Ao de la Diversificacin Productiva y del Fortalecimiento de la Educacin

Universidad Andina
del Cusco
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL
Tema

Tcnicas Organizativas

Curso

Ingeniera de Mantenimiento

Docente

Ing. Vilma Flores Escalante

Alumnos

Janice Iraida Calcine Corrido

Oscar Eduardo Chevarra Gil
Lilibeth Bertha Salas Letona
Angela Mara Sierra Casanova

Semestre

2015 II

Cusco-2015

Contenido
INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 3
1.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM: ..................................... 4

1.1.

ANTECEDENTES HISTRICOS EN VARIOS SECTORES: ............................. 4

1.2.

LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM: ...................................................................... 5

1.3.

METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:......................................................................... 5

1.4.

APLICACIN PRCTICA DEL ANLISIS DEL RCM: ....................................... 7

1.5.

PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCM: ........................................................ 8

1.5.1.

PLANIFICACIN: .............................................................................................. 8

1.5.2.

PROCESO DE REVISIN BASADO EN RCM: ........................................... 8

2.

MANTENIMIENTO SEGN ESTADO: ......................................................................... 10

3.

MANTENIMIENTO EN PRODUCCON TPM: ............................................................. 10

3.1.

ANTECEDENTES HISTRICOS Y OBJETIVOS: ............................................. 10

3.2.

LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTNOMO DE TPM: ....................... 12

3.3.

IMPLANTACIN DEL TPM: .................................................................................. 12

3.4. REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES EN UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO CON TPM: .......................................................................................... 14
4.

CUADRO COMPARATIVO: ........................................................................................... 16

5.

CONCLUSIONES: ........................................................................................................... 19

INTRODUCCIN
En los modelos tradicionales de Direccin de Empresas las estrategias para
cumplir las metas de la empresa son formuladas por la directiva quienes son los
que identifican oportunidades, asignan recursos, determinan metas y toman
decisiones, mientras que la implementacin de esas estrategias son ejecutas por
el personal que labora en la empresa.
Sin embargo, el desarrollo Organizacional afirma, que existen empresas exitosas
donde los objetivos son compartidos por todos los miembros de la organizacin
demostrando, que una gestin basada en valores, donde todas las personas que
trabajan en ellas asumen el protagonismo de la cultura organizacional, a travs
del compromiso, la lealtad, la motivacin, la satis-faccin y el buen servicio al
cliente, permitiendo descentralizar, delegar, responsabilizar, dialogar y aprender
en forma conjunta.
Por lo antes expuesto se hace necesario adoptar enfoques que sistematicen y
coordinen los elementos involucrados en las actividades de mantenimiento, en
tal sentido este documento se orienta hacia el logro de una gestin que integre
la implementacin de la tcnica del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que
persigue el mejoramiento continuo de la productividad de la empresa con la
participacin integral de todo los trabajadores con la tcnica del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM), que busca mejorar la ejecucin del
mantenimiento basado en la confiabilidad operacional de los equipos, para
mejorar la productividad de la organizacin teniendo en cuenta el estado real de
los equipos y su historial de fallas.

TCNICAS ORGANIZATIVAS
1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD RCM:
El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o Realiability Centered Maintenance
(RCM), es una de las tcnicas ms actuales para aplicar en mantenimiento y
mejorar significativamente los resultados.
1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS EN VARIOS SECTORES:
sta tcnica se empez a utilizar en la dcada de 1960 por la industria
aeronutica norteamericana y se aplic por primera vez a gran escala
para el mantenimiento del Boeing 747. Luego en 1982, el Electric Power
Research Institute (EPRI) la empez aplicar en el campo nuclear.
Aunque los resultados tardaron aos en concretarse por la complejidad
de su implementacin y las carencias documentales, se obtuvieron los
siguientes:

Las revisiones generales, preventivas y rutinarias tienen muy poco

efecto sobre la fiabilidad del sistema.

Hay muchos equipos para los que no es fcil programar una

intervencin preventiva.

En la actualidad, se est extendiendo a otros sectores como el

energtico, ferroviario, etc.
Se centra en la bsqueda de mejores resultados del Departamento de
Mantenimiento en base a:

Analizar con una metodologa rigurosa, profunda y auditable cada

tipo de fallo o avera.

La productividad global debe mejorarse mediante una forma de

trabajo ms avanzada, proactiva y planificada.

Contar con el grupo activo y cooperacin del personal de

mantenimiento.

1.2. LA NORMA UNE 20812 Y EL RCM:

En la norma UNE 20812, se refleja una nueva tcnica organizativa
conocida como Anlisis de Modo de Fallos y de sus Efectos (AMFE),
basada en hacer un proceso sistemtico y documentado de anlisis
cualitativo, revisando y estudiando la fiabilidad de un sistema y sub
sistema; as mismo identifica los componentes susceptibles de averiarse,
modo de fallo y sus efectos.
Para entender las diferencias con el RCM, tiene dos consideraciones
relevantes:

AMFE considera las averas que pueden producirse en los

componentes de un determinado sistema.

Considera aquellos modos de fallo que pueden impedir el

cumplimiento de dicha funcin.

1.3. METAS Y OBJETIVOS DEL RCM:

Para abordar una nueva metodologa de mantenimiento es necesario
partir de una definicin estratgica clara por parte de la direccin, ya que
para poner en marcha un equipo de trabajo de RCM es necesario dejar
claro a sus miembros que es lo que la empresa espera de ellos.
En el siguiente cuadro se puede observar los posibles beneficios a
obtener de la implantacin de RCM as como los valores concretos de
mejora de la disponibilidad en los costos de mantenimientos sobre los
cuales debe de reflexionar el equipo directivo.

6
Tabla 1: BENEFICIOS DEL RCM

BENEFICIOS A PERSEGUIR EN UN MANTENIENTO CENTRADO EN

FIABILIDAD
COSTOS

SERVICIOS

de
mantenimiento
rutinario (1040%)

directrices y
objetivos
concretos para
sustituir
preventivos
rutinarios por

RIESGO

la

Reduccin de Mayor

Conocer los

disponibilidad

las paradas

aseguramiento

requerimientos

por menor

programadas

de la

de servicio al

preventivo y

para grandes

integridad y la

cliente

correctivo (2 a

revisiones

seguridad y

Reducir las

Definir

TIEMPOS

Incremento de

Reducir los
niveles y costos

CALIDAD

10%)

entorno.
Tiempos de

averas con

reparacin

Anlisis de

especial

ms cortos

fallos ocultos y

por mejor

sus causas

incidencia en

Mejor

las que

que no suelen

repercuten en

documentacin conocimiento
del cambio y
del sistema

el servicios

sistema

en su

mantenimiento

auditable por

conjunto

rutinarios

predictivos

revisarse en

terceros

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

El RCM es un proceso para determinar cules son las operaciones que

se deben hacer para que un equipo o sistema contine desempeando
las funciones deseadas en su contexto operacional, siempre y cuando
ellas sean rentadas para la empresa.
Es importante determinar cundo nos pongamos a responder dichas
preguntas que es lo que la empresa, planta o cliente quiere realmente
que el sistema haga dentro del contexto operacional. Para lo cual se tiene

que analizar las siguientes preguntas en cual se propone cual sera la

forma de seleccionar un prototipo o aquellos tipos y sistemas de nuestra
planta por los que empezar, fallas que presenta as como tambin el
cuestionamiento del cmo afrontarlas y que hacer para eliminarlas:

Cules son las funciones del equipo o del sistema?

De qu forma puede fallar?

Qu puede causar la falla?

Qu sucede realmente cuando falla?

Qu se puede hacer para prevenir los fallos?

Es rentable prevenir dichos fallos?

Qu se puede hacer si no se puede prevenir los fallos?

Es importante determinar lo que la empresa, planta, cliente quiere

realmente por ello al responder las preguntas anteriores podemos
analizar el contexto operacional del lugar, conociendo cules son los
lmites o estndares de funcionamiento necesarios segn la actividad.
Al momento de analizar, anotar y valorizar las propuestas para prevenir
los fallos, se puede realizar el anlisis coste beneficio, el cual es
importante para ponderar e identificar qu sucede en caso no se pueda
prevenir el fallo.
1.4. APLICACIN PRCTICA DEL ANLISIS DEL RCM:
Todo lo ya mencionado anteriormente, es necesario que todo el grupo de
trabajo lo tenga clarificado en forma sistemtica para as asegurarse que
todos los integrantes tengan clara la meta y objetivos marcados por la
empresa y forma de implementar esta metodologa.
Los estudios de RCM comienzan normalmente por una detallada
explicacin del contexto operacional que sirve para una induccin del
grupo de trabajo.

1.5. PROCESO DE IMPLANTACIN DEL RCM:

Antes de que los grupos de trabajo empiecen a desarrollar sus tareas, es
necesario un anlisis empresarial de la implantacin de este sistema lo
cual detallaremos a continuacin:
1.5.1. PLANIFICACIN:
La direccin debe estar consciente de los importantes recursos
humanos que precisa para este trabajo para lo cual es necesario
meses de reunin para elaborar un plan de mantenimiento con un
equipo de trabajo formado como mnimo por 6 o 7 personas.
La formacin es otro aspecto importante puesto que la formacin de
RCM es lenta y cara ya que necesita a menudo la asistencia tcnica
de una entidad externa. Y por ltimo es importante asegurarse de
que el contexto operacional sea claramente entendido por todos los
participantes.
1.5.2. PROCESO DE REVISIN BASADO EN RCM:
El grupo de trabajo debe ponerse ya realmente a trabajar, para lo
cual hay que establecer la dinmica de reuniones.
Es necesario elaborar un programa de actuacin que seleccione
como primera actividad un sistema, equipo o rea que sea prioritario
para la empresa, es muy conveniente que el mismo sea auditado por
una entidad independiente, lo cual garantiza la objetividad del
sistema y conlleva una revisin del mismo y de su aplicacin concreta
por un tercero que siempre puede observar problemas en el
aplicativo concreto.
Adems si se da algn accidente, reclamacin externa o jurdica esta
auditora externa puede ser de gran validez e importancia.
En la siguiente figura se detalla fase por fase, mediante un diagrama de
bloques, el proceso de implantacin del RCM.

Figura 1: FASES DE IMPLANTACIN DEL RCM

FASE 2:

FASE 0:

FASE 1:

Definicion de objetivos de
empresa

Formacion de grupo de trabajo

y facilitador

FASE 3:

Elaborar progrma de actuacion

,seleccion de sistemas , equipos
o area prioritaria

FASE 5:

FASE 4:

Determinar meta segun

objetivos empresariales y de
negocio.

Determinadas modos de fallos

y analizar causas y efectos
(matriz de desiciones)

Analizar fallos funcionales

simples , multiples o ocultos.

FASE 6:

FASE 7:

Seleccionar tacticas de
mantenimiento factible , eficaz
y rentable.

FASE 8:

Auditar el programa definido y

proceso realizado.

FASE 9:
Optimiar en proceso y
compatilibilizar con el program
de mantenimiento legal de su
seguridad

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

Implantar tacticas defnidas

FASE 10:
Pasar a siguiente sistema segun
proprama fase 2

10

2. MANTENIMIENTO SEGN ESTADO:

La norma AENOR lo define como Mantenimiento de Ronda, que se aplica
como medida preventiva, llevando a cabo inspecciones regulares de
frecuencia corta de forma automatizada; sin embargo dicho mantenimiento
necesita la intervencin de personal muy experimentado para programar el
funcionamiento y definir qu mtodo preventivo se debe realizar.
Dicho personal debe llevar a cabo las siguientes acciones:

Realizar una orden de trabajo preventivo con el fin de subsanar

anomalas incipientes (ruido, calentamiento, funcionamiento anmalo,
etc.)

Reconfigurar

el

proceso

productivo

(aplicando

redundancias

existentes, sistemas de derivacin, puestas fuera de servicio de

maquinaria, etc.)

Poner fuera de servicio el elemento con sntomas de avera,

esperando intervencin correctiva.

Las intervenciones condicionales, en otras organizaciones, se denominan

visitas preventivas programadas de forma simultnea con operaciones
simples (limpieza, reglajes, etc.) para incorporar controles visuales.
Es usualmente puesto en prctica cuando es imposible respetar una
periodicidad constante o poco eficiente impidiendo rehacer el plan de
mantenimiento.
3. MANTENIMIENTO EN PRODUCCON TPM:
3.1. ANTECEDENTES HISTRICOS Y OBJETIVOS:
Es una herramienta importante y ventajosa para toda organizacin, la
cual debe de estar incorporado en un plan integrado de mantenimiento.
Tiene sus orgenes en Japn y empieza a implantarse en ese pas en los
aos setenta. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) fue definido en
1971 por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas para desarrollarse

11

en la industria automotriz; sin embargo cuando se trat de trasladar a

otros sectores industriales, los resultados fueron desiguales.
Tiene como objetivo implantar el mantenimiento autnomo, llevado a
cabo por propios operarios de produccin, basndose en la designacin
de responsabilidades a sus empleados.
As mismo, toda organizacin que adopte ste tipo de mantenimiento,
debe tener una cultura propia, estimulante y motivadora fomentando el
trabajo en equipo.
Las ventajas y mejoras que pueden obtenerse al implementar el TPM
son:

Reduccin de nmero de averas y equipos, por medio de personal

capacitado.

Reduccin de tiempo de espera y preparacin de los equipos de

trabajo, cuando el operario realiza pequeas inspecciones a
pequeos fallos, el tiempo de espera se elimina.

Aumento del control de herramientas y equipos, mediante la

asignacin de forma inequvoca de cada operario.

Conservacin del medio ambiente y ahorro de energa, realizando

revisiones constantes, aprovechando tiempos muerto y ausencias
de trabajo de mquina.

Mayor formacin y experiencia de recursos humanos, a travs de

la constante capacitacin para mayor dominio del medio de
trabajo.

12

3.2. LAS CINCO S EN MANTENIMIENTO AUTNOMO DE TPM:

Figura 2: MANTENIMIENTO AUTNOMO DE UNA REA DE PRODUCCIN (TPM)

Bsica para implantacin de mantenimiento autnomo.

Herramientas de produccin organizadas, codificadas y en
lugar preciso.

SEIRI
Organizacin

SEITON
Orden

Herramientas ordenadas
Fcil localizacin.

SEISO
Limpieza

Operaciones de limpieza para el automantenimiento.

Realizado por inspecciones

SHITSUKE
Disciplina

De vital importancia cumplir con procesos estipulados para

el automantenimiento del TPM.

SEIKETSU
Estandarizacin

Crear estndares de colores, etiquetas, etc

Facilitadores de operaciones.

FUENTE: TESTO DE REFERENCIA

3.3. IMPLANTACIN DEL TPM:

Las metas y objetivos para su implementacin son las siguientes:

Mejorar la eficiencia del conjunto y productividad del personal

global de produccin y mantenimiento.

Implantar un sentimiento de propiedad de los operarios sobre sus

equipos y sistemas.

Promover mejora continua a travs de grupos de trabajo unidos y

coordinados.

13

La participacin de los agentes involucrados es una de las estrategias de

implementacin importantes del TPM, ya que est fundamentado en la
transferencia de responsabilidad a produccin, la cual debe ser con total
claridad de objetivos para lograr la mxima participacin posible
atendiendo a sus propuestas.
Como se refleja en la siguiente figura, la tensin a dichas propuestas
implica la remodelacin del Lay out del rea en cuestin, modificando
una parte de sus equipos y maquinaria, incorporando actividades de
inspeccin y limpieza para que dicha integracin sea la mejor posible.
Figura 3: FLUJOGRAMA DEL TPM

Revisin
Conjunta de
"Lay out"
Puesta en marcha
en rea prototipo
Revisin por el
equipo y mejora
contnua
Mediciones

Revisin de la
mantenibilidad
de mquinas
IMPLANTACIN DEL TPM

Formacin
Motivacin
Descentralizacin
Participacin
Polivalencia

Definicin de
actuaciones
definidas en
reingeniera

Elaboracin de
procedimientos
Planificacin y
organizacin de
actividades

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

14

Revisin conjunta del Lay out, con la finalidad de minimizar

movimientos, mejoras en el flujo de trabajo, mejor accesibilidad a
herramientas y mquinas, etc.

Revisin actual de la mantenibilidad de las mquinas, teniendo

acceso a sus sensores, comprobaciones de nivel, etc; as mismo
de dicha revisin pueden salir propuestas de mejora.

Actuaciones definidas en reingeniera, una vez analizado el estado

actual se lleva a cabo el rediseo o reestructuracin con la
finalidad de eliminar los problemas o dificultades existentes.

Planificacin y organizacin de actividades, una vez llevado a

cabo el rediseo hay que re planificar y organizar nuevamente las
actividades logrando el reparto conciso entre produccin y
mantenimiento.

Elaboracin de procedimientos, para ello necesita poner en

marcha el prototipo y tras un tiempo razonable evaluar la eficiencia
de las medidas por parte del equipo de mejora continua, haciendo
mediciones, correcciones, etc.

3.4. REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES EN UN SISTEMA DE

MANTENIMIENTO CON TPM:
En la siguiente figura se detalla un ejemplo del posible reparto de
personal adjudicando tareas o actividades respectivas segn su
ocupacin o labor a desempear.

15

Tabla 2: REPARTO POSIBLE DE ACTIVIDADES DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO CON TPM

ACTIVIDAD

TIPO

PRIMER NIVEL

PERSONAL DE

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO

Preparacin

Ajuste

Operacin

Limpieza

Engrase

Reaprietes

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO DE

PERSONAL DE

Inspecciones
diarias

Inspeccin y MOC
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE
SEGUNDO NIVEL

Operaciones de
Seguridad y

Normativa
Grandes

operaciones
Averas reparables
desde el puesto de
MANTENIMIENTO

trabajo

CORRECTIVO

Averas no

reparables desde el

puesto de trabajo
Operativas
MODIFICACIONES Y

Automatizaciones

MEJORAS

Reflotamientos y
actualizaciones

FUENTE: TEXTO DE REFERENCIA

X
X
X

4. CUADRO COMPARATIVO:
Tabla 3: CUADRO COMPARATIVO DE LAS TCNICAS ORGANIZATIVAS

ASPECTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

MANTENIMIENTO SEGN

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

CONFIABILIDAD (RCM)

SU ESTADO

TOTAL (TPM)

Basado en reducir los

PRODUCTIVIDAD DE
EQUIPO Y
MANTENIMIENTO

momentos de paradas de la
Se basa e incrementa la fiabilidad del

maquinaria, planificando

equipo.

previamente actividades de
mantenimiento para prevenir
fallas

Emplear mtodos estratgicos para

MEJORAMIENTO
CONTNUO

identificacin de fallas, y aplicar

medidas correctivas para eliminar,
reducir o convivir con stas.

Monitoreo de fallas de forma

peridica analizando la
evolucin de tecnologas
empleadas por la
automatizacin.

Incrementa el valor agregado por

persona, incrementa el ndice de
operaciones y reduce los paros de
equipos ocasionado por fallas en
los equipos o maquinaria.

En base a la estandarizacin,
organizacin y administracin del
rea de trabajo y las tareas a
desempear

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ASPECTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

MANTENIMIENTO SEGN

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

CONFIABILIDAD (RCM)

SU ESTADO

TOTAL (TPM)
Trabaja de forma eficiente y eficaz

Analiza la situacin actual para hacer

EFICIENCIA GLOBAL
DEL EQUIPO

nfasis en los enfoques de solucin

aplicando medidas estratgicas para
trabajar sin fallas o concurrencias de
stas.

Implantando una cultura de

atacando las principales prdidas

prevencin en toda la

de la empresa que es su mayora

organizacin y haciendo

pueden ser paradas de

nfasis en las revisiones

produccin, tiempos de

peridicas de maquinarias y

preparacin y ajuste, disminucin

equipos

de velocidad de produccin, fallas

o averas, etc.

REQUISITOS PARA

Actividades de reconocimiento de fallas

Personal altamente capacitado

en maquinarias y trabajo en equipo

en tecnologas modernas para

SU IMPLEMENTACIN entre el rea de mantenimiento y

DURACIN DE LA
IMPLEMENTACIN

trabajar con la automatizacin

produccin.

a implantar

De 3 a 6 meses

De 1 a 3 aos

Trabajo de forma conjunta entre

todas las reas existentes en la
empresa para contar con una
comunicacin ptima y constante
entre stas.

De 10 meses a 2 aos

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ASPECTO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

MANTENIMIENTO SEGN

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

CONFIABILIDAD (RCM)

SU ESTADO

TOTAL (TPM)

Incentiva al anlisis situacional de la

Motiva y estimula al trabajador a

empresa en base al estudio coste

realizar sus tareas o actividades

beneficio.
BENEFICIOS DE SU
IMPLEMENTACIN

Ayuda a elaborar un anlisis ms

completo y complejo de la situacin

de forma coordinada con el resto

Automatizacin integral con

de los trabajadores.

personal altamente capacitado

Incentiva a realizar el

actual de la empresa y las probables

mantenimiento autnomo dirigido

fallas que puedan presentar las

por el propio personal.

mquinas.
Mediante el anlisis de coste beneficio
se permite analizar cunto cuesta y
cunto costo se previene ahorrar para
COSTOS DE

afrontar las fallas existentes.

MANTENIMIENTO
Presenta mayor reduccin de costos de
mantenimiento segn las fallas
detectadas y maquinaria a trabajar.
FUENTE: ELABORACIN PROPIA

Como se realizan de forma

peridica con un intervalo de
tiempo largo, si aporta a la
reduccin ptima de costos de
mantenimiento.

Elimina completamente el
problema identificado en relacin a
las mquinas y equipos utilizados,
presentando en su mayora la
reduccin de costos para su
implementacin

5. CONCLUSIONES:

En conclusin el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en

una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalacin, es
decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averas imprevistas
que impidan cumplir con los planes de produccin. Tambin mejora la
comprensin del funcionamiento de los equipos, analiza todas las
posibilidades de fallo de un sistema, desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio
equipo o por actos personales y determina una serie de acciones que
permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Es una tcnica
ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una instalacin industrial y presenta algunas ventajas importantes
sobre otras tcnicas.

En sntesis, el Mantenimiento segn Estado es utilizado para

procesos de automatizacin donde se trabaja con personal altamente
capacitado para adecuar el sistema y programarlo debidamente, as
mismo que ste solo desempee trabajos de anlisis puesto que el
resto del trabajo es mecnico. La caracterstica singular de ste
mantenimiento es que es nicamente empleado cuando no se cuenta
con un plan constante o no se pueda adaptar o redisear el existente,
significando un impedimento al proceso de produccin.

Sintetizando los aportes del Mantenimiento Total Productivo o TPM

a un sistema de mantenimiento ptimo podemos decir que: El TPM
mejora la eficiencia y eficacia del, trabaja para llevar al equipo a su
condicin de diseo, busca la gestin del equipo y la prevencin de
averas y prdidas, requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en
cooperacin activa con el personal de produccin.