INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

VENTAJAS ECONMICAS
PARA EVITAR EL

ELECTROFORTICO

DESENGRASE ELECTROLTICO
DESPRENDIMIENTO DE UN RECUBRIMIENTO
EN LA EMPRESA ELECTRO PINTURA S. A. DE
C. V.
DEL

Memoria de Experiencia Profesional

que para obtener el
Ttulo de

Ingeniero Qumico Industrial

Presenta

BERTHA MARA ELENA MEJA SNCHEZ

Mxico, D.F., Agosto de 2008

AGRADECIMIENTOS

A mis padres por brindarme

su apoyo moral y econmico
durante mi carrera.

Al Dr. Hctor F. Martnez Fras

por brindarme su apoyo y su
tiempo durante la realizacin
de este trabajo.

A mis hijos, mi esposo y mis hermanas

por el apoyo que me brindaron

Al Instituto Politcnico Nacional en

especial a la ESIQIE, por abrirme sus puertas
y formarme como profesionista.

ndice
RESUMEN
INTRODUCCIN
I.

GENERALIDADES SOBRE RECUBRIMIENTOS Y PINTURAS

ELECTROLTICAS
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5

II.

ELECTROQUMICA
APLICACIONES INDUSTRIALES
GALVANOSTEGIA Y GALVANOPLASTA
RECUBRIMIENTOS ELECTROLTICOS
PINTURA ELECTROLTICA
1.5.1 Consideraciones Generales sobre el tratamiento de
superficies previo a la pintura
1.5.2 Preparacin del recubrimiento
1.5.2.1 Filtracin de la Pintura
1.5.2.2 La Ultra Filtracin en el Sistema de Pintura
1.5.3 Horneo

INSTALACIONES PRODUCTIVAS Y CARACTERSTICAS DE

OPERACIN DE LA EMPRESA

1
2
2
3
4
5
6
6
7
8
8
10

2.1

INSTALACIONES PRODUCTIVAS
2.1.1 rea de carga
2.1.2 rea de lavado y fosfatizado
2.1.3 rea de lijado manual
2.1.4 rea de colgado en racks
2.1.5 rea de Pintura electrofortica
2.1.6 rea de horneado
2.1.7 rea de empaque e inspeccin
2.1.8 rea de retrabajo

11
14
14
16
16
16
17
19
20
20

2.2

CARACTERSTICAS DE OPERACIN DE LA EMPRESA

20

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

24

IV. IMPLEMENTACIN DEL DESENGRASE ELECTROLTICO

V.

4.1

ETAPA DE PRUEBAS
4.1.1 Lavado con aspersin
4.1.2 Lavado de ultrasonido
4.1.3 Lavado con permanganato de potasio
4.1.4 Lavado con desengrase electroltico

29
29
30
30
31
31

4.2
4.3

ETAPA DE COMPARACIN
INSTALACIN

32
34

VENTAJAS ECONMICAS DERIVADAS DEL PROCESO DE

LIMPIEZA
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFA

38
40
41

RESUMEN
La presente Memoria de Experiencia Profesional se basa en el desempeo profesional de su
autora, a lo largo de ocho aos de ejercicio profesional en dos empresas dedicadas a la aplicacin
de recubrimientos electrolticos y con base en las mejoras tcnicas, se concluye con las ventajas
econmicas generadas al implantar el desengrase electroltico para evitar el desprendimiento de
la pintura electrofortica dentro de la empresa Electro Pintura S.A. de C.V.
En el captulo I se presentan las generalidades sobre electroqumica, su empleo en la aplicacin
de recubrimientos y de pinturas electrolticas.
En el captulo II se describen las instalaciones productivas de la empresa y sus caractersticas de
operacin, detallando los procesos a que son sometidas las piezas para la aplicacin de las
pinturas electrolticas.
El planteamiento del problema a que se enfrent la empresa y que constituy la base de estudio
para el presente documento, constituye el Captulo III, en el que se presenta la metodologa que
se empleo hasta la solucin del problema iniciando con tormenta de ideas, pasando por la
elaboracin de diagramas de Ishikawa y diagramas de Pareto.
El captulo IV se aboca a la implementacin del desengrase electroltico, describiendo paso a
paso como se determina la opcin ideal para resolver el problema, llevando a cabo pruebas de
laboratorio de diferentes procesos como el ultrasonido, el lavado por aspersin, el lavado con
permanganato de potasio y el lavado con el desengrase electroltico.
Para concluir, el captulo V se centra en cuantificar las ventajas econmicas derivadas de la
implementacin del proceso de limpieza.
La aplicacin del desengrase electroltico dentro del proceso represent la mejor alternativa de
solucin al desprendimiento electrofortico, considerndose como la opcin correcta y adecuada,
ya que trajo mayores beneficios al proceso.
El uso del desengrase electroltico tiene numerosas aplicaciones dentro de la industria actual ya
que es utilizado en industrias como el galvanizado, cromado, latonado, niquelado de piezas
metlicas y no metlicas, y an en lneas de ensamblaje de la industria automotriz.
Finalmente se concluye con la importancia de la aplicacin de la electroqumica en la industria
moderna, y se demuestra que los resultados del desengrase electroltico al aplicarse al proceso de
la empresa Electro Pintura, S. A. de C.V. resultaron un beneficio econmico superior al esperado.

INTRODUCCIN
En estos tiempos de globalizacin y cambio, la competencia que cada vez ms frecuentemente
confrontan las empresas en sus respectivos mercados tiene que ver no solamente con la existencia de
un mayor nmero de alternativas de productos y artculos entre los cuales seleccionar, resultantes de
la apertura de las fronteras, sino al mismo tiempo con las mayores exigencias de los consumidores en
materia de calidad, presentacin, durabilidad y precio de venta de toda la gama de satisfactores que
representan el consumo de los habitantes del pas.
Es por ello que una de las necesidades ms apremiantes de las pequeas y medianas empresas tiene
que ver con la consolidacin de sus mercados, bien sea a travs de una mejora continua en la calidad
de sus productos, o bien a travs de una reduccin de sus costos de produccin, que le permitan a su
vez trasladar el beneficio a sus clientes, por medio de una moderacin en sus precios de venta, lo que
a la postre resultar en una mayor participacin en su fraccin de mercado y en la preferencia de sus
clientes.
Aunque para muchos empresarios la elaboracin de cierta gama de artculos se ha simplificado por la
introduccin de un mayor nmero de opciones en polmeros y plsticos de ingeniera, existe todava
un conjunto de artculos cuyo acabado final est sustentado en la calidad de algunas pinturas y
recubrimientos realizados a base de procesos electrolticos, que por la caracterstica de ser llevados a
nivel inico, garantizan una muy alta calidad en el acabado final; tal es el caso particular de la
empresa en donde se llev a cabo el desarrollo de innovaciones, lo que condujo al mismo tiempo que
se mejorara la calidad de los artculos finales al evitar el desprendimiento del recubrimiento, se
obtuvieran ahorros por la reduccin en el nmero de reprocesos y menores desperdicios en la
produccin.
Se plantean como objetivos particulares los siguientes: describir los principios bsicos y operativos
de la electrodeposicin, detallar la infraestructura productiva y las condiciones de operacin de la
empresa, plantear el problema de desprendimiento del recubrimiento para describir las acciones que
sistemticamente se fueron implementando hasta dar solucin al problema.
Finalmente, se muestran las ventajas econmicas derivadas de la aplicacin del desengrase
electroltico.
El alcance de la presente Memoria de Experiencia Profesional se centra en las actividades productivas
de la Planta Lerma de la citada empresa de Electro pintura S.A. de C.V. y se limita nica y
exclusivamente al proceso de e-coat o pintado electrofortico.
Es por ello que, basada en la experiencia de la autora a lo largo de 8 aos de ejercicio profesional en
dos empresas dedicadas a la electrodeposicin de recubrimientos decorativos y de proteccin y
tomando en cuenta su contribucin a la solucin de un problema eminentemente prctico se presenta
el desarrollo de la presente Memoria de Experiencia Profesional intitulada Ventajas Econmicas del
Desengrase Electroltico para evitar el desprendimiento de un Recubrimiento Electrofortico en la
empresa Electro Pintura, S.A. de C.V.

I.

GENERALIDADES SOBRE RECUBRIMIENTOS Y PINTURAS

ELECTROLTICAS

1.1

ELECTROQUMICA

La electroqumica es una rama de la qumica que estudia las transformaciones de los estados de la
materia, que relacionan la parte elctrica con la parte qumica. En otras palabras, las reacciones
qumicas que se dan en la interfase de un conducto elctrico, llamado electrodo, que puede ser un
metal o un semiconductor, y un conductor inico denominado electrolito, pudiendo ser una
disolucin y en algunos casos especiales, un slido.
La mayora de los compuestos inorgnicos y algunos de los orgnicos se ionizan al fundirse o
cuando se disuelven en agua u otros lquidos; es decir, sus molculas se disocian en especies
qumicas positivas o negativas, que tienen la propiedad de conducir la corriente elctrica. Si se
introduce un par de electrodos en una disolucin de estos electrlitos preparados a base de
compuestos ionizables y se conecta una fuente de corriente continua entre ellos, los ines
positivos de la disolucin se mueven hacia el electrodo negativo y los ines negativos se
trasladan hacia el positivo. Al llegar a los electrodos, los ines pueden ganar o perder electrones y
transformarse en tomos neutros o molculas; la naturaleza de las reacciones del electrodo
depende de la diferencia de potencial o voltaje aplicado.
La accin de una corriente sobre un electrlito puede entenderse con un ejemplo sencillo. Si el
sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en ines cobre con carga positiva e ines sulfato
con carga negativa. Al aplicar una diferencia de potencial a los electrodos, los ines cobre se
mueven hacia el electrodo negativo, se descargan, y se depositan en el electrodo como tomos de
cobre. Simultneamente los ines sulfato llegan al electrdo positivo, sin poder descargarse
debido al potencial alto requerido para su oxidacin, por lo que en su lugar se lleva a cabo la
reduccin del H2O formando iones H+ y O2.
A este fenmeno se le conoce como electrlisis.
En todos los casos, la cantidad de material que se produce en cada electrodo al pasar la corriente
elctrica por un electrlito sigue la ley enunciada por el qumico fsico britnico Michael
Faraday. Esta ley afirma que la cantidad de material obtenida en cada electrodo es proporcional a
la intensidad de la corriente que atraviesa el electrlito, y que las masas de distintos elementos
formados por la misma cantidad de electricidad son directamente proporcionales a las masas
equivalentes de los elementos.
Todos los cambios qumicos implican una reagrupacin o reajuste de los electrones en las
sustancias que reaccionan; por eso puede decirse que dichos cambios son de carcter elctrico.
Para producir una corriente elctrica a partir de una reaccin qumica, es necesario tener un
oxidante, es decir, una sustancia que gane electrones fcilmente, y un reductor, es decir, una
sustancia que pierda electrones con facilidad. Las reacciones de este tipo se pueden entender con
mayor claridad con un ejemplo: el funcionamiento de un tipo sencillo de pila electroqumica.
Al colocar una varilla de zinc en una solucin diluida de cido sulfrico, el zinc, que es un
reductor, se oxida fcilmente, pierde electrones y los iones zinc positivos se liberan en la
disolucin, mientras que los electrones libres se quedan en la varilla de zinc. Si se conecta la

varilla por medio de un conductor electrnico a un electrodo de metal inerte colocado en la

disolucin de cido sulfrico, los electrones que estn en este circuito fluirn hacia la disolucin,
donde sern atrapados por los ines positivos de hidrgeno del cido diluido. La combinacin de
iones y electrones produce hidrgeno en fase gaseosa, que aparece como burbujas en la superficie
del electrodo. La reaccin de la varilla de zinc y el cido sulfrico produce as una corriente en el
circuito externo. Una pila electroqumica de este tipo se conoce como pila primaria o pila
voltaica.
En la batera de acumuladores, o acumulador (conocida comnmente como pila secundaria), se
proporciona energa elctrica desde una fuente exterior, que se almacena en forma de energa
qumica. La reaccin qumica de una pila secundaria es reversible, es decir, se produce en un
sentido cuando se carga la pila, y en sentido opuesto cuando se descarga. Por ello, una pila
secundaria puede descargarse una y otra vez.
Las reacciones qumicas donde se produce una transferencia de electrones entre molculas se
conocen como reacciones redox, y su importancia en la electroqumica es vital, pues mediante
este tipo de reacciones se llevan a cabo los procesos que generan electricidad o en caso contrario,
es producido como consecuencia de ella.
En general, la electroqumica se encarga de estudiar las situaciones donde se dan reacciones de
oxidacin y reduccin encontrndose separadas, fsicamente o temporalmente, adems se
encuentran en un entorno conectado a un circuito elctrico.

1.2

APLICACIONES INDUSTRIALES

La descomposicin electroltica es la base de un gran nmero de procesos de extraccin y

fabricacin muy importantes en la industria moderna. Por ejemplo el hidrxido de sodio o sosa
custica, compuesto qumico de gran importancia es utilizado para la fabricacin de papel, rayn
y pelcula fotogrfica, se produce por la electrlisis de sal comn. Existen bsicamente tres
tecnologas; celda de mercurio, celda de diafragma y celda de membrana. En la ltima cuyo
proceso consiste en la obtencin de H2 y ines Na+ que en presencia de los ines OH- producidos
por la reduccin del agua forman la sosa en las cercanas del ctodo y el Cl2 y O2 en el nodo. El
cloro obtenido se utiliza en la fabricacin de pasta de madera y papel.
Una aplicacin industrial importante de la electrlisis es el horno elctrico, que se utiliza para
fabricar aluminio, magnesio y sodio. En este horno, se calienta una carga de sales metlicas hasta
que se funde y se disocia en ines. A continuacin, se obtiene el metal electrolticamente.
Los mtodos electrolticos se utilizan tambin para refinar el plomo, el estao, el cobre, el oro y
la plata. La ventaja de extraer o refinar metales por estos procesos es que el metal depositado es
de gran pureza. La galvanotcnia, otra aplicacin industrial electroltica, se usa para depositar
pelculas de metales preciosos en metales base. Tambin se utiliza para depositar metales,
aleaciones y resinas en piezas metlicas que precisen un recubrimiento resistente y duradero.
La electroqumica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas tcnicas para colocar capas
de material sobre los electrodos, aumentando as su eficacia y resistencia. Tras el descubrimiento
de ciertos polmeros que conducen la electricidad, es posible fabricar electrodos de materiales
polimricos de muy diversas aplicaciones.

1.3

GALVANOSTEGA Y GALVANOPLASTA.

La galvanostegia consiste intrnsicamente en la produccin de pelculas metlicas, que se

depositan sobre objetos de metal, y tambin, sobre un reducido numero de artculos no metlicos.
Estas pelculas son delgadsimos revestimientos de algn otro metal o metales sobre la superficie
primitiva del objeto. El revestimiento puede aplicarse con fines puramente decorativos y despus
de su aplicacin pueden realizarse diversos tratamientos qumicos o electroqumicos con la
obtencin consiguiente de colores o acabados diversos. Otras veces la finalidad puede ser
aumentar la resistencia contra la corrosin del metal primitivo, alargando su vida industrial.
Desde el punto de vista de la fsica, la galvanoplastia es la electrodeposicin de un metal sobre
una superficie no metlica (plstica, etc.) para mejorar sus caractersticas. Con ello se consigue
proporcionar dureza, duracin, o ambas.
En este proceso se usan productos qumicos relativamente puros como sales metlicas de forma
que durante la operacin se depositan completamente los metales empleados sobre la pieza.
En la figura No. 1 se muestra el esquema de un sistema electroltico de galvanoplastia:
+

Ctodo

nodo

Cu2+
Pieza

Cu
Cu2+

Cu2+

Figura 1. Esquema de deposicin electroltica con Recubrimiento de Cobre

La deposicin de un determinado metal puede obtenerse a partir de baos electrolticos de
diferente composicin. Las propiedades especficas de los recubrimientos dependen de los
componentes del electrolito utilizado.
Entre sus importantes aplicaciones esta reproducir por medios electroqumicos objetos de muy
finos detalles y en muy diversos metales.
De manera resumida y general se denomina Proceso Electroqumico el traslado de iones
metlicos desde un nodo (carga positiva) a un ctodo (carga negativa) en un medio lquido
(electrlito), este ltimo compuesto fundamentalmente por sales metlicas en solucin acuosa.

1.4

RECUBRIMIENTOS ELECTROLTICOS

Los procesos de recubrimientos electrolticos consisten en depositar por va electro qumica finas
capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solucin de iones metlicos o
electrolito. El principio bsico de este proceso consiste en la conversin del metal del nodo por
oxidacin en iones metlicos que se distribuyen en la solucin. Estos iones migran y se depositan
en el ctodo (pieza que ser recubierta) formando una capa metlica en su superficie.
La capa depositada forma cristales metlicos. En funcin del tipo de estructura cristalina se
obtendrn diferentes propiedades del recubrimiento y as pueden seleccionarse los campos de
aplicacin ms adecuados.
El recubrimiento electroltico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersin en una
solucin electroltica llamada bao. Para ello se introducen las piezas en los baos donde se
encuentra el electrolito, se les aplica la corriente directa y el ctodo o pieza se recubre y se seca.
Al extraer las piezas del bao se arrastra una cantidad del electrolito sobre la superficie de las
piezas. Esta pelcula superficial se elimina en un proceso de lavado posterior para que no
interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.
La calidad de recubrimiento exigida para un campo de aplicacin especfico solo puede cumplirse
manteniendo unas condiciones de trabajo constante y definido y realizando un seguimiento
exhaustivo de los mismos. La estabilidad a largo plazo de los electrolitos, es de gran importancia
para minimizar la generacin de baos electrolticos contaminados y requiere un seguimiento
continuo de concentraciones de los compuestos bsicos, las condiciones fsicas y las
contaminaciones orgnicas e inorgnicas que pudieran presentarse durante su uso.

1.5

PINTURA ELECTROLITICA

Las pinturas electrolticas en este caso electroforticas, son de uso especfico de la cataforesis o
electrodeposicin catdica, y consiste en un producto de pintado por inmersin en una pintura
epoxico- catdica, totalmente automatizado y basado en el desplazamiento de partculas cargadas
dentro de un campo elctrico hacia el polo de signo opuesto: cataforesis-desplazamiento hacia el
ctodo.
La aplicacin del pintado por cataforesis est basada en el principio del desplazamiento en un
campo elctrico de partculas cargadas (electroforesis). Las partculas de pintura en suspensin en
el bao experimentan una disociacin inica y su desplazamiento a lo largo de las lneas de
fuerza del campo elctrico hacia la pieza a pintar, que est conectada a una tensin elctrica
continua negativa (ctodo), mientras que el electrodo positivo est conectado a unas planchas o
tubos de acero (nodos) sumergidos en la pintura, cerrndose as el circuito.
La pintura de cataforesis es una dispersin en agua de resinas y pigmentos, con un contenido de
disolventes orgnicos bajo y con tres componentes bsicos:

Agua desmineralizada

Ligante catinico

Pasta pigmentada

que se incorporan directamente sobre la pintura para compensar el consumo por el pintado de las
piezas, evaporaciones, arrastres, etc.; mediante una regulacin de parmetros rpida, eficaz y
automatizada, si as se requiere.
Se aplica nicamente a piezas metlicas o conductoras, por la necesidad de conduccin de la
corriente elctrica, consiguindose as una pelcula de pintura uniforme, incluso en los interiores
y cuerpos huecos, proporcionando una gran proteccin anticorrosiva (niebla salina)1 y elevada
resistencia a las deformaciones mecnicas (embutido, doblado, impactos, etc.).
Como tratamiento previo a la electrodeposicin, las piezas deben someterse a un proceso de
tratamiento de su superficie como desengrase, fosfatizado, etc.; que asegure el anclaje de la
pintura sobre el metal. Posteriormente pasarn por un horno en el que se produce la correcta
polimerizacin de la resina electrodepositada sobre la superficie metlica, obtenindose as
presentaciones de la pintura correctas.

1.5.1 Consideraciones generales sobre el tratamiento de superficies, previo a la aplicacin

de pintura.

1.5.1.1

Etapas previas a los recubrimientos.

En las etapas previas a la pintura, es necesario realizar una serie de pasos para preparar la
superficie y obtener un buen recubrimiento, las etapas son las siguientes:
a) Pre-tratamientos mecnicos: Que arrancan de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye
procesos como cepillado, pulido y rectificado.

b) Desengrase: Eliminacin de grasas, aceites y sustancias similares a travs de la inmersin de

la pieza en soluciones con disolventes orgnicos o en soluciones acuosas alcalinas que a
menudo contienen disolventes de los xidos (como cianuros), detergentes y otras substancias.
Estas substancias pueden aplicarse solas o por medio de un desengrase electroltico, por la
accin de una corriente elctrica.

c) Desengrase electroltico: El objeto del desengrase electroltico es la eliminacin de grasas,

aceites y sustancias similares que no fueron removidas en el desengrase de inmersin a travs
de corriente elctrica, para este ltimo caso se suspende el objeto mediante una varilla en la
solucin detergente, actuando como ctodo del circuito o alternativamente de nodo y de
ctodo.
d) Decapado. El objeto del decapado es la eliminacin de oxidacin en la pieza a travs de la
inmersin en soluciones con determinada concentracin acida. El bao de decapado
contendr diversos tipos de metales en solucin en funcin del tipo de material de base y el
grado de mantenimiento.

e) Fosfatizado2. El objeto del fosfatizado es depositar una capa de fosfato de zinc fierro para
proteger la pieza de la oxidacin en etapas posteriores y dar el anclaje a la pintura, prolonga
los aos de vida de la pieza evitando la pronta oxidacin del material debido al tamao
reducido del cristal de fosfato y el acomodamiento de estos en la superficie del material.
1

Prueba de ASTM D 1654-05 mtodo estndar de prueba para evaluacin de espcimen pintado o cubierto

Fosfato - Pre-tratamiento de superficies ferrosas que se lleva acabo con soluciones qumicas de fosfato y cido fosfrico, en
fri o en caliente, lo cual produce una delgada capa inherente, adherente e inhibidora de la corrosin que es excelente base
para la aplicacin de la pintura y que le proporciona a esta una mejorar adherencia.

f) Sello .El objeto del sello es proteger el fosfato de la oxidacin mientras el material es
manipulado previo a la pintura.

En la figura No. 2 se nos presenta el Diagrama global del proceso:

Inicio de
proceso

Cepillado
y/o
pulido

Desengrase
de
inmersin

Desengrase
de
Electroltico

Pre-tratamiento
Lo
requier

Decapado
No

Horneo

Pintura

Sello

Si

Fosfatizado

Figura No.2 Diagrama global del proceso de cataforesis

1.5.2

Preparacin del recubrimiento.

Por la tendencia a la decantacin de la pintura, al ser una emulsin, el tanque de inmersin de las
piezas debe estar concebido y diseado para que la pintura est en permanente agitacin, tanto en
la superficie como en el seno de la masa, y en el sentido del transportador.
Esta circulacin tiene tres objetivos bsicos:
a)

Conservar la pintura en mezcla uniforme en el bao de pintura y evitar sedimentacin de los

pigmentos en el fondo o en las partes horizontales de las piezas a pintar.

b) Filtrar en continuo el bao de pintura3 para eliminar suciedad o granos que puedan provocar
defectos de pintura y conservar el bao siempre limpio.

c) Mantener el bao de pintura a la temperatura de trabajo (entre 28 y 35C), eliminando la

energa trmica desprendida en la electrodeposicin, en las bombas y por rozamiento en las
tuberas con los enfriadores.

Estas tres funciones, deben ser mantenidas en continuo.

1.5.2.1 Filtracin de la pintura.
Tiene por objeto separar de la pintura todas las partculas gruesas, previa a la ultra filtracin, y
para hacerlo con efectividad, el volumen de pintura filtrado en continuo debe ser tres veces la
capacidad del tanque de pintura por hora.
Son necesarios dos circuitos independientes: uno desde el rebosadero, y el otro desde la entrada
del tanque donde la aspiracin debe hacerse en el punto ms bajo y en toda su anchura, para
asegurarse de recuperar todos los sedimentos.
Cada circuito mueve 1,5 volmenes por hora, sobre los que van instalados los filtros de bolsas, y
otros, normalmente con una finura de malla, efectiva, de 25 para la pintura. En estos filtros se
cambian o se lavan las bolsas, cuando la prdida de carga entre los manmetros de entrada y
salida sobrepase 1.0 kg.
En el caso de contaminacin del bao de pintura, ser necesario filtrar con bolsas anti-aceite.
1.5.2.2 La ultra filtracin (UF) en el sistema de pintura.
Es un proceso de separacin fsica mediante membranas semipermeables, para emulsiones o
coloides de una solucin acuosa (ultra filtrado), en sistemas modulares.
La unidad de UF tiene tres objetivos:

Purgar el bao de pintura de las impurezas solubles, manteniendo sus caractersticas. Es

necesaria una purga regular de ultra filtrado nuevo (UFN) en funcin del trabajo de la
instalacin con un mnimo de 0.05 1itros por m pintado.

d) Lavar la superficie pintada, en cascada inversa, recuperando el mximo de pintura no

electrodepositada.

e) Regenerar los baos de lavado, durante los perodos que est operando la lnea de produccin
(noches y/o fines de semana).

La produccin de UFN necesaria para todas las operaciones es de 1.5 a 2.0 l/m, debindose
regenerar las membranas cuando se llega a un mnimo de 1.2 l/m.
Atraviesan la membrana de UF todos los compuestos de bajo peso molecular, como:

Agua.

Potasa, amonaco, aminas.

Sales minerales (fosfatos, cromatos, etc.).

Disolventes orgnicos.

Y son retenidos por la membrana:

Los pigmentos.

El barniz o resina; salvo un pequeo porcentaje de bajo peso molecular, que

puede llegar a atravesarla.

La aplicacin de la UF al bao de pintura permite eliminar los compuestos de bajo peso

molecular al incorporarse al permeato (UFN). Este puede verterse directamente o bien
usarse en la primera zona de lavado de las piezas pintadas.
En la figura No.3 es posible observar el diagrama de la ultra filtracin:

Figura 3. Mecanismo de Ultrafiltracin

Tambin puede eliminarse el exceso de agua por la UF de la pintura, cuando las prdidas de
agua por evaporacin y por arrastre de piezas no compensen la cantidad de agua
introducida en el proceso de compensacin, evitando que el nivel del bao aumente.
Los mdulos deben funcionar produciendo UFN las 24 horas del da. Una interrupcin de
su funcionamiento con pintura en su interior, supone la decantacin de sta en las
membranas (la pintura slo es estable en agitacin continua) hacindoles perder su
capacidad de UF, pudiendo llegar a inutilizarla si el paro fuese prolongado y no se realizara
un lavado y arrastre de sta a la cuba de pintura.

En el caso de fuga de alguna de las membranas instaladas en el mdulo, la UF esta

instalada en una fosa de puntos bajos desde donde se bombea la pintura a la cuba de
trabajo.
En el caso de una fuga aislada de una membrana, sta debe ser desconectada con retorno
directo a la cuba de trabajo, y mantener en UF en funcionamiento y produccin de UFN.
En cuanto a los materiales de construccin del sistema de UF, debemos tener en cuenta:

Las tuberas de alimentacin en pintura a los mdulos deben ser en acero inoxidable,
dada la corrosividad del medio cido de la pintura (ltimas generaciones).

Las bombas de alimentacin de pintura a los mdulos pueden ser similares a las del
circuito de agitacin-filtracin de la pintura.

El circuito de regeneracin de las membranas puede ser de acero inoxidable o material

polimrico (PVC, polister, etc.)

Las tuberas de ultra filtrado nuevo (UFN) deben ser de inoxidable o material polimrico
(p. e. PVC).

La cuba de almacenado de UFN (para el lavado o llenado de los mdulos en regeneracin

o parada) debe ser en acero al carbono revestido o inoxidable.

El empleo de la UF en la pintura electrofortica es vital ya que:

a) Puede estimarse un aprovechamiento del orden de 95% en la regeneracin del bao,
b) Alcanzar un ahorro de pintura del orden del 50%, que permite la amortizacin de su
instalacin en 4 meses, por la recuperacin de la capa de pintura depositada por
capilaridad (casi la mitad de sta),

c) La preservacin del medio ambiente, que puede llegar al vertido mnimo (casi cero), en
el caso de que se incorpore otro mdulo de UF en el ltimo lavado de agua
desmineralizada (como se describe ms adelante).
d) Un control permanente de la calidad del bao, mediante las purgas peridicas
regulando la conductividad (lo que por ello no permite decir vertido cero), y por tanto
del aspecto final de la capa de pintura.

1.5.3 Horneo.
Una vez que termina el proceso de pintura contina el horneado que ser el encargado de
llevar acabo la polimerizacin de la pintura electrofortica para darle las propiedades fsicas
requeridas terminando as el ciclo.

10

II. INSTALACIONES PRODUCTIVAS Y CARACTERISTICAS DE

OPERACIN DE LA EMPRESA
2.1 INSTALACIONES PRODUCTIVAS.
La empresa Electro Pintura S.A. de C. V. fue creada en 1985, forma parte del corporativo
llamado GRUBEC propiedad del empresario mexicano Germn Becerril Zetina, y est
constituida por dos plantas una ubicada en Calle 6 N 79, Colonia Pantitln y otra en Avenida
San Rafael N 49 Lerma, Estado de Mxico.
Electro Pintura S.A. de C. V. es una empresa maquiladora; la planta de Lerma esta dedicada a

la aplicacin de pintura electrofortica (llamada comnmente e-coat) a piezas de metal, y la

planta de la colonia Pantitln se dedica a la aplicacin de pintura en polvo y pintura liquida.
Para los propsitos de esta Memoria de Experiencia Profesional toda la resea se basa en la
planta de Lerma.
El giro principal de la empresa Electro Pintura Lerma es la aplicacin de pintura electroforetica
para proteccin de piezas contra la corrosin, el mercado principal es la industria automotriz, se
pintan piezas como: los filtros de aire de los autos, componentes de los toldos de los automviles
convertibles principalmente del Mustang aunque tambin se pinta el Corvette, el Thunderbird y
ltimamente el GMX -020; este mercado automotriz lleva a la empresa a mantener un excelente
nivel de calidad y a mejorar da con da sus costos de produccin.
La empresa de Electro Pintura Lerma se encuentra constituida por una gerencia general, un jefe
de aseguramiento de calidad (quien es la autora del presente trabajo), un jefe de produccin, un
inspector de calidad, un rea de control de procesos (laboratorista) y un supervisor como se
muestra a continuacin en la figura no.4.
Gerencia general

Jefe de aseguramiento de calidad

Inspector de calidad

Control de Procesos

Jefe de produccin

Supervisor

Figura No.4 Organigrama de la planta Electro pintura S.A. de C.V.

La gerencia general tiene la funcin de proporcionar a la empresa los recursos necesarios y la
infraestructura para que se logre alcanzar los objetivos establecidos dentro de la planta, es la
encargada de asegurar el funcionamiento de la empresa tanto econmica como laboralmente.

11

El Jefe de Aseguramiento de calidad en este caso la autora es encargada de garantizar que el

producto entregado al cliente cumpla sus expectativas y normas que le sean aplicables y para ello
se encarga de coordinar y participar directa e indirectamente en el control de los procesos que se
llevan acabo; as como tambin se encarga del desarrollo de nuevos procesos junto con el rea de
control de procesos; tambin es el encargado de desarrollar y mantener funcionando es sistema de
calidad.
El Inspector de calidad tiene la funcin de realizar muestreos a los lotes que son inspeccionados
pieza por pieza por los operadores del rea, esto para garantizar la calidad del material y evitar
que alguna falla o defecto llegue al cliente, reporta directamente al Jefe de aseguramiento de
calidad para que este tome acciones acerca de cualquier problema.
Control de proceso es el encargado de mantener el proceso estable, realizando los anlisis
correspondientes y adiciones necesarias, se encarga de realizar pruebas de laboratorio para la
aplicacin de nuevos procesos que le son asignados por el jefe de aseguramiento de calidad.
El jefe de produccin es el encargado de garantizar que la produccin de material se de en
tiempos y formas se encarga de eficientar la produccin logrando mayores volmenes en menor
tiempo cumpliendo los estndares de calidad que le marca el rea de aseguramiento de calidad.
El supervisor es el encargado de revisar que el personal realice las actividades establecidas de la
manera adecuada, lleva el control de entradas y salidas y se encarga de coordinar al personal
deacuerdo al plan o programa del Jefe de Produccin.
Electro Pintura S. A. de C. V. cuenta con una lnea de pintura electrofortica; la planta se
encuentra dividida en las siguientes reas:
1. rea de Recibo
2. rea de calderas
3. rea de Carga
4. Lavado y fosfatizado
5. rea de descarga
6. Lijado manual y colgado en racks
7. Pintura electrofortica por inmersin
8. Horneo y transportador de cadena
9. rea de empaque e Inspeccin
10. rea de reproceso
11. Almacn de materia prima
12. Almacn de producto terminado
13. Almacn de material virgen
14. Cuarentena
15. Laboratorio de control de calidad
16. Oficinas.

Estas reas se distribuyen a continuacin en el mapa de distribucin de la empresa segn la figura

No.5

12

DISTRIBUCION DE REA DE TRABAJO EN LA EMPRESA

Transportador y cadena de horno

(8)

rea de reproceso
(10)

Horno (8)

Almacn
de
materia
prima
(11)

Rectificadores y panel de
control
Pintado
electrofortico
(7)

rea de
lijado
manual
y
colgado
(6)

rea de
Inspeccin
y empaque
(9)

Almacn de
producto
terminado
(12)

rea de descarga
(5)

Lavado y
fosfatizado
(4)
rea de carga
(3)

Almacn temporal
de material virgen
(13)

Cuarentena
(14)

Laboratorio y
Control de calidad
(15)

Calderas
(2)

rea de recibo (1)

Oficinas (16)

Entrada a planta

Figura No.5 Mapa de distribucin de reas de trabajo en la empresa

El rea de lavado y fosfatizado de Electro Pintura esta integrado de la siguiente manera:

13

2.1.1

rea de carga.

Esta rea esta constituida por canastillas de fierro de 1.80 m de largo por 1.0 m de ancho y 1.0 m
de alto como se muestra en la figura No.6, las cuales son transportadas a travs del proceso por
medio de un polipasto elctrico con capacidad de 1.5 toneladas. Esta rea tiene un espacio de 5 m
de largo por 3 m de ancho, donde se recibe la materia prima aproximadamente 2 toneladas por
da.

Fig. 6. Vista de los dispositivos para manejo de piezas.

2.1.2

rea de lavado y fosfatizado.

El rea de lavado y fosfatizado esta constituida de 9 tinas de fierro de 2.10 m de largo por 1.30 m
De ancho y 1.50 m de alto como se muestra en la figura No.7.

14

Figura No.7 Vista del rea de lavado y fosfatizado

Las tinas del rea de lavado contienen los siguientes productos en el orden adecuado en que se
requiere el proceso:
Tina de Desengrase de inmersin I el cual opera a temperatura ambiente, este desengrase es
alcalino y tiene una concentracin de 20 a 40 g/l. Tiene la funcin de proteger al desengrase de
inmersin principal para incrementar su tiempo de vida. Elimina rebabas de las piezas y aceites
emulsificantes.
Tina de enjuague del desengrase el cual opera a temperatura de 60 a 80 C, este enjuague es
agua normal. Tiene la funcin de eliminar impurezas del desengrase anterior.
Tina de Desengrase de inmersin II el cual opera entre 80 y 90 C, este desengrase es alcalino
y tiene concentracin de 60 a 80 g/l. Tiene la funcin de eliminar los aceites, grasas y/o rebabas
que contiene la pieza.
Tina de enjuague del desengrase II el cual opera a temperatura ambiente. Tiene la funcin de
eliminar residuos alcalinos.
Tina de Decapado el cual opera a temperatura ambiente, este decapado es acido fosforito
principalmente y tiene una concentracin de 10 a 20 % en volumen.
Tina de enjuague del decapado el cual opera a temperatura ambiente, este enjuague es agua
normal. Tiene la funcin de eliminar residuos cidos.
Tina de Fosfatizado el cual opera de 60 a 70 C, este fosfato es fosfato de zinc, tiene una
concentracin de 8 a 15 % en volumen y es un depsito de cristales finos sobre la pieza, tiene la

15

funcin de servir como ancla entre la pieza y el recubrimiento de pintura; se muestra a

continuacin en la figura No. 8.

Figura No. 8 Tina de Fosfato de zinc.

Tina de enjuague del fosfato el cual opera a temperatura ambiente.
Tina de Sello el cual opera de 60 a 80 C, este sello tiene concentraciones de 1 a 2 % en
volumen. Tiene la propiedad de proteger a la pieza de la oxidacin temporalmente.
2.1.3

rea de lijado manual.

Esta rea se encuentra constituida por un rea de descarga del material y una zona donde el
material es lijado de manera manual para eliminar la escama trmica de soldadura que an queda
despus del lavado, esta operacin se lleva acabo con ayuda de operadores que utilizan guantes
de nylon y con lija de agua N 180, por ningn motivo se puede tocar la pieza con las manos,
debido a que se pueden tener problemas con la adherencia.
Una vez concluido el lijado la pieza es limpiada con brocha siempre utilizando guantes.
La operacin de lijado y brochado se lleva a cabo en mesas planas de acero inoxidable.
2.1.4

rea de colgado en Racks

En esta rea se encuentran los racks que son utilizados para pintar y tienen las caractersticas de
ser cuadrados de material de fierro con una rejilla de malla que permite colocar las piezas, este
rack en la parte superior tiene ganchos que servirn para que la corriente pase por el rack, se
muestra en la figura 9.

16

Figura No. 9 Ilustracin de un rack

Al colgarse las piezas de manera uniforme separadas que no pegue pieza con pieza se puede
lograr un recubrimiento uniforme, ya que de ser as en esta zona la pintura no tendr adherencia.
2.1.5

rea de pintura Electrofortica.

Esta rea se encuentra constituida por 4 tinas de diferentes medidas y caractersticas que
continuacin se describen:
Tina de pre-enjuague: Tina de fierro capacidad de 1000 l. Esta tina contiene agua desionizada,
con concentracin de butil de 1 a 2 % en volumen. Tiene la funcin de eliminar impurezas de la
pieza.
Tina de pintura: Tina con recubierta de fibra de vidrio, capacidad de 1500 litros, contiene un
rebosadero llamado wire de las mismas caractersticas del largo y ancho de la tina pero con un
alto menor, bajo el rebosadero se encuentra una salida de pintura la cual va conectada a una
bomba cuya capacidad es de 3.5 HP, esta bomba la enva a un sistema de filtracin llamado UF
este filtro es una membrana que separa la pintura en dos: en pintura y permeato (ver figura 10)
Una vez separada la pintura regresa al tanque de pintura y el permeato se manda al enjuague de
inmersin el cual esta conectado en cascada hacia el enjuague de aspersin y este a su vez al
tanque de pintura electroforetica.

17

Dentro de la tina de pintura electroforetica se encuentran 2 placas colocadas de frente estas placas
se distribuyen de cada un lado de la tina; el material de estas placas es tungsteno, dentro de estas
placas hay un sistema de entrada y salida de anlito como se muestra en la figura No.10.
En esta rea se cuenta con un rectificador que va de 0 a 300 volts, que es el encargado de
suministrar la energa a la tina de pintura para realizar la deposicin.
En la figura no. 10 se muestra un sistema de pintura.

Wire3

Pl
ac
as

Pl
ac
as

Solucin
electroltica

Pintura
electroforetica

Enjuague
inmersin
Enjuague por
aspersin

U
F

U
F

U
F

Figura No.10 Sistema de Pintura

Tina de enjuague por aspersin: Tina con aspersores en la parte inferior con sistema de
bombeo de agua desionizada. Su funcin es eliminar los residuos de pintura que quedan sobre la
superficie de la pieza para evitar defectos en el acabado.
Tina de enjuague: Tina de enjuague de inmersin, contiene agua desionizada. Su funcin es dar
un enjuague final a la pieza con la finalidad de eliminar residuos de pintura.
En la figura No.11 se muestra el tanque de pintura e-coat con su respectivo rebosadero o wire.

3 wire.- rebosadero

18

2.1.6

Figura No.11 Vista de la tina e-coat y el wire.

rea de horneado.

Esta rea se encuentra constituida por un horno continuo con cadena transportadora de 10 metros
de largo y 1.5 m de ancho que se muestra en la figura No. 12.
Su funcin es cocer las piezas manteniendo estas durante 20 minutos a 190C 10C.

Figura No.12 Vista interna del horno.

19

2.1.7

rea de empaque e inspeccin.

Esta rea se encuentra constituida por personal dedicado a la inspeccin y empaque del material y
se cuenta con mesas de inspeccin. La inspeccin del material se lleva acabo de la siguiente
manera en la tabla No.1:
Prueba
Caractersticas
Unidades revisadas
Visual
Se inspecciona los defectos
Todas las piezas
visualmente no debiendo
presentarse ninguno.
Adherencia
Se realiza un cuadriculado y Al inicio de turno se procesa
con cinta scotch se verifica un panel y se checa una pieza
(cap. 3) y no deber por lote, los lotes se separan
desprenderse ningn cuadro
por canastilla
de pintura del cuadriculado
realizado.
Dureza
Se corre con lpices del No. Al inicio de turno se procesa
2H y un carro especial y la un panel y se checa una pieza
punta del lpiz no deber por lote, los lotes se separan
perfora la pintura de la pieza.
por canastilla.
Flexibilidad
Se dobla el panel que se Al inicio de turno se checa el
procesa al inicio de turno con
panel de prueba que se
el mandril cnico y no deber
proceso al inicio del turno.
presentar desprendimiento
Tabla No.1 Inspeccin del material
2.1.8

rea de re-trabajo.

Esta rea esta formada por personal de la empresa encargada de corregir los detalles del mal
proceso realizado, cuenta con mesas y sillas para el personal operativo.

2.2 CARACTERISTICAS DE OPERACIN DE LA EMPRESA.

Electro Pintura S.A. DE C.V. realiza su operacin de la siguiente manera:
1. El cliente solicita el servicio de pintura electroforetica, se acuerdan los tiempos de entrega
tanto del cliente como de la empresa, el cliente enva el material a Electro Pintura, una vez
ingresado a la planta se enva a un almacn temporal y se programa este material para
producirlo, una vez programado se enva el material al rea de carga y se inicia su proceso
con la carga del material en las canastillas.
2. Una vez cargado el material se traslada la canastilla con ayuda del polipasto hacia la
primera tina del proceso de limpieza.
3. Proceso de limpieza:

20

i. Desengrase de inmersin I: Se introduce el material en esta tina y el operador marcara en el reloj

5 minutos pasado este tiempo se traslada la canastilla a la siguiente tina.

ii. Enjuague de agua caliente: Se introduce el material durante un minuto en este lapso el operador
tendr que sumergir y sacar la canastilla para asegurar que el agua ingresa en las partes soldadas
que presentan aperturas pequeas.

iii. Desengrase de inmersin II: Se introduce el material durante 15 minutos.

iv. Enjuague: Se traslada el material a esta etapa y se introduce de entrada por salida dos veces
asegurando que la canastilla entre completamente.

v. Decapado: Se introduce el material durante 15 minutos.

vi. Enjuague: Se introduce el material de entrada por salida dos veces asegurando que la canastilla
entre completamente

vii. Fosfatizado: Se introduce el material durante 7 minutos.

viii. Enjuague: Se introduce el material de entrada por salida dos veces asegurando que la canastilla
entre completamente.

ix. Sello: Se introduce el material 1 minuto.

4. El material lavado es descargado al rea de lijado donde se frotaran las partes de escama
trmica por soldadura usando lija de agua no. 180, siempre se debe usar guante ltex para
no contaminar el fosfatizado.
5. El material es sacudido con brocha para eliminar residuos de polvo de lija y fosfato y es
colocado en los racks de la figura no. 9.
6. Se ingresa el rack al Enjuague previo a la pintura solo un segundo.
7. Se introduce el rack a pintar y se enciende el rectificador dando el voltaje adecuado a la
pieza en funcin de la carga deacuerdo a los procedimientos establecidos y la tabla
calculada, (el voltaje varia en funcin de la carga del rack de 120 a 180 volts +/-) el tiempo
de inmersin ser de 2 minutos.
8. Se introduce el material al enjuague de aspersin un minuto.
9. Posteriormente se introduce al enjuague de inmersin como enjuague final solo entra y
sale.
10. Se coloca el material en la cadena transportadora del horno y se comienza a eliminar el
excedente de agua o pintura sobre la pieza esto con aire a presin como se muestra en la
figura No.13

21

Figura No.13 Eliminacin de agua a presin con aire.

11. La cadena transportadora se encargara de trasladar las piezas dentro del horno y para que
se lleve acabo la polimerizacin de la pintura.
12. Las piezas salen a los 20 minutos, son bajadas al salir del horno con guantes de asbesto
cuidando de no ser golpeadas debido que se encuentran frescas; se procede a realizar la
inspeccin separando las piezas defectuosas y empacando las piezas conformes.
13. Posteriormente se entregara al cliente.
14. Las piezas no conformes se integran al rea de retrabajo y se lijan las partes no conformes
con lija del no. 180 para agua, el cliente recibe este material como desviacin.
15. La descripcin del proceso se representa en el siguiente diagrama de proceso Figura No.
14.

22

Recibo de
material

Almacenamien
to temporal

Inspe
c-cin

Se
notifica al
cliente

Orden de
produccin

Carga de
material

Rechazo (se
coloca etiqueta
roja)

Lavado

SI

Se
autoriza
procesar

Se coloca
identificacin
como lote especial

N0

N0

Inspeccion

Se regresa al
cliente

SI
Descarga
de material

Retrabajo
SI
Pintado
electrofortico

Colgado
en racks

Inspeccin

Lijado
manual

N0
N0
Inspecci
n
SI
Horneo

SI
Inspecci
n

Empaque

Entrega al
cliente

N0
Figura No. 14 Diagrama de proceso
23

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a que el desprendimiento de pintura e-coat se presenta y es equivalente a la prdida
total del trabajo realizado por electropintura y en consecuencia resulta ser costoso para la
empresa, surge la necesidad de utilizar un mecanismo de limpieza efectivo diferente al existente
en la planta, desarrollando un procedimiento de limpieza eficiente que permita mejorar la
adherencia. Es por esto que resulta indispensable integrar un bao de limpieza electroltico para
asegurar que las zonas de unin por soldadura sean correctamente lavadas logrando que el bao
electroltico a travs de la corriente obligue al desengrasante a entrar a estas zonas, dando como
consecuencia una reduccin tanto en los costos de produccin como en los costos por retrabajo y
los costos por cargos del cliente por paros de lnea, lo cual se ver reflejado en las utilidades.
Dentro de la empresa se detect el problema de desprendimiento de la pintura electrofortica al
entregar los artculos al cliente, este defecto se presentaba aleatoriamente ya que no suceda en
todas las piezas y en todos los lotes y se daba cuando uno de los clientes (al cual llamaremos
empresa D) aplicaba pintura en polvo sobre la pieza pintada con electroforesis.
El desprendimiento de pintura es un defecto que consiste en la ruptura de la superficie de la
pintura, sta se vuelve quebradiza y se cae en pedazos al realizarle la prueba de adherencia.
La adherencia es una prueba destructiva que se le aplica a la pieza ya pintada y consiste en
dibujar un cuadriculado sobre la pieza de 10 cuadros por 10 cuadros, teniendo una separacin de
1 milmetro entre ellos deacuerdo a la figura No. 15, posteriormente se coloca cinta encima. Esta
cinta tendr que ser de Marca Scotch N 898; la prueba deber realizarse en zonas planas de la
pieza, se remarca la cinta y se jala de un solo golpe de enfrente hacia atrs, el desprendimiento se
mide en porcentaje y equivale a cada cuadro no desprendido, para la empresa D no esta
permitido el desprendimiento de un solo cuadro, solo se pueden desprender las lneas que forman
el cuadro.

Scotc
h 898

Figura No. 15 Cuadriculado para adherencia

24

La inspeccin del lote se realiza 100% visual pero la variable de adherencia solo se aplica al
correr un panel de prueba cada inicio de turno y sobre cada lote de piezas se inspecciona una.
La caracterstica de este acabado es esttico por lo cual solamente es posible realizar prueba de
adherencia a un pequeo nmero de piezas.
La empresa D se queja de desprendimiento dentro de sus lneas de pintura y esta situacin
genera que los lotes con desprendimiento generen paros de lnea con este cliente. Se trabaja con
el material exacto para cada una de sus lneas de operacin y el trabajo esta programado en
cadena, lo que implica que un paro de lnea en un inicio se va recorriendo a las lneas siguientes
hasta el trmino del proceso del cliente.
Inicialmente la empresa propuso realizar una junta en la que se participaran ambas empresas, para
resolver el problema. Se tuvo una acogida favorable a la propuesta y en ella se aplic la llamada
lluvia de ideas con la participacin de personal tcnico de ambas empresas para determinar el
origen del problema en conjunto, dando como resultado un Diagrama de Ishikawa como se
muestra en la figura No.16:
MAQUINAS O
EQUIPO

METODOS O
PROCEDIMIENTOS

El procedimiento
no es el adecuado.

Los espesores de pintura

son muy altos o
muy bajos

El equipo absorbe
humedad en el aire

El e-coat presenta un
problema de mal lavado.

MATERIALES
(MATERIA PRIMA)

Los operarios aplican

mas pintura en algunas
zonas

Las pistolas para pintar no

estn calibradas
El horno sufre cambios
bruscos de
temperatura.

Desprendimiento
de pintura

PERSONAS
(Mano de obra)

Figura No. 16 Diagrama de Ishikawa de anlisis del problema con ambas empresas
De este resultado se derivaron diversas mejoras al proceso de la empresa D.

25

Con base en el anlisis de causa y efecto, el cliente decidi cambiar su procedimiento e integrar
un tnel o cmara dentro del proceso que permiti controlar el nivel de humedad del aire, esto
independientemente de dar solucin al problema, ayudara al cliente a mantener mas homogneo
su procesos y las temperaturas de los hornos debido a que evitara corrientes de aire que suban o
bajen la temperatura de los hornos que tiene en bacheo, adems de que el cliente ajustara sus
espesores con la finalidad de evitar los excesos de pintura por zonas, evitando as un mayor
consumo de pintura.
Para cada accin realizada se corre una prueba para determinar si hay mejora en el problema
hasta ahora con estas mejoras del cliente no ha variado el resultado aunque cabe sealar que el
cliente obtuvo como beneficio directo una reduccin de sus costos de operacin.
Al inicio la empresa D absorbi estos paros de lnea pero poco despus de realizar los cambios
necesarios se deslindo de responsabilidad alguna, de tal forma que los defectos de calidad por
desprendimiento de pintura en sus lneas se canalizaban a Electro Pintura S.A de C.V., e inici
descontando en dlares, equivaliendo la hora hombre por retrabajos y paros de lnea a un costo de
100.00 US Dlares, as que para obtener el monto total de un paro de lnea se tendr que
multiplicar el numero de operadores parados por lnea por el tiempo del paro de la lnea.
Para dar solucin a los problemas se manejan registros de 8 disciplinas, iniciamos con el llenado
de este registro:
Nombre de la Empresa:
No. Consecutivo de registro de 8 das:
Problema o defecto:

Electro Pintura, S.A. DE C.V.

025
Desprendimiento de pintura e coat con pintura en
Polvo al aplicarse la pintura en polvo

Esta situacin nos lleva a realizar un anlisis del problema real y para eso se realiza una junta de
trabajo en la que se involucra la Gerencia General, los Jefes de Aseguramiento de Calidad y de
Produccin as como el Encargado del control del proceso, el Supervisor y el Inspector de
calidad. Se plantean primeramente acciones de contencin, se cambian todos los baos a nuevos
por parte del rea de calidad y se reinicia capacitacin del personal para garantizar operaciones
efectivas, sin embargo, la idea es tratar el problema de fondo.
Lo primero es realizar una medicin durante un turno normal de 8 horas para ver el porcentaje
que tiene este problema con respecto a los dems.
Primero se revisa que las condiciones de operacin de la lnea estn dentro de parmetros.
Posteriormente se procede a realizar el muestreo por defectos en la Tabla No.2:

26

Tabla No.2 Muestras de defectos

Tipo de defecto
Desprendimiento de pintura
Burbujeo
Lastimadas
Bajo espesor
quemadas
dobladas
otros

Cantidad
40
35
8
6
3
1
1

Se integran los datos a la tabla No.3:

Tabla No.3 Anlisis de defectos
Tipo de defecto
Desprendimiento
de pintura
Burbujeo
Lastimadas
Bajo espesor
Quemadas

Dobladas
Otros

Detalle del problema

Frecuencia

Porcentaje de
la Frecuencia

Porcentaje
Acumulado

La pintura se cae al
realizar remaches
La pintura se infla en
las zonas de unin
Las piezas se pegan y
se ven zonas sin
pintar
El espesor es inferior
al especificado por el
cliente
La pintura se
desprende y se cae
con solo pasar el
dedo sobre la pieza
Las piezas se doblan
durante el proceso
Otros defectos
Total

40

42.6

42.6

35

37.2

79.8

8.5

88.3

6.4

94.7

3.2

97.9

1.05

98.95

1
94

1.05
100

1001

Respecto a lo que se observa, el porcentaje en el caso del defecto de desprendimiento es el mayor

con respecto a los dems defectos, por lo que se determina que el desprendimiento de pintura es
el problema a resolver.
Ahora se inicia el trabajo de eliminarlo buscando la causa raz del problema, esto llevando a cabo
una reunin en la que se invita al personal de la planta de Electro Pintura S. A de C.V. y se aplica
un diagrama de causa y efecto.
1) El primer paso es identificar el efecto o problema que en este caso es el desprendimiento
de pintura

27

2) Por medio de la aplicacin de tormenta de ideas definir las causas potenciales del
problema dibujando el esquema del pescado en la figura No. 17:
MAQUINAS O
EQUIPO

METODOS O
PROCEDIMIENTOS
El procedimiento de
lavado muy tardado
El procedimiento de
lavado no es el adecuado

El equipo no es el
adecuado

El equipo es viejo y da
problemas.

Desprendimiento
de pintura
El material lavado sale
con grasa en las uniones.

Las personas a veces no

usan guantes al lijar o al
usar brocha

No se cambian los
enjuagues continuamente

El material se contamina despus de lavarlo al

lijarlo y brochearlo

MATERIALES
(MATERIA PRIMA)

PERSONAS
(Mano de obra)

Figura No. 17 diagrama de Ishikawa de anlisis del problema en Electro Pintura S.A. de C.V.
De este diagrama figura no. 17 se determina que el problema esta dentro del rea de lavado
debido a que como se observa en el diagrama, se repite el problema del lavado y una
contaminacin despus del lavado, lo que nos indica que se debe realizar acciones para asegurar
que el lavado sea el adecuado y adems garantizar que este lavado permanezca y sea protegido.
Quedan las propuestas de solucin a este problema dentro del rea de Aseguramiento de Calidad
para que en conjunto con Control de Proceso se desarrolle la propuesta para realizar un lavado
eficiente.

28

IV. IMPLEMENTACION DEL DESENGRASE ELECTROLITICO.

4.1 ETAPA DE PRUEBAS
Como se mencion en el captulo anterior una vez definido el problema se asignan tareas al rea
de aseguramiento de calidad que dando como responsable de la solucin del problema en
conjunto con su rea de control de proceso.
Una vez determinado que el proceso no es el ideal para lavar el material debido a que el material
sale con grasa, se buscan alternativas, se plantea primeramente que el rea de lijado se traslade al
inicio de proceso para evitar contaminacin del fosfato en etapas intermedias, por lo que en lo
sucesivo se elimina la etapa de inmersin en acido ya que la funcin de este era eliminar y aflojar
la escama trmica que ahora es removida desde el inicio de proceso en la etapa de lijado.
Una vez implantada esta medida y considerando que el lijado siempre estar al inicio de proceso
se procede a realizar pruebas con diferentes empresas para mejorar el sistema de lavado las
opciones son:
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.1

Lavado con aspersin (Compaa Allyand. S.A. de CV.).

Lavado por ultrasonido (Compaa Tecno Procesos)
Lavado con permanganato de potasio (Galvano qumica S.A. DE CV)
Lavado con desengrase electroltico (Industrias Quive S.A. de CV.)

Lavado con aspersin.

Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:

Se propuso instalar dentro del desengrase de inmersin II (referido en el capitulo 2 seccin 2.2)
un sistema de aspersin con aire, la idea es que el movimiento y la presin que ejerce el aire en el
desengrase elimine las impurezas o grasa que el material mantiene entre las uniones y que escurre
al salir del lavado.; se construye el serpentn a nivel escala y se corre prueba de laboratorio de
acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.4.
Tabla No.4 Proceso de Desengrasado por aspersin
Etapa

Caractersticas de
operacin.

Operacin

Desengrase de inmersin I

Concentracin de a 20 a 40
g/l, temp. 40 a 60C

Se introduce el material
durante 5 minutos.

Enjuague de agua caliente

Agua normal Temp. 60 a

80 C

Se introduce el material
durante un minuto.

Desengrase de inmersin II

Concentracin de 60 a 70
g/l, temp. De 80 a 90 C

Se introduce el material
durante 15 minutos.

Enjuague

Agua normal, temp.

ambiente

Enjuague de entrada y
salida

Enjuague acido

Del 5 al 10% volumen,

temp. ambiente

Entrada y salida

29

Fosfatizado

De 8 a 15 % volumen,
temp. De 60 a 70 C

Se introduce el material
durante 7 minutos.

Enjuague

Agua normal, temp.

ambiente

normal

Sello

1 2 % en volumen, Temp.
De 80 a 90 C

Se introduce el material 1
minuto.

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envan con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso presentaron desprendimientos en las zonas
cercanas a las uniones del material al ser remachadas.
4.1.2

Lavado por ultrasonido.

Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:

Se propone instalar una tina de desengrase con placas de ultrasonido; dentro las ondas del ultrasonido
transportaran el desengrase hacia las piezas entrando a las zonas de difcil acceso, se corren pruebas de
laboratorio de acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.5.
Tabla No.5 Proceso de limpieza por ultrasonido
Etapa

Caractersticas de
operacin.

Operacin

Desengrase de inmersin

Concentracin de 60 a 70
g/l, temp. De 80 a 90 C

Se introduce el material durante

5 minutos.

Enjuague

Agua normal, temp.

normal

Entrada y salida

Enjuague acido

del 5 al 10 % volumen,
temp. ambiente

Entrada y salida

Fosfatizado

De 8 a 15 % volumen,
temp. De 60 a 70 C

Se introduce el material durante

7 minutos.

Enjuague

Agua normal

Entrada y salida

Sello

1 2 % en volumen, Temp.
De 80 a 90 C

Se introduce el material un
minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envan con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento, presentaron
uniformidad en el acabado y este proceso es aceptado.

30

4.1.3

Lavado con permanganato de potasio.

Esta propuesta esta constituida de la siguiente manera:

Se propone instalar un proceso en el cual se ocupe el permanganato de potasio dentro del
desengrase alcalino para eliminar la grasa del material; se corren pruebas de laboratorio de
acuerdo al siguiente proceso de la tabla no.6.
Tabla No.6 Proceso de desengrasado con permanganato
Etapa

Caractersticas de
operacin.

Operacin

Desengrase de inmersin I

Concentracin de a 20 a 40
g/l, temp. De 40 a 60 C

Se introduce el material
durante 5 minutos.

Enjuague de agua

Agua normal, temp.

ambiente

Entrada y salida

Desengrase de inmersin II

Concentracin de 60 a 70
g/l de desengrase

Se introduce el material
durante 5 minutos.

De 10 a 15 % de
permanganato de potasio,
temp. De 70 a 80 C
Enjuague de agua.

Agua normal, temp.

ambiente

Entrada y salida

Enjuague acido del 5 al 10 %

volumen

del 5 al 10 % volumen,
temperatura ambiente

Entrada y salida

Fosfatizado

De 8 a 15 % volumen,
temp. De 60 a 70C.

Se introduce el material durante

7 minutos.

Enjuague

Agua normal, temp.

ambiente

Entrada y salida

Sello

1 2 % en volumen, Temp.
De 80 a 90C

Se introduce el material durante

un minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envan con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento alguno,
presentaron uniformidad en el acabado este proceso es aceptado.
4.1.4

Lavado con desengrase electroltico.

Se propone un sistema de lavado electroltico con el fin de eliminar a travs de corriente la grasa
de la pieza y eliminar las impurezas de escama que quedan en la pieza despus del pulido.
Se corren pruebas de laboratorio de acuerdo al siguiente proceso de la tabla No.7:

31

Tabla No.7 Proceso de desengrasado Electroltico.

Proceso
Etapa

Caractersticas de
operacin.
Desengrase electroltico de
inmersin

Concentracin de 50 a 60
g/l de desengrase

Operacin
Se introduce el material
durante 5 minutos.

Temp. ambiente

Enjuague

Agua normal, temp.

ambiente

Entrada y salida

Desengrase de inmersin II

Concentracin de 60 a 70
g/l de desengrase

Se introduce el material
durante 5 minutos.

Temperatura de 70 a 80 C

Enjuague

Agua normal, temp.

ambiente

Entrada y salida

Enjuague acido

10% Vol. Ac nitrico

Entrada y salida

Fosfatizado

De 8 a 15% volumen,
temp. De 60 a 70C

Se introduce el material durante

7 minutos.

Enjuague

Agua normal

Entrada y salida

Sello

1 2 % en volumen, Temp.
De 80 a 90C

Se introduce el material un
minuto

Resultados.
Las piezas corridas en este proceso se pintan con e-coat y se envan con el cliente para que este
aplique su pintura en polvo una vez terminados ambos procesos las piezas son devueltas a la
planta para examinar los resultados en este caso no presentaron desprendimiento, presentaron
uniformidad en el acabado este proceso es aceptado.

4.2 ETAPA DE COMPARACIN

Una vez realizadas las pruebas se convoca a una junta en la que participan los responsables de
rea y el gerente general se presentan los resultados y se descarta aquellos procesos que no
ofrecieron mejoras; se colocan las ventajas y desventajas de aquellos procesos que dieron buenos
resultados para determinar y aprobar el proceso que se aplicara para la solucin del problema de
desprendimiento.
Resultados de los procesos que ofrecieron mejoras:
Lavado con aspersin propuesta rechazada
Lavado por ultrasonido propuesta aceptada
Lavado con permanganato de potasio propuesta aceptada
Lavado con desengrase electroltico propuesta aceptada

De acuerdo a la operacin de cada proceso y el equipo requerido en cada caso se establece dentro
de la junta determinar ventajas y desventajas; se coloca en el pizarrn ventajas y desventajas y

32

cada miembro va nombrando las caractersticas en cada proceso las cuales son clasificadas
deacuerdo ala siguiente tabla No.8:
Tabla No.8 Anlisis de ventajas y desventajas de cada proceso.
Proceso
Lavado por ultrasonido

Lavado con permanganato de

potasio

Lavado con desengrase electroltico

Ventajas

Con este proceso no se presento

desprendimiento en el material

El tiempo de proceso se reduce

considerablemente con respecto
a la forma de operacin
tradicional de la empresa

Desventajas

la realizacin de la tina con las

celdas necesarias y el montaje
de dicho equipo implica una
inversin de 1.5 millones de
pesos.

Implica un manejo de 25 a 30
celdas de fotones por tina.

las celdas de fotones tienen un

promedio de vida de tres meses
y cada celda tiene un costo
adicional de 25, 000 pesos,
adems del impacto ambiental
de vapores.

Con este proceso no se presento

desprendimiento en el material.

El permanganato de potasio
tiene un costo elevado.

El tiempo de operacin se
reduce.

La preparacin de la tina sale en

25, 000 pesos

El tiempo de vida del

desengrase es de 1 mes a 1 mes
y medio dependiendo la carga
de trabajo,

Se tendr que invertir un aprox.

De $25, 000 pesos cada mes en
el cambio del desengrase para
mantener las condiciones de
operacin adecuadas

Un rectificador nuevo tiene un

costo de $ 150, 000 pesos ms
IVA.

La instalacin del desengrase

tiene un costo de $25, 000
pesos.

Con este proceso no se presento

desprendimiento en el material

El tiempo de operacin se
reduce.

El costo del rectificador es de $

40, 000 pesos, considerando que
fuera de segunda mano su
tiempo de vida es de 10 aos
mnimo,

El tiempo de vida de los

desengrases varia de 6 a 8
meses,

la construccin de la tina tiene

un costo de 8,000 pesos

33

No hay impacto ambiental.

Debido a estos comparativos se encontr mayor ventaja en el proceso de desengrase electroltico

4.3 INSTALACION
Se procedi a llevar acabo la instalacin del proceso:
Se desarroll el diseo de la tina de desengrase electroltico, la cual deber ser una tina de acero
con revestimiento interior de PVC y revestimiento exterior de PVC resistente a los choques, con
rebosadero, conectado a canaleta recolectora de PVC. Tendr una armadura porta-corriente
andica montada con soporte aislado, la barra porta-planchas equipado con dos soportes de
bronce regulables; con armario de mando elctrico con todos los aparatos y botones de mando
necesarios para el mando a distancia del rectificador de alimentacin, (min. 1000 AMP.),
equipado con ampermetro de 1000 Amperes y de un voltmetro de 15V como se muestra en la
figura 18.

34

Fig. 18. Vista de un Rectificador

Necesidad elctrica:
Tensin de servicio 440 Volts +/- 10%, trifsico cuatro hilos (3 fases, una tierra fsica), 60 Hz +/1 Hz.
Dimensiones de la tina de desengrase electroltico:
1. Largo: 2.10 m

2. Ancho:

1.30 m

3. Alto:

1.50 m

Se diseo la tina de enjuague, construida en PVC con las mismas dimensiones que la tina de
desengrase electroltico, se realizaron ajustes a las canastillas para que se realice el choque de
corriente adecuado.
Posteriormente la empresa o laboratorio encargado de las pruebas llev acabo la instalacin del
rectificador realizando las conexiones necesarias a la tina del desengrase electroltico.
Se coloc la tina de enjuague del desengrase al lado del desengrase.
Una vez instalada la tina de desengrase electroltico se procedi a realizar la carga del desengrase
hasta colocarlo dentro de las concentraciones corridas en las pruebas de laboratorio.
La instalacin de la tina con el rectificador tardo en realizarse 15 das, teniendo que vaciar en un
fin de semana cada tina del proceso por completo para poder recorrerlas y en su caso quitarlas
definitivamente.
Una vez instalada la tina del desengrase electroltico y su enjuague se realiz la primer corrida de
un lote de 100 piezas quedando el proceso de operacin de lavado de la siguiente manera:

Lijado de material para eliminar escama trmica

Carga de material en canastillas o racks.

Desengrase Electroltico tiempo de inmersin 5 minutos. Ver la figura No.19

35

Fig. 19. Desengrase electroltico

Enjuague desengrase electroltico entrada y salida

Desengrase de Inmersin tiempo de inmersin 5 minutos ver figura No. 20

Fig. 20 Desengrase de Inmersin

Enjuague desengrase de inmersin entrada y salida

Enjuague acido entrada y salida

Fosfatizado tiempo de Inmersin de 7 minutos ver figura No. 21

36

Fig. 21. Tina de fosfato

Enjuague fosfatizado Entrada y salida

Sello Tiempo de inmersin 1 minuto.

Al trmino del proceso de lavado se procedi a colgar el material en racks y a pintarlo con
pintura electroforetica, posteriormente se hornea y se baja con cuidado de la cadena el material.
Se inspecciono pieza por pieza detalladamente teniendo como resultado en este lote un porcentaje
de 0% defectivo con respecto al desprendimiento (ver figura 22) pero aun falta enviarlo al cliente
quien determinara finalmente.
ANTES

AHORA

Desprendimiento

Acabado uniforme y brillante

Figura 22. Comparativo de material pintado sin defectos

4.3.2

El resultado al aplicar su pintura el cliente resulto favorable, por lo cual el cliente aprueba
este proceso finalmente, y se asienta en el PPAP de la empresa.

37

V. VENTAJAS ECONOMICAS DERIVADAS DE LA MEJORA EN

EL PROCESO DE LIMPIEZA.
5.1 VENTAJAS
Como se rese en el captulo anterior, en la junta se puntualizaron ventajas y desventajas de
cada proceso, en este caso con la implantacin del desengrase electroltico resaltaron aun ms las
ventajas econmicas al mejorar el proceso de limpieza. De manera explcita se desglosan a
continuacin:
1. La ventaja mas importante es que se logr la satisfaccin del cliente y con esto
se evito la perdida de ste; debido a que el cliente a su vez tena problemas en
el embarque a la empresa extranjera; este cliente representa la mayor parte de
la produccin de Electro Pintura, S.A. de C.V.; estamos hablando de una
produccin con valor aproximado de 27,500 pesos mexicanos diarios por
turno, que eran un ingreso seguro para la empresa.
2. Reduccin de tiempos de proceso de lavado.
Anteriormente al cambio del proceso, el tiempo de lavado del material era de
43 minutos considerando que era sumergido en las principales tinas del
proceso; no se esta considerando el tiempo de entrada y salida de cada
enjuague as como los tiempos de traslado de las canastillas hacia las tinas; es
decir el tiempo de proceso para la primer canastilla era de 50 minutos
aproximadamente. A partir de ah se tena una canastilla cada 15 minutos, esto
realmente retardaba el proceso.
Con la implementacin del desengrase electroltico los tiempos de lavado se
redujeron a 25 minutos (mximo) y cada 7 minutos una canastilla; es decir se
logr una mayor eficiencia en el rea de lavado, duplicando su capacidad, y para
lograrlo nicamente fue necesario colocar un reloj auxiliar para el operador de
lavado, as como otro polipasto y un ayudante de lavador para sacar las canastillas
ver tabla 9.
Tabla No.9 Anlisis de costo del desengrase Electroltico.
Cantidad de
piezas lavadas
proceso anterior
por turno
25 canastillas por
turno con 200
piezas equivale a
5000 piezas por
turno

Cantidad de
piezas lavadas
con desengrase
electroltico por
turno
58 canastillas por
turno con 200
piezas equivale a
11 600

Costo por pieza

lavada

1.00

Equivalente en
dinero
de acuerdo al
proceso
anterior
5000 pesos
mexicanos de
lavado

Equivalente en dinero
de acuerdo al proceso
de desengrase
electroltico
11,600 pesos mexicanos
de lavado

38

Si calculamos el equivalente en dinero obtenido en la pintura se eleva al doble,

solo que no se puede realizar porque las piezas tienen diferentes tamaos y costos
de pintura ya que aqu se cobra la cantidad de pintura depositada en la pieza y no
es lo mismo depositar pintura en una pieza de 1 cm. que en una pieza de 25 cm. de
largo y sera incorrecto tratar de precios de la empresa, por lo que nos limitaremos
a revisar nicamente el lavado.
Se elimin del proceso la tina de decapado. Esta tina generaba una carga de 300
litros cada 6 meses y una recarga de 50 litros cada semana teniendo un costo en
promedio de $87,000 pesos mexicanos (+ IVA) anuales.
Al eliminar el problema se dejaron de generar cargos por paro de lnea, los
tiempos por paro de lnea, valuados en hora hombre, equivalen a $100 dlares; es
decir en cada hora de paro con el cliente se multiplican los $1100 pesos mexicanos
por el numero de hombres de cada lnea trabajando; as que considerando que
existe una lnea de pintura en polvo con un promedio de 20 personas por turno y
otras 2 o 3 lneas de ensamble (esto dependiendo de las piezas a ensamblar), con 4
hombres cada una; un paro de lnea de una hora costara considerando las 3 lneas
aproximadamente $352,000 pesos mexicanos; por lo que se elimin un riesgo
latente por paro de lnea con el cliente.
Al instalar el desengrase electroltico se solucion al mismo tiempo el defecto de
burbujeo que ocupaba el segundo lugar en defectos, de acuerdo al diagrama de
Pareto descrito en el captulo III, se elimin el 79.8 % de acumulado en defectos,
ayudndonos a eliminar el rea de retrabajo prescindiendo de 6 operarios, mejor
la apariencia del material y se dej de lijar sobre la pintura (lo que el cliente
aceptaba como retrabajo).

39

CONCLUSIONES
En el entorno industrial la electroqumica contina teniendo aplicaciones de alta
especialidad que tienen como principal caracterstica la produccin de artculos de
calidad, apreciados por los consumidores por su apariencia, resistencia y comodidad de
uso.
Del estudio tcnico empleado como base del presente trabajo se demostr que el proceso
ideal para lavar el material en Electro Pintura S.A. de C.V. es la aplicacin del desengrase
electroltico ya que tiene como ventajas su relativa economa con respecto a los procesos
por ultrasonido y lavado con permanganato de potasio.
La aplicacin del desengrase electroltico proporcion mayores beneficios en el acabado
final de las piezas, eliminando el problema del desprendimiento del recubrimiento
electrofortico.
Tambin con la aplicacin del desengrase electroltico se solucion un problema de
burbujeo que se presentaba en algunas piezas, particularmente en las uniones;
obteniendo as un acabado final sin defectos, con mayor brillo y mejor apariencia.
Las ventajas econmicas se incrementaron con respecto a lo esperado por la empresa ya
que el desengrase electroltico disminuy los retrabajos, eliminando con esto sus costos
inherentes, minimizando el consumo de materiales como lijas, cardas, guantes, pero sobre
todo ahorrando el costo de personal operativo.
Con la implementacin del desengrase electroltico se agilizaron los tiempos de proceso
disminuyendo estos en un 50 %, lo que gener una mayor produccin y eficiencia en el
rea de lavado.

40