PROPUESTAS Y SELECCIN DE TECNOLOGA

1.

PROPUESTAS DE TECNOLOGA PARA LA OBTENCIN DE AMONIACO:

A continuacin se describe las principales tecnologas para la obtencin de amoniaco:

1.1. TECNOLOGA UHDE GMBH

Aplicacin: Este proceso se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural, GNL,
GLP o nafta. Otros hidrocarburos, carbn, petrleo, residuos de metanol o purga de gas
tambin son posibles como materias primas con ciertas adaptaciones.
Este proceso utiliza la reformacin convencional con vapor para la generacin de gas de
sntesis y un circuito de sntesis de amonaco. Est optimizado con respecto al bajo
consumo energtico y la mxima fiabilidad. La planta ms grande de un solo tren
construido por Uhde con una sntesis convencional tiene una capacidad nominal de 2.200
toneladas mtricas por da.
Sin embargo para capacidades superiores es recomendable el Proceso de doble presin
Uhde.
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Las materias primas (por ejemplo gas natural) son desulfuradas, mezcladas con vapor de
agua y se convierten en gas de sntesis sobre un catalizador de nquel de aproximadamente
40 bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un
reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold,
lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de sntesis a travs de
un sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador
secundario que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generacin de
presin alta (HP) y sobrecalentamiento garantizan el uso mximo de calor para lograr un
proceso eficiente de energa optimizada.
El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales.
El CO2 se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF- MDEA o el
proceso UOP-Benfield. Los xidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la
metanizacin cataltica hasta niveles de ppm.
La sntesis de amonaco utiliza dos convertidores de amonaco con tres lechos de
catalizador. El calor residual se utiliza para la generacin vapor de alta presin y los
generadores de vapor de recuperacin de calor con agua de alimentacin integrada van al
precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados especiales para
minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales.
Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la cada de
presin en el circuito de sntesis y permite tasas de conversin mxima de amonaco.
El amonaco lquido se separa por condensacin desde el circuito de sntesis y ser
subenfriado y luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada
para los consumidores subsiguientes.
El vapor de amonaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de
recuperacin de hidrgeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible.
Plantas comerciales: Entre 1998 y 2010 se han construido nueve plantas de amoniaco, y
seis instalaciones estn bajo la ingeniera o construccin con capacidades que van desde
600 tpd mtrica hasta 2, 200 tpd mtrica.

1.1.1. AMONIACO DUAL PRESSURE PROCESS

Aplicacin: produccin de amonaco a partir de gas natural, GNL, GLP o nafta.
El proceso utiliza vapor convencional de reformacin para la generacin de gas de
sntesis en la parte delantera del proceso, mientras que la seccin de sntesis comprende
una siguiente seccin seguido del circuito de sntesis. De este modo se optimiza las plantas
de amoniaco para producir grandes capacidades. La primera planta sobre la base de este

proceso ser la planta de amoniaco SAFCO IV en Al-Jubail, Arabia Saudita, que est
actualmente en construccin. Este concepto es la base de las plantas, incluso ms grandes
(4.000-5.000 tpd).

Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

El material de alimentacin (por ejemplo gas natural) se desulfura, mezclado con vapor de
agua y se convierte en gas de sntesis sobre catalizador de nquel a aproximadamente 42
bar y 800 C a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un
reformador con tubos de acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold,
lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, se admite aire de proceso en el gas de sntesis a travs de un
sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia del cabezal del reformador
secundario que proporciona una buena mezcla de aire y gas.

La generacin de vapor de alta presin (HP) sobrecalentado garantiza la mxima

recuperacin de calor del proceso para lograr un proceso eficiente con optimizacin de
energa.
Conversin de CO se logra en el HT y LT Shift sobre un catalizador estndar, mientras que
el CO2 se elimina en la unidad de lavado mediante el proceso BASF- MDEA, por el
proceso UOP-Benfield o por UOP-Amine Guard process. Los xidos de carbono
remanentes se convierten a metano por metanizacin cataltica hasta quedar niveles de
ppm.
El circuito de sntesis de amonaco utiliza dos etapas. El gas se comprime en dos etapas
con refrigeracin intermedia. La presin de descarga de este compresor es de
aproximadamente 110 bar. Una vez enfriado pasa convertidor, en este lugar produce un
tercio del total de amonaco. El efluente de este convertidor se enfra y la mayor parte del
amonaco producido se separa del gas.
En el segundo paso, el gas de sntesis restante es comprimido a la presin de
funcionamiento del sistema de sntesis de amoniaco (aproximadamente 210 bar) en la
carcasa de HP del compresor de gas de sntesis. Esta carcasa de HP funciona a una
temperatura mucho ms baja que la usual. La presin del sistema de sntesis se logra
mediante la combinacin de la segunda carcaza refrigerada del compresor de gas de
sntesis y una presin frontal ligeramente elevada.
El amonaco lquido se separa por condensacin a travs de una seccin, el circuito de
sntesis es subenfriado y dirigido a almacenamiento, o si no se lleva a temperaturas
moderadas para otros consumidores.
Vapores de amoniaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de
recuperacin de hidrgeno (no mostrada), los gases restantes se utilizan como combustible.
Economa: las cifras de consumo tpicas (alimentacin + combustible) son de 6,7 a 7,2
Gcal por tonelada de amoniaco y depender del concepto de planta individual, as como las
condiciones locales.
Plantas comerciales: La primera planta sobre la base de este proceso es la planta SAFCO
IV amoniaco con 3.300 tpd mtrica en AI-Jubail, Arabia Saudita, en funcionamiento desde
el 2006. Una segunda planta se encuentra en construccin.
Licenciante Uhde GmbH

1.2. TECNOLOGA HALDOR TOPSOE A / S

Aplicacin: Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentacin
hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnologa de
amonaco de baja energa Topsoe.
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), se
desulfura, se mezcla con vapor y luego se convierten en gas de sntesis. La seccin de
reformacin comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares
cuando el material de alimentacin son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador
tubular y un reformador secundario, donde se aade aire de proceso. La cantidad de aire se
ajusta para obtener una relacin de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la reaccin de
sntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de Topsoe. Despus de
la seccin de reformado el gas de sntesis se somete a alta y baja temperatura de conversin
shift, la eliminacin de dixido de carbono y metanizacin.
El gas de sntesis se comprime a la presin de sntesis, que tpicamente vara desde 137 bar
hasta 216 bar y se convierte en amoniaco en un circuito de sntesis utilizando convertidores
radiales de flujo de sntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el concepto de uso de
un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o sobrecalentador, y de un lecho
convertidor S-50. El producto amonaco se condensa y se separa por refrigeracin. Este
proceso de diseo es flexible, y cada planta de amoniaco ser optimizado para las
condiciones locales mediante el ajuste de diversos parmetros del proceso. Topsoe
suministra todos los catalizadores utilizados en las etapas de proceso cataltico para la

produccin de amonaco. Las caractersticas tales como la inclusin de un prereformador,

la instalacin de un quemador en forma de anillo con boquillas para el reformador
secundario y la actualizacin a un convertidor de amoniaco S-300, todas las caractersticas
sern facilitar el mantenimiento y mejorar la eficiencia de la planta.
Plantas comerciales: Ms de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde
1990, el 50% de la nueva capacidad de produccin de amonaco se ha basado en la
tecnologa de Topsoe. Las ltimas plantas construidas tienen capacidades de 650 TMPD
hasta ms de 2000 TMPD y ya se encuentra disponible el diseo de nuevas plantas con una
capacidad an mayor.

1.3. TECNOLOGA KBR

La empresa KBR Energy and Chemicals es licenciante y posee tecnologa propia para la
produccin de amonaco, ofreciendo tecnologa para plantas con capacidades que se
encuentren en el rango de los 500 a 4.000 TM/D.
Dicha empresa posee la tecnologa para los procesos KRES, Purificador y KAAP, que a su
vez forman parte del proceso Tecnologa KAAPplus.
El proceso KRES, reemplaza al tradicional reformador primario por un equipo mucho ms
simple reduciendo el costo del capital de la planta. Los tubos radiantes del reformador
tradicional son reemplazados por una nica y robusta carcaza y por intercambiador de
tubos de reformado. Los tubos son empaquetados con el catalizador de reformado
convencional y el calor para conducir la reaccin de reformado en los tubos es
suministrada por el gas efluente del reformador adiabtico (ATR), el cual opera
paralelamente con el intercambiador de reformado. Con la finalidad de obtener suficiente
calor para la conduccin de la reaccin, el ATR se alimenta con el exceso de aire de
proceso, siendo este alrededor del 50 % ms que el exceso de aire requerido para el
balance del nitrgeno.

El KBR Purificador, tecnologa criognica del purificador del KBR elimina impurezas del
gas de sntesis y en forma simultnea ajusta la relacin hidrgeno / nitrgeno de 3 a 1.

Utiliza un cambiador de reformacin en lugar de un reformador primario, se cree que es la

planta de menor consumo de energa en el mundo.
Proceso Purifier
A partir de gas natural o de nafta, el proceso purificador va reformando metano con vapor
(SMR) se utiliza para producir gas de sntesis una caja fra de purificador criognico. Tales
plantas tienen tpicamente un horno reformador primario suave seguido por un reformador
secundario utilizando el exceso de flujo de aire del proceso, 50% ms que las plantas
convencionales. Despus de procesar el gas reformado en bruto a travs de varias
unidades, una mezcla de gas de sntesis en relacin molar deseada de H2/N2 3:1 se produce
en la salida del purificador como se muestra en la figura-A. La composicin es estable ya
que el gas de sntesis se lava con nitrgeno lquido en el interior de la caja fra purificador.
El contenido de gas de convertidor de amoniaco se mantiene mediante la purga de gas que
se alimenta a la caja fra purificador para maximizar la recuperacin de H2.

Fig-A. La produccin de gas de sntesis mediante proceso purificador de vapor de metano basado en la
reforma

Plantas comerciales: En 2003 puso en marcha dos plantas en China, la primera planta
KBR purificador, con una capacidad de 1.500 t / da para la unidad de CNOOC en la isla
de Hainan. Liaohe Tongda en Panjin se puso en marcha despus de haber sido renovado

con la reforma del sistema de intercambiador de KBR (KRESTM). KBR tiene ahora
combinado estas dos tecnologas en una sola hoja de flujo de llamada PURIFIERplusTM.

La Sntesis KAAP utiliza el catalizador de KAAP de rutenio en lecho de carbn logrando

trabajar a bajas presiones de operacin y alcanzando una actividad superior de hasta veinte
veces en comparacin del uso tradicional del catalizador de hierro-magnetita.
Consecuentemente, la presin del proceso de sntesis baja a cerca de 90 bar, lo que
significa ahorros significativos en costo de capital y mantenimiento del proceso.
Por lo que podemos decir que las ventajas de la tecnologa de KAAP incluyen:

Un compresor de gas de sntesis que reduce los costos de capital, el funcionamiento

y mantenimiento.
Costo de capital reducido debido a la baja presin de diseo.
Conversiones ms altas del amonaco con volmenes reducidos de catalizador.

Cabe sealar que KBR fue elegido para disear, construir y operar una planta de amoniaco
en Egipto de capacidad de 2000 TM/D representando en el ao 2006 uno de las ms
grandes aplicaciones de la tecnologa KAAP realizada por dicha empresa.

A parte de estos procesos tambin debemos mencionar uno que genera mucho ms
beneficios en su operacin, el proceso KAAPplusTM. A continuacin se observa un
diagrama del proceso indicado anteriormente:

2.

SELECCIN DE TECNOLOGA PARA LA OBTENCIN DE AMONIACO:

La distribucin de las tecnologas en el mercado de los principales licenciantes est de la

siguiente manera:
Licenciantes de amoniaco en el mercado
Otros
8%
Uhde
16%

KBR
29%

Haldor
Topsoe
47%

Examinadas las caractersticas tcnicas de procesos modernos de bajo consumo de energa

ofrecidos por los principales licenciadores de tecnologa de Amonaco (Haldor Topsoe,
KBR, Uhde). En base a la informacin tcnica disponible, se establece que los procesos
para amoniaco de los licenciantes existentes, presentan similitudes en los aspectos de
desarrollo de equipos de proceso, rendimiento, optimizacin energtica, gama de
capacidades aplicables y consumo de servicios.
A continuacin se evala para los tres licenciantes:

Tecnologa
Criterio
Facilidad de implementacin en Per
Capacidad de plantas realizadas
Informacin disponible
Consumo energtico
Experiencia en plantas similares
Facilidad de simular
Total

Haldor
Topsoe
3
5
2
4
5
5
24

KBR

Uhde

3
5
2
5
5
5
25

3
3
1
4
3
5
19

Por lo tanto se utilizar la licencia de KBR, Tecnologa Purificador como referencia.

3.

PROPUESTAS DE TECNOLOGA PARA LA OBTENCIN DE UREA:

Se presentan los principales licenciantes de urea:

3.1.TECNOLOGA SAIPEM
Aplicacin: Produce Urea a partir de amoniaco y dixido de carbono usando un proceso
de stripping de amoniaco.
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Amoniaco (NH3) y dixido de carbono (CO2) reaccionan a 150 bar para producir urea y
carbamato de amonio. La conversin en el reactor es muy alta favorecida por un ratio de

NH3/CO2 de 3.3 ~3.5:1 y una temperatura de operacin de 180 C a 190 C. Con estas
condiciones se previene problemas de corrosin.
El carbamato es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el stripper a la
misma presin que el reactor, en el descomponedor de media presin a 18 bar y en el
descomponedor de baja presin a 4.5 bar. Los reactantes que no se han transformado en
urea son recirculados al reactor por medio de un eyector. Los equipos principales son
instalados al nivel del suelo, esta disposicin es esencial para las plantas grandes. Los
intercambiadores de calor estn especialmente desarrollados para usar una baja energa.
Cualquier acabado del producto puede ser acoplado a la sntesis: Prilling y granulado,
ambos directamente o por cristalizacin.
La planta est completamente libre de problemas de contaminacin. Todos los venteos son
eficientemente tratados o quemados para descargar a la atmsfera prcticamente libre de
amoniaco o urea. Las aguas residuales del proceso se hidrolizan dentro de la planta para
lograr agua en especificacin para alimentacin a la caldera y recuperar el amoniaco y
dixido de carbono.
La tecnologa de granulacin de snamprogetti es aplicada en plantas operativas de 1650
tpd desde 1990.
Economa: La materia prima utilizada para producir 1000 kg de urea (tipo prilling) son las
siguientes:

INSUMOS Y MATERIA PRIMA

Amoniaco (kg)
Dixido de carbono (kg)
Vapor a 110 bar y 510 C (kg)
Electricidad (kWh)
Agua de enfriamiento (m3)

CONSUMO
566
735
735
21
80

Plantas comerciales: 116 plantas han sido licenciadas, con una capacidad hasta de 3850
tpd en un solo paso.
Licenciante: Saipem

3.2. TECNOLOGA TOYO ENGINEERING CORP. (TOYO)

Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono
(CO2) mediante el proceso de separacin de CO2.

Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Amonaco y dixido de carbono reaccionan a 155 bares para sintetizar urea y carbamato.
La tasa de conversin del reactor es muy alta bajo la relacin N / C de 3,7 con una
temperatura de 182 C - 185 C.
Los materiales no convertidos en la sntesis de solucin se separan de manera eficiente
mediante la eliminacin del CO. La condicin de funcionamiento ms suave y el uso de
dos fases de acero inoxidable van evitar problemas de corrosin. El gas procedente del
separador se condensa en un condensador vertical de carbamato. Se usa alta presin (HP)
en el eyector para el sistema interno de recirculacin y los principales equipos de sntesis
se encuentran a nivel del suelo.
La solucin de urea a partir de la seccin de sntesis se enva a una presin media (MP) de
17 bar y una de baja presin (LP) a 2,5 bar para purificacin adicional. El amonaco
reciclado sin pureza es necesario para lograr una alta separacin en el stripper.
La unidad de evaporador de vaco produce material fundido de urea a la concentracin
requerida, ya sea para formacin de prilling o de granulacin.

El lavado del venteo y el proceso de la unidad de tratamiento de condensados tratan a todas

las emisiones, por lo tanto, la planta es libre de contaminacin. El condensado del proceso
se hidroliza y reutiliza como agua de alimentacin de caldera.
Toyo Engineering Corp. (TOYO) tiene una tecnologa de granulacin de chorro de fluido
en lecho para producir urea granular tpicamente 2 mm - 4 mm de tamao. Debido a ser el
propietario del granulador, el consumo de energa elctrica es la ms baja entre los
procesos.
Economa: Materia prima y consumos por tonelada de urea granulada son:
INSUMOS O MATERIA PRIMA

CONSUMO

Amonaco, Kg

566

dixido de carbono, Kg

733

vapor, 110 bar 510 C

690

energa elctrica, Kw/h

20

75

agua, refrigeracin, m

Plantas Comerciales.
Ms de 100 plantas, incluyendo las plantas de granulacin de urea, se han diseado y
construido en base a tecnologa de TOYO.

2.3. TECNOLOGA STAMICARBON B.V.

Stamicarbon es el centro de licencias y la propiedad intelectual de Maire Tecnimont y el
lder del mercado mundial en el desarrollo y concesin de licencias de tecnologa de urea.
Alrededor de 250 plantas de urea en todo el mundo utilizan esta tecnologa. Trabajan en
estrecha colaboracin con la cadena de valor para mejorar y redisear tecnologas actuales,
as como desarrollar otras nuevas.
2.3.1. UREA MEGAPLANT
Aplicacin: Se utiliza para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono
(CO2), utilizando la tecnologa urea Stamicarbon de stripping de CO2.
La urea encuentra su aplicacin en 90% como fertilizante, tambin se utiliza como material
de base para la produccin de resinas de melamina, como alimento para el ganado, y como
un agente de reduccin de NOx "Ad blue"
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Las grandes plantas de urea requieren equipo de alta presin (HP) que es difcil y costoso
de fabricar. Para reducir los costos, Stamicarbon ha desarrollado un concepto de Mega
planta que son plantas de urea de una sola lnea que producen 5.000 tpd de urea.
En el concepto de la Mega planta Stamicarbon, una porcin del efluente lquido del reactor
de urea se desva a una seccin de reciclado a presin media (MP), reduciendo as el
tamao de los vasos HP necesarios. Gracias al concepto de Mega planta, el tamao del
equipo requerido y las lneas de HP no exceder el tamao de los equipos necesarios para
3500 tpd. Una Mega planta puede ser construida tanto con el Stamicarbon AVANCORE o
la urea Stamicarbon 2000 adems de esta tecnologa.
Alrededor del 70% de la solucin de urea que sale del reactor fluye hacia el separador de
alta presin de CO2. El resto se alimenta a una seccin de recirculacin. La alimentacin
reducida de lquido para el separador, a su vez, reduce no slo el tamao del separador,
sino tambin el intercambio de calor. El grado de eficiencia de separacin se ajusta para
asegurar vapor de baja presin como mucho es producido por la reaccin de carbamato en
el condensador, ya que se necesita en las secciones aguas abajo de la planta.
Alrededor del 30% de la solucin de urea que abandona el reactor se expande y entra en un
separador de gas / lquido en una etapa de recirculacin que funciona a una presin
reducida.
Despus de la expansin, la solucin de urea se calienta por vapor de media presin.
Mediante el calentamiento de la solucin de urea, el carbamato no convertido se disocia en
NH3 y CO2.

El concepto de mega planta de Stamicarbon no necesita de la seccin de recirculacin de

NH3 como son comnmente vistos en competidores, en plantas de urea de recirculacin
total. Esto es porque el bajo ratio molar NH3:CO2 en el separador de gases permite una
fcil condensacin solamente como carbamato.
La presin de operacin en la etapa de recirculacin de media presin es alrededor de 20
bar. Luego la solucin de urea deja el separador de disociacin de media presin, este flujo
entra en un stripper adiabtico de CO2, que utiliza CO2 para despojar la solucin.
Como resultado de este proceso el ratio molar NH3:CO2 en el lquido que deja la seccin
de recirculacin de media presin, es reducido, esto facilita la condensacin de gases de
carbamato en el siguiente paso. Los vapores que salieron del separador de disociacin de
media presin junto con los gases que salieron del stripper adiabtico de CO2 son
consensados en el lado de la carcasa del evaporador. El carbamato formado en la etapa de
recirculacin de baja presin es tambin ingresado en la carcasa del evaporador. El calor
liberado por la condensacin es usado para concentrar la solucin de urea. Adems la
concentracin de la solucin de urea es alcanzada usando vapor de baja presin.
Los remantes de NH3 y CO2 dejan la carcasa del evaporador y son enviados al
condensador de carbamato de media presin. El calor liberado por condensacin en este
condensador es disipado mediante el sistema de agua de enfriamiento. Este proceso forma
carbamato que contiene solo 20% a 22% en peso de agua. El carbamato es transferido por
una bomba de alta presin hacia el lavador de alta presin en la seccin de sntesis de urea.
La solucin de urea que deja el stripper adiabtico de CO2 y el stripper de alta presin son
expandidos juntos en la seccin de recirculacin de baja presin.
Economa: Dependiendo de las diferentes opciones de intercambio de calor en el diseo,
los materiales y la utilidad consumos de materia prima por tonelada de producto de urea
normalmente son:
INSUMOS O MATERIA PRIMA

GRANULADA PRILLING

Amonaco, Kg

564

767

Dixido de carbono, Kg

730

733

Vapor, 23 bar, 330 C , Kg

770

785

56

20

64

71

Poder elctrico, Kwh

Agua, enfriamiento ( T = 10 C), m

Plantas comerciales: En la actualidad cinco plantas de urea estn utilizando esta

tecnologa de Mega plata en su operacin.

2.3.2 UREA 2000 PLUS

Aplicacin: para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2),
produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente
reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su
aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base
para NOx.
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

El amonaco y CO2 reaccionan a la presin de sntesis de 140 bar formando urea y
carbamato (fig. 1). La conversin de amoniaco, as como de CO2 en la seccin de sntesis
es de 80% debido a una recirculacin extremadamente baja de carbamato. Debido a la alta
eficiencia de amoniaco, amonaco no puro se recicla en este proceso. La temperatura de
sntesis de 185 C es baja y, en consecuencia, la corrosin en la planta es insignificante.
Debido a la diferencia de elevacin dentro de la seccin de sntesis, el reciclado interno se
basa en el flujo por gravedad. Esto se traduce en requerimientos de energa elctrica muy
baja. El gas de sntesis de condensacin en el condensador o reactor pool genera vapor, que
se utiliza en las secciones aguas abajo dentro de la planta. El consumo de vapor de proceso
es bajo.
El calor liberado por la condensacin y la posterior formacin de carbamato se utiliza para
producir reutilizable vapor de baja presin.. En el procesamiento los inertes son ventilados

a la atmsfera despus del lavado, por lo que las emisiones de amoniaco en la planta son
prcticamente cero.
Ya que el amonaco y la conversin de dixido de carbono en la seccin de sntesis son tan
altamente eficiente, esto reduce la necesidad de una etapa de media presin para reciclar
cualquier amonaco sin convertir y dixido de carbono. Por lo tanto ahorro de material y
costes de inversin. Una etapa de evaporacin con un sistema de condensacin de vaco
produce urea fundida con la concentracin requerida ya sea para la granulacin o prilling.
El agua de proceso que se produce en la planta es tratada en una seccin desorcin /
hidrolizador. En esta seccin se produce un efluente, que es adecuado para su uso como
agua de alimentacin de caldera.
El concepto de reactor piscina combina el condensador y el reactor dentro de un reactor
nico pool - permitiendo altos tiempos de residencia, lo que elimina la necesidad de un
reactor vertical separado, y la creacin de las condiciones ptimas de produccin globales.
La operacin de limpieza de alta presin tambin se puede simplificar en el diseo del
reactor de la piscina mediante la colocacin de la esfera lavador de gases por encima de la
piscina del reactor y la adicin de amonaco a la sntesis a travs de este depurador eliminando la necesidad de un intercambio de calor separada seccin. Carbamato de la
seccin de recirculacin de baja presin fluye junto con los gases absorbidos y el amoniaco
a travs de un burbujeador en el reactor de piscina sin eyector de alta presin necesaria.
Con la tecnologa de Stamicarbon del condensador, la condensacin se puede hacer muy
eficiente mediante la inversin del condensador de carbamato de alta presin. Tecnologa
Urea 2000plus de Stamicarbon se puede ofrecer para capacidades de hasta 5000 tpd - 6000
tpd.
Dando un paso ms, Stamicarbon invent el reactor (fig.2), que combina de forma efectiva
el condensador y el reactor de urea aguas abajo en una sola pieza de equipo de alta presin.
El reactor tipo pool de las plantas de urea se ofrecen actualmente para capacidades de hasta
2 300 tpd.

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Tratamiento de aguas residuales: Las Plantas Stamicarbon urea no producen una

corriente de agua residual. Todo el proceso de condensacin de la seccin de
evaporacin se recoge en el tanque de agua de amonaco. De este tanque, el agua se
alimenta a la parte superior del desorbedor en donde se eliminan la mayor parte de
amonaco y dixido de carbono de la fase acuosa mediante el gas de escape de la parte
inferior del desorbedor como un agente de separacin.
El efluente descendiendo todava contiene urea y un poco de amonaco as que se
alimenta a la hidrolizador - una columna llena de lquido. En el hidrolizador, la urea, a
presin y temperatura elevadas, se disocia en amonaco y dixido de carbono mediante
la aplicacin de calor (vapor) y el tiempo de retencin, con la alimentacin de
condensado de proceso mantienen en contacto en contracorriente con el vapor de agua a
fin de obtener urea extremadamente bajo contenido en el efluente hidrolizador. El
amoniaco y dixido de carbono restante en el efluente de la hidrolizador se quit con
vapor a una presin reducida en la parte inferior del desorbedor.
Los gases de escape que salen de la parte superior del desorbedor se reciclan a la
seccin de sntesis despus de ser condensado en el condensador de reflujo. La pureza
del agua restante cumple los requisitos de agua de alimentacin de caldera de maquillaje
o de agua de refrigeracin de maquillaje - lo que significa que las plantas de urea
Stamicarbon no producen una corriente de agua residual.
Economa: En funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo,
los materiales y consumos de materia prima por tonelada de producto de urea
normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA

GRANULADA PRILLING

Amonaco (kg)

564

567

Dixido de carbono (kg)

730

733

Vapor, 23 bar, 330C (kg)

770

785

Energa elctrica kWh

56

20

Agua, refrigeracin m

64

71

Plantas comerciales: Ms de 150 plantas estn en funcionamiento. La unidad de una sola

lnea ms grande con urea 2000plus produce ms de 3600 tpd.
Licenciante: Stamicarbon B.V.

2.3.3 AVANCORE PROCESS

Aplicacin: Para producir urea a partir de amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2),
produccin de resinas, melamina, como alimento para el ganado y como un agente
reductor utilizando la tecnologa Stamicarbon de stripping CO2. La urea encuentra su
aplicacin para el 90% como fertilizante, adems la urea se utiliza como material de base
para la de NOx.
Descripcin:

Fuente: Petrochemical Processes Handbook

Amoniaco y dixido de carbono se introducen a alta presin (HP) usando una bomba de
amoniaco de alta presin (HP) y compresor de dixido de carbono. El NH3, junto con la
solucin de carbamato de la seccin de recirculacin, aguas abajo, entra en el condensador.
La mayor parte del CO2 entra en la sntesis a travs del separador de HP en contracorriente
a la solucin de urea y carbamato que sale del reactor. Por el lado de la carcasa, el
separador de alta presin se calienta con vapor. El gas de escape del separador contiene
CO2 junto con NH3 y CO2 resultante de carbamato disociado, se introduce en el
condensador.
La parte menor del CO2, entrando en la sntesis de la alimentacin, entra en el reactor de
urea en la parte inferior con el fin de producir suficiente calor para la reaccin endotrmica
de urea.
En el condensador, NH3 y CO2 se condensan a partir de carbamato, y una parte sustancial
de la conversin a la urea ya se ha establecido aqu. El calor liberado por la condensacin y
la posterior formacin de carbamato se utiliza para producir vapor de baja presin
reutilizable.
Aguas abajo del condensador, el lquido de urea y carbamato entra en el reactor vertical, si
es necesario, que se encuentra a nivel del suelo. Aqu se lleva a cabo La parte final de la
conversin de urea. La solucin de urea a continuacin, sale de la parte superior del
reactor, todo por flujo por gravedad a travs de un embudo de desbordamiento, antes de ser
introducido en el separador de alta presin. Los gases que salen del reactor de urea se
dirigen al condensador.
Los gases que salen del condensador se introducen en el lavador que opera a una presin
reducida. Aqu, el gas se lava con la solucin de carbamato de la etapa de recirculacin de
baja presin. La solucin de carbamato enriquecida se alimenta a continuacin en el
condensador. Este flujo de carbamato enriquecido no contiene ms agua que las plantas de
generaciones anteriores de Stamicarbon, lo que significa que las conversiones en la seccin
de sntesis son tan altas. Los gases inertes que salen del lavador a presin reducida que
contiene algo de NH3 y CO2 se liberan a la atmsfera despus del tratamiento en un
absorbedor de baja presin.
Economa: En funcin de las distintas opciones de intercambio de calor en el diseo, la
materia prima y la utilidad de consumo por tonelada de producto de urea normalmente son:

INSUMOS O MATERIA PRIMA

GRANULADA PRILLING

Amonaco (kg)

564

567

Dixido de carbono (kg)

730

733

Vapor, 23 bar, 330C (kg)

770

785

Energa elctrica kWh

56

20

Agua, refrigeracin m

64

71

Plantas Comerciales: El proceso de urea AVANCORE es un nuevo concepto de

sntesis de urea, que incorpora todos los beneficios de Stamicarbon de las anteriores
innovaciones probadas. El proceso de urea AVANCORE combina las ventajas de la
tecnologa de urea 2000plus.
Licenciante: Stamicarbon B.V

4. SELECCIN DE TECNOLOGA PARA LA OBTENCIN DE UREA:

Examinadas las caractersticas tcnicas de procesos modernos de bajo consumo de energa
ofrecidos por los principales licenciadores de tecnologa de Urea (Stamicarbon, Toyo y
Snamprogetti). En base a la informacin tcnica disponible, se establece que los procesos
para Urea de los licenciantes existentes, presentan similitudes en los aspectos de desarrollo
de equipos de proceso, rendimiento, optimizacin energtica, gama de capacidades
aplicables y consumo de servicios.
A continuacin se presenta la evaluacin para los 3 principales licenciantes:

Criterio
Facilidad de implementacin en Per
Capacidad de plantas realizadas
Informacin disponible
Consumo energtico
Experiencia en plantas similares
Facilidad de simular
Total

SAIPEM
3
4
3
5
5
5
25

Tecnologa
STAMICARBON
3
5
3
5
5
5
26

TOYO
3
4
3
5
5
5
25

Por lo que se utilizar la tecnologa de STAMICARBON, Urea 2000plus.

La Urea 2000plus es una solucin ms sostenible y eficiente para la produccin de urea.