March 9

VISIONE
CaseHistory 2010
Collezione di CaseHistory nell’ambito della Visione Artificiale, nelle quali ho personalmente
partecipato come studio di fattibilità o parte dell’integrazione. Marco Quaglia

Sarà mia premura aggiornare periodicamente il presente documento

con casi applicativi ritenuti interessanti
Ambito applicativo: Guida Robot

Settore merceologico: Automotive

Applicazione: Verniciatura Cerchioni Auto

Sistema automatico per il caricamento, verniciatura e scarico, di cerchioni auto, con Robot antropomorfo.
Il sistema di Visione costituisce l’occhio della macchina, pertanto provvede ad identificare:
 posizione del cerchione in arrivo, le cui coordiante vengono fornite al robot per il cariamento del pezzo,
 tipologia del cerchione in base a numero e sagome razze, fori e forme, per impostare sul robot la successiva lavorazione,
 quantità a posizione fori, sempre da comunicare al robot per deposito di tappo copriforo prima della verniciatura.
Al termine della verniciatura il robot provvede allo scarico del cerchione.

Architettura Sistema: Il robot antropomorfo viene guidato da un sistema di visione disposto nel quadro elettrico che riceve le immagini da una
telecamera digitale via FireWire, posizionata sopra la zona di lavorazione, prima che questo sia invaso dal robot in movimento. La telecamera cattura
l’immagine, la trasferisce al sistema di Visione che attraverso opportune elaborazioni sull’immagine ne recupera le informazioni da trasferire al controller del
Robot via TCP/IP.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è prestato all’illuminazione. L’illuminatore ideale sarebbe stato un Retroilluminatore ma in tal caso
inutilizzabile per motivi costruttivi di macchina e per le dimensioni; inoltre i cerchioni riflettono una qualsiasi illuminazine frontale, quindi si è provveduto con
illuminazione fluorescente in alta frequenza frontale ma posizionata adeguatamente intorno alla zona di lavoro; l’illuminazione frontale consente il rilevamento
anche di sagome superficiali presenti sulle razze come segni distintivi del tipo di cerchione.
Il sistema di acquisizione ed elaborazione impiegato si basa su Realtime ed è completamente allo stato solido per motivi di ambiente difficile e per affidabilità e
determinismo.
La posizione di ripresa della telecamera molto sopraelevata rispetto al cerchione ne comporta delle distorsioni che vengono compesate con ottica adeguata in
parte e via calibrazione software.
L’illuminatore è stato realizzato artigianalmente dato le ampie dimensioni.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare un processo precedentemente svolto manualmente, aumentandone anche le prestazioni
pur mantenendo un livello di apertura e flessibilità molto elevato. Senza la visione il robot dovrebbe lavorare in modo cieco basandosi su delle procedure
predefinite e fisse che necessiterebbero intervento qualora cambiassero le esigenze di linea ed i modelli di cerchioni da lavorare. Con l’ausilio della Visione il
robot è in grado di riconoscere il tipo di cerchione che arriva e quindi reagire di conseguenza, questo garantisce una estrema flessibilità al sistema ed il
massimo del TimeToMarket in base alle richieste provenienti dai clienti.
L’impego della Visione articiale permette di ridurre i tempi ciclo ma anche i tempi di intervento e di programmazione sul robot, aumenta inoltre affidabilità,
efficienza e, non ultimo, sicurezza.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime dotato di 3 ingressi FireWire e 15 I/O optoisolati (FPGA)
 Telecamera FireWire 1280x1024, 60Fps, Monocromatica con ottica adeguata
 Illuminatore fluorescente pilotato in alta frequenza costruito artigianalmente per le ampie dimensioni

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, Template Matching
Ambito applicativo: Guida Robot
Settore merceologico: Automotive

Applicazione: Controllo difettosità scocche sedili Auto in produzione

Isola robotizzata per il caricamento, l’ispezione e lo scarico di scocche interne dei sedili per autovetture. Il sistema prevede il
carimento sull’isola di due sedili che alternatamente vengono controllati in circa 70 punti fondamentali, nei quali viene effettuata una verifica di presenza fori,
presenza filetto, presenza guarnizioni ed alcune analisi dimensionali; il tempo ciclo dell’intera ispezione deve essere contenuto in 10 secondi. Al termine del
controllo viene stampato report che accompagna e certifica il pezzo. Le tipologie e la quantità dei controlli può cambiare in funzione dei modelli dei sedili.

Architettura Sistema: Il presente caso prevede un lavoro sinergico tra robot e sistema ottico ma differente rispetto alla tradizionale guida robot dove il
la Visione funziona come retroazione rispetto al robot. In realtà il robot si muove attraverso posizioni preconfigurate nel suo controllore, in funzione del tipo di
sedile caricato, mentre la telecamera FireWire con il sistema di acquisizione ed elaborazione immagini (basato su RealTime ed allo stato solido per motivi
ambientali) lavorano proprio come elementi di controllo qualità. La telecamera, di dimensioni contenute, è direttamente montata, insieme ad un Illuminatore
Ring bianco, sulla testa del robot antropomorfo e viene portata sui punti di ispezione di volta in volta. Il Robot ed il sistema di Visione continuano a colloquiare
via TCP/IP per darsi il consenso di “OK acquisizione/analisi, vai a posizione successiva” e viceversa “OK in posizione successiva, procedi con IMAQ” e cosi via, ed
anche per cominicarsi i risultati delle analisi che dovranno essere riportati alla fine.

Tips & Tricks: La telecamera è portata “in giro” dal braccio del robot, questo ha indotto a prestare particolare attenzione al cavo di
comunicazione tra telecamera e sistema di acquisizione ed elaborazione immagini, che è molto sollecitato, difatti è stato usato un cavo speciale. Particolare
attenzione si è prestata anche allo sviluppo software dato che circa 70 ispezioni, per quanto semplici possano essere, devono essere eseguite in 10 secondi.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare un processo precedentemente svolto manualmente, aumentandone le prestazioni pur
mantenendo un livello di apertura e flessibilità rispetto alle tipologie di scocche da ispezionare. Di proposito si è voluto usare un sistema di elaborazione
semplice nell’impiego, di sola configurazione e non di programmazione, per dare modo ad utenza non specializzata di intervenire. Il sistema di Visione consente
di svolgere controlli non a contatto che altrimenti dovrebbero essere fatti con specifici sensori e meccaniche a supporto custom e poco modificabili. Il sistema
di Visione consente di adattare la procedura di ispezione a varie tipologie di controllo. Inoltre rendendo la procedura efficiente si può svolgere un controllo al
100% e non a campione. Senza la visione il robot dovrebbe lavorare in modo cieco basandosi su delle procedure predefinite e fisse che necessiterebbero
intervento qualora cambiassero le esigenze di linea ed i modelli di cerchioni da lavorare. Con l’ausilio della Visione il robot è in grado di riconoscere il tipo di
cerchione che arriva e quindi reagire di conseguenza, questo garantisce una estrema flessibilità al sistema ed il massimo del TimeToMarket in base alle richieste
provenienti dai clienti.
L’impego della Visione articiale permette di ridurre i tempi ciclo ma anche affidabilità, efficienza e, non ultimo, sicurezza per gli operatori.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime dotato di 3 ingressi FireWire e 15 I/O optoisolati (FPGA)
 Telecamera FireWire 1280x1024, 60Fps, Monocromatica con ottica adeguata
 Illuminatore Ring bianco a led montato sulla telecamera

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, Edge Detection
Ambito applicativo: Guida Robot
Settore merceologico: Biomedicale

Applicazione: Rettifica di precisione su parti in titanio prelavorate da macchina CN

Il Sistema provvede a lavorare in maniera raffinata una zona perimetrale di placche in titanio impiegate in ortopedia per la
giuntura delle ossa. La lavorazione al CN non consente di eliminare in una zona specifica, bave e rimasugli che quindi devono essere
asportati manualmente per evitare che possano provocare fastidi in fase di innesto sulle ossa. Titpicamente la lavorazione secondaria viene
svolta manualmente, con conseguenti imprecisioni ma supratutto tempi molto lunghi, oltre che variabilità della lavorazione. Il Sistema
basato su Guida Robot consente di automatizzare il processo e renderlo flessibile per varie tipologie di placche, riducendo notevolmente i
tempi di rilavorazione

Architettura Sistema: Il robot antropomorfo viene guidato da un sistema di visione disposto nel quadro elettrico che riceve le immagini da una
telecamera digitale via FireWire, posizionata sopra la zona di lavorazione, prima che questa sia invasa dal robot in movimento. La telecamera cattura
l’immagine, la trasferisce al sistema di Visione che attraverso opportune elaborazioni sull’immagine ne recupera le informazioni da trasferire al controller del
Robot via Modbus TCP/IP per la successiva lavorazione: orientamento pezzo e posizione spaziale della zona da lavorare oltre a flag di inizio/fine lavorazione.
L’applicazione richiede il centesimo di precisione nella lavorazione, quindi per soddisfare al requisito viene impiegata una telecamera ad alta risoluzione
(1920x1680 pixel). Ottica telecentrica da 35mm con distanziale da 10mm ed una retroilluminazione particolarmente uniforme ne consentono una immagine
priva di distorsioni al fine di limitare gli errori di misura.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è prestata sia all’ottica che all’illuminazione per limitare distorsioni ed errori di parallasse. L’ottica
adottata è telecentrica e la retroilluminazione garantisce una buona uniformità nella zona di ripresa. La telecamera impiegata ha un sensore molto risoluto ed
una profondita del pixel pari a 10bit, per garantire una precisione nella lettura e nella misura tali da aderire alle specifiche richieste. La comunicazione via
Modbus TCP/IP tra robot e sistema di visione, permette una configurazione della stessa semplice ed immadiata.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale ed iniziale era automatizzare un processo precedentemente svolto manualmente, aumentandone anche le
prestazioni, l’efficienza e la qualità. Il sistema di Visione conferisce all’isola robotizzata una estrema versatilità verso tutti i tipi di lavorazioni previste, pur
mantenendo un elevato livello di qualità e ripetitività nelle lavorazioni riducendo oltre ai tempi, anche gli scarti. Con la Visione è possibile introdurre anche
funzioni di misura e di ulteriore controllo 100% su parti critiche presenti nei pezzi in lavorazione.
La macchina di rettifica si presenta più sicura dal punto di vista umano, non prevedendo interventi attivi sulla lavorazione da parte degli addetti, se non quelle
di regolare manutenzione.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini basato su stazione PXI Windows con FireWire e Eternet
 Telecamera FireWire 1920x1680 pixel, 60Fps, Monocromatica con ottica adeguata
 Retro Illuminatore fluorescente (luce Bianca)

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, Template Matching, Circle Detection
Ambito applicativo: Controllo e Prevenzione
Settore merceologico: Printing

Applicazione: Controllo incisione su rulli rotative per prevenzione usura utensile.

Il Sistema di Visione provvede a controllare le ‘cave’ incise sul rullo di rame attraverso acquisizione dell’immagine e relativa analisi
per valutazione dell’incisione. Le cave devono aderire a specifici parametri dimensionali di area, forma e contorni. La non corrispondenza con i parametri di
riferimento indica una cattiva lavorazione da parte dell’utensile e quindi l’irrimediabile deterioramento a cui consegue la sostituzione dello stesso. Il controllo
viene effettuato on-line, cioè mentre l’utensile sta lavorando in modo da intervenire in modo tempestivo con il fermo macchina e la sostituzione. Le cave
fungono da contenitori di microgrammi di vernice in fase di stampa quindi dimensionalmente devono essere perfette, pena: una cattiva stampa che deve
essere quindi scartata. Le cave hanno dimensioni nell’ordine di qualche micromillimetro.

Architettura Sistema: La macchina appare come un grosso tornio sul mandrino del quale viene caricato il rullo in rame da incidere. L’utensile ha una
punta diamantata che va deteriorandosi durante la lavorazione. Il sistema di Visione costituito da una telecamera digitale FireWire in alta risoluzione,
accoppiato ad ottica macro con luce assiale integrata, acquisisce in tempo reale immagini relative alla zona appena incisa ed il sistema di elaborazione,
costituito da una unità allo stato solido basata su O.S. RealTime, ne effettua una analisi per ricavarne i parametri di controllo sulle cave. Se le cave risultano
difettose, il sistema di Visione stesso provvede a fermare la lavorazione ed a segnalare il fermo macchina per usura utensile.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è prestato all’illuminazione e all’ottica. L’ottica impiegata è di modello macro dato che il campo di vista
varia intorno a qualche decimo di mm, in funzione della tipologia di cave da incidere. L’unica illuminazione efficace è risultata quella assiale ed integrata
nell’ottica stessa, realizzata con led rosso. Anche il software ha svolto un ruolo fondamentale in termini di configurazione e flessibilità dell’applicazione dato
che le tipologie di cave sono veramente molte quindi le parametrizzazioni posso essere molteplici, un software adeguato ha dato quella apertura e flessibilità
necessaria per adattare l’applicazione di volta in volta.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare un processo di controllo e prevenzione sull’usura dell’utensile che inizialmente era
effettuato saltuariamente e manualmente, con il sistematico rischio di intervenire troppo tardi. Ciò comportava una lavorazione difettosa protratta a tal punto
che il rullo andava scartato, inoltre l’insistente impiego dell’utensile deteriorato poteva portare alla rottura dello stesso ed essendo fatto di diamante, risultava
oneroso. Inoltre le lavorazioni dei rulli possono durare ore e scartare un rullo perchè mal inciso significa ricominciare una nuova e lunga lavorazione.
Gli indubbi vantaggi per il cliente sono:
 nessuna rottura dell’utensile
 nessuna perdita del rullo in lavorazione
 nessuna perdita di tempo, con riduzione del rapporto costo/lavorazione
 incisioni in tolleranza e quindi stampe di qualità superiore

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime dotato di 3 ingressi FireWire e 15 I/O optoisolati (FPGA)
 Telecamera FireWire 1280x1024, 60Fps, Monocromatica con ottica macro adeguata
 Illuminatore led rosso assiale ed integrato nell’ottica

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Fooding & Packaging

Applicazione: Sistema di rilevamento delle parti per pick&place ed impacchettamento.

Il Sistema di Visione inteviene a valle della fase di taglio della forma di formaggio, per intercettare le singole fette nella rispettiva
posizione, rilevandone anche la dimensione superficiale. Le coordiante e le dimensioni vengono comunicate al controller del sistema pick&place che provvede
al prelievo delle singole parti per successivo incelofanamento sotto vuoto. L’applicazione di Visione controlla anche eventuali difettosità sulle singole fette
dovute ad un taglio inperfetto. La Visione artificale consente alla macchina di adattarsi automaticamente ed in modo autonomo (senza alcuna manutenzione)
alle varie tipologie di forme che possono essere lavorate identificandone sempre il punto di presa più consono che altrimenti potrebbe causare delle prese
instabili. Inoltre consente di operare dei controlli semplici ma efficaci sulle fette aumentando qualità ed efficienta della macchina.

Architettura Sistema: La macchina si costituisce diuna prima parte dove vengono caricate le forme di formaggio (grana), successivamente per
tranciatura vengono realizzate le fette che possono avere due tipologie di dimensioni. Il sistema di Visione costituito da una telecamera digitale FireWire in
risoluzione VGA, accoppiato ad ottica tradizionale da 12mm è posizionato nella parte alta e cattura una immagine intera della forma tagliata, le fette possono
essere adiacenti o separate nettamente; il sistema di illuminazione più idoneo è la retroilluminazione realizzata con lampade fluorescenti per motivi
dimensionali e per contenere i costi, il sistema di elaborazione, caratterizzato da O.S. RealTime, svolge una elaborazione semplice ma efficace per fornire i
parametri al successivo sistema di pick&place che provvede al prelievo delle singole fette, attraverso comunicazione TCP/IP.

Tips & Tricks: La costituzione del sistema di visione e l’elaborazione software, di fatto, sono abbastanza elementari. Attenzione è
stata prestata alla ricerca delle fette in quei casi dove queste sono adiacenti sembrando addirittura non tagliate, nonostante lo siano; in quel
caso un minimo di elaborazione geometrica è stata fatta per discernere la questione.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare e rendere indipendente il sistema dalla tipologia e dimensioni delle fette, obbiettivo
pressochè impossibile con sistemi a sensori tradizionali ed a contatto. La macchina si adatta automaticamente a ciò che le viene sottoposto senza dover
intervenire con modifiche e manutenzioni. Gli indubbi vantaggi sono quelli di una valocizzazione del processo oltre che un automatismo eclettico e scalabile. Il
controllo che ne consegue permette di aumentare l’efficienza della macchina anche in termini qualitativi, evitando il prelievo di forme da scartare o prese non
idonee che poi lasciano cadere la fetta mal agganciata.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime dotato di 3 ingressi FireWire e 15 I/O optoisolati (FPGA)
 Telecamera FireWire VGA, 60Fps, Monocromatica con ottica adeguata
 Retro-Illuminatore Fluorescente pilotato in alta frequenza

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Fooding & Packaging

Applicazione: Sistema di controllo barattoli e scatolame.

Si tratta di linea gestione e controllo di scatolame per materiale commestibile, quindi tipicamente lattine di pelati, legumi, salse,
sciroppate, etc. La macchina si compone di varie fasi modulari ed in cascata che provvedono alla completa gestione dello scatolame, quindi dalla chiusura
iniziale, al controllo in varie parti ritenute critiche, all’etichettatura e quindi la pallettizzazione finale. In particolare il Sistema di Visione interviene nella fase di
controllo durante la quale si provvede alla verifica della parte superficiale del barattolo per esaminarne l’integrità e la presenza della linguetta di apertura, oltre
ad altre difettosità.

Architettura Sistema: L’architettura della macchina prevede un convogliamento dei barattoli di dimensioni variabili lungo nastro trasportatore che può
assumere velocità differenti e dipendenti dalla dimensione del barattolo e dalle esigenze di produzione. Il nastro trasportatore “ordina” per cosi dire i barattoli
e li predispone al controllo; il Sistema di Visione cattura l’immagine della parte superiore del barattolo, ne effettua i controlli previsti e comunica ad un
attuatore a valle, l’espulsione o meno del barattolo controllato. La comunicazione tra il controllo ottico e l’espulsore avviene in modo digitale attraverso un
FPGA per motivi di tempi e latenze veramente ristrette. Di fatto il sistema è semplice ma lo rende particolare la verietà di dimensioni dei barattoli ai quali si
deve adattare e le velocità da raggiungere.

Tips & Tricks: Come sopra, il Sistema di Visione non svolge delle funzioni particolarmente difficoltose: controllo integrità del coperchio,
presenza assenza linguetta di apertura e difettosità varie a richiesta, ma il tutto si deve ottimizzare per rendere la procedura estremamente eclettica alle varie
esigenze e veloce per interventi repentini di espulsione, difatti le manovre di automazione comandate e dipendenti dal Sistema di Visione vengono controllate
attraverso un FPGA con tempi di reazione nell’ordine dei micro secondi.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale è automatizzare un processo tipicamente svolto a mano ed a campione, quindi non al 100% sui barattoli, con
risultati spesso carenti in termini di efficenza e qualità; inoltre, aumentarne l’efficienza attraverso l’impiego di un sistema evoluto le cui velocità non sono
eguagliabili da un PLC tradizionale; ma sopratutto, rendere indipendente il sistema dalla tipologia e dimensioni dei barattoli da controllare, in tal modo la
macchina è in grado di adattarsi alle svariate esigenze di linea senza interventi di manutenzione.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime dotato di 3 ingressi FireWire e 15 I/O optoisolati (FPGA)
 Telecamera FireWire VGA, 60Fps, Monocromatica con ottica adeguata
 Illuminatore LED Rossi tipo Ring con cupola di alluminio tipo Dome per uniformare la luce

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, PatternMatching.
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Fooding & Packaging

Applicazione: Sistema di rilevamento olive non corrette.

La macchina consiste in linea di imbarattolamento delle olive. Il Sistema di Visione controlla che le olive prossime
all’inscatolamento siano della stessa tipologia (verdi o nere). Le olive scorrono su nastro trasportatore e sono quindi in movimento. Non è richiesta particolare
velocità di ispezione ne precisione essendo sono un controllo di presenza/assenza.

Architettura Sistema: L’impianto di inscatolamento provvede a riempire i barattoli di olive ed il relativo confezionamento.
Il Sistema di Visione svolge un compito semplice che consiste nel verificare la presenza di olive di differente tipologia rispetto a quelle previste, segnalandone
poi la presenza all’operatore attraverso allarme o fermo linea. Il Sistema di Visione viene collocato in modo modulare sulla linea in modo da non interferire con
essa.

Tips & Tricks: Non sono riscontrati particolari di rilevanza in questo genere di applicazione. L’illuminazione deve essere di colore bianco per
poter riconoscere il colore delle olive, in caso di impiego di telecamera a colori o comunque per contrastare adeguatamente le olive nere da quelle verdi
qualora sia impiegata una telecamera bianco/nero, che si ritiene sufficiente quando le olive in questione sono verdi e nere.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare il processo di verifica tipicamente svolto in modo manuale. In tal modo il controllo è
continuo ed al 100%. L’automatizzazione del controllo con sistema ottico, consente di svolgere controlli su tipologie differenti di olive senza apportare
modifiche al sistema nè alla linea.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con integrato sensore CCD: SmartCamera, bianco/nero, 60 Fps
 Illuminatore bianco fluorescente collocato sulla zona da ispezionare.

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis.
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Fooding & Packaging

Applicazione: Sistema di rilevamento presenza etichetta e lettura codici su bottiglie di vino.

Il Sistema di Visione è collocato nella linea di imbottigliamento del vino, a valle della fase di etichettatura. Il sistema svolge la
duplice funzione di controllo del corretto posizionamento della tipica etichetta seligrafata in “rosa” in testa alla bottiglia (a cavallo del tappo) oltre che leggere
e riconoscere il codice identificativo su di essa presente per motivi di certificazione e tracciatura del prodotto.

Architettura Sistema: L’impianto di imbottigliamento, riempitura e gestione delle bottiglie è già consolidato; il sistema ottico di visione viene innestato
in modo modulare all’interno della fase di etichettatura, per questo si preferisce impiegare dispositivi che siano di facile installazione e poco ingombranti come
delle smartcamera, in grado di processare l’immagine direttamente a bordo dando un verdetto locale verso il modulo/espulsore a valle. La comunicazione
verso dispositivi successivi avviene tramite TCP/IP.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è prestata alla collocazione del sistema di visione che deve collocarsi in posizione idonea tra
le bottiglie, inoltre la luce deve essere gestita in modo appropriato per i possibili riflessi sul vetro il cui colore può variare dando degli effetti che
possono influenzare il riconoscimento di alcune etichette. La velocità delle bottiglie può variare notevolmente a seconda delle caratteristiche
fisiche delle stesse (grosse o piccole), quindi il sistema di visione deve essere in grado di adattarsi alla velocità di linea.

Sfida e Vantaggi: Lo scopo principale era automatizzare il processo di verifica e gestione delle etichettatura delle bottiglie di vino che altrimento
deve essere svolto manualmente e a campione.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con integrato sensore CCD: SmartCamera
 Illuminatore Ring a led rossi parzialmente frontale ed opportunamente collocato.

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, OCR
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Assemblaggio

Applicazione: Sistema di controllo di guarnizioni prima del montaggio su parti idrauliche di rubinetterie.
La macchina in questione assembla interamente parti idrauliche per rubinetterie come miscelatori o valvole per uso domestico.
Le parti vengono assemblate in modo permanente quindi le guarnizioni vengono controllate al 100% prima di essere montate per evitare che pezzi deteriorati
e comunque montati, possano compremetterne il prodotto finito. Sono previsti due sistemi di Visione atti al controllo di due tipologie di guarnizioni;
ovviamente il sistema è flessibile al cambio di tipologia di guarnizione e fornisce consenso o meno alla fase successiva di montaggio al riscontro o meno di
difettosità sulle guarnizioni.

Architettura Sistema: La macchina si compone di vari steps e fasi modulari in cascata per l’intero montaggio di miscelatori, valvole e rubinetterie
generiche.
I sistemi di Visione provvedono al controllo delle guarnizioni e sono posizionati tra i vibratori ed i caricatori dei pezzi in macchina. Al riscontro di difettosità sulle
guarnizioni provvedono al relativo scarto. Le difettosità riscontrabili sono: deformazione della guarnizione, rotture e tagli nella guarnizione o eccedenze di
gomma. La Visione svolge un compito relativamente semplice e gli algoritmi di analisi sono altrettanto semplici e spicci. Lo scopo principale in questa
applicazione è quello di lavorare esattamente come dei sensori di controllo, quindi come dei dispositivi indipendenti.

Tips & Tricks: Particolare attenzione è stata dedicata alla realizzazione dei retroilluminatori che devono essere di dimensioni
contenute. Le unità di elaborazione immagini devono essere indipendenti da tutto il sistema e di facile manutenzione, sono da vedere come dei
sensori in linea ed è per questo che sono state impiegate delle SmartCamera. I tempi non sono stringenti ed il tipo di analisi è classificato come
semplice.

Sfida e Vantaggi: Il fine primo del sistema di visione è evitare di montare guarnizioni guaste o difettose che possono compromettere la qualità ed il
funzionamento del prodotto finito che una volta assemblato non può essere riparato ma se difettoso va gettato. Il controllo consente di aumentare la qualità
del prodotto finito oltre che ridurre notevolmente scarti e quantità di prodotti difettosi, di questo ne beneficia l’immagine del cliente ma sopratutto il rapporto
prezzo/qualità del prodotto fininto (TimeToMarket). Inoltre con il sistema di Visione, le operazioni di caricamento e posizionamento delle guarnizioni
aumentano di velocità rendendo la macchina più efficiente. Con la Visione la macchina non occorre manutenzione alla macchina per cambio della tipologia di
guarnizione.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime con integrato sensore CCD: SmartCamera
 Retro-Illuminatore LED di ridotte dimensioni

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Automotive

Applicazione: Sistema di controllo seligrafie in modalità notte/giorno su pulsantiere cruscotto autovetture.

La macchina in questione si compone di una giostra, automaticamente alimentata, che provvede, in varie fasi sequenziali, ad
essemblare pulsantiere per cruscotti di autovetture. La linea provvede interamente al carimento dei pezzi, l’incisione superficiale con laser secondo predefinite
seligrafie ed il montaggio completo delle meccaniche con infine lo scarico. La movimentazione dei pezzi avviene attraverso robot antropomorfo e pneumatiche
specifiche. Le tipologie di pulsanti e pulsantiere possono variare nei modelli e colori a seconda della specifica produzione. Il Sistema di Visione effettua il
controllo morfologico (forma e relativa integrità) dell’incisione laser appena effettuata, sia in modalità giorno, cioè con il led di retro illuminazione spento, che
in modalità notte, controllando in tal caso anche il colore della retroilluminazione.

Architettura Sistema: La macchina si compone di vari fasi sequenziali svolte su una giostra; in ogni singola sezione avviene l’assemblaggio di un
particolare meccanico del pulsante o dell’intera pulsantiera. Il sistema di incisione a monte prepara i pulsanti seligrafati. Il Sistema di Visione controlla
l’integrità dell’incisione ed eventuali difettosità, oltre il corretto montaggio della retroilluminazione (colorazioni differenti). Sistemi pneumatici o di robotica
spiccia provvedono al cariamento dei vari pezzi, mentre la manitpolazione di alcune parti avviene attraverso robot antropomorfo.
Nella macchina entrano parti discrete e ne escono i pulsanti o le intere pulsantiere assemblate.

Tips & Tricks: Il duplice controllo delle seligrafie in modalità notte e giorno costringe a particolare attenzione al cambio dei parametri al volo
della telecamera impiegata, come: Saturazione e Brigthness, anche perchè l’acquisizione delle immagini nelle due modalità deve avvenire in modo repentino
ed in tempi ristretti per operare una decisione in merito (Buono/Scarto) nell’immediato istante, dato che il pezzo deve procedere, meno, verso la successiva
lavorazione. Nella modalità giorno, la luce impiegata è di tipo led rossi, mentre nella modalità notte si sfrutta la retroilluminazione integrata nel pulsante, che
oltre tutto deve essere controllata.

Sfida e Vantaggi: Il vantaggio principale risiede nel fatto che un controllo ottico non si potrebbe operare altrimenti oppure in stazione separata. In
questo specifico caso il fattore di forma della telecamera e dell’unità di processamento immagini, consente di introdurre in una giostra di assemblaggio, un
sistema di controllo ottico privo di contatto, in forma modulare e senza produrre ritardi. Inoltre, in questo modo, è possibile svolgere un controllo 100% sui
pulsanti e sulle parti reltive, prima di procedere all’assemblaggio di parti che poi non possono essere disassemblate, aumentando in tal modo, oltre
all’efficienza, il grado di qualità della fornitura finale.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime.
 Telecamere FireWire con elevata risoluzione e temi di risposta veloci
 Illuminatore LED di tipo ring

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Manufacturing

Applicazione: Produzione molle in acciaio di varie dimensioni, sezione.

Le macchine già esistenti provvedono a varie tipologie di produzione di molle di dimensione, forme e sezioni differenti.
Inizialmente le macchine non erano dotate di sistema di controllo, quindi a campione veniva verificata la qualità di produzione da addetti specializzati. Il
Sistema di Visione montato in modo modulare a fine produzione permette di controllare al 100% le molle in uscita elevando il livello qualitativo della
produzione/fornitura. Le macchine sono dedicate a specifiche tipologie di molle per usi differenti (idraulici, meccanici, elettrodomestici, automotive, etc.),
quindi le problematiche da controllare variano da macchina a macchina.

Architettura Sistema: Ogni macchina è dedicata interamente alla specifica produzione di una tipologia di molla, poi in essa possono cambiare le
dimensioni ed alcune caratteristiche di forma della molla stessa. La macchina provvede all’intera produzione della molla, quindi entra il filo di acciaio che viene
lavorato pneumaticamente, per uscire il prodotto finito (la molla). Il controllo degli automatismi di macchina, avviene tramite PLC con il quale colloquia il
Sistema di Visione via TCP/IP per comunicare eventuale difetto su ogni singola molla e se questo risulta di grave entità ai fini della produzione, decidere per il
fermo macchina ed intervento dell’operatore. I controlli ottici variano in quantità e complessità a seconda della molla prodotta.

Tips & Tricks: Particolare attenzione deve essere dedicata all’illuminazione, sia perchè le molle sono di tipologia differente, quindi di caso in
caso deve essere adottata l’illuminazione più idonea, sia perchè le molle sono metalliche e quindi altamente riflettenti. La scalabilità e la flessibilità del
software impiegato è fondamentale perchè con il medesimo dispositivo di acquisizione ed analisi delle immagini si devono affrontare problematiche differenti
a seconda della tipologia di molla ed avere un unico software adattabile è vantaggioso sia in termini di sviluppo che di manutenzione.

Sfida e Vantaggi: Mentre inizialmente il controllo sulle molle avveniva a campione ed in modo grossolano, con l’ausilio del Sistema di Visione il
controllo avviene al 100% ed in modo stabile, garantendo standard qualitativi del prodotto finito molto elevati. Inoltre il controllo visivo permette di svolgere
dei controlli statistici sull’operatività della macchina e quindi preventivamente intervenire per manutenzione evitanto notevoli scarti prima dell’eventuale
fermo macchina per sostituzioni parti.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime con integrato sensore CCD: SmartCamera
 Illuminatore LED bianco frontale o retroilluminatore a seconda del tipo di molla da controllare

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, Edge Detection, PatternMatching
Ambito applicativo: Automazione
Settore merceologico: Manufacturing

Applicazione: Produzione e rettifica parti meccaniche di riduttori.

Le macchina provvede alla produzione e rettifica finale di precisione di ingranaggi meccanici di varie misure per riduttori.
La superficie di interesse viene lavorata attraverso asportazione del materiale con utensile e bagno di acqua chimica, successivamente avviene ulteriore e
secondaria lavorazione della stessa superficie identificata da una marcatura. Il Sistema di Visione provvede a controllare se i pezzi uscenti dalla corrente
lavorazione, entrano nella successiva lavorazione, posizionati sul lato corretto, altrimenti l’ingresso dei pezzi dal lato non corretto provocano il blocco della
macchina.

Architettura Sistema: La macchina prevede tre linee di convogliamento dei pezzi, che uscendo dalla lavorazione corrente, sono disposti in fila ma
possono toccarsi lungo i bordi. I pezzi sono inoltre bagnati dall’acqua chimica e procedono con nastro convogliatore, su tre file verso la lavorazione successiva.
Il Sistema di Visione si pone ortogonalmente al nastro e controlla o meno, la presenza di una incisione sulla superficie dei componenti consentendo a questi di
procedere o meno verso lavorazione successiva.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è dovuto prestare a due aspetto fondamentali: illuminazione e risoluzione. Di per sè il controllo non è
particolarmente complesso, ma essendo i pezzi uscenti metallici ed oltretutto bagnati, creano particolari riflessioni che possono disturbare l’analisi
dell’immagine, quindi alcuni accorgimenti sono stati adottati sull’incidenza della luce. Inoltre l’incisione presente sulla superficie è molto piccola rispetto alla
superficie del singolo pezzo meccanico quindi si è prestata una cura perticolare nella valutazione della risoluzione della telecamera impiegata per evitare falsi
scarti. Il nastro oltretutto, spesso è sporco e l’ambiente è abbastanza ostile.

Sfida e Vantaggi: Il vantaggio principale è quello di aver automatizzato un controllo al 100% che originariamente era svolto in modo manuale.
L’automatismo offre ovviamente certezza e costanza nel controllo aumentando gli standard qualitativi del prodotto finito. Inoltre si evitano falsi scarti e si
incrementa la produttività.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini allo stato solido con O.S. RealTime con integrato sensore CCD: SmartCamera
 Illuminatore LED bianco frontale

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, PatternMatching
Ambito applicativo: Laboratorio
Settore merceologico: Petrolchimico

Applicazione: Sistema di simulazione gasdotto in scala e controllo delle sollecitazioni.

L’impianto, realizzato in scala, riproduce le condotte di un gasdotto con i percorsi tipici e normalmente sottoposti a sollecitazioni
violente. L’impianto viene realizzato per lo studio e la prevenzione di problematiche legate alla rottura dei giunti lungo i tubi causate da quella che viene
chiamata la “testa” gassosa, generata dalla spinta del gas nel liquido, da parte della pompa a monte. La “testa” assume una forma a proiettile e scarica lungo i
giunti una pressione notevole che nel lungo periodo determina delle rotture; è importante studiarne il comportamento e la conformazione per poter porvi
rimedio modulando il gas nella miscela liquida, quindi il sistema di visione si comporta come feedback alla miscelazione gassosa nel liquido.

Architettura Sistema: L’impianto è stato realizzato in scala con tubi del diametro di circa 10 cm ed in vetro, materiale sufficientemente robusto e nel
contempo adatto ad una controllo visivo di ciò che avviene nel circuito idraulisco. A monte è posizionata la pompa che miscela gas con acqua da immettere nel
circuito. Il circuito si compone di tratti lineari e gomiti in modo da simulare le condizioni realistiche. Il sistema di Visione vien posizionato in un punto rettilineo
e comodo alla installazione ma sopratutto ove si riesce a vedere bene il fenomeno di interesse che si evolve in modo molto veloce: la “test” gassosa può
muoversi da pochi fino a 10 metri al secondo ed il campo di vista è poco più che 10 cm. Il sistema di ispezione visivo punta alla velocità quindi è dotato di PC
station Windows based di ultima generazione (3 GHz con PCIe), scheda di acquisizione immagini CameraLink Full prestante e telecamera ad alta risoluzione e
elevate velocità di acquisizione capace di acquisire fino a 8000 Fps.

Tips & Tricks: Di per se l’applicazione non presenta particolarità dal punto di vista dell’automazione ! l’aspetto principale
dell’applicazione risiede nella velocità; per le prove si arriva a campionare in partial scan anche a 5000 Fps. Sono state provate varie
illuminazione ma la più idonea è risultata la retroilluminazione. La stazione di controllo è stata mantenuta volutamente su Windows per motivi
di interfaccia utente e facilità d’uso.

Sfida e Vantaggi: Indubbio vantaggio apportato dalla visione è la possibilità di campionare in modo veloce il fenomeno e poterlo archiviare sotto
forma di immagini o filmato in modo da studiarne a posteriori, l’evoluzione nel tempo e tutti gli aspetti ad esso legati.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini costituito da PC Windows based con scheda CameraLink Full integrata
 Telecamera ad alta risoluzione ed elevata velocità di campionamento CameraLink based
 Retro-Illuminatore fluorescente oppure strobo a led.

Image Processing:
Blob Analysis, Particle Analysis, AVI, Image File Handling
Ambito applicativo: Measuring
Settore merceologico: Manufacturing

Applicazione: Sistema sperimentale per la misura dimensionale di piastrelle di varie dimensioni.

La macchina prototipale provvede a portare in posizione piastrelle di varie misure, attraverso nastro trasportatore. Il Sistema di
Visione, intercettando le zone angolari e lavorando su di esse, facendo riferimento ad un preciso posizionamento meccanico delle quattro telecamere disposte,
provvede a definire le zone d’angolo controllando eventuali difettosità, considerando che gli angoli sono le zone più delicate, ed effettuando misure
dimensionali dell’intera piastrella. Il sistema provvede ad un PASS/FAIL finale.

Architettura Sistema: Il Sistema di Visione si compone di quattro telecamere posizionate meccanicamente in modo perfetto, definendo in tal modo un
riferimento certo. Le singole telecamere intercettano il rispettivo angolo ed il relativo orientamento. In questa fase il Sistema di elaborazione effettua un
controllo qualitativo e di integrità della piastrella in quella zona angolare. Un pò di matematica provvede, in base alle misure meccaniche certe ed i valori
derivati dall’analisi delle quattro immagini angolari, a ricostruire le dimensioni della piastrella. L’illuminazione impiegata è una retroilluminazione focalizzata
sono nelle zone angolari interessate all’ispezione.

Tips & Tricks: Particolare attenzione si è prestata all’illuminazione ma sopratutto alla matematica da svolgere che deve essere contenuta in
definiti tempi di elaborazione.

Sfida e Vantaggi: Il controllo della sbeccatura degli angoli, o altri difetti rilevabili, e della quadratura della piastrella, consente in modo automatico
ed al 100% della produzione di classificare il prodotto finito con termini qualitativi differenti, definendo quindi il prodotto di prima, seconda e terza scelta, fino
allo scarto. Questo controllo verrebbe altrimenti svolto manualmente ed a campione. Quindi aumento dell’efficienza produttiva ed omogeinità del prodotto
finale e della successiva fornitura.

Ingegnerizzazione:
 Dispositivo di elaborazione immagini basato su PC Windows
 Telecamere analogiche CCIR di basso costo
 Retroilluminazione fluorescente e bianca

Image Processing:
Edge Detection, Rake, PatternMatching, Caliper