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CONGRESO CONAMET/SAM 2004

PROCESO DE REPARACION DE PLAQUEADO SOBRE UNA


CONEXIN DE UN RECIPENTE DE PRESION. EVALUACION DE LA
DISTRIBUCION TERMICA. PLANTEO DE DOS MODELOS DE
ELEMENTOS FINITOS 2D Y 3D
COMPARACION DE RESULTADOS
Gustavo Elvira(1) y Claudio Sanzi(1)
(1)

Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Haedo, Pars 532 Haedo (1706), Buenos Aires,
Argentina, tecsaing@fibertel.com.ar

RESUMEN
Se presenta un trabajo en donde se comparan los resultados obtenidos a partir de 2 modelos computacionales
utilizando tcnicas de Elementos Finitos, uno de ellos bidimensional simplificado y el otro tridimensional. En
los mismos se simula un proceso de soldadura que se realiza como resultado de una reparacin de plaqueado
sobre la conexin de la entrada de hombre de un intercambiador de calor.
El proceso de reparacin propuesto, consiste en el recubrimiento de material de aporte de soldadura realizado a
partir de un procedimiento con electrodo manual de aporte austentico. Debido a la complejidad del proceso se
recurri, en una primera fase, al planteo del problema a partir de la implementacin de un modelo simplificado
bidimensional axilsimtrico de elementos finitos con la intencin de encontrar una solucin aproximada y
sencilla del problema. Un estudio posterior mediante el empleo de un modelo tridimensional, permiti
determinar la distribucin de temperaturas en funcin del tiempo sobre todo el componente y comparar los
resultados obtenidos con el Modelo simplificado 2D, permitiendo ajustar las hiptesis y variables consideradas
en el proceso. La ventaja en el tratamiento de un modelo simplificado permite indudablemente optimizar los
tiempos de ingeniera para la resolucin del problema, teniendo en cuenta las diferencias presentes que resultan
del planteo entre ambos modelos.

Palabras Claves: Soldadura, Elementos Finitos, Transferencia de Calor

1. INTRODUCCIN
Es habitual encontrar en la fabricacin y uso de
recipientes contenedores de presin de acero al
carbono, recubrimientos internos realizados mediante
material de aporte de soldadura del tipo inoxidable
austentico.
Dichos recubrimientos cumplen la
finalidad de proteger la integridad estructural del
componente bajo la accin de ciertos fluidos agresivos
que pueden producir, entre otras, corrosin o para
cumplir una funcin sanitaria, dependiendo del
destino del equipo (por ejemplo en la industria
alimenticia).

Estos recubrimientos internos de proteccin pueden


ser realizados mediante aporte de material de
soldadura, caso del plaqueado (Cladding), a travs de
los procesos de uso convencional en la industria.
Como todos los procesos de soldadura, se inducen
deformaciones y tensiones de origen trmico en el
componente, las cuales deben ser evaluadas ya que
pueden comprometer la integridad estructural del
equipo.
En este trabajo se busca analizar, mediante un modelo
computacional, las deformaciones de origen trmico
que se desarrollan en un componente, el cual es

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sometido a un proceso de recubrimiento interno de
reparacin por plaqueado austentico en la cara
superior de una conexin para entrada de hombre.
Dicho recubrimiento cumple la funcin de evitar la
contaminacin entre la cara de la conexin y la tapa de
cierre o brida ciega.
Debido a la complejidad del proceso, en esta primera
parte del estudio, se recurri a un anlisis simplificado
del fenmeno trmico en donde se utiliz un modelo
bidimensional de elementos finitos para luego, en una
segunda etapa, comparar estos resultados con los
obtenidos en el componente completo mediante un
anlisis tridimensional.
Este estudio permitir conocer la sensibilidad y la
validez del anlisis simplificado propuesto, como as
determinar y ajustar los parmetros que controlan
dicho proceso una vez finalizado el modelo
tridimensional.

Conductividad trmica (k): 50 W/m oC


Calor especfico (c): 460 J/kgm oC
Densidad () : 7700 kg/m3
2.3. Descripcin del proceso de soldadura
El recubrimiento interno o plaqueado de reparacin se
efectuar sobre la cara superior de la conexin
mediante un proceso de soldadura del tipo de arco
manual, SMAW, cuya estructura consiste en cinco
capas de material de aporte de soldadura, cuya
secuencia de preparacin se presenta en la figura 3.
La capa inferior esta formada por 14 cordones y la
superior por 10. El tiempo en completar un cordn es
de 15 minutos (una vuelta).

2. DATOS DEL PROBLEMA


Los datos necesarios para el anlisis son los
siguientes:
2.1. Dimensiones generales

Figura 3. Secuencia circunferencial de


soldadura (1-2-3-4)

En las figuras 1 y 2 se muestra la geometra de detalle


de la conexin que ser utilizada en el modelo.

VZona I: 10 cm/min, VZona I: 15 cm/min,


Durante el aporte del material, la pieza debe
encontrarse dentro de los 200/250oC. Esto se logra con
un calentamiento previo.
El aporte calrico generado durante el proceso de
soldadura est dado:

Q=

J
watt
= 1.468 3
te
m

siendo J el calor de entrada e igual a:


Figura 1. Geometra de la conexin. Corte
meridional.

J =

I V
v

v : Velocidad del electrodo (Figura 3)


I : Corriente de la mquina (25 Amper)
V : Tensin de la mquina (140 Volt)

: Rendimiento, adoptado 0.85


Figura 2. Geometra de la conexin Corte
transversal.
2.2. Propiedades fsicas de la conexin
Las propiedades fsicas del material de la conexin y
del recipiente son las que corresponden a un Acero al
Carbono.

: Tiempo que dura el aporte de calor para un


determinado volumen elemental (10 segundos)

: Area elemental de aporte (126 mm2)

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3. SIMULACIN DEL PROCESO MEDIANTE
EL MODELO DE ELEMENTOS FINITOS
3.1. Preparacin del Modelo 2D
En base a la geometra de la conexin, presentada en
las figuras 1 y 2, teniendo en cuenta la simetra de
revolucin que la misma presenta con respecto a su eje
longitudinal, se modela nicamente una seccin
meridional incluyendo parte del recipiente contenedor
de presin y considerando una longitud suficiente de
manera que los resultados obtenidos no sean alterados
por el tamao de esta longitud. Esta condicin de
borde deber ser corroborada posteriormente una vez
obtenidos los primeros resultados. Mediante esta
tcnica de clculo se obtiene un grado aceptable de
exactitud en los resultados.

Figura 5. Modelo 3D de la conexin

El anlisis computacional se realiza mediante el uso


del programa de elementos finitos COSMOS/M [1].
De acuerdo a la geometra del componente, figuras 1 y
2, el modelo de elementos finitos axilsimtrico (2D)
qued definido por 265 nodos y 226 elementos
(PLANE2D: cuatro caras de 4 nodos) y con un tiempo
de aplicacin de calor de aprox. 12 seg. La Figura 4
muestra el modelo 2D de elementos finitos.

Figura 6. Vista parcial del Modelo 3D


La estructura del plaqueado fue modelada por 4
elementos cuadrangulares de igual superficie y que
representa el volumen total de material de aporte
incorporado a la cara de la conexin. En la zona
cercana a dicho aporte se observa una densificacin en
la cantidad de elementos para mejorar la precisin de
los resultados.
Figura 4. Modelo de elementos finitos (2D) de la
conexin.
3.2. Preparacin del Modelo 3D
A fin de usar modelos similares en la comparacin de
resultados, se construy el modelo 3D a partir de una
proyeccin (barrido) circunferencial del modelo 2D.
El modelo 3D completo requiri de 21200 nodos y
18080 elementos (SOLID: slido de 8 nodos) con una
distribucin circunferencial de 80 capas de elementos
(Figura 5 y 6).

3.3. Procedimiento del clculo trmico


Como fue indicado anteriormente, el aporte de
material de soldadura se efecta por capas de 14
pasadas (ejecucin de 14 cordones de soladura, 14
vueltas a la conexin) cada una hasta completar el
total de 5 capas. En esta etapa se determina la
distribucin de temperatura que caracteriza
aproximadamente al proceso.
Una vez encontrada esta distribucin de temperaturas
se analizan los resultados, debindose elegir aquella
distribucin en la cual el gradiente de temperaturas sea
el mximo entre pasadas. Este gradiente ser el que
ocasione mayores distorsiones sobre la conexin
cuando la misma se enfre.
Para la conexin, las mayores distorsiones se
producirn durante las primeras 14 pasadas de la
primera capa, ya que el gradiente de temperaturas de
las capas sucesivas es menor y no influyen en los
resultados del anlisis.

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La distribucin de temperaturas en funcin del tiempo
se calcula mediante el mtodo de los elementos finitos
con el programa COSMOS/M [1].
La evolucin trmica sobre la conexin esta
gobernada por la ecuacin diferencial de transferencia
de calor en coordenadas cilndricas (1) [2, 3]:

T T T k T T
+ k
=
(1)
k
+
t r r r t z
t

y se considera que el mecanismo de transferencia es


solo por efectos de conduccin y se desprecian los
fenmenos de radiacin y cambios de fase.
Las condiciones de contorno son:

T
=0
n

(2)

en todas las superficies exteriores de la conexin y en


la porcin del cabezal inferior (Condicin Adiabtica,
conservativo no hay prdida de calor al medio
externo).
Los parmetros que intervienen en la expresin
anterior, supuestos constantes e independientes de la
temperatura, son:

Velocidad media del electrodo: 0.0016 m /seg


Los tiempos en recorrer cada cordn es de: 1er cordn
(menor radio): 1008 seg, 2do: 1064 seg, 3ero : 1120 seg
y 4 to: 1174 seg.
3.4. Hiptesis de clculo
Las hiptesis adoptadas en la simulacin son las
siguientes:
a. La determinacin de la distribucin de temperatura,
producida por la fuente calrica se basa en la teora de
transferencia de calor por conduccin.
b. No se tienen en cuenta los efectos producidos por
radiacin y conveccin.
c. Debido a la complejidad del proceso y en esta
primera aproximacin no se consideran cambios de
fase, simulando que el proceso se desarrolla
rpidamente.
4. ANALISIS DE LOS RESULTADOS
4.1. Modelo 2D
En las figuras 7 a 10 se presentan los resultados
obtenidos de la distribucin de temperaturas,
isotermas, que se desarrollan sobre la conexin
producto del proceso de soldadura por plaqueado.

k :conductividad trmica
c :calor especfico
:densidad
Como condicin inicial se plantea que en el instante
inicial del proceso, t = 0, la temperatura de toda la
conexin es la de precalentamiento.
Como
informacin necesaria para definir la carga trmica y
el clculo en el tiempo, tenemos:
Temperatura inicial (precalentamiento):
Aporte calrico (Q):
Tiempo de anlisis:

En la figura 7 se muestra la distribucin de la


temperatura para el instante final de aporte calrico
(10 segundos), correspondiente a la primera pasada
sobre el modelo propuesto, mientras que en las figuras
8, 9 y 10 las correspondientes al instante final de las
pasadas sucesivas (segunda a cuarta).

200 C

1.468 Watt/mm3
4 pasadas de 15 minutos c/u

Cada pasada esta conformada de la siguiente manera:


a.

Tiempo de aporte de soldadura: 10 segundos con


aporte calrico sobre un plano meridional de la
conexin, con Q = 1.468 Watt/mm3

b.

Tiempo de enfriamiento: 14 minutos con 50


segundos sin aporte de calor hasta completar
toda la vuelta y llegar con el electrodo al plano
definido anteriormente.

El calor aportado en los primeros 5 ciclos ir variando


a medida que los cordones de soldadura, a realizar, se
alejen del radio o borde interior de la conexin,
trasladndose a los elementos sucesivos del plaqueado
a medida que se avanza con el proceso.

Figura 7. Temperatura en 1da pasada(10 seg)

Figura 8. Temperatura en 2da pasada (910 seg.)

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Figura 11. Nodos evaluados


T e m p e r a t u r a M o d e lo 2 D

Figura 9. Temperatura en 3ra pasada (1810 seg)

5, 00E +02
ND 107
ND 108
4, 50E +02
ND 109
ND 110
4, 00E +02

3, 50E +02

3, 00E +02

2, 50E +02

2, 00E +02
0, 00E +00

5, 00E +02

1, 00E +03

1, 50E +03

2, 00E +03

2, 50E +03

3, 00E +03

3, 50E +03

4, 00E +03

4, 50E +03

T ie m p o (s e g )

Figura 12. Evolucin trmica en la 1ra fila de nodos


del Modelo 2D
4.2. Modelo 3D
Figura 10. Temperatura en 4da pasada (2710 seg.)
Analizando los resultados, se observa que el gradiente
mximo se produce durante la ltima pasada, sobre el
nodo 106, en el instante de 2732 segundos, figura 10.
En este tiempo, la distribucin de temperaturas sobre
la conexin esta indicada en la figura 10.
Las mximas tensiones sobre la conexin se
producirn cuando el componente se enfre, tomando
como referencia la mxima temperatura alcanzada de
410 C (nodo 106).

En este estudio se presentan los resultados de los


cuatro puntos de inters, pero evaluados en 2 planos
meridianos diferentes.
En la figuras 13 a 16 se muestra la evolucin
correspondiente a los puntos bajo estudio ubicados en
planos meridiano a 0o, 90o, 180o y 270o del plano de
inicio del proceso.
T e mp e r a t u r a C u a d r a n t e 0

5,00E+02
ND107
ND108

En los grficos de evolucin la primer serie es la


correspondiente al punto de coordenada radial mayor
y la ltima serie corresponde al de menor radio (cara
interna de la boquilla).
En la figuras 12 se muestra la evolucin de la
temperatura a medida que se desarrolla el proceso de
soldadura, 60 minutos (3600 segundos), de los nodos
cercanos a la zona del plaqueado (en la figura 11 se
identifica la ubicacin de los nodos evaluados en el
modelo).

4,50E+02
ND109
ND110
4,00E+02

3,50E+02

3,00E+02

2,50E+02

2,00E+02
0,00E+00

5,00E+02

1,00E+03

1,50E+03

2,00E+03

2,50E+03

3,00E+03

3,50E+03

4,00E+03

4,50E+03

Tie mpo (se g)

Figura 13. Evolucin trmica en la 1ra fila de nodos


del Modelo 3D (Plano a 0 o )

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5. CONCLUSIONES

Temperatura Cuadrante 90o

A partir de dos modelos de elementos finitos, uno


simplificado
bidimensional
2D y
el
otro
tridimensional 3D, se simul el comportamiento
trmico que se desarrolla en la cara superior de una
conexin para entrada de hombre de un recipiente
contenedor de presin, cuando es sometido a una
fuente calrica producto del calor generado durante un
proceso de soldadura de reparacin por plaqueado.

5,00E+02
ND 1154
ND 1233
4,50E+02

ND 1312
ND 1391

Temperatura oC

4,00E+02

3,50E+02

3,00E+02

2,50E+02

2,00E+02
0,00E+00

5,00E+02

1,00E+03

1,50E+03

2,00E+03

2,50E+03

3,00E+03

3,50E+03

4,00E+03

4,50E+03

Tiempo (seg)

ra

Figura 14. Evolucin trmica en la 1 fila de nodos


del Modelo 3D (Plano a 90 o)
T em peratura Cuadrante 180 o

5,00E+02
N D 1174
N D 1253
N D 1332

4,50E+02

Los resultados obtenidos con el modelo simplificado


bidimensional permiten aproximar con un alto grado
de exactitud, del orden del 5-8%, la distribucin
trmica que se obtendra mediante el empleo de un
modelo tridimensional 3D.
Esto conduce a
tratamiento ms sencillo del problema, reflejado en un
ahorro importante de tiempos para la preparacin del
modelo y la evaluacin de los resultados.

N D 1411

Temperatura oC

4,00E+02

3,50E+02

6. REFERENCIAS

3,00E+02

[1] COSMOS/M, Finite Element Program. (1997)


2,50E+02

[2] Fundamentals of Heat Transfer. Lindon Thomas


2,00E+02
0,00E+00

5,00E+02

1,00E+03

1,50E+03

2,00E+03

2,50E+03

3,00E+03

3,50E+03

4,00E+03

4,50E+03

Tiempo (seg)

[3 ]Heat Flow in Welding, Chapter 3 pag 66-87

Figura 15. Evolucin trmica en la 1ra fila de nodos


del Modelo 3D (Plano a 180 270o)
T e mp e r a t u r a C u a d r a n t e 2 7 0

5, 00E +02
N D 1194
N D 1273
4, 50E +02

N D 1352
N D 1431

4, 00E +02

3, 50E +02

3, 00E +02

2, 50E +02

2, 00E +02
0, 00E +00 5, 00E +02 1, 00E +03 1, 50E +03 2, 00E +03 2, 50E +03 3, 00E +03 3, 50E +03 4, 00E +03 4, 50E +03
T ie m p o (s e g )

Figura 16. Evolucin trmica en la 1ra fila de nodos


del Modelo 3D (Plano a 270o)
Se destaca que, salvo el plano a 0o, el resto de los
planos presentan una distribucin casi idntica y de
valores muy similares (5% menos) a lo descripto por
el modelo 2D (Figura 12).
El menor nivel de temperatura, del plano a 0o, en la
primer pasada, se debe al fenmeno de inicio. Es
decir, en los otros meridianos de estudio, los puntos
estn recibiendo calor antes de que el electrodo este
sobre los elementos propios de los puntos de
evaluacin, lo que produce una mayor temperatura a la
de precalentamiento (200 oC). Esto no sucede con el
primer meridiano

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