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UNIVERSITE MOHAMMED PREMIER

Ecole Nationale des Sciences Appliquées


Département Génie Industriel

Année 2008-2009

M. EL AMRANI

1
Introduction générale

Les contrôles non destructifs ont une importante extension industrielle ces dernières
décennies. Ils ont pour rôle de déterminer l'état de santé de la pièce sondée en respectant son
intégrité. Les produits défectueux sont soit éliminés définitivement soit réparer, suivant le
secteur industriel. Ces contrôles permettent alors d'une part l'amélioration de la qualité grâce à
la détection précoce des défauts, et d'autre part la surveillance en service du bon état des
appareils en vue de prolonger leurs durées d'utilisation par suivi des parties fortement
sollicitées.

Les techniques de contrôle non destructif sont nombreuses, chacune met en jeu un
phénomène physique. On distingue principalement :

- le contrôle par Ressuage


- le contrôle par Magnétoscopie
- le contrôle par Courants de Foucault
- le contrôle par Ultrasons
- le contrôle par Radiographie
- le contrôle par Emission acoustique
- le contrôle par Thermographie
- …

Cependant, dans le cadre de ce cours, nous ne traitons que les méthodes suivantes :

- le contrôle par Ressuage


- le contrôle par Magnétoscopie
- le contrôle par Courants de Foucault
- le contrôle par Radiographie
- le contrôle par Ultrasons

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-Chapitre I-

Le Contrôle Non Destructif


Par Ressuage

Le contrôle par ressuage permet de localiser les discontinuités et fissures débouchant à


la surface des pièces ; Il appartient donc à la famille des méthodes dites de surface. Ce type de
contrôle est basé sur le phénomène de capillarité, que nous décrivons assez brièvement dans le
paragraphe suivant.

I- Phénomène de capillarité

Considérons une cuve contenant un liquide immobile. La surface de séparation de ce


liquide avec l'atmosphère est plane et horizontale (voir figure 1-a), mais une observation
attentive de la ligne de contact entre la surface libre du liquide et la paroi du récipient montre
"un angle de raccordement" a (voir figures 1-b et 1-c). La valeur de cet angle ainsi que son
signe dépendent de la nature du liquide et du solide au contact. Ce phénomène d'interaction
attractive ou répulsive entre le solide et le liquide est important si la surface libre est de faible
étendue, ce qui a lieu dans les tubes de petit diamètre : C'est le phénomène de capillarité.

liquide a

Figure 1-a Figure 1-b Figure 1-c

Figure 1 Phénomène de capillarité

On dit que :
- le liquide mouille le solide, lorsqu'il s'élève, dans le tube au-dessus de la surface plane
dans la cuve, d'une hauteur h (figure 2-a). Cette hauteur est donnée par la loi de Jurin :

h = 2A
rrg (RE-1)

où A est une constante dite "tension superficielle", r est le rayon du tube, r est la masse
volumique du liquide et g est l'accélération de la pesanteur ;

- le liquide ne mouille pas le solide lorsqu'il baisse, dans le tube au-dessous de la


surface plane dans la cuve, d'une hauteur h (figure 2-b). La même relation (RE-1) permet de
calculer cette hauteur.

3
h
h

Figure 2-a : Le liquide mouille Figure 2-b : Le liquide ne mouille


le solide pas le solide

Or un défaut peut être assimilé par un tube fermé (figure 3), car généralement l'extrémité du
défaut n'est pas débouchante ; le gaz emprisonné dans le volume du tube s'oppose à la
remontée du liquide. Dans ce cas la hauteur h est donnée par la relation :

h= 2A
r rg + P0
H (RE-2)

où P0 est la pression atmosphérique et H la hauteur de la partie du tube située au dessus de


l'interface air-liquide.

H
h

Figure 3 : Ascension d'un liquide


dans un tube fermé

Le tableau suivant donne quelques exemples de valeurs de tension superficielle A, de masse


volumique et hauteur d'ascension capillaire h pour un tube en verre de diamètre 0.2 mm,
correspondant à des liquides usuels.

Nature du liquide Tension Superficielle Masse Volumique Hauteur


A(mN.m-1) r(Kg.dm-3) d'Ascension h(mm)
Eau 72 1.00 147

Ether 17 0.73 47

Alcool 23 0.78 60

Kérosène 23 0.79 59

Ethylène-glycol 48 1.11 88

Huile (SAE 10) 31 0.89 71

4
Le contrôle par ressuage met à profit le phénomène de capillarité, ne mettant ainsi que la mise
en évidence des défauts débouchant à la surface des pièces.

II- Principales étapes du contrôle par ressuage


Les principales étapes du contrôle par ressuage sont (figure 4) :
1- la préparation de la surface à contrôler ;
2- l'application du pénétrant ;
3- l'élimination de l'excès du pénétrant;
4- l'application du révélateur ;
5- l'observation.
S . O

Figure 4-a : Figure 4-b : Figure 4-c : Figure 4-d :


Application du Elimination Application du Observation
pénétrant de l’excédent révélateur
du pénétrant

Figure 4 : Principales étapes du contrôle par ressuage

II-1 Préparation des surfaces


La surface à examiner doit être propre, dégraissée, sèche, exempte de contamination et
de tout produit ou irrégularité pouvant nuire l’entré du pénétrant dans les interstices, à
l'élimination correcte de l'excès de pénétrant et à la bonne interprétation des indications.
La préparation est d'autant plus poussée que l'on désire mettre en évidence des défauts plus
fins.

II-2 Application du pénétrant (figure 4-a)


Le contrôle par ressuage utilise un liquide d'imprégnation, coloré ou fluorescent, qui,
après aspersion de la pièce à examiner, pénètre par capillarité dans les interstices tels que
criques et fissures.
Il existe essentiellement 3 classes de pénétrant conduisant à différentes sensibilités :

- produit coloré conduisant à une sensibilité faible,


- produit fluorescent pré-émulsionné (lavable à l'eau ou au solvant) conduisant à une
sensibilité moyenne,
- produit fluorescent à post-émulsion (lavable à l'eau après émulsification avec un agent
tensioactif) conduisant à une sensibilité élevée.

Le choix du pénétrant dépend du matériau inspecté : plus la rugosité de surface est faible et le
matériau n'est pas poreux plus la sensibilité du pénétrant doit être élevée.
Notons qu'il existe d'autres pénétrants, utilisés dans des cas particuliers tels que :

- pénétrant pour béton, céramiques poreuses et tout autre matériau absorbant ;

5
- pénétrant pour les macromolécules de synthèse (thermoplastiques et
thermodurcissables) ;
- pénétrants fluorescents exempts de fractions pétrolières ;
- pénétrant pour hautes températures.

Le tableau ci-dessous précise les solutions généralement adoptées en fonction des types de
pièces contrôlées.

Type de Pièces Type de Pénétrant


Pièces usinées très sollicitées : Pénétrant fluorescent à post-émulsion avec
Aubes de turbines, compresseurs, disques…
émulsifiant hydrophile (soluble dans l'eau et
insoluble dans le pénétrant).
Pièces de sécurité coulées ou forgées : Pénétrants fluorescents pré-émulsionnés ou
Roues, blocs cylindres, culasses, tubes à post-émulsion avec émulsifiant lipophile (à
d'échangeurs… base d'huile).
Ensembles ou sous-ensembles mécano- Pénétrant coloré.
soudés ou pièces de fonderie

La surface à examiner doit être constamment mouillée de façon complète par le liquide
d'imprégnation (pénétrant). Celui-ci peut être appliqué au pinceau, au pistolet, à la bombe
aérosol ou par immersion de la pièce.
La durée d'imprégnation de la surface à examiner doit être suffisamment longue (en général
comprise entre 5 mn et 1 heure) pour permettre au pénétrant de pénétrer dans toutes les
discontinuités débouchant sur cette surface. Plus le temps d'imprégnation est long, plus les
discontinuités fines et étroites peuvent être mises en évidence.
La pellicule superficielle du pénétrant doit être éliminée par un moyen approprié : solvant, eau,
etc.
Après élimination de l'excès du pénétrant, la surface doit être à nouveau séchée. Le seuil de
séchage requis est atteint lorsque l'humidité superficielle commence à disparaître.
Le séchage n'est, en général, pas nécessaire dans le cas de certains types de pénétrants dont
l'élimination est assurée par un solvant.

II-3 Application du révélateur (figure 4-b)


Sur la surface d'essai, immédiatement après nettoyage et séchage, un révélateur
compatible avec le pénétrant doit être appliqué en une couche mince et uniforme, et dont le
rôle est d'aider le pénétrant de sortir des interstices. Le révélateur peut être sec (c'est un
révélateur constitué par une poudre blanche conduisant à une haute définition) ou humide (c'est
un révélateur utilisé avec des supports liquides). Les accumulations et les surépaisseurs des
révélateurs doivent être évitées afin de ne pas masquer d'éventuelles discontinuités et entraîner
des erreurs d'interprétation.
Après l'application et le séchage du révélateur, si celui-ci est liquide, l'examen de la pièce ne
doit être entrepris qu'après un temps de révélation suffisant pour permettre aux indications
d'apparaître (des taches colorées apparaissent à l'endroit des défauts.). Ce temps de révélation
ne peut être en aucun cas inférieur à 7 min, et il est en général déconseillé de poursuivre
l'examen au-delà de 30 min. Toutefois, il est conseillé de procéder à une observation dès
l'application du révélateur afin de détecter les indications et avoir une information sur
l'importance et la nature des défauts.

6
II-4 Conditions d'observation (figure 4-c)
Les conditions d'observation dépendent du pénétrant utilisé :

- Si le pénétrant est fluorescent, l'examen de la pièce doit se faire dans un endroit


obscurci, et l'observation doit obligatoirement être effectuée en lumière noire.
Rappelons que la lumière noire, appelée également lumière de Wood, est une partie du spectre
correspondant aux ultraviolets proches (UVA) de longueur d'onde variant entre 315 et 400 nm.
En contrôle non destructif, la raie centrale choisie est 365 nm qui est la zone la plus
énergétique des UVA.

- Si le pénétrant est coloré la pièce doit être éclairée à la lumière blanche, naturelle ou
artificielle, sous un éclairage de 500 lux minimum.

Dans les deux cas cités plus hauts, les conditions d'observation doivent être telles que les
reflets soient évités.

II-5 Interprétation
Les indications apparaissent sous forme de points ou lignes s'élargissant en fonction du
temps de révélation. Plus le volume de la discontinuité est important, plus l'indication est large.

III- Domaines d'application


Le contrôle par ressuage permet de détecter des défauts de compacité débouchant en
surface et non obstrués (fissures, porosités, replis, manque de liaison…). Il est souvent utilisé
pour :

- rechercher les retassures et microporosités débouchant en surface ou de criques des


pièces moulées ;
- rechercher les criques d'ébavurage ou tapures de trempe des pièces forgées ou
estampées ;
- rechercher les fissurations au voisinage des soudures des assemblages soudés ;
- surveiller la formation de fissures de fatigue ;
- rechercher les porosités et les fissures débouchant sur céramiques et plastiques ;
- détecter les fuites sur les soudures, canalisations, réservoirs, etc.

IV- Consignes d'hygiène et sécurité


Les produits de ressuage sont souvent des effluents pétroliers qui peuvent conduire à
des allergies au contact avec la peau. Il est donc conseillé de porter des gants pour éviter tout
ennui. Outre, ce sont des produits volatils et nocifs, il est donc déconseillé de contrôler les
pièces dans des endroits non aérés. Concernant le rayonnement ultraviolet, il présente un
danger pour l'œil, il est donc recommander de ne pas regarder directement la lampe sans filtres
appropriés. L'observation sous rayonnement ultraviolet est également fatigante pendant une
période prolongée, il est nécessaire de faire des pauses en cours d'examen.

V- Avantages et inconvénients de la méthode


V-1 Avantages
Le contrôle par ressuage est simple à mettre en œuvre, économique et rapide. Il permet
une localisation précise des défauts de surface et une appréciation de leurs longueurs. Le
contrôle est global permettant l'examen de la totalité de la surface de la pièce en une seule fois.

7
V-2 Inconvénients
Ce contrôle n'autorise que la mise en évidence des défauts débouchant à la surface de la
pièce, sans donner une appréciation de la profondeur des défauts. Il nécessite le nettoyage
rigoureux des pièces à contrôler et utilise des produits inflammables, volatils et nocifs.

VI- Conclusions
Le contrôle par ressuage est limité à la détection des défauts débouchant à la surface
des pièces. Il peut être effectué sur toutes sortes de matériaux non absorbant de géométrie et de
dimensions quelconques. Son efficacité est fonction des dimensions des défauts recherchés :
plus ceux-ci sont fins, plus leur mise en évidence est difficile. La sensibilité de la méthode est
fonction de la limite de visibilité de la couleur ou de fluorescence caractéristique du liquide
d'imprégnation d'une part et de la taille du défaut d'autre part (l'ordre de grandeur de la
sensibilité de détection d'une fissure : longueur minimale 0,5 mm, largeur 10 µm).
L'application de la méthode nécessite, malgré son apparente simplicité, une bonne
connaissance des phénomènes en cause.

VII- Bibliographie
- Phénomène de capillarité : D. Sivoukhine, "Cours de physique générale", Editions Moscou
Chapitre IX.
- Principes généraux de l'examen par ressuage : NF A 09 120.
- Sensibilité et mise en œuvre des produits : NF A 09 123.
- Caractérisation des sources de lumière ultraviolette : NF A 09 130.
- Application de la méthode au contrôle des pièces en acier moulé : NF A 04 161.

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-Chapitre II-

Le Contrôle Non Destructif


Par Magnétoscopie

Le contrôle par magnétoscopie est limité à la détection des défauts surfaciques sur
pièces en alliage ferromagnétique. Ce contrôle appartient donc à la famille des méthodes de
surface. Le phénomène physique mis en jeu pour l'application de cette méthode de contrôle
non destructif est le magnétisme.

I- Rappel de magnétisme
Plusieurs siècles avant l'ère chrétienne, on a remarqué que certains minerais attirent les
petits morceaux de Fer. Ce phénomène a été observé, pour la première fois, en Magnésie
(Turquie) d'où le nom de Magnétisme.

I-1 Champ magnétique et champ de fuite


La figure 1-a montre qu'il existe des forces mises en jeu entre l'aimant et les particules
qui l'entourent. L'intensité de ces forces est d'autant plus grande que l'on se trouve au voisinage
des pôles, l'origine de ces forces est liée à la présence d'un champ magnétique crée par
l'aimant.
Si on coupe l'aimant en deux, on obtiendra un nouveau spectre magnétique marqué par
l'apparition d'un champ de fuite dans la région qui sépare les deux morceaux de l'aimant
(figure 1-b).

N S N S N S

Champ
de fuite
Figure 1-a :
Spectre magnétique Figure 1-b : Apparition
du champ de fuite

I-2 Champ magnétique d'induction B, cycle d'hystérésis et flux magnétique f


I-2-1 Champ magnétique d'induction
Lorsqu'une pièce est placée dans un champ magnétique H, elle provoque une
perturbation locale de ce champ, en modifiant principalement son intensité. Cette modification
résulte du champ magnétique d'induction B qui vient se superposer au champ magnétique
d'excitation H : la pièce soumise à l'action du champ d'excitation, acquiert à l'intérieur d'elle-
même un champ d'induction responsable des forces attractives ou répulsives.
Le champ d'excitation magnétique H (exprimé en A/m) et le champ magnétique d'induction B
(exprimé en Tesla) sont liés par la relation :

B = mH (Mg-1)

m = m 0(1+ c) = m 0m r (Mg-2)

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m étant la perméabilité, mr la perméabilité relative, m0 la perméabilité du vide (m0=4p 10-7H/m)
et c la susceptibilité.

Suivant la valeur de c on classe les matériaux dans l'une des trois familles suivantes :

- les matériaux diamagnétiques, présentant une susceptibilité négative et faible par


rapport à l'unité (exemples ceau=-0.91 10-5, cCuivre=-0.94 .10-5, cArgent=-2.64 10-5);

- les matériaux paramagnétiques, présentant une susceptibilité positive et faible par


rapport à l'unité (exemples cAluminium = 2.1 10-5, cPlatine = 29.3 10-5, cOxygène(gaz) =
0.2 10-5);

- les matériaux ferromagnétiques, présentant une susceptibilité positive et très élevée


(exemples cFer=100000, cAcier 1% Carbone=350);

Suivant le type de matériau, non seulement l'amplitude est modifiée mais aussi la répartition
des lignes de champ. La présence des ferromagnétiques modifie considérablement la
répartition des lignes alors que les paramagnétiques et les diamagnétiques sont pratiquement
sans action (voir figure 2).

H B = m0H B=m0mrH

Représentation schématique du Comportement d'un matériau Comportement d'un matériau


champ d'excitation magnétique non ferromagnétique dans le ferromagnétique dans H
uniforme et homogène dans l'air champ H

Figure 2 : Répartition des lignes du champ


au voisinage d'un matériau

I-2-2 Cycle d'hystérésis (hystérésis : mot grecque signifiant retard)


L'induction dans un matériau ferromagnétique soumis à un champ d'excitation
magnétique extérieur varie suivant un cycle caractéristique, dit cycle d'hystérésis (voir figure
3).
Considérons un matériau n'ayant subi aucune influence magnétique antérieure, son induction
est nulle dans un champ nul (point O).
Si on fait croître positivement la valeur du champ H (courbe I : courbe de première
aimantation), l'induction B augmente jusqu'à une valeur Bs au-delà de laquelle une
augmentation supplémentaire de H n'apporte pas d'augmentation significative de B, on dit que
le matériau est saturé et la valeur Bs atteinte est dite induction à saturation.
Si on fait décroître la valeur du champ d'excitation jusqu'à l'annuler (courbe II), l'induction
dans le matériau ait une valeur Br, non nulle, appelé induction rémanente.
Si on fait croître le champ par valeur négative (courbe III), l'induction B décroît jusqu'à
s'annuler pour un champ H = - Hc, dit champ coercitif ; puis on retrouve le même phénomène
observé lors de la première aimantation.
Si on fait croître le champ de la valeur -Hs à la valeur +Hs (courbes IV et V), on retrouve
également un phénomène identique à celui représenté par les courbes II et III.

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Induction B

+ Bs
II
Br
III I
- Hs
-Hc O

V + Hs Champ H

IV

- Bs

Figure 3 Cycle d'hystérésis

La forme du cycle d'hystérésis, autrement dit les valeurs de Hs, Hc, Bs et Br, dépend du type
du matériau ferromagnétique. La figure 4 donne une comparaison entre cycles d'hystérésis
relatifs au fer doux et à l'acier trempé.

fer doux acier


trempé

Figure 4 : comparaison de deux types de cycles

Le phénomène d'hystérésis est dû aux déplacements irréversibles des parois des domaines de
Weiss. En effet, une substance ferromagnétique est divisée en domaines naturellement
aimantés à saturation : ce sont les domaines de Weiss. Les dimensions habituelles de ces
domaines sont de l'ordre de 10 à 100 microns. Ils sont distants entre eux de 0.1 micron environ.
En absence du champ d'excitation H (figure 5-a), les domaines de Weiss ont une taille très
réduite et leurs orientations sont aléatoires : l'aimantation résultante est donc nulle.
Lorsque le matériau subit un champ faible (figure 5-b), certains domaines augmentent de
volume au dépens des autres tout en s'orientant vers le sens du champ excitateur H : une
aimantation macroscopique apparaît.

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Si on augmente la valeur du champ H (figure 5-c), les déplacements deviennent irréversibles et
les domaines plus volumineux. Quand le champ est intense (figure 5-d) la direction
d'aimantation s'oriente dans la direction du champ. Les dernières parois des domaines
disparaissent on obtient la saturation macroscopique de l'échantillon.

H=0 0 < H < H1

Figure 5-a : distribution Figure 5-b : élargissement des


aléatoires des aimantations domaines de Weiss

H1 < H < H2 H > H2

Figure 5-c : domaines de Figure 5-d : disparition des parois.


Weiss plus volumineux Saturation de l'échantillon

I-2-3 Flux magnétique


Le flux magnétique à travers une surface S quelconque est donné par la relation :
f = B. S (Mg-3)

Ce flux est conservé, si donc les lignes de champs passent d'une section S1 à une section
différente S2 (figure 6), le champ magnétique B change de telle sorte qu'on aura toujours :
B1S1 = B2S2 (Mg-4)

S1 S2

B2
B1
Figure 6 : Conservation du flux magnétique

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I-3 Création du champ magnétique
Un champ magnétique peut être créé par un aimant naturel, par un courant électrique
traversant un conducteur, par une bobine ou par un électro-aimant.

Les aimants naturels ne sont utilisés, en magnétoscopie, que dans le cas des contrôles de zones
de pièces difficiles d'accès où les autres moyens disponibles sont mal adaptés.

I-3-1 Champ magnétique créé par un courant électrique traversant un


conducteur
Un conducteur parcouru par un courant électrique I crée autour de lui un champ
magnétique circulaire. La valeur de ce champ est fonction de la distance séparant le conducteur
du point de calcul et de l'intensité du courant I. Elle peut être déduite du théorème d'Ampère,
quand la distribution étudiée présente des symétries suffisantes, soit :
r r n
òC å
H .d l = Ii
i =1
(Mg-5)

C étant une courbe fermée qui embrasse les courant I1, I2, I3...In (figure 7). Ainsi la valeur du
champ créé, en un point A à une distance R, par un conducteur filiforme et infiniment long
(figure 8) est :
H= I
2pR (Mg-6)

I3
I2
I
I1 dl

R
C H(A)

Figure 7 : Théorème d'Ampère Figure 8 : champ créé par un


fil rectiligne

I-3-2 Champ magnétique produit par une bobine


Lorsqu'une bobine est parcourue par un courant électrique I, il y a création d'un champ
magnétique. La valeur de ce champ suivant l'axe de la bobine et à l'intérieure de celle-ci est
donnée par :
H= NI (Mg-7)
D
où D est le diamètre de la bobine et N le nombre des spires (figure 9).

13
I
D

l
Figure 9 : Représentation schématique
d'une bobine (ou solénoïde)

I-3-3 Champ magnétique produit par un solénoïde


Un solénoïde est une bobine d'assez grande longueur (on l'appelle aussi bobine longue).
On montre qu'à l'intérieur du solénoïde le champ magnétique est pratiquement uniforme et le
module de H est :
H = NI (Mg-8)
l
où l est la longueur du solénoïde.

I-3-3 Champ crée par un électro-aimant


Un électro-aimant est une bobine montée sur un circuit magnétique d'un matériau
ferromagnétique (voir figure 10). On dispose d'un champ magnétique dans l'entrefer dont
l'intensité est donnée par :

Hentref = B = NI
m0 1
(L - e) + e
mr (Mg-9)

où e est la longueur de l'entrefer et L est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer).

N spires

Figure 10-a : Représentation Figure 10-b : électro-aimant à


schématique d'un électro-aimant bras articulés

14
II Principales étapes du contrôle par Magnétoscopie (figure 11)
Les différentes phases du contrôle par Magnétoscopie sont :
1- la préparation de la surface de contrôle ;
2- la magnétisation de la pièce ;
3- l'application du produit indicateur (révélateur) ;
4- l'observation.

révélateur

N S N S N S N S

Figure 11-a Aimantation de Figure 11-b : Accumulation


la pièce et application du du révélateur autour du
révélateur défaut

II-1 Préparation des surfaces


La préparation des surfaces permet de dégager les impuretés pouvant gêner la
distribution du produit indicateur et donc d'avoir une meilleure lisibilité de l'image magnétique.
La préparation est d'autant plus poussée que l'on désire mettre en évidence des défauts plus
fins. Elle peut se faire soit par nettoyage, soit par usinage.

II-2 Magnétisation des pièces à contrôler


La magnétisation consiste à soumettre la pièce ou une partie de la pièce à un champ
magnétique de valeur et de direction définies en fonction du produit et de l'orientation du
défaut. Les procédés de magnétisation sont groupés en deux classes :
- magnétisation directe, sans circulation du courant dans la pièce, obtenue par le
procédé du solénoïde ou de l'électroaimant ;

- magnétisation indirecte, par circulation du courant dans la pièce.

La nature des courants est choisie suivant le type de défauts recherchés :


- les courants alternatifs sont utilisés pour détecter les défauts débouchants. En effet, les
courants de Foucault induits dans la pièce chauffent la surface de celle-ci, ainsi le flux
magnétique reste en surface, ce qui donne une bonne détectabilité des défauts débouchants ou
faiblement sous cutanés ;

- les courants continus ou pseudo-continus permettent une détection plus en profondeur


que celle obtenue par les courants alternatifs.

La mise en œuvre des procédés par magnétisation indirecte est plus simple et plus
souple que celle des procédés par magnétisation directe, en revanche leur sensibilité de
détection des défauts non débouchant à la surface est plus faible à magnétisation égale.

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II-2-1 Choix de l'intensité du champ magnétique
Le champ magnétique doit être d'intensité assez grande de manière à travailler dans une
zone située au-dessus de la valeur maximale de la perméabilité magnétique (rappelons que la
perméabilité d'un matériau ferromagnétique dépend de H (voir figure 12-a)), soit un champ
magnétique H d'intensité suffisante pour dépasser légèrement le coude de saturation (Hsat) de
la courbe H-B (figure 12-b). Pour la plupart des matériaux ferromagnétiques ceci est obtenu
pour une valeur du champ tangentiel comprise entre 2000 et 4000 A/m. A titre d'exemple :
- IRSID (en France) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 3200 A/m pour le
contrôle des pièces en acier à 17% Cr et 4% Ni ;
- MULLER (en Allemagne) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 960 A/m
pour le contrôle des pièces en acier doux ;
- Aéronautique (en USA) préconise une valeur du champ tangentiel Ht = 12000 A/m.
m
B
pente = mm
mm courbe de 1ère
aimantation

m0 H H
Hsat Hsat
Figure 12-a : Courbe H-m pour un Figure 12-b : Courbe
Matériau ferromagnétique d'aimantation H-B

II-2-2 Choix de l'orientation des lignes du champ magnétique


La magnétoscopie ne peut détecter que les défauts orientés perpendiculairement aux
lignes du champ magnétique (voir figure 13 ). Si l'orientation du défaut est connu au préalable,
on choisit le procédé de magnétisation qui produit des lignes de champ perpendiculaires au
défaut, sinon il est recommandé de contrôler la pièce dans deux directions sensiblement
perpendiculaires, sauf dans le cas où l'on réaliserait un champ magnétique à direction
oscillante (magnétisation combinée). Pour cela, on combine un champ Hc crée par un courant
continu et un champ Ha obtenu par un circuit à courant alternatif, le champ magnétique total
sera donc la somme des champs Hc et Ha, soit :
H = Hc + Ha (Mg-10)

On s'arrange pour que Ha soit perpendiculaire à Hc, la direction de H sera donc oscillante.
H défauts
Lignes du
champ

Figure 13 : Effet sur l'orientation


du défaut

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Notons que la plus part des pièces sont contrôlées par l'électro-aimant, néanmoins dans le cas
des contrôles des pièces cylindriques (fils, tubes…) on utilise l'aimantation par bobine pour la
détection des défauts longitudinaux (figure 14) et l'aimantation par circulation du courant pour
la détection des défauts transversaux (figure 15).

lignes de champ
pièce à contrôler

courant I
défaut longitudinal

Figure 14 : Aimantation d'une pièce cylindrique


par circulation du courant,

bobine
pièce à contrôler

. . . . défaut transversal

Figure 15 : Aimantation d'une pièce cylindrique par bobine

II-3 Produits indicateurs


Sous l'action du champ magnétique excitateur, la pièce est parcourue par des lignes
d'induction dont certaines quittent le contour géométrique pour donner naissance localement à
un champ de fuite dans l'air, soit en raison des changements de section, soit en raison des
discontinuités présentes en surface (figure 16 ).

Champ de
Champ de fuite
fuite

N S N S

Figure 16-a : Champ de fuite Figure 16-b : Champ de


provoqué par un changement de fuite provoqué par la
section de la pièce présence d'un défaut

En effet, lorsque les lignes de champ rencontrent une interface séparant deux milieux
différents, elles sont déviées. Les angles des lignes incidents (milieu 1) et réfractés (milieu 2)
sont liés par la relation :
tg(i) = tg(r)
mr1 mr2 (Mg-11)

17
où i et r sont respectivement les angles incident et réfracté (figure 17), et mr la perméabilité
relative.

Ligne du champ
incidente
i

milieu 1 (mr1)
milieu 2 (mr2)
r
Ligne du champ
réfractée

Figure 17 : Réfraction des lignes de


champ au niveau d'une interface

A l'aplomb de chaque champ de fuite (défauts, changement de section…) les fortes variations
de l'induction jouent le rôle d'un petit aimant sur les surfaces de la pièce à contrôler. Ce champ
de fuite est mis en évidence par des produits indicateurs (ou révélateurs) mis en contact avec la
surface de la pièce à contrôler.
Le produit indicateur est constitué par une poudre magnétique à grains fin qui peut être soit en
suspension dans un liquide porteur (révélateur liquide qui peut être coloré ou fluorescent) soit
pulsé par l'air (révélateur sec qui ne peut être que coloré généralement en rouge ou en noir).
Le révélateur liquide fluorescent présente un bon compromis en sensibilité et présente
l'avantage de produire un bon contraste quelle que soit la couleur de la surface.
Le révélateur sec présente une grande sensibilité pour la détection des défauts sous–jacents.
Ces particules magnétiques, du produit indicateur, répandues sur la surface de la pièce,
s'accumulent dans la zone du champ de fuite où elles dessinent un spectre magnétique.

Pour tester l'efficacité de l'aimantation et de l'aptitude du révélateur on utilise des témoins. Les
témoins les plus utilisés sont (figure 18) :
1- le témoins français AFNOR A09-590 ;
2- le témoin allemand BERTHOLD ;
3- le témoin américain ASME.
Chacun de ces témoins présente généralement un ensemble de défauts artificiels de différentes
directions. Si le contrôle (aimantation et application du révélateur) est bien effectué, tous les
défauts sont mis en évidence.

18
Discontinuité
mg en croix (0.3mm)
8 défauts
Carré 20 x 20 décalés de 45°

f13.8/14mm

f12 mm

Témoin français Témoin américain Témoin allemand

Figure 18 : Description schématique des témoins en vigueur

II-4 Observation de l'image magnétique


L'observation se fait à l'œil nu ou avec une loupe de faible grossissement.
Pour une observation sous lumière blanche, la zone examinée doit être éclairée à la lumière
naturelle ou artificielle. L'utilisation des liqueurs magnétique fluorescentes nécessite que la
pièce ou la zone examinée soit dans un endroit obscurci, et observée en lumière noire (voir
paragraphe II-4 du chapitre I).

II-5 désaimantation des pièces


Il est recommandé de désaimanter une pièce après contrôle magnétoscopique. La pièce
ayant été aimanté sous l'action d'un champ d'excitation, conserve une induction rémanente Br
après contrôle. La désaimantation consiste à revenir aux conditions initiales pour lesquelles
l'induction B était nulle en l'absence de champ d'excitation : B=0 pour H=0. Pour réaliser cette
condition, on soumis la pièce à l'action d'un champ d'excitation magnétique décroissant qui a
pour effet de décroître la valeur de l'induction et de l'amener progressivement au point B=0
pour H=0 (voir figure 19 ).
Induction

Br

Champ

Figure 19 Principe de désaimantation

19
III Domaines d'application de la magnétoscopie
Les défauts décelés par magnétoscopie sont les défauts qui débouchent ou proche de la
surface. On peut détecter des hétérogénéités, des inclusions non métalliques, des tapures, des
criques de trempe et de rectification sur des fissures de fatigue sur des pièces
ferromagnétiques.

IV Avantages et inconvénients de la méthode


IV-1 Avantages
La magnétoscopie est une méthode simple à mettre en œuvre, elle permet une
localisation précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacents, ainsi qu'une
appréciation de leur longueur.

IV-2 Inconvénients
C'est une méthode qui n'est applicable qu'aux matériaux ferromagnétiques, sans
appréciation de la profondeur des défauts.
La sensibilité de la méthode est fortement dépendante de la direction des lignes de champ par
rapport à celle des défauts.

V Conclusions
Le contrôle magnétoscopique ne s'applique qu'aux pièces en alliage ferromagnétique,
c'est à dire aux matériaux qui, soumis à un champ de 2400 A/m, présentent une induction d'au
moins 1 Tesla. Ce contrôle concerne la détection des défauts débouchants ou sous-cutanés.

VI Bibliographie

- Généralités sur le magnétisme :

* FEYNMAN. "Electromagnétisme 2" Inter-Editions, 1979 Paris.


* ALONSO/FINN, "Physique générale 2 Champs et ondes", Inter-Editions, 1986 Paris.
Chapitres : 4, 5, 6, 7 et 8.

- Principes généraux de l'examen magnétoscopique : NF A09 125


- Caractérisation des produits : NF A09 170.
- Applications : Détection des défauts superficiels des produits longs par examen
magnétoscopique : NF A04 121.

20
-Chapitre III-

Le Contrôle Non Destructif


par Courant de Foucault

Les courants de Foucault (CF) sont utilisés pour la recherche des défauts
d’homogénéité dans les produits tels que barres, tubes et fils. L'avantage des courants de
Foucault sur les autres méthodes de CND réside dans l'absence de contact de la sonde avec les
produits à contrôler et donc la possibilité d'opérer à grande vitesse. Ils sont aussi utilisés pour
les tris de nuance et les mesures d'épaisseurs.

I- Notions générales sur les courants de Foucault


Lorsqu'une bobine est parcourue par un courant variable, elle crée un champ
magnétique. Si cette bobine est en contact avec une pièce conductrice d'électricité, elle crée,
dans celle-ci, un courant de Foucault.

La géométrie du champ créé dans le matériau, et par conséquent des courants de Foucault,
dépend directement des géométries de la sonde d'excitation et de la pièce soumise au champ.

Les lignes de courants de Foucault, dans les conducteurs plans, sont des cercles d'axes
confondus avec l'axe de la sonde (voir figure 1).

Sonde Sonde
Pièce

Lignes des CF

Figure 1 Répartition des courants de Foucault dans une pièce plane

En profondeur, la répartition des courants de Foucault ne dépend que du produit de la


fréquence f (en Hz) par la conductivité électrique s (en S/m) et la perméabilité m (H/m) du
métal. On montre que la densité des courants de Foucault est donnée par la relation :

J=Jzcos(wt-fz) (CF-1)

-z pfsm
Jz =J0e (CF-2)
et
fz =z pfsm + p (CF-3)
4

21
Jz est l’amplitude de la densité des CF à la profondeur z et J0 est l'amplitude à la surface du
matériau (z = 0).
Notons que l’amplitude Jz et la phase fz dépendent de la fréquence d’excitation f.

La profondeur de pénétration d (appelé également épaisseur de peau, profondeur de


pénétration standard ou profondeur de pénétration conventionnelle) est la profondeur pour
laquelle l'intensité des courants de Foucault n'est plus que 1/e, soit 37% de la valeur maximale
en surface (voir figure 2).

0 0,37 Imax Imax intensité


d

profondeur z

figure 2 : Variation de l'amplitude des CF en fonction de la profondeur

En exploitant la relation (CF-2), on trouve :

d= 1 = 500 (CF-4)
pfsm fsmr
dans laquelle mr est la perméabilité magnétique relative du métal.
Les courants de Foucault circulent donc principalement au voisinage immédiat de la surface :
ce phénomène est appelé "effet de peau".
Dans le cas des conducteurs cylindriques, soumis au champ d'une bobine encerclante, la
densité des courants de Foucault est donnée par :

J=Jr cos(wt -fr) (CF-5)



M1(kr)
Jr =J0 (CF-6)
M1(ka)
et
fr =q1(ka)-q1(kr) (CF-7)
M1 et q1 étant, respectivement, le module et l'argument de la fonction de Kelvin d'ordre 1.
a est le rayon de la pièce cylindrique.
Le paramètre ka =a 2pfsm est appelé "nombre de référence".

II Le Contrôle Non Destructif par CF


Comme tout courant induit, les courants de Foucault tendent à s'opposer à la cause qui
leur a donné naissance. Ils créent un champ magnétique qui s'oppose au champ créé par la
bobine excitatrice, ce qui modifie l'impédance électrique de cette dernière.
La variation de l'impédance électrique dépend du type du métal et donc renseigne sur la
présence du défaut.

II-1 Théorie simplifiée du contrôle par CF


Une théorie simplifiée de la méthode de contrôle par courants de Foucault peut être
élaborée par le schéma suivant :

22
I0 M I2

E S0 S2

Où S0 est la bobine excitatrice parcourue par un courant électrique I0 et S2 est un circuit


simulant les courants de Foucault I2 créés dans la pièce.
Les impédances électriques, relatives aux deux circuits S0 et S2, peuvent s'écrire sous la forme:
Z0 = R0 + j L0 w
et
Z2 = R2 + j L2 w

Si M est le coefficient d'induction mutuelle entre S0 et S2 et E la force électromotrice


d'alimentation de la bobine on a les relations suivantes :

Z0 I0 + jMw I2 = E (CF-8)

Z2 I2 + jMw I0 = 0 (CF-9)

A partir de la relation (CF-9), on trouve :

- jMwI0
I2 = (CF-10)
Z2
et en reportant I2 dans (CF-8), on obtient :

é (jM w) ù
2
êZ0 - Z úI0 =E (CF-11)
ëê 2 ûú

Si la bobine excitatrice est loin de la pièce, la relation qui lie l'impédance électrique Z0, le
courant I0 et la force électromotrice E est donnée par :

Z 0I0 = E

La présence de la pièce modifie l'impédance complexe de la bobine excitatrice de la valeur Z0


à la valeur Z1, tel que :
2 2
Z1=Z0 + M w (CF-12)
Z2
soit :
2 2
M w (R 2 - jL 2w)
Z1=(R 0+ jL0w)+ 2 2 2
(CF-13)
R 2+L2w
ou encore :

23
é 2 2
M w R2 ù é 2 2
M w L2 ù
Z1=êR 0+ 2 2 2 ú + jwêL0 - 2 2 2 ú (CF-14)
ê R 2 +L2w ú ê R 2+L2w ú
ë û ë û

Cette expression montre une variation des parties réelle et imaginaire de Z0 (de R0 à R1 et de
L0 w à L1 w). Ces variations dépendent de la résistance R2, l'induction L2 et du coefficient
d'induction mutuel M. D'où on peut déduire que la variation de l'impédance de la bobine S0
donne des indications sur l'état physique de S2 autrement dit sur la pièce à contrôler.

Le principe du contrôle par courants de Foucault est donc basé sur la mesure de l'impédance
complexe Z = R + jwL de la sonde S0.
En l'absence du matériau, la valeur de Z est Z0 = R0 + jw L0.
En présence du matériau, il y a une modification d'impédance. Z prend donc la nouvelle valeur
Z1 = R1 + jw L1.
Le déplacement du point Z0 au point Z1 correspond à la présence des courants de Foucault qui
sont fonction de l'état géométrique et métallurgique du matériau, en particulier de la
conductivité et de la perméabilité.
S'il y a un défaut dans la pièce (donc changement de la conductivité et/ou de la perméabilité) il
y'aurait changement de l'impédance électrique de Z1 à Z'1 (figure 3).

Z0 Z1 Z'1

Bobine en l'air
Z0

défaut

Pièce saine Z1 Pièce défectueuse Z'1

Figure 3 Principe du contrôle par courants de Foucault

II-2 Contrôle des pièces de géométrie plane


Nous avons déjà vu au paragraphe I que la densité des courants de Foucault décroît en
fonction de la profondeur. La sensibilité de contrôle est donc maximale sur la surface et décroît
lorsque la profondeur augmente (figure 4).
En pratique, on ne peut détecter des défauts plus profonds que la profondeur de pénétration d.
Pour augmenter cette profondeur, on peut travailler à basse fréquence, mais ceci affaiblie la
densité des courants par conséquent la sensibilité du contrôle. Une fréquence élevée
correspond à une faible profondeur d'exploitation mais augmente la densité des courants donc
augmente la sensibilité : Il faut donc faire un compromis entre la sensibilité et la profondeur de
pénétration.

24
sonde

surface
d

bonne
sensibilité
mauvaise
profondeur sensibilité

Figure 4 : variation de la sensibilité en


fonction de la profondeur

Dans un conducteur magnétique, on peut augmenter la profondeur de pénétration en


l'aimantant à saturation par un champ auxiliaire continu, ce qui permet de réduire très
sensiblement sa perméabilité de m à m0 environ (voir courbe m-H du chapitre CND par
Magnétoscopie).

La sensibilité du contrôle dépend aussi de l'orientation des courants de Foucault par


rapport à celle du défaut (voir figure 5). La détection d'un défaut est d'autant meilleure que son
orientation est perpendiculaire aux lignes de courant. Un défaut est donc plus ou moins bien vu
en fonction de sa position et de son orientation par rapport à la sonde.

sonde
défaut

lignes des CF défaut

Bonne détection Mauvaise détection

Figure 5 : Sensibilité du contrôle en fonction de l'orientation du défaut

II-3 Contrôle des pièces de géométrie cylindrique


II-3-1 Distribution des courants de Foucault dans les cylindres
Dans le cas des conducteurs cylindriques (tubes, barres, fils…) soumises au champ
d'une bobine encerclante, les courants de Foucault ont une symétrie axiale. Cette distribution a
pour conséquence que la sensibilité d'une fente axiale sera beaucoup plus grande que celle
d'une fente transversale (figure 6).
Quant à la profondeur de pénétration d, elle n'est pas explicitée par une relation simple. On
continue à utiliser la profondeur de pénétration d calculée dans le cas des conducteurs plans.
Cette approximation est très bonne si f/fg > 100, elle est d'une incertitude inférieure ou égale à
20% si 4< f/fg <100, et elle n'est pas utilisable si f/fg < 4 (dans la pratique, on préfère, souvent,
utiliser des diagrammes de type Diag2).
fg étant la fréquence caractéristique (appelée également fréquence limite), c'est la valeur de la
fréquence pour laquelle le nombre de référence ka est égale à l'unité, soit :

25
ka = a 2pf g ms = 1 (CF-15)
d'où

1 126650
fg = = (CF-16)
2pa ms a 2 sm r
2

Pour les tubes creux, on remplace le carré du rayon du cylindre a² par d.e/4 où d est le
diamètre interne du cylindre et e son épaisseur, soit :
4 5,06.10 5
fc = = (CF-17)
2psmde sm r de

cylindre bobine encerclante

fente axiale fente transversale

Figure 6 Répartition des CF dans un cylindre


et sensibilité en fonction de l'orientation du défaut

La fréquence caractéristique permet de définir la fréquence réduite fr qui est une grandeur sans
dimension, égale au rapport entre fréquence d'excitation et fréquence caractéristique (fr = f/fc).
Lorsque la fréquence réduite augmente (ie f augmente puisque fc ne dépend que de la pièce
inspectée), le courant en surface croît rapidement :

- si fr < 5, la pénétration est maximum et peut atteindre 63℅ du rayon. En effet, on


montre que la profondeur de pénétration n'excède jamais 0.63 a (a étant le rayon du
cylindre à contrôler) c'est à dire qu'on ne pourra jamais obtenir des informations de
la partie centrale du cylindre même avec des fréquences d'excitation très faibles ;
- si fr < 10, on réalise une pénétration dite "forte" qui permet en particulier la
détection des fissures ;
- si fr > 10, on réalise une pénétration légère.

Outre, la fréquence réduite permet de généraliser la description du comportement des


grandeurs électromagnétiques mises en jeu lors de l'examen. Autrement dit, pour des produits
géométriquement semblables et pour des rapports f/fc identiques, les résultats obtenus sont
analogues.

II-3-2 Répartition des phases des courants de Foucault dans les cylindres
Les courants de Foucault ont la même fréquence que le courant qui a servi à les
produire. Par contre, ils n'ont pas la même phase. Ils subissent un déphasage.
L'expérience montre qu'il y a un déphasage de plus en plus important au fur et à mesure que la
fréquence augmente entre la surface extérieure et intérieure du produit. La figure 7 donne
l'influence de la fréquence f lorsqu'elle est multipliée par 10, 20, 50 ou 100 pour une barre
pleine.

26
O a r
f
5f
10f
-100

20f O a r

-200
50f

-300

100f

retard en
degrés
Figure 7 : Déphasage dû à la fréquence

La figure montre que si la fréquence est élevée, on obtiendra des déphasages importants entre
défaut externe, mais la densité des courants sera trop faible pour apprécier des défauts
intérieurs (car Jz est faible). Et si la fréquence est faible, la densité des courant sera forte à
l’intérieur, mais les déphasages seront faibles. Dans les deux cas, il est donc difficile de
différencier, en phase, les signaux obtenus.

Lors des contrôles des tubes creux, on choisit généralement la fréquence qui présente un
déphasage de 90° entre les indications internes et externe afin de différentier les défauts et de
pouvoir les localiser en profondeur. Notons que si on ne s’intéresse pas à la localisation des
défauts, il est préférable de contrôler les tubes avec une fréquence voisine de fc, puisque la
sensibilité est maximale pour f = fc et reste supérieure à 75% pour les fréquences f telles que :
0.5fc ≤ f ≤ 2fc.

II-3-3 Détermination de la fréquence f90°


La fréquence f90° est la fréquence qui permet un déphasage de 90° entre les surfaces externe et
interne du tube. Elle est utilisée pour localiser les défauts en profondeurs. La fréquence f90° est
obtenue par trois différents moyens :

1- Expérimentalement en utilisant des blocs étalons de mêmes caractéristiques que la


pièce à contrôler. Le bloc étalons contient des défauts artificiels situés sur les surfaces externe
et interne. On change la fréquence d’excitation jusqu’à obtenir un déphasage de 90° entre ces
deux défauts ; c’est la fréquence f90°.

2- En utilisant des tableaux appropriés qui donnent la fréquence f90° en fonction du


rapport des dimensions du tube. Le tableau suivant donne la valeur de fr = f90°/fc en fonction
de e/ri, où e est l’épaisseur du tube et ri est le rayon interne du tube.

27
e/ri fr = f90°/fg
0.09 13.3
0.1 12.2
0111 11
0.13 9.5
0.15 8.1
0.18 6.6
0.2 6
0.25 5.2
0.43 3.

3- En utilisant des diagrammes appropriés qui donnent les fréquences réduites pour
différents déphasages et différentes dimensions du tube. Le diagramme suivant en donne un
exemple :

f/fg
di/de=0.9
di/de=0.95
di/de=0.5
di/de=0.975
di/de=0.6

di/de=0.7

di/de=0.8

Diagramme Diag1

Signalons que pour les deux dernières méthodes de détermination de f90°, l’amplitude sur la
face interne peut être faible et donc la sensibilité sera faible. Il convient d’utiliser des
diagrammes donnant le rapport des amplitudes sur la face externe et sur la face interne qui
permettent d’avoir cette amplitude. Pour la fréquence f90°, on doit avoir un rapport supérieur à
37%.
A signaler que pour localiser les défauts sur la génératrice on utilise les sondes rotatives ou
encore les sondes multiéléments.

28
f/fg

Diagramme Diag2

III- Instrumentations
III-1 différents types de capteurs
Les capteurs sont constitués d'une bobine pouvant comporter un noyau isolant ou, pour
augmenter leur sensibilité, une ferrite. Ils se présentent sous la forme de :
- sondes qui permettent d'effectuer des mesures ponctuelles et de suivre le profil des
pièces, en raison de leur petite taille.
- bobines encerclantes pour le contrôle par l'extérieur des cylindres.
- bobines internes pour le contrôle par l'intérieur des corps creux (tubes creux).

Ces capteurs peuvent être (figure 8) :


- à fonctions séparées. Ils sont constitués de deux bobines dont l'une servant à
l'excitation (dite primaire) et l'autre servant à la mesure (dite secondaire) ;
- à doubles fonctions. Ils sont constitués d'une seule bobine qui sert à la fois à
l'excitation et à la mesure.

E/R

E R

Bobine à fonctions séparées Bobine à doubles fonctions

Figure 8 Différents types de capteurs

Lors d'un contrôle d'un tube ou d'une barre avec une bobine encerclante, on définit le
coefficient de remplissage h comme étant le rapport des sections entre celle du produit et celle
de la bobine (figure 9) :
2
sec tion externe du tube
h= = d2
sec tion moyenne du bobinage D

29
d D
tube à bobine
inspecter encerclant
e

Figure 9 : éléments de calcul du coefficient h

d est le diamètre extérieure du tube et D le diamètre moyen de la bobine. Il est clair que h est
comprise entre 0 et 1. Pour une meilleure sensibilité de détection des défauts, le coefficient de
remplissage h doit être le plus proche de 1. Pour des tubes d'utilisation nucléaire on cherche
des coefficients de remplissage de l'ordre de 0.9. Pour des applications normales on tend vers
0.8. L'exemple de la figure 10 donne une comparaison de signaux obtenus sur un tube
inoxydable j 22 x 1 mm contrôlé à une fréquence de 50 KHz à l'aide de deux bobines de
coefficients de remplissage respectivement h1 = 0.803 et h2 = 0.423. On remarque que
l'amplitude du signal 1 est 15 fois plus importante que celle du signal 2.

amplitude amplitude

Signal 1 obtenu avec une Signal 2 obtenu avec une


bobine de h = h1 = 0.803 bobine de h = h2 = 0.423

Figure 10 : Comparaison de signaux obtenus par deux


bobine de différents coefficients de remplissage

Pour les bobines internes, les répartitions des CF sont similaires à celles des bobines externes.
Le coefficient de remplissage est défini par :

2
sec tion moyenne du bobinage
h= = D2
sec tion int erne du tube d

III-2 Différentes Méthodes d'examen (figure 11)


III-2-1 Méthode absolue :
La méthode absolue est appliquée au moyen d'un capteur à double fonction. Elle est
utilisée pour la détection des défauts locaux. Elle est aussi utilisée pour la mesure de la
conductivité électrique et de la perméabilité magnétique (tri de nuance).
De même, au moyen de diagrammes d'impédance appropriés, elle permet la mesure des
épaisseurs de pièces métalliques de revêtement isolant ou conducteur sur une base conductrice.

30
Capteur absolu Capteur différentiel

Méthode absolue Méthode différentielle

Figure 11 : Différentes Méthodes d'examen

III-2-2 Méthode différentielle


La méthode différentielle nécessite l'utilisation de deux bobines, sur la même pièce, au
voisinage l'une de l'autre. La mesure est réalisée en comparant les valeurs des impédances des
deux bobines. La mesure est alors sensible aux défauts courts. Dans le cas de la détection des
défauts longs, seuls le début et la fin des défauts seront détectés (voire figure 12).
Bobine
fil différentielle

Position : 1 2 3 4 5

3 4
1 2 5

Figure 12-a : Signal obtenu au passage d'un défaut court

1 2 3
Défau
t long

2 3
1

Figure 12-b : Signal obtenu au passage d'un défaut long

31
La figure 13 donne le résultat d’un contrôle effectué, en 3D d’une pièce plane, à l’aide capteur
différentiel.

Bords de
la pièce

défaut

Figure 13 : Contrôle en 3D d’une pièce


plane, à l’aide d’un contrôle différentiel

III-3- Modes de détection et de démodulation


Trois modes de détection sont utilisés pour exploiter le déséquilibre d'impédance, traduit en
tension électrique :
- le mode "plan d'impédance",
- le mode "Sinus",
- le mode "ellipse".

III-3-1 Mode plan d'impédance


Ce mode de visualisation est le plus utilisé. Dans ce mode, la démodulation permet
d'extraire du signal électrique la partie réelle (résistivité R) et la partie imaginaire (réactance Y)
du déséquilibre d'impédance électrique complexe : Z = R + jY.
Le point représentatif de Z représente l'extrémité d'un vecteur dont l'origine se trouve au centre
du tube cathodique.
Ce vecteur a un angle j = Arctg(Y/R) avec l'axe horizontal.
On donne en figure 14 un exemple de déplacement de spot au passage sur un défaut.

Y Y

R R

A l'équilibre Au passage d'un dé faut

Figure 14 Réponse en mode plan d'impédance

32
La figure 15 illustre le principe de formation du signal électrique indiquant la présence de
défaut, en utilisant une bobine encerclante en mode différentiel.

Figure 15 Contrôle d'un fil. Principe de formation du signal de défaut.

Remarque : L'orientation de la forme en ‘8' obtenue dépend de la fréquence utilisée.

Exemple :

f =240 kHz

f =500 kHz

III-3-2 Mode Sinus ou base de temps linéaire (figure 16)


Ce procédé de visualisation de la réponse de la pièce conduit à visualiser une période
de tension (Us) sur l'écran de l'appareil. Le courant, qui n'est pas visualisé, servant de référence
de déclenchement au balayage.

Us Us Us1-Us2

t t t

A l'équilibre Passage d'un défaut Passage d'un défaut (M.


(M. absolue) différentielle)

Figure 16 Réponse en mode linéaire

33
III-3-3 Mode ellipse
Ici la déviation horizontale est commandée par la tension sinusoïdale de référence du
générateur. Verticalement c'est la tension de déséquilibre.
A l'équilibre on observe une ligne droite horizontale. Au passage d'un défaut, la tension
de déséquilibre se compose avec la tension de référence pour donner une ellipse, plus ou moins
aplatie suivant le déphasage (figure 17).

Us Us

A l'équilibre Au passage d'un défaut (M. absolue)

Figure 17 Réponse en mode ellipse

III-4 Les courants de Foucault multifréquences


L’objectif des inspections multifréquences est l’élimination des signaux parasites. Le
principe consiste à alimenter la sonde par une fréquence F1. S’il ya défaut, on aurait apparition
de deux signaux S et P. Le signal S correspond au défaut et le signal P correspond à la cause
parasite (figure 18-a). La sonde est ensuite alimentée par une fréquence F2. Les deux signaux
(S et P) vont également apparaître, mais avec des phases différentes (figure 18-b).
Par rotation, d’un angle j = j2-j1, des signaux correspondant à la fréquence F2 (figure 18-c)
et soustraction des signaux correspondant à la fréquence F1, on arrive à éliminer le signal
parasite P et ne garder que le signal du défaut (figure 18-d).

P
j1
S j2

S P

Figure 18-a : réponse Figure 18-b : réponse


de la fréquence F1 de la fréquence F2

j1
P

S P S

Figure 18-c : Rotation de


la réponse fréquence F1 Figure 18-d : Résultat
final

34
IV- Domaines d'application
La grande sensibilité de la détection et l'automatisation du contrôle font que cette
méthode est idéale pour les contrôles de série et d'accès difficile. Elle est en particulier très
utilisée pour contrôler les tubes d'échangeurs.
Cette méthode permet de contrôler notamment :
- les mélanges de matériaux éventuels ;
- les variations d'épaisseur ;
- les défauts de surface ou proches de celle-ci ;
- l'état après traitement d'un matériau.

V- Etude de cas pratiques

Exemple1 :
La figure 19-b schématise les résultats (vue en base de temps) obtenus en déplaçant une
sonde sur une tôle présentant différents défauts (figure 19-a) :
1 : fissure ;
2 : inclusion ;
3 : rugosité ;
d'où l'intérêt d'avoir des blocs étalon présentant différents défauts métallurgiques en vue de
caractériser les défauts par voie de comparaison.

3
1 2

1 2 3

Figure 19-a : Pièce contenant Figure 19-b : Signal obtenu lors du contrôle
différents défauts de la pièce schématisée figure 19-a

Exemple 2 : localisation de défauts, de même type, en profondeur :


Afin de localiser des défauts identiques en profondeur, on se sert d'une pièce de même
nature et de mêmes dimensions que la pièce à contrôler. La pièce contient deux défauts, l'un
sur la surface, l'autre au fond de la pièce (figure 20-a).

2
1 1

2
figure 20-a Bloc étalon figure 20-b oscillogramme

Le réglage de l'appareil est établi de façon à obtenir le signal du défaut 1 à 0° sur l'axe des
abscisses et le défaut 2 sur l'axe des ordonnées à 90° en opposition de phase (figure 21-b).
La mesure de la phase f du signal d'un défaut à cœur peut donc localiser ce défaut (figure 21).

35
f

défaut

figure 21-a pièce à contrôler figure 21-b oscillogramme

Exemple 3 : Mesure des épaisseurs de revêtements isolants


La mesure des épaisseurs de revêtements isolants est basée sur le phénomène
d'éloignement capteur/pièce.
La mesure passe d'abord par une étape d'étalonnage où on mesure l'amplitude des signaux
reçus en fonction d'épaisseurs connues d'isolants mis sur une tôle conductrice (figure 22-a).
Ensuite, on mesure l'amplitude A du signal pris sur le revêtement, et à l'aide de la courbe
d'étalonnage, on détermine, par interpolation, l'épaisseur ep du revêtement (figure 22-b).

sonde revêtement Amplitude


isolant du signal Points obtenus
CF
sur des épaisseurs
connues

métal A

Epaisseurs
Figure 22-a : Mesure de d'isolants
l'épaisseur d'isolant ep
figure 22-b Courbe d'étalonnage
pour mesure des épaisseurs

Exemple 4 : Tri de nuance


Nous avons vu que les courants de Foucault dépendent de la composition chimique du
matériau inspecté et plus précisément de la conductivité s et de la perméabilité m. Il est donc
possible de différencier entre 2 métaux de différentes compositions chimiques en utilisant un
montage différentiel. Dans ce cas, les deux bobines ne sont pas côte à côte sur le même
échantillon, mais plutôt chacune sur un métal. La fréquence utilisée étant faible (de 50 Hz à
500 Hz), les variations sont dues essentiellement à des écarts de composition chimique. S'il y a
déséquilibre c'est que les deux métaux sont différents. La même méthode est utilisée pour
classer un matériau inconnu dans l'une des classes de matériaux connus par voie de
comparaison. On peut aussi mesurer la conductivité d'un matériau ferromagnétique ou non
ferromagnétique. Pour le premier matériau, on l'aimante à saturation, la perméabilité tend donc
vers la perméabilité du vide m0 et donc la distribution des CF ne dépend que de la conductivité.
Suivant le même principe que celui de la mesure des épaisseurs, on établie tout d'abord, une
courbe d'étalonnage obtenue sur des matériaux de conductivités connues ; La mesure de
l'amplitude ou de la phase du signal mesuré par la sonde placée sur le matériau à tester permet,
par interpolation, la détermination de la conductivité s.

36
VI- Avantages et inconvénients de la méthode

VI-1 Avantages
La méthode est très bien adaptée pour les produits de grande longueur (fils, tubes...),
puisque la vitesse du contrôle est très élevée.

VI-2 Inconvénients
La méthode ne s'applique qu'aux matériaux conducteurs de l'électricité, et ne permet
que la détection des défauts surfaciques sans pouvoir les caractériser.

VII Conclusions
Les courants de Foucault sont utilisés pour la recherche des défauts métallurgiques dans
des produits tels que les barres, tubes et fils. L'absence de contact entre le produit et la bobine
permet de réaliser des contrôles automatiques à grandes vitesses (environ 240 m/mn). En
revanche, l'interprétation des résultats obtenus n'est pas toujours aisée.

VIII- Bibliographie
- Théorie des courants de Foucault : W. J. Mc Gonnagle, "Essais non destructifs", Edition
Eyrolles 1967.

- Applications : * Contrôle par CF par bobines encerclante : NF A49 872


* Mesure des épaisseurs par CF : NF A91 113, NF A91 404.

- Caractérisation de l'appareillage : NF A09 170, NF A09 171.

37
-Chapitre IV-

Le Contrôle Non Destructif


par Radiographie

Le contrôle radiographique permet de déceler les défauts de volume, c'est donc une
technique appartenant à la famille de volume. Le principe est basé sur le bombardement de la
pièce par des rayons X ou g ; En traversant le matériau, le faisceau X ou g subit une diminution
d'intensité énergétique fonction de la nature et de l'épaisseur de la substance. Sur un film placé
de l'autre côté de la pièce un défaut aurait un noircissement différent de celui de la partie saine
du matériau inspecté.

I- Généralités sur les rayons X et g


X et g sont des rayonnements électromagnétiques, tout comme la lumière, les ondes
radio, les ondes radar etc. mais caractérisés par des longueurs d'onde très petites, donc des
énergies très élevées.
Dans ce paragraphe, nous allons nous intéresser à leurs émissions et à leur absorption par la
matière, deux phénomènes essentiels pour la compréhension de la radiographie.

I-1 Rappel de la structure atomique


Un atome est constitué essentiellement d'un noyau, disposant de presque toute la masse
et chargé d'électricité positive, et d'un ensemble d'électrons qui gravitent autour du noyau selon
des orbites bien définies pour chacun d'entre eux. Ces électrons ont une masse très petite par
rapport à celle du noyau et portent une charge électrique négative. La somme des charges
négatives des électrons est compensée par la charge positive du noyau. Sur une orbite
privilégiée, l'électron tourne avec une vitesse angulaire w. Sa vitesse linéaire est v =aw, où a
est le rayon de sa trajectoire. Il est attiré par l'attraction électrostatique du noyau de charge
positive Z.e (figure 1), où Z est le nombre de charge et e la charge d'un électron (Z est appelé
nombre atomique car deux atomes différent par ce nombre Z).

e- Ze+
Fc Fe
orbite n

Figure 1 : représentation schématique


d'un électron tournant autour d'un noyau

2
La force centrifuge créée par la rotation est mv , où m est la masse de l'électron. La
a
compensation des deux forces (force d'inertie Fc = force électrostatique Fe) donne :

m v2 =K Z e2
a a2 (Ra-1)

en remplaçant v par aw, on trouve :

38
m a2 w2 = K Z e2
a a2 (Ra-2)
soit :
2
m a2 w2 = K Z ea (Ra-3)

La physique quantique montre que le périmètre 2pan d'une orbite n (an étant le rayon de cette
orbite) est un nombre entier de fois la longueur d'onde du train d'ondes associé à l'électron qui
la parcourt, soit :
2pan = nl = nh/(mv) où h est la constante de Planck

ou encore :
ma n w = nh
2
(Ra-4)
2p

En rapprochant les équations (Ra-3) et (Ra-4) on peut éliminer w et on obtient les rayons des
orbites "possibles" :
2 2 2
n h -10
an = » n 0.53 m (Ra-5)
2
4p mKZe
2 Z

En faisant varier n, on obtient les rayons des différentes orbites possibles.


Pour n = 1, on dit que l'électron est sur la couche K, pour n = 2 c'est la couche L, pour n = 3
c'est la couche M, etc.
On montre aussi que plus l'électron est proche du noyau plus il est lié à celui-ci ; son énergie
potentielle est donc plus grande en valeur absolue que son énergie cinétique de sorte que son
énergie totale E = Ec + Ep est négative. En effet :
- l'énergie cinétique d'un électron gravitant sur une orbite n de rayon an est :

Ec = 1 mv = 1 m a n w
2 2 2
(Ra-6)
2 2
2 2
En remplaçant m a n w par sa valeur donnée par la relation (Ra-3), ainsi que an pas sa valeur
donnée par la relation (Ra-5), on trouve :

2 2 2 4
Ec = 1 m v2 = 2p mK Z e
2 n2 h2 (Ra-7)

- l'énergie potentielle Ep de l'électron dans le champ du noyau est égale au travail qu'on
doit lui fournir lorsqu'on l'amène de l'infini (Ep = 0) à la distance an du noyau, soit :

an
2 2
Ep = ò KZ e2 dr = - KZ e (Ra-8)
r an

soit :
2 2
Ep = - ma n w = - 2Ec (d'après (Ra-3)) (Ra-9)

L'énergie totale d'un électron situé sur une orbite n est alors :

39
2 2 2 4
En = Ec + Ep = - 2p mK Z e
n2 h2 (Ra-10)

Plus n est grand, c'est à dire en allant vers les couches externes de l'atome, plus la valeur
absolue diminue, moins l'électron est lié au noyau.
Plus Z est élevé (c'est à dire plus le noyau central est lourd), plus |E n| est grand et donc plus
l'électron est lié au noyau.

I-2 Propriétés des rayons X


I-2-1 Emission des rayons X
Si par suite d'une perturbation extérieure, suffisamment d'énergie est apportée pour
arracher un électron gravitant par exemple sur la couche K, l'atome résiduel se réarrangera
rapidement. Un électron de la couche L viendra remplacer l'électron éjecté. Comme la couche
L est moins liée que la couche K, l'électron L passera d'une énergie potentielle :

2 2 2 4 2 2 2 4
- 4p mK Z e (n = 2) - 4p mK Z e (n = 1)
22h2 à 12h2

et donc d'énergie totale EL = ELc + ELp à EK = EKc + EKp c'est à dire :

2 2 2 4 2 2 2 4
- 2p mK Z e - 2p mK Z e
de 4h2 à h2

Un rayonnement électromagnétique sera émis d'énergie hn = EK - EL.


Ce rayonnement est analogue à la lumière mais de plus grande fréquence, c'est à dire
correspondant à des photons de plus grande énergie : c'est le rayonnement X (figure 2).
L'électron L est ensuite remplacé par un électron M et ainsi de suite jusqu'à l'électron le moins
lié. L'atome reste alors ionisé. Ce type d'émission est connu sous le nom de rayonnement
caractéristique.

X(E=EM-EL)
X(E=EL-EK)

e-

Ionisation Atome déstabilisé Emission des X Emission des X

Figure 2 Principe de l'émission du rayonnement X:


rayonnement caractéristique

Il existe un autre type d'émission de rayons X, c'est le rayonnement de freinage : lorsqu'un


électron projectile, passe près du noyau, il est dévié par celui-ci. Il perd de l'énergie sous forme
de photon X (figure 3). Ce spectre "commence" à une valeur l min dont l'importance est grande

40
en radiologie industrielle. A cette valeur l min correspond les rayonnements les plus
énergétique et donc les plus pénétrants.
Par ailleurs, la longueur d'onde la plus intense est l 0 = 1.5 l min .

e-

Figure 3 Principe de l'émission du rayonnement X:


rayonnement de freinage

Le spectre de rayonnement X ainsi obtenu est constitué (figure 4) :


- d'un rayonnement (ou spectre) caractéristique ;
- d'un rayonnement (ou spectre) de freinage.
Spectre caractéristique

l0

Figure 4 : Spectre X final

I- 2-2 Postes à rayons X


Un poste à rayons X est constitué par (figure 5) :
- un tube X ;
- un générateur ;
- un pupitre de commande.

41
Générateur et
pupitre de
commande

Figure 5 : Poste à rayons X

I- 2-2-1 Tube à rayons X

Les rayons X sont produits dans des tubes à vide comprenant (figure 6) :
- une cathode C(-) constituée par un filament porté à haute température par un courant
de quelques mA. Celle-ci émet des électrons ;

- une anode A(+) portée à un potentiel positif élevé qui crée un champ électrique
intense et attire les électrons générés par la cathode. La vitesse et l'énergie cinétique de ces
électrons sont d'autant plus grandes que la ddp UAC entre A et C est grande ;

- une cible métallique (Cu, Fe, W...) interceptant le faisceau d'électrons dont l'énergie
cinétique est absorbée et réémise sous forme de rayons X suivant les deux principes du
paragraphe précédent.
Le rayon X ainsi émis a pour longueur d'onde l dépendant uniquement du matériau de la cible,
et son intensité I dépend à la fois de la ddp UAC et de la tension de chauffage du filament au
niveau de la cathode.

Enveloppe scellé en verre

Cathode vide
Anode
Cible
e- +

Filament
Rayon X

Figure 6 Schéma de principe d'un tube à rayon X

Deux paramètres réagissent le fonctionnement du tube à Rayon X (figure 7-a et figure 7-b) :
1- la haute tension accélératrice (kV) : elle règle la quantité du rayonnement. Si on
augmente kV, lmin diminue, ce qui entraîne une augmentation de l'énergie des rayons et donc
leur pénétration. En effet, la loi empirique de Duane et Hunt permet de calculer l min :

42
12.34
l min = Å (Ra-11)
kV

2- l'intensité du courant : elle règle le débit du tube (quantité d'électrons donc de


rayons X). Ce paramètre influe sur le temps de pose, si sa valeur augmente, le temps de pose
diminue (voir paragraphe II-3-1).

Figure 7-a : Influence de la tension Figure 7-b : Influence du courant


En CND par radiographie, on distingue deux types de tubes :
- tube unipolaire où la HT est appliquée sur la cathode uniquement. Ce type de tube
délivre au maximum une HT de 200 KV.
- tube bipolaire où la HT est appliquée sur la cathode et sur l’anode. Ce type de tube
délivre au maximum une HT de 420 KV.

I- 2-2-2 Générateur du poste à rayons X


Le but du générateur est d’alimenter le tube à rayons X en HT. Celle-ci, peut être pulsée ou
constante.
Le générateur sert aussi alimenter le filament à l’aide d’un transformateur qui délivre une
tension voisine de 10V.

I- 2-2-3 Pupitre du poste à rayons X


Le pupitre de commande est introduit dans le poste à rayons X pour assurer les fonctions
suivantes :
- la mise en route (clé de sûreté) ;
- la commande des KV et des mA ;
- les sécurités de radioprotection (lampes, clignotants, …) ;
- minuterie pour le réglage du temps de pose.

I-3 Propriétés des rayons g


I- 3-1 Emission des rayons g
Comme un atome, un noyau est excité lorsque de l'énergie a été cédée au noyau stable
ou lorsque le noyau a été formé à la suite d'une transmutation le laissant dans un état
énergétique élevé. Cet excès d'énergie est réémis par le noyau, revenant ainsi à son état de
stabilité. La transition se fait généralement, comme pour un atome, par un rayonnement
électromagnétique, dont la longueur d'onde est liée au niveau d'excitation E par la
hc
relation E = = hn . Mais ici les énergies sont beaucoup plus grandes (de 104 à 107 eV) que
l
pour les liaisons électroniques (de 103 à 105 eV) et par suite, la longueur d'onde est beaucoup
plus faible (de 0.0001 à 0.25Å).

43
Le processus d'émission g peut être obtenue soit par la radioactivité naturelle soit par la
radioactivité artificielle.

I-3-1-1 Radioactivité naturelle


Rutheford montrait que les éléments radioactifs (exemple le Radium) émettent, en
général, trois sortes de "rayons" (figure 8) :
1- Les rayons a : sont des particules chargées positivement.
2- Les rayons b : sont des particules chargées négativement.
3- Les rayons g : sont des rayonnements électromagnétiques, se déplaçant à la vitesse
de la lumière.
L'émission de ces rayons par les éléments radioactifs se poursuit jusqu'à ce que le noyau ait
trouvé un équilibre.
Film
Radium
a
g
++ ++
b
Plomb

Figure 8 Principe de l'expérience de Rutherford

I-3-1-2 Radioactivité artificielle


En bombardant un noyau d'atome naturel, tel que le 59Co par des neutrons, on crée un
atome isotope dont le noyau est plus lourd (60Co) et instable. Cet isotope a tendance à revenir
à l'état stable en libérant de l'énergie sous forme de rayonnement g.

59Co + 1n ---------> 60Co +g

Les principales sources radioactives utilisées en CND sont le Cobalt 60 (60Co), l'Iridium 192
(192Ir), le Thulium 170 (170Tm) et le Césium 137 (137Cs). Les trois premiers éléments sont
obtenus par bombardement des atomes stables avec des neutrons, quant au 137Cs, il est obtenu
par fission de l'uranium 235. Ces réactions nucléaires sont effectuées dans des centres d'études
atomiques.
Notons que l'énergie des rayons g dépend du radioélément utilisé, ainsi l'énergie d'un rayon g
émit par le :
- 60Co est E = 1.25 MeV ;
- 192Ir est E = 0.35 MeV ;
- 170Tm est E = 0.084 MeV ;
- 137Cs est E = 0.66 MeV.

I-3-2 Unités d'activité


Le phénomène radioactif est spontané, mais il n'est pas infini. Au fur et à mesure que
les atomes se transforment les uns après les autres, la matière s'épuise en constituant radioactif.
Il est donc intéressant de connaître, à tout moment, la "vitalité" de la source radioactive,
appelée activité. L'activité d'une source correspond donc à un nombre de désintégrations par
seconde, c'est à dire au nombre d'atomes qui revient à leur état d'équilibre en émettant à cette
occasion un photon g.

44
Il existe deux unités d'activité :
1- Le Becquerel Bq : c'est l'activité d'une source qui est l'objet de 1 désintégration par
seconde.

2- Le Curie Ci : c'est l'activité d'une source qui est le siège de 3.7 1010 désintégration
par seconde, donc 1Ci = 37 GBq.

I-3-3 Décroissance et période T


La décroissance de l'activité A d'une source se fait dans le temps selon une loi
exponentielle (figure 9) :
A = A0e-lt (Ra-12)

où A0 est l'activité initiale et l est la constante de désintégration (et non pas la longueur
d'onde!!!).

Activité

Ao

Ao/2

T temps

Figure 9 : Décroissance radioactive

On peut calculer le temps T pour lequel l'activité est la moitié de celle de départ. Ce temps est
appelé improprement la période.
A
Au temps t = T A = 0 = A 0 e - lt
2
Ln 2
d'où, on déduit l : l =
T

En remplaçant l dans la loi de désintégration, on trouve :

A = A0 2-t/T (Ra-13)

Exemples de période :
60Co : T = 5.3 ans
192Ir : T = 74 jours
137Cs : T = 30 ans
170Tm : T = 127 ans

45
I- 3-2 Appareils de radiographie g
Un appareil de radiographie g est un appareil qui permet l’utilisation des rayonnements à
distance. Il est composé essentiellement par (figure 10) :
1- Le porte source : pour des raisons de sécurité, la source est installée dans un "porte
source" qui ne laisse pas passer les rayons g à l’extérieur ;
2- le projecteur : il contient le porte source et assure, ainsi, la protection nécessaire
pendant le transport et le stockage des sources ;
3- La télécommande : elle permet la mise en œuvre à distance du projecteur ;
4- La gaine d’éjection : c’est un conduit destiné à guider le porte source depuis le
projecteur jusqu’à la position de travail ;
5- Les collimateurs : ils peuvent être panoramiques ou directives. Ils peuvent se fixer
directement sur le projecteur ou en extrémité de gaine d’éjection.

Source
Projecteur

Projecteur
Télécommande

Figure 10 : Appareil à rayons g

I-4 Absorption des rayonnements ionisants


Lorsqu'un faisceau traverse un milieu, les photons disparaissent au fur et à mesure que
le faisceau progresse, l'intensité du faisceau va donc diminuer en suivant une loi exponentielle.
Si le faisceau est collimaté et monochromatique, l'intensité I(x) du rayonnement émergent est
donnée par la relation de Beer :

I(x) = I0 e-mx (Ra-14)

où I0 est l'intensité du rayonnement incident, x l'épaisseur traversée et m le coefficient


d'atténuation linéique. Ce coefficient dépend du type de rayonnement et du matériau traversé :

m µ l3 Z 4
(Ra-15)
l est la longueur d'onde du rayonnement et Z le nombre atomique du matériau traversé.
Dans le cas général, c-à-d : faisceau non collimaté et polychromatique, l'intensité n'est pas
exprimée par le coefficient d'atténuation mais par l'épaisseur de demi-absorption x0, qui est
l'épaisseur qui réduit de moitié l'intensité du rayonnement incident. Dans ce cas on aura :

I(x) = I0 2-x/ x 0 (Ra-16)

x0 = 12.8 mm d'acier pour 192Ir.

46
x0 = 22.9 mm d'acier pour 60Co.

Trois phénomènes jouent sur l'absorption des rayons :

- l'effet photoélectrique, appelé également phénomène de fluorescence, se produit


lorsqu’un photon d’énergie Eg rencontre un électron situé sur une couche n, d’énergie En.
L’électron absorbe ce photon, et généralement se libère de l’attraction du noyau.
La probabilité de ce phénomène est maximale lorsque Eg ≈ En, elle est nulle lorsque Eg < En
et elle diminue en 1/n3 lorsque Eg >> En.
D’une manière générale, c’est un phénomène qui a lieu lorsque l'énergie du photon est
inférieure à 100 kev ;

- l'effet de diffusion Compton, se produisant lorsque l'énergie du photon est comprise


entre 100 kev et 10 Mev. A cette énergie, il peut y avoir collision élastique entre le photon et
n'importe qu'elle électron périphérique d'un atome (figure 11). L'énergie du photon, qui va
ainsi disparaître sera répartie entre l'électron éjecté et la naissance d'un photon d'énergie Ec
plus faible :
0.51Einc
Ec =
0.51 + Einc (1 - cosq )

Photon incident e- de recul


h no e-

q
Photon diffusé
hn

Figure 11 : Effet Compton

- l'effet de paire : ce troisième phénomène d'absorption a lieu seulement pour des


énergies dépassant 1.02 Mev (donc ne concerne que les sources de 60Co.).
Lorsqu'un photon incident arrive au voisinage du noyau, le photon disparaît en donnant
naissance à un électron (e-) et un positon (e+). Le positon, en rencontrant un électron voisin
s'annihile et donne naissance à deux photons (figure 12) de plus faible énergie. Ces photons
peuvent être absorbés par effet Compton.

47
e-
hn1

e+
e- hn1

hn0

Figur e 12 : Effet de paire

II- Contrôle Non Destructif par Radiographie


Le contrôle par radiographie met à profit l'absorption par la matière des rayonnements
X et g de longueurs d'onde échelonnées entre 0.01 et 0.0001Å. L'objet à inspecter est situé
entre une source de rayonnement et un support d'image radiographique (figure 13). Après un
temps d'exposition donné, le rayonnement résiduel, après traversé de l'objet, forme une image
latente sur le support d'image.

II-1 Support de l'image radiographique


Le support de l'image radiographique peut être un film, un écran fluorescent ou une
caméra à barrettes CCD (Charge Coupled Device).
Notons que les films radiographiques, sont les plus couramment utilisés dans l'industrie.

Pièce à contrôler

Ecran

Source

défaut

Figure 13 : Pri ncipe du contrôle par radiographie

II-1-1 film radiographique


Un film radiographique comprend un support souple et transparent dont les deux faces sont
recouvertes d'une couche d'émulsion sensible protégée par une couche protectrice de gélatine
durcie (figure 14 ).

Emulsion Support gélatine de protection


sensible

Figure 14 : Description schématique d'un film radiographique

48
- Le support est constitué, généralement, par du polyester d’épaisseur variant entre 180
et 250 mm suivant le film. Le support doit être transparence à la lumière et de dimension stable
pendant le traitement et au cours du temps. Il doit aussi être souple à la manipulation et dans
les machines de traitement automatique.

- La couche de protection, d’épaisseur 10mm, assure la protection de l’émulsion et


doit être perméable aux liquides de traitement du film.

- L'émulsion, d’épaisseur voisine de 25mm, est constituée d'une suspension de


microcristaux d'halogénures d'Argent (ou Bromure d'Argent) de dimensions comprises, en
général, entre 0.2 et 1 mm (un centimètre cube d'émulsion contient 6.109 à 1012 grains). Ceci a
une influence capitale sur la définition et inversement sur la rapidité du cliché (on dit
sensibilité, caractérisée par un facteur K). Un film constitué par de gros grains (exemple film
A) sera plus rapide mais donnera une image de moins bonne définition qu'un film constitué par
des grains fins (exemple film MX).
Les rayonnements qui traversent l'émulsion y produisent des réactions chimiques avec
formation locale d'Argent. Au cours du développement, les cristaux touchés par le
rayonnement vont être totalement transformés en Argent métallique noir, alors que les autres
atomes seront éliminés.

II-1-1-1 Exposition du film


L'exposition E, exprimée en Röntgen, est la dose ou la quantité de photons du
rayonnement (X ou g) reçu par le film. Elle est exprimée par E = ITe.
Te étant le temps d'exposition (décrit dans le paragraphe II-2) et I le débit d'exposition,
proportionnel à l'activité de la source radioactive ou au débit du tube à rayons X :
A ·G
I = ci
D² pour les rayons g (Ra-17)
et
i(mA ) · G
I=
D² pour les rayons X (Ra-18)

Aci est l'activité en Ci de la source, i(mA) l'intensité en mA du courant utilisé et D la distance


source-point de calcul sur le film (en m).
G (exprimé en R/h) étant la constante spécifique d'ionisation. Elle exprime le débit d'exposition
créé à 1m par un tube à Rayon X fonctionnant à un courant de 1mA ou par une source
radioactive de 1Ci.
La constante spécifique G est calculée en fonction des énergies des raies et de leurs intensités.
- Dans le cas des rayons g : G =
å 0.54(Ei . Ii)
i
Ei étant l’énergie de la raie n° i et Ii son intensité. Pour plus de clarté, prenons l’exemple du
60
Co. Cette source est constituée essentiellement par 2 "raies" :
1ère raie d’énergie E1=1.17Mev et d’intensité I1= 100%.
2ème raie d’énergie E2=1.33Mev et d’intensité I2 =100%.

G = 0.54 (1.17 x 100/100) + 0.54(1.33 x 100/100) =1.31 R/h

Le tableau suivant donne les G pour les différentes sources utilisées en CND

49
Source G(R/h)
192
Ir 0.5
60
Co 1.31
170
Tm 0.0025
137
Cs 0.35

- Dans le cas des rayons X, le calcul est compliqué car le spectre est constitué par un
spectre de freinage et un spectre caractéristique composé par plusieurs raies. En plus, le spectre
varie en fonction de la haute tension, du courant et du type de l’appareil. La constante
spécifique G est mesurée expérimentalement et donnée sous forme de tableau par les
constructeurs.
Ci-dessous, un tableau indicatif de quelque G (pour un appareil à tension constante) en
fonction de la filtration et de la HT.

G en R/h / mA à 1m
HT (KV) Filtre Filtre Filtre Filtre Filtre
1mm Be 0.54mm Cu 1mm Cu 2mm Cu 3mm Cu
50 552 0.66
60 576 1.62
80 720 6.00 2.22
100 780 13.2 6.00 2.16
120 810 22.2 12.00 5.16
140 834 33 19.80 9.6
160 834 45 29.40 15.6
180 810 60 50.80 23.4
200 780 78 52.80 32.4 23.4
250 120 42
300 168 72
350 237 117
400 318 174

Pour les appareils à tension pulsée :


Si HT < 200 KV : prendre environ 1/3 à 1/2 des valeurs ci-dessus
Si HT > 200KV : prendre 2/3 des valeurs ci-dessus

II-1-1-2 Noircissement du film N


Le noircissement est le niveau de gris en un point du radiogramme. La figure 15 présente le
noircissements en fonction de l'exposition.
Noircissement
Saturation

Seuil

EA EB Exposition E
Figure 15 : Courbe du noircissement en fonction de l'exposition

50
On remarque que cette image ne produira l'image radiante (distribution des intensités) que si
les expositions reçues en chaque point d'émulsion sont comprises entre les expositions EA et EB
environ. Le noircissement n'est donc pas proportionnel aux expositions que dans un intervalle
restreint : un film n'est alors pas un détecteur linéaire.

II-1-1-3 Densité des films


Un film observé en transparence présente diverses nuances de gris. La transmittance ou
transparence d'un tel radiogramme est définie en chacun de ses points par le rapport :
Intensité de la lumère transmise par le film
T=
Intensité de la lumère incidente sur le film

On définit alors la densité optique D par l'expression : D = Log10(1/T).


D = 0 correspond à un radiogramme parfaitement transparent,
D = 1 correspond à un radiogramme qui laisse passer 1/10 de l'énergie incidente,
D = 2 correspond à un radiogramme qui laisse passer 1/100 de l'énergie incidente.
Un film de densité 2 sera donc plus noir qu'un film de densité 1.
La différence de densité entre deux points voisins d'un radiogramme définit le contraste.

II-1-1-4 Contraste des films


Lors de la radiographie d'une pièce, le film reçoit des expositions variables d'une région
à l'autre. Supposons que l'ensemble du film reçoive l'exposition E1, sauf dans une petite région
correspondant à un défaut (exposition E2). La présence de ce défaut va se traduire sur le film
par une zone dont la densité D2 diffère de celle D1 du reste du film. La différence D2-D1
définit le contraste de l'image du défaut. Le défaut sera bien détecté si le contraste (D2-D1) est
élevé.
Sur la figure 16, représentant la densité en fonction de l'exposition, on voit bien que pour une
même différence d'exposition (AB=A'B'), on aura des différences de densités (donc des
contrastes) plus élevées en II qu'en I. Le contraste II est donc plus favorable à l'observation des
faibles défauts. Il est donc préférable de travailler en A'B', en contrepartie, les temps de pose
seront plus élevés.

Densité

II

I
Exposition
A B A’ B’

Figure 16 : Représentation de la densité en fonction de l'exposition

II-1-2 écran fluorescent


Ce type d'écran est constitué par une poudre qui devient fluorescente sous l'effet des
rayons et dont l'intensité est proportionnelle à celle du rayonnement.
L'utilisation de ce type de récepteur porte le nom de radioscopie. C'est une méthode plus
rapide, mais moins fine que la radiographie.

51
Ce système pose des problèmes de sécurité, ne peut donc être employé que dans une enceinte
spécialisée permettant de protéger l'observateur (figure 17-a), ou en utilisant la radioscopie
télévisée (figure 17-b).

objet
objet
Tube X Tube X Camera TV
observateur

TV

Verre au
Figure 17-a : Principe de la radioscopie Figure 17-b : Principe de la
radioscopie télévisé

II-1-3 Caméra à barrettes CCD


La caméra assure directement la conversion rayonnement incident-charge électrique.
Ce procédé (ainsi que la radioscopie télévisée) présente de nombreux avantages dans le
domaine de sensibilité qui peut être augmentée par les amplifications de brillance, de la
rapidité et surtout de la possibilité de stocker numériquement les informations et d'en disposer
pour des traitements ultérieurs.
Cette méthode a donné lieu à la tomographie qui offre de nombreuses possibilités en
radiographie, tant médicale qu'industrielle.

II-2 Temps d'exposition Te


Afin de radiographier une pièce de matière et d'épaisseur connues, on l'expose au
rayonnement d'une source donnée (X ou g), pendant un temps Te dit temps d'exposition. Ce
temps dépend de :

- la densité des rayonnements émis : plus l'on dispose d'une source de rayonnement
puissant, plus le temps d'exposition est court ;

- la distance source-film : les rayonnements s'atténuent avec le carré de la distance


source-film, le temps de pose augmente donc avec le carré de la distance ;

- la nature du film : rapidité et noircissement.

On admet qu'en :
2
QD KN
- radiographie g : Te(heures) =
A (Ra-19)

2
2QD KN
- radiographie X : Te(mn ) =
mA (Ra-20)
où :
* A est l'activité de la source en Ci ;
* mA est l'intensité du courant utilisé en milli Ampère ;

52
* D est la distance source-film (m), souvent imposée par le flou géométrique demandé
(voir paragraphe II-3).
* K est le coefficient de rapidité du film ;
* N est le coefficient de noircissement du film donné en fonction de la densité optique
demandée. Le tableau suivant donne quelques valeurs du coefficient de noircissement du film
en fonction de la densité :

Densité N (pour les rayons g) N (pour les rayons X)


1 0.49 0.6
1.5 0.73 1
2 1 1.4
2.5 1.2 1.9
3 1.4 2.3

* Q est un temps donné par des abaques "de base". Il dépend, entre autres, du type de
rayonnement utilisé :
1-Contrôle par rayons g : dans ce cas, et si la pièce est en acier, nous disposons, pour
chaque radioélément, d'un abaque qui nous donne les temps Q (en heures) en fonction de
l'épaisseur e(mm) de l'échantillon en acier (voir abaque 1).
Si la pièce est constituée par un matériau autre que l'acier, on fera intervenir un "coefficient
d'épaisseur équivalent-acier" : eéquiv=epièce x Ce
où Ce est un coefficient donné, pour quelques exemples, au tableau suivant :

Elément Al et Acier Acier Cu Zn Laiton Inconel


alliages 18/8
Ir192 0.35 1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.3
Co60 0.35 1 1.1 1.1 1.0 1.1 1.3
Cs137 0.35 1 1.1 1.1 1.0 1.1 1.3

L'épaisseur équivalente-acier, nous permet de calculer l'épaisseur d'acier qui nous donnerait les
mêmes temps d'exposition que pour notre pièce.

Exemple :
Considérons une pièce à radiographier en Al d'épaisseur 170mm avec du 60Co , l'épaisseur
équivalente est Ce = 170 x 0.35 = 59.5mm acier. Sur l'abaque 1, on lit Q = 9.5h.

53
Tab1 : Exemple de Ce en fonction du
matériau et de la source radioactive

Abaque 1 : Facteur Q en fonction de l'épaisseur acier (sources Co et Cs)

2-Contrôle par rayons X : Souvent, dans ce cas de contrôle, on ne connaît pas la haute
tension à laquelle on va travailler ; il serait tentant de faire la radiographie à la haute tension
maximum, mais ce serait au détriment de la qualité d'image. Pour remédier à ce problème, on
choisit une haute tension minimum (donc une qualité d'image maximum) compatible avec un
temps d'exposition suffisamment court. Nous imposons un temps d'exposition "décent" T ;
celui-ci nous permettra de calculer un coefficient Q provisoire. Ce Q provisoire et l'épaisseur
de la pièce nous donneront sur l'abaque (voir abaque 2) un point. De ce point, nous
"remontrons" sur la courbe immédiatement supérieure, ce qui nous donnera les KV, et nous
lirons un coefficient Q réel.
Notons que l'abaque 2 est un abaque acier d'un poste ERESCO 200KV 5mA, D=1 m, film A,
densité 1.5.

54
Abaque 2 Facteur Q en fonction de l'épaisseur acier (rayonnement X)

Si la pièce à radiographier est constituée par un matériau autre que l'acier, on calcul, comme
pour les rayons g, une épaisseur équivalente acier :
eéquivalente acier = epièce x Ce
Ce, dépendant de la haute tension appliquée, est donnée par le tableau Tab2, pour les
matériaux les plus utilisés.

Mg Al Acier Inox Cuivre Zinc Laiton Plomb


80 KV 0.05 0.08 1
100 KV 0.05 0.08 1 1.1 1.5
150 KV 0.05 0.08 1 1.1 1.5 1.4 1.4 14
200 KV 0.07 0.16 1 1.1 1.5 1.3 1.3 12.5
250 KV 0.09 0.18 1 1.1 1.4 1.3 1.3 11
300 KV 1 1.1 1.4 1.3 1.3 10
400 KV 1 1.1 1.4 1.3 1.3 7.5
1000 1 1.4 1.3 1.2 5
KV

Tab2 : Exemples de Ce en fonction


de la HT et du matériau

55
Exemple :
Si la pièce est en Zinc d'épaisseur 11mm et à radiographier à l'aide d'un ERESCO
5mA/220kV, l'épaisseur équivalente est eéq =11 x 1.3 = 14.5mm.
Si on impose D=1, film A (K=1), N=1.4 et mA=5.
Si on impose aussi que le temps de pose soit voisin de 5mn : Te ~ 5mn, le temps Q provisoire
est obtenu par : 5 = (2 x Qp x 1 x 1 x 1.4)/5 ce qui donne Qp = 8.92.
Sur l'abaque 2, le pt(14.5, 8.92) est situé entre 200 et 180kv
On prend 180 kv pour avoir une meilleure qualité d'image, cette tension ainsi que l'épaisseur
eéq = 14.5mm permettent de déterminer sur l'abaque 2 le temps Q : Q = 14mn puis on
détermine le temps de pose Te = 7.8mn.

II-3 Le flou géométrique


En général, les sources utilisées ne sont pas ponctuelles, il y a donc derrière l'objet à
inspecter création d'ombre et de pénombre. Cela détériore la qualité d'image en introduisant un
flou géométrique fg qui dépend de la distance source-film D, de l'épaisseur de la pièce à
examiner e et de l'ouverture de la source d (figure 14):

de
fg =
D-e (Ra-21)

Or, il est souvent demandé de faire une radio avec un flou géométrique fg donné. On joue donc
sur la distance D, soit :

de
D= +e (Ra-22)
fg
D
film

fg
d p
Source

Figure 14 Calcul du flou géométrique

Remarque :
Lorsque l'on a un foyer carré ou rectangulaire, il convient de prendre d comme étant la
diagonale de celui-ci (donc la plus grande) :

b
a 2 2
d d= a +b

56
II-4 Qualité d'image
Pour effectuer un cliché radiographique, on désire que celui-ci ait une qualité donnée,
afin d'y détecter les défauts éventuels intéressants. Il ne s'agit pas que ces défauts soient
masqués par un cliché trop sombre, trop clair, etc.: c'est la qualité d'image.

II-4-1 Définition et contraste d’une image


La qualité d'image est donc l'aptitude à détecter les défauts. Cette détection dépend de deux
facteurs :
1- la définition (figure 18), qui est l'aptitude à séparer deux points très rapprochés.

Mauvaise définition

Bonne définition

Figure 18 : Définition d’image

Trois facteurs jouent sur la définition :


- le type du film : plus la taille des grains est petite, plus la définition est bonne (un
film MX est de meilleure définition qu’un film A) ;

- le flou géométrique : plus le flou géométrique est petit, plus la définition est bonne
(dans la pratique l’image est de bonne définition lorsque le flou géométrique est inférieur à
0.2mm d’où l’intérêt de l’utilisation de microfoyers) ;

- le diffusé : lorsqu'un faisceau X ou g traverse un objet à radiographier, une partie


des radiations incidentes est diffusée en tous sens par les atomes qui constituent cet objet :
C'est le diffusé (figure 19).
primaire
pièce

Atomes ou
molécules

diffusé
résiduel

Figure 19 : Définition du diffusé

57
Ce diffusé sera d'autant plus important que les pièces à radiographier seront d'épaisseur
importante et de densité élevée. Les rayons mous (grandes l) favorisent également l'apparition
de ce diffusé. Ce rayonnement réduit la définition (netteté) de l'image.
Pour lutter contre le rayonnement diffuse et donc améliorer la qualité d’image, on utilise :

- des filtres entre la source de rayonnement et la pièce. Ces filtres sont constitués par
des plaques métalliques d’épaisseurs judicieusement calculées pour diminuer l’intensité des
rayons mous sans trop affecter celle des rayons durs. On diminuera ainsi l'importance du
diffusé créé par la pièce ; en contrepartie, nous perdons un peu en contraste ;

- des écrans au plomb : le film et pris en "sandwich" entre deux feuilles minces de
Plomb laminé (figure 20). La première feuille (coté pièce) doit être suffisamment mince pour
laisser passer le rayonnement résiduel tout en arrêtant le diffusé de la pièce. La deuxième
feuille sera plus épaisse pour arrêter le rétrodiffusé qui est un rayonnement diffusé venant du
support de la pièce, du sol, etc.
Notons que ces écrans ont un effet renforçateur : les rayons X ou g ionisent le plomb donc des
électrons sont libérés. Ces électrons impressionnent le film ce qui diminue le temps de pose par
un facteur 2 ou même 3.

Pb ant. Pb post.

objet dif
.
résid. rétrodiffusé

primaire

dif.

film
Figure 20 : Elimination du rayonnement
diffuse par écrans au plomb

2- le contraste : c’est la différence sur le film entre deux plages d’un noircissement
différent (densité différente). Plus le contraste est grand, plus l’écart entre les plages est
important (figure 21).

Trois facteurs influent principalement sur le contraste :

- le type du film et conditions de développement : Si la courbe sensitométrique (courbe


densité-exposition ou noircissement-exposition) est très aplatit le contraste sera faible.

- le diffusé : le diffusé cause un voile sur la totalité du film ce qui réduit le contraste et
donc la qualité de l’image ;

- l’énergie du rayonnement et le temps de pose (KV, mA, Te) : Si la plage d’exposition


n’est pas bien choisie le contraste sera très faible.

58
doux dur
Figure 21 : Définition du contraste
II-4-2 Indicateur de qualité d’image (IQI)
Pour estimer la qualité d'un cliché radiographique, on se base sur la perception des détails de
l'image produite sur le même cliché par un Indicateur de Qualité d'Image (IQI).
L'IQI doit être fabriqué avec le même matériau que celui de la pièce à radiographier et doit être
placé sur la pièce côté source de rayonnement (voir figure 22). Si cela est impossible, il faut le
placer à côté de la pièce sur une cale de même épaisseur et de même nature que la pièce à
contrôler.

source

IQI

pièce

film

Figure 22 : Positionnement des IQI

Les IQI les plus couramment utilisés sont les IQI-AFNOR (France), les IQI-DIN (Allemagne)
et les IQI ASME (USA) (voir figure 23) :

59
. ─
. . .
trous
trous
fils
IQI-AFNOR IQI_DIN IQI-ASME

Figure 23 : Représentations
schématiques de différents IQI

L’IQI n’est pas constitué par une seule plaque, mais plutôt par plusieurs plaques. L’IQI
AFNOR, par exemple, est un jeu de 3 plaques hexagonales et d’une plaque rectangulaire de
six gradins en aciers (figure 24). Chaque gradin a un ou plusieurs trous de diamètre égal à
l’épaisseur du gradin.
Pour choisir l’IQI convenable, on prendra celui possédant la plage dont l’épaisseur
correspond à 5% de l’épaisseur à radiographier.

C
N° de plage F des trous

°°
en mm
° °
Plaque rectangulaire C
°
1 6.3
2 5
3 4
4 3.2
5 2.5
6 2

HB
N° de plage F des trous
° en mm
° ° 5 2.5
° ° 6 2
° 7 1.6
HB 8 1.25
9 1
10 0.8

60
HA
N° de plage F des trous
en mm
.
.
°
. 9 1
. . 10 0.8
. . 11 0.63
. . 12 0.5
HA 13 0.4
14 0.32

H3
N° de plage F des trous
. en mm
. . . 13 0.4
. . 14 0.32
. .
. . . 15 0.25
. 16 0.2
H3 17 0.16
18 0.125

Figure 24 : IQI AFNOR

III- Radioprotection
Les rayonnements ionisants X et g sont dangereux. S'ils sont utilisés par du personnel
méconnaissant leurs caractéristiques, leurs dangers et les façons de s'en protéger, ils peuvent
être la cause d'accidents graves, parfois mortels.
Suivant la quantité de rayonnement reçue par l’individu (on dit "Equivalent de Dose Reçue" :
EDR), il peut y avoir :

ü chutes de cheveux ;
ü modification de la formule sanguine ;
ü brulures ;
ü stérilisation temporaire ou définitive ;
ü cancers ;
ü la mort ;
ü sur la descendance :
o anémies ;
o albinisme, mongolisme, nanisme, … ;
o embryons incomplets ;
o tumeurs embryonnaires ;
o …

L'utilisation, le stockage et le transport de ces rayonnements fait l'objet d'une réglementation


stricte : la Radioprotection.

61
Dans le cadre de la Radioprotection, des certificats sont mis en place et obligatoire pour
toute personne devant utiliser un appareillage de Radiographie ou de Radioscopie X ou g.
V-1 Principes de la radioprotection :
En radioprotection, la dose maximale admissible (ou plutôt l’Equivalent de Dose Maximale
Admissible : EDMA) dépend des individus :

- les DATR (Directement Affecté aux Travaux sous Rayonnements) : ce sont les
personnes qui travaillent habituellement dans une zone contrôlée et d’accès
réglementée. Ils peuvent recevoir jusqu’à 5Rem/an, soit 2,5mRem/h (si on suppose
que le DATR fonctionne 8x40h/semaine). En plus, Ils ne doivent pas recevoir plus
de 3Rems en 3 mois consécutifs. Pour les femmes attendant un enfant pas plus de
1.5 Rem/an.

- Les NDATR (Non Directement Affecté aux Travaux sous Rayonnement) : ce sont
les personnes exposés aux rayonnements du fait de leur activité professionnelle. Ils
peuvent recevoir jusqu’à 1.5 Rem/an, ce qui correspond à 0.758 mRem/h.

- Le public (ni DATR ni NDATR) peuvent recevoir jusqu’à 0.5 Rem/an soit 0.25
mREm/h.

Afin de respecter les réglementations de la radioprotection, 4 principes fondamentaux sont mis


en place :

1- Bonne utilisation des appareils : il est très important, en radioscopie, de maîtriser


les appareils de contrôle (appareils X ou g) ainsi que ceux de mesure de l’exposition
afin de se mettre à une distance adéquate, loin du danger ;

2- La distance qui nous sépare de la source radioactive : L’exposition des


rayonnements (et donc du danger) diminue lorsque la distance augmente ;

3- Le temps d’exposition : plus le temps d’exposition augmente, plus le danger


augmente ;

4- Les écrans : afin de se protéger contre les rayonnements, on utilise des écrans
absorbeurs, qui atténuent fortement l’intensité.

III-2 Distance de balisage


La distance de balisage délimite la zone où les individus ne doivent pas y accéder. Si nous
prenons, comme exemple, le personnel DATR, il ne peut recevoir plus de 2,5mRem/h. Il doit
A G
donc être placé à une distance supérieure ou égale à Dm, telle que I = 2.5mRem/h = ci2 ,
Dm
soit :
Aci G
Dm = (Ra-23)
0.25 10 -3

62
AG
Si la source est en 192Ir, d’activité A = 50Ci alors Dm ==100m. Nous remarquons que la
I
distance est assez grande pour pouvoir contrôler les pièces aisément, d’où la nécessité
d’utilisation des écrans absorbeurs.

III-3 Les écrans protecteurs


L’objectif de ce paragraphe est de calculer les épaisseurs d’écrans nécessaires à la sécurité du
personnel. Ce calcul est basé sur le phénomène d’absorption des rayonnements par la matière.
Lorsque le faisceau est collimaté et le rayonnement est monochromatique, la loi de
Beer permet de calculer l’intensité du faisceau après traversé d’un matériau d’épaisseur x :

I = I0exp(-r.mm x) (Ra-24)
où :
- r est la densité volumique du matériau.
- mm est le coefficient d’absorption massique. Il est proportionnel à l3 et Z4,
soit m m p l3 Z 4 . Nous remarquons que les grandes longueurs d’onde l ( faibles fréquences et
donc faibles énergies) sont plus atténuées que les petites l et que les matériaux lourds sont plus
absorbants que les matériaux légers.

Dans la pratique industrielle, la source n’est pas collimatée et le rayonnement est


polychromatique (le rayonnement X ou g se présente sous la forme d’un spectre de différentes
longueurs d’onde l). Pour calculer les épaisseurs des écrans protecteurs, nous utilisons les
"épaisseurs X1/2 " et les "épaisseurs X1/10 ".

X1/2 (ou épaisseur de demi absorption) est l’épaisseur de matériau qui divise l’intensité du
faisceau initial par 2. Elle est caractéristique d’un matériau donné et pour un rayonnement
d’énergie donnée.
- Pour les rayons g, le tableau ci-dessous donnes les X1/2 de différentes sources et
différents matériaux couramment utilisés.

Sources X1/2 Pb(mm) X1/2 acier(mm) X1/2 béton(mm)


60
Co 13 21 100
137
Cs 6 16 80
170
Ir 4 12 60
170
Tm 1.13 1.3 10

- Pour les rayons X, le problème est plus compliqué car le rayonnement généré dépend
des caractéristiques de l’appareil à rayons X (générateur, HT, filtration,…). A titre indicatif, le
tableau ci-dessous donne les X1/2 correspondant à un poste autoredressé pour différentes HT et
différents matériaux.

HT X1/2 Pb(mm) X1/2 acier(mm) X1/2 béton(mm)


50 KV 0.1 0.6 7
100 KV 0.3 1.8 18
200 KV 0.6 7 28
300 KV 1.7 16 31

Quant à X1/10 (ou épaisseur de deci-atténuation), c’est l’épaisseur de matériau qui divise par 10
le rayonnement incident.

63
Le tableau ci-dessous donnes les X1/2 de différentes sources (de rayons g) et différents
matériaux couramment utilisés.

Sources X1/10 Pb(mm) X1/10 acier(mm) X1/10 béton(mm)


60
Co 41 66 280
137
Cs 19 50 220
170
Ir 12 40 180
170
Tm 1.3 6.3 30

Dans la pratique, les épaisseurs X1/10 sont conjointement utilisées avec les épaisseurs X1/2 pour
décroître l’intensité. Par exemple, supposons qu’en un point une source nous donne une
exposition de 100 R/h et qu’il faille ramener celle-ci à 2.5 mR/h. On a un facteur
d’atténuation :
I 100000
= = 40000 = 4.10 4 = (2.2).(10.10.10.10)
I0 2.5
Il nous faudra donc 2 écrans X1/2 et 4 écrans X1/10.

IV- Domaines d'application de la radiographie


La radiographie est souvent utilisée pour :
- la mise en évidence des cavités internes (soufflures, porosités), des hétérogénéités
(inclusions, impuretés métallique ou non, ségrégation), des défauts plans (fissures, manque
de pénétration, collages, criques, tapures,…) ;
- la mesure d'épaisseur du défaut ;
- le contrôle de corrosion fissurante ;
- le contrôle de la bonne exécution des soudures en construction métallique, chaudronnée ou
mécanosoudée.

V- Comparaison entre radiographie X et radiographie g


Cette comparaison peut être bien résumée par présentation des avantages et
inconvénients de chacune des deux méthodes :

Radiographie X
Avantages Inconvénients
- Possibilité de jouer sur la pénétration : belle - Epaisseurs radiographiées limitées à
qualité d'image ; 100mm acier;
- Sécurité d'emploi facile à réaliser ; - Nécessité d'avoir une alimentation
- Pas d'émission X en dehors des temps de électrique.
travail.

Radiographie g
Avantages Inconvénients
- Fortes épaisseurs traversées # 250mm - phénomène spontané : radioprotection
acier. délicate.
- Appareillage autonome et transportable. - Qualité d'image moins bonne.
- Sources bon marché et de dimensions - Source à recharger.
réduites. - Temps de pose plus long.

64
VI- Avantages et inconvénients du contrôle par radiographie
VI-1 Avantages
Le contrôle par radiographie est très bien adapté à la détection des défauts localisés
dans le volume de la pièce avec une bonne définition. Les résultats de cette méthode peuvent
être archivés.

VI-2 Inconvénients
La méthode est coûteuse, nécessitant l'accès à deux faces opposées de la pièce, et
utilisant des rayonnements dangereux. La pénétration de ces rayonnements est très limitée, et
la sensibilité de la méthode est fortement influencée par la direction des défauts.

VII- Bibliographie
- Généralités sur les rayonnement : A. BERTHELOT, "Rayonnements de particules atomiques,
électrons et photons", Masson Paris.
- Détermination de la sensibilité et du contraste : NF A09 212, NF A09 214.
- Mesure des densités : ISO 5, ISO5/3.
- Indicateur de qualité d'image (IQI) : ISO 1027.
- Applications : - Examen radiographique des joints circulaires soudés par fusion sur tubes
d'acier : NF A89 550
- Examen radiographique des joints soudés par fusion sur tôles d'acier : NF A89 551.

65
-Chapitre V-

Le Contrôle Non Destructif


Par ultrasons
Le contrôle ultrasonore est l'un des procédés les plus utilisés à l'heure actuelle grâce à
son innocuité et à ses qualités intrinsèques. Il permet la détection, la localisation et, dans
certains cas, la caractérisation des défauts surfaciques ou à cœur. Il permet aussi la mesure des
épaisseurs et la caractérisation des matériaux.

I- Généralités sur les ondes ultrasonores


I-1 Différents types d'ondes ultrasonores
Les ondes ultrasonores sont les vibrations mécaniques dont la fréquence dépasse la limite
d'audibilité (» 20 KHz) et est inférieure à 150 MHz, seuil au-delà duquel on parle d'hypersons.
Il existe principalement deux types d'onde :

1- Onde longitudinale ou de compression, désignée par le symbole L : c'est une


onde dont la direction de vibration des particules est parallèle à celle de propagation (figure 1).
Elle se propage dans tous les milieux fluides et solides.

.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
Repos
............
.............. .. .. .. .. .. .. .. .. sens de

....... . . . . . . . .
Compression
propagation

.. .. .. .. .. .............. .. .. ..
. . . . . ....... . . .
Propagation
directions de
vibrations des
particules

Figure 1 Propagation d'une onde longitudinale

2- Onde transversale ou de cisaillement désignée par le symbole T : La direction


de vibration des particules de ce type d'onde est perpendiculaire à la direction de propagation
(figure 2). Elle ne se propage que dans les solides.

La vitesse des ultrasons dépend du milieu de propagation et du type d'onde. On montre que la
vitesse des ondes T est toujours inférieure à la vitesse des ondes L divisée par racine de deux,
soit :
vT < vL
2
Cette différence de vitesse est très importante en pratique, car elle permet de différencier
les deux types d'ondes lors d'un contrôle ultrasonore.

66
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
Repos
............
.. . . . . .. .. ... .. .. ..
Impulsion
. . . .
.. .. .. . . . . .
sens de
propagation

.. .. .. .. . . . .. .. .. .. ..
. . . . .. .. .. . . . . .
Propagation
directions de
vibrations des
particules

Figure 2 Propagation d'une onde transversale

Un récapitulatif de différentes vitesses correspondant au mode de vibrations usuelles pour les


milieux les plus courants fait l'objet du tableau Tab1.

Matériaux Vitesse des ondes Vitesse des ondes Vitesse des ondes
Longitudinales Transversales de Surface VS(m/S)
VL(m/S) VT(m/S)
Air 332 ---- ----
Aluminium 6400 3130 2817
Béryllium 12890 8880 7992
Laiton 70/30 4372 2100 1890
Fonte 3500 2200 1980
Cuivre 4759 2325 2092.5
Or 3240 1200 1080
Plomb 2400 790 711
Magnésium 5740 3080 2772
Mercure 1451 ---- -----
Nickel 5484 2990 2691
Huile 1440 ---- -----
Perplexe 2680 1320 1188
Platine 3960 1670 1503
Polystyrène 2350 1120 1008
Acier doux 5960 3240 2916
Acier inox 5740 3130 2817
Argent 3704 1698 1528.2
Etain 3380 1609 1448.1
Titane 5990 3120 2808
Tungstène 5174 2880 2592
Carbure de tungstène 6655 3984 3585.6
Eau 1480 ---- -----
Zinc 4170 2480 2232
Tab1 : valeurs de la vitesse des ondes L, T et S de quelques matériaux

67
D'autres ondes ultrasonores peuvent se propager à la surface d'un matériau, leur amplitude
décroît le long de la direction perpendiculaire à la surface. Parmi ces ondes citons : les ondes de
Rayleigh ou de surface, les ondes de plaque ou de Lamb, les ondes de Love, les ondes de
Stoneley, les ondes de Bleustein-Gulyaev, etc.

En contrôle non destructifs par ultrasons, seuls 4 types d'ondes sont utilisés :
- les ondes longitudinales ;
- les ondes transversales ;
- les ondes de surface ;
- les ondes de Lamb ;
Dans le cadre de ce cours, nous nous limitons aux contrôles par ondes L et ondes T.

I-2 Atténuation des ondes ultrasonores


Toute onde élastique, de fréquence F, se propageant dans un milieu est soumise à des
pertes d'énergie (on dit aussi atténuation, affaiblissement ou amortissement de l'onde). Ces
pertes sont provoquées par la conjonction de plusieurs facteurs :

1- l'absorption du milieu : due à la conduction thermique, à la friction


visqueuse et à l'hystérésis d'élasticité ;
Ces trois facteurs additionnés conduisent à une décroissance de l'intensité des ondes
ultrasonores suivant une loi de la forme :
Id = I0exp(-ad) (US-1)

où d est la distance parcourue par l'onde et a le coefficient d'atténuation :


a = kF² (US-2)

I0 est l'intensité initiale, Id l'intensité de l'onde à la distance d et milieu de Id


k un facteur de proportionnalité. propagation
I0

0 d
2- la diffusion : due à la réflexion de l'onde ultrasonore par les discontinuités
d'élasticité existant entre les joints de grains constituants le matériau ;

3- la divergence du champ ultrasonore : due à la diffraction des ultrasons au


niveau de la surface de l'émetteur des ultrasons.

I-3 Phénomènes aux interfaces-Lois de Snell


Chaque matériau est caractérisé, en ce qui concerne son action sur la propagation des
ondes ultrasonores, par son impédance acoustique Z :
Z = rv (US-3)

où r est la masse volumique et v la vitesse de propagation des ultrasons dans le matériau.


Lorsqu'une onde élastique parvient à une interface séparant 2 milieux de propagation différents,
une partie de l'énergie est transmise à travers la frontière, tandis que l'autre partie de l'énergie est
réfléchie (voir figure 3).

68
onde
incidente (Ai) onde
r réfléchie
i (Ar)
milieu 1 (Z1)
milieu 2 (Z2)
t
onde
transmise
(At)
Figure 3 : réflexion et transmission d'une
onde au niveau d'une interface

Deux cas peuvent se présenter :


1- cas de l'incidence normale (angle d'incidence i = 0).
Supposons une onde US d'amplitude Ai "arrivant" perpendiculairement sur l'interface entre
deux matériaux caractérisés par leurs impédances Z1 et Z2. Au niveau de l'interface, une partie
de l'onde sera transmise d'amplitude At, et une partie sera réfléchie d'amplitude Ar (figure 4).

La proportion de l'onde réfléchie dépend de l'écart des valeurs des impédances acoustiques. On
montre que :
Z -Z
Ar = Ai 1 2 (US-4)
Z1+Z2

2 2
A t = A i -A r (US-5)

Ai Ar

milieu1 Z1
milieu2 Z2
At

Figure 4 Réflexion et réfraction sous incidence normale

Cas particuliers :
1- Si Z1= Z2 alors Ar = 0 : il y'aura donc transmission totale.

2- Si Z1>>Z2 (exemple interface acier-air) alors Ar = Ai : il y'aura donc réflexion


totale. Ceci explique que nous sommes obligés de coupler acoustiquement le traducteur à la
pièce à contrôler par un milieu autre que l'air (eau, huile, graisse...).

69
Notons que les défauts dans une pièce ne sont ni plus ni moins, pour la propagation des
ultrasons, que des interfaces.
La réflexion ultrasonore sur ces défauts dépendra de la nature de ceux-ci :
Une crique, donc une interface acier-air, réfléchira mieux qu'une inclusion (interface Acier-
Manganèse) par exemple.

2- cas de l'incidence oblique (angle d'incidence différent de 0) :


Lorsqu'une onde rencontre la surface séparant deux milieux différents, sous incidence oblique,
elle peut donner naissance à plusieurs ondes. Dans le cas le plus général, de deux milieux
solides, deux ondes réfléchies et deux ondes réfractées sont crées. La figure 5 montre
schématiquement ce qui se produit lorsqu'une onde plane longitudinale, se propageant dans un
milieu solide, rencontre la surface d'un milieu solide semi-infini, sous un angle d'incidence qi.
Les angles que font les directions de propagation de ces ondes avec la normale sont donnés par
la loi de Descartes :
sin(q i ) sin(q rL) sin(q rT) sin(q tL) sin(q tT)
v1L = v1L = v1T = v2L = v2T (US-6)
v1L et v1T (resp. v2L et v2T) représentent, respectivement les vitesses longitudinale et
transversale dans le milieu 1 (resp. milieu 2). qrL, qrT (resp. qtL et qtT) représentent
respectivement les angles de réflexion (resp. réfraction) des ondes L et T.
Si l'angle d'incidence dépasse l'angle critique des ondes longitudinales (1er angle critique), c'est
V
à dire si q i > arcsin( 1L ) , l'onde L réfractée disparaît, et si on dépasse l'angle critique des
V2 L
V
ondes transversales (2ème angle critique), c'est à dire si q i > arcsin( 1L ) il y a réflexion totale.
V2T
Les amplitudes des ondes réfléchies et réfractées, sont données par les équations de Fresnel, qui
expriment la continuité du déplacement et de la contrainte au niveau de l'interface de séparation.

qrT OT
OL qi OL
qrL
Solide1
Solide2 qtL OL

qtT OT

Figure 5 Réflexion et réfraction sous incidence oblique

I-4 Production et détection des ondes ultrasonores


Pour générer et détecter les ultrasons, on utilise des générateurs électriques, dits systèmes
électromécaniques, qui transforment un courant électrique en une onde acoustique, grâce à trois
phénomènes essentiels :
- phénomène de piézo-électricité ;
- phénomène de magnétostriction ;
- phénomène d'électrostriction.

70
Le phénomène de piézo-électricité, le plus utilisé en CND, a été découvert par les deux frères
Curie en 1880. Ils montrèrent que si un cristal de quartz, taillé perpendiculairement à l'un de ses
axes électriques, est soumis à une pression mécanique, il génère des charges électriques. Un an
plus tard, Lippmann découvre le phénomène inverse c'est à dire un échantillon de quartz se
dilate ou se comprime s'il est soumis à un champ électrique.
Afin de produire des ultrasons de fréquence F, une lame piézo-électrique d'épaisseur e est
soumise à une tension alternative de même fréquence. L'épaisseur de la lame e choisie est égale
à:
e= v (US-7)
2F

où v est la célérité des ultrasons dans le milieu piézo-électrique.

I-5 Les traducteurs ultrasonores


Un traducteur, appelé également sonde, palpeur ou encore capteur, est un système
capable de transformer une énergie électrique en une énergie mécanique et inversement.
Si nous appliquons une tension alternative, le traducteur va vibrer mécaniquement. Et si le
cristal reçoit une vibration, il créera une tension qui sera l'image de cette vibration.

Un traducteur est constitué par (figure 6) :


- une lame vibrante dont l'épaisseur dépend de la fréquence désirée (transducteur);
- une lame protectrice afin de protéger la lame vibrante ;
- un amortisseur absorbant tous les échos de retours pour avoir des signaux aussi bref que
possible.

lame piézo-électrique
boîtier
lame protectrice
connecteur

Amortisseur

Figure 6 : Schéma d'un traducteur ultrasonore

Un traducteur est caractérisé par :


- son type (L, T, S, plan, focalisé…) ;
- sa fréquence ;
- son diamètre ;
- son amortissement ;
- son angle d'incidence.

Nous verrons plus loin l'effet de chaque caractéristique sur le faisceau ultrasonore, ce qui nous
aidera à choisir le traducteur adéquat lors d'un contrôle donné.

71
I-5-1 Les traducteurs focalisés
La sensibilité de détection des défauts avec les faisceaux générés par les traducteurs
plans peut être insuffisante, le rapport signal/bruit est d'autant plus faible que les défauts sont
petits et/ou mal orientés. Cela nécessite d'augmenter l'énergie ultrasonore dans une région bien
définie et donc d'augmenter le rapport signal sur bruit, ce qui conduit à une amélioration
simultanée de la sensibilité de détection et du pouvoir de résolution. Cette concentration
d'énergie est obtenue en utilisant les transducteurs focalisés (figure 7).

Le principe de la focalisation consiste à retarder les différentes contributions de la surface


émettrice de telle sorte qu'elles interférent constructivement en un point dit point focal. Par suite
des phénomènes ondulatoires, le faisceau ne converge pas en un seul point mais dans une région
dite tache focale.

La largeur et la longueur à -3dB (émission simple et à -6dB en émission-réception) de la tache


focale sont respectivement données par :
d -3dB = l F (US-8)
D
2
l-3dB =4l F 2 (US-9)
D

où F est la distance focale du traducteur et D son diamètre.

défaut

Figure 7 : Comparaison entre traducteur plan et traducteur focalisé

La focalisation peut être obtenue soit de façon mécanique, soit de façon électronique. La
première méthode, la plus classique, consiste à adjoindre au transducteur une lentille
acoustique ou à mettre en forme la pastille émettrice. La seconde méthode, quant à elle,
consiste à utiliser un ensemble d'émetteurs élémentaires, on parle alors de "traducteur multi-
éléments", et d'affecter à chaque élément le retard adéquat à l'émission et/ou à la réception.
L'avantage de cette technique est qu'en appliquant différentes lois de retard on peut faire varier
la profondeur de focalisation et l'inclinaison du faisceau ce qui permet de "voir" le défaut sous
différents angles.

72
I-5-1-1 Focalisation par lentille acoustique
La focalisation par cette technique est obtenue en accolant une lentille acoustique,
d'épaisseur variable, à la face avant de la pastille émettrice (figure 8).
La vitesse des ultrasons dans la lentille étant supérieure à celle dans le milieu de propagation ce
qui permet d'égaliser les temps de trajet des ultrasons entre la surface du transducteur et le point
focal désiré. Le rayon de courbure RL de la lentille est lié à la distance focale F par la relation :
n -1
RL= l F (US-10)
nl

où nl est l'indice de réfraction entre la lentille et le milieu de propagation.

piézo-électrique

focalisation

boîtier amortisseur lentille acoustique

Figure 8 : Focalisation par lentille acoustique

Le matériau constituant la lentille est choisi de telle sorte d'avoir un transfert d'énergie maximal.
S'il y a interférence dans la lentille, le transfert maximal est obtenue pour une impédance égale
à:
z = z pz m (US-11)

où zp et zm sont respectivement les impédances acoustiques de la pastille et du milieu de


propagation.
Si par exemple, la pastille est en titanate de Baryum et le milieu de propagation est de l'eau, les
matériaux qui répondent à la condition (US-11) sont l'araldite et le plexiglas.

Lors des petites ouvertures, la focalisation est bien réalisée avec cette méthode mais il
n'en est pas ainsi pour les grandes ouvertures où l'épaisseur de la lentille aux bords du traducteur
est très épaisse. Cette forte épaisseur entraîne une forte atténuation de l'onde dans la lentille ce
qui se traduit par une sensibilité moyenne et un élargissement du faisceau. Ce phénomène est
ignoré par utilisation des traducteurs mis en forme.

I-5-1-2 Focalisation par mise en forme de l'élément actif


La focalisation par mise en forme, dans un seul milieu, s'effectue à partir d'un élément
piézo-électrique de forme sphérique concave (figure 9). La distance focale est alors égale au
rayon de courbure de l'élément actif.

73
Piézo-électrique

boîtie focalisation

amortisseur

Figure 9 : Focalisation par mise en forme de l'élément actif


La mise en œuvre d'un tel transducteur est limitée à des surfaces de forme simples et à des
diamètres inférieurs à 20 mm, ce qui limite l'utilisation de cette technique. On s’affranchit de
cette limitation en utilisant des matériaux piézo-électriques composites.

I-5-1-3 Focalisation par retards électroniques


Le point focal des transducteurs focalisés par lentille ou par surface courbe est fixe, ce
qui nous ramène à utiliser plusieurs traducteurs pour le contrôle d'une seule pièce. Cet
inconvénient peut être pallié en utilisant la focalisation électronique. On découpe une pastille
piézo-électrique en plusieurs éléments (d'où le nom de transducteur multi-éléments) qui doivent
être isolés électriquement et mécaniquement les uns des autres. La focalisation est obtenue par
une compensation adéquate, par voie électronique, des temps de trajets ultrasonores issus des
différents éléments (figure 10).

excitations
retardées

focalisation

transducteurs
élémentaires

Figure 10 : Focalisation par commutation électronique

Le faisceau ultrasonore peut alors :


- focaliser en onde L ou T ;

- focaliser à plusieurs profondeurs (figure 11-a), la focalisation en réception peut être


différente de la focalisation en émission ;

- avoir une orientation réglable (figure 11-b), en retardant l'excitation de chaque élément
par rapport à son voisin d'une même valeur. L'axe du faisceau sera donc différent de l'axe du
transducteur (l'axe du transducteur peut être défini comme étant l'axe passant par le centre du
transducteur et est normal à celui-ci). Ceci permet un balayage sectoriel de la pièce à contrôler ;

- avoir des lobes secondaires atténués (figure 11-c). Les phénomènes de diffraction qui
se passent au niveau de la surface émettrice font apparaître des lobes secondaires, très
prononcés dans la zone du champ proche. Ces lobes peuvent être atténués en utilisant une loi de
pondération sur l'amplitude des signaux émis et/ou reçu par les différents éléments ;

74
- avoir différentes caractéristiques du faisceau : si on change les dimensions du
transducteur en éteignant certains éléments, on peut changer la forme et les dimensions de la
tache focale qui dépendent de la forme du transducteur.
Le pilotage de ces différents paramètres facilite le dimensionnement et la caractérisation des
défauts.
Transducteurs
élémentaires

Impulsions
émises

axe du
transducteu
r

Figure 11-a : Focalisation à différentes Figure 11-b : Orientation réglable


profondeurs du faisceau ultrasonore

Figure 11-c : Atténuation des lobes latéraux

I-5-1-4 Miroir à renversement temporel


L'utilisation des transducteurs multi-éléments nécessite le calcul des décalages en
temps des impulsions. Ce calcul, basé sur la détermination de la surface de Fermat, est très
compliqué lors des contrôles des pièces de géométries complexes et des matériaux
inhomogènes et/ou anisotrope. Une solution à ce problème a été proposée par Fink portant le
nom de "miroir à renversement temporel" ou "opération de retournement temporel". La
technique consiste, dans un premier temps, à émettre une onde large bande à l'aide d'une partie

75
des éléments du traducteur. L'onde, réfléchie par un diffuseur, est enregistrée pendant une
durée T0 par tous les éléments du réseau. Dans un deuxième temps, les mêmes transducteurs
réémettent vers la cible dans un ordre chronologique inverse et pendant la durée T0. L'onde
converge alors vers la cible (figure 12).
La focalisation est donc obtenue sans calcul au préalable des temps de retard affectés aux
éléments de la barrette et prend en compte, implicitement, les changements de vitesses de l'onde
dans les différents milieux de propagation.

cible

Emission d'un front d'onde

cible

Enregistrement du champ rétrodiffusé

cible

Réémission du champ retourné temporellement


Figure 12 : Focalisation par retournement temporel

I-2-1-5 Focalisation par ouverture synthétique


La focalisation par ouverture synthétique (ou méthode SAFT : Synthetic Aperture
Focalization Technique) est une technique de focalisation a posteriori. Le principe consiste à
déplacer un ou plusieurs transducteurs parallèlement à la pièce à contrôler et à enregistrer les
signaux reçus, puis les sommer en attribuant à chacun un retard adéquat pour focaliser en un
point désiré (figure 13). On obtient une focalisation ayant les mêmes caractéristiques que celles
obtenues par un traducteur à très large ouverture donc une meilleure résolution et une meilleure
sensibilité.
On peut modifier à volonté les paramètres de la focalisation, puisqu'ils sont basés sur la
relecture du même fichier d'acquisition et donc de focaliser en un autre point.

76
traducteur

Champ us

Position du défaut Surfaces équiphases

Traitement des données


par SAFT

Figure 13 : Focalisation par ouverture synthétique

I-5-2 Champ ultrasonore généré par un traducteur


Les ondes ultrasonores émises par le traducteur dans un matériau sont "contenues" dans
ce qu'on appelle le faisceau ultrasonore ou champ ultrasonore.
En dehors de ce faisceau, la matière n'est pas mise en vibration.
Le champ ultrasonore d'un traducteur comprend deux zones (figure 14):

- zone de Fresnel ou zone de champ proche où se produisent de nombreuses


interférences entraînant de fortes variations d'amplitudes. Cette zone s'étend du traducteur au
point focal z0 (point où l'amplitude est maximale).

- zone de Fraunhofer ou zone de champ lointain, s'étend de z0 à l'infini.

Dans le cas des traducteurs plans, z0 est donnée par la relation :


2
z0= D (US_12)
4l

où D est le diamètre du traducteur et l sa longueur d'onde nominale.


Dans le cas des traducteurs focalisés, z0 est la focale du transducteur.

Champ Champ
proche lointain

Figure 14-a : cartographie du champ ultrasonore

77
Figure 14-b Champ le long de l'axe ultrasonore
Il est important de noter que le faisceau diverge au sein du matériau. Pour un traducteur
circulaire de diamètre D, la forme du faisceau n'est pas un cylindre mais un tronc de cône
caractérisé par la valeur du demi-angle d'ouverture a (figure 15). Dans le cas d'un traducteur
plan a est donné par :
sin( a)= kl (US-13)
D
avec
k = 1.22 la pression acoustique Pa = 0 ;
k = 0.87 la pression acoustique Pa = -20dB ;
k = 0.51 la pression acoustique Pa = -6dB ;
k = 0.44 la pression acoustique Pa = -3dB

K
=1.22 Pa=0 Figure 15 : Divergence du faisceau ultrasonore

Non seulement le faisceau diverge dans le matériau à contrôler, mais de plus, il n'est pas
homogène. L'énergie ultrasonore contenue dans ce faisceau n'est pas uniformément répartie.
C'est sur l'axe ultrasonore (axe focal) que se situe l'intensité maximale.
On montre que l'amplitude du champ acoustique dans un plan perpendiculaire au plan du
traducteur, situé dans la zone de Fraunhofer est proportionnelle à la transformée de Fourrier de
l'ouverture du traducteur (figure 16).

Figure 16 : Champ us le long d'une ligne perpendiculaire à l'axe focal


et se trouvant dans le champ lointain

78
II Contrôle non destructif par ultrasons
II-1 Principe du contrôle
Le principe du contrôle par ultrasons consiste à envoyer une onde ultrasonore dans la
pièce à contrôler, à l'aide d'un traducteur émetteur, et la recueillir avec un traducteur récepteur.
On peut utiliser un même traducteur pour l'émission et la réception. La mesure de l'intensité et
du temps de parcours de l'onde ultrasonore reçue, permettent de déceler la présence d'un défaut
dans la pièce examinée.
Le traducteur peut être en contact avec la pièce, on parle du contrôle par contact (figure 17-a),
ou le traducteur et la pièce à contrôler sont complètement immergés dans un liquide de
couplant, qui est en général de l'eau, on parle du contrôle en immersion (figure 17-b).

Figure 17-a Contrôle par contact Figure 17-b Contrôle en immersion

Le contrôle peut se faire en :


- onde longitudinale : ce type d'onde est très souvent utilisé en incidence normale
(figure 18-a) ;
- onde transversale, utilisé en incidence oblique (figure 18-b) ;
- onde de surface, utilisé pour la détection des défauts surfaciques (figure 18-c).

Figure 18-a Contrôle en onde L Figure 18-b Contrôle en onde T Figure 18-c Contrôle en onde S

De nombreuses méthodes de contrôle ont été proposées, citons les plus utilisées :

1- Méthode par transparence :


Ce contrôle utilise 2 traducteurs, l'un émetteur et l'autre récepteur. Dans le cas des contrôles en
onde L, les deux traducteurs sont placés l'un en face de l'autre à chaque extrémité de la pièce
(figure 19-a). Le traducteur émetteur envoie un train d'onde vers la face opposée de la pièce où
le traducteur récepteur recueille l'énergie ultrasonore qui arrive jusqu'à lui. Il y'à donc
apparition, sur l'oscillogramme, d'un écho à un instant t correspondant à l'épaisseur de la pièce

79
(figure 19-b). Lorsqu'il y a un défaut dans la pièce (figure 20), une partie du faisceau est
interceptée par ce défaut, cela est signalé par une baisse de l'amplitude de l'écho de réception.
Lors d'un contrôle en onde T, les deux traducteurs peuvent être placés sur la même face de la
pièce. Les figures 21 et 22 présentent les positions des traducteurs ainsi que les
oscillogrammes obtenus, respectivement, pour une pièce saine et une pièce défectueuse .

E R
H

e t temps

Figure 19-a Positions des traducteurs Figure 19-b Oscillogramme

Figure 19 Contrôle par transparence en OL : cas d'une pièce saine

E R
DH

défaut temps H'

Figure 20 Contrôle par transparence en OL : cas d'une pièce défectueuse

E R

temps
Figure 21-a Positions des traducteurs Figure 21-b Oscillogramme

Figure 21 Contrôle par transparence en OT : cas d'une pièce saine

DH
H'
défaut

Figure 22 Contrôle par transparence en OT : cas d'une pièce défectueuse

80
2- Méthode par écho :
Ce type de contrôle est le plus utilisé. Ici, le traducteur est en même temps émetteur et
récepteur. Pendant un temps très court, il envoie des impulsions très brèves, puis pendant le
temps de silence, entre deux impulsions successives, il joue le rôle de récepteur. Dans le cas
des contrôles par ondes L., le train d'onde émis vas se réfléchir sur le fond de la pièce et revient
jusqu'au traducteur (figure 23-a). Sur l'oscillogramme on aura apparition d'un écho à un instant
t qui correspond à deux fois l'épaisseur de la pièce (figure 23-b). En présence d'un défaut
(figure 24-a), une partie du faisceau ultrasonore se réfléchie sur ce défaut ce qui se traduit par
une apparition d'un écho à un instant t' à partir duquel on localise le défaut (figure 24-b).
Dans le cas des contrôles en onde T (figure 25 et 26), le principe est très similaire.

E/R
écho de fond

e t
Figure 23-a Position du traducteur Figure 23-b Oscillogramme

Figure 23 Contrôle par écho en OL : cas d'une pièce saine

E/R
écho de défaut

défaut
p t' temps

Figure 24 Contrôle par écho en OL : cas d'une pièce défectueuse

E/R Amplitude

temps
Figure 25 Contrôle par écho en OT : cas d'une pièce saine

E/R écho du
défaut
défaut

t' temps
Figure 26 Contrôle par écho en OT : cas d'une pièce défectueuse

81
II-2 Comparaison entre le contrôle par contact et le contrôle en immersion
Le contrôle en immersion présente plusieurs avantages par rapport au contrôle par
contact ; néanmoins, ce dernier reste le plus fréquemment utilisé dans l'industrie puisqu'il ne
nécessite pas l'immersion de la pièce dans un couplant, le matériel utilisé est moins cher et le
personnel est moins qualifié que celui du contrôle par immersion.
Les principaux avantages du contrôle par immersion sont :
- le capteur n'est pas en contact direct avec la pièce, ce qui facilite des contrôles à plus
grande vitesse ;
- tous les problèmes inhérents au couplage sont éludés en raison de la colonne d'eau
permanente séparant le capteur de la pièce ;
- plus de variation de l'amplitude d'un écho en fonction de la pression exercée sur le
capteur ;
- plus de problème d'abrasion du capteur ;
- un seul capteur peut générer des ondes L ou T sous différents angles de réfraction ;
- la résolution proche est améliorée du fait de la colonne d'eau qui joue le rôle d'une
ligne à retard ;
- l'utilisation de miroir de renvoi permet d'atteindre des zones inaccessibles ;
- la zone de Fresnel peut être introduite dans la colonne d'eau, ce qui permet
d'introduire dans la pièce un faisceau plus homogène ;
- utilisation de palpeur focalisé permettant une sensibilité accrue ;
- automatisation du contrôle ce qui permet une fiabilité accrue et une répétitivité du
contrôle dans le temps ;
- le stockage numérique des informations pour des traitements ultérieurs.

II-3 Les représentations en contrôle non destructif par ultrasons


Le contrôle d'une pièce se fait par balayage de sa surface par un traducteur, qui se
déplace suivant des lignes parallèles avec un pas régulier (voir figure 27).

Cscan
traducteur

Dscan

Bscan
Figure 27 : Principe du contrôle d'une pièce.
Formation d'images

Pour chaque position du traducteur, on enregistre le signal reçu. Les amplitudes, distribuées sur
Ng niveaux de gris, sont représentées par un code couleur prédéfini. La mise côte à côte de
l'ensemble des signaux acquis permet d'avoir plusieurs types d'images :

82
- Ascan (figure 28) : Le graphe représenté est l'amplitude d'un signal ultrasonore (en
ordonnée) en fonction du temps (abscisse) : c'est donc le résultat d'un tir ultrasonore pour une
position donnée du traducteur.

amplitude

temps

Figure 28 : Représentation du type Ascan


- Bscan (figure 29) : Lorsqu'on balaye le traducteur le long d'une ligne, on peut former
une image dite Bscan. L'abscisse de cette image est proportionnelle au balayage, l'ordonnée
représente le temps et l'amplitude de chaque signal est représentée par une couleur. Autrement
dit, un Bscan est composé de la juxtaposition des différents Ascan obtenus lors du balayage
d'une ligne et où l'amplitude est codé par des niveaux de gris. Cette image est alors équivalente
à une vue en profondeur de la pièce. Le plan de visualisation passe par l'axe de tir et par la
ligne de balayage.

Figure 29 : Représentation du type Bscan

- Cscan et Dscan : Lorsqu'on balaye la totalité de la surface de la pièce, on peut former


deux différentes images : Cscan et Dscan.
La première image (Cscan) est une vue aérienne de la surface. Chaque ascan est représenté par
son maximum codé en couleur. L'abscisse du Cscan est proportionnelle à l'incrément et son
ordonnée est proportionnelle au balayage.
La deuxième image (Dscan) est équivalente au Bscan en remplaçant une ligne "balayage" par
une ligne "incrément", c'est donc une vue de côté de la pièce. L'abscisse du Dscan est
proportionnelle à l'incrément et son ordonnée est fonction du temps.

Autres types de représentation sont fréquemment utilisés en CND tels que le Fscan qui
représente le spectre du signal (amplitude en fonction de la fréquence) et la courbe
échodynamique (figure 30) qui représente des maxima des tirs en fonction de leurs positions en

83
balayage pour un incrément donné. C'est donc une courbe 2D où l'abscisse est proportionnelle
au balayage et l'ordonnée est fonction de l'amplitude des maxima des tirs.

Balayage
Figure 30 : Courbe écho-dynamique

II-4 Méthodes de dimensionnement des défauts


Les méthodes proposées pour le dimensionnement dépendent de la nature et de
l'orientation du défaut. Il existe de nombreuses méthodes de dimensionnement, parmi
lesquelles on trouve la méthode de la demi-amplitude (méthode à –6dB), la méthode à –20dB,
la méthode AVG, la méthode de la Courbe Distance Amplitude (ou méthode CAD), la
méthode de Digiacomo, la méthode des chutes successives à –6dB, la méthode Delloyd, la
méthode par diffraction des bords, etc.
Nous développons, dans ce qui suit, les méthodes les plus utilisées dans l'industrie.

II-4-1 Méthode à –6 dB (figure 31)


Le principe de la méthode de la demi-amplitude, appelée aussi méthode ou critère à -
6dB, repose sur le fait que l'énergie réfléchie par un défaut de grandes dimensions est
proportionnelle à la portion de section droite du faisceau intercepté par le défaut.
La technique consiste à déplacer le traducteur parallèlement à l’interface en relevant le
contour à -6 dB (voir figure 31), soit la moitié de l’amplitude d’écho réfléchi par le défaut. Les
dimensions de celui-ci sont supposées égales aux dimensions du contour obtenu.
Cette méthode ne peut être effectuée que lorsque :
- le défaut est uniforme, c'est à dire que le pouvoir réfléchissant de celui-ci varie de
façon monotone ;
- les dimensions du défaut sont supérieures au diamètre du faisceau à la profondeur
considérée.
Dans la pratique, cette méthode est fréquemment utilisée pour déterminer la surface des défauts
de type dédoublure lors du contrôle de tôles selon la procédure définie par la norme française
NF A 04-305. Elle est aussi souvent utilisée pour déterminer la longueur des défauts de
compacité des soudures.

1 2 3 Amplitude

2
H
1 3
H/2
défaut
dimension du défaut
Figure 31 Principe de la méthode de dimension –6dB

84
II-4-2 Méthode AVG
Pour augmenter la précision de la méthode à - 6dB, les amplitudes des échos réfléchis
par le défaut sont comparées à celles obtenus par réflexion sur des défauts plans circulaires.
Cette méthode nécessite donc la réalisation de blocs étalons de même nuance que la pièce à
contrôler, ce qui est très coûteux. Cet inconvénient peut être compensé en utilisant une
approche théorique basée sur la relation existant entre la Distance transducteur-réflecteur,
l'Amplitude et la Grandeur du défaut (c'est la méthode D.A.G. ou méthode A.V.G. à partir des
initiales allemandes : Abstand Verstarkun Grösse), soit :
2
P = P0 p2 G pour les reflecteurs petits devant le diamètre du faisceau utile
A2
P = P0 p pour les reflecteurs grands devant le diamètre du faisceau utile
2A

Gain (dB)

écho du écho du
défaut fond
(référence)
où P est l'amplitude du champ reçu par le transducteur. P0 représente l'amplitude du champ
obtenu sur un réflecteur de référence. G et A sont respectivement le diamètre et la distance
normés. Ils sont donnés par :
d
G= d
D
A=x
l0
où dd et D sont respectivement les diamètres du défaut et du traducteur. x est la distance entre le
transducteur et le défaut. l0 est la limite du champ proche = D²/(4l).
Le diagramme AVG (figure 32) donne le gain (dB) en fonction de A, pour différentes valeurs
de G. Ce diagramme est donc propre à chaque traducteur.

Figure 32 : Exemple de diagramme AVG

85
La méthode AVG ne détermine que la taille équivalente d'un défaut plan circulaire et
perpendiculaire au faisceau ultrasonore et ne donne de bons résultats que si le diamètre du
traducteur est inférieur à celui du faisceau ultrasonore c'est donc une méthode complémentaire
à la méthode –6dB.

II-4-3 Méthode des chutes successives à - 6 dB


Cette méthode est décrite dans la norme française A 09-331. Elle constitue une règle
d'estimation des dimensions des défauts, à l'aide de faisceaux focalisés.
La technique consiste à effectuer des relevés des contours du défaut de 6 dB en 6 dB par
balayage total de la pièce à l'aide d'un traducteur focalisé qui se déplace parallèlement à la
surface de sondage. Si la première cartographie (contour à – 6dB) ne s'écarte de la seconde
(contour à –12 dB) que d'un demi diamètre du faisceau utile, les dimensions estimés du défaut
sont supposées être celles obtenues par le premier contour. Sinon, le même procédé, et donc les
mêmes conclusions, est répété entre le deuxième et le troisième contour.

Si le contrôle est effectué sous incidence oblique, les contours obtenus comportent une
distorsion dont il faut tenir compte, puisque le balayage du traducteur est effectué dans un plan
parallèle à la surface de la pièce, alors que la représentation cartographique réelle est celle vue
par le traducteur, c'est à dire dans un plan normal à l'axe du faisceau ultrasonore utile.

II-4-4 La méthode par diffraction des bords


Le dimensionnement par la diffraction des ultrasons par les bords d'un défaut plan et mal
orienté est le résultat d'études sur l'effet de bord qui montre que lorsque le faisceau acoustique,
généré par un traducteur focalisé, balaie un défaut plan désorienté de q par rapport à l'axe de
réfraction du faisceau émis, l'amplitude de l'écho reçu par le défaut augmente brusquement
lorsque l'axe du faisceau coïncide avec les bords du défaut (figure 33-a).
En outre, les signaux observés sur chaque bord du défaut, s'accompagnent d'une inversion de
polarité du signal (figure 33-b). Notons que l'apparition de cette inversion n'est pas
systématique, son absence ne permet pas de juger qu'il s'agit d'un défaut volumique.
La méthode par diffraction des bords (ou méthode TOFD : Time Of Flight Diffraction) consiste
donc à déplacer un transducteur focalisé parallèlement à l'interface, et d'enregistrer les signaux
diffractés par le haut et le bas de la fissure. La mesure du temps Dt, qui sépare les échos
diffractés par les bords, et du déplacement DX, qui sépare les positions du traducteur donnant les
maxima d'amplitude, permettent d'obtenir la taille L et l'orientation q du défaut, en utilisant les
relations :

ì 2
ïL= DX + 2 [
VDt ]
2

ï
í si le contrôle est sous incidence normale

[ ]
ï
ïq= Arctg VDt
î 2DX
et

86
ì
ïL= [ ]
VDt -DXSin (r) 2 +[DXCos(r)]2
2
ï
ï
í si le contrôle est sous incidence oblique
ï é -DXSin (r)+ VDt ù
ïq=r + Arctgê 2 ú
ï ê D X Cos(r ) ú
î ë û
où V est la vitesse de l'onde de contrôle et r l'angle de réfraction de cette onde.

Déplacement du
traducteur
Amplitud
D

DX

q
r
Fissure

Déplacement du X
traducteur
Figure 33-a : Diffraction par les bords de la fissure

t t1+Dt

Signal diffracté par le haut de la fissure Signal diffracté par le bas de la fissure

Figure 33-b : Inversion de polarité entre les signaux diffractés par


le haut et le bas de la fissure

On montre que la méthode n'est applicable que pour les défauts plans, lisses et faisant un
angle q ≥ 15° par rapport à la perpendiculaire à l’axe du faisceau ultrasonore du transducteur.
On montre aussi que l’utilisation de cette technique nécessite l’utilisation des traducteurs
focalisés.

87
III- Choix du traducteur lors d'un contrôle
Nous avons vu au paragraphe I-5 qu'un traducteur est caractérisé par :
1- son type (L, T, S, plan, focalisé…) ;
2- sa fréquence ;
3- son diamètre ;
4- son amortissement ;
5- son angle d'incidence.
La compréhension du rôle de chaque caractéristique nous permettra de bien choisir le
traducteur adéquat lors d'un contrôle donné. Pour ce faire, il est judicieux de rappeler quelques
définitions :

- la zone de silence (appelée également zone morte ou zone aveugle) : c'est une
tranche située sous la surface de sondage où la perception d'éventuels échos est incertaine.
Autrement dit les défauts situés dans cette zone ne sont pas détectés. L'écho de défaut est caché
dans l'écho de surface. Ce dernier présente une largeur non négligeable (correspondant à la
zone morte) qui dépend de la longueur d'onde, de l'appareillage et de l'amortissement. Un
défaut n'est donc détecté que s'il est hors la zone morte (figure 34).

traducteur traducteur

défaut zone morte zone morte

défaut

écho de défaut
(caché par l'écho
de surface) écho de défaut

écho de
écho de surface
surface
Figure 34 : Définition de la zone morte

- la résolution axiale : c'est l'aptitude à séparer deux interfaces proches le long de


l'axe ultrasonore. Faculté que possède un traducteur de pouvoir séparer deux échos arrivant
avec un temps relativement bref (figure 35). La résolution axial est inversement
proportionnelle à la largeur des impulsions émises dans le matériau. Elle dépend donc de la
longueur d'onde, de l'appareillage et de l'amortissement.

- la résolution latérale : c'est l'aptitude à séparer deux défauts situés dans un plan
perpendiculaire à l'axe ultrasonore. Elle dépend de la largeur du faisceau ultrasonore à la
profondeur considérée (figure 36).

88
écho1 écho2 écho1 écho2

mauvaise résolution bonne résolution


Figure 35 : Définition de la résolution axiale

écho1
écho1 écho2
écho2

Mauvaise résolution latérale Bonne résolution latérale

Figure 36 : Définition de la résolution latérale

III-1 Choix du type d'onde


- On choisit un traducteur droit (c'est un traducteur qui génère des ondes L sous
incidence normale) lorsque le défaut recherché à une orientation sensiblement parallèle à la
surface de sondage.

- On choisit un traducteur générant des L sous incidence oblique lorsque le


matériau inspecté est à gros grains tel que l'inox. Malgré les difficultés d'interprétation des
résultats puisque on ne peut générer des ondes L inclinées sans générer des ondes T dans la
pièce, les ondes L se propagent mieux dans ce type de matériau.

- On choisit un traducteur générant des ondes T lorsque le défaut recherché est


désorienté par rapport à la surface de contrôle ;

- On choisit un traducteur générant des ondes de surface lorsque les défauts


recherchés sont situés en deçà de 2l ;

- On choisit un traducteur générant des ondes de Lamb lorsque l'épaisseur de la


pièce est de l'ordre de grandeur de la longueur d'onde nominale ;

Si le contrôle est en immersion, il est souhaitable que le traducteur soit focalisé car l'énergie
réémit par un défaut est très faible en comparaison avec celle émise lors d'un contrôle par
contact. En effet, lorsqu'une onde ultrasonore rencontre une interface séparant 2 milieux dont
les impédances acoustiques sont très différentes, la plus grande partie de l'énergie est réfléchie
à l'intérieur du premier milieu. L'énergie résiduelle transmise à l'intérieur du deuxième milieu
doit de nouveau traverser cette interface pour arriver au traducteur. Prenons comme exemple le

89
cas le plus courant d'une interface eau-acier (figure 37) où Veau = 1490m/s, r1 = 1Kg/l,
Vacier =5989 m/s et racier = 8.7Kg/l.

Après calcul, Nous trouvons que l'énergie réémise par le fond de la pièce n'est que de 1.27%.
La taille du défaut étant moins importante que le fond de la pièce, l'énergie réémise par le
défaut est donc inférieure à 1.27%. Les traducteurs focalisés améliorent le rapport signal sur
bruit et donc la probabilité de détection des défauts.

1.27%
eau
100% 88%
acier
9.33%
12%
10.56%

Figure 37 : Calcul de l'énergie reçue par le traducteur.


Contrôle en immersion

III-2 Choix de la fréquence F


Il est toujours recommandé de travailler à la plus grande fréquence possible. En effet, si
la fréquence est élevée la longueur d'onde est faible (car l = V/F), la largeur des échos devient
donc plus courte ce qui améliore la résolution axiale et en même temps, on réduit la zone de
silence. Outre, la largeur de la tache focale est inversement proportionnelle à la fréquence. Une
fréquence élevée réduit donc cette largeur ce qui améliore notablement la résolution latérale.
Néanmoins, l'atténuation des ondes est proportionnelle au carré de la fréquence, les hautes
fréquences sont très vite absorbées, il est donc conseillé pour le contrôle de fortes épaisseurs
ou de matériaux absorbant de travailler avec de faibles fréquences au détriment de la qualité du
contrôle.

III-3 Choix du diamètre D


Le diamètre du traducteur influence directement l'allure du faisceau ultrasonore
généré. Si le diamètre augmente, la largeur du faisceau diminue (d = lFoc/D pour les
traducteurs focalisés) ce qui augmente considérablement la résolution latérale, mais en même
temps la limite du champ proche (Z0 = D²/4l) augmente ce qui augmente la zone du champ
proche (c’est un inconvénient pour les contrôles par contact). Par ailleurs, un traducteur de
grand diamètre génère plus d'énergie et donc améliore le rapport signal sur bruit.
Il est donc souhaitable de travailler avec des traducteurs de grands diamètres dans le cas des
contrôles en immersion (surtout si le traducteur est focalisé) et dans le cas des contrôles par
contacte si on s’intéresse aux défauts loin de la surface de sondage.

III-4 Choix de l'amortissement


L'amortisseur a pour effet de limiter la durée de l'émission de l'onde ultrasonore. Si
l'amortissement est faible, nous aurons un palpeur à "bande étroite". Si l'amortissement est
important, nous aurons un palpeur à "large bande".

90
Il faut travailler avec l’amortissement le plus grand possible pour générer le maximum de
fréquence et pour améliorer la résolution axiale et diminuer la zone de silence.

III-5 Choix de l'angle d'incidence


Mise à part la détection des défauts par diffraction des bords des fissures (méthode
TOFD) qui est une méthode relativement indépendante de l'orientation du faisceau généré dans
la pièce, on doit travailler avec des incidences tel que le faisceau soit perpendiculaire au défaut
afin de réfléchir (ou d'intercepter en mode transparence) le maximum d'énergie ultrasonore.

IV- Principales applications du contrôle par ultrasons


Les principales applications des contrôles ultrasonores dans l'industrie sont :
- contrôle des tôles (dédoublures), des billettes, des tubes, des pièces de forge ;
- contrôle des soudures : recherche des défauts plans (manque de pénétration,
manque de fusion, fissures, criques) et des défauts volumiques (soufflure,
inclusion);
- contrôle des pièces moulées (recherche des soufflures, inclusions, retassures,
criques, fissures…)
- mesure des épaisseurs ;
- mesure de caractéristiques mécaniques.

V-Etude de cas pratiques (voir TD)


V-1 Contrôle des tôles :
Le contrôle des tôles peut se faire en onde L ou T par réflexion ou par transmission. Le
choix du traducteur dépend de l'épaisseur e de la tôle ; pour un contrôle en onde L, par
exemple, la norme NF A04-305, nous impose les fréquences suivantes :

3 à 5 MHz pour e < 60mm


3 à 4 MHz pour 60 < e < 150mm
2 à 3 MHz pour 150 < e < 300mm
1 à 2 MHz pour e > 300mm.

Le diamètre du traducteur est compris entre 20 et 35 mm.


L'appareillage est réglé de manière à obtenir, sur l'oscillogramme, au moins deux échos de
fond afin d'augmenter la résolution puisque la largeur du signal d'émission est souvent trop
importante.
La figure 38 illustre un contrôle en contact d'une tôle sous incidence normale et la figure 39
donne un contrôle en immersion par émission-réception séparées.

Emission 1er écho de fond 2ème écho de fond

1er écho de défaut 2ème écho de fond


défaut

Figure 38 Contrôle par contact et par écho sous incidence normale

91
E R

Interface fond
défaut

Figure 39 Contrôle en immersion et par transparence sous incidence oblique

Remarques
1- Si le contrôle est sous incidence normale et en immersion (figure 40), la hauteur
d'eau He doit être supérieure à e.V1/V2 (e : épaisseur de la pièce, V1 : vitesse de l’onde dans le
milieu de couplage et V2 : vitesse de propagation de l’onde dans la pièce).

2- Pour les tôles d'épaisseur inférieure à 10mm, il devient difficile de séparer les
différents échos, on peut alors utiliser des traducteurs de fréquences plus élevées ou de
préférence utiliser des ondes de Lamb.

3- Si la taille du traducteur utilisé est du même ordre de grandeur que la largeur de la


pièce, des échos parasites dus à des réflexions sur certaines faces de la pièce apparaissent. Ces
échos arrivent toujours après le premier écho de fond de la pièce. En effet le champ ultrasonore
émis par le capteur n'est pas un seul rayon mais plutôt un faisceau ayant une certaine largeur,
ces divergences peuvent produire dans la pièce des réflexions complexes, avec retour au
capteur, d'ondes ne suivant pas le trajet normal (figure 41).

He Emission
2ème écho eau-acier
er
1 écho eau-acier
fond
défaut

Figure 40 Contrôle en immersion et par écho sous incidence normale

1er fond trajet 1 2ème fond


trajet 2

Signal d'émission
Figure 41 : Effet de bord

92
V-2 Contrôle des soudures
Le contrôle par ultrasons des soudures est un sujet vaste à traiter compte tenu de la
grande variété des cas qui peuvent être rencontrés suivant le type de soudure, épaisseur,
technique de soudage, métal d'apport, etc. Il existe néanmoins une technique assez universelle,
sous incidence oblique qui s'applique à toutes les soudures bout à bout par fusion de métal à
pleine pénétration (plane ou courbe) d'épaisseur supérieure à 10mm environ. Pour les
épaisseurs inférieures à 10mm, un contrôle en ondes de Lamb ou avec palpeur E/R séparées
peut être envisagé.
Dans ce qui suit, nous allons traiter le cas d'une soudure plane, dans le cas des soudures
courbes, certaines adaptations sont nécessaires, mais le principe de la méthode est identique.
Le contrôle s'effectue comme indiqué sur la figure 42 à l'aide d'ondes transversales parcourant
la soudure et la zone affectée thermiquement. On utilise un palpeur qui ne génère pas d'ondes
longitudinales réfractées, ni d'ondes de surface. Pratiquement, on doit avoir 45° < r < 70°.

E/R

soudure

Figure 42 : Contrôle d'une soudure

V-3 Contrôle des tubes


Le contrôle des tubes peut se faire suivant la génératrice ou perpendiculairement à
celle-ci suivant que le défaut est transversal ou longitudinal. Nous traitons dans ce paragraphe
le cas le plus courant qui est le contrôle des défauts longitudinaux. La recherche de ce type de
défaut se fait à l'aide d'un palpeur d'angle émettant dans le sens transversal du tube (voir figure
43). L'angle de réfraction du traducteur et sa divergence sont choisis de manière à sonder toute
l'épaisseur.
Dans le cas des tubes très épais, le contrôle peut être effectué avec un palpeur droit.
Dans le cas des tubes de faible épaisseur, il est souvent recommander de travailler en émission-
réception séparées (voir figure 44).
Dans le cas des tubes pleins et de faible diamètre, la fenêtre de visualisation doit être réglée au
premier écho de fond, afin d'éviter les échos parasites dus aux réflexions sur les parois de la
pièce (voir figure 45).

Figure 43 : Contrôle en écho


d'un tube creux

93
E

Figure 44 Contrôle en émission-réception Figure 45 génération d'écho parasites


Séparées (effet de bord)

V-4 Mesure des épaisseurs


Connaissant la vitesse de l'onde ultrasonore dans une pièce, on peut déterminer
l'épaisseur e de cette pièce, en mesurant le temps Dt qui sépare l'écho de surface et l'écho de
fond de la pièce, soit :
Δt.V
e= (US-14)
2
Cette mesure est possible si les deux échos sont bien séparés dans le temps, c'est à dire lorsque
la longueur d'onde dans le milieu est petite devant l'épaisseur, et que le traducteur est
suffisamment amorti pour que le signal émis ne possède que peu d'oscillations.

V-5 Caractérisation des matériaux


Les matériaux solides sont caractérisés par les physiciens par quatre paramètres principaux :

1- la masse spécifique (r) ;


2- le module d'élasticité (E) ou module d'Young correspondant aux caractéristiques de
compressions ;
3- le module de rigidité (G) ou module de Coulomb correspondant aux caractéristiques
de compression ;
4- le coefficient de Poisson (n).

Ces trois dernières constantes sont liées entre elles par la relation :
G= E (US_15)
2(1+n)

Par ailleurs, on sait que les vitesses des ondes élastiques sont intimement liées à ces constantes.
Dans le cas d'un solide isotrope et homogène, on montre que les vitesses longitudinales (VL) et
transversale (VT) sont respectivement données par :
E(1-n)
VL= (US-16)
r(1+n)(1-2n)

VT= E (US-17)
2r(1+n)

En mesurant les vitesses VL et VT dans un milieu, on peut caractériser ce dernier.

94
VI Avantages et inconvénients de la méthode :
VI- 1 Avantages
Le contrôle par ultrasons permet de localiser et dimensionner les défauts plans et
volumiques. Il peut mettre en évidence des discontinuités très fines. Ce contrôle peut se faire
en ayant accès à une seule face de la pièce, avec un pouvoir de pénétration très important.

VI- 2 Inconvénients
La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l'orientation du défaut. La
technique nécessite l'interposition d'un milieu de couplage. L'interprétation des résultats est
souvent délicate, nécessitant un personnel qualifié.

VII Bibliographie
* Généralités sur les ultrasons : - B. CARLIN, "Les ultrasons", Eyrolles, Paris 1953.
- E. DIEULESAINT, D. ROYER, "Ondes Elastiques dans les
solides", Masson et Cie 1974.

* Applications : - Contrôle des tôles : NF A04.305.


- Contrôle des tubes en acier : NF A49 870.

95