Vous êtes sur la page 1sur 64

CONCEPTION GENERALE DES STATIONS DE COMPRESSION

Cours rédigé par Monsieur PETIT

2.4

Intervenant : Monsieur Alain PETIT

Ingénieur d’Etudes Principal Centre National d’Equipement Direction Production Transport GAZ DE FRANCE

Ce document n’est diffusable qu’en accompagnement d’une action de formation

TRAN.94.1.PETIT

CONCEPTION GENERALE DES STATIONS DE COMPRESSION

Le sujet de cette conférence porte uniquement sur la réalisation des stations de compression équipées de groupes de compression turbines à gaz entraînant des compresseurs ou de groupes de compression moteurs à gaz avec compresseurs à pistons intégrés au moteur. Il s’agit de la présentation de l’expérience du GAZ DE FRANCE en la matière, expérience de plus de 30 ans.

Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantages et des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre ne sont pas traités (traités par ailleurs).

Dans la conception générale des stations, les principaux chapitres développés sont :

- l’implantation des équipements et des bâtiments,

- le génie civil des machines, des bâtiments,

- le réseau gaz,

- les réseaux auxiliaires tels que air comprimé, eau, etc

- les réseaux électriques,

- les équipements de sécurité.

2

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION

0 GENERALITES

1 IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

-

-

1.1.

-

COMPOSITION D’UNE STATION

1.2.

-

IMPLANTATION DES ENSEMBLES

2 -

GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1.

-

GENIE CIVIL DES MACHINES

2.1.1.

-

Groupes turbo-compresseurs

2.1.2.

-

Groupes moto-compresseurs

2.1.3.

-

Groupes de compression à moteur à gaz séparé

2.2.

-

BATIMENTS CAPOTAGES

2.2.1.

-

Capotage des turbo-compresseurs

2.2.2.

-

Bâtiment des turbo-compresseurs

2.2.3.

-

Bâtiment des moto-compresseurs

2.2.4.

-

Bâtiments technique et administratif et bâtiment auxiliaire

2.2.5.

-

Bâtiments atelier et magasin

2.2.6.

-

Garage

3 -

RESEAU GAZ DE LA STATION

3.1.

-

RESEAU PRINCIPAL

3.1.1.

-

Poste de raccordement à la ligne

3.1.2.

-

Collecteurs principaux de la station

3.1.3.

-

Filtres entrée station

3.1.4.

-

Réseau d’arrêt d’urgence

3.2.

-

RACCORDEMENT DES COMPRESSEURS

3.2.1.

-

Groupes turbo-compresseurs

3.2.1.1. - Groupes montés en parallèle

3.2.1.2. - Groupes montés en série

3.2.2.

-

Groupes moto-compresseurs

3.3.

-

CHOIX DES MATERIELS ET REGLES DE CONSTRUCTION DU RESEAU GAZ DE LA STATION

3.3.1.

-

Matériels

3.3.2.

-

Règles de construction

3.3.3.

-

Pertes de charge dans la station

4

-

SYSTEMES AUXILIAIRES

4.1.

-

SYSTEME GAZ CARBURANT

4.1.1. Groupes turbo-compresseurs

-

4.1.2. Groupes moto-compresseurs

-

4.2.

-

SYSTEME ELECTRIQUE

4.3.

-

SYSTEME EAU

4.4.

-

SYSTEME AIR COMPRIME

4.4.1. Système air de démarrage

-

4.4.2. Système air instrument

-

4.4.3. Système air de service

-

3

4.5.

-

SYSTEME D’HUILE

4.6. -

4.7. -

5 -

5.1. -

5.2. -

6 -

6.1. PRINCIPES GENERAUX D’UNE STATION DE COMPRESSION DE LIGNE

6.2. FONCTIONNALITES DU SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE STATION

6.3. ARCHITECTURE DU SYSTEME

SYSTEME DE CHAUFFAGE

PROTECTION CATHODIQUE

LA SECURITE DANS LES STATIONS

STATIONS EQUIPEES DE TURBO-COMPRESSEURS

STATIONS EQUIPEES DE MOTO-COMPRESSEURS

CONTROLE-COMMANDE STATION

-

-

-

6.4. -

REGULATION

6.5. -

COMMANDES

ANNEXES

Planche I

: Carte générale du réseau de transport du GAZ DE FRANCE

Planche II

: Station équipée de turbo-compresseurs - Implantation générale

Planche III

: Station équipée de moto-compresseurs - Implantation générale

Planche IV

: Génie civil de groupes turbo-compresseurs

Planche V

: Bâtiments technique et administratif et des auxiliaires

Planche VI

: Poste de raccordement à la ligne

Planche VII

: Collecteurs principaux

Planche VIII

: Raccordement des turbo-compresseurs

Planche IX

: Raccordement des moto-compresseurs

Planche X

: Système gaz carburant

Planche XI

: Système électrique

Planche XII

: Système d’eau

Planche XIII

: Système d’air comprimé

Planche XIV

: Système d’huile

Planche XV

: Système de chauffage

Planche XVI

: Automatisation de la station de compression de ligne - Schéma fonctionnel

Planche XVII : Critères de déclenchement de la MSU (EG-ET-A-040)

4

INTRODUCTION

Avant d’aborder le sujet de cet après-midi, qui traite de la conception des stations de

compression installées sur les réseaux de Transport de Gaz, il faut que vous sachiez que notre doctrine en la matière, au GAZ DE FRANCE, ne s’est pas faite en un jour et qu’elle

est

le fruit d’une longue expérience, datant maintenant de plus de 30 ans.

En

effet, les premières stations de compression équipant un vrai réseau de transport de gaz

remontent aux années 1954, lorsque pour récupérer le gaz fatal produit par les cokeries sidérurgiques de l’Est de la FRANCE, le premier transport de gaz à longue distance a été

réalisé entre cette région et la région Parisienne (272 km - 300 mm - 60 bar).

Auparavant, il existait bien dans les usines à gaz, des stations de compression destinées à desservir des zones relativement éloignées des zones de production et que les réseaux

basse ou moyenne pression ne pouvaient alimenter. Ces stations, dont la pression de refoulement se situait entre 7 et 25 bar, étaient équipées de compresseurs à palettes, à vis

ou à pistons, toujours entraînés par moteurs électriques.

C’est en 1958, avec la découverte de gisement de gaz naturel à Lacq dans le Sud-Ouest de notre pays, que furent installées sur le réseau de transport alimentant les régions Parisienne, Lyonnaise et Nantaise, les premières stations de compression équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés par moteurs à gaz.

A cette époque, l’utilisation de groupes turbines à gaz entraînant des compresseurs

centrifuges, n’était pas encore très éprouvée et les quatre stations de compression qui ont équipé ce réseau à l’origine, c’est-à-dire, Auros, Chazelles, Roussines et Vindecy, l’ont été

avec des groupes compresseurs à pistons intégrés à des moteurs à gaz.

En 1966, les premières stations de compression équipées de turbines à gaz entraînant des compresseurs centrifuges ont été réalisées. Se furent celles de Perigné sur l’artère Chazelles - Nantes et celle de SaintVictor sur l’artère du Centre entre Roussines et Vindecy.

En 1992, notre réseau de transport de gaz comporte 40 stations de compression, en y incluant les 12 équipant les stockages souterrains de gaz.

Elles utilisent quelques 155 groupes de compression ayant une puissance totale de 480.000 kW environ, les puissances par stations s’échelonnant entre 1.700 kW et 56.000 kW (station de Taisnières).

Pour chaque projet et à tous les stades de la conception de ces stations, des échanges techniques entres les Régions Exploitantes et le Centre National d’Equipement ont permis, à la Direction Production Transport du GAZ DE FRANCE, d’intégrer en permanence les exigences liées aux contraintes quotidiennes d’exploitation, pour définir et faire évoluer la doctrine et posséder la parfaite maîtrise de la réalisation et de la conception des stations de compression.

Cette conception tient également le plus grand compte de ce qui se réalise en cette manière dans les autres pays.

Sur nos réseaux de transport de gaz actuels et en schématisant, on peut classer les stations

de compression en deux catégories :

1 - Les stations de compression destinées au transport du gaz

Elles sont caractérisées par un taux de compression faible compris entre 1,2 et 1,7. Ces stations peuvent être nécessaires pour assurer un transit quasi permanent.

5

C’est le cas des stations installées près des frontières, aux sources d’approvisionnement où les contrats prévoient un enlèvement régulier tout au long de l’année.

Elles sont au moins en base, équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés par moteur à gaz (Taisnières - Velaine - Cerville).

A noter que les terminaux méthaniers, autres sources d’approvisionnement, ne nécessitent

pas pour le transport, de stations de compression sur le réseau, car celles-ci sont remplacées par une mise en pression en phase liquide (pompes cryogéniques) avant

regazéification. cette solution est beaucoup plus avantageuse (moins d’énergie nécessaire

et investissement moindre).

Lorsqu’elles sont installées sur le réseau de transport et qu’elles n’ont pour fonction que de renforcer la capacité de transit pendant les périodes de pointe, ces stations de compression sont équipées de groupes compresseurs centrifuges entraînés par turbine à gaz.

2 - Les stations de compression destinées au stockage du gaz

Elles sont caractérisées par un taux de compression élevé (1,7 à 4) et des débits essentiellement variables.

Elles sont équipées de groupes compresseurs à pistons entraînés, soit par moteur à gaz, soit par moteur électrique lorsque leur utilisation est essentiellement réservée à l’injection de gaz, pendant la période avril et octobre et permet de bénéficier d’un tarif d’énergie électrique particulièrement intéressant.

La compression réalisée par des compresseurs centrifuges remplace maintenant la compression réalisée par des moto-compresseurs dont la technologie ancienne n’a pas évolué, la machine est lourde, coûteuse et difficile à rendre “propre” face la législation réglementant les émissions de gaz de combustion à l’atmosphère.

Certains stockages, dont la pression de fond est proche de la pression maximale d’exploitation du réseau, peuvent nécessiter, pour des débits de pointe, l’utilisation de la compression au soutirage. Ces compresseurs centrifuges entraînés par turbines à gaz sont également utilisés pour le soutirage.

Ces fonctions variées et l’historique du développement du réseau français depuis 1952, expliquent la grande diversité des stations et des machines (voir Planche I - Carte générale du réseau de Transport du GAZ DE FRANCE).

Cependant, malgré la diversité des fonctions, la conception générale des stations de compression est essentiellement liée au type de compresseur à installer, à savoir :

- les compresseurs à pistons,

- les compresseurs centrifuges.

Les problèmes de choix des machines, de la technologie des compresseurs, des avantages

et des inconvénients d’un type de compresseur par rapport à un autre, sont des sujets

évoqués dans les autres conférences de cette session.

Je n’en parlerai donc pas et m’attacherai, uniquement, à la présentation de la conception

des stations en fonction de ces deux types de compresseurs utilisés.

6

Pour faciliter le langage et par pure convention particulière, nous appellerons dans ce qui suit :

- groupe turbo-compresseur : un groupe composé d’un compresseur centrifuge entraîné par turbine à gaz,

- groupe moto-compresseur : un groupe composé d’un compresseur à pistons entraîné par moteur à gaz ou moteur électrique.

7

0 - GENERALITES

On estime généralement que la compression par turbo-compresseur est plus particulièrement adaptée à des équipements de pointe, compte tenu, de la légèreté relative de ces machine qui peuvent supporter des transferts géographiques, de leur prix réduit par rapport aux moto-compresseurs, et de leur souplesse de mise en service. Dans la conception générale des stations de ligne qui en sont équipées, il y a lieu, de conserver à l’esprit ce caractère de légèreté, pour l’ensemble des réalisations annexes (bâtiments et génie civil légers, éléments modulaires étudiés avec le souci de standardiser pour faciliter les échanges et les déplacements des unités).

Par contre, pour les stations de base, équipées de moto-compresseurs ou de turbo- compresseurs qui sont construites pour plusieurs décennies, des équipements plus lourds sont nécessaires. En effet, les moto-compresseurs dont les contraintes d’exploitation sont plus pesantes, nécessitent un personnel permanent, ce qui implique la construction de bâtiments plus importants (bureaux, vestiaires, ateliers, magasins).

Egalement, en ce qui concerne les réseaux auxiliaires, les turbo-compresseurs sortent d’usine montés sur “châssis métallique” avec tous leurs circuits auxiliaires intégrés. A l’arrivée, sur le site, seuls les raccordements aux réseaux gaz et électrique de la station sont à réaliser.

Par contre, pour les moto-compresseurs, les éléments qui les composent sont généralement des pièces lourdes. Ils arrivent sur le site séparément. Les réseaux auxiliaires sont importants, il faut les monter sur place. Ils nécessitent, en dehors des réseaux propres à la machine, de réseaux supplémentaires, tels que par exemple, un réseau général d’huile, d’eau machine pour le refroidissement, d’air comprimé, de chauffage, etc

Le compresseur à moteur à gaz séparé, est une solution de compression alternative plus légère (50 tonnes pour une puissance de 1 200 kW). L’ensemble moteur et compresseur est installé sur un châssis métallique comportant tous les systèmes auxiliaires. Les connexions aux réseaux auxiliaires restent les mêmes que pour en moto-compresseurs.

Il faut savoir, enfin, que pour les stations installées sur le réseau de transport, les groupes doivent être opérationnels, au plus tard en octobre pour assurer, dans de bonnes conditions, les gros transits de l’hiver. Pour les stations installées sur les stockages souterrains, leur mise en service doit s’effectuer en mars, afin d’assurer la campagne d’injection d’été.

Dans les chapitres qui vont suivre, nous étudierons pour les turbo-compresseurs et les motocompresseurs parallèlement et successivement :

1 - l’implantation des équipements et des bâtiments,

2 - le génie civil des machines. le bâtiment,

3 - le réseau gaz,

4 - les systèmes auxiliaires,

5 - la sécurité dans les stations,

6 - le contrôle-commande station.

8

1 - IMPLANTATION DES EQUIPEMENTS ET DES BATIMENTS

1.1. - COMPOSITION DUNE STATION

Les grands ensembles constituant une station sont :

- le ou les postes de coupure sur la ou les lignes permettant de raccorder la station,

- le ou les ateliers élémentaire de compression,

- éventuellement, un atelier interconnexion,

- les collecteurs principaux gaz reliant les ensembles précités,

- les bâtiments principaux et bâtiments annexes,

- les routes et aires de manutention.

1.2. - IMPLANTATION DES ENSEMBLES (PLANCHES II ET III)

Le poste de coupure est implanté dans toute la mesure du possible en extrémité du terrain, à distance raisonnable de la clôture (15 à 20 m), de façon à laisser libre un maximum de terrain pour implanter les autres ensembles.

L’atelier de compression, le plus important en surface, est implanté approximativement au centre du terrain et orienté avec aspirations et refoulements des compresseurs côté poste de coupure.

Les bâtiments bureaux sont implantés près de l’entrée de la station et le plus loin possible de l’ensemble compression. Ceci particulièrement quand la station est équipée de moto- compresseurs pour réduire, au minimum, les effets du bruit et des vibrations induites par les compresseurs et les échappements des moteurs (vibration des vitres).

Les routes de 3 à 5 m de large doivent permettre d’accéder à tous les équipements de la station où l’intervention d’une grue peut être nécessaire. De même, les points de la station où le personnel pourrait intervenir à partir d’un véhicule d’entretien ou de mesure, sont à raccorder au réseau routier.

La surface du terrain, pour une station équipée de trois turbo-compresseurs est de 12.000 m 2 environ.

La surface du terrain, pour une station équipée de trois moto-compresseurs, avec possibilité d’extension à 6 et doublement de la canalisation, est de 40.000 m 2 environ.

9

2 - GENIE CIVIL DES MACHINES - BATIMENTS - CAPOTAGES

2.1. - GENIE CIVIL DES MACHINES

2.1.1. - Groupes turbo-compresseurs (Planche IV)

Les turbo-compresseurs sont, depuis 1993, installés dans un bâtiment individuel en maçonnerie permettant une atténuation des émissions sonores. Ces machines légères (50 tonnes pour P = 10 MW) et bien équilibrées, sont installés sur une dalle de 1 mètre à 2 mètres d’épaisseur et d’une surface représentant le plancher de service de la salle.

Les fosses extérieures de remontées des tuyauteries d’aspiration et de refoulement où sont installées les butées d’ancrage font partie de la dalle.

Ce massif réalisé, en béton armé, forme une assise rigide permettant de répartir la charge de la machine sur le soi naturel. La machine sur son “châssis” est posée à même la dalle.

Un caniveau peut être intégré à cette dalle pour recevoir les tuyauteries auxiliaires, telles que le gaz carburant, l’huile, l’air instrument et également les câbles électriques.

Nous voyons donc que le génie civil pour les turbo-compresseurs est très simple et ne nécessite pas de calculs particuliers autres que ceux habituels pour une dalle supportant une charge répartie.

Le groupe est fixé à la dalle par des tiges d’ancrage, mises en place après la pose du groupe sur la dalle ou tout simplement chevillé à celle-ci par percement de trous à la dimension des chevilles.

Le bâtiment a des fondations particulières, non liées à la dalle, il peut être réalisé en béton banché simple paroi auquel il est ajouté un complexe d’isolation phonique ou en maçonnerie de parpaings en double paroi avec emplissage intermédiaire, en laine de roche.

2.1.2. - Groupes moto-compresseurs

Pour les moto-compresseurs, le massif du groupe est beaucoup plus lourd et beaucoup plus rigide pour que sa fréquence propre soit nettement différente de la fréquence fondamentale et des premiers harmoniques de vibration des forces alternatives et des couples de la machine.

Pour augmenter cette rigidité, les massifs de chaque machine sont intégrés à un radier général. Ce radier général supporte également le bâtiment abritant les machines.

En règle générale, pour des moto-compresseurs tournant entre 300 et 500 t/mn et pour ne pas avoir de problème de résonance entre les fréquences propres de l’ensemble des massifs et les fréquences excitatrices des machines, il faut que le poids du génie civil soit au moins égal à 5 fois le poids des machines.

En plus de sa contribution à la rigidité de l’ensemble des massifs, le radier général a l’avantage de répartir la charge, ce qui permet de se contenter d’une faible résistance au sol et d’éviter de descendre les fondations jusqu’à un sol meilleur que celui qui peut être trouvé en surface.

10

Dans les cas où le sol en surface est néanmoins insuffisant, une consolidation du sol, après décapage, pourra être obtenue par une couche de tout-venant avec une couche de feutre polyester interposée entre le sol naturel et la couche de tout-venant. Si le sol est vraiment mauvais sur une profondeur importante, des pieux obliques ou verticaux prenant appui dans le bon sol, seront exécutés sous le radier.

La faible charge unitaire sur le sol augmente la fréquence propre de l’ensemble radier et massifs des groupes et diminue ainsi le coefficient d’amplification de l’amplitude propre de l’ensemble fondation-machine. De plus, la masse du bâtiment contribue à l’amortissement des vibrations.

La dalle du radier général s’appuie sur des bêches coulées en pleine terre, situées sur la périphérie du radier et sous les massifs des groupes. Pour ces dernières, une disposition en H est à retenir.

Ces bêches consolident le radier qui doit résister aux forces d’inertie non équilibrées et cela sans augmenter la charge totale sur le sol. De plus, elles augmentent la surface de contact avec le sol et en conséquence, l’effet de masse assure ainsi une meilleure résistance aux efforts d’inertie. Elles évitent toute possibilité de mouvement latéral.

La charge admissible sur le sol ne doit pas dépasser le tiers de la charge statique permise.

Il est préférable de couler le radier en une seule fois. Il en est de même pour les massifs, car cela exclut le risque de fissuration aux reprises. Cependant, si le coulage en continu du radier peut être réalisé sans problème, il n’en est pas de même pour les massifs des groupes.

En effet, jusqu’à une hauteur importante, le massif d’un groupe est un parallélépipède simple facile à coffrer par un coffrage solidement fixé au radier général déjà coulé et sec. Cela n’est pas le cas dans le haut du massif où plusieurs profils ou découpes sont nécessaires.

De plus, les tiges d’ancrage des machines sont maintenues en place par un gabarit métallique exigeant une bonne rigidité au moment du coulage.

Tous ces coffrages, pour être coulés en une seule fois, doivent être suspendus et sont difficiles à fixer solidement.

Les Entrepreneurs habitués à ce genre de réalisation préfèrent couler le massif en deux fois :

- d’abord, le massif est coulé jusqu’aux premiers décrochements,

- puis dès que possible, il est décoffré et seuls les fers verticaux émergent de la partie coulée.

Dès la prise du béton faite, on procède avec un marteau piqueur au piquage de la surface de reprise. Le ferraillage horizontal est mis en place, puis le coffrage en l’appuyant solidement sur la partie du massif déjà coulée.

Juste avant de reprendre le coulage, il est fortement recommandé de répandre, sur toute la surface de reprise, une “barbotine” très liquide composée de ciment pur et d’eau, à laquelle on ajoute un produit adhésif (SICA par exemple). Le coulage est entrepris immédiatement après que la “barbotine” ait été répandue.

11

On veillera, particulièrement, à ce que le béton soit coulé à l’aide de goulottes judicieusement disposées et ne soit pas versé à une hauteur supérieure à un mètre, afin d’éviter le risque de ségrégation des composants du béton.

2.1.3. - Groupes de compression à moteur à gaz séparé

Les groupes de compression à moteur à gaz séparé sont installés dans un bâtiment regroupant 2 à 4 machines.

La conception sur châssis métallique de ces machines permet de réaliser le génie civil de la même façon que pour les turbo-compresseurs.

En effet, les sollicitations dynamiques sont filtrées par le châssis et les efforts rapportés à la dalle sont dus uniquement aux charges.

2.2. - BATIMENTS - CAPOTAGES

Les capotages ont été tout naturellement retenus pour les turbines légères, transportables très bruyantes dans les fréquences élevées.

Les compresseurs à pistons, par contre, sont généralement abrités des intempéries dans des bâtiments pour des raisons d’exploitation et d’entretien (défauts d’allumage par humidité, expositions prolongées de pièces fragiles démontées à la pluie, écarts de température

De plus, les

pièces lourdes nécessitent des ponts roulants, plus précis et plus surs que des grues pour

jouant sur les réglages des jeux mécaniques, conditions de travail, etc

).

positionner les pièces au montage. La charpente métallique nécessaire aux ponts roulants constitue déjà une ossature du bâtiment.

2.2.1. - Capotage des turbo-compresseurs

Cette solution n’est plus retenue pour les groupes turbo-compresseurs installés depuis 1993, elle est encore visible sur les groupes existants.

Les groupes turbo-compresseurs sont équipés en usine d’un capotage monté sur le châssis. Ces capotages permettent d’obtenir un niveau sonore de 55 à 65 dBA à 100 m du groupe. Cet équipement peut être suffisant, si la station est implantée dans une zone éloignée de toute habitation.

Les unités reçoivent parfois une double enveloppe, lorsque l’atténuation sonore l’exige pour des habitations peu éloignées. Le 2ème capotage doit alors être entièrement désolidarisé mécaniquement du premier.

2.2.2. - Bâtiment des turbo-compresseurs

En tant que locaux en gaz, ils doivent être largement ventilés par des ventilateurs puissants qui servent également à évacuer les calories rayonnées par les machines dans ces espaces réduits. Les bouches de ventilation sont insonorisées par des silencieux à baffles.

Les turbines comportant de nombreuses pièces, dont les températures de peau sont très élevées qui voisinent avec des tuyauteries d’huile. Une fuite légère peut provoquer un mélange d’huile et d’air, sous forme d’aérosol et l’auto-inflammation risque de se produire au contact des parois chaudes.

12

Pour protéger le groupe, un dispositif automatique d’extinction par asphyxie du feu par saturation de gaz carbonique équipe chaque groupe. Ce dispositif est d’autant plus efficace que le volume à saturer est restreint. Il n’est pas raisonnablement envisageable d’obtenir un taux de saturation suffisant (> 40 %) dans une salle commune à tous les compresseurs. C’est pourquoi les turbo-compresseurs sont installés dans des bâtiments individuels.

Enfin, le bâtiment par groupe a le gros avantage sur un bâtiment commun à plusieurs groupes, de sauvegarder les autres groupes en cas d’incendie d’un groupe.

Le contrôle/commande du turbo-compresseur et les auxiliaires (chaudière, batteries, bouteilles CO2) sont installés dans un bâtiment séparé distant d’une dizaine de mètres du bâtiment turbo-compresseur.

d’une exploitation et d’une

Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigence maintenance effectué dans de bonnes conditions.

- Pour l’exploitation :

Tous les paramètres d’exploitation de la machine sont observables dans le bâtiment de contrôle/commande. Il est admis que le turbo-compresseur fonctionnant et le système de protection CO2 armé, le personnel d’exploitation n’est pas autorisé à pénétrer dans le bâtiment.

- Pour la maintenance :

Le démontage de la partie turbine est réalisé, soit à l’aide d’un engin élévateur mobile qui pénètre dans le bâtiment, soit à l’aide d’un treuil installé sur une poutre métallique démontable, la sortie se faisant latéralement à la machine.

Les parties internes du compresseur peuvent être déposées à l’aide d’une autre poutre équipée d’un treuil, la sortie se faisant par l’avant.

Toutes les opérations de maintenance “légère” sont réalisées, soit avec le chariot élévateur, soit avec un système de levage provisoire disponible à l’atelier (chèvre).

Les matériels installés dans le bâtiment sont les suivants :

- le poste de détente de gaz carburant,

- le système de chauffage du bâtiment,

- le système de ventilation forcée du bâtiment,

- les tuyauteries de distribution, d’huile, d’air instrument, d’évacuation du gaz de balayage des garnitures sèches, d’eau chaude,

- les tuyauteries aspiration/refoulement avec, dans certains cas, les diaphragmes utilisées pour la protection antipompage du compresseur,

- l’éclairage du bâtiment de classe de protection "e",

- les capteurs de détection d’atmosphère dangereuse et les capteurs de détection incendie,

- les tuyauteries de répartition du CO2.

13

Les matériels installés à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiments, sont les suivants :

- le filtre à air d’aspiration turbine,

- le silencieux d’échappement,

- l’aéroréfrigérant d’huile de lubrification des paliers,

- les vannes et accessoires qui sont installés sur les tuyauteries d’aspiration, de refoulement et de recyclage du turbo-compresseur.

Ces équipements sont installés sur des dalles indépendantes de la dalle machine.

2.2.3. - bâtiment des moto-compresseurs

Les compresseurs à pistons, qu’ils soient entraînés par moteur à gaz ou par moteurs électriques sont installés dans un bâtiment fondé sur le radier général et constitué d’une charpente métallique habillée d’éléments préfabriqués en acier galvanisé ou en aluminium anodisé avec interposition de laine de verre.

Le bâtiment est dimensionné au plus près des exigences dune exploitation et d’une maintenance effectuées dans de bonnes conditions. L’augmentation des dimensions au-delà de ces exigences n’offre aucun intérêt et coûte plus cher.

Ces exigences sont :

- pour l’exploitation : de permettre un accès aisé à tous les organes de contrôle et de fonctionnement du groupe pour un homme et sa caisse à outils, aux tableaux de contrôle qui doivent être bien dégagés du groupe, avec un bon recul par rapport à leur façade (largeur du bâtiment),

- pour la maintenance : de permettre le démontage, la manipulation et le remontage sans

aucune contrainte, ni gêne :

* d’un piston compresseur fixé à sa tige (longueur du bâtiment),

* d’un piston moteur fixé à sa bielle (hauteur du bâtiment).

Toutes les autres opérations importantes, comme un changement d’un vilebrequin, un démontage de rotor d’un moteur électrique, sont des opérations exceptionnelles et ne sont pas prises en compte pour le dimensionnement du bâtiment.

Le toit du bâtiment est du type à deux pentes avec 10 % de pente (au maximum). Un passage libre est conservé d’un bout du bâtiment à l’autre, pour le transport des pièces jusqu’à l’aire de chargement des camions. Le pont roulant, est dimensionné pour soulever la pièce la plus lourde pour une maintenance normale.

Les matériels installés dans le bâtiment sont les suivants :

- pour chaque groupe moto-compresseur :

* le tableau de commande locale du groupe,

* l’armoire de contrôle du couple (quelquefois cette armoire est incluse dans le tableau de commande du groupe),

* le réservoir tampon de gaz carburant,

* le réservoir tampon d’eau du groupe,

14

* le réservoir d’huile du système de transmission hydraulique des

aéroréfrigérants, lorsque ce système d’entraînement est retenu,

* le réservoir d’huile d’appoint du moteur,

* le réfrigérant d’huile du moteur,

* le filtre à huile du moteur,

* la pompe auxiliaire de graissage,

* la pompe à eau de post-refroidissement du moteur à l’arrêt.

- pour l’ensemble des groupes :

* le ou les postes de détente de gaz carburant suivant le nombre et la puissance des groupes, *

* les distributions d’huile, d’air instrument,

* le système de chauffage du bâtiment,

* un panneau pour outillage spécial de démontage des groupes,

* une plate-forme suspendue pour entretien du pont roulant.

Le matériel installé à l’extérieur, aux abords immédiats du bâtiment, est le suivant :

- extérieur, côté volant du moteur :

* les filtres et silencieux d’aspiration d’air des moteurs,

* les silencieux d’échappement des moteurs,

* éventuellement, les turbines de suralimentation des moteurs, si elles ne sont pas montées sur le moteur,

* les aéroréfrigérants d’eau des chemises moteur et de l’huile de lubrification du moteur,

* les évents des reniflards d’huile moteur et compresseur.

- extérieur. côtés refoulement et aspiration gaz des moteurs :

*

raccordement,

l’ensemble

des

vannes

d’isolement

des

groupes

et

les

tuyauteries

de

* les aéroréfrigérants gaz, quand une réfrigération est nécessaire (cas des stations des stockages souterrains, lorsque le taux de compression est supérieur à 1,7),

* les filtres déshuileurs, quand l’absence d’huile dans le gaz est impérative (stockages souterrains).

Nous voyons donc que, les abords du bâtiment sont très encombrés sur les faces latérales. Un planning très précis devra être établi pour une bonne chronologie des opérations de réalisation des fondations et de l’arrivée, sur le site,. des différents matériels.

Le bâtiment peut comporter ou non un sous-sol. Nous avons déjà abordé ce problème quand nous avons traité du génie civil des groupes.

Dans tous les cas, les deux solutions sont possibles. Cependant, suivant le type de compresseur, une solution peut être préférable par rapport à l’autre.

La solution bâtiment avec sous-sol est bien adaptée lorsque les cylindres des compresseurs à pistons sont classiques ou du type “down connected”.

Les compresseurs à pistons entraînés par moteur électrique acceptent les deux solutions.

15

Pour les compresseurs équipés de cylindres dits “EN BLOC” munis d’une chambre périphérique, qui évite les capacités antipulsatoires primaires, le sous-sol ne présente plus d’intérêt.

Toute solution intermédiaire comme un faux sous-sol (1 m ou 1,5 m sous plancher) est à exclure.

Les deux solutions coûtent, sensiblement, le même prix avec un léger avantage pour la solution sans sous-sol (prix et temps de réalisation).

Les avantages et les inconvénients de chaque solution sont les suivants :

Bâtiment avec sous-sol :

- Avantages :

La salle est bien dégagée, les groupes sont accessibles de tous les côtés.

Les murs du bâtiment ne sont pas encombrés par les tuyauteries auxiliaires.

Au moment du montage dans le bâtiment, les différentes équipes travaillant à l’intérieur, ne se gênent pas.

- Inconvénients :

Un délai de réalisation un peu plus long. Le plancher est à réaliser après le génie civil.

La mise en place des groupes ne peut se faire que dans l’axe transversal de la salle, car le plancher de service ne peut supporter des charges importantes, par conséquent, le génie civil des auxiliaires du côté où les groupes sont introduits dans le bâtiment (généralement, côté échappement du moteur) ne peut être réalisé qu’une fois les groupes en place.

Bâtiment sans sous-sol :

- Avantages :

Les groupes moto-compresseurs peuvent être mis en place par l’un des pignons du bâtiment. De ce fait, il est possible de :

* réaliser le génie civil des auxiliaires sans rupture de chantier,

* terminer complètement le bâtiment sur trois faces,

* monter les auxiliaires et commencer les raccordements sans attendre la mise en place des groupes.

En procédant comme cela, on peut gagner trois mois sur les délais.

De plus, cette solution permet l’utilisation d’une grue mobile dans le bâtiment, ce qui peut être intéressant en cas de retard du pont roulant, ou en support de ce pont roulant pour un chantier accéléré.

16

- Inconvénients :

La salle est plus encombrée, ainsi que les murs du bâtiment. L’allée côté tuyauterie est encombrée, une passerelle est nécessaire pour passer d’un groupe à un autre et pour accéder aux auxiliaires huile du groupe.

En conclusion, entre les deux solutions en dehors des problèmes de réalisation, nous pouvons dire que la solution avec sous-sol facilite la petite maintenance et que la solution sans sous-sol facilite l’exploitation et la surveillance, car tout l’ensemble est au même niveau et entièrement visible. La tendance actuelle irait plutôt vers une solution sans sous- sol.

Eléments de construction du bâtiment

Le bâtiment est constitué par une charpente à poutre à âme pleine et profil variable ou à profilés standards. La première solution est plus esthétique.

La toiture est à deux pans de faible pente et est constituée de bacs autoportants en acier galvanisé ou en aluminium, comportant côté interne, un matelas isolant de laine de verre, une protection antivapeur et un parement perforé.

Les murs sont de même composition que la toiture. Le chêneau peut être extérieur ou intérieur.

Toutes les traversées de bardage par les tuyauteries se font à travers des cadres métalliques.

Une bonnes ventilation du bâtiment est nécessaire pour maintenir la salle à une température supportable. Le volume d’air du bâtiment devra être renouvelé quatre fois par heure. Pour cela, un aérateur extracteur statique (type STREALMINE ROBERTSON) est installé dans la longueur de la faîtière de la toiture. Il est commandé par chaîne depuis le plancher de service.

En partie basse du bâtiment, des ouvertures fermées par des persiennes assurent les entrées d’air. Ces ouvertures doivent avoir, en principe, une surface totale égale à 1,5 fois la surface d’extraction.

L’éclairage diurne du bâtiment est assuré par l’installation en partie haute du bâtiment et sur les deux façades, d’une bande continue de plaques polyester translucides, nervurées de même module que le bardage.

Des baies vitrées à châssis ouvrants et pivotants sont installées au niveau du plancher de service. Ces baies permettent une bonne vision des vannes des groupes installées à l’extérieur et un bon éclairage des façades des panneaux.

L’éclairage nocturne est assuré par des luminaires accrochés ou suspendus à la toiture. Ils sont installés de telle sorte que leur entretien puisse se faire à partir d’une passerelle installée sur le pont roulant.

Le chauffage du bâtiment est assuré par des aérothermes alimentés en eau chaude par une chaudière au gaz installée à l’extérieur.

Ces aérothermes sont calculés pour maintenir, dans la salle, une température de 5°C aux températures les plus basses, moteurs arrêtés.

17

Toutes les portes doivent ouvrir vers l’extérieur et sont munies de serrures antipanique. Elles sont réparties pour que le personnel puisse trouver une issue à moins de 10 m, quelle que soit sa position dans la salle.

2.2.4. - Bâtiments technique et administratif et bâtiment des auxiliaires (Planche V)

Je ne m’étendrai pas sur la conception de ces bâtiments, toutes les techniques de construction pouvant être mises en œuvre, ces bâtiments étant construits en matériaux traditionnels.

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ces bâtiments sont groupés en un seul, auquel on a incorporé un atelier et un magasin. Il se compose :

- d’une salle de contrôle où sont regroupés les tableaux de contrôle de la station et les armoires de distribution et d’alimentation électrique,

- d’un atelier,

- d’un magasin,

- de sanitaires, de vestiaires (hommes et femmes) et d’un réfectoire pour le personnel venu en opération de dépannage.

Ces stations, entièrement automatisées et télécommandées à distance, ne comportent pas de personnel permanent sur site.

La tendance actuelle est toutefois d’augmenter ces équipements de locaux, pour permettre de loger une personne dans les périodes critiques d’exploitation et assurer une intervention rapide en cas d’incident (difficultés d’accès, routes verglacées ou enneigées).

La surface minimale de ce bâtiment est de 120 m 2 environ, dans le cas où il comprend également des bureaux (aménageables en chambre), le local électrique, le local groupe électrogène, la chaufferie, les compresseurs d’air, le local de stockage des bouteilles, la surface est de 250 m 2 environ.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs qui nécessitent du personnel permanent, les bâtiments sont séparés.

Les bâtiments administratif et technique d’une surface d’environ 250 m 2 comportent :

- une salle de contrôle où sont regroupés les tableaux de contrôle et de commande de la station,

- des bureaux et des sanitaires,

- une salle de soins,

- une salle de réunion.

Le bâtiment des auxiliaires d’une surface de 220 m 2 environ comporte :

- une salle électrique où sont regroupés tous les tableaux électriques et les ateliers d’énergie,

- une salle où est installé le groupe électrogène,

- une salle où sont installés les compresseurs d’air et l’adoucisseur pour le traitement des eaux des moteurs.

Dans cette salle, sont également installées les pompes à incendie.

18

2.2.5.

- Bâtiments atelier et magasin

Ces bâtiments ne sont construits que dans les stations équipées de moto-compresseurs.

Le bâtiment construit en matériaux traditionnels peut être revêtu d’un bardage, pour lui donner un caractère de bâtiment industriel et contrebalancer la masse du bâtiment des compresseurs. Sa surface est d’environ 200 m 2 Il comporte un monorail pour la manutention des pièces lourdes et est équipé au minimum :

- d’un panneau d’outillage,

- d’une presse,

- d’une perceuse,

- d’une meule,

- d’une scie à métaux mécanique,

- d’un établi avec enclume,

- d’un marbre,

- d’un panneau d’affichage type effaçable à sec.

Le bâtiment magasin construit en bardage, monté sur portiques métalliques comme le bâtiment des compresseurs, a une surface de 250 à 300 m 2 et est équipé d’un monorail ou d’un pont roulant pour la manutention des grosses pièces.

2.2.6. - Garage

Il peut être utile de prévoir un garage dans la station pour abriter une voiture utilitaire et un appareil agricole, permettant l’entretien de l’herbe à prairie du terrain de la station qui aura été ensemencée.

Pour les stockages souterrains, un local du bâtiment des auxiliaires est réservé au véhicule incendie et aux matériels de lutte contre les incendies.

19

3 - RESEAU DE LA STATION

La station de compression est constituée de connexions à la ligne d’un système de filtration, d’un atelier de compression qui peut comprendre plusieurs ateliers élémentaires de compression.

3.1. - RESEAU PRINCIPAL

3.1.1. - Poste de raccordement à la ligne (Planche VI)

La ligne (c’est la canalisation de transport) qui comporte généralement un poste de coupure avec gares de réception et de départ de pistons racleurs. Du fait de sa coupure, la ligne est butée de chaque côté du poste dans sa partie enterrée par un massif d’ancrage. Une vanne de sectionnement assure la continuité de la ligne. Pour les stations équipées de moto- compresseur, cette vanne a une double fonction, sectionnement de la ligne et by-pass de la station, contrairement aux stations équipées de turbocompresseurs où la fonction by-pass est assurée par un clapet isolé de la ligne par deux vannes.

Cette différence a pour cause la mauvaise tenue des clapets aux pulsations gazeuses engendrées par les compresseurs à pistons. En effet, un incident sur le clapet de by-pass de la station entraînerait une indisponibilité importante de cette dernière.

Si la ligne ne comporte pas de poste de coupure au droit de la station, elle comporte un poste de sectionnement du type standard. Comme précédemment, la vanne remplit le rôle de by-pass pour les stations avec des moto-compresseurs et pour les stations avec turbo- compresseurs, un clapet est installé pour remplir cette fonction toujours isolé de la ligne par deux vannes. Ces deux vannes sont toujours ouvertes en fonctionnement normal. Elles sont montées uniquement en sécurité pour isoler le clapet de la ligne et permettre à la vanne de sectionnement de remplir sa fonction en cas de besoin.

Le poste qu’il soit de coupure ou de sectionnement, peut également comporter un jeu de vannes d’orientation permettant l’inversion du sens du gaz dans la ligne.

La vanne jouant le rôle de by-pass station (moto-compresseurs) est équipée d’un servomoteur de grande fiabilité (sans détendeur, ni graisseur, ni injecteur de glycol) commandé automatiquement :

- à la fermeture par le contrôle/commande station dès qu’un groupe moto-compresseur est en charge,

- à l’ouverture par un manostat différentiel branché de part et d’autre de la vanne quand celui-ci constate une différentielle de moins d’un bar.

Les vannes d’orientation sont également équipées de servomoteurs qui peuvent être électriques ou pneumatiques et sont commandées automatiquement par un module d’inversion de sens, indépendant du contrôle/commande station.

Pour accélérer l’inversion du sens, une vanne de laminage également télécommandée est montée parallèlement à la vanne de by-pass ou clapet.

Les vannes du poste sont généralement enterrées, à l’exception de la vanne de laminage et ses vannes d’isolement.

20

De ces différentes combinaisons possibles, se dégagent un collecteur “aspiration station” et un collecteur “refoulement station” allant vers la station.

Lorsque la connexion est réalisée à partir d’un poste de sectionnement, les collecteurs aspiration station et refoulement station comportent un raccord isolant.

3.1.2. - Collecteurs principaux de la station (Planche VII)

Le réseau gaz des stations de compression est réalisé en tubes d’acier soudés.

En référence à l’arrêté ministériel du 11 mai 1970 portant règlement de sécurité des ouvrages de transport de gaz combustible par canalisation, l’épaisseur “e” en mm des canalisation et la pression effective maximale de service (Pms) en bar sont liées par l’expression :

de service (Pms) en bar sont liées par l’expression : où “D” est le diamètre extérieur

où “D” est le diamètre extérieur nominal de la canalisation, et "t" est la contrainte transversale maximale admissible.

Cette contrainte a une valeur dépendant de la limite d’élasticité de la nuance d’acier et de la catégorie d’emplacement de l’ouvrage à construire.

La valeur de la limite d’élasticité est garantie jusqu’à 100°c.

La catégorie retenue pour la réalisation des stations de compressions et des postes de sectionnement, réalisés par le Centre National d’Equipement, est la catégorie d’emplacement “B”.

L’acier utilisé est un acier doux à faible teneur en carbone.

Ces aciers sont aisément soudables et permettent les raccordements avec de nombreuses pièces de forme, entrant dans la constitution des réseaux gaz et qui sont dans toute la mesure du possible des pièces forgées.

Les soudures, effectuées sur chantier, sont réalisées avec soins et contrôlées par radiographie à 100 %.

L’ensemble des canalisations est soumis à une épreuve hydraulique de 150 % de la pression maximale de service.

Compte tenu des pertes de charges à l’intérieur de la station et afin de permettre l’utilisation de la canalisation de transport au voisinage immédiat de sa pression maximale de service, il est intéressant de déterminer les collecteurs de la station pour une pression de service maximale de service, légèrement supérieure à celle de la ligne (Pms + 4 %). La référence de pression du régulateur, limitant la pression de l’atelier de compression à la valeur de la Pms, est située au plus près de la canalisation de transport.

Tous les piquages de tube de moins de 25 mm de diamètre seront exécutés par l’intermédiaire d’un manchon soudé et par vissage.

Les collecteurs venant du poste (aspiration et refoulement) sont généralement du même diamètre que la ligne.

21

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, ils peuvent rester enterrés.

La compression par compresseurs à pistons n’est pas source d’émission sonore par les tuyauteries, contrairement à la compression par les centrifuges, donc il n’y a aucun inconvénient à avoir des tuyauteries aériennes. La réalisation est plus aisée.

Par contre, pour des raisons de sécurité, de discrétion et d’intégration des stations dans l’environnement, les tuyauteries sont de préférence maintenues enterrées autant que possible.

Dans le cas de station équipée de compresseurs alternatifs, les tuyauteries sont bloquées par des massifs à collier enterrés.

La station doit être isolée électriquement de la ligne. Pour cette raison, si le poste de raccordement est sans coupure, des joints isolants seront montés sur les deux collecteurs. Dans le cas contraire, ils sont inutiles car la station est isolée de la ligne par deux joints installés sur la ligne de part et d’autre des gares.

La station est isolée du poste de raccordement à la ligne et des vannes d’orientation, par deux vannes soudées dites “vannes station”. Elles sont équipées, obligatoirement, de servomoteurs pneumatiques sans détendeur, ni graisseur, ni injecteur de glycol, commandés par le système de Mise en Sécurité Ultime. La commande est pneumatique à sécurité positive (ce circuit sera décrit plus loin). Leur réouverture ne peut se faire autrement que par une intervention humaine.

Elles sont installées au plus près du poste de raccordement, après les joints isolants, si ces derniers sont nécessaires.

Une tuyauterie de 2 à 4" en by-pass du robinet d’aspiration de Mise en Sécurité Ultime de l’atelier compression est équipée de 2 robinets, l’un est connecté à l’amont du robinet MSU de l’atelier de compression, l’autre à l’aval.

Entre ces deux robinets un piquage permet l’alimentation du réseau gaz pilote, du réseau gaz moteur et éventuellement d’une alimentation en gaz carburant permettant le débit nécessaire pour les essais d’une machine avant la mise en gaz de l’atelier de compression.

Le robinet amont est utilisé pour la 1ère mise en gaz ou une remise en gaz après déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime, il doit pouvoir supporter une utilisation en laminage et doit être verrouillé fermé (LC) après utilisation.

Le robinet aval est utilisé pour prélever le gaz pilote, gaz moteur à l’intérieur de l’atelier de compression, il est toujours ouvert (LO). Lors d’une Mise en Sécurité Ultime, ce circuit est mis à l’air en même temps que les collecteurs principaux.

Il n’y a pas de risque d’alimenter une fuite en continu depuis l’artère. L’exploitant veillera au positionnement correct de ces 2 robinets.

En cas de Mise en Sécurité Ultime, la station est mise à l’air libre par deux robinets d’évents, un sur le collecteur “Aspiration” et un sur le collecteur “Refoulement”.

Ces deux tuyauteries d’évent indépendantes sont dirigées vers une zone permettant d’évacuer le gaz sans risque pour le personnel d’exploitation et le public.

22

La station (et par conséquent, l’artère) est protégée contre un excès de pression par une succession étagée et progressive de contrôles effectués par rapport à la pression maximale de service de la ligne.

- 1er stade = Pms (pression maximale de service) :

Le régulateur station agit immédiatement sur le signal de commande de la vitesse des machines afin que la pression de refoulement ne dépasse pas la valeur de la Pms. Installé dans l’atelier de compression.

- 2ème stade = Pms + 1% :

Arrêt de la première machine programmée à l’arrêt, puis, après temporisation de deux minutes, de la suivante si le défaut persiste et ainsi de suite, y compris la dernière. Installé dans l’atelier de compression.

- 3ème stade = Pms + 2 %

Arrêt rapide de toutes les machines en service de l’atelier élémentaire de compression. La pression de refoulement de chaque atelier élémentaire de compression est contrôlée par un appareillage indépendant (pressostat) placé en amont de la vanne de Mise en Sécurité Ultime.

- 4ème stade = Pms + 4 %

Si par défaillance de ces dispositifs la valeur de Pms + 2 % est dépassée, un pressostat est installé au refoulement de chaque machine, ce pressostat déclenche l’Arrêt Rapide du groupe de compression à une valeur de pression correspondant à Pms + 4 %.

Les collecteurs principaux doivent former un coude entre la zone de raccordement à la ligne et la zone de raccordement aux compresseurs ; cela donne plus de souplesse au réseau station sur le plan des dilatations ou des contraintes d’une zone à l’autre.

On profitera de ce coude pour installer les filtres destinés à protéger les compresseurs. Le poste de filtration sera décrit plus loin.

Le collecteur d’aspiration comporte entre les filtres et le raccordement du premier groupe, un piquage de 3 à 4". Ce piquage est destiné à l’alimentation en gaz carburant des groupes, il peut également alimenter les actionneurs des vannes de groupes (non montré sur la planche VII).

3.1.3. - Filtres entrée station

L’emploi de compresseurs à pistons exige une filtration poussée du gaz et une bonne élimination des produits liquides, tels que eau, gazoline, etc.

Les compresseurs centrifuges sont moins exigeants, mais par contre la turbine exige un gaz carburant débarrassé de tout condensât.

Les filtres les mieux adaptés pour l’utilisation de moto-compresseurs et de turbocompresseurs installés en stockage souterrain, sont des filtres horizontaux à deux compartiments. Le premier compartiment de filtration des poussières, composé de cartouches en fibre de verre ou en orlon qui arrêtent 99,9 % des parties solides en poids,

23

pour une plage de fonctionnement pouvant varier de 10 à 100 %. Ces cartouches ont une action coalescente sur les particules liquides augmentant ainsi l’efficacité du deuxième compartiment. Ce second compartiment, composé d’éléments séparateurs par action physique, arrête les gouttelettes supérieures à 5 microns et 98 % des gouttelettes inférieures à 1 micron.

Les poussières et les condensats sont recueillis dans des nourrices situées sous le filtre. Si le gaz risque de comporter beaucoup de liquide, la purge des nourrices est automatique avec réservoir enterré pour récolter les liquides.

Les filtres doivent être installés au plus près des compresseurs pour réduire au maximum, la partie de collecteur entre la sortie filtre et l’entrée aux compresseurs. Cette partie devra être soigneusement nettoyée avant la mise en service des compresseurs.

On place au moins deux filtres, en parallèle, isoles par des vannes individuelles, ce qui permet le nettoyage de l’un, pendant que l’autre fonctionne en surcharge (ce type de filtre supporte très bien des surcharges de 200 %). Il n’est pas conseillé de les équiper d’un by- pass général.

Pour les turbo-compresseurs utilisés en compression ligne. il peut être installé un filtre type “multicyclone” par groupe de compression dès lors que la plage de débits n’altère pas les performances de ce type de filtre.

Pour les stockages souterrains équipés de turbo-compresseurs à 2 sections que l’on peut utiliser en série ou en parallèle, les séparateurs “multicyclone” ne sont pas adaptés aux variations inportantes des débits à réaliser.

3.1.4. - Réseau de Mise en Sécurité Ultime

Ce réseau de petit diamètre fait partie intégrante du réseau principal, car sa fonction est primordiale.

La Mise en Sécurité Ultime avec mise à l’air de l’ensemble du réseau gaz de la station est obtenue par décompression du réseau de gaz pilote (sécurité positive).

En période de fonctionnement normal, le réseau gaz pilote est à la même pression que le réseau gaz moteur. La mise à l’air en un point du réseau gaz pilote provoque une baisse de pression dans ce dernier, un diaphragme installé en amont ne permettant qu’une très faible alimentation insuffisante pour compenser le débit de mise à l’air. Cette baisse de pression provoque tout d’abord, la fermeture des vannes “aspiration et refoulement” puis ensuite l’ouverture des évents de l’atelier élémentaire compression. Un pressostat monté sur le gaz pilote constate également cette baisse de pression et provoque l’arrêt d’urgence de tous les groupes.

Les critères de déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime sont présentés dans le document EG-ET-A-040 (annexe XVII).

3.2. - RACCORDEMENT DES COMPRESSEURS

3.2.1. - Groupes turbo-compresseurs (Planche VIII)

Les groupes turbo-compresseurs peuvent être montés, soit en parallèle, soit en série suivant l’utilisation de la station.

24

Un compresseur peut également comporter 2 sections de compression que l’on peut configurer par jeux de vannes en série ou en parallèle.

Les compresseurs sont placés en parallèle : dans ce cas, chaque compresseur fournit la hauteur totale de la station, mais ne prend qu’une partie du débit proportionnel à sa puissance.

Les compresseurs sont placés en série : dans ce cas, le même débit, égal au débit total de la station, traverse chacun des compresseurs. Par contre, chaque compresseur n’assure qu’une partie de la hauteur de refoulement de la station proportionnellement à sa puissance.

Les compresseurs à deux sections sont installés sur les stockages souterrains. Ils sont configurés en série pour l’injection, en parallèle pour la compression au soutirage.

3.2.1.1. - Groupes montés en parallèle

Les collecteurs de raccordement du compresseur sont d’un diamètre inférieur aux collecteurs généraux sur lesquels ils sont raccordés. En règle général, la vitesse du gaz dans ces collecteurs ne devra pas dépasser 12m/s.

L’aspiration et le refoulement de chaque compresseur sont munis chacun d’une vanne d’isolement à servomoteur télécommandé depuis le tableau de contrôle-commande du groupe.

La vanne d’aspiration est dotée d’un by-pass de petit diamètre comportant une vanne avec servomoteur et une vanne amont manuelle d’isolement pour entretien et d’un capteur de pression différentielle. Ces éléments sont destinés à la mise en gaz (évacuation de l’air pour un compresseur mis à l’air à l’arrêt) et à la mise en pression de gaz du compresseur avant démarrage.

Le capteur différentiel n’autorise l’ouverture de la vanne d’aspiration que pour une différence de pression inférieure à 3 bar.

La vanne de refoulement s’ouvre après la vanne d’aspiration. En amont de cette vanne, un piquage de petit diamètre muni d’une vanne à servomoteur et aboutissant à un évent équipé d’un silencieux. Ce circuit est destiné à mettre à l’air le compresseur, à l’arrêt d’urgence et à l’arrêt normal pour les groupes qui ne restent pas pressurisés à l’arrêt. Le servomoteur de cette vanne est toujours pneumatique simple effet et est commandé par le contrôle/commande du groupe.

Certains compresseurs peuvent rester en gaz et en pression à l’arrêt, dans ce cas, le robinet d’évent peut être manœuvré, à partir du contrôle/commande du groupe, lors d’une activation de la MSU qui déclenche la séquence d’arrêt d’urgence du groupe, donc l’ouverture de la vanne d’évent.

En redondance, la MSU dépressurisant les collecteurs Aspiration et Refoulement de l’atelier, l’actionneur simple effet s’ouvre par manque de gaz moteur.

Pour éviter que le compresseur ne dévire lors de l’ouverture de la vanne de refoulement, on place un clapet antiretour en amont. Ce clapet doit être robuste et ne doit pas comporter de système d’amortissement d’ouverture et de fermeture.

25

Une vanne dite “de recyclage” et une vanne de régulation étanche à la fermeture dite “vanne antipompage” sont montées sur un circuit piqué en amont sur le circuit de refoulement et en aval sur le collecteur général de recyclage de l’ensemble des groupes qui revient sur le collecteur d’aspiration juste en aval des filtres (recyclage long).

Cette disposition permet, en ces de recyclage prolongé, de refroidir le gaz recyclé par un apport de gaz frais aspiré par les autres groupes en service (fonctionnement durant environ 15 minutes).

Les rôles respectifs de ces deux vannes sont :

- pour la vanne de recyclage, de mettre en charge ou hors charge, le groupe par fermeture ou ouverture. Son diamètre doit être calculé pour permettre le transit de la totalité du débit recyclé de la machine à la puissance de ralenti,

- pour la vanne d’antipompage, de réguler si nécessaire en continu, un débit de recyclage pour éviter que le compresseur n’entre dans la zone de pompage.

Une vanne motorisée et un clapet sont placés entre les deux vannes et le circuit de recyclage pour isoler la machine du circuit général de recyclage (arrêt d’urgence du compresseur, entretien ou démontage des vannes ou intervention sur le compresseur en toute sécurité).

Pour les machines de faible puissance, une seule vanne peut remplir les deux fonctions avec commutation appropriée à la commande du pilote du servomoteur, les deux fonctions n’étant pas simultanées.

Certaines machines à démarrage rapide et entraînant des compresseurs à courbes de fonctionnement plates peuvent supporter un recyclage court. La vanne de laminage et la vanne d’antipompage sont montées entre aspiration et refoulement du compresseur entre ce dernier et ses vannes d’isolement.

3.2.1.2. - Groupes montés en série

Les collecteurs de raccordement des groupes sont du même diamètre que les collecteurs généraux de la station, puisque la totalité du débit transit par chaque groupe.

Les équipements des vannes du groupe ainsi que l’évent sont identiques à ceux prévus pour les groupes en parallèle.

Les clapets antiretour, en sortie du compresseur, prévus pour les groupes en parallèle sont supprimés et remplacés par un clapet unique monté au refoulement de la dernière machine (le plus près possible du groupe) pour protéger cette dernière. Les autres groupes sont protégés par le clapet de by-pass du groupe voisin. En effet, chaque compresseur possède un by-pass d’un diamètre égal au diamètre des collecteurs généraux laissant passer le gaz en cas d’arrêt de la machine.

Les fonctions, recyclage et antipompage, sont assurées par deux vannes communes à tous les groupes. Elles sont raccordées entre l’aspiration après les filtres et le refoulement du dernier groupe.

26

Le système d’antipompage doit présenter peu d’inertie et la vanne correspondante doit pouvoir s’ouvrir très rapidement, car une défaillance d’une machine entraîne un rapide pompage brutal des autres unités (interruption subite du débit total par le clapet général). Pour éviter cet inconvénient, l’arrêt d’une unité sur arrêt d’urgence commande un retour rapide au régime de ralenti de l’ensemble des autres unités en service ou leur arrêt.

Les recyclages antipompages peuvent subsister au niveau de chaque unité. Cette solution peut être retenue, particulièrement, quand les tailles des machines sont différentes.

3.2.2. - Groupes moto-compresseurs (Planche IX)

Les groupes moto-compresseurs sont toujours montés en parallèle, même sur les stockages souterrains, où un fort taux de compression est obtenu par le fonctionnement en série de plusieurs cylindres compresseurs attelés au même vilebrequin.

Les compresseurs équipant les stations du transport restent en gaz à l’arrêt, vanne d’aspiration ouverte, vanne de refoulement fermée et vanne de by-pass ouverte.

Les compresseurs équipant les stockages à fort taux de compression, sont quelques fois décomprimés à l’arrêt à une pression de 7 à 15 bar pour ne pas abîmer les garnitures des tiges de cylindre.

En conséquence, dans le premier cas, la vanne d’aspiration est équipée d’une simple vanne de by-pass manuelle pour remise en gaz du compresseur, après entretien par exemple.

Dans le second cas, la vanne aspiration est équipée du même dispositif de mise en gaz que celui équipant les vannes d’aspiration des compresseurs centrifuges.

Le raccordement de la vanne de by-pass aux collecteurs de refoulement et d’aspiration du compresseur est, du fait du régime pulsatoire crée par les cylindres compresseurs, le plus court possible.

Le diamètre du by-pass doit être suffisant pour que, lors du démarrage, le couple ne soit en aucun cas, supérieur à 50 % du couple nominal.

Sur le refoulement compresseur, en amont de la vanne groupe refoulement, se trouve un piquage de 2 à 3" muni d’une vanne à commande automatique (quand le groupe doit être décomprimé à l’arrêt) ou à commande manuelle (lorsque les groupes restent en pleine pression à l’arrêt) pour permettre la décompression des circuits pour entretien. L’évacuation à l’atmosphère se fait par un évent équipé d’un silencieux lorsque le groupe est décomprimé à l’arrêt.

Les compresseurs à pistons, installés dans les stations de stockages souterrains du fait de leur taux de compression élevé, nécessitent une réfrigération du gaz au refoulement. Cette réfrigération est assurée par un aéroréfrigérant installé en amont de la vanne de refoulement du groupe. De plus, le gaz à l’injection, particulièrement dans les stockages en nappe aquifère, devra être sans huile pour éviter l’encrassement des crépines et la formation de gomme. Généralement, les compresseurs sont équipés d’un dispositif de graissage minimal dit “mini lube”. Dans tous les cas, un déshuileur est installé sur le refoulement de chaque compresseur. Ces déshuileurs sont sensiblement du même type que les filtres stations.

27

La différentielle de pression entre refoulement et aspiration étant élevée. il est nécessaire de monter un clapet sur le refoulement ; ce clapet intervient quand le by-pass est ouvert ainsi que la vanne de refoulement.

Une vanne de barrage, à commande manuelle, isole le déshuileur et le clapet pour l’entretien de ces appareils.

3.3. - CHOIX DES MATERIELS ET REGLES DE CONSTRUCTION DU RESEAU GAZ DE LA STATION

3.3.1. - Matériels

Les vannes, aussi bien pour les turbo-compresseurs que les moto-compresseurs, sont des vannes sphériques double siège avec injection de graisse et mise à l’air entre les deux sièges.

Elles sont d’une façon générale à bout à souder, à l’exception des vannes équipant les raccordements des groupes qui sont à brides, pour faciliter les interventions sur les groupes (démontage d’élément de tuyauterie, etc

Les vannes, équipant les évents d’arrêt d’urgence de la station, sont obligatoirement du type “étanchéité métal sur métal”. Les vannes à joints PTFE sont à exclure, car pendant l’ouverture, le laminage est important et le joint plastique d’étanchéité est très vite détérioré.

Les actionneurs des vannes de sécurité (vannes de(s) atelier(s), vannes d’évent, vannes de groupe) sont obligatoirement pneumatiques simple effet ou oléopneumatiques sans détente, ni injection de glycol. Les autres servomoteurs peuvent être pneumatique ou électrique, mais il est à noter qu’il est recommandé d’installer des actionneurs pneumatiques qui résistent mieux aux vibrations dans les stations équipées de moto-compresseurs.

Les capteurs, pressostats, etc

doivent être prévus pour être installés à l’extérieur.

3.3.2. - Règles de construction

La tuyauterie d’Aspiration, depuis la vanne d’isolement d’Aspiration, du groupe de compression résiste à une pression correspondant à la Pms du refoulement.

La tenue à la température des revêtements ne permet par d’excéder 60°c.

Dans le cas de fonctionnement, pour une partie de l’installation, à une température supérieure à 100°c, l’installation est réalisée en respectant la réglementation des “canalisations d’usines” (arrêté ministériel du 15 janvier 1962).

3.3.3. - Pertes de charge dans la station

Nous ne pouvons pas terminer ce chapitre, sans parler rapidement des pertes de charge dans la station.

Ces pertes de charge sont difficiles à éviter, compte tenu de la complexité du réseau, mais certaines règles permettent de les limiter.

28

Il convient :

- de déterminer le diamètre des canalisations pour avoir des vitesses de passage du gaz de l’ordre de 10 à 12 m/s,

- d’éviter les coudes à 90° au maximum,

- de choisir des coudes à grand rayon (3D).

- de bien dimensionner les filtres station, pour avoir une perte de charge de l’ordre de 0,1 bar en fonctionnement normal (0,2 bar avant le nettoyage).

Quelques valeurs de pertes de charges accidentelles

- vanne de régulation

= 0,5 bar (pleine ouverture),

- aéroréfrigérant

= 1 bar,

- ligne de comptage par diaphragme

= 0,5 bar,

- filtre séparateur

= 0,3 bar.

Il faut compter pour l’ensemble de la station de 0,8 à 1 bar de perte de charge.

Pour les moto-compresseurs, où les capacités antipulsatoires ont des pertes de charge de l’ordre de 0,35 à 0,4 bar à l’aspiration et de 0,2 à 0,3 bar au refoulement, la perte de charge totale de la station est de l’ordre de 1,35 à 1,7 bar.

29

4 - SYSTEMES AUXILIAIRES

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, les systèmes auxiliaires sont beaucoup moins importants que ceux nécessaires à une station équipée de moto-compresseurs.

Pour les turbo-compresseurs, nous avons :

- le système gaz carburant des groupes,

- le système électrique,

- éventuellement, le système huile d’alimentation des groupes,

- le système air instrument pour les turbines à garnitures sèches,

- le système de chauffage.

Pour les moto-compresseurs, en plus des réseaux précités, nous avons :

- les systèmes eau (eau potable, eau de refroidissement et eau incendie),

- le système huile, de transfert et d’huile usée.

4.1. - SYSTEME DE GAZ CARBURANT (PLANCHE X)

4.1.1. - Groupes turbo-compresseurs

Les groupes sont alimentés en gaz carburant et en gaz de lancement à partir de postes de détente raccordés à la canalisation d’aspiration ou de refoulement. Les turbines de nouvelle génération (depuis 1993) sont démarrées à l’aide d’un lanceur électro-hydraulique, le gaz de lancement n’est plus utilisé.

Chaque groupe a son poste de détente. Cette conception modulaire correspond à la notion d’ensemble indépendant favorisant la mobilité des unités.

Les postes de détente sont entièrement préfabriqués en usine. Ils sont montés sur “châssis métallique” et placés dans le bâtiment pour les turbines de nouvelle génération.

Le poste de gaz carburant comprend :

- un filtre à cartouche filtrante arrêtant toute particule supérieure à 5 microns,

- deux détendeurs montés en parallèle comportant chacun un système de sécurité fermant

le détendeur en cas de dépassement de la pression de réglage aval, ils sont réglés à des pressions de détente légèrement différentes, l’un intervenant automatiquement en cas d’insuffisance de l’autre,

- un séparateur de gazoline servant également de capacité tampon,

- un réchauffeur à circulation d’eau chaude,

- une rampe de comptage équipée d’un compteur VORTEX. Ce type de compteur, dimensionné pour la mesure du gaz carburant, accepte les surcharges liées au passage du gaz de lancement,

- un soupape de sûreté,

- un robinet motorisé d’évent.

30

4.1.2. - Groupes compresseurs à pistons entraînés par moteur à gaz

Comme pour les turbo-compresseurs, les postes de détente de gaz carburant sont entièrement préfabriqués en usine et montés sur châssis métallique. Un poste de détente alimentant plusieurs groupes est installé dans la salle des compresseurs, sur le plancher de service.

Les moteurs étant lancés à l’air comprimé, sa seule fonction est d’alimenter les moteurs en gaz carburant. On l’utilise également comme premier étage de détente pour l’alimentation en gaz domestique de la station.

Le circuit est sensiblement le même que celui retenu pour les postes alimentant les turbo- compresseurs, le gaz est réchauffé avant détente pour obtenir une température constante du gaz à la sortie de l’ordre de 30°c (ce qui facilite le réglage du mélange air/gaz et du régulateur de couple). Le gaz est compté par diaphragme avec correction de la température et de la pression.

Il est recommandé de passiver les tuyauteries de raccordement entre les postes de détente

pouvant perturber les

et les groupes pour éviter poussières de rouille, calamine, etc organes d’alimentation des groupes.

4.2. - SYSTEME ELECTRIQUE (PLANCHE XI)

Nous laisserons de côté, les cas particulier des stations équipées de groupes compresseurs entraînés par moteurs électriques de forte puissance.

L’alimentation de ces unités doit se faire à partir de lignes Haute Tension 63.000 V et être dimensionnée pour supporter les pointes de courant importantes au démarrage.

L’utilisation de ce type de machine n’étant au GAZ DE FRANCE qu’uniquement utilisée sur les stockages souterrains, on peut admettre que les risques de coupure de longue durée de l’alimentation électrique sont négligeables, compte tenu de leur utilisation en période d’été. Les coupures de courte durée pouvant être admises pour l’injection de gaz dans les stockages souterrains, on se contente d’une seule ligne électrique d’alimentation.

Il en faudrait deux, avec deux sources différentes, si l’on voulait être sûr de pouvoir fonctionner en tous temps.

C’est l’intérêt d’utiliser des turbines à gaz ou des moteurs à gaz pour lesquelles l’énergie nécessaire à leur fonctionnement est puisée dans le gaz transporté. Quand il y a du gaz à transporter, l’énergie nécessaire est toujours présente.

En faisant abstraction de ce cas particulier, on peut dire que le principe d’alimentation en électricité des stations équipées de turbo-compresseurs ou de moto-compresseurs est sensiblement le même.

L’alimentation électrique provient du secteur E.D.F. ou d’un groupe électrogène de secours fonctionnant au gaz naturel.

La fourniture de courant, à partir des turbines ou des moteurs autrefois existante, a été abandonnée parce que prélevant trop de puissance utile de compression. Certains groupes fonctionnent encore suivant ce principe.

31

Les groupes électrogènes à démarrage automatique ont des puissance variant de 30 à 100 KVA pour des stations équipées de turbo-compresseurs et atteignent 800 à 1000 KVA pour les stations équipées de moto-compresseurs et les stockages souterrains.

Les groupes turbo-compresseurs de ligne sont, en général, autonomes lorsqu’ils sont en service (les auxiliaires sont entraînés par le groupe). Les groupes moto-compresseurs le sont aussi quand ils sont équipés d’un dispositif d’entraînement hydraulique des ventilateurs des aéroréfrigérants d’eau, d’huile et de gaz, la pompe de pression hydraulique étant entraînée par le moteur.

Pour déterminer la puissance des groupes de secours, des bilans sont à faire suivant les différentes possibilités de fonctionnement de la station.

Cette étude doit permettre de déterminer si l’on a intérêt à doter la station d’un seul réseau électrique avec un secours total par un groupe puissant, ou de prévoir un groupe de puissance réduite couplé à un deuxième réseau ne desservant que des appareils en nombre réduit et dits “secourus”. Il faut savoir que les groupes électrogènes fonctionnent moins bien à charge réduite qu’à pleine charge.

L’alimentation E.D.F. de la station se fait généralement à partir d’une ligne MT de 20.000 V ou 6.000 V. Un transformateur classique, avec sa cellule de comptage, fourni du 220/380 V. Ce courant alimente les différents circuits de la station et les ensembles chargeurs-batteries qui fournissent du 48 V, 24 V continu (dimensionné pour une tenue de 4 heures).

Pour une station équipée de groupes turbo-compresseurs, l’ensemble de l’appareillage (excepté le poste de transformation et le groupe électrogène) est installé dans le local de contrôle/commande.

Pour les stations équipées de groupes moto-compresseurs où les tableaux de distribution sont plus importants, ils sont installés dans le bâtiment des auxiliaires.

Les câbles de liaison hors bâtiments, pour courant faible ou courant fort entre les divers appareillages, sont tous enterrés. Ils sont placés dans des caniveaux standards en éléments préfabriqués en béton ou mieux, dans des fourreaux avec chambres de tirage.

Les câbles pour courant fort sont séparés des câbles pour courant faible, pour éviter les effets d’induction. Les câbles multipaires des télétransmissions seront armés.

Tout l’appareillage, en zone gaz (7 m de tout organe contenant du gaz), est du type antidéflagrant "d", sécurité augmentée "e", sécurité intrinsèque "i", ou dans des cas bien particuliers, dans des enceintes pressurisées "p".

4.3. - SYSTEME DEAU (PLANCHE XII)

L’alimentation est généralement assurée par un raccordement au réseau d’eau communal.

Si cette alimentation n’est pas possible, soit techniquement, soit pour des raisons économiques, l’eau est captée au moyen d’un puits dans lequel est immergée une pompe adaptée aux capacités du puits.

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, les seuls besoins en eau sont domestiques. Alimentation des lavabos et douches. Pour les stations équipées de moto- compresseurs, en plus de l’usage domestique, il faut créer un réseau pour l’alimentation des moteurs (refroidissement) et un réseau incendie.

32

Pour cela sont installés :

- un réservoir vertical de 150 m 3 environ. Ce réservoir est alimenté par le réseau communal

s’il existe ou par le puits s’il n’existe pas. Ce réservoir constitue une réserve en cas de coupure du réseau communal et une réserve d’eau incendie. Dans les équipements de stockages souterrains, un bassin de réserve d’eau incendie est prévu, il peut constituer un élément décoratif architectural dans l’ensemble de la station,

- deux pompes alimentaires pour l’eau domestique en cas de coupure de réseau communal,

- deux pompes incendie, une entraînée par un moteur électrique, l’autre par un moteur thermique,

- un adoucisseur installé dans le bâtiment des auxiliaires sert à traiter l’eau destinée aux moto-compresseurs. Il ne fonctionne pas en continu, le circuit d’eau des groupes étant un circuit fermé. Il sert uniquement pour les premiers remplissages et les appoints,

- un réservoir de 30 m 3 environ implanté près du bâtiment des compresseurs.

Ce réservoir sert à faire le mélange eau adoucie + glycol + inhibiteur de corrosion lors du démarrage de la station et lors de l’arrêt d’un groupe pour révision, à récupérer l’eau ainsi traitée.

- une pompe fonctionnant dans les deux sens pour effectuer les opérations précitées,

- des bornes d’incendie incongelables sont réparties dans la station pour protéger les bâtiments de la station.

Les compresseurs d’air et le groupe électrogène ont un refroidissement en circuit fermé. Ces circuits sont remplis manuellement.

4.4. - RESEAU DAIR COMPRIME (PLANCHE XIII)

Pour les stations équipées de turbo-compresseurs, l’air comprimé sert uniquement :

- au décolmatage automatique des filtres d’aspiration d’air du turbo-compresseur quand la station est équipée de ce type de filtre,

- au balayage des garnitures sèches,

- aux vannes de régulation, qu’il est préférable de faire fonctionner à l’air instrument plutôt qu’au gaz,

- à l’utilisation en atelier pour le soufflage et l’alimentation des outils pneumatiques.

Pour les filtres, le compresseur est fourni par le constructeur et est intégré au filtre ou l’air est prélevé sur le compresseur d’air du turbocompresseur.

Pour l’air service, un simple compresseur de garage installé dans l’atelier suffit.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs, le réseau est plus important. L’air comprimé est utilisé pour trois fonctions différentes :

- démarrage des moteurs des groupes moto-compresseurs - pression : 17,5 bar,

33

alimentation des systèmes d’asservissement et des systèmes de régulation pneumatique - (air Instrument) - pression : 5 à 7 bar,

- alimentation de l’air service - pression : 7 bar.

L’air comprimé est produit par deux compresseurs de type “sec” identiques dimensionnés pour un débit de 300 à 350 m 3 (n)/h et pouvant comprimer à 17,5 bar, l’un en service et l’autre en réserve ou en appoint.

L’air doit être soigneusement filtré et déshydraté.

Ce réseau comporte donc un sécheur d’air à régénération thermique cyclique par résistance électrique. Le cycle de régénération (2 mm) est démarré automatiquement par un manostat servant à démarrer le groupe compresseur et arrêté 15 minutes après l’arrêt du compresseur.

Après le sécheur se trouve un filtre à poussières.

Deux schémas peuvent être utilisés :

- utilisation d’un détendeur pour alimenter le réseau 7 bar. Dans ce cas, les compresseurs

fonctionnent tous les deux à 17,5 bar, l’alimentation du réseau 7 bar se fait par détente,

- utilisation des compresseurs à la pression de 17,5 ou de 7 bar ; en utilisation normale, un

compresseur sert à alimenter le réseau 17,5 bar et l’autre celui à 7 bar. Une permutation est possible, afin d’équilibrer le temps de fonctionnement des compresseurs.

En cas d’indisponibilité d’un compresseur, le compresseur restant alimente le réseau à 17,5 bar et le réseau à 7 bar est alimenté par détente (cas précèdent). Cette disposition a l’avantage d’économiser l’énergie, tout en permettant le secours avec deux groupes seulement.

Cette économie d’énergie n’est pas négligeable, car le réseau 7 bar est fortement sollicité.

4.4.1. - Réseau d’air de démarrage

Pour le démarrage de chaque groupe, il est prévu un réservoir de 6 à 25 m 3 de volume en eau, suivant l’importance du moteur, mais suffisant pour assurer deux tentatives de démarrages consécutives du moteur avec une pression ne devant pas tomber au-dessous de 12 bar.

Ce réservoir est placé au plus près du moteur.

Tous les réservoirs des groupes sont banalisés pour utiliser au mieux, la capacité totale de l’ensemble des réservoirs.

4.4.2. - Réseau d’air instrument

Dans le cas où l’option des compresseurs 17,5/7 bar n’est pas retenue, l’air instrument est produit à partir du réseau 17,5 bar G par 2 lignes de détente. Un réservoir tampon de 5 à 6 m 3 est installé sur ce réseau.

Lorsque le réseau d’air de lancement n’existe pas, l’air instrument est produit à partir de compresseurs produisant de l’air entre 6/10 bar G, certains utilisations nécessitant une alimentation en 10 bar G.

34

4.4.3. - Réseau air service

Ce réseau qui distribue l’air service dans les ateliers et le bâtiment des compresseurs est alimenté à partir du système 17,5 bar par une ligne de détente particulière. Des huileurs sont à prévoir, pour l’utilisation des outils pneumatiques.

4.5. - RESEAU DHUILE (PLANCHE XIV)

Dans les stations équipées de turbo-compresseurs comportant un nombre de groupes supérieur à 3 et de puissance importante et, compte tenu de l’absence de personnel sur place, il est intéressant de prévoir un réseau fixe de remplissage des groupes.

Ce remplissage n’est pas automatique. Il s’effectue à partir d’un réservoir de 5 à 10 m 3 , d’une pompe et d’un réseau alimentant chaque bâche des groupes.

Pour les stations équipées de moto-compresseurs, les équipements de circuit d’huile doivent permettre :

- de maintenir le niveau des bâches d’alimentation automatique des groupes en huile

d’appoint à partir d’un réservoir d’huile, dit “huile neuve” (capacité d’un camion de livraison),

- de pouvoir transférer l’huile pour l’entretien d’un groupe avec ensuite récupération de cette huile dans un réservoir pouvant contenir la totalité de l’huile d’un groupe,

- de stocker les huiles usées en attendant leur évacuation par camion.

Généralement, ces deux dernières opérations se font dans un même réservoir cloisonné, un compartiment étant réservé pour chaque type d’huile.

Le réseau d’huile neuve et le réseau d’huile de transfert doit être nettoyé très sérieusement et passivé avant la mise en service de la station.

Un jeu de vannes permet à la pompe d’effectuer les transferts dans un sens ou dans l’autre.

4.6. - RESEAU DE CHAUFFAGE (PLANCHE XV)

Pour les stations équipées de moto-compresseurs et pour les stations équipées de turbocompresseurs installés en bâtiment, le réseau de chauffage est destiné à chauffer :

- le bâtiment des compresseurs par aérothermes,

- le gaz carburant des groupes avant détente,

- les réservoirs d’huile (épingle à circulation d’eau chaude dans le réservoir),

- les moto-compresseurs, quand ils sont tous à l’arrêt (dès qu’un groupe est en service, il réchauffe les autres).

En option, on peut installer un échangeur eau chaude des groupes/eau chaude de chauffage. Cet échangeur permet de remplacer, en partie ou en totalité, la chaudière à certaines périodes de l’année par l’eau chaude des groupes.

L’eau chaude est produite par une chaudière installée à l’extérieur du bâtiment et alimentée par le réseau de gaz domestique.

Les autres bâtiments peuvent être chauffés par des chaudières individuelles.

35

Il y a une chaudière par atelier élémentaire constitué de turbo-compresseurs installés en bâtiment.

4.7. - PROTECTION CATHODIQUE

Un mot sur la protection cathodique de la station. Si le sol de la station est résistif (> 50 m) on se contente de la protection passive des collecteurs bien protégés par leur enrobage. Si le sol est peu résistif, on met tous les collecteurs sous protection cathodique. Cette protection est dite “globale”. Tous les éléments enterrés de la station sont mis sous tension.

36

5 - LA SECURITE DANS LES STATIONS

Les réglementations de sécurité et de protection des travailleurs et de l’environnement sont nombreux en FRANCE et sujets à demandes d’autorisation et déclarations aux autorités concernées.

A ces réglementations se superposent des règles propres au GAZ DE FRANCE pour

l’implantation, la conception ainsi que les dispositions de sécurité à prendre : protection contre l’incendie et les atmosphères dangereuses.

C’est particulièrement ces dernières dispositions que nous développerons dans ce chapitre. Il reste, bien entendu que, la principale protection de la station est le système de Mise en Sécurité Ultime qui met la station hors gaz.

5.1. - STATION EQUIPEE DE TURBO-COMPRESSEURS

L’avantage des groupes turbo-compresseurs est d’être installé sous capotage ou, en bâtiment, de ce fait, l’extinction automatique du groupe peut être envisagée.

Le gaz carbonique (CO2) a été retenu pour assurer l’asphyxie du feu et le refroidissement

des pièces portées à haute température.

Le système de détection est constitué par des chaînes de capteurs thermiques (détection thermo-vélocimétrique), les chaînes de détecteurs sont à surveillance de boucle. Ces capteurs regroupés par paire suivant deux boucles indépendantes sont répartis dans l’enceinte. L’alarme incendie est déclenchée lorsqu’une boucle est en détection, le déclenchement CO 2 est activé lorsque deux boucles sont en détection.

Les bouteilles de CO2 sont installées à l’extérieur et sont montées en suspension dynamométrique pour le contrôle permanent de leur remplissage.

Un électro-aimant, en permanence sous tension, maintient un contrepoids. Lors d’une ouverture du circuit électrique, la désexcitation de électro-aimant provoque la chute du contre poids et la percussion des bouteilles de CO2.

La percussion des bouteilles peut être provoquée de trois manières différentes :

- automatiquement lorsque deux boucles sont en détection,

- manuellement par deux boutons “coup de poing” sous cage vitrée placée, l’un près du local de stockage CO2 l’autre dans la cabine de contrôle/commande,

- directement par libération manuelle du contre-poids.

Le nombre de bouteilles est prévu pour maintenir une teneur en CO2 de 40 % pendant vingt minutes, correspondant au temps de décompression d’un groupe équipé de garnitures sèches.

L’alarme incendie d’un groupe déclenche l’arrêt d’urgence de ce groupe.

L’alarme incendie de deux groupes d’un même atelier élémentaire de compression provoque, la mise hors gaz de l’atelier élémentaire compression.

Pendant les interventions du personnel dans l’enceinte des turbo-compresseurs, le système doit être inhibé par blocage du contrepoids et par fermeture d’une vanne. L’inhibition du système est transmise en salle de contrôle par affichage d’un message “inhibition CO2”.

37

Des détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés dans l’enceinte et dans la caisson d’aspiration d’air de la turbine.

Le contrôle/commande est équipé d’un système de détection de fumée qui déclenche une alarme avec retransmission au centre de répartition régional, un deuxième niveau déclenche l’arrêt d’urgence du groupe de compression.

Le groupe électrogène est également protégé par un capteur thermique. Son fonctionnement provoque l’arrêt du groupe et la fermeture de l’arrivée gaz. Une alarme est retransmise à distance.

Des extincteurs à poudre et des extincteurs à eau sont répartis dans la station.

5.2. - STATION EQUIPEE DE MOTO-COMPRESSEURS

Le bâtiment abritant les groupes est bien trop vaste pour installer un dispositif d’extinction automatique semblable à celui des groupes turbo-compresseurs. Il faut cependant préciser que les risques d’incendie sont beaucoup moins grands. Néanmoins, une détection incendie et une détection d’atmosphère dangereuse sont installées dans le bâtiment.

Les détecteurs incendie sont du même type que ceux installés dans les enceintes des turbines. Ils sont installes au-dessus des moteurs, des cylindres compresseurs et du poste de gaz carburant.

La détection d’atmosphère dangereuse scrute, cycliquement, les capteurs installés au- dessus des groupes et du poste de gaz carburant.

La détection d’atmosphère dangereuse, provoque la mise à l’air de la station. L’alarme est retransmise en salle de contrôle et au Centre de répartition Régional.

Les moyens de lutter contre l’incendie sont assurés par des extincteurs à poudre de grosse capacité et montés sur chariot (ces extincteurs sont à demeure dans le bâtiment) et en dernier ressort, par le réseau incendie de la station.

Les

retransmission d’alarme.

équipés de détecteurs de fumée avec

bâtiments,

excepté

les

ateliers,

sont

38

6 - CONTROLE-COMMANDE STATION

La notion de station de compression de ligne implique que cette station est habituellement commandée à partir du C.R.N. et du C.S.R

Chaque atelier élémentaire de compression est composé d’ensembles fonctionnels de base (EFB) “compression”, éventuellement d’un EFB “aéroréfrigérant si un ou plusieurs aéroréfrigérants sont communs à l’ensemble de l’atelier compression et d’un ensemble commun atelier compression.

L’entité commun atelier regroupe les équipements communs à plusieurs EFB compression.

Au sein d’une même station de compression, les EFB compression sont regroupés en ensembles homogènes. En général, un ensemble homogène est constitué d’EFB compression de même puissance ou de puissance voisine mais d’autres critères peuvent intervenir, notamment les coûts d’utilisation ou les caractéristiques des compresseurs.

Nota : C.R.N. = Centre de Répartition National

C.S.R. = Centre de Surveillance Régional

6.1. - PRINCIPES GENERAUX DUNE STATION DE COMPRESSION DE LIGNE

La fonction de compression de ligne est assurée par l’automatisme de contrôle-commande de la station à partir des téléréglages et télécommandes provenant du C.R.N. par l’intermédiaire d’une liaison spécialisée (poste satellite de liaison spécialisé).

Le contrôle-commande de la station prend en charge la conduite des équipements et gère les sécurités de fonctionnement. Il élabore et envoie au C.R.N. les demandes de démarrage et d’arrêt des EFB compression en fonction des tables de priorité de démarrage et d’arrêt définies localement.

Pour les stations de compression ligne des stockages souterrains, le pilotage de la station est réalisé à partir de la salle de contrôle.

Le contrôle-commande de la station possède les algorithmes nécessaires pour fonctionner de façon indépendante à partir des téléréglages et télécommandes reçus. Ces dispositions ne s’appliquent pas sur les stockages souterrains où il y a du personnel présent sur le site.

En cas de défaillance du système de télégestion, le système de contrôle-commande devient autonome.

6.2. - FONCTIONNALITES DU SYSTEME DE CONTROLE-COMMANDE STATION

Le système de contrôle-commande d’une station doit assurer les fonctions suivantes :

- détection d’alarmes ou de défauts, et déclenchement automatique de la mise en sécurité de la station de compression, quel que soit son mode de fonctionnement,

- interface avec le système de télégestion au travers du poste satellite sur liaison spécialisé (PSLS),

- régulation des équipements suivant les paramètres de fonctionnement,

- interface local d’information et de dialogue pour le personnel présent sur place,

39

- identification de l’état de l’interconnexion des différents ouvrages de transport et commande de changement de cet état par le contrôle-commande de l’interconnexion,

- gestions des démarrages et arrêts des EFB compression.

6.3. - ARCHITECTURE DU SYSTEME

Les fonctions définies précédemment sont regroupées en modules :

- un superviseur,

- un poste satellite de liaison spécialisé (PSLS),

- un automatisme de sécurité comportant un relayage de sécurité pour chaque atelier élémentaire,

- un relayage de sécurité MSU pour chaque atelier élémentaire,

- un automatisme de pilotage,

- un automatisme de régulation station,

- éventuellement un automatisme de régulation des vannes de laminage installées sur l’interconnexion.

Le schéma fonctionnel (planche XVI) propose une architecture correspondante.

Toutes les liaisons depuis le CSR sont acheminées vers le système de contrôle-commande de la station par le biais d’un PSLS.

Un automate programmable industriel (API) gère l’automatisme de pilotage de la station de compression et les différents services.

L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de consigne de vitesse du générateur de gaz des groupes de compression.

Un automatisme de sécurité de la station de compression, traite les défauts de haut niveau.

Un automate programmable industriel (API) gère l’atelier interconnexion. Dans le cas d’un simple module d’inversion de sens, il pourra être intégré à l’automatisme de pilotage de la station de compression.

Un superviseur, permet d’afficher sur écran les différents états de la station. Il permet également de réaliser le calcul de puissance pour l’élaboration des demandes d’arrêts des EFB compression.

Un consignateur d’état permet les stockages des données et une interrogation via un service de type “Minitel”. Il permet de se renseigner sur l’état des données affichées à l’écran du superviseur et consignées dans le journal de bord.

Cette liaison “Minitel” permet également d’accéder aux données transmises par chaque contrôle-commande de machine, conformément au cahier des charges “rénovation du contrôle-commande des turbomachines” (dans la mesure où le contrôle-commande machine est rénové).

6.4. - REGULATION

L’automatisme de régulation de la station de compression élabore le point de consigne de vitesse des groupes de compression. Le point de consigne est affecté à la station entière, indépendamment du nombre d’EFB compression ou d’ensembles homogènes.

40

en

permanence.

- régulation en débit,

- régulation en pression de refoulement,

- régulation pression d’aspiration.

Le signal de régulation sélectionné est celui faisant apparaître le plus faible besoin de puissance de compression.

Le

régulateur

station

peut

posséder

jusqu’à

trois

boucles

de

régulation

actives

L’automatisme de régulation doit mémoriser les derniers points de consignes reçus en cas défaillance du système de télégestion.

Sur la majorité des stations, le paramètre à réguler est celui de la pression de refoulement.

6.5. - COMMANDES

Par station, le C.R.N. dispose d’une commande de marche et d’arrêt par ensemble homogène de compression. Ces commandes ne sont opérationnelles que si une demande de marche ou d’arrêt, élaborée par le contrôle-commande station, lui a été préalablement transmise.

Il n’y a pas de commande générale de marche ou d’arrêt de la station. Ces actions correspondent respectivement au démarrage de la première machine et à l’arrêt de la dernière machine en service.

41

42

42

43

43

44

44

45
45
46
46
47
47
48
48
49

49

50
50
51
51
52

52

54

54

55
55
56
56
57

57

1.

INTRODUCTION

Suite aux récents CCTP (Goumay, Chémery, Saint-Martin-de-Crau, Entre-Deux-Guiers, etc.) et aux NT 122 et 123, ce document présente les critères de déclenchement de la MSU.

Cette étude s’applique aux:

- ateliers traitements des stockages souterrains,

- ateliers élémentaires compression des stockages souterrains et des stations de compression.

2. DOCUMENTS DE REFERENCE

2.1. DOCUMENTS DE DOCTRINE

PGG 677 “Mise en Sécurité Ultime sur les stations de compression et les stockages souterrains”

NT 122 “Rénovation des groupes de compression entraînés par turbine à gaz”

NT 123 “Contrôle-commande des stations de compression”

T523 rév.2 “Ingénierie de base de l’ExAO des stockages souterrains”

Compléments aux cahier des charges ExAO

2.2. AUTRES DOCUMENTS DE CONCEPTION

CCTP des stockages souterrains Gournay Extension et Landes de Siougos

CCTP des stations de compression

2.3. DOCUMENTS ASSOCIES

CNE EG-SF-P-94-04 rév.0 “Solutions constructives pour la réalisation de la MSU”

CNE EG-ET-M-035 rév.0 “Dispositions constructives des évents MSU”

4. ATELIER ELEMENTAIRE COMPRESSION

4.1. CRITERES DE DECLENCHEMENT

4.1.1. Ateliers équipés de groupes turbocompresseurs

En se référant à la PGG 677 et à la NT 123, deux cas peuvent exister:

- cas 1: la totalité des groupes de compressions de l’atelier élémentaire considéré répond aux critères suivants:

• les robinets d’isolement compresseur sont équipés d’actionneurs pneumatiques à fermeture par manque de tension du signal de commande (que le compresseur soit étanche à l’arrêt ou non),

• le robinet d’évent compresseur est équipé d’un actionneur pneumatique à ouverture par manque de tension du signal de commande,

• le contrôle-commande groupe est conforme aux spécifications de la NT 122.

- cas 2: le cas 1 n'est pas vérifié.

Le relayage de sécurité MSU prend en compte les critères indiqués dans le tableau ci-après

pour déclencher la MSU d’un atelier élémentaire compression:

déclencher la MSU d’un atelier élémentaire compression: Notas : ( 1 ) déclenchement de la MSU

Notas : (1) déclenchement de la MSU après temporisation (2) alarme simple si présence permanente d’un agent de quart sur le site (3) ces deux défauts peuvent être regroupes au niveau de la centrale (4) concommitance de défauts identiques sur deux machines différentes pour déclencher MSU (5) incendie du bâtiment entraînant la mise hors tension du contrôle-commande, le chien de garde du contrôle-commande machine entrainera la MSU

la mise hors tension du contrôle-commande, le chien de garde du contrôle-commande machine entrainera la MSU

60

Il faut signaler que l’arrêté préfectoral d’autorisation d’exploitation de certaines stations de compression exige de déclencher la MSU des l’apparition d’un défaut relevant du nota (4). En conséquence, pour ces stations, la règle de concomitance pour ces défauts ne s’applique plus.

4.1.2. Ateliers équipés de moto-compresseurs

Conformément à la PGG 677, le relayage de sécurité MSU prend en compte les critères indiques dans le tableau ci-après pour déclencher la MSU d’un atelier élémentaire compression :

DESIGNATION

ORIGINE

Déclenchement manuel en local

BP local atelier

Déclenchement manuel en distance

BP distance sdc

Mise à l’évent manuelle du gaz pilote

Ouverture robinet(s) manuel(s) évent(s) gaz pilote (détecté par un pressostat de pression basse gaz pilote)

Pression basse gaz moteur

Pressostat

Débit évents(s) (1)

Pressostat(s) ou constat(s) non fermeture

Débit soupape (1) (2)

Pressostat ou constat non fermeture

Incendie bâtiment des machines

Centrale détection incendie

Détection gaz 2ème stade bâtiment des machines

Centrale détection gaz

Notas :(1)

déclenchement de la MSU après temporisation

(2)

alarme simple si présence permanente d’un agent de quart sur le site

4.1.3 Ateliers équipés de façon mixte

Si la MSU est commune à des turbocompresseurs et des motocompresseurs, les critères de déclenchement de la MSU seront décidés en accord avec le Maître d’Ouvrage.

4.2. CONSEQUENCES DE LA MSU

Le relayage de sécurité de la MSU déclenche l’arrêt d’urgence de l’atelier élémentaire considéré, c’est-à-dire l’arrêt d’urgence de tous les EFB de cet atelier.

Ceci est réalisé en insérant dans le relayage de sécurité de l’atelier un contact du relais commandant l’actionneur du robinet de mise à l’évent du gaz pilote.

de l’atelier un contact du relais commandant l’actionneur du robinet de mise à l’évent du gaz

61

ATG

STAGE “TRANSPORT”

" Conception Générale des Stations de Compression "

L’utilisation, depuis plus de 20 ans, de turbocompresseurs a permis un retour d’expérience amenant des modifications de l’ensemble station de compression, de la machine et de son environnement.

Quelques exemples sont donnés ci-après.

• STATION

* Système de tuyauteries

- l’atelier de compression est scindé en deux ateliers élémentaires de compression comprenant chacun un dispositif de Mise en Sécurité Ultime : cette disposition permet d’exploiter une partie de la puissance installée, alors qu’un des ateliers est arrêté sur déclenchement du système de Mise en Sécurité Ultime,

- les tuyauteries sont enterrées : cette disposition permet une intégration dans le site plus aisée et surtout évite la propagation du bruit par les canalisations,

- les évents du dispositif de Mise en Sécurité Ultime et les évents de décompression des

tuyauteries machines sont dirigés vers une zone de sécurité située à l’intérieur de la station : cette disposition permet de préserver les personnes (tiers) et les biens (bâtiments), en cas d’inflammation des évents, provoquée par la foudre par exemple.

- la filtration à l’aspiration peut-être réalisée par des filtres “à cartouches” ou par un filtre “multicyclones” placé au plus près de la machine : le système de filtration est étudié lors de la réalisation du Dossier d’Ingénierie de Base, selon la plage de débit demandée, le choix peut se porter sur l’installation de filtres “multicyclones” et aboutir sur un système de filtration moins coûteux,

- une vanne de laminage est installée sur le collecteur d’Aspiration commun station : cette

vanne permet de modifier la pression d’aspiration de la machine, et de vérifier les points de fonctionnement garantis,

- la soupape station est supprimée, elle est remplacée par un seuil d’arrêt par machine

(PS3H = Pms x 1,04) : le débit dans les installations étant de plus en plus important, il était nécessaire d’installer plus d’une soupape de grand débit, cette disposition permet de

simplifier l’installation,

- les robinets à souder de diamètre supérieur à DN300 sont équipés de manchettes soudées

en usine par le robinettier : cette disposition permet de réaliser une soudure délicate dans

des conditions d’atelier, la procédure de soudage du robinettier préservant les joints de siège,

- les robinets motorisés sont approvisionnés avec les actionneurs installés en usine par le

robinettier : cette disposition permet un réglage précis de l’actionneur, réalisé par le robinettier. Les problèmes de détérioration des joints par laminage lorsque le robinet ne ferme pas totalement, sont ainsi éliminés. L’adaptation de l’actionneur au robinet par le robinettier évite les erreurs dans les données de couple, évite les erreurs d’interface (platine robinet non adaptée à l’actionneur),

- les prélèvements du gaz carburant et du gaz pilote/gaz moteur du système de Mise en

Sécurité Ultime sont réalisés à l’intérieur de l’atelier élémentaire : cette disposition permet d’isoler totalement les équipements de l’atelier élémentaire, supprimant ainsi le risque d’alimentation permanente d’un défaut,

• TURBOCOMPRESSEUR

- le turbocompresseur est installé dans un bâtiment individuel chauffé : cette disposition aide au démarrage de la machine,

- le gaz carburant est réchauffé à l’entrée de poste de détente, celui-ci étant placé dans un abri attenant au bâtiment : cette disposition aide au démarrage de la machine,

- le poste de détente de gaz carburant est équipé d’un robinet d’isolement amont et d’un

robinet d’évent : lors du déclenchement d’un Arrêt d’urgence, cette disposition permet d’isoler et de dépressuriser le poste de détente et le circuit d’alimentation qui est situé dans le bâtiment,

Nota : la pressurisation s’effectue localement par ouverture manuelle du robinet d’isolement, elle doit être lente.

- lorsque le taux de compression le justifie, un aéroréfrigérant gaz est installé au refoulement du turbocompresseur : cette disposition applicable aux stations de ligne est indispensable lorsque les collecteurs sont enterrés, elle évite ainsi la détérioration du revêtement (Température limitée à 55°C), chaque machine est ainsi autonome, le recyclage court connecté après l’aéroréfrigérant permet le fonctionnement du turbocompresseur à débit réduit,

- le déclenchement de la Mise en Sécurité Ultime d’un atelier élémentaire est réalisé, en

autres déclenchements, lors de la concomitance de deux des trois défauts suivant : incendie 2ème seuil, pressurisation circuit CO2, détection gaz 2ème seuil : cette disposition évite

l’arrêt de l’atelier élémentaire lorsqu’une des machines est en Arrêt d’urgence sur déclenchement de l’un de ces trois défauts.

- Deux détecteurs d’atmosphère dangereuse sont installés à l’aspiration d’air de la machine : cette disposition permet de détecter que la machine aspire un mélange air/gaz, gaz provenant d’une mise à l’évent d’un système appartenant à la machine ou à la machine voisine,

- le démarrage du turbocompresseur est réalisé par un démarreur électro-hydraulique en

remplacement du lanceur à gaz : ce système évite le rejet de méthane à l’atmosphère,

- l’étanchéité turbine/compresseur est réalisée par des garnitures “sèches” : ce système

permet de limiter les systèmes d’huile dans l’alvéole, seul reste le système d’huile de lubrification, en outre, il n’y a plus de risque de passage d’huile dans le système “gaz process” au travers du compresseur,

- la configuration des machines en série ou en parallèle est réalisée par un système de

tuyauteries et de vannes extérieures, il s’agit de connecter deux sections de compression entre elles : cette disposition mise en place essentiellement pour les machines de

compression en stockage souterrain permet d’utiliser des compresseurs “standards”, non conçus avec le système série/parallèle intégré.

D’autres modifications sont à attendre notamment celles qui sont liées à l’évolution de la réglementation sur l’eau, les émissions de polluants, la foudre,