2.1.

INFORMACIN GENERAL DEL CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE

PRODUCCIN
De acuerdo con (Chapman, 2006), el control de actividad de produccin, (cap.) se
encarga de vigilar la actividad real de fabricacin de un producto, o la prestacin
de un servicio. Esto implica que la planificacin ya se ha realizado y que la orden
real para manufacturar el producto o prestar el servicio ya que se ha ejecutado.
Funciones del control de produccin.

Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en funcin del

tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los

planes si fuere necesario.

Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que se han

de comprar o fabricar.
Determinar las necesidades de produccin y los niveles de existencias en

determinados puntos de la dimensin del tiempo.

Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con los que se han

previsto y revisar los planes de produccin si fuere necesario.

Elaborar programas detallados de produccin y
Planear la distribucin de productos.

Ejemplo.
Todas las personas tenemos un plan bsico de lo que deseamos lograr cierto da,
semana. Sin embargo una vez que el da o la semana inicia, es preciso echar
andar la ejecucin de los planes correspondientes. A medida que se presentan
acontecimientos y factores no previstos, muchas veces nos vemos forzados a
modificar el orden de prioridad.
El conjunto de actividades mtodos y sistemas utilizados para lograr este objetivo
es lo que suele denominarse control de la actividad de produccin, o Cap, control
de planta. (Villalobos, 2011)

Dos de los principales insumos de la informacin que utilizan los sistemas CAP
son la fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la informacin por medio
de la cual se controlan y procesan dichos pedidos.
La informacin que se incluye para CAP:

Pedidos recin liberados (dato que suele provenir del MRP)

Estado de los pedidos existentes
Informacin de ruteo (como se analiz en el sistema de capacidad).La
informacin de ruteo (o de trayectoria) describe secuencialmente los pasos

que deben efectuarse para completar el proceso.

Informacin del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de

artculos)
Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de
equipos, programas de mantenimiento, etctera).

Otros insumos de gran importancia para el sistema CAP son la cantidad, el tipo y
la condicin de dichos recursos, entre los que se incluyen:

Personal. Cuntos trabajadores estn disponibles y con qu habilidades

cuentan? Tambin es necesario saber cunto tiempo estn disponibles

cada da.
Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se
deba utilizar para la configuracin de la operacin, para el funcionamiento

de la maquinaria o para desarrollar el proceso productivo.

Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de

inactividad.
Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para
completar el pedido

Los diagramas de Gantt muestran grficamente el trabajo a realizar, una

expectativa del tiempo requerido, los tiempos iniciales y finales y, por lo general, el
estado del trabajo. Casi siempre se realiza uno por cada centro de trabajo, e
incluso porcada una de las piezas de equipo especficas

En el
ejemplo de diagrama de Gantt que se ilustra en la figura, se analizan tres tareas
(nmeros de partes), conformadas por mltiples labores que deben realizarse en
un centro de trabajo especfico. En algunos casos (en la operacin 2 de la Parte A,
y en la operacin 1 de la Parte B) las tareas se programan para ejecutarse en
paralelo, debido a que son operaciones diferentes (y, por lo tanto, tal vez utilizan
equipos distintos).Por otro lado, las operaciones involucradas en la produccin de
la parte C no pueden ejecutarse en paralelo, porque se ejecutan sobre la misma
parte. En este caso, aparentemente es preciso finalizar la operacin 1 sobre todas
las partes C antes de poder iniciar la siguiente operacin. El diagrama permite
observar la fecha actual y una representacin grfica del estado de cada tarea a
medida que transcurre el tiempo. Esta informacin puede utilizar separa establecer
informes especficos del estado del trabajo, pero constituye tambin un mtodo
grfico para reprogramar, en caso de ser necesario. (Chapman, 2006)
2.2. ASIGNACIN DE PRIORIDADES.
Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente las
rdenes de trabajo correctivas es asignar prioridades a las diferentes rdenes que
se generan. Las plantillas de mantenimiento son cada vez ms reducidas,
buscando un lgico ahorro en costes. Por ello, no es posible tener personal

esperando en el taller de mantenimiento a que llegue una orden de trabajo para

intervenir. (Garrido, 2009)
As mismo Chapman (2006), menciona en su libro, existen varios mtodos para
asignar prioridades al trabajo que se realiza en un centro de trabajo. Las reglas
que comentaremos a continuacin son vlidas tanto para las operaciones de
servicio como para las de manufactura. A pesar de que se han desarrollado reglas
ms complejas para aplicaciones especficas (mquinas mltiples, por ejemplo).
Entre las reglas bsicas estn

Fecha de vencimiento

(Conocida tambin como fecha de vencimiento ms prxima).Como indica su

nombre, esta regla selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea ms
prxima, a fin de ejecutarla primero. En caso de empate se puede utilizar una
regla secundaria (de esta lista) para determinar el orden de prioridad. Esta regla
suele utilizarse en operaciones cuya planificacin se basa en el sistema MRP, ya
que la fecha de vencimiento es inherente a dicho mtodo, y el sistema la genera
de manera natural.

Tiempo de procesamiento ms corto (TPC).

Nuevamente el nombre de la regla resulta bastante descriptivo. Las tareas se

organizan en orden de prioridad de acuerdo con el tiempo de procesamiento
estimado para realizarlas (la tarea con el tiempo de procesamiento ms corto se
coloca en primer lugar de la lista).Una de las ventajas de este mtodo radica en
que muchas tareas se completarn rpidamente. Por desgracia, la regla no cuenta
con parmetros que indiquen cundo requiere el cliente su pedido.

Holgura total.

De acuerdo con esta regla, se elige una tarea especfica, luego se calcula el
tiempo total necesario para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en
cuestin, y despus el tiempo total que transcurrir hasta que la tarea se venza. Al

restar el tiempo de procesamiento total del tiempo total hasta el ven-cimiento se

obtiene un valor denominado holgura.

Primero en llegar, primero en ser atendido.

sta es la regla que ms utilizan las organizaciones de servicios, como bancos y

tiendas minoristas, aunque muchas veces se debe a que no tienen alternativa. El
supuesto inherente es que la primera tarea tambin se requiere primero. Adems,
esta regla suele ser percibida como justa, ya que la tarea que ingresa primero a la
operacin tendr prioridad de ejecucin.

Proporcin crtica.

En el caso de esta regla se calcula una proporcin sin unida desde medicin,
dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente. El
trabajo remanente es el tiempo total de procesamiento, mientras que el tiempo
restante es aquel que transcurre hasta que vence la ejecucin de la tarea. Si la
proporcin crtica es mayor que 1, significa que hay holgura; si es igual a 1,no
existe holgura y el trabajo debe llevarse a cabo sin retraso; si es menor que1,la
tarea ya se encuentra retrasada. Evidentemente, esta regla indica que la tarea con
menor proporcin crtica debe programarse primero.

Cuando se produce una avera, el personal generalmente est trabajando en

otras, y tiene una cierta carga de trabajo acumulada. Se hace pues necesario
crear un sistema que permita identificar qu averas son ms urgentes y deben ser
atendidas de forma prioritaria. Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy
variados, pero en casi todas las empresas que poseen un sistema de asignacin
de prioridades se establecen al menos estos tres niveles:

Averas urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin

esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.

Averas importantes, que aunque causan un trastorno al normal

funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averas

urgentes estn resueltas.

Averas cuya solucin puede programarse.

Fuentes de consulta:

Chapman, S. N. (2006). Capitulo 8. Control de la actividad de produccin. En S.

N. Chapman, PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN (pgs.
179-194). mexico: PEARSON EDUCACIN.
Garrido, S. G. (2009). renovetec. Obtenido de
http://mantenimientoindustrial.renovetec.com/mantenimientocorrectivoa
signacionprioridades.html
Villalobos, N. C. (27 de abril de 2011). eumed.net. Obtenido de
http://www.eumed.net/libros-gratis/2011b/970/indice.htm