Manual de Procesos y Procedimientos de Fabricacion Azucar IIM

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Manual de procesos y procedimientos para la fabricacin de azcar
INDICE
Contenido
Pgina
Introduccin
...
2
Manual de Procesos y Procedimientos para la fabricacin de
azcar..
3
Bascula de
caa
3
Control de materia
extraa.
5
Gras de caa 1 y
2
6
Mesa de
caa
.
9
Conductor 1 y Picadora de caa
#1.
11
Conductor 2 y Picadora de caa

#2.
13
Tndem de
Molinos
15
Conductores de bagazo 1, 2 y
3.
18
Calderas 1, 2 y
3
20
Turbo generador
elctrico.
23
Msico o
tamiz
..
25
Bascula de
jugo
.
27
Torre de absorcin o
sulfitacin
Autor: Ing. Ramn Ordoez N.
29
Tanque de encalado o
neutralizacin
31
Calentador de
jugo.
33
Torre de
Prefloculacin.
.
35
Clarificador
.
37
Filtros rotatorios al vaco (cachaza)
..
39
Evaporacin de mltiples
efectos..
41
Tachos
.
44
Cristalizacin
.
47
Centrifuga de masa
primera..
49
Centrifugas Continuas K-750 y K1000
51
Secadora
..
53
Envasado, pesado y
cosida..
55
Bodega de producto
terminado..
Paradas programadas para la limpieza y
reparacin
60
LA FAMILIAR S.A.
Ingenio Isabel Mara
57
TEMA:
Manual de procesos y procedimientos para la

fabricacin de azcar
AUTOR:
Ing. Ramn Ordez Noboa
PERIODO:
2013
INTRODUCCION
El ingenio azucarero Isabel Mara es una agroindustria con cultura
empresarial de productividad que asegura a su caa propia y
caicultores la industrializacin de la caa de azcar con peso y
anlisis correcto. Ofrece al mercado azcar blanco de alta calidad y
valor agregado, precio competitivo y un eficiente servicio al cliente,
adems generando empleos para contribuir al desarrollo social y
econmico del pas.
El ingenio azucarero cuya razn social es La Familiar S.A. y bajo el

nombre comercial
Isabel Mara est ubicado en la parroquia
Pimocha del cantn Babahoyo provincia Los Ros, kilmetro 5 va
Babahoyo-Guayaquil.
El azcar se obtiene principalmente de la caa de azcar que ha sido
sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el
desarrollo industrial y comercial. El azcar se consume en todo el
mundo, puesto que es una de las principales fuentes de caloras en
las dietas de todos los pases.
Para su obtencin se requiere de un largo proceso, desde que la
semilla de caa germina hasta que el azcar se comercializa a nivel
nacional.
El trabajo de elaboracin del proceso del azcar, lo vemos en la
manera operativa, explicando las materias primas y equipos que se
utilizan para la fabricacin, as como sus procesos y procedimientos
para la obtencin del producto final (azcar blanco).
El presente trabajo denominado: Manual de procesos y
procedimientos para la fabricacin de azcar hace nfasis
principalmente a lo acontecido en los periodos de zafra hasta el 2012
desarrolladas en los meses de junio a Diciembre de cada ao.
Este manual tiene como objetivo fundamental servir de base para los
siguientes proyectos: Reestructuracin del proceso administrativo y
operativo de la Fbrica, Proyecto de estudio de Factibilidad,
Tambin servir de gua para los trabajos de auditoria interna de
procesos de Fbrica, y para cualquier soporte que sea requerido.
MANUAL DE PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS

PARA LA FABRICACIN DE AZUCAR
La fabricacin de azcar es un proceso extractivo. En el ingenio Isabel
Mara la materia prima bsica es la caa de azcar que se cosecha en
el campo a una edad entre los 11 y 12 meses, es cortada en su

totalidad manualmente y su alce es mecnico, el transporte hacia la
fbrica se hace utilizando carretones con un tractor de alta velocidad;
y camiones. Se tiene as un suministro continuo de caa que sostiene
la molienda durante las 24 horas del da.
BSCULA DE CAA
Para efecto de control, contabilidad y cobro toda la caa es pesada en
una bscula de plataforma mecnica y automtica.
La bscula de plataforma realiza los pesos de todos los materiales
que entran y salen en el ingenio, el peso de los camiones de caa se
los hace directamente, el cowboy realiza la pesada de 3 carretones, y
luego se emite un registro que da la informacin a todos los
departamentos que lo requieren.
Bascula-Peso de caa
Objetivo: Pesar la caa y emitir el reporte.

Alcance: Ingresan los camiones y carretones con la caa desde los
diferentes sectores o canteros a la bscula. Aqu interviene el
operador de bscula y el chofer del camin u operador. Se emite un
ticket para ser distribuido en los respectivos departamentos: Campo,
Procesos contables, Fbrica y Control.
Referencia: Se basa en las normas de pesos y medidas de la cual se
tiene una certificacin del INEN.
Responsabilidades: El operador de bascula tiene la responsabilidad

de realizar el correcto manejo de la pesada del camin o carretn,
tambin es responsabilidad del jefe de control.
Insumos: Caa
Equipos y Maquinarias: Carretones y camiones
Resultado: Se imprime un formulario donde se registra, fecha,
sector, cantero, cortador, tambin el peso bruto del camin, luego
cuando sale el camin sin caa se lo pesa y sacamos el peso tara y
por diferencia nos sale el peso neto de la caa.
Polticas: Mediante disposiciones del Departamento del control es
una poltica que la caa sea pesada antes del ingreso a la fbrica.
Desarrollo:
Quienes intervienen:
El operador de la bscula que es el encargado de pesar
en cada turno
El brekero que amarra la tarjeta de identificacin del
paquete
El chofer que proporciona sus datos y los del camin,
placa, dueo etc.
Quien supervisa: Jefe de Control, recibe apoyo del Analista de
Sistema.
Control: Se controla el correcto peso de la caa.
Duracin: En el caso de camiones 5 minutos, y en carretones
15 minutos aproximadamente.
Riesgos: Que no funcione el sistema y se pierda tiempo,
tambin que no haya reserva de caa pesada en el patio lo que
ocasionara una para de molienda.
Procedimientos de excepcin: En caso de problemas por
sistema se proceder a realizar el registro de manera manual
con la finalidad de no perder la continuidad del proceso.
Medidas: el peso neto del material que va a ingresar al proceso.

Formato: El ticket que emite bascula.
CONTROL DE MATERIA EXTRAA

Para realizar esta prueba, la bscula emite un ticket al carretn o
camin y cuya prueba consiste en tomar una uada de caa con la
cargadora para depositarla en la plataforma de la bscula y saber su

peso total.
Control de materia extraa
Objetivo: Separar la caa de cualquier material que sea extrao

tales como: cogollo, hoja, cenizas y otras malezas y realizar el
respectivo pesaje.
Que ingresa: una uada de caa pesada con impurezas
Que sale: Caa separada (ms impurezas)
Alcance: Ingresa el carretn o camin a la zona de materia extraa y
con la alzadora se toma una uada de caa para colocarla en la
bscula y tomar el peso total, luego se procede a separar en una lona
lo que es caa pura y en otro lugar los cogollos, tierra, cenizas u otras
malezas. Una vez realizada la separacin se realizan los pesos
respectivos y se emite un registro para los departamentos que
requieran esta informacin: Control y Laboratorio.
Referencia: Se basa mtodos del departamento de control
Responsabilidades: El operador de materia extraa,
Control.
y el Jefe de
Insumos: Caa con impurezas.

Equipos y Maquinarias y Herramientas: Alzadora, Bscula de
peso electrnica digital, machetes y carretilla.
Resultado: La obtencin de valores y, caa separada de impurezas.
Polticas: Mtodos y disposiciones por el departamento de control.
Desarrollo:
El operador de materia extraa: que se encarga de
realizar dicha operacin.
Quien supervisa: El jefe de control
Duracin: el tiempo aproximado es de 2 horas.
Riesgos: Dao de bascula por falta de energa elctrica.
Procedimientos de excepcin: En caso de dao de bscula
digital se toma la bscula mecnica para realizar los pesos
respectivos.
Medicin: Cuanta caa y material extrao ingresa a la fbrica.

Formatos: Existe un formulario en el cual se registran los valores de
peso de la caa que va a ser ingresada al proceso para los
departamentos de control y laboratorio.
GRUAS DE CAA 1 Y 2
La caa que llega en los carretones y camiones es descargada por 2
gras de viento giratorio a la mesa de alimentacin y al
almacenamiento.
Los operadores de la gra 1 y 2 son los encargados de entregar los
tickets de los paquetes que van ingresando al Ayudante de
Laboratorio.
La capacidad de cada gra es de 5 toneladas.
Gras #1 y #2
Que ingresa: Caa ya pesada e identificada

Objetivo: Desembarcar, apilar y alimentar la mesa de caa.
Alcance: Ya una vez realizado el pesaje del camin o carretn las
gras son encargadas de alimentar las mesas de caa o almacenarla
en forma de ruma o pila, cuya finalidad es mantener una reserva de
caa para alimentar a la mesa cuando el transporte o alce se retrase
a causa de cualquier percance.
Referencia: Este proceso se basa a mtodos anteriores
Responsabilidades: Esto est a cargo de los operadores quienes
tienen la funcin del correcto manejo u operacin de las gras.
Insumo: caa
Materiales: Se utilizan cadenas de amarre con sus respectivos
candados
Equipos: Motor, winche, mstil, brazos, poleas, cables de acero con
alma de yute, y yugo.
Resultado: La alimentacin correcta a la mesa de caa.
Polticas: La disposicin en este proceso es que se cumplan las
instrucciones impartidas por la Superintendencia de fbrica.
Desarrollo:
Operadores de Gra: Uno para cada gra que son los
encargados de manejarlas.
El brincador: Es el encargado de amarrar las cadenas del
carretn o camin y colocarlas en el yugo.
Arrumadores: Intervienen 2, que hacen la funcin de
desenganchar las cadenas del yugo en la ruma y cuando
es de alimentar colocan las cadenas nuevamente en el
yugo.
El matador es el encargado de dirigir el paquete a la mesa
de caa, una vez puesta en la mesa se retira el seguro del
candado de la cadena de amarre y luego realiza la
limpieza del rea de manera manual.
El limpiador: Es el que saca la caa de los carretones y

camiones.
Todo el personal de las gras son los encargados de que se encuentre
limpio el lugar de trabajo y mantienen el control de las cadenas de
amarre.
En la limpieza y reparacin los grueros u operadores son los
encargados en subir a engrasar y darle mantenimiento al plato
giratorio de la gra. Son 7 personas que intervienen en este proceso.
Quien supervisa: Los jefes de guardia, quienes tienes sus
respectivos turnos de cada 8 horas los cuales deben cumplir las
instrucciones impartidas.
Que se mide: Se entrega al personal de laboratorio los tickets

del peso de los paquetes que ingresan a la mesa de caa.
Perdidas: cuando no hay una correcta limpieza en el patio, los
carretones y camiones pasan sobre estas caas sueltas
causando su deterioro y trayendo como consecuencia la perdida
de jugo.
Control: Se debe mantener los siguientes controles:
En primer lugar que el paquete est bien amarrado y
sujetado en el yugo.
Que no exceda de la capacidad de la gra.
Que el personal no transite por debajo del paquete con
caa cuando est en movimiento, este control lo realiza el
operador de gra que con una campana da la alerta.
Los cables de acero por su trabajo sufren degaste y
ruptura de sus hilos por lo cual se debe estar pendiente
que estn en buenas condiciones.
Estar pendiente del buen estado de las cadenas de
amarre.
Duracin: Aproximadamente 5 minutos dura este proceso.
Riesgos:
Por mal amarre del paquete que se desbarata en plena
accin lo que ocasiona la cada de la caa y a su vez
obstaculiza el paso para seguir descargando el siguiente
carretn o camin.
Las cadenas de amarre han sufrido su estiramiento y
ruptura lo que ocasiona la cada de la caa por lo cual hay
que proceder al retiro de las cadenas.
Los cables de acero que han sufrido desgastes y rupturas
de hilo provocan la cada del paquete.
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Procedimientos de excepcin: En caso que haya dao

una gra podemos trabajar con una sola, y si las 2 dejan
operar se tiene como opcin solicitar al departamento
cosecha una alzadora para poder alimentar al conductor
caa #1.
en
de
de
de
Muestras o Medidas: No se toman muestras porque la caa an no

ha sufrido ningn cambio.
MESA DE CAA
Es un conductor ancho y corto por medio del cual la gra deposita la
caa en la plataforma, las mismas que son arrastradas pos cadenas
hacia el conductor de caa #1, tambin se le aplica un lavado con
agua de procesos.
Mesa de caa
Objetivo: La correcta alimentacin al conductor de caa #1

Que ingresa: La caa en el paquete.
Que sale: caa suelta
Alcance: La gra deposita el paquete de caa en su plataforma
(mesa de caa) en la cual se encuentran las cadenas de arrastre
mediante la transmisin de un eje con sus respectivos piones,
arrastra o acciona las cadenas y va llevando la caa. En la parte
11
superior de la mesa est colocado un nivelador o gallego que sirve

para que la alimentacin tenga su normalidad en el conductor #1.
Aqu se aplica un lavado para el retiro de una parte de impurezas.
Referencia: Se basa a mtodos de zafras anteriores
Responsabilidades: Es del operador de consola que debe realizar
una correcta alimentacin al conductor de caa #1, y del matador
que debe accionar el seguro a los candados de las cadenas
Insumo: caa, agua para lavarla mediante una tubera en forma de
ducha.
Resultado: La alimentacin correcta al conductor de caa #1
Equipos: Motores de la transmisin y nivelador, cadena de arrastre,
la ducha de agua.
Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica.
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El matador que es encargado de sacar el seguro del
candado de las cadenas y mantener limpio el sector de la
misma.
El operador de consola que se encarga de la alimentacin
correcta de la caa al conductor #1.
Son 2 personas las que intervienen en este proceso, teniendo en

cuenta que el matador pertenece al personal de gra. Y el
operador de consola al molino.
Quien supervisa: El jefe de guardia, que vigila la correcta

marcha del proceso.
Que se mide: cantidad adecuada de caa en la mesa.
Perdidas: Cuando se cae la caa fuera de la mesa hay perdida
de jugo, por lo cual hay que retirarlas inmediatamente.
Control: se controla que no se recargue la mesa
Duracin: este proceso dura aproximadamente 6 minutos por
paquete
Riesgos:
La sobrecarga en la mesa ocasiona los tacos, y las
cadenas de arrastre no actan, tambin debido a esto se
12
produce la paralizacin del motor del nivelador y ruptura

del gallego.
Mala posicin del paquete en la mesa de caa provoca la
presencia de tacos.
Ruptura de las cadenas de arrastre de la mesa.
Procedimientos de excepcin:
En caso que se formen tacos en la mesa de caa se
proceder a realizar la limpieza manual para lo cual se
tiene como opcin solicitar al departamento de cosecha
una alzadora para poder alimentar al conductor de caa
#1.
Cuando se presenta la paralizacin del nivelador o
gallego, la caa debe ser retirada manualmente hasta
que accione el motor.
Muestras o medidas: no se emite ningn registro para muestra en

este proceso.
CONDUCTOR 1 Y PICADORA DE CAA #1

Es un transportador metlico de tablilla, que en la parte extrema de
salida y superior est montado un juego de 24 cuchillas giratorias.
Conductor de caa 1
13
Objetivo: Transportar la caa hacia la picadora #1 para ser picada o

desmenuzada para facilitar la extraccin del jugo.
Que ingresa: caa en canuto o entera.
Que sale: Caa en astilla o picada y es dirigida al conductor #2
Alcance: El operador de consola a travs de la mesa de caa
deposita la cantidad estimada o adecuada de caa, ya que si es
abundante se producen los tacos en la picadora de caa #1 o puede
ocasionar la paralizacin del motor de esta picadora debido a sus
protecciones elctricas, y si es muy poca caa no realiza bien el
trabajo de picada y la caa podra pasar casi entera. Entre ms
desmenuzada est facilitar mejor la extraccin del jugo, la caa
picada ser depositada en el conductor #2.
Referencia: Mtodos y procesos de zafras anteriores.
Responsabilidades: Es responsabilidad del operador de consola la
correcta alimentacin del conductor.
Insumo: caa
Resultado: Tendremos la caa hecha trozos o astillas.
Equipos: Conductor de tablillas con su respectivo moto reductor,
picadora de 24 cuchillas con su motor elctrico.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El operador de consola que se encarga de la alimentacin del
conductor de caa #1
La persona que hace la limpieza en el foso del conductor.
Los electricistas que ponen en marcha el funcionamiento de
los motores, uno en cada turno.
Y en caso de presentarse tacos interviene el personal de
gras.
Quien supervisa: El jefe de guardia quin vigila la correcta
marcha del proceso.
Que se mide: cantidad de caa adecuada en el conductor.
Perdidas: si no hay una buena preparacin (picada de la caa)
no habr una buena extraccin del jugo.
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Controla: La cantidad de caa adecuada para que no se

produzcan los tacos.
Duracin: es un proceso continuo.
Riesgos:
Ruptura y salida de machetes de la picadora, que puede
ocasionar una para en molienda.
Cuando se presenta la caa con alto porcentaje de fibra
(caa dura) el motor de la picadora toma su mxima
intensidad corriente y debido a sus protecciones ocasiona
la paralizacin del motor que a su vez afectara el turbo
generador y generacin de vapor.
Tambin puede ocurrir un descarrilamiento del conductor.
Cuando hay ruptura y salida de machetes en la picadora
se debe sustituir rpidamente.
Cuando se presenta la paralizacin del motor por
presencia de caa con alto porcentaje de fibra, interviene
el electricista para darle marcha al motor e ir evacuando
poco a poco la caa dura.
Y en el caso de descarrilamiento se debe entrar a
reparacin mecnica en el menor tiempo posible.
Muestras o medidas: no se toman registros en este paso.
CONDUCTOR 2 Y PICADORA DE CAA #2

Es un transportador metlico de tablilla, que en la parte intermedia
hay un nivelador de caa y seguido en la parte superior la picadora
de caa #2 de 18 brazos.
15
Conductor de caa 2
Objetivo: Transportar y preparar el colchn de caa para la

molienda.
Que ingresa: Caa ya picada proveniente del conductor #1
Que sale: La caa preparada lista para la molienda.
Alcance: El conductor de caa #1 deposita la caa picada en la cola
del conductor #2 y es dirigida hacia el nivelador de caa para
mantener una altura definida del colchn que va a pasar por la
picadora #2 para mejorar su desmenuzamiento y una correcta
extraccin del jugo, que luego es dirigido al conductor alimentador
del primer molino.
Referencia: Mtodos y procesos de zafras anteriores.
correcta alimentacin del conductor.
Insumo: Caa picada
Resultado: Tendremos la caa totalmente desmenuzada en forma de
astilla
Equipos: Conductor de tablillas con su moto reductor, picadora de 18
brazos con su respectivo motor elctrico y nivelador con su moto
reductor.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El operador de consola que es quien alimenta el
conductor 2.
La persona que hace la limpieza en el foso del conductor.
Los electricistas que ponen en marcha el funcionamiento
de los motores, uno en cada turno.
Los que realizan la limpieza de los eslabones de la cadena
del conductor que normalmente son los que estn en la
cachaza.
16
Y el personal de gra en caso de presentarse tacos en la

picadora.
Quien supervisa: El jefe de guardia.
Que se mide: que el conductor #2 tenga la altura uniforme del
colchn de caa.
Perdidas: si no hay una buena preparacin (picada de la caa)
no habr una buena extraccin del jugo.
Controla: La cantidad de caa adecuada en la cola del
conductor #2 para que no se produzcan los tacos en el
conductor y la picadora #2, con la ayuda de una cmara de
video y esto lo realiza el operador de consola.
Duracin: es un proceso continuo.
Riesgos:
Ruptura y salida de machetes de la picadora 2, que puede
ocasionar una para en molienda.
Cuando se presenta la caa con alto porcentaje de fibra
(caa dura) el motor de la picadora toma su mxima
intensidad corriente y debido a sus protecciones ocasiona
la paralizacin del motor que a su vez afectara el turbo
generador y generacin de vapor.
Tambin puede ocurrir un descarrilamiento del conductor.
Ruptura de los eslabones de la cadena del conductor.
Cuando hay ruptura y salida de machetes en la picadora 2
se debe sustituir rpidamente.
Cuando se presenta la paralizacin del motor por
presencia de caa con alto porcentaje de fibra, interviene
el electricista para darle marcha al motor e ir evacuando
poco a poco la caa dura.
En el caso de descarrilamiento se debe entrar a
reparacin mecnica en el menor tiempo posible.
Y en la ruptura de los eslabones efectuar de forma
inmediata el cambio.
Muestras o medidas: no se toman registros en este paso.
TANDEM DE MOLINOS
La molienda de la caa se efecta en un tndem de 4 molinos y cada
uno realiza la extraccin de jugo, el jugo de los dos primeros molinos
es enviado directamente al proceso, el jugo del tercer molino es
conducido al segundo molino y del cuarto molino se bombea al tercer
17
molino. En el cuarto molino se utiliza agua para macerar que ayuda a

extraer la sacarosa en este colchn de caa.
Cada molino est compuesto por 3 mazas cilndricas labradas en su
superficie y dispuesta piramidalmente. Estn soportadas y sujetadas
en su sitio por una estructura muy robusta que permite el ajuste de
presin. Los molinos son accionados a travs de una mquina de
vapor de pistn ancho llamada CORLISS que mediante un eje central
y engranajes dan movimiento a los 4 molinos. La caa pasa entre la
maza superior y las 2 inferiores. Entre ellas ejerce sobre la caa una
presin para extraer el jugo y un residuo slido llamado bagazo.
Tandem de Molinos
Maquina
Corliss el jugo del colchn de caa en cada molino, del
Objetivo:
Extraer
cual se obtendr el jugo y bagazo.
Que ingresa: Entra caa picada totalmente desmenuzada y, agua

para maceracin
18
Que sale: jugo mezclado o diluido al proceso y bagazo como fuente

de energa.
Alcance: Recibe la caa preparada (desmenuzada) del conductor #2
al conductor alimentador del molino #1, luego de la extraccin
obtenemos jugo del primer molino y un colchn de bagazo el cual
recibe un bao de jugo del molino #3, el colchn pasa por el segundo
molino donde obtendremos su jugo que junto con el jugo del primer
molino lo denominamos jugo mezclado o diluido que va a ingresar
directamente al proceso y su colchn recibe un bao de jugo del
cuarto molino, de ah ingresa al molino #3 y se obtiene su jugo que
cumple la funcin mencionada anteriormente, y su colchn de bagazo
recibe un bao de agua caliente denominada agua de maceracin
cuya funcin es disolver, como sabemos que el agua es un solvente
universal lo utilizamos para disolver el azcar presente en el bagazo y
minimizar las prdidas de azcar, y as obtenemos el bagazo que es
una energa potencial que va ser dirigida a la caldera para la
produccin de vapor de 225 lbs/in2.
Referencia: Mtodos y procesos de zafras anteriores
correcta alimentacin en los molinos, tambin del encargado de la
limpieza de los canalones y conductores intermedios.
Insumos: caa desmenuzada, agua caliente cuyo rango ya est
establecida de 25 al 30 %. Se utiliza Sanitrol que es un bactericida
para la desinfeccin del tndem. Tambin utilizamos soldadura
elctrica que se coloca en los dientes de las mazas.
Resultado: La obtencin del jugo diluido o mezclado listo para el
proceso, y bagazo para la generacin trmica.
Equipos: Mazas cilndricas, y su conjunto estructural.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El operador de consola y un ayudante que esta de forma
permanente y que actan en los desatoramientos de los
molinos.
El operador de la mquina CORLISS.
19
El encargado de limpieza de canalones

Electricistas cuando se presentan fallas elctricas.
El soldador para colocar soldadura a las mazas cuando se
requiera.
Quien supervisa: El jefe de guardia, Jefe de Mantenimiento,
Superintendente de Fabrica.
Que se mide: La cantidad de caa que ingresa por hora, es
decir 35-36 toneladas, se mide la cantidad de agua del 25 al
30%, calidad del jugo primario y residual: brix, sacarosa,
pureza, AR, pH y pol de bagazo.
Perdidas: Puede haber prdida de jugo por salpicamientos en
el proceso.
Controla: Que los molinos reciban la carga normal de molienda
para que no haya desfase entre un molino y otro, tambin se
controla la cantidad de agua de maceracin.
Duracin: se debe presentar la continuidad para mantener la
molienda en rangos establecidos.
Riesgos:
Riesgos mecnicos por fatiga de los materiales.
Ruptura de los cierres de las vrgenes o cureas por el
paso de objetos extraos.
Mal ajuste de los embragues
El paso de objetos extraos: fierro, piedra u otros.
Pueden ocurrir accidentes de trabajo.
Una mala operacin en la alimentacin de los molinos
produce una baja extraccin.
Salida de las barajas de los conductores intermedios.
Desgaste o deformacin de las suelas de los hidrulicos.
En caso de riesgos mecnicos: fatiga de materiales,
ruptura de los cierres vrgenes, mal ajuste de embrague,
salidas de baraja de los conductores intermedios y
desgaste de las suelas de los hidrulicos se tiene a
disposicin personal capacitado para intervenir en estas
fallas en el menor tiempo posible.
Para evitar los accidentes de trabajo se capacita al
personal dando instrucciones acerca de los riesgos que se
pueden presentar.
Muestras o medidas: Un ayudante de laboratorio toma la muestra

del jugo primario y residual cuya cantidad es de 1 litro
aproximadamente; tambin toma muestras de bagazo a lo ancho de
la cada.
20
CONDUCTORES DE BAGAZO 1, 2 Y 3
Son los encargados de llevar el residuo o bagazo a las calderas para la
generacin trmica y reserva del mismo.
Conductor de bagazo #1
Conductor de bagazo #2
Objetivo: Alimentar de bagazo a las calderas para la generacin

trmica y a la reserva del mismo o bagacera.
Que ingresa: Bagazo subproducto de la caa
Que sale: Bagazo
Alcance: Recibe el bagazo que sale del cuarto molino para alimentar
al conductor de bagazo #1, y luego al conductor de bagazo # 2, si
estn operando las calderas 1 y 2 se alimentaran a dichas calderas, si
se est operando la caldera #3 entrar alimentacin al conductor #3
para ser depositado en los alimentadores de dicha caldera y si hay
exceso de bagazo se proceder el retiro a la bagacera como reserva
que ser utilizado cuando la alimentacin de bagazo falte. Al
momento que se efecte la para de molienda por limpieza y
reparacin lo utilizaremos para seguir generando fluido elctrico y
hervido de los evaporadores con soda cautica.
21
Referencia: Basado en zafras anteriores.

Responsabilidades: Del operador de la compuerta de alimentacin.
Insumos: Bagazo
Resultado: La transportacin del bagazo para generacin trmica y
reserva.
Equipos: Los conductores de cadena metlica con tablilla de madera,
moto reductores, y piones.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El Operador de consola que es el que pone en marcha al
conductor #1,
El operador de la compuerta que le proporciona el bagazo
correcto a la caldera.
Los bagaceros que se encargan de retirar el exceso de
bagazo.
El electricista que vigila el funcionamiento de los motores
y en caso que se presenten fallas mecnicas.
Que se mide: la cantidad correcta de bagazo para mantener la
presin de operacin de la caldera.
Perdidas: Por paralizacin de los conductores hay para de
molienda por ende la presin de operacin baja y no se puede
generar el fluido elctrico necesario para toda el proceso.
Controla: Que los conductores no se sobrecarguen de bagazo
porque acciona las protecciones de los motores y esto hace que
se detenga su funcionamiento.
Duracin: este proceso es continuo.
Riesgos:
Descarrilamientos de los conductores.
Fallas mecnicas.
Ruptura de las tablillas de madera.
Sobrecarga de los conductores
Soltura de los pernos de la baraja
Presencia de materiales extraos.
Todo esto ocasionara la paralizacin de la molienda.
22
Para que los conductores no se sobrecarguen de bagazo
se ha tomado acciones inmediatas para evitar el retorno
de bagazo desde la bagacera esto es vigilando la accin.
En el
caso
de
fallas
mecnicas
tales
como
descarrilamientos, ruptura de tablillas de madera, soltura
de los pernos de la baraja se cuenta con la asistencia
inmediata de los mecnicos que deben estar a
disposicin.
En la sobrecarga de los conductores debe actuar
rpidamente el operador de la compuerta.
Muestras o medidas: no se toman muestras.
CALDERAS 1, 2 Y 3
Es un equipo basado en el intercambio trmico para la produccin de
vapor de alta presin.
En el Ingenio contamos con 3 calderas: la nmero 1 y 2 de 20.000
libras de vapor por hora, y la nmero 3 de 100.000 libras de vapor por
hora y es la que se utiliza actualmente, cabe recalcar que las 3 son
acuotubulares. Las de menor capacidad se encuentran de reserva.
Este proceso consiste en la produccin de vapor de alta presin o
recalentado que va a alimentar a la turbina del generador elctrico y
vapor saturado que sirve para accionar la mquina de vapor de pistn
ancho (Corliss) y con el vapor de escape de estas 2 mquinas es
empleado en el proceso para el calentamiento y concentracin del
jugo y secado del azcar, la combustin o quema de bagazo se lo
realiza en el hogar o cmara de la caldera en suspensin, el residuo o
ceniza queda en la mesa de la caldera para hacer la limpieza en sus
respectivos horarios y que finalmente llegaran a la piscina de cenizas.
23
Calderas 1 y 2
Caldera 3
2
Objetivo: Generar vapor de 225 lbs/in de alta presin o recalentado

utilizando el subproducto o bagazo como combustible.
Que ingresa: Bagazo en estado slido, aire, agua blanda o
condensada
Que sale: Gases de combustin y vapor recalentado
Alcance: una vez que el bagazo es recibido de los conductores
ingresan a los ductos alimentadores para ser combustionado (bagazo
+ aire) para producir los gases de combustin (CO 2) que van a
entregar su calor a la bancada de tubo de calefaccin de la caldera
para que el agua de la parte interna cambie su estado de lquido a
vapor para la produccin del vapor recalentado de 225 lbs/in2.
Referencia: Basado en manual de operaciones de caldera.
Responsabilidades: es responsabilidad del operador de caldera y de
su ayudante que el proceso se cumpla a cabalidad.
Tambin es responsable el operador de la compuerta de bagazo que
da su correcta alimentacin.
Insumos: Bagazo, aire, agua y qumicos para agua de caldera: R-Q
boiler, sal en grano (para el ablandador de agua) cuya cantidad es de
acuerdo a los requerimientos.
Resultados: vapor de alta presin.
Equipos: Caldera #3 de 100 mil libras de vapor por hora con sus
respectivos componentes:
Tiro forzado, su ventilador y motor elctrico.

Tiro inducido, ventilador y turbina de vapor.
Sobre fuego, ventilador y motor elctrico.
Desairador.
Bomba de agua de alimentacin.
Ablandador de gua.
Tanque de almacenamiento de agua de condensados
Piscina de cenizas,
Instrumentacin.
24
Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El operador de caldera: se encarga de la correcta
operacin y funcionamiento de los parmetros de trabajo.
Ayudante del operador de caldera: se encarga de vigilar
que los ductos alimentadores de bagazo no se tapen tales
como los canales de ceniza y bombas de agua.
El operador de la compuerta de alimentacin de bagazo:
se encarga de enviar la cantidad correcta de bagazo a la
caldera.
Los bagaceros: son los que alimentan y retiran el bagazo
de la bagacera, tambin hacen la limpieza de mesa y
soplo de holln.
El analista de laboratorio que toma la muestra de aguas.
El bombero que da mantenimiento a la las bombas de
agua de alimentacin y las turbinas.
Mecnicos y electricistas: proporcionan apoyo cuando se
requiere.
Quien supervisa: El jefe de guardia, Jefe de caldera,
Superintendente de fbrica.
Que se mide: Presin de vapor, flujo de agua, flujo de vapor
que queda registrado automticamente en la cartilla, y los
anlisis de agua que realiza el laboratorio.
Perdidas: Una inadecuada combustin ocasiona prdidas ya
que no se generara el correcto calor y no se llegara a la
presin de operacin.
Controla: Que haya una correcta operacin en los parmetros
de trabajo.
Duracin: Es continuo.
Riesgos:
Mala alimentacin de bagazo
Mala alimentacin de agua
Riesgos mecnicos y operacionales.
En el caso de la mala alimentacin de bagazo se lo puede
controlar abriendo ms los ductos que estn funcionando
y proceder a limpiarlos.
Si hay mala alimentacin de agua se puede alternar
poniendo en marcha otra bomba de agua.
25
Se cuenta con la disposicin de mecnicos y electricistas

para que brinden apoyo al momento de presentarse fallas
ya sean mecnicas o elctricas.
Muestras o medidas: laboratorio toma muestra de:
Agua de alimentacin.
Ablandador de agua,
Agua de condensados,
Dureza de agua
pH de agua, sulfitos, hierro.
Formatos: Se proporciona registros de control de caldera y anlisis

de agua (para uso de laboratorio y caldera).
TURBO GENERADOR ELCTRICO

Es el encargado de producir todo el fluido elctrico necesario para el
proceso de la planta y el poblado.
q
Turbo generador elctrico
Objetivo: Producir fluido elctrico.

Que ingresa: Vapor de 225 lbs/in2.
Que sale: Fluido elctrico, vapor de escape de 15 lbs/in2.
Alcance: El turbo generador elctrico toma el vapor recalentado de
alta presin 225 lbs/in2 producido por la caldera mediante el cual
acciona los alavs de la turbina que gira a alta velocidad que ir
acoplada a una caja reductora y que por el otro lado estar conectado
al generador elctrico que es el que produce el fluido elctrico segn
la carga requerida, el vapor una vez realizado su trabajo lo
denominamos vapor de escape o de baja presin de 15 lbs/in 2 y que
26
va a ser utilizado en el proceso de purificacin, concentracin de jugo

y secado de azcar.
Referencia: Basado en manual de turbos generadores.
Responsabilidades: es responsabilidad del operador del turbo
generador, del electricista.
Insumos: vapor recalentado de 225 lbs/in2, aceites y agua
Resultados: vapor de alta presin.
Equipos:
Turbo generador elctrico compuesto por: la turbina, caja

reductora, generador elctrico.
Cables.
Tablero o panel de control para los distintos circuitos.
Transformador elctrico.
Polticas:
Procedimientos
Superintendencia de Fabrica
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El electricista: es el encargados de darle marcha al turbo
e ir conectando los distintos circuitos.
El operador del turbo: es el que se encarga vigilar los
parmetros de operacin del turbo y tablero de control
para luego llevar el registro respectivo.
Quien supervisa: El electricista.
Que se mide: Presin de entrada y salida del turbo, voltaje,
frecuencia, amperaje y la carga.
Perdidas: Por sobrecarga se puede detener el turbo.
Controla: La presin de entrada al turbo y la produccin de
fluido.
Duracin: Es continuo.
Riesgos:
Sobrecarga.
Baja de presin.
Si hay sobrecarga y baja de presin se cambia el circuito
a la CNEL o se pone en marcha la planta de diesel.
Muestras o medidas: no se hacen anlisis.
27
MSICO O TAMIZ
Es una parte complementaria de la molienda que sirve para colar lo
solido de lo lquido.
Msico o Tamiz
Objetivo: Separar el bagacillo del jugo.

Que ingresa: El jugo de los molinos mezclado con partes slidas o
bagazo.
Que sale: Bagacillo por un lado, y por otro el jugo listo para el
proceso.
28
Alcance: El jugo que sale de los canalones de los molinos ingresa al

tamiz o msico que es limpiado por un conductor que conduce la
parte solida a un transportador sinfn para regresar al primer molino,
el jugo colado (cernido) llega a un tanque de compartimiento donde el
jugo del cuarto molino lo utilizamos para macerar el tercer molino, el
jugo del tercer molino se utiliza para macerar al segundo molino y el
jugo del primer y segundo molino entra al proceso.
Referencia: Basado en manual de operaciones de los Tamices.
Responsabilidades: Es responsabilidad de los encargados de los
canalones, del operador de consola.
Insumos: el jugo con parte solida (bagazo), un bactericida llamado
Sanitrol para la limpieza del equipo para evitar la propagacin
microbiana, esto se realiza 2 veces al da: en la maana y la noche.
Resultados: Jugo mixto colado, y el bagazo.
Equipos: Tanque de compartimiento, bombas, mallas, motores,
conductor sinfn.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El operador de consola y un ayudante que esta de forma
permanente que acta en la limpieza del canaln y sinfn
que estn en la parte superior.
El encargado de limpieza de canalones que est en la
parte inferior.
Cuando se presentan fallas elctricas un electricista
El bombero para vigilar el funcionamiento de las bombas.
Que se mide: no hay medicin.
Perdidas: Reguero de jugo cuando las bombas se paran.
Que se controla: Que el conductor siempre limpie la malla
para que se filtre el jugo con normalidad de esto est pendiente
el personal de la limpieza de los canalones.
Duracin: es continuo, no se ha establecido el tiempo exacto
de este proceso.
Riesgos:
29
Por soltura o salida de baraja puede ocasionar un

atascamiento y paralizacin de la molienda.
Ruptura de malla que producira taponamiento en los
impeler de la bomba y as dificultara el proceso.
Cuando ocurre la soltura o salida de la baraja se procede
a parar el msico y a cambiar o ajustar inmediatamente.
En el caso de ruptura de la malla se la cambia
inmediatamente.
BSCULA DE JUGO
Es un equipo mecnico electrnico digital que sirve para pesar el
fluido lquido.
Objetivo: Pesar el jugo diluido para efecto de control de fbrica.

Que ingresa: Jugo diluido
Que sale: Jugo diluido pesado o medido.
30
Alcance: El jugo que sale del tanque del tamiz ingresa al tanque
pulmn de la bscula, luego ingresa al tanque de pesado, una vez
completado su peso descarga al tanque de reserva que ser
bombeado al siguiente proceso que es la sulfitacin.
Referencia: Basado en manual de operaciones de basculas.
Responsabilidades: Es responsabilidad del bombero.
Insumos: Jugo diluido, aire para los brazos hidrulicos, y Sanitrol
para la limpieza y desinfeccin.
Resultados: Jugo mixto o diluido pesado.
Equipos: Bascula de jugo, celdas de pesar con su display electrnico,
brazos hidrulicos, bombas de jugo.
Polticas:
Procedimientos
que
son
impartidos
por
la
Desarrollo:
El bombero que est al cuidado de las bombas y del buen
funcionamiento de los brazos hidrulicos.
El alcalizador que actuar cuando haya que hacer los
cambios respectivos de vlvula o cuando ocurra algn
desperfecto.
El analista de laboratorio tomando los datos y muestras
respectivas.
Quien supervisa: El jefe de guardia, el vigilante de
elaboracin, y Jefe de Produccin.
Que se mide: el peso del jugo diluido.
Perdidas: Puede haber reguero de jugo cuando no actan los
brazos hidrulicos.
Que se controla:
Que
todos
los
mecanismos
estn
actuando
correctamente.
Que el jugo no se derrame.
Duracin: de 3 a 4 minutos.
31
Riesgos:
que ocurra una falta de aire.
Falla de la bscula de jugo
Derramamiento de jugo
Cuando hay desperfectos en la bscula pasamos
directamente al siguiente paso o proceso del jugo, se
registra el tiempo del cambio y con el fin de evitar el
derramamiento del jugo.
Muestras o medidas: El peso del jugo en toneladas, el analista de

laboratorio toma muestra de jugo diluido para sus respectivos anlisis
como son: brix, sacarosa, pureza, y pH.
TORRE DE ABSORCIN O SULFITACIN

Es un proceso de poner en contacto a contracorriente un lquido y un
gas. Este gas tiene la particularidad que decolora el jugo, tambin
tiene un efecto bacteriosttico. Con este proceso vamos a tener como
resultado azcar blanco con brillo y prolongar su preservacin.
32
Quemador de azufre de Torre de Sulfitacin
Objetivo: Poner en contacto a contracorriente el jugo diluido y el gas

dixido de azufre (SO2).
Que ingresa: Jugo diluido por la parte superior y por la parte inferior
ingresa el gas dixido de azufre (SO2).
Que sale: Jugo sulfitado (de mayor acidez)
Alcance: El jugo diluido que sale del tanque de la bscula es
bombeado a la parte superior de la torre de sulfitacin que es de
madera y que en su parte interna tiene rellenos de tablillas en forma
de rejilla que estn colocadas de manera alternada y forman una
cuadricula que sirve para abrir el rea de contacto del lquido similar
a la lluvia, luego se pone en contacto con el gas dixido de azufre
(SO2) que ingresa por la parte inferior de la torre; el jugo que sale por
la tubera de descargue y llega a la parte inferior del tanque de
encalado al que llamamos Jugo Sulfitado.
Referencia: Basado en manuales de torres de absorcin.
Responsabilidades: Es responsabilidad del Alcalizador de la correcta
quema del azufre.
Insumos:
Jugo diluido.
Azufre el cual se aplica 180 gramos por tonelada de caa.
Vapor de 125 lbs/in2 para hacer el vaco y extraer el aire.
Resultados: Jugo sulfitado, decolorado y desinfectado.
Equipos:
La torre de madera con sus respectivos rellenos.

La chimenea y un cono vnturi ambos de madera.
El pistero de vapor para hacer el vaco.
El quemador de azufre.
Polticas: Procedimientos basados en las operaciones de torre de

absorcin.
Desarrollo:
33
El alcalizador que es el encargado de la aplicacin y
combustin del azufre en la cantidad adecuada en el
quemador.
El bajador de masa que colabora con el alcalizador.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin con el Jefe de
produccin.
Que se mide: el pH del jugo sulfitado como control interno.
Perdidas: No se ha registrado en las ultimas zafras
Que se controla:
Que se est combustionando el azufre.
Que el tubo de entrada de los gases estn libres porque
se sabe obstruir por la solidificacin de la espuma y el gas
caliente.
Duracin: demora en caer unos 30 segundos, aunque se
podra decir que el proceso es continuo.
Riesgos:
Que ocurra una ruptura en la torre.
Exceso en la combustin de azufre.
Jugos muy cidos, mas consumo de neutralizantes que
afectaran el desarrollo de los procesos posteriores.
Por falta de azufre se obtendra un azcar sin brillo y de
color oscuro.
Cuando ocurre una ruptura en la torre se debe proceder al
parchado inmediato.
Por exceso de combustin de azufre, corregir e ir a los
parmetros adecuados.
Cuando se producen jugos muy acidez se le aplica ms
lechada de cal hasta alcanzar la neutralizacin.
Cuando se obtiene un azcar sin brillo y de color oscuro
se procede a ajustar la sulfitacin. Ya que no todas las
caas necesitan la misma cantidad de azufre.
Muestras o medidas:
El alcalizador o clarificador toma la muestra del jugo
sulfitado para conocer el rango del pH que es de 4 a 4,5.
El analista de laboratorio toma muestras de pH.
Formatos: En el que se registra el pH del jugo sulfitado.
TANQUE DE ENCALADO O NEUTRALIZACIN
34
Es un tanque de mezclado y agitacin entre el jugo sulfitado y la

lechada de cal.
La acidez del jugo sulfitado se neutraliza adicionndole la lechada de
cal (CaO) con la cual se lleva el pH a un estado neutro o ligeramente
alcalino teniendo en cuenta que el jugo clarificado est en el rango de
pH de 6,8 a 7,2. La cal tambin ayuda a precipitar las impurezas
orgnicas e inorgnicas que vienen en el jugo.
Tanque de encalado o neutralizado
Objetivo: Neutralizar el jugo sulfitado con la lechada de cal

llevndolo a un estado de pH neutro o ligeramente alcalino para
obtener un jugo clarificado en un rango de 6,8 a 7,2.
Que ingresa: Jugo sulfitado mas lechada de cal (CaO)
Que sale: Jugo neutralizado o ligeramente alcalino.
Alcance: El jugo sulfitado entra al tanque de neutralizacin por la
parte inferior; y la lechada de cal ingresa por la parte superior que
mediante un ducto o tubo la hace llegar hasta la salida del jugo.
Como el jugo sulfitado entra en forma tangencial hace que se esparza
toda la lechada de cal y entra en contacto con el jugo, este jugo
encalado sale por la parte superior a la estacin de bombeo donde
hay una lnea de retorno que va a entrar al tanque por la parte
inferior a travs de 4 toberas distribuidas en partes iguales para
producir la agitacin y mezcla.
35
Referencia: Basado en procesos de neutralizado o alcalizado.

Responsabilidades: Es responsabilidad del encalador o clarificador.
Insumos: Jugo sulfitado, cal en cantidades apropiadas.
Resultados: Jugo encalado o neutralizado.
Equipos:
Tanque de encalado.
Bombas.
Tanque de preparacin de cal 130 Bame y su respectivo
agitador.
Tanque pulmn con agitacin para la alimentacin de cal 9 0
Bame.
Polticas: Procedimientos
neutralizado.
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
El alcalizador que lleva el control de la aplicacin de la
lechada de cal.
El bajador de masa que interviene en el tanque de
preparacin de cal a 130 Bame.
produccin.
Que se mide: el pH del jugo encalado como control interno.
Perdidas: cuando hay taponamiento de los impeler de las
bombas del jugo encalado.
Que se controla: la correcta neutralizacin o encalado para
que nos d un jugo clarificado en el rango de 6,8 a 7,2.
Duracin: aproximadamente 30 segundos, aunque se podra
decir que el proceso es contino.
Riesgos:
El exceso de cal producira la incrustacin rpida de los
calentadores de jugo, los evaporadores e incide en el
color del azcar, si la cantidad de la lechada de cal es
menor se tendra un jugo clarificado cido por tal motivo
afectara la clarificacin del jugo.
36
Procedimientos de excepcin: Cuando se produce el exceso

de cal de debe suspender su lechada y cuando es poca
agregarle, con la finalidad de lograr el neutralizado requerido.
Muestras o medidas:
Se toman muestras por parte del alcalizador o clarificador
para medir el nivel de pH y el grado Bame del tanque
pulmn de la lechada de cal
El analista de laboratorio tambin toma su muestra de pH.
Formatos: En el que se registra el pH del jugo sulfitado, encalado y
clarificado.
CALENTADOR DE JUGO
Es un intercambiador de calor que por la parte interna pasa el jugo y
en la parte externa vapor que le va dar su temperatura.
Para acelerar la reaccin coagulante de la cal se eleva la temperatura
del jugo encalado a 105. Este calentamiento tambin pasteuriza el
jugo eliminando los microorganismos presentes.
Calentador de jugo 7 tubos 24 pasos
Objetivo: Llevar al jugo encalado a una temperatura de 105 0 C para

acelerar la reaccin coagulante de la cal.
Que ingresa: Jugo encalado a temperatura de 35 0, vapor de gases a
8 lbs/in2.
37
Que sale: Jugo encalado a 1050 C y condensado de vapor de gases

Alcance: el jugo encalado ingresa por la parte inferior del calentador
que est compuesto de 7 tubos de 24 pasos y sale por la parte
superior a una temperatura de 1050C.
Referencia: Basado en procesos de intercambiadores de calor.
Responsabilidades: Es responsable el encalador o clarificador.
Insumos: El jugo encalado, y vapor de gases.
Resultados: Jugo encalado a temperatura de 1050C.
Equipos: Calentador de jugo de 7 tubos de 24 pasos, y un
termmetro para medir la temperatura.
intercambiadores de calor.
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
El alcalizador que se encarga de las aperturas de las
vlvulas de entrada y salida del calentador.
El bajador de masa es el encargado de abrir la vlvula de
vapor de gases.
El bombero est para poner en marcha las bombas de
jugo encalado.
produccin.
Que se mide: la temperatura de jugo encalado en rango de
1050 C.
Perdidas: Cuando hay zafadura y picadura de tubo del
calentador esto ocasiona que el jugo se mezcle con el
condensado de vapor del calentador.
Que se controla: la correcta temperatura de 1050 C.
Duracin: el tiempo es continuo.
Riesgos:
Ruptura de la carcasa del calentador,
Zafado y picadura de los tubos del rea de calentamiento
Incrustacin rpida del rea de calentamiento.
38
Cuando se presenta los 3 riesgos antes mencionados se

pone en marcha el calentador alternativo para los
trabajos requeridos.
TORRE DE PREFLOCULACIN
Es un equipo donde ingresa el jugo, pierde la velocidad de flujo y se
agrega un polmero coagulante orgnico para la formacin de los
flculos y acelera la sedimentacin en la clarificacin.
Prefloculador
Objetivo: Hacer una mezcla perfecta entre el jugo y el floculante o

polmero orgnico para una correcta clarificacin.
Que ingresa: Jugo encalado a temperatura de 1050 C y el floculante
por 4 entradas para lograr la correcta mezcla.
Que sale: Jugo floculado, donde ya hay formacin de grumos.
Alcance: el jugo encalado caliente ingresa por la parte superior del
equipo donde pierde la velocidad de flujo y se mezcla con el
floculante formndose una mezcla de jugo floculado, a travs de una
tubera interna este jugo floculado sale hacia el clarificador.
Referencia: Basado en procesos de Pre floculacin.
Responsabilidades: Es responsable el alcalizador o clarificador.
39
Insumos: el jugo encalado, un floculante o resina orgnica el cual se

llama Profloc y cuyo consumo aproximado es de 8 gramos por
tonelada de caa.
Resultados: Tendremos un jugo con formacin de flculos listo para
la sedimentacin.
Equipos:
Torre de pre floculacin.
Tanque de preparacin de floculante.
Bomba neumtica para la dosificacin.
Polticas: Procedimientos basados en las operaciones de floculacin.
Desarrollo:
El alcalizador o clarificador es quien se encarga de las
aperturas de las vlvulas de salida del floculador, de la
preparacin de la solucin del floculante y su dosificacin
con la bomba neumtica.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin y el Jefe de
produccin.
Que se mide: Se hace una prueba de jarra que consiste en ver
el tiempo de sedimentacin en una probeta graduada.
Perdidas: hasta ahora en este proceso no se han detectado
perdidas.
Que se controla: la correcta mezcla del floculante.
Riesgos:
Puede presentarse taponamiento en la lnea de
alimentacin del floculante.
Dao de la vlvula de salida ya que puede rebosar el jugo
por la chimenea.
Cuando ocurre taponamientos en la lnea de alimentacin
del floculante se procede a la dosificacin manual y a su
limpieza.
Existe una vlvula superior y otra de liquidacin para
proceder a abrirla cuando se dae la vlvula de salida.
Muestras o medidas: no se toman muestras en este proceso.
40
CLARIFICADOR
La clarificacin es un proceso continuo de decantacin que separa al
jugo limpio o jugo clarificado en los niveles superiores; y ya en el
fondo se precipita un jugo espeso y sucio similar al lodo.
Niveles de jugo clarificado
Bomba de diafragma para cachaza
Objetivo: Tiene como finalidad la decantacin continua del jugo

clarificado y de los lodos o cachazas.
Que ingresa: Jugo encalado, calentado y floculado.
Que sale: Jugo claro a travs de los niveles de jugo clarificado, y por
el fondo salen los lodos o cachazas.
Alcance: El jugo floculado ingresa por la parte superior del
clarificador a un distribuidor de jugo, como la clarificacin es continua
en la parte interna del equipo se produce la decantacin saliendo el
jugo claro por sus niveles y por el fondo los lodos que son
succionados por las bombas de diafragma.
Referencia: Basado en procesos de decantacin y clarificacin.
Responsabilidades: Es responsabilidad directa del clarificador.
Insumos: el jugo floculado.
Resultados: Tendremos un jugo clarificado listo para el siguiente
proceso que es la evaporacin. Y tambin se obtiene los lodos o
cachazas para luego ser utilizado como abono orgnico en el campo.
41
Equipos:
Clarificador con sus vlvulas de niveles para jugo clarificado.
Las bombas de diafragma.
Clarificacin.
basados
en
las
operaciones
de
Desarrollo:
Quienes intervienen: El alcalizador o clarificador que se

encarga de vigilar la clarificacin correcta del jugo.
produccin.
Que se mide: el pH del jugo clarificado en rangos de 6.8 a 7.2
Perdidas:
Por taponamiento de bombas ha ocurrido el rebosamiento
de jugo, de las cuales se han tomado acciones
inmediatas.
Rebosamiento de cachaza por obstruccin de tubera de
descargue.
Que se controla: La correcta clarificacin del jugo que sea de
color amarillo y brillante.
Riesgos:
Puede presentarse taponamiento en la salida del jugo
clarificado, y en la salida de cachaza.
Salida de gases por las vlvulas de drenaje de jugo
clarificado.
Cuando hay derrame de jugo por el descachazador se
debe bajar los niveles de las vlvulas de salida de jugo
clarificado.
Cuando las vlvulas de salida llegan a su abertura total se
debe drenar por el fondo y en la siguiente limpieza hay
que limpiar la tubera interna.
Muestras o medidas: El ayudante de laboratorio toma muestra del

jugo clarificado para el anlisis de pH, brix, sacarosa, turbidez.
Formatos: Existe un formato donde se registra el pH.
42
FILTROS ROTATORIOS AL VACO (CACHAZA)

Consiste en la separacin de la parte liquida jugo filtrado y la slida
(lodo o cachaza).
Filtro rotatorio al vaco #1
Filtro rotatorio al vaco #2
Objetivo: Separar los lodos en forma de capa o torta y su filtrado

extraerlo mediante bomba de vaco para el reproceso.
Que ingresa: Lodos o cachaza preparados con bagacillo
Que sale: Jugo filtrado y lodo o cachaza en forma de capa o torta.
Alcance: Los lodos o cachazas que son succionados por las bombas
de diafragma depositan la cachaza en un tanque preparador donde
ingresa bagacillo que es succionado de la parte inferior del conductor
de bagazo #1 que posee una malla perforada para tamizar este
bagazo fino y que luego es trasladado por un transportador
neumtico o cicln para formar una masa pastosa que es bombeada
al recibidor del filtro rotatorio para que en el tambor se forme la capa
o torta y mediante vacos succionar el lquido filtrado que luego va a
ser reprocesado, y el lodo en forma de capa que ha sido retenido en
la malla se le aplica un lavado con agua caliente en forma de ducha o
43
pulverizado que va a disolver los azucares en los lodos, despus de

cumplir el ciclo o rotacin del tambor se rompe el vaco en la banda
raspadora y los lodos son transportados en un sinfn hacia un carretn
para que posteriormente sea llevado al campo para el
acondicionamiento de suelos (fertilizacin).
Referencia: Basado en procesos de filtracin rotatorio al vaco.
Responsabilidades: Es responsable el operador de filtro.
Insumos: Lodos o cachazas, bagacillo y agua caliente.
Resultados: Tendremos un jugo filtrado para ser reprocesado y lodos
o cachazas para ser utilizados en el campo.
Equipos:
Tanque de preparacin de cachazas con agitacin.

Filtro rotatorio al vaco
Bombas de agua caliente
Transportador sinfn.
Carretn para transportar.
Polticas: Procedimientos de filtraciones al vaco.

Desarrollo:
Quienes intervienen: El operador de filtros que se encarga

del buen funcionamiento del filtro.
produccin.
Que se mide:
La cantidad de bagacillo
Nivel del recibidor del filtro.
Nivel del tanque de almacenamiento.
Perdidas:
Cuando se corta el circuito de la bomba de alimentacin
del filtro lo que provoca el derramamiento por lo cual
produce perdida de cachaza.
Cuando no hay un correcto lavado de la capa o torta
existe perdida de azcar.
Que se controla: El correcto trabajo del filtro con todos sus
componentes.
Duracin: El proceso dura aproximadamente 4 minutos.
Riesgos:
44
Ruptura de la parte interna de la tubera de vaco por lo

que cae la presin de vaco.
Taponamiento de los segmentos de mallas.
Paralizacin de la bomba de alimentacin de cachaza.
Cuando ocurre ruptura o dao en la tubera, bombas y
exceso de cachazas se pone en marcha el filtro
alternativo.
Cuando ocurre el taponamiento de los segmentos de las
mallas se procede a su respectiva limpieza.
Por paralizacin de la bomba de alimentacin de cachaza
se debe encender de manera inmediata porque esto
ocurre en los cambios de circuito.
Muestras o medidas: El ayudante de laboratorio toma muestra de

la torta de cachaza para saber el nivel de sacarosa presente en dicha
cachaza.
Formatos: Existe un formato donde se registra el valor de la
cachaza, tambin hay una pizarra donde se grafica porcentaje de
grado Pol en cachaza versus tiempo para saber el estndar del grado
adecuado de Pol en cachaza.
EVAPORACIN DE MULTIPLES EFECTOS

Consiste en la eliminacin de las partes de agua que contiene el
jugo clarificado, o sea que concentramos de 15 0 a 650 brix. Al jugo
concentrado lo denominamos meladura.
Un evaporador est constituido por 3 cmaras:
La primera denominada calandria que consiste en 2 placas
circulares horizontales paralelas entre las cuales estn
dispuestos los tubos de menor dimetro y largos que son de
acero inoxidable o cobre, el vapor calienta el exterior de los
tubos y transmite al jugo que corre por el lado interno.
La segunda cmara situada sobre la calandria denominada
cuerpo.
La tercera cmara denominada domo donde se sitan los
separadores de arrastre.
45
Evaporador concentrador
Evaporador de mltiple efecto
Calandra pre evaporadora
Calandra de los evaporadores 2,

gemelos y concentrador
Objetivo: Eliminar el agua presente en el jugo clarificado y llevarlo a

una concentracin adecuada.
Que ingresa: jugo clarificado
Que sale: Jugo concentrado o meladura.
Alcance: el jugo clarificado que sale del clarificador entra hacia la
calandria del primer cuerpo (parte interna de la disposicin de tubos)
y es calentado por el vapor de escape del turbo generador y la
mquina de vapor (parte externa de la disposicin de tubos),
producto de esta transferencia de calor vamos a producir vapor en la
cmara que comprende desde la placa superior de la calandria hasta
el separador de gases, y por la tercera cmara denominada domo que
estn los separadores de arrastre, este vapor denominado gases 1
46
calentar al segundo equipo o cuerpo y a los tachos, la alimentacin

del jugo pasa al segundo equipo ya con una variacin de
concentracin, este segundo equipo tambin producir vapor y lo
denominamos gases 2 que calentar al tercer cuerpo que trabajan en
forma paralela, y su concentracin va aumentando. La produccin de
gases del tercer cuerpo calentar al cuarto o concentrador que es un
equipo que trabaja con presin de vaco producido por un
condensador de chorro que condensa los gases o vapores y que emite
el cuarto cuerpo. Su alimentacin la recibe del tercer cuerpo y la
descargaremos con la concentracin de operacin de lo que
conocemos como meladura y es bombeado a los tanques de
almacenamiento.
Los condensados de las cmaras de las calandrias del segundo,
tercero y cuarto cuerpo son utilizados como aguas de proceso, el
condensado del primer cuerpo por ser de vapor de escape regresa al
desairador de la caldera.
Referencia: Basado en procesos de evaporacin de mltiples efectos
Responsabilidades: Es responsable el operador de evaporadores.
Insumos: Jugo clarificado, dispersante o inhibidor de incrustaciones
(Pro-evap) 26 ml en el primer y segundo cuerpo, y 13ml en el tercero
y cuarto cuerpo.
Resultados: Tendremos una meladura de concentracin 65 a 70
grados brix y prolongacin de los das de trabajo de los evaporadores.
Equipos:
Evaporadores de cudruple efecto, cada cuerpo consta de su
calandria, cuerpo y domo con su separador de arrastre.
Bomba dosificadora del dispersante.
Polticas: Procedimientos de evaporadores de mltiple efecto.
Desarrollo:
Quienes intervienen: El operador de evaporacin que se

encarga del buen funcionamiento del equipo de evaporadores
para obtener una buena meladura de 65 a 70 grados brix.
produccin.
Que se mide: los niveles de operacin en cada cuerpo.
Perdidas:
47
Por una inadecuada operacin puede producirse arrastre

de jugo que contaminan las aguas de condensado.
Por una ruptura de tubo de la calandria originaria perdida
de jugo.
Que se controla:
La correcta presin de los equipos y presin vaco.
Alimentacin del jugo que se va concentrando.
Duracin: el proceso es continuo
Riesgos:
Puede ocurrir taponamiento de tubera de alimentacin de
cuerpo a cuerpo.
Falla en la bomba de alimentacin de jugo clarificado.
Empanelamiento de los tubos de la calandria.
Ruptura de los tubos de la calandria.
Ruptura de las mirillas de los equipos.
Ruptura de empaquetadura de las entradas de hombres.
Por todos los riesgos mencionados anteriormente se tiene
que parar molienda y cerrar vapor y tratar de solucionar
en el menor tiempo posible el dao causado.

la meladura para el anlisis de brix, sacarosa y pureza.
Formatos: Existe un formato donde se registra el valor de la
meladura.
TACHOS
Son los equipos para la produccin del cristal de azcar.
Las templas o masas se elaboran en los tachos. Son equipos similares
a los evaporadores se diferencian porque los tachos trabajan en forma
independiente y con presin vaco, estn diseados para manejar
materiales ms densos y viscosos, sus tubos son de mayor dimetro
y menor longitud. Su tubo central es de mayor dimetro que sirve
para la recirculacin.
48
Tacho #4
Calandra del tacho #4
Tachos #2, #3 y #4
Condensadores de chorro
Objetivo: Cristalizar toda la sacarosa posible de la meladura

mediante un agotamiento de un sistema de 3 masas: A,B y C.
Que ingresa: Cantidad adecuada de cristales de azcar utilizados
como ncleo, y la meladura que van darle mayor tamao a estos
cristales.
Que sale: La denominada masa con su mximo agotamiento y con
una concentracin adecuada para la siguiente operacin.
49
Alcance: Para la produccin y agotamiento de los cristales de azcar

utilizamos el sistema de 3 templas o etapas:
o Para la preparacin de la masa A tomamos la cantidad
adecuada de cristales de azcar que proviene de la magma B,
alimentamos la meladura para el crecimiento del cristal hasta
completar el volumen de operacin del equipo y darle la
concentracin adecuada a esta masa A. Una vez que entra a
purgar nos va a dar: cristales de azcar, lavado y miel A.
o Para la preparacin de la masa B tomamos una cantidad
adecuada de cristales de azcar que proviene del magma C,
alimentamos la miel A para el crecimiento de los cristales y
completar el volumen de operacin del equipo y darle una
concentracin adecuada a la masa B. Una vez que entra a
purgar nos va a dar: cristales de azcar o magma B utilizado
en la preparacin de masa A y miel B utilizado en la
fabricacin de masa C.
o Para la preparacin de cristales utilizamos la miel A para darle
concentracin y una vez que llegamos a la fase de equilibrio e
inyectamos azcar micronizada donde observamos la formacin
del cristal de azcar y seguimos alimentando miel B que
luego haciendo los cortes respectivos obtenemos la semilla
cristal.
o Para la preparacin de la masa C utilizamos el pie de semilla
cristal y seguimos alimentando miel segunda o B hasta
completar el volumen del tacho, una vez obtenida la masa con
el brix deseado descargamos al recibidor.
Referencia: Basado en manuales de cocimiento.
Responsabilidades: Es responsable el tachero y su ayudante.
Insumos: Meladura, agua caliente, y un tenso activo Propeg 606.
Resultados: Tendremos la fabricacin de las masas A, B y C
logrando un buen agotamiento o recuperacin de cristales de azcar.
Equipos y Herramientas:
tachos que son evaporadores de simple efecto con calandria de
tubo ancho y corto y un tubo central ancho que permite la
recirculacin de la masa
50
Condensador de chorro para la presin de vaco

Termmetro y manmetro.
Polticas: Procedimientos de cocimiento y agotamiento de masas.
Desarrollo:
El operador de tacho tambin conocido como tachero y su
ayudante: son los encargados del correcto funcionamiento
y preparacin de las masas.
produccin.
Que se mide:
Los niveles de saturacin de la masa
Completar el volumen de la masa
Perdidas: Por ruptura o zafadura de los tubos de la calandria
se pierde la solucin que ocasiona la contaminacin las aguas
de condensado.
Que se controla:
La correcta saturacin de la solucin para una buena
cristalizacin con las variables del proceso de
temperatura de la masa.
Presin vaca del equipo.
Presin interna de la calandria.
Duracin: De acuerdo al flujo de la masa que se est
trabajando, Las masas A, B y C manejan distintos tiempos
de cocimiento:
La masa A cuya duracin es de 2 horas y media.
la masa B 3 horas y media.
y la masa C de 6 a 8 horas.
Riesgos:
Puede haber un rebose en los tachos por descuido de
operacin.
Mal manejo de las vlvulas de los tanques de
alimentacin de la meladura y mieles.
Procedimientos de Excepcin:
Se debe evitar el descuido para que no ocurra el rebose,
se debe cerrar la vlvula de manera inmediata.
Por mal manejo de vlvulas de los tanques se debe
comprobar que las vlvulas de dichos tanques
correspondan al tacho que estn trabajando.
51
Muestras o medidas: Terminada la templa se enva una muestra a

laboratorio de:
Masas: A, B, C
Y cristales para anlisis de brix, sacarosa y pureza.
Formatos: Existe un formato donde se registra el valor de las masas:
A, B, C y cristales.
CRISTALIZACIN
Es el tratamiento que se le da a la masa despus que se descarga del
tacho.
Es la cristalizacin en movimiento despus de que la templa o masa
dej el tacho.
Parte interna
Cristalizadora
3, 4, 5,la
6 parte
y7
Objetivo:
Saturar
liquida (miel),Cristalizadora:
mediante movimientos
para
cambiar constantemente la posicin relativa de las partculas de los
cristales.
Que ingresa: Masa cocida que sale de los tachos.

Que sale: Para las masas A y B son llevadas directamente al
mezclador. Para la masa C sale masa con cada de temperatura.
Alcance: Para masa A y B no estn mucho tiempo en la
cristalizadora, para la masa C se utiliza un sistema de cristalizacin
continuo o de cascada que consta de un recibidor central y descarga
lentamente a las 5 cristalizadoras se produce una cada de
temperatura de 650 a 400 C, mantenindose un tiempo prudencial
52
para su agotamiento y luego se eleva la temperatura de la masa a

540.
Referencia: Basado en manuales de cristalizacin.
Responsabilidades: Es responsable el bajador de masa la correcta
operacin y alimentacin de las mismas.
Insumos: Masas A, B y C y tenso activo Propeg 606
Resultados: Masa con baja temperatura y en movimiento para evitar
el empanelamiento.
Equipos:
Para las masas A y B sus cristalizadores son con agitacin de
cintas.
Para la masa C sus agitadores son de tubos o serpentn
teniendo un trabajo dual de agua fra o caliente.
Tambin una bomba dosificadora del tenso-activo.
Polticas: Procedimientos basados en la cristalizacin.
Desarrollo:
Quienes intervienen: El bajador de masa, alimentando

adecuadamente los recibidores de la centrifuga y las
cristalizadoras.
produccin.
Que se mide: Los niveles de saturacin y temperatura de la
masa.
Perdidas:
Por ruptura de los tubos de calentamiento la masa sale
disuelta en agua de calentamiento.
Rupturas de las empaquetaduras internas.
Que se controla: El correcto recorrido de la masa y que esta
no rebose.
Duracin: Acorde a los tiempos del purgado de la masa. Se
podra decir que el tiempo es continuo.
Riesgos: Puede haber un rebose de masa por descuido.
Cuando ocurre el rebose de masa se debe cerrar la
vlvula de alimentacin de manera inmediata. No se debe
descuidar el proceso para que no ocurran reboses u otros
incidentes.
53
Muestras o medidas: No se toman muestras.

Formatos: No para este proceso.
CENTRFUGA DE MASA PRIMERA

Es la separacin del cristal de azcar y su miel o parte liquida. Esta
operacin se realiza en 2 mquinas que consiste en un canasto con
mallas perforadas de rotacin centrifuga de alta velocidad donde el
cristal del azcar queda retenido en la malla y el lquido o miel
traspasa dicha malla y es depositando en un tanque recogedor de
lquido o miel.
Centrifuga de masa primera A
Objetivo: Obtener un cristal de azcar libre de un vestigio de miel

(azcar blanca)
Que ingresa: Masa cocida A o primera.
Que sale: Azcar comercial A hmeda, lavado y miel primera.
Alcance: La masa primera que est en el recibidor de la centrifuga se
abre la compuerta de alimentacin se pone en movimiento el canasto
de rotacin centrifuga de mallas perforadas y alta velocidad. La masa
se va alimentando de abajo hacia arriba y llenamos hasta el filo del
canasto el cual trabaja con 3 ciclos o tiempo, un ciclo de expulsin de
mieles o sea todo el lquido traspasa la malla, el segundo tiempo de
54
lavado que se utiliza agua caliente a presin para eliminar vestigio de

miel del cristal. El tercer tiempo de escurrido que elimina la cantidad
de agua utilizada en el lavado. Terminado el ciclo nos indica una luz
que hay que aplicar el frenado de la mquina y procedemos al
descargue del azcar hmedo.
Referencia: Basado en procedimientos de centrifugas manuales de
primera.
Responsabilidades: Es responsable el operador de la centrifuga
primera.
Insumos: Masas A y agua caliente.
Resultados: Un azcar blanco con humedad.
Equipos:
Centrifuga de canasto y de banda manual.

Tanque de mieles y lavados con sus respectivas bombas.
Bombas de agua para pulverizar el agua del lavado.
Transportador sinfn.
Elevador de azcar.
Polticas:
primera.
Procedimientos basados en manuales de centrifuga
Desarrollo:
El operador de centrifuga primera que se encarga de
alimentar y descargar el canasto.
produccin.
Que se mide: La capacidad de purgado de la masa y su
blancura.
Perdidas: Por desborde de masa del canasto que va a
enriquecer la miel.
Que se controla: El correcto purgado de la mquina.
Duracin: Un ciclo de aproximadamente 3 minutos.
Riesgos:
Ruptura de las mallas perforadas.
Cuando se presenta ruptura de las mallas se trabaja con
una centrifuga y se procede al cambio inmediato de la
malla.
55

miel y lavado para los anlisis de brix, sacarosa y pureza.
Formatos: Para registrar la operacin de la centrfuga.
CENTRIFUGAS CONTINUAS K-750 Y K-1000

Es la separacin de los cristales de azcar y sus mieles en forma
contnua
Centrifuga continua K-750 masa segunda B
Centrifuga continua K-1000 masa tercera C
Objetivo: Separar los cristales de azcar con su mejor pureza, sin

enriquecer sus mieles.
Que ingresa: Masa B a la K-750 y masa C a la K-1000
Que sale: En la K-750 salen Cristales de azcar B o magma B y
miel segunda. En la K-1000 salen cristales de azcar C y miel
tercera o final.
Alcance: La masa B que est en el recibidor, se alimenta
continuamente en la centrifuga K-750 donde continuamente tenemos
cristales de azcar B o magma B y lo depositamos en los
semilleros de magma B para la fabricacin de masa A, su miel B
es bombeada a los tanques de almacenamiento para la fabricacin de
masa C, esta masa una vez que ha pasado por la cristalizadora
continua de cascada entra al recibidor de la centrifuga K-1000 donde
debemos de mantener una temperatura de 54 0C y empezar a
alimentar continuamente a la centrifuga K-1000 donde obtenemos
56
cristales de azcar o magma C que se depositan en los semilleros y

se utilizaran en la fabricacin de masa B y su miel denominada
melaza o miel final es bombeada a los tanques de almacenamiento el
cual es un subproducto que ser utilizado para uso ganadero como
alimento balanceado, destilacin de alcohol y como materia prima de
la industria sucroqumica.
Referencia: Basado en procedimientos de centrifugas continuas.
Responsabilidades: Es responsable el operador de la centrifugas
continuas.
Insumos: Masas B, Masa C y agua caliente.
Resultados: Azcar B y C, Miel B y Miel final.
Equipos:
Centrifuga continua K-750 y K-1000,

Gusanillos
Bombas de magma y miel
Termmetro.
Polticas:
continuas.
Procedimientos basados en manuales de centrifuga
Desarrollo:
Quienes intervienen: El operador de centrifuga continua que

se encarga de la alimentacin y buen funcionamiento del
purgado de la masa y bombeo de magma y mieles.
produccin.
Que se mide: la capacidad de purgado de la masa B y C y
minimizacin de prdida de azcar en la miel final.
Perdidas: Por ruptura de malla enriqueciendo la miel.
Que se controla: El correcto purgado de la mquina.
Duracin: procedimiento es continuo.
Riesgos:
Que caigan objetos metlicos al canasto de la centrifuga y
daen las mallas
Fatiga de materiales del eje del canasto.
Sobrecarga de masa que provoca el accionamiento de la
proteccin del motor.
57
Por cada de objetos metlicos al canasto o por fatiga de

materiales se procede de manera inmediata al cambio de
la malla.
Por sobrecarga de masa se debe de regular la vlvula de
alimentacin de masa.
magma B, C.
Formatos: Para registrar la operacin de la centrfuga continua.
SECADORA
Es la accin de quitar humedad (agua) a un producto.
Secadora de azcar
Parte interna del cilindro o tambor
Objetivo: Disminuir la humedad del cristal de azcar para prolongar

su conservacin.
Que ingresa: Azcar hmeda y aire caliente.
Que sale: Azcar seca y aire con humedad.
Alcance: El azcar hmedo que sale de la centrifuga primera es
transportado por el elevador de azcar o canguilones a la tolva de
alimentacin
y es alimentado por un conductor sinfn hacia el
tambor de la secadora que tiene unos peines que sirven para elevar
el azcar para que caiga en forma de lluvia y una malla como tamiz al
final del tambor. En el extremo final tenemos una bancada de
58
radiadores o calentadores que sirve para darles temperatura al aire

que es succionado por un extractor para que haya flujo a
contracorriente aire-azcar y se produzcan el intercambio de masa y
temperatura. Obteniendo as un cristal de azcar con una humedad
permitida para su almacenamiento y conservacin, luego llegan al
transportador sinfn hasta la tolva de pesaje.
Referencia: Basado en procedimientos de Secado.
Responsabilidades: Es responsable el bajador de masa.
Insumos: Azcar hmedo, aire caliente y vapor.
Resultados: Azcar con bajo nivel de humedad segn las normas
permitidas.
Equipos:
Secador rotatorio contino a contracorriente

Elevador de azcar o canguilones.
Transportadores sinfn.
Calentadores o radiadores.
Termmetro.
Polticas: Procedimientos basados en manuales de secadoras de aire

caliente.
Desarrollo:
Quienes intervienen: El bajador de masa que se encarga de

poner en marcha la secadora.
produccin.
Que se mide: que el nivel de humedad del azcar sea el
adecuado.
Perdidas: Se ha presentado rupturas de radiadores lo que ha
provocado que el azcar no se seque bien.
Que se controla: El correcto secado del azcar.
Duracin: aproximadamente 10 minutos.
Riesgos:
Taponamiento u obstruccin en el cuello de salida de aire.
Ruptura de radiadores.
Taponamiento de las mallas que hace de tamiz a la salida
del tambor.
59
Por taponamiento en el cuello de salida de aire: se debe

parar el tambor de la secadora y se procede a limpiar el
cuello.
Por la ruptura de radiadores: se deja fuera de servicio
cerrando las vlvulas de entrada y salida de vapor hasta
la limpieza y reparacin.
Taponamiento de las mallas: Se detiene la marcha del
tambor y se procede a la limpieza de la malla
Muestras o medidas: El analista toma muestra del azcar que sale
de la secadora para anlisis de pol, turbidez, color y humedad.
Formatos: Para registrar la temperatura de entrada de aire caliente.
ENVASADO, PESADO Y COSIDA

El azcar para su presentacin y conservacin debe ser empacado en
fundas de papel o tambin en polipropileno con el peso neto de
presentacin.
El azcar seco es envasado en sacos azucareros extensibles de 3
capas de papel Kraft, suministrado por Papelera Nacional, tambin
utilizamos fundas plsticas laminadas de polipropileno.
Envasadora
Cosedora
Objetivos: Envasar, pesar la cantidad neta de

posteriormente coserla para su presentacin al mercado.
azcar
60
Que ingresa: Azcar con bajo nivel de humedad segn las normas
permitidas.
Que sale: La funda de azcar con su respectiva presentacin lista
para ser vendida.
Alcance: El azcar que sale de la secadora llega a la tolva de la
llenadora, la cual es envasada en los sacos azucareros de papel Kraft
o fundas plsticas laminadas de polipropileno con el peso neto de
producto de 50 Kg pesado en una bscula mecnica electrnica
digital para luego ser cerrada la funda con una cinta de ribete kraft y
posteriormente cosido en una mquina de doble hilo #12/5. Despus
sera transportada por el conductor de bulto a la bodega de azcarproducto terminado.
Referencia: Basado en procedimientos de envasado, pesado y
cosido.
Responsabilidades:
El envasador-pesador (la misma persona) que se encarga de
realizar el pesado de los 50Kg netos.
El cosedor que se encarga del correcto sellado o cosido de la
funda.
Insumos: Azcar con su respectivo nivel permitido de humedad,
funda de papel kraft o funda plstica laminada de polipropileno, cinta
de ribete kraft y piola #12/5.
Resultados: El producto envasado en excelente calidad y buena
presentacin.
Equipos:
Tolva de azcar.
Distribuidor para llenar.
Bascula de plataforma mecnica electrnica digital.
Cosedora.
Transportadores de bulto.
Polticas: Procedimientos basados en manuales de envasado,

pesado y cosido impartidas por la empresa.
Desarrollo:
61
El envasador-pesador que se encarga del correcto pesado
del producto.
El cosedor que tiene la funcin de coser correctamente el
saco.
Quien supervisa: El vigilante de elaboracin, el Jefe de
produccin y el jefe de Laboratorio.
Que se mide: que el peso correcto de los sacos (50Kg)
Perdidas: En ocasiones ha habido derramamiento del azcar
debido al mal cosido o calidad del saco.
Que se controla:
Se controla que al momento de pesar no se exceda del
peso establecido (50kg).
La humedad del azcar.
Que este en buen estado (detectar presencia de
materiales extraos, caramelo u otros)
Duracin: aproximadamente 30 segundos por saco.
Riesgos:
Daos en la cadena del transportador sinfn.
Descalibracin de la bscula y,
Daos en la cosedora.
Cuando se presenta daos en la cadena del transportador
se procede a su reparacin inmediata.
Descalibracin de la bscula: Existe otra bscula de la
misma capacidad que se tiene en reserva cuando haya
inconvenientes.
Daos en la cosedora: Tambin se cuenta con otra que
est disponible en caso de requerirla.
Muestras o medidas: El analista de laboratorio toma la muestra de

azcar para anlisis de pol, turbidez y humedad.
Formatos: Se emite un registro donde indica el tiempo y cantidad de
envasado de la templa y sacos por hora.
BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

Es la encargada de almacenar y despachar el azcar (producto
terminado) a los clientes.
62
Bodega de Azcar-Producto terminado
Objetivo: Recibir y estibar correctamente los sacos de azcar en

rumas de 15 sacos en adelante que van a ser destinados a la entrega.
Que ingresa: Por el conductor de bulto ingresa el saco debidamente
pesado y cosido.
Que sale: El bulto (sacos de azcar) listo para su entrega y
comercializacin.
Alcance: El bulto de azcar que viene por el conductor cae a una
rampla donde el estibador lo lleva a formar la torre de sacos
traslapndolos uno encima de otro con total cuidado, para luego ser
despachado.
Referencia: Basado en procedimientos de logsticas para almacenar
el producto terminado (azcar).
Responsabilidades:
El jefe de Bodega de azcar tiene la responsabilidad directa de
la contabilizacin de cada saco que entra y sale.
El Ayudante del jefe de bodega tiene la responsabilidad de
vigilar la correcta formacin de las filas y columnas que
formaran la torre para facilitar el mayor embodegaje cuando se
lo requiera.
Insumos:
Sacos de azcar.
Cal
63
Resultados: Los sacos de azcar listos para ser entregados.

Equipos:
Paletes de madera
Luminarias infrarrojas para reducir la humedad relativa de la
bodega.
Polticas: Procedimientos basados manejo de logstica.
Desarrollo:
El Jefe y ayudante de bodega de azcar.
Estibadores de ingreso.
Estibadores de despacho.
Quienes supervisan:
El jefe de bodega de azcar
El Jefe de guardia.
El vigilante de elaboracin.
El Jefe de Produccin.
Que se mide: La recepcin y entrega correcta del producto
(saco de azcar)
Perdidas: Suele suceder la ruptura de los sacos ya sea en el
ingreso o despacho del producto.
Que se controla:
La correcta formacin de las torres para evitar cadas de
los sacos.
Control de ingreso y salida del producto.
Duracin: Est relacionado con la frecuencia del envasado
Riesgos: La cada de sacos por una mala formacin de las
torres.
Procedimientos de excepcin: Tener un buen control desde
el inicio de la formacin de la torre para evitar cadas, esto
ocurre cuando los estibadores son nuevos y no tienen
experiencia por cuanto se le debe dar las debidas instrucciones
y capacitaciones.
Muestras o medidas: Comprobacin de peso.

Formatos: Se emite un registro donde indica ingreso, egreso y
despacho.
64
PARADAS PROGRAMADAS PARA LA LIMPIEZA Y

REPARACION
Una vez que la caa pasa por el ltimo molino se pita parada de
molienda para realizar la limpieza y reparacin de la fbrica.
Se liquida el jugo de los tanques de la molienda, bscula, jugo
encalado y liquidacin de la torre de pre floculacin. El jugo
clarificado se sigue liquidando hasta el nivel de las vlvulas de salida,
una vez que se liquida el tanque del jugo clarificado se apaga la
bomba y cerramos las vlvulas del jugo de entrada del pre
evaporador, y tenemos que liquidar el jugo de los evaporadores
comenzando por el primer cuerpo. Ya liquidado todo el jugo se
procede a llenar con agua para seguir generando vapor de gases 1
que necesitan los tachos y el tacho #2. Continuando con el segundo
cuerpo se repite el proceso del primer cuerpo. Los gemelos y el
65
concentrador son descargados rompiendo el vaco hasta terminar

toda la meladura de los equipos. Despus de culminada esta
operacin se procede al bombeo de la soda cautica al primer cuerpo
y se va distribuyendo a los dems.
El concentrador y los gemelos por ser equipos que trabajan con
presin vaco la soda cautica se la introduce directamente mediante
un tanque plstico de 55 galones, descargamos la soda en forma de
escama y con la ayuda de agua se forma una solucin que al abrir la
vlvula de succin del equipo la introduce en el cuerpo. Una vez
terminado el ingreso de soda comienza el hervido qumico que sirve
para ablandar la incrustacin formada en los tubos de la calandria,
este tiempo dura aproximadamente 6 horas donde ya cerramos vapor
y dejamos de operar la caldera. Se descarga la soda de los equipos y
se procede al enfriamiento y enjuague respectivo para abrir los
equipos y hacer la debida limpieza manual con: cepillos e hilos de
acero espirales esto lo realiza el personal de gra, bodega de azcar,
centrifuga y cachaza, distribuidos de la siguiente manera:
4
2
3
5
personas en el concentrador.
en cada gemelo.
en el segundo cuerpo.
en el pre evaporador.
Continuando con el proceso de la limpieza detallamos las labores que

se realizan:
Gra de caa:
Se procede a la limpieza del patio.
En el da se engrasa el plato giratorio en la parte superior del
mstil.
Revisin de cables.
Mesa de Caa: Limpieza y revisin de la cadena de arrastre.
Conductores y picadora de caa 1 y 2:
Cambio de machetes en mal estado.
Limpieza de eslabn de la cadena
Revisin de la tornillera
Molinos:
Limpieza y lavado de el molino y msico
66
Corrida de soldadura a los dientes de la maza caera y

bagacera de los 4 molinos
Reparacin del molino programado.
Revisin y cambio de punteras, raspadores inferiores y
superiores.
Revisin y reparacin de los cuadrantes de las mazas, eje de
transmisin y dados de los matrimonios.
Revisin de los conductores intermedios.
Barajas del msico.
Conductores de bagazo 1, 2 y 3:
Revisin de tablillas y pernos de los 3 conductores.
Temple de cadenas.
Calderas:
Limpieza de mesa.
Limpieza de conos de ceniza.
Limpieza externa de la caldera.
Revisin de los alimentadores.
Revisin de la turbina del tiro inducido
Revisin de bomba de agua de alimentacin.
Limpieza de motores
Sulfitacin:
Limpieza del quemador de azufre.
Limpieza del codo y entrada de los gases.
Revisin del pistero de vapor.
Tanque de encalado:
Limpieza del tanque y de la tubera de succin de las bombas.
Calentador de jugo:
Apertura del calentador y enjuague del mismo.

Calentamiento de tubera.
Cepillado y limpieza de la tubera.
Comprobacin de la calandria.
Cerramiento del calentador.
Pre floculador:
Limpieza del equipo
67
Limpieza de la tubera del floculante

Clarificador:
Cuando se liquida el clarificador se procede a lavarlo.
Limpieza de la tubera interna del jugo clarificado.
Limpieza de la tubera de cachaza.
Filtros rotatorios al vaco:
Limpieza
Limpieza
Limpieza
Limpieza
de las mallas del filtro.

de las tuberas y boquillas del agua de lavado.
de la tubera de succin del bagacillo.
del tanque alimentador de la cachaza.
Tachos:
Limpieza de su tubera
Revisin de calandria
Revisin de lunetas o mirillas.
Centrifugas:
Limpieza y revisin de canastos y mallas.
Lavado de tanque de mieles.
Secadora:
Lavado de: gusanillo, cuello, malla y tambor de la secadora.
Arreglo y comprobacin de los radiadores.
Pesado, envasado y cosida:
Limpieza total del rea
Limpieza del cicln del polvo de azcar

Manual de Procesos y Procedimientos de Fabricacion Azucar IIM

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