UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

Trabajo encargado
Cemento

Presentado Por:
Edwin Denis Sucasaca Canaza
Victor Hugo Choque Flores
Rojas Calsin Pedro Roberlintlink
Sua
na Choque Jean Franco
Chino Leon Roger Bruno
Machaca Mayta Raul
Caira Perez Alex Rudi
Tarapa Chura Milton

Docente:
Ing. Yasmani T. Vitulas Quille

Puno - Per
u
2015

Indice
1. Introducci
on

2. Objetivos

3. Antecedentes hist
oricos
3.1. Historia del cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2. Historia del cemento en el Per
u . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3
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4. Propiedades fsicas y mec

anicas de cemento
4.1. Fraguado y Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2. Fineza del cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.1. Concepto: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.2. Importancia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3. La hidratacion de los de cemento en funcion a la
4.2.4. Efecto sobre las propiedades . . . . . . . . . . .
4.3. Resistencia mecanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4. Calor de hidratacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1. Concepto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.2. Magnitud del calor . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5. Expansion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6. Fluidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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finura.
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5. Los compuestos principales del cemento

5.1. Composicion mineraloga del clinker . . . . . . . . .
5.2. Los compuestos principales . . . . . . . . . . . . . .
5.2.1. Silicato tricalcico . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2. Silicato bicalcico . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.3. Aluminato tricalcico . . . . . . . . . . . . .
5.2.4. Ferroaluminato tetracalcico . . . . . . . . .
5.3. Los compuestos secundarios del cemento . . . . . .
5.4. Otros compuestos secundarios (menores cantidades)

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6. Tipos de cementos Portland

6.1. Portland Tipo I . . . . .
6.2. Portland Tipo II . . . . .
6.3. Portland Tipo III . . . . .
6.4. Portland Tipo IV . . . . .
6.5. Portland Tipo V . . . . .

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7. Tipos de cementos especiales

7.1. Cemento Portland blanco . . . . . . . . .
7.2. Cemento Portland de escoria de alto horno
7.3. Cemento sider
urgico supersulfatado . . . .
7.4. Cemento Portland puzolanico . . . . . . .
7.5. Cemento Portland adicionado . . . . . . .
7.6. Cemento Aluminoso . . . . . . . . . . . .

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8. Proceso de fabricaci
on del cemento

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9. Requisitos qumicos

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10.Requisitos fsicos

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11.Requisitos de obra

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12.Producci
on de cemento por empresa
12.1. Cemento Andino S.A. . . . . . . . . .
12.2. Cementos Lima S.A. . . . . . . . . .
12.3. Cementos Pacasmayo S.A.A. . . . . .
12.4. Cementos Selva S.A. . . . . . . . . .
12.5. Cemento Sur S.A. . . . . . . . . . . .
12.6. Yura S.A. . . . . . . . . . . . . . . .
12.7. Cementos Inca S.A. . . . . . . . . . .

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13.Impacto ambiental de la industria del cemento

13.1. Impactos ambientales potenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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14.Conclusiones:

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15.Recomendaciones:
15.1. Almacenamiento: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15.2. Proteccion Personal: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15.3. Generales: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.

Introducci
on

El presente trabajo trata acerca del cemento que lo podemos definir como un conglomerante formado a partir de una mezcla de calizas, arcillas calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El cemento mezclado con agregados petreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plastica que
fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia petrea. Esta mezcla tambien es llamada
concreto; y por todo lo expresado anteriormente es que su uso esta muy generalizado en
obras de construccion e ingeniera civil. Tambien trataremos acerca de la historia del cemento, tipos de cemento, propiedades del cemento y su proceso de fabricacion, as como datos
mas especficos acerca de este material de construccion. En el Per
u la Industria Peruana
del Cemento, inicia su actividad productiva en el a
no 1924 con la puesta en marcha de la
Planta Maravillas, propiedad de la Compa
na Peruana de Cemento Portland. En 1955 inicia
la produccion Cemento Chilca S.A., con una peque
na planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compa
na Peruana de Cemento Portland.
El monopolio que de hecho exista en el pas en el sector cemento, centralizado en la region capital, fue roto con la formacion de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos
Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instalo una peque
na planta en la localidad de Juliaca, que inicio la produccion en
1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fabrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad, en el Per
u, existen 7 empresas productoras de
cemento, entre ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento Yura,
Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.

2.

Objetivos

El objetivo del presente trabajo es proporcionar los conocimientos referentes a la constitucion fsica y propiedades del cemento, con la cual se ejecuta las llamadas obras civiles

3.
3.1.

Antecedentes hist
oricos
Historia del cemento

Desde los tiempos de Grecia, Roma y hasta mediados del siglo XVIII se empleo la cal
como u
nico aglomerante para las construcciones. A los morteros obtenidos se les adicionaba
materias de origen volcanico, hoy conocidas como puzolanas o materiales de alfarera triturados, obteniendose un mejor resultado de la resistencia frente al agua natural o de mar.
Las materias de origen organico adicionadas procedan de las islas de Santorn, o la localidad de Pozzuoli. Los morteros as obtenidos no eran hidraulicos y fueron la base para la
construccion hasta 1756 en que se descubrio y empleo el primer aglomerante hidraulico. La
necesidad de construir en zonas marinas creo la necesidad de buscar aglomerantes capaces
de endurecer bajo el agua y resistir su efecto de disgregacion. Corresponde al ingeniero ingles
SMEATON la seleccion de los materiales entre los aglomerantes disponibles, para llevar a
cabo la edificacion del faro de Eddystone ubicado a pocas millas del puerto de Plymouth. El
criterio de seleccion de las cales fue realizado experimentalmente formando esferas de unos
5 cm con aglomerantes amasados en agua y determinando su endurecimiento de forma cua-

litativa observando la dureza y comprobando que las de mayor dureza correspondan a los
aglomerantes con calizas menos puras. Asociando la cualidad hidraulica al residuo arcilloso
que la caliza original calcinada dejaba al ser atacada por acido ntrico, estimo la formacion
de compuestos los cuales pudieran ser los responsables del comportamiento adecuado en
presencia del agua Smeaton, al publicar sus resultados en 1756 indico que .esperaba poder
obtener un cemento con un endurecimiento analogo al de la piedra de portland, tan estimada por su solidez y duracion. Entre 1812 y 1818, el qumico frances VICAT confirmo la
idea de Smeaton y dio el nombre de hidraulicas a este tipo de calizas que endurecan bajo
agua. El llego a la conclusion que la slice y la al
umina, procedentes de la arcilla, daban
estas propiedades hidraulicas, obteniendose los mismos resultados con una mezcla de caliza
pura con una arcilla que con una marga natural. En 1819 el holandes John llega a la misma
conclusion. El material tiene gran difusion en Europa y en 1874, el ingles ASPDIN obtiene
una patente en la que figura por primera vez el nombre de cemento portland.atribuido al
producto obtenido de esta forma. ASPDIN Y JOHNSON descubren que las fracciones de
material calcinadas a alta temperatura dan un producto .escorificado, de color mas oscuro,
el cual tena un endurecimiento mas lento, con mayor hidraulicidad y alcanzaba resistencias
mucho mas elevadas. Este producto, inicialmente desechado, no era sino un Clinker muy
proximo al actual portland. En resumen, de 1793 a 1838 se llega al conocimiento de dos hechos fundamentales: que la impurificacion de calizas con arcillas proporciona aglomerantes, y
que la calcinacion de estas mezclas a mayor temperatura da lugar a mas elevadas resistencias
y mayor hidraulicidad. Estos dos hechos se
nalan el camino para obtener el actual cemento
portland.
Primeros estudios sistem
aticos
Los primeros estudios sistematicos se deben a LE CHATELIER y MICHAELIS, quienes
realizan analisis qumicos de las materias primas para obtener su composicion de oxidos
mayoritarios, encontrando SiO2, Al2O3, Fe2O3 y Cao. El Cao es un oxido basico; el SiO2
un oxido acido; y el Al2O3 y el Fe2O3 son oxidos acidos cuando se hallan en presencia de
un exceso de oxido mas basico, como lo es el Ca O. Entre los ensayos que realizan se encuentran mezclas de una determinada caliza con proporciones diversas de una misma arcilla;
se analizan y obtienen los correspondientes cementos despues de su calcinacion; se determina resistencias y propiedades fundamentales de comportamiento hidraulico. Al relacionar
resultados obtenidos se establecen el llamado modulo hidraulico el modulo de silicatos.
2

3.2.

Historia del cemento en el Per

u

La introduccion del cemento en el Per

u se inicia en la decada de 1860. En efecto, en 1864
se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado C
emento
Romano, nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidraulicas desarrollado a inicios del siglo.
En 1869 se efectuaron las obras de canalizacion de Lima, utilizando este tipo de cemento.
En 1902 la importacion de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en1904 el Ingeniero
Michel Fort publico sus estudios sobre los yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las
proyecciones de su utilizacion industrial para la fabricacion de cemento. En 1916 se constituyo
la Ca. Nac. de Cemento Portland para la explotacion de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda decada del
4

siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bovedas y losas reforzadas de
la Estacion de Desamparados y la antigua casa Oechsle. Tambien, en algunos edificios del Jr.
de la Union y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construccion
de edificaciones de concreto armado, entre ellos las a
un vigentes: Hotel Bolvar, Sociedad
de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se
efect
uan obras hidraulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921,
empleando 5,000 m3 de concreto. La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad
productiva en el a
no 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de
la Compa
na Peruana de Cemento Portland. Hasta mediados de siglo el consumo en otras
regiones fue muy reducido, abasteciendose mayormente por la importacion. En 1955 inicia
la produccion Cemento Chilca S.A., con una peque
na planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compa
na Peruana de Cemento Portland.
El monopolio que de hecho exista en el pas en el sector cemento, centralizado en la region capital, fue roto con la formacion de dos empresas privadas descentralizadas, Cementos
Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instalo una peque
na planta en la localidad de. Juliaca, que inicio la produccion en
1963, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fabrica de Cemento
Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada en el pas es de 3460,000 TM/A
de cemento, lo que significa una disposicion de 163 Kg. de cemento por habitante.
El Per
u ocupa el sexto lugar en la produccion de cemento en Latinoamerica luego Mexico,
Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela.

4.
4.1.

Propiedades fsicas y mec

anicas de cemento
Fraguado y Endurecido

El fraguado es la perdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de

fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del
amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es
controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el
inicio y fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la siguiente manera:
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra mas de 25 mm en la pasta. Se
recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente
colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rapido del hormigon poco despues del mezclado. Si este es resultado de la
deshidratacion del yeso durante el proceso de molido, por lo general desaparecera con
un mezclado adicional. Si es resultado de la interaccion cemento-aditivo, es posible que
se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
Fraguado por compactaci
on.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se
encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Este
fraguado por compactacion, no tiene efecto sobre las propiedades del cemento para producir el hormigon. El problema suele ser la humedad, instalaciones de manejo
5

inadecuadamente dise
nadas o haber dejado que el cemento se asentara, por demasiado
tiempo sin moverlo. El fraguado por compactacion puede presentarse en donde, durante
el transito, la vibracion ha eliminado la mayor parte del aire que rodea las partculas de
cemento, como en los vagones de ferrocarril. Se puede tener una situacion semejante en
los silos de almacenamiento. Por lo general, la aplicacion de chorros de aire esponjara
bastante el cemento como para permitir que fluya. El uso de sustancias para ayudar la
pulverizacion del cemento ha reducido de manera significativa los problemas de flujo.
Los sistemas modernos de aireacion, los vibradores adecuados para los depositos y los
depositos y silos correctamente dise
nados experimentan pocos problemas, en caso de
haberlos.

4.2.
4.2.1.

Fineza del cemento

Concepto:

La fineza de un cemento es funcion del grado de molienda del mismo y se expresa por su
superficie especfica, la cual es definida como el area superficial total, expresada en centmetros cuadrados, de todas las partculas contenidas en un gramo de cemento. Se asume que
todas las partculas tienen un perfil esferico.
4.2.2.

Importancia:

La importancia de la fineza de un cemento radica en la influencia que puede tener sobre

la velocidad de hidratacion, la resistencia inicial y el calor generado.
4.2.3.

La hidrataci
on de los de cemento en funci
on a la finura.

El valor de la fineza decide la calidad en el sentido mas amplio, de modo que cuanto
mas elevado sea el grado de fineza del aglomerante acabado, mayor extension tendran las
reacciones de hidrolisis, dando lugar a un mayor desarrollo en la formacion de hidrosilicatos,
hidroaluminatos y geles por unidad de volumen, aumentando los gradientes de resistencia a
la compresion y a la flexotraccion, sobre todo a corto plazo.
4.2.4.

Efecto sobre las propiedades

Si bien el calor total generado y la resistencia en edades posteriores son algo mayores para
los cementos mas finos, el efecto de las mayores finezas se manifiesta principalmente durante
el perodo inicial de hidratacion. La fragua de los cementos es mas rapida y el agrietamiento
mas temprano conforme son mas finos. Igualmente, a igualdad de relacion agua-cemento,
el flujo es menor para los cementos mas finos; la exudacion disminuye conforme la fineza
se incrementa; y la absorcion se incrementa con el grosor del grano. La contraccion parece
ser una funcion lineal de la superficie especfica. Los cementos mas gruesos dan concretos
menos durables debido a su mayor permeabilidad. Troxell se
nala que, independientemente
de la composicion de un cemento, la fineza de las partculas influye en forma importante en
la velocidad de reaccion del cemento con el agua, siendo la velocidad de reaccion mayor y el
proceso de endurecimiento mas rapido conforme aumenta la fineza de las partculas. Orchard
ha indicado que un incremento en la fineza del cemento aumenta la cohesion de la mezcla
de concreto, permitiendo reducir la cantidad de agua que exuda dicha mezcla, especialmente
cuando el proceso de compactacion de la misma es hecho por vibracion.
6

4.3.

Resistencia mec
anica

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades qumicas y fsicas

del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad.
La relacion agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia u
ltima, con base en
el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta. Una relacion A/C elevada produce una
pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 das, teniendo estas que cumplir los valores
mnimos. Para determinar la resistencia a la compresion, se realiza el ensayo de Compresion
(NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. por lado, con una
relacion constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos con puzolana se calcula esta
relacion, seg
un el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El mortero
para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estandar,
mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se compactan en 2
capas con una varilla normalizada, se deja secar en una camara con humedad mayor al 90 %.
Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre

23 a 25YC.
El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresion, donde se colocan los cubos y se
les aplica presion, hasta la rotura. Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego
son removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el
ensayo.

4.4.
4.4.1.

Calor de hidrataci
on
Concepto

El fraguado y endurecimiento de la pasta es un proceso qumico por lo que, durante las

reacciones que tienen lugar entre los compuestos del cemento y el agua, la hidratacion del
cemento es acompa
nada por liberacion de una cantidad de calor, la cual depende principalmente de la composicion qumica y de la fineza del cemento. De lo expuesto puede definirse
al calor de hidratacion como a la cantidad de calor, expresada en caloras por gramo de cemento no hidratado, desarrollada por hidratacion completa a una temperatura determinada.
El calor de hidratacion de los cementos normales es de 85 a 100 cal/gr., por lo que en las
condiciones normales de construccion el calor se disipa rapidamente por radiacion, siendo los
cambios de temperatura dentro de la estructura relativamente peque
nos y probablemente de
pocas consecuencias.
4.4.2.

Magnitud del calor

El calor de hidratacion completa se puede obtener observando la diferencia entre el calor

de disolucion del compuesto, o fase anhidra, y el de disolucion del mismo material despues
de haberse hidratado por completo.
En la practica, es generalmente mas importante saber la cantidad de calor liberada en
tiempos determinados. Ello puede conocerse midiendo constantemente la intensidad de liberacion de calor durante el tiempo dado.
Al estudiar la composicion del cemento para fines en que el calor liberado es un factor
de importancia, es necesario saber la cantidad de calor que produce cada compuesto. Los
compuestos del cemento hidratan y liberan calor a diferentes edades. El C3 A hidrata en su

mayor porcentaje durante el primer da, el C3 S durante la primera semana y el C2 S despues

de la primera semana. Al respecto, la cantidad de calor liberada en la hidratacion completa
de los compuestos principales del cemento, fue establecida por Lerch y Bogue. Dichos valores,
expresados en caloras-gramo, son los siguientes:
Aluminato tricalcico
Silicato Tricalcico
Ferroaluminato tetracalcico
Silicato Bicalcico
Oxido de calcio
Oxido de magnesio

..............
..............
..............
..............
..............
..............

207 cal/gr.
120 cal/gr.
100 cal/gr.
62 cal/gr.
279 cal/gr.
203 cal/gr.

En termino medio, la hidratacion total de un cemento portland produce aproximadamente

120 cal/gr. El desarrollo de calor durante el endurecimiento contin
ua durante un perodo
aproximado de seis meses, pero la mayor parte del calor se produce en los tres primeros das.
De los resultados presentados se desprende que los cementos de elevado contenido de
C3S y C3A son los que tienen mayores calores de hidratacion, sin considerar el CaO libre,
porque debe ser minoritario. Son a su vez los cementos que poseeran las mayores resistencias
mecanicas a todos los plazos. Una variable com
un es la finura, de modo que a mayor division
de partculas corresponde un mayor calor de hidratacion en los primeros das, luego su
influencia es peque
na.
Si el yeso se ha deshidratado en los molinos, el calor liberado al volverse a hidratar sera
de 46 caloras por gramo de SO3, que, para los porcentajes de sulfato de calcio normalmente
empleados, llegara a ser alrededor de una calora por gramo de cemento. Lo peque
no de este
valor y la poca certeza del proceso de deshidratacion durante el molido, hacen que en las
formulas de determinacion no se considere este factor.

4.5.

Expansi
on

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansion y la

desintegracion del hormigon hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partculas de esta que no llegan a combinarse con los
demas componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formacion de la periclasa, formada por el oxido de
magnesio que se origina cuando el Clinker no ha sido enfriado rapidamente al salir del horno.
La expansion producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por
lo cual la Norma limita la cantidad de oxido de magnesio al 6.0

4.6.

Fluidez

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en terminos

del incremento del diametro de un especimen moldeado por un medio cono, despues de
sacudir un n
umero especfico de veces.
Mesa de sacudidas Ensayo de fluidez

5.

Los compuestos principales del cemento

5.1.

Composici
on mineraloga del clinker

El Clinker, tal como el sale de los hornos, puede asimilarse a una roca artificial cuya
genesis es comparable a la de las ricas gneas de origen eruptivo.
Petrograficamente se le considera como un conglomerado de elementos cristalinos y fase
vtrea, formado por consolidacion de un crudo el cual ha sido parcialmente fundido al ser
sometido a temperaturas del orden de 1200 a 1500C.
Visto al microscopio, el Clinker se presenta con la apariencia de una roca hipocristalina, de
estructura granular muy fina y poco vidrio. Se aprecian constituyentes, algunos de los cuales
se han homologado como minerales resultantes de la consolidacion de sistemas en equilibrio,
formados a partir de los oxidos que figuran en la composicion qumica del cemento. Entre
estos constituyentes se distinguen tres grupos:
El de los silicatos
El del material insterticial. En este grupo se incluye el vidrio, cuando lo hay.
El de los oxidos, que en peque
na cantidad forman inclusiones en los constituyentes de
los grupos anteriores.

5.2.

Los compuestos principales

Durante el proceso de fusion de la materia prima que ha de dar origen al clinker se

forman silicatos calcicos, aluminatos calcicos y ferritos de composicion compleja. De ellos los
componentes basicos del cemento son los silicatos calcicos. La formula de composicion de los
cuatro compuestos principales, as como la forma abreviada de los mismos es:
Silicato Tricalcico
..............
3CaO.SiO2 = C3 S
Silicato Bicalcico
..............
2CaO.SiO2 = C2 S
Aluminato Tricalcico
..............
3CaO.Al2 O3 = C3 A
Ferroaluminato tetracalcico .............. 4CaO.Al2 O3 .F e2 O3 = C4 AF
El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales norma las propiedades del cemento portland. Dicho porcentaje depende de la proporcion relativa entre la cal y los componentes
acidos - slice, al
umina y oxido ferrico -tambien conocidos como factores hidraulicos.
Normalmente se acepta que los porcentajes lmites de los compuestos principales estan
dentro de los siguientes valores:
C3 S
C2 S
C3 A
C4 AF
5.2.1.

.............
.............
.............
.............

Silicato tricalcico

1. Composici
on mineral
ogica

30 %a60 %
15 %a37 %
7 %a15 %
8 %a10 %

El silicato tricalcico, el mas rico en cal que es posible obtener, se compone de 73,7 % de
cal y 26,3 % de acido silcico. El mas importante de los compuestos minerales del Clinker
presenta cristales poligonales bien formados, con secciones prismaticas de contorno
rectangular o hexagonal. La dimension media de los cristales vara con el grado de
cristalizacion, presentandose bien desarrollados cuando la coccion ha tenido lugar a
temperatura suficientemente elevada y durante bastante tiempo, as como en presencia
de una cantidad adecuada de fase lquida. Cuando la fase vtrea que los rodea es mas
acida que los cristales de silicato tricalcico ellos pueden presentar sus bordes atacados
por la misma. Ello es debido a un desequilibrio qumico entre ambos, el cual puede
provocar la transformacion del tricalcico a silicato bicalcico.
2. Estabilidad
La energica reaccion del silicato tricalcico con el agua indica que se trata de un compuesto muy inestable. A 1250C la combinacion cal-slice solo da silicato bicalcico y cal
viva. Si se contin
ua elevando la temperatura se produce gradualmente la formacion del
silicato tricalcico, en un proceso que se desarrolla como reaccion de fase solida, lenta
y parcialmente.
Al sobrepasar los 1900C de temperatura, el silicato se disocia en silicato bicalcico y cal
libre; y siendo el punto de fusion de la mezcla del orden de 2240C, no es facil obtener el
silicato tricalcico mediante este procedimiento. El fenomeno de disociacion de silicato
bicalcico y oxido de cal tambien puede presentarse a 1100C al enfriarse el Clinker, si
se le mantiene demasiado tiempo a dicha temperatura. La cal as formada se conoce
como cal secundariapor oposicion a la cal libre llamada tambien cal primaria.
Siendo necesario que la cal y la slice puedan reunirse dentro de los lmites de temperatura indicados, se agrega al crudo al
umina y oxido ferrico, los cuales constituyen la fase
lquida que permite la combinacion cal-slice y la cristalizacion del silicato tricalcico.
3. Acci
on en el cemento
El silicato tricalcico produce una gran velocidad de hidratacion, lo que favorece un
rapido endurecimiento del cemento. Sus caractersticas hidraulicas son excelentes. El
silicato tricalcico desarrolla un alto calor de hidratacion. Se estima su calor de hidratacion completa en 120 cal/gr. El silicato tricalcico, al endurecer a gran velocidad,
contribuye en forma importante a las resistencias mecanicas iniciales. La resistencia
del concreto a los ciclos de congelacion y deshielo tiende a mejorar conforme aumenta
el porcentaje de los silicatos calcicos del cemento.
4. Condiciones de empleo
Por su gran velocidad de hidratacion y rapido endurecimiento, los cementos ricos en
silicato tricalcico permiten obtener morteros y concretos con altas resistencias mecanicas iniciales lo que los hace especialmente recomendables en elementos prefabricados
y cuando se desea desencofrados rapidos. Debido a su capacidad de generacion de calor, as como a su velocidad de endurecimiento rapida, los cementos ricos en silicato
tricalcico son muy recomendables para operaciones de concretado en zonas de baja
temperatura.
5.2.2.

Silicato bicalcico

1. Composici
on mineral
ogica
10

El silicato bicalcico se compone de 65,1 % de cal y de 34,9 % de acido silcico. Existen

por lo menos cuatro formas del ortho-silicato de calcio, cuya estabilidad se encuentra
dentro de las siguientes temperaturas:
Alfa=1470 a 2130 C.
Alfa Prima =675 a 1470 C.
Beta=675 C.
Gamma=820 C.
Los cristales de silicato bicalcico son relativamente anchos, de contornos redondeados y
tama
no variable, aunque generalmente menor que el del silicato tricalcico. Se presentan
uniformemente dispersos y agrupados por zonas. Generalmente presentan una doble
serie de estras que se manifiestan en una o dos direcciones por finas bandas geninadas
polisinteticas.
Desde el punto de vista de endurecimiento hidraulico la forma mas importante es la
Beta y tambien la que se encuentra con mas frecuencia en el Clinker. Las formas alfa y
beta son estables a alta temperatura y son de endurecimiento lento, pero gradualmente
desarrollan una resistencia casi igual a la del silicato tricalcico.
La forma gamma tiene un mayor volumen especfico que la beta y corresponde a una
variedad hidraulicamente inactiva. Se presenta de preferencia en Clinker es procedentes
de crudos pobres en cal y tambien cuando el proceso de enfriamiento es lento. La forma
gamma es estable en agua y no posee propiedades cementantes.
2. Comportamiento
El silicato bicalcico tiene una lenta velocidad de hidratacion, lo que lo caracteriza como
principal constituyente de los cementos de endurecimiento lento. El calor desarrollado
por el silicato bicalcico durante el proceso de hidratacion es bajo. Se estima su calor
de hidratacion completa en 62cal/gr.
Debido a su lenta velocidad de endurecimiento, la contribucion del silicato bicalcico
a la resistencia en las primeras edades es muy peque
na. Posteriormente es la fuente
principal de desarrollo de resistencia.
La resistencia del concreto a los ciclos de congelacion y deshielo tiende a mejorar conforme aumenta el porcentaje de los silicatos calcicos del cemento. La estabilidad qumica
de los silicatos calcicos es buena, siendo mucho mejor que la del silicato tricalcico.
Como al hidratarse dejan en libertad una cantidad mucho menor de cal, los cementos
ricos en silicato bicalcico son qumicamente mas estables y mas resistentes al ataque
por sulfatos.
3. Condiciones de empleo
Los cementos ricos en silicato bicalcico son muy adecuados en construcciones masivas;
en climas calidos; y en todos aquellos casos en que no sea de interes primordial el
conseguir grandes resistencias a corto plazo.
5.2.3.

Aluminato tricalcico

1. Composici
on El aluminato tricalcico se compone de 62,3 % de cal y 37,7 % de al
umina.
El componente insterticial oscuro que se observa en el examen microscopico del Clinker,

11

principalmente aquel que se observa como insterticial rectangular esta, en su mayor

parte, homologado como aluminato tricalcico.
El vidrio o elemento amorfo, que se presenta conjuntamente con el material insterticial oscuro, proviene del enfriamiento como sustancia amorfa del lquido residual del
sistema, debido a un enfriamiento final insuficientemente lento.
2. El aluminato en el Clinker Los Clinker es ricos en aluminato tricalcico proceden
de crudos de alto contenido de al
umina - modulo silcico y de silicatos bajos - los
cuales, a igualdad de otras condiciones, proporcionan mayor cantidad de fase lquida a
la temperatura de clinkerizacion con lo cual favorecen la coccion as como la formacion
de los constituyentes del Clinker.
Los grandes cristales rectangulares de aluminato tricalcico se forman en el curso de un
enfriamiento lento; en cambio, si aparecen en forma acicular indican un enfriamiento
lentsimo y en presencia de alcalis. Cristales peque
nos y mal formados indican un
enfriamiento rapido.
3. Comportamiento El calor de hidratacion desarrollado por el aluminato tricalcico es
muy elevado, siendo mayor que el de un portland similar de cualquiera de los otros
compuestos. Se estima su calor de hidratacion completa en 207cal/gr.
El aluminato tricalcico contribuye al desarrollo de resistencia durante las primeras 24
horas. Posteriormente su aporte a la resistencia es practicamente nulo. La resistencia
del concreto a los ciclos de congelacion y deshielo tiende a disminuir con aumentos en
el contenido de aluminato tricalcico.
El aluminato tricalcico es muy sensible a la accion qumica de aguas sulfatadas, as
como de aquellas que contienen cloruros, debido a la formacion de sales del tipo de sulfoaluminatos y cloroaluminatos. La formacion de estas sales tiene lugar con caracter
expansivo, pudiendo originar agrietamiento y desintegracion de las estructuras. La
resistencia del concreto al ataque de sulfatos esta ntimamente relacionada con el contenido de aluminato tricalcico, disminuyendo proporcionalmente conforme el contenido
de este se incrementa. Se considera que para porcentajes mayores del 8 % el cemento
portland no resiste como un todo.
4. Condiciones de empleo Los cementos simultaneamente ricos en el aluminato tricalcico y silicato tricalcico dan resistencias elevadas a corto plazo pero tienen el inconveniente, en general, de una menor resistencia a los agentes agresivos que aquella que
presentan los cementos ricos en silicato bicalcico.
5.2.4.

Ferroaluminato tetracalcico

1. Composici
on El ferroaluminato tetracalcico se compone de 46,1 % de cal, de 21 % de
al
umina, y de 32,9 % de oxido de fierro.
En la materia insterticial, la cual forma el grupo de los aluminatos, se distingue la
denominada celita bo celita clara, un componente homologado como ferroaluminato
tetracalcico. Los cristales de este compuesto se presentan en formas variables de acuerdo
al proceso de enfriamiento, normalmente son prismaticos, bien formados, pardos de
tono variable, de gran poder reflector. Se presentan rodeando a los cristales de los
silicatos calcicos o agregados entre el insterticial oscuro.
12

2. Comportamiento Despues de los alcalis, los aluminatos son los primeros componentes
del cemento que entran en reaccion con el agua. El calor de hidratacion desarrollado por
el feroaluminato tetracalcico es muy bajo. Se estima su calor de hidratacion completa
en 100 cal/gr.
3. Condiciones de empleo Los cementos ricos en ferroaluminato tetracalcico tienen
condiciones de empleo especficas en todos aquellos casos en que importe mas la durabilidad frente a los agresivos qumicos que las resistencias mecanicas.

5.3.

Los compuestos secundarios del cemento

Los cuatro compuestos principales del Clinker suponen del 90 % al 95 % del total. El
porcentaje restante corresponde a los llamados compuestos secundarios, los cuales pueden
agruparse en:
Oxido de Cal libre
Oxido de magnesia

Oxidos
de sodio y potasio
Cantidades peque
nas de otros oxidos

5.4.

Otros compuestos secundarios (menores cantidades)

Ademas de los mencionados, pueden presentarse en el analisis qumico de un cemento

otros compuestos secundarios los cuales carecen, en general, de importancia tanto cualitativa
como cuantitativamente. Entre dichos compuestos secundarios pueden encontrarse:
Oxido ferroso
................ F eO
Bioxido de titanio
................ T iO2
Anhidrido Fosforico ................ P2 O5
Azufre Libre
................ S
Oxido Manganico
................ M n2 O3
Oxido de Estroncio ................ SrO
El oxido ferroso se encuentra rara vez en el Clinker, salvo que una coccion defectuosa de
lugar a la presencia de una atmosfera reductora en el horno. No se suele determinar como
tal y, en forma de oxido ferrico queda incluido en este componente principal. El bioxido de
titanio y el anhdrido fosforico, salvo en el caso de determinacion analtica especial de estos
componentes, en el analisis ordinario quedan incluidos en la al
umina y expresados como tal.
El oxido manganico queda incluido y expresado como oxido ferrico. El oxido de estroncio
queda incluido en la determinacion de la cal total y expresado en tal forma. El azufre libre del
Clinker, aunque raro, puede provenir de los combustibles empleados en la coccion y aparece
cuando en el horno existe una atmosfera fuertemente reductora.

13

6.
6.1.

Tipos de cementos Portland

Portland Tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adicion de Clinker mas yeso. De uso general
en todas las obras de ingeniera donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 das
realiza 1 al 100 % de su resistencia relativa.

6.2.

Portland Tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la accion de los sulfatos,
se emplea tambien cuando se requiere un calor moderado de hidratacion. El cemento Tipo II
adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia.
Las caractersticas de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Tricalcico (C3 A) y el Silicato Tricalcico (C3 S) del cemento. Se
utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100 % de su resistencia.

6.3.

P
ortland Tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situacion particular de construccion. El concreto hecho con el cemento Tipo
III desarrolla una resistencia en tres das, igual a la desarrollada en 28 das para concretos
hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la
resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3 S y C3 A
en el cemento, al molerlo mas fino; las especificaciones no exigen un mnimo de finura pero
se advierte un limite practico cuando las partculas son tan peque
nas que una cantidad muy
peque
na de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado a
que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes
vol
umenes. Con 15 % de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3 A
puede limitarse al 8 % para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15 % cuando se
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100 %.

6.4.

Portland Tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratacion se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratacion de Tipo IV se logra limitandolos compuestos que mas
influye en la formacion de calor por hidratacion, o sea, C3 A y C3 S. Dado que estos compuestos tambien producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene
una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratacion del cemento Tipo IV
suele ser de mas o menos el 80 % del Tipo II, el 65 % del Tipo I y 55 % del Tipo III durante
la primera semana de hidratacion. Los porcentajes son un poco mayores despues de mas o
menos un a
no. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o t
uneles. Su
resistencia relativa de 1 a 28 das es de 55 a 75 %.

14

6.5.

Portland Tipo V

Cemento con alta resistencia a la accion de los sulfatos, se especifica cuando hay exposicion intensa a los sulfatos. Las aplicaciones tpicas comprenden las estructuras hidraulicas
expuestas a aguas con alto contenido de alcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La
resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de C3 A, pues
este compuesto es el mas susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa
del 65 al 85 %.

7.
7.1.

Tipos de cementos especiales

Cemento Portland blanco

Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor n
umero de materias primas que llevan hierro
y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloracion gris al cemento. Este cemento
se usa especficamente para acabados arquitectonicos tales como estuco, pisos y concretos
decorativos.

7.2.

Cemento Portland de escoria de alto horno

Es obtenido por la pulverizacion conjunta del Clinker portland y escoria granulada finamente molida con adicion de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto
horno debe estar comprendido entre el 15 % y el 85 % de la masa total.

7.3.

Cemento sider
urgico supersulfatado

Obtenido mediante la pulverizacion de escoria granulada de alto horno, con peque

nas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.

7.4.

Cemento Portland puzol

anico

Se obtiene con la molienda del Clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener entre el 15 % y el 50 %
de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en construcciones que estan en contactos
directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios h
umedos.

7.5.

Cemento P
ortland adicionado

Obtenido de la pulverizacion del Clinker Portland conjuntamente con materiales arcillosos

o calcareos-slicos-aluminosos.

7.6.

Cemento Aluminoso

Es el formado por el Clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener

alta resistencia inicial. Es tambien resistente a la accion de los sulfatos as como a las altas
temperaturas.
15

8.

Proceso de fabricaci
on del cemento

1. Explotaci
on de materias primas
Consiste en la extraccion de las piedras calizas y las arcillas de los depositos o canteras,
las cuales dependiendo de sus condiciones fsicas se hacen los diferentes sistemas de
explotacion, luego el material se transporta a la fabrica.
2. Preparaci
on y clasificaci
on de las materias primas
Una vez extrados los materiales, en la fabrica se reduce el tama
no de la caliza siguiendo
ciertas especificaciones dada para la fabricacion. Su tama
no se reduce con la trituracion
hasta que su tama
no oscile entre 5 a 10mm.
3. Homogenizaci
on
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva por
medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir su tama
no hasta
el orden de diametro de medio milmetro. En esta etapa se establece la primera gran
diferencia de los sistemas de produccion del cemento, (procesos h
umedos y procesos
secos).
4. Clinkerizaci
on
Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes temperaturas
en la parte final del horno se produce la fusion de varios
aproximadamente a 1450 YC,
de los componentes y se forman granulos de 1 a 3 cm. de diametro, conocido con el
nombre de Clinker.
5. Enfriamiento
Despues que ocurre el proceso de Clinkerizacion a altas temperaturas, viene el proceso
de enfriamiento en la cual consiste en una disminucion de la temperatura para poder
trabajar con el material, este enfriamiento se acelera con equipos especializados.
6. Adiciones finales y molienda Una vez que el Clinker se halla enfriado, se prosigue
a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el Clinker, despues se le
adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
7. Empaque y distribuci
on Esta u
ltima etapa consiste en empacar el cemento fabricado
en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar
la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

16

Figura 1: Proceso de fabricacion del cemento

9.

Requisitos qumicos

El cemento elegido debera cumplir con los requisitos qumicos y limitaciones indicados
en las Normas ASTM o NTP correspondientes.
Si el cemento se emplea con agregados potencialmente reactivos su contenido de alcalis
no sera mayor del 0,6 % calculado como el porcentaje de N a2 O + 0,658K2 O Si al emplear
cemento Tipo II se requiere moderado calor de hidratacion, la suma del silicato tricalcico
(C3 S) mas el aluminato tricalcico (C3 A) no debera exceder del 58 %. Si se emplea cemento
Tipo V, la suma del aluminio ferrito tetracalcico (C4 AF ) mas el doble del aluminato tricalcico
(C3 A) no debera exceder del 20 %.

10.

Requisitos fsicos

El cemento elegido debera cumplir con los requisitos fsicos y limitaciones indicados en
la Norma correspondiente.
En aquellos casos en que no sea conocida, la superficie especfica se considerara de
3200cm2 /gr para los cementos portland normales y de 4700cm2 /gr. Para los cementos puzolanicos Para la determinacion de la superficie especfica se utilizara el Metodo Blaine.
En aquellos casos en que no sea conocido el valor real, se considerara para el cemento
portland normal un peso especfico de 3,15 y de 2,97 para los cementos puzolanicos.

17

11.

Requisitos de obra

Las especificaciones de obra deberan indicar el Tipo y marca del cemento a ser empleado.
A falta de esta indicacion se empleara el cemento portland normal Tipo I. En concretos que
han de estar expuestos a la accion de los ataques qumicos, la seleccion del cemento tendra
en consideracion las condiciones de durabilidad del concreto.
El cemento empleado en obra sera del mismo tipo y marca que el utilizado para la
seleccion de las proporciones de la mezcla de concreto. Esta recomendacion es mandatoria en
aquellos casos en los que para el calculo de la desviacion estandar y la resistencia promedio se
ha empleado resultados de mezclas preparadas con cemento de un tipo y marca determinados.

12.

Producci
on de cemento por empresa

12.1.

Cemento Andino S.A.

Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del a

no 1952 con
el nombre de Per
u Central S.A., razon social que se modifico por la de Cemento Andino
S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inicio la construccion de la fabrica
original de cemento y entro en operacion el 01 de Julio de 1958 con una capacidad instalada
de 85,000 TM anuales. Desde el a
no 2008 la capacidad instalada practica es de 1180,000
TM de Clinker y 1500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolanico Tipo I (PM)

12.2.

Cementos Lima S.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y mas importante empresa productora de cemento del
Per
u. Sus antecedentes en el Per
u se remontan a 1916, a
no en que se da inicio a su fabricacion
a traves de la Compa
na Peruana de Cemento Portland, que inicia sus operaciones en esa
fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las
siguientes variedades de cemento:
Cemento Portland Tipo I: Marca Sol
Cemento Portland Tipo IP: Marca Super Cemento Atlas

12.3.

Cementos Pacasmayo S.A.A.

Actualmente cuenta con 5 tipos de cemento, cada uno dise

nado para usos especficos.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo V

18

Cemento Portland MS
Cemento Portland Extraforte
Cemento Portland Extradurable

12.4.

Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricacion y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo. Fue

creada en el a
no 2000. Es due
na de la planta de produccion ubicada en la ciudad de Rioja,
San Martn. Se producen los siguientes tipos de cementos:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolanico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

12.5.

Cemento Sur S.A.

Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
produccion y comercializacion de cemento as como de cal. Su planta esta ubicada en el
distrito de Caracoto, provincia de San Roman, departamento de Puno. Abastece a la zona
alto andina del sudeste del pas as como a la zona de selva de la region sur oriental. Sus
productos son:
Cemento Portland Tipo I - Marca Rumi
Cemento Portland Puzolanico Tipo IPM - Marca Inti
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V

12.6.

Yura S.A.

Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro

Region Sur del Per
u, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos. En Cementos es
el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado coste
no
y andino del sur del Per
u. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptacion en su mercado
de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su Division de Concretos presta servicios a la Industria de la Construccion, produce: concreto premezclado,
prefabricados de concreto, y es lder en el mercado de la zona sur del pas.
Los tipos de cemento que produce son:
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
19

12.7.

Cementos Inca S.A.

En el a
no 2007, despues de mas de 22 a
nos que no se instalaban empresas cementeras
en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado inaugurando una
nueva planta con tecnologa de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las
etapas productivas. Su producto es:
Cemento Portland Tipo I Co ecologico

13.

Impacto ambiental de la industria del cemento

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo importante para la salud,
en funcion de su localizacion con relacion a centros poblados.
La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso
h
umedo o seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado liviano
para producirlo a partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que elevan los
Las materias primas principales son piedra caliza,
materiales a temperaturas de 1400 YC.
arenade slice, arcilla, esquisto, marga y oxidos de tiza. Se agrega slice, aluminio y hierro
en forma de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de hierro y escoria de alto horno. Se
introduce yeso durante la fase final del proceso. La tecnologa de hornos de cemento se emplea
en todo el mundo. Usualmente, las plantas de cemento se ubican cerca de las canteras de
piedra caliza a fin de reducir los costos de transporte de materia prima.

Figura 2: Emisiones atmosfericas de una fabrica de cemento sin los controles adecuados sobre las
emisiones atmosfericas.

13.1.

Impactos ambientales potenciales

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnologa y el proceso son muy apropiados para
la reutilizacion o destruccion de una variedad de materiales residuales, incluyendo algunos
desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes acidos de las minas, estabilizar los
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desechos peligrosos o como relleno para el asfalto. Los impactos ambientales negativos de las
operaciones de cemento ocurren en las siguientes areas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partculas), molienda (partculas), y emisiones durante el enfriamiento
delhorno y la escoria (partculas o polvo del horno, gases de combustion que contienen
monoxido (CO) y dioxido de carbono (CO2 ), hidrocarburos, aldehdos, cetonas, y oxidos de
azufre y nitrogeno). Los contaminantes hdricos se encuentran en los derrames del material
de alimentacion del horno (alto pH, solidos suspendidos, solidos disueltos, principalmente
potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El escurrimiento
y el lquido lixiviado de las areas de almacenamiento de los materiales y de eliminacion de
los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas superficiales y freaticas.
El polvo, especialmente la slice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los
empleados de la planta cuya exposicion provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados mas exitosamente, si se escoge el
sitio de la planta con cuidado.

14.

Conclusiones:
Al haber concluido este trabajo, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento
y cuales son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos Portland o
especiales.
Podremos saber la historia del cemento en el mundo y el Per
u, as como tambien las
principales fabricas de cemento.

15.

Recomendaciones:

Las siguientes recomendaciones las damos guiandonos de la normatividad del Cemento:

15.1.

Almacenamiento:

Las bolsas se almacenaran en pilas hasta de diez a fin de facilitar su control y manejo
y se cubriran con material plastico u otro medio de proteccion adecuado. Almacenar
los sacos sobre parihuelas colocadas en el suelo.
Se almacenara en un lugar techado, fresco, con ventilacion adecuada, libre de humedad
y protegido, sin contacto con el agua o suelo.
Si el cemento permanece almacenado en volumen, antes de su embarque, por mas de
seis meses, o ensacado por mas de tres meses despues de la realizacion de los ensayos,
debiendo en este u
ltimo caso ser rechazado antes de emplearlo si no cumple con alguno
de los requisitos indicados en la Norma correspondiente.

15.2.

Protecci
on Personal:

Los operarios deberan proteger sus ojos y piel del cemento y mezclas, ya que el cemento
puede causar serias dermatitis y da
no a los ojos. Debera evitarse el contacto de la pasta de
cemento fresca, mortero, concreto, o lechada, con la piel. Cuando el contacto ocurre las areas
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afectadas deben ser limpiadas rapidamente con agua. Si el cemento o la mezcla caen en los
ojos, la persona debera recibir atencion medica inmediata.

15.3.

Generales:

La mayora de la contaminacion del cemento ocurre durante los procesos de embarque

y manejo. Generalmente es causada por fallas para mantener limpios los camiones en
los cuales es transportado.
El usuario debe conocer si los cementos que compra cumplen con los requisitos establecidos en las especificaciones y se puede lograr un nivel adecuado de uniformidad.
Las especificaciones del Proyecto o la Supervision determinaran siempre la frecuencia
de la toma de muestras. El cemento se muestreara siguiendo el procedimiento indicado
en la Norma ASTM C 183 o en la Norma NTP 334.037

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