MANTENIMIENTO II

METODOS DE MANTENIMIENTO DIRIGIDO A CENTRALES Y

REDES ELECTRICAS

TIPOS DE MANTENIMIENTO.
INTRODUCCION.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la
planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la fuerza humana, logrando as que se
reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc.
Para ejecutar lo anterior se hace una divisin de tres grandes tipos de mantenimiento:
Mantenimiento correctivo: se efecta cuando las fallas han ocurrido; su proximidad
es evidente.
Mantenimiento preventivo: se efecta para prever las fallas con base en
parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestas.
Mantenimiento predictivo: prev las fallas con base en observaciones que indican
tendencias.
Muchas personas consideran a los dos ltimos como uno, ya que la lnea que los separa
es muy sutil. Para efectos de este estudio se agrupan en un solo tipo (preventivo).
PUNTO DE VISTA ECONOMICO.
Las actividades de mantenimiento pueden agruparse en tres clases:

Mantenimiento directo. Se aplica al equipo productivo.

Mantenimiento indirecto. Comprende las actividades de modificacin o
modernizacin del equipo, instalaciones, edificios, etc., tendentes a evitar o reducir
fallas, mejorar las condiciones de operacin o alargar su vida.
Mantenimiento general. Abarca todo el trabajo de mantenimiento rutinario que se
aplica a las instalaciones, edificios y estructuras (no al equipo de produccin).
Mantenimiento de aseo. Incluye los trabajos rutinarios necesarios para conservar
el equipo o el inmueble en razonables condiciones de higiene y apariencia.
DESGLOSE DE TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Mantenimiento correctivo. Su caracterstica es la correccin de las fallas a medida que se
presentan.
Mantenimiento preventivo. Su caracterstica es evitar que las fallas ocurran mediante el
servicio y reparacin o reposicin programada. Tambin se caracteriza por detectar las
fallas en su fase inicial y la correccin en el momento oportuno.

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En la prctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100%
preventivo.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases:

Mantenimiento rutinario
Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento rutinario es la correccin de fallas que no afectan mucho a los sistemas.

El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo,
instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
En el medio latinoamericano institucional y empresarial prevalece, por desgracia, este tipo
de mantenimiento correctivo.
Acciones en el mantenimiento correctivo.
Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condicin u operacin.
Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre
acciones mediatas que conduzcan a la solucin del problema.
Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carcter temporal. El
segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas
como sea posible.
Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen
situaciones de emergencia.
A continuacin se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina accin de
pinzas.
Accin de pinzas.
A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el mdico lo seda
(solucin temporal) e inicia un tratamiento (solucin permanente) para que la
muela no vuelva a doler.
Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la
hemorragia con un torniquete (solucin temporal) y trasladar al herido a un
hospital, en donde iniciarn acciones y tratamiento para curarlo (solucin
permanente).

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Lo ms importante a todo esto es cobrar conciencia de que las soluciones temporales son
precisamente eso: temporales.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
La necesidad de trabajo o servicio en forma ininterrumpida y confiable obliga a ejercer una
atencin constante sobre el grupo de mantenimiento.
Una buena organizacin de mantenimiento que aplica el sistema preventivo, con la
experiencia que gana, cataloga la causa de algunas fallas tpicas y llega a conocer los
puntos dbiles de instalaciones y mquinas.
Ventajas de mantenimiento preventivo.

Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan

en mejores condiciones de seguridad.
Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra con
un sistema de mantenimiento correctivo.
Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el
mantenimiento preventivo.
Inventarios. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el
sistema de mantenimiento preventivo.
Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad
se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

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Se estima que una sana combinacin de mantenimiento correctivo y preventivo puede
reducir los costos en 40 a 50 %. Hay que recordar que entre los costos indirectos estn:
prdida de prestigio por incumplimiento de programas de produccin y entregas, primas
por accidentes, litigios y demandas, desmotivacin a la calidad y productividad, etc.
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado
equipo consiste en determinar:

Que debe inspeccionarse.

Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
A qu debe drsele servicio.
Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
A qu componentes debe asignrseles vida til.
Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

Recursos tcnicos.
Para determinar los puntos anteriores se recurre a:

Recomendacin del fabricante.

Recomendacin de otras instalaciones similares.
Experiencias propias.
Anlisis de ingeniera.

Inspeccin.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las recomendaciones
siguientes:

Todo lo susceptible de falla mecnica progresiva, como desgaste, corrosin y

vibracin.
Todo lo expuesto a falla por acumulacin de materias extraas: humedad,
envejecimiento de materiales aislantes, etc.
Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidrulicos,
neumticos, de gas y tuberas de distribucin de fluidos.
Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar fallas como niveles
de depsito de sistemas de lubricacin, niveles de aceite aislante, niveles de agua.
Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas controladas
de presin, gasto, temperatura, holgura mecnica, voltaje, etc.

Clasificacin de componentes.
Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al fallar.
Componentes reparables o reconstruibles. Aquellos que al agotar su vida til o al fallar se
sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin, reparacin, ajuste, calibracin,
pruebas, etc., despus de lo cual quedan disponibles para ser instalados de nuevo.
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Planeacin del trabajo de mantenimiento.
La planeacin permite estimar las actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad
de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as
como el equipo y el tiempo probables en el trabajo que se pretende desarrollar.
Nota: la planeacin deba prever tiempos muertos por factores diversos, cuya probabilidad
de ocurrencia y lapsos los da la experiencia.
ELEMENTOS DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO.
INTRODUCCION.
En ingeniera y administracin se sabe que reglamentos, programas, cdulas de
mantenimiento, etc., son guas que se deben cumplir, pero que a medida que se gana
experiencia deben modificarse o incluso eliminarse.
La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc., es lo
que se entiende por dinmica. Los programas de mantenimiento deben ser dinmicos. Se
elaboran con base en experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo,
catlogo de equipo, recomendaciones del fabricante, etc. Dos puntos bsicos que hay que
considerar en la elaboracin de programas son el principio de pareto y el anlisis del
modo, criticidad y efecto de falla.
Deteccin grupal de fallas.
Dos ojos ven ms que uno, dice el dicho, y es cierto. El enorme potencial de
razonamiento grupal radica, en el hecho de que hay una retroalimentacin (retroinfo o
feed back) entre los elementos del grupo. Se considera fundamental la participacin activa
de todas las personas relacionadas (y aun de las no directamente relacionadas con el
asunto).
Ceguera de taller.
Cuando por primera vez se pasa por alto una condicin anmala o deficiente la
probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y as sucesivamente. Cuando
en cualquier sitio hay una condicin que puede mejorarse y no sucede as, es casi seguro
que se vuelva costumbre verla.
En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedido
que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten
otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de
mantenimiento tenga un sistema de deteccin de condiciones problemticas (de
seguridad, operacin, imagen, etc.).
Resultan buenas ideas de tener fuentes de informacin que no estn en contacto diario
con el centro de consumo. Tal es la funcin de las encuestas a visitantes o huspedes.

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Esta encuesta de retroinfo da la opinin con ojos de cliente, pero deben completarse con
opiniones de personas relacionadas con el ramo y con opiniones de tcnicos o
profesionales.
El mejor provecho se obtiene si se dispone de metodologa para la recopilacin, anlisis y
procesamiento de esta informacin.
El principio de pareto.
Este principio nos gua para jerarquizar los problemas en reas como fiabilidad y control
de calidad. El principio de pareto tambin es conocido como la ley del 20-80 o de los
pocos vitales o muchos triviales. Lo ltimo significa que el 80% de la magnitud de las
consecuencias es originada por el 20% de las causas.
En la ingeniera de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y
con frecuencia su grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos
problemas ms importantes ordenndolos por la gravedad de las consecuencias que
acarrearan.
El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la toma
de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas
decisiones se estructuran segn el siguiente criterio:

Qu tanto material de cada tipo se debe tener?

Qu refacciones deben existir?.
Cuntas personas deben asignarse a cada rea?.
En qu mquinas debe extremarse al personal?.
En qu reas se debe capacitar al personal?.
Qu instalaciones o sistemas deben tener respaldo?.

Clasificacin de defectos.
Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios e instalaciones sean
clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificacin del Instituto Mexicano de
Control de Calidad, A.C.

Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algn requisito especfico.

Defecto crtico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que
tengan que utilizar o conservar el producto.
Defecto mayor. No es crtico pero que puede ocasionar una falla o merma en la
aptitud del artculo o sistema.
Es importante tener en cuenta que se considera como defecto:
Geometra, constitucin, acabado,
comportamiento, eficiencia, etc.

apariencia,

esttica,

funcin,

rendimiento,

Todos los defectos crticos deben documentarse y observar de cerca su solucin hasta su
erradicacin, incluyendo medidas preventivas que debern seguirse.
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Entre los defectos crticos de seguridad ms comunes estn:

Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseados.

Escape de gases o humos txicos o explosivos.
Salidas o equipos de emergencia inoperantes.
Infiltraciones contaminantes al agua potable.
Instalaciones elctricas en condiciones crticas.

Herramientas tcnicas y declogo del ingeniero.

Herramientas del ingeniero:

Psicolgicas.
Controles y registros.
Conocimientos administrativos concretos.
Conocimientos tcnicos generales.
Auxiliares grficos.
Auxiliares electrnicos.

En el mantenimiento es muy valioso usar todos los sentidos para detectar anomalas o
potenciales puntos de problema. Un buen mantenista tiene ventajas en su trabajo si sabe
observar, escuchar, oler, degustar y palpar las instalaciones y equipos.
Un ejemplo entre miles nos ayudar a entender esto:

La coloracin que adquieren algunos componentes elctricos indica su estado.

El olor y el sabor del agua dicen mucho de sus caractersticas.
El ruido de los motores indica su comportamiento.
Con el tacto se capta la vibracin de un equipo.

Biblioteca del ingeniero de mantenimiento.

Un ejecutivo o profesionista vale tanto como la informacin que tenga y sepa manejar. A
continuacin se da una gua para la estructuracin de la biblioteca del departamento de
ingeniera o mantenimiento de una empresa.

Libros comerciales de editorial.

Manuales.
Reglamentos y normas.
Apuntes.
Manuales de operacin de los equipos que se tienen.
Catlogos comerciales.

Revistas nacionales y extranjeras.

Diccionarios.
Lminas.

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Historial de documentacin de fallas.
En el departamento de mantenimiento debe haber no slo informacin impresa, sino
tambin: muestrarios de recubrimientos, muestrarios con piezas, etc.
Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o
documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe
documentar grfica y literalmente en una bitcora.
Cada falla o suceso documentado puede tener los siguientes captulos:

Antecedentes.
Secuencia de hechos.
Consecuencia del suceso.
Acciones inmediatas.
Anlisis.
Acciones mediatas.
Retroinformacin.
Planeacin futura.
Anexos: fotografas, reportes, etc.

Es importante mencionar que este registro de fallas importantes debe hacerse llegar a los
ejecutivos de la empresa y, de preferencia, recabar su firma de enterado.

MANTENIMIENTO APLICADO A REDES ELCTRICAS DE DISTRIBUCION

SUBPROCESO GESTIONAR EL DESPACHO DE DISTRIBUCIN.

El Subproceso de Despacho de Distribucin mostrado en la figura 2, funcionalmente es un

sistema de atencin y recepcin de los reclamos, inquietudes y novedades de los clientes
tanto internos como externos, donde se realiza el procesamiento e ingreso de dichas
novedades al Sistema de Informacin de Distribucin SDI y se localizan los defectos y
fallas para ser impresas en planos de ubicacin con Sectores, calles, especificaciones de
los equipos defectuosos que se encuentran detallados en las bases de datos y que son
graficadas por el Sistema de Informacin Geogrfica GIS y despachadas a los grupos
ejecutores de los mantenimientos tanto de tipo correctivo, de emergencia, preventivo y
predictivo.
Este proceso de registro y anlisis, como aspecto de mejora y por la naturaleza de sus
actividades fue independizado de los mantenimientos de tipo correctivo y de emergencia,
para tener un mejor control y seguimiento de los tiempos de ciclo.

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Figura 2.

Subproceso gestionar el despacho de distribucin.

SUBPROCESO GESTIONAR LAS OPERACIONES.

Las actividades desarrolladas en el subproceso de gestin de operaciones mostrado en la

figura 3, tiene que ver con el reestablecimiento inmediato de la energa cuando existen
fallas de los equipos de proteccin de las redes, ocasionadas por descargas atmosfricas,
cortocircuitos de las redes, cometas, vientos fuertes, etc. A dems realizan las maniobras
de desconexin de equipos elctricos de media tensin para la consignacin de las reas
de trabajo y seguridad del personal en trabajos de mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo, funcionalmente depende del Departamento de Operacin y Mantenimiento
Urbano.

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Figura 3:

Subproceso gestionar las operaciones.

SUBPROCESO GESTIONAR LA PLANIFICACIN.

Las mejoras planteadas al Subproceso de Planificacin de Obras de la figura 4, son las

siguientes:

Asignacin de responsabilidades, actualmente el anlisis de la problemtica y

seguimiento de las causas de las desconexiones de las redes de media tensin est a
cargo de la Jefatura de la Divisin Operativa de Distribucin, con la nueva propuesta el
anlisis ser realizado por los ingenieros elctricos y ser una tarea de mayor
frecuencia, tomando como base el aprovechamiento de los sistemas de informacin
existentes tales como el SDI y el GIS.

La aprobacin de la planificacin de las tareas de mantenimiento ser llevada a cabo

directamente por la Jefatura de la Divisin Operativa de Distribucin, descentralizando
esta tarea, que anteriormente la realizaba el Director de Distribucin y que
ocasionaba demoras en la aprobacin.

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Figura 4:

Subproceso gestionar la planificacin.

SUBPROCESO GESTIONAR EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Las mejoras planteadas al Subproceso de Gestin del Mantenimiento Correctivo de la

figura 5, son las siguientes:

Eliminacin de actividades que no agregan valor como son los trmites innecesarios y
autorizaciones para realizar los trabajos de mantenimiento.
Organizacin de actividades del personal que realiza los mantenimientos en
forma aislada sin centrarse en el proceso y provocando accidentes fatales, que
afectan a la salud del personal y causan prdidas humanas.
Por la similar naturaleza de las actividades realizadas en los mantenimientos
correctivos y emergentes, y adems por la concepcin de mantenimiento correctivo.

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Figura 5: Subproceso gestionar el mantenimiento correctivo.

SUBPROCESO GESTIONAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO.

Por la problemtica detectada en el sistema de redes elctricas areas de media

tensin, se propone la necesidad de crear un proceso que permita disminuir el impacto de
las desconexiones en el sistema de distribucin, el proceso mostrado en la figura 6, se
basa en la prevencin y prediccin de posibles causas de las desconexiones, la
realizacin de inspecciones termogrficas de las redes permiten detectar posibles
fallas, calentamientos y desperfectos en materiales , equipos, conectores, empalmes,
etc.

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Figura 6:

Subproceso gestionar el mantenimiento preventivo y predictivo.

SUBPROCESO GESTIONAR LAS COMPRAS Y BODEGAS.

De la misma manera a fin de realizar una visin sistmica del proceso de mantenimiento,
se ha considerado en la gestin por procesos la parte concerniente a la adquisicin y
bodegaje de materiales e insumos necesarios para el abastecimiento y los trabajos
programados de mantenimiento de las redes, la figura 7 muestra en detalle la estructura
del subproceso para gestionar las compras y bodegas.

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Figura 7:

Subproceso gestionar las compras y bodegas.

SUBPROCESO GESTIONAR PRUEBAS DE TRANSFORMADORES.

El Subproceso para Gestionar Pruebas de Transformadores mostrado en la figura 8,

funcionalmente se encuentra bajo la dependencia del Departamento de Construccin de
Redes, que no tiene nada que ver con el departamento de operacin y mantenimiento de
las redes, para que un equipo o transformador de distribucin pueda ser sometido a
pruebas o arreglos, es necesario un sin nmero de trmites engorrosos que lo nico que
provocan es que los equipos permanezcan lapsos de tiempo muy largos, perjudicando el
desenvolvimiento del proceso de mantenimiento de redes elctricas areas de media
tensin.
El subproceso con la propuesta queda organizado de la siguiente manera:

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Figura 8:

Gestionar pruebas de transformadores.

MANTENIMIENTO DE CENTRALES
El plan de mantenimiento est previsto para conocer el estado actual y la evolucin futura
de los equipos principales de la central, obteniendo la mxima informacin de cmo el
funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del generador y del transformador, con el
objetivo de detectar cualquier anomala antes de que origine un grave dao y una parada
no programada. Este plan de mantenimiento, complementado con el ordinario, se ha
convertido en una herramienta fiable para asegurar la disponibilidad de los grupos.
Bsicamente consiste en la aplicacin de las tcnicas siguientes:
A) Vibraciones y pulsaciones:
Durante el funcionamiento de una central elctrica el grupo turbina - generador est
sometido a la accin de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y evaluar las
vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas que son propias del
funcionamiento de la misma, de aquellas otras que tienen su origen en el funcionamiento
anmalo de alguno de sus elementos se realiza mediante el estudio y el anlisis de dichas
vibraciones y pulsaciones. El proceso de seguimiento y diagnstico se realiza en las fases
Siguientes:

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Documentacin: Se incluye el espectro base como punto de partida para

determinar la aparicin de problemas en el grupo, as como los planos y una hoja
con los datos ms significativos de la unidad.
Conocimiento de la mquina: Las caractersticas constructivas y de
funcionamiento determinan el tipo de posibles defectos y la vibracin resultante de
los mismos, lo cual hace necesario el conocimiento profundo de la mquina, de
sus condiciones de funcionamiento y de los fenmenos asociados al mismo.
Criterios de valoracin: Una vez que un defecto ha sido localizado e identificado,
se determina su grado de importancia; para la valoracin se considera tanto el
nivel como las caractersticas del mismo. El criterio para la evaluacin se basa en
la existencia de un banco de datos representativo as como en las medidas
histricas de la unidad.

B) Aislamiento del alternador:

El diagnstico de un alternador supone la obtencin de datos sobre el estado de
envejecimiento del aislamiento del estator, de su contaminacin y de la estabilidad del
aislamiento. Su control peridico permite valorar la evolucin de su estado con el nmero
de horas de servicio, permitiendo prever una avera intempestiva que siempre genera
indisponibilidad e importantes daos aadidos.

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Los criterios de diagnstico se han obtenido sobre diferentes tipos de aislamientos y

configuraciones de devanados, estando contrastados internacionalmente por su uso
sistemtico.
Los valores de la resistencia de aislamiento, del ndice de polarizacin y de absorcin de
la intensidad de absorcin y de la intensidad de conduccin, la capacidad en alta y baja
frecuencia y la constante de tiempo proporcionan criterios objetivos de diagnstico.
La interpretacin de estos datos comparados con los de mquinas similares y el
seguimiento de su evolucin permiten detectar con tiempo la degeneracin del
aislamiento, su contaminacin o el exceso de humedad que son los factores de riesgo en
la operacin de estos equipos.
C) Anlisis de aceites:
El anlisis del aceite lubricante o del aceite de regulacin complementa el diagnstico
mecnico del estado de la unidad, los anlisis que se realizan sobre la muestra del aceite
incluyen las determinaciones de viscosidad cinemtica, oxidacin, acidez, contenido en
agua, aditivos y contenido en metales de desgaste y de contaminacin.
D) Diagnstico del transformador:
Los transformadores estn sometidos continuamente a un tipo particular de esfuerzo cuyo
origen es la temperatura y el gradiente de campo elctrico, provocando un envejecimiento
en el aislamiento elctrico que modifica sus caractersticas mecnicas y aislantes.
Lo anterior se traduce en que cuando se produce alguna solicitacin de esfuerzo, (por
ejemplo; cambio de carga, sobretensin de origen atmosfrico o de maniobra, etc) el
estado de los materiales desde un punto de vista mecnico o de aislamiento no puede
resistir el esfuerzo, dando origen a una avera que se denomina latente porque en muchos
casos no se manifiesta de manera inmediata.

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El anlisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una muestra del
aceite, tomada segn un procedimiento adecuado, sobre la base de la experiencia y la
existencia de un banco de datos amplio y representativo, conduce al diagnstico del
estado del transformador, detectando la existencia o no de un defecto, identificando el
mismo y evaluando su importancia.
El diagnstico del transformador se realiza mediante la aplicacin de las tcnicas
siguientes:

Anlisis de los gases disueltos en el lquido aislante (aceite o silicona).

Valoracin del estado del aislamiento slido (papel de los bobinados) mediante la
determinacin del contenido en furfuraldehdo.
Calificacin del aceite aislante mediante la determinacin de los parmetros de
rigidez dielctrica, contenido en agua, coeficiente de prdidas (tangente delta) y
acidez.
Determinacin del grado de polimerizacin promedio del papel aislante.
Determinacin de la contaminacin del aceite por PCB, PCT y PCBT.

E) Inspeccin de puntos calientes por termografa infrarroja:

Los fenmenos de transferencia de energa, tanto mecnica como elctrica llevan
aparejado la generacin de calor que, cuando se presentan anomalas como rozamientos
o resistencias elevadas, generan incrementos de temperatura que permiten detectar la
presencia temprana de estas anomalas.
La termografa es adems una tcnica no intrusiva y que no requiere contacto que en el
caso de materiales electrotcnicos permite detectar averas incipientes sin riesgo ni
interrupcin del servicio.

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BIBLIOGRAFIA
HARRINGTON, H. James.(1993) Mejoramiento de los Procesos en la
Empresa. McGRAW - HILL / Interamericana de Espaa. S. A. U. W.
HARRINGTON, H. James. (Junio 1997) Administracin Total del
Mejoramiento Continuo. McGRAW - HILL / Nuevos Temas Empresariales
Management Siglo XXI.

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