de ao API X70. Os
resultados obtidos foram satisfatrios e interessantes: notou-se que em mdia uma trinca a
uma posio a 90 ir se propagar em mdia 10 vezes mais rpido que uma trinca localizada

75

em uma posio a 180 (tomando linha da solda longitudinal como referncia 0). Estes
resultados so bastante importantes pois indicam que como as velocidades de propagao
variam de acordo com a posio do tubo ensaiada, determinadas regies merecem ser
inspecionadas com maior rigor e ou freqncia pois podem ser consideradas mais crticas e
suscetveis a falhas que outras. Estes resultados talvez possam ser associados as tenses
residuais que se encontram presentes nos tubos devido ao processo de conformao das
chapas em U e posteriormente em O, a existncia de tenses residuais trativas maiores
numa posio a 90 por exemplo, facilitariam a propagao de trincas justificando os
resultados observados nos ensaios.
Quanto aos resultados dos outros ensaios mecnicos, os resultados obtidos no ensaio
de trao ficaram de acordo com aqueles especificados na norma API 5L para aos X70, os
ensaios de microdureza puderam comprovar as variaes entre o material base e a regio da
junta soldada de maneira satisfatria. Quanto aos ensaios metalogrficos, para o caso das
macrografias ficou clara a presena da ZTA na regio da solda, assim como os gros
colunares caractersticos da solidificao do material de adio, foram tambm identificadas
pequenas descontinuidades, possivelmente poros. No caso das micrografias, foi possvel
observar como a mesma ir se alterar significativamente entre o material base, regio de gros
grosseiros e solda, podendo mesmo ser observadas as transies entre diferentes regies.
6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestes de complementao e de possvel continuidade do presente trabalho
podem ser destacadas: a anlise da superfcie da fratura dos corpos de prova atravs de
microscopia eletrnica de varredura, para observao do ponto de vista microscpico se
existem diferenas significativas entre a propagao das trincas para os corpos de prova das
regies a 90 e a 180 e tambm a possvel utilizao de clip gages que possibilitem a
realizao dos ensaios a uma condio de quase fratura (de modo a ser estudada tambm a
regio C caracterstica dos grficos de propagao de trincas). Outra sugesto interessante
seria o estudo da propagao de trincas na regio da junta soldada em si, avaliando e
comparando os resultados obtidos naquela regio com as demais. Tambm seria interessante a
utilizao de um maior numero de corpos de prova durante os ensaios.
Quanto as macrografias seria conveniente uma investigao mais detalhada das
descontinuidades destacadas, confirmando se as mesmas tratam-se de poros ou no. Uma

76

micrografia especfica para a determinao da presena das fases martensticas e bainticas na


regio do material da solda tambm uma opo considerada.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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