Materiales Compuestos

MATERIALES COMPUESTOS
Modulo
Materiales Compuestos de Matriz Metlica
Deterioro y falla
Consideraciones de diseo
Estabilidad ambiental y reciclaje
Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla
LOS MMC
Los MMC han sido diseados principalmente para
aplicaciones
estructurales
y
son
usados
fundamentalmente por la industria automotriz,
aeronutica, aeroespacial, militar y elctrica.
Estas industria necesitan materiales que posean una
alta resistencia, rigidez y un alto modulo especifico y
que tengan un buen comportamiento a altas
temperaturas.
Las propiedades mecnicas de los MMCs estn
influenciadas por:
La ruta de procesamiento que se haya utilizado para
su obtencin
El comportamiento mecnico de los materiales

compuestos esta influenciado por:
La matriz: En el caso de la matriz es importante su
microestructura, composicin qumica, tamao de grano
y defectos de la red cristalina
El refuerzo: en el caso del refuerzo es importante la
fraccin del refuerzo, su tipo, tamao, distribucin,
orientacin y forma
La interfase: la interaccin entre la matriz y el refuerzo
(adhesin)
Otro factor que puede incidir es la diferencia en los
coeficientes de expansin trmica entre la matriz y el
refuerzo.
En MMC
El modulo elstico de un material compuesto esta en
funcin de la fraccin volumtrica de las partculas, del
modulo elstico del refuerzo y la forma de las partculas.
Tambin lo afecta la distribucin de los refuerzos
El modulo elstico de los materiales compuestos siempre
aumenta con la adicin del refuerzo.
La adicin de los refuerzo produce un incremento notable
en el limite elstico y de la velocidad de endurecimiento
por deformacin
Una de las mayores limitaciones de los estos materiales
compuestos es su baja ductilidad debido al alto modulo
elstico
modulo elstico
modulo elstico
El Material en funcin del modulo elstico
A A359 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast

B A339 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast
C AA6061 + 0.2Vf Al2O3 Particulate T6 Stir Cast + Extrude
D AA2124 + 0.25Vf SiC Particulate T4 PM
E AA6061 + 0.4Vf SiC Particulate T6 PM
F Commercial Purity Al + 0.2Vf SaffilTM Short Fibre T6 Melt Infiltration
G AA6061 + 0.2Vf SaffilTM Short Fibre T6 Melt Infiltration
H Commercial Purity Al + 0.6Vf Nextel 610TM Continuous Fibre T6 Melt Infiltration
(Longitudinal Properties)
I Ti-6Al-4V + 0.35Vf SiC Monofilament Vapour Phase Process (Longitudinal Properties)
El Material en funcin del modulo especifico

En MMC
La resistencia la incorporacin del refuerzo produce un
incremento notable en el limite elstico y en la velocidad
de endurecimiento por deformacin
Las fases tienen coeficientes de dilatacin muy distintos
por lo que al enfriarse, se generan tensiones en los bordes
de grano que producen deformaciones plsticas de los
mismos
A temperatura ambiente, los granos que componen el
material se encuentran tensionados por esfuerzos de gran
magnitud que pueden producir fluencia de los mismos
En MMC
La resistencia Ante la aplicacin de cualquier esfuerzo
externo, el material va a responder con una deformacin
plstica y una elstica.
Cuando se elimina el esfuerzo el material se encuentra
con una densidad de dislocaciones debido a:
Las dislocaciones que se produjeron durante el
enfriamiento
Las que se produjeron durante la deformacin
posterior
Alta velocidad de endurecimiento
En MMC
La resistencia
La resistencia del material compuesto esta altamente
influenciada por la calidad de la interfase metal-refuerzo
Si esta es dbil el material compuesto fallar sin un
aumento importante de la resistencia respecto a la
matriz sin reforzar
Si es fuerte la resistencia, la resistencia del material
compuesto aumentara notablemente
En MMC
La resistencia
El tamao de grano
Polvos: granos pequeos se obtiene alta resistencia
Metal fundido: granos grandes, no mejoran la
resistencia
Tratamientos trmicos y endurecimiento por deformacin
si las partculas son >5m
La resistencia
depender fundamentalmente de la
fraccin
volumtrica,
tamao
de
grano,
el
endurecimiento de la matriz y tener una intercara fuerte
En MMC
La resistencia
Resistencia Vs deformacin para un material compuesto

reforzado con fibras continuas
En MMC
La resistencia
Fabricado por metalurgia de polvos
Efecto de la fraccin volumtrica de refuerzo y del ngulo

de aplicacin de la fuerza en la resistencia
En MMC
La resistencia
En MMC
La resistencia
A356/15SiC
A356
La resistencia a alta temperatura de

MMCs
En MMC
La resistencia
La resistencia a alta temperatura de

MMCs
Efecto del refuerzo y del

tamao del refuerzo en el limite elstico
Efecto del % de refuerzo y del

tamao del refuerzo en el limite elstico
En MMC
La resistencia
Con el aumento en la fraccin volumtrica

Altos mdulos elsticos
Alta resistencia a la tensin y baja ductilidad
Para partculas grandes hay un detrimento

de la resistencia. Alrededor de 20 m la
resistencia y la ductilidad ambas se
incrementan con una disminucin del
tamaos de partcula
El Material en funcin de la resistencia a la tensin

El Material en funcin de la resistencia especifica

En MMC
Alargamiento
La mayor limitacin de estos materiales compuestos es su
baja ductilidad debido a su alto modulo elstico
La falla de estos MMCs se puede deber a la formacin de
huecos en el interior del MMCs. La formacin de estos
huecos tiene tres posibles mecanismos.
Rotura de partculas
Decohesin interfacial
Nucleacin de huecos en la matriz.
En MMC
Alargamiento
La decohesin es un problema comn en este tipo de
MMCs y puede deberse a varios factores:
Interaccin qumica entre la matriz y el refuerzo
(que genera capas dbiles)
Un mal mojado del refuerzo por parte de la matriz
En MMC
Alargamiento
En cuanto a la nucleacin de huecos en la matriz
Dificultades para lograr una distribucin uniforme
del refuerzo en la matriz. Esto genera zonas con
altas concentraciones de partculas que actan
como grandes concentradores de tensiones.
Se originan huecos que se unen y dan comienzo a
un mecanismo de fractura
En MMC
Alargamiento
La limitacin ms importante de los MMCs: La

ductilidad
con el partculas y el tiempo
de tratamiento
En MMC
La ductilidad
La ductilidad
con el
tiempo de tratamiento
partculas y el
Los Refuerzos
El efecto sobre tenacidad se ve reflejada en alguna

medida en el alargamiento. Por tanto, se puede
decir que decrece con el aumento del contenido de
partculas
En MMC
Tenacidad
La tenacidad disminuye sensiblemente para fracciones
volumtricas superiores al 10%
Es menos sensible que la elongacin a los T.T
La adicin de partculas grandes podra mejorar la
tenacidad
-Fraccin de volumen del refuerzo
-Espaciamiento y resistencia entre partculas
-Distribucin espacial entre partculas
-Microestructura de la matriz
Fraccin volumtrica de refuerzo > 10%.
Tenacidad MMCs
Reduccin tamao del refuerzo.

Incremento de la Resistencia de la
matriz (T.T).
Fraccin volumtrica de refuerzo > 10%.
Tenacidad MMCs
Reduccin tamao del refuerzo.

matriz (T.T).
En MMC
Fatiga
Con respecto a la fatiga experimentalmente se ha

encontrado que el comportamiento a fatiga es
comparable al de la matriz sin reforzar o incluso
mejor, excepto a altas tensiones o grandes
amplitudes.
En este caso el comportamiento se ve afectado por
la perdida de ductilidad del MMCs
En MMC
Fatiga
6061/15Al2O3
6061
Aumento fraccin volumtrica refuerzo.
Resistencia a fatiga
Aumento del tamao de refuerzo.

matriz (T.T).
En MMC
Fluencia en caliente
Una elevada fraccin volumtrica de partculas finas

mejora la resistencia a la fluencia en caliente hasta
350 C.
Por encima de esta temperatura las partculas no
restringen la plasticidad de la matriz
El comportamiento es similar al de la matriz sin
reforzar.
Coeficiente de
expansin trmica
Aumento fraccin volumtrica

refuerzo.
Coeficiente de
expansin trmica
Aumento fraccin volumtrica

refuerzo.
El Material en funcin de la falla por elongacin

El Material en funcin del coeficiente de expansin trmica

DETERIORO Y FALLA DE LOS MMCs

Modo de falla
Factores determinantes
Microestructura de la matriz
Caractersticas del refuerzo
Fractura
Adhesin de la interfase
Fluencia
Ciclos trmicos y oxidacin
Corrosin
Defectos, productos de reaccin y

esfuerzos residuales
Desgaste
Proceso de fabricacin
Procesos de adaptacin
En MMC
Rotura bajo carga de los MMCs
La rotura de un MMCs tiene lugar bajo un proceso

de nucleacin, crecimiento y coalescencia de
huecos.
La nucleacin de cavidades en el material se puede
producir por fractura dctil de la matriz, por decohesin en la intercara matriz refuerzo, o por
ruptura frgil del refuerzo cermico.
En MMC
Rotura bajo carga de los MMCs
En MMC
Rotura bajo carga cclica
La rotura se produce a valores de tensin inferiores a

a los que provocan la rotura bajo carga montona
Cuando el MMCs se somete a ciclos de deformacin
elevada, la rotura se produce bruscamente: rotura
dctil de la matriz, de-cohesin de la intercara matriz
refuerzo y rotura frgil del refuerzo cermico.
En MMC
Fractura
La etapa controlante del mecanismo de fractura en

los materiales compuestos es la nucleacin de
defectos, mientras que el crecimiento y coalecencia
de huecos no requieren de gran energa adicional.
Los factores que ms influyen en la fractura son los
relacionados con la nucleacin.
En MMC
Rotura del refuerzo
Si el refuerzo, contiene defectos, las zonas daadas

actan como nucleadores de grietas.
La ductilidad y el tipo de fractura dependen del
tamao de la forma del refuerzo.
La probabilidad de que los refuerzos cermicos se
rompan es mayor en refuerzos gruesos (20m) que en
los finos (3-10 m), tienen mayor cantidad de fallos y
defectos de borde
Las partculas con elevada relacin de espectro
frecuentemente se fracturan internamente, mientras las
partculas equiaxiales tienden a formar huecos por
descohesin interfacial.
En MMC
Formacin de huecos en la matriz y descohesin interfacial
La nucleacin de huecos tiene lugar en la zona

prxima al refuerzo debido a alto nivel de tensiones en
esta zona.
La intercara matriz partcula es muy importante en el
comportamiento a fractura del material, porque es la
zona ms esfuerzos sufre en el proceso de deformacin
En el caso de una interfase fuerte, la formacin de los
huecos se producir en la matriz en las proximidades
del refuerzo
En MMC
Los defectos en
delaminacin:
la
intercara
pueden
provocar
La formacin de una capa de xido continua, se

produce descohesin y la fractura se inicia en ese
punto.
La presencia de una fractura dbilmente unida
produce rotura por pull-out
La presencia en la superficie del refuerzo de cierta
rugosidad lo inhibe.
En MMC
Las puntas del refuerzo son otra zona donde se

favorece la iniciacin de grietas.
La alta densidad de dislocaciones existente en esta
zona puede actuar como un lugar de nucleacin de
grietas.
En MMC
Factores que influyen en la formacin de huecos
Gran tamao del refuerzo

Acumulacin de tensiones residuales
Localizacin del refuerzo en los limites de grano
Formacin de clusters. Son lugares preferentes de
fallo, ya en estas zonas se generan elevadas tensiones
a las que son muy sensibles los mecanismos de
nucleacin y crecimiento de grietas.
Baja adhesin
Microestructura de la matriz. Un tamao de grano
pequeo favorece la formacin de huecos.
En MMC
Formacin de huecos en materiales compuestos de refuerzo
esfrico
En las partculas angulares

la
rotura
puede
en
algunos casos transcurrir a
travs de la partcula,
mientras que en el caso
de partculas esfricas el
mecanismo
es
por
nucleacin, crecimiento y
coalescencia de huecos
en la matriz cercana al
refuerzo
Control de la microestructura
Niveles de impurezas o porosidad en la matriz.
Forma, tamao, fraccin volumtrica y distribucin del refuerzo.
Naturaleza de la unin interfacial matriz-refuerzo.
Formacin de fases frgiles en la interfase.
En los MMCs, las causas y los efectos de cambios en

propiedades mecnicas son poco claras an. Efectos
del tamao del refuerzo, grado de apilamiento
(clustering), resistencia de la unin interfacial,
distribucin de esfuerzos residuales, ductilidad y
tenacidad de la matriz.
Distribucin inhomognea Clustering (zonas
enriquecidas y empobrecidas en cermico), afectando
propiedades mecnicas.
Efecto del refuerzo en la microestructura de la matriz

La presencia de partculas cermicas influye en la microestructura
de los MMCs.
Reduccin del tamao de grano medio

Una densidad de dislocaciones
encontrada en ausencia de refuerzo
superior
la
La presencia de refuerzo tambin ocasiona cambios en

los procesos de precipitacin
Refuerzos finos, distribucin uniforme, unin interfacial

fuerte, aumentan resistencia a la fractura.
El endurecimiento y resistencia a fractura se explican
cualitativamente los caminos de grietas y absorcin de
energa debida a deformacin plstica de la matriz. Los
refuerzos fibrosos pueden contribuir a la absorcin de
energa.
El estudio efecto de esfuerzos residuales en la matriz y la
distribucin del tamao de partcula.
Matriz
(TiAl, Ti3Al, MoSi2, NiAl, Ni3Al)
Refuerzo frgiles
Refuerzo Dctiles
Mono filamentos
Fibras
Partculas
Alambres
Partculas
SiC
Al2O3
B
TiB
Al2O3
SiC
SiC
Al2O3
TiB2
Er2O3
Y 2O3
Mo
Nb
W
Steel
Mo
Nb
W
Marices y refuerzos usados en los sistemas IMC
Tipo y naturaleza del refuerzo
Tipo y propiedades del refuerzo y la matriz
Apiamiento (clustering): Se inicia durante el proceso

de fabricacin. Es funcin del tamao relativo y
fraccin volumtrica del refuerzo. Es influenciado por
procesos de fabricacin y modificacin .
Clustering no afecta modulo de Young, pero si la

resistencia y la ductilidad.
Clustering acta como concentrador de esfuerzos
fractura.
Falla por carga compresiva: ocurre cuando la matriz es

ms dctil que el refuerzo. Influenciada por dimetro y
fraccin volumtrica del refuerzo.
Compresin axial
Compresin transversal
Compresin
axial
Modos de falla: doblado, rotura e inestabilidad

global.
Factores: Resistencia, distribucin y geometra
del refuerzo, resistencia de la interfase, y
comportamiento de la matriz.
Modos de falla: esfuerzos de corte en la matriz.
Compresin
transversal
Factores: Resistencia de la interfase, arreglo

espacial del refuerzo y comportamiento de la
matriz.
Fraccin volumtrica 35% mejora resistencia al
corte de la matriz en 1.15 y 55% en 3 veces.
Falla interfacial: Se produce por mecanismos de

cavitacin o desprendimiento.
La cavitacin, se origina en la matriz cerca de bordes
del refuerzo (fibras cortas o partculas) por esfuerzos de
traccin. Es una falla dctil por nucleacin,
crecimiento y coalescencia de cavidades.
El desprendimiento ocurre a lo largo de la interfase

matriz-refuerzo (fibras) debido a desplazamiento por
corte.
El desprendimiento, ocurre a lo largo de la interfase

matriz-refuerzo (fibras) debido a desplazamiento por
corte. Se debe a unin mecnica dbil, formacin de
fase frgil por reaccin qumica, estrs residual o
porosidad debida al proceso de fabricacin.
Resistencia de la interface
a)
b)
c)
d)
e)
f)
MMCs
Agrietamiento de la matriz
Desunin de la interfase
Agrietamiento por doblado
Fractura de la fibra
Fibra pull-out
Alta Resistencia de la interface
La grieta se propaga
rpidamente en la
matriz .
Alta resistencia pero
pobre tenacidad y
ductilidad
a) Cuando la resistencia de la interfase es mayor que la resistencia de

las partculas.
b) La resistencia de la interfase es menor que la de las partculas
Efecto de los ciclos trmicos:

En procesos con ciclos trmicos, la diferencia de coeficiente de
expansin de los constituyentes induce esfuerzos trmicos. Se
generan grietas y micro-cavidades que conducen a severo
desprendimiento en la interfase.
Efecto de la oxidacin:
La oxidacin a alta temperatura se inicia en los extremos de fibras
metlicas y progresa al interior formando productos de reaccin en
la interfase. El cambio en volumen de estos productos inducen
esfuerzos de corte y grietas, provocando desprendimiento.
Varias matrices son susceptibles a sufrir ataque corrosivo por
picado en presencia de sales en especial con ion Cl-. El efecto se
acenta a alta temperatura.
En medio acuoso y en presencia de iones Cl- y SO42- en
concentraciones superiores al 3.5%, se origina corrosin galvanica
localizada o corrosin por hendidura.
La resistencia a la corrosin se ve mejorada por

adiciones de Nb, Si, Mo y W.
El desgaste en MMCs: es de dos tipos, por deslizamiento

o por abrasin.
Factores determinantes.
Velocidad de desplazamiento de las
superficies.
Aplicacin de presiones externas.
Dureza de los cuerpos abrasivos.
Estado superficial de la matriz.
Caractersticas del refuerzo.
Condiciones
temperatura.
atmosfricas
de
Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Aspectos de diseo
ASPECTOS DE DISEO
Tcnicos
Prop. Material
Requisitos de diseo
Desempeo mtrico
Viabilidad
del MMCs
Costo
Valor aadido
Material
Informacin
Tiempo
Energa
Capital
Reduccin costos
Aumento vida til
Mejor desempeo
Requisitos de diseo.
Condiciones de servicio (aplicacin).
Disponibilidad tecnolgica (Know How, equipos y materia prima).
Costo (tipo de elemento, proceso y recursos econmicos).
Optimization procesos (posibilidad de modification).
Desempeo mtrico: Medida del desempeo de un

material en una aplicacin particular.
En materiales ligeros, es la mnima masa para cumplir con
propiedades como rigidez, resistencia, etc.
En elementos protectores que deberan romperse a determinada
carga, es la energa absorbida antes de fallar.
En diseos para reducir perdidas de calor, es el flujo trmico por
unidad de superficie.
En diseo ecoeficiente, es la carga ambiental relacionada a la
fabricacin, uso y disposicin del material.
Desempeo es limitado, por una combinacin de

propiedades Indices del material, que permiten
escalar el desempeo mtrico.
En materiales para tensores, alta rigidez especifica E/, donde E
es el modulo de Young y la densidad.
En materiales para resortes, alto valor de f2/E, donde f el
esfuerzo de falla.
En materiales de alta resistencia al choque trmico, alto valor
f/E, donde es el coeficiente de expansin trmica.
Para seleccionar un refuerzo se debe considerar el
tipo de aplicacin:
Estructural:
Alto mdulo y resistencia
Baja densidad
Forma de la partcula
concentracin de tensiones)
(si
es
angulosa,
Trmica:
Coeficiente de expansin y conductividad
(tensiones residuales y distorsiones)
Ruta de fabricacin
Metalurgia de polvos
Mezcla homognea: relacin entre tamao de partculas
(SiC/Al, 0.7/1,Al=20-40 mm, partculas=3-20 mm))
Fractura partculas (relacin de forma, densidad de defectos)
Metal fundido
Reaccin matriz-partcula: SiC inestable en Al y estable en
Mg, Al2O3 al contrario
Tamao partcula: las grandes se segregan por gravedad, las
finas incrementan la viscosidad dificultando el proceso.
Se emplean partculas 10-20 mm
Costo. Disponibilidad en cantidad, tamao y forma. adems
para seleccionar un refuerzo se debe considerar el tipo de
aplicacin:
Desempeo
tcnico
depende
bsicamente
de
las
especificaciones
de
diseo
(requisitos) y la seleccin de
materiales.
Seleccin final depende de la
disponibilidad local de materiales.
Costos significativos cuando la
matriz es una aleacin especial o el
refuerzo de alta especificacin.
Altas producciones mejor hacerlas
por procesos de fusin que por
procesos pulvimetalrgicos.
Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Estabilidad ambiental
ESTABILIDAD AMBIENTAL Y RECICLAJE

Inters en factores como.
Generacin de subproductos durante procesos de fabricacin.
Degradacin durante el servicio.
Recuperacin y reciclaje de desechos de MMCs.
Costos asociados a la produccin.
Estabilidad ambiental de MMCs bastante similar a la de

metales.
Durante procesamiento Al4C3 higroscpico que
causa degradacin en medio acuoso. En otros casos
existen efectos galvnicos que producen corrosin
acuosa.
Oxidacin
y
temperatura.
degradacin
superficial
alta
Reacciones qumicas interfaciales a alta temperatura,

por penetracin de especies del entorno.
La matriz metlica es recuperada por fusin, pero es
poco viable recuperar partculas o fibras cermicas
para su reutilizacin.
Mtodos convencionales de recuperacin

MMCs reforzados con partculas.
Posibilidades de reutilizar el refuerzo particulado.
Fusin o molienda del MMCs para producir un segundo MMCs.
Molienda del MMCs para utilizarlo como refuerzo particulado.
La matriz metlica se extrae por fusin como material
convencional y el refuerzo segregado a la escoria se muele.
MMCs con refuerzo discontinuo se usa para fabricar espumas
metlicas.
Factores crticos.
Reactividad del refuerzo aumenta con la temperatura.
Baja tendencia del refuerzo a ser mojado limita la aplicacin de
mtodos convencionales de limpieza por fusin.
Posibilidad que el material recuperado incorpore defectos (grietas
o inhomogeneidades en distribucin del refuerzo).
MMCs reforzados con fibras.

Posibilidades de reutilizar el refuerzo particulado.
Preformas de fibras cortas conservan su estabilidad hasta 860 C
no se recuperan fibras.
Fundiendo la matriz se puede recuperar la preforma para un
nuevo MMCs.
Factores crticos.
Control de la temperatura, pues se puede originar reactividad
durante la refusin.
Recuperacin de monofilamentos son difciles de manipular y
podran resultar degradados.

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Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

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El comportamiento mecnico de los materiales

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El Material en funcin del modulo elstico

A A359 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast

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El Material en funcin del modulo especifico

A A359 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast

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Resistencia Vs deformacin para un material compuesto

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Fabricado por metalurgia de polvos

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Efecto de la fraccin volumtrica de refuerzo y del ngulo

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

La resistencia a alta temperatura de

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

La resistencia a alta temperatura de

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Efecto del refuerzo y del

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Efecto del % de refuerzo y del

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Con el aumento en la fraccin volumtrica

Para partculas grandes hay un detrimento

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El Material en funcin de la resistencia a la tensin

A A359 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

El Material en funcin de la resistencia especifica

A A359 + 0.2Vf SiC Particulate T6 Stir Cast

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La limitacin ms importante de los MMCs: La

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El efecto sobre tenacidad se ve reflejada en alguna

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Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

Fraccin volumtrica de refuerzo > 10%.

Reduccin tamao del refuerzo.

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Fraccin volumtrica de refuerzo > 10%.

Reduccin tamao del refuerzo.

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Con respecto a la fatiga experimentalmente se ha

Materiales Compuestos de Matriz Metlica (MMCs) Deterioro y falla

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Aumento fraccin volumtrica refuerzo.

Aumento del tamao de refuerzo.

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