1. Con la lectura que encuentra registrada con el nombre de Act.

6 PCPII
MODULO 11produccion elaborar un ejercicio modelo de aplicacin que
intervengan los tem relacionados con la empresa de uno de Ustedes que
labora.
Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de Efectivo.
DESARROLLO DE UN MPS
El proceso de desarrollar un MPS incluye lo siguiente:
1. Calcular el inventario necesario a la mano.
Un fabricante de bicicletas produce bicicletas para inventario y es necesario
desarrollar un MPS para esa operacin. Marketing ha pronosticado una demanda
de 10 bicicletas para la primera semana de septiembre, pero los pedidos de
clientes que realmente se han registrado son por 15 bicicletas. El inventario a la
mano es actualmente de 20 bicicletas. No hay ninguna cantidad pendiente en el
MPS con la lista de esas cantidades. En virtud de que los pedidos reales para la
semana 1 son mayores que el pronstico, la persona que elabora el programa
utiliza esa cifra de pedidos reales para calcular el saldo del inventario proyectado
al final de la semana 1, esto es:

20 sillas
actualmente
en
inventario

Inventario
+

Inventario

Cantidad en el
MPS (0 para la
semana 1)

15 bicicletas
semana

En la semana 2, la cantidad pronosticada excede los pedidos reales registrados,

por lo cual el inventario proyectado a la mano para el final de la semana 2 es de 5
+ 0 10 = - 5. Esta situacin de escasez indica que se necesitar ms sillas en la
semana 2.

ELEMENTO: Bicicletas
Cantidad de
Primera
la mano 20
semana
Pronostico
10
Pedidos de
15

Segunda
semana
10
12

Septiembre
Tercera
Cuarta
sema
semana

Quinta
semana

los clientes
(registrados)
Inventario
proyectado a
la mano
Cantidad en
el MPS
Inicio en el
MPS

-5

2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de produccin de

productos especficos.
En los casos donde haya escases en el inventario consiste en mantener un saldo
no negativo en el inventario proyectado a la mano. Cuando se detecte escasez en
el inventario, ser necesario programar cantidades en el MPS adecuadas para
compensarla. Para el caso anterior y con ocho semanas de programacin. La
poltica de pedidos requiere que el tamao del lote de produccin sea de 150
unidades. Se presentar una escasez de 5 bicicletas en la semana 2, a menos
que el programador provea una cantidad en el MPS para ese periodo.
En la semana 2, la cantidad pronosticada excede los pedidos reales registrados,
por lo cual el inventario proyectado a la mano para el final de la semana 2 es de 5
+ 60 10 = 55. Esta situacin de escasez indica que se necesitar ms sillas en la
semana 2.

ELEMENTO: Bicicletas

Poltica de pedidos: 60 unidades

Tiempo de entrega: 1 semana
Cantidad
Septiembre
Octubre
Primer
Segund
Tercer
Cuarta
Primer
Segund
Tercer Cuarta
de la mano
a
a
a
seman a
a
a
seman
20
seman semana seman a
seman semana seman a
a
a
a
a
Pronostico
10
10
10
10
12
12
12
12
Pedidos de
15
12
18
8
0
0
0
0
los clientes
(registrados
)
Inventario
5
55
45
35
23
11
59
47
proyectado
a la mano

Cantidad
en el MPS
Inicio en el
MPS

60

60

60

60

CANTIDADES DISPONIBLES PARA LA PROMESA

El MPS provee a marketing de informacin til para negociar las fechas de entrega
con los clientes. A esto se conoce como inventario disponible para promesa
( AvailableToPromise Inventory).
ATP = Pedidos de cliente registrados Cantidad a producir

ELEMENTO: Bicicletas

Poltica de pedidos: 60unidades

Tiempo de entrega: 1 semana
Cantidad
Septiembre
Octubre
de la mano Primer Segund Tercer Cuarta Primer Segund Tercer Cuarta
a
a
a
seman a
a
a
seman
20
seman semana seman a
seman semana seman a
a
a
a
a
Pronostico
10
10
10
10
12
12
12
12
Pedidos de
15
12
18
8
0
0
0
0
los clientes
(registrados
)
Inventario
5
55
45
35
23
11
59
47
proyectado
a la mano
Cantidad
0
60
0
0
0
0
60
0
en el MPS
Inicio en el
60
0
0
0
0
60
0
0
MPS
Inventario
5
22
disponibles
60
para la
promesa

2. Desarrollar el siguiente ejercicio del tema de Planeacin de Ventas y

Operaciones (S&OP). La compaa DAAF desea realizar su plan de
produccin para los siguientes 8 meses y cuenta con la siguiente
informacin:
Periodo:
1
Mes
Demanda 2255
(Unidades
)
Das
22
Laborados

2398

2998

3000

3500

4000

22

20

19

28

21

La empresa cuenta con 35 Empleados, los cuales trabajan 8 horas/da en tiempo

normal y no se permite laborar ms del 35% en tiempo extra. El salario de los
trabajadores es 12.5 $/hora en tiempo normal y 14.5 $/hora en tiempo extra. El
costo de contratar y despedir un operario es de $800 y $1120 respectivamente.
Cada unidad de producto necesita 5.5 horas para su produccin. Se puede
subcontratar a un costo de 100 $/unidad y se tienen subcontratados 255 unidades
en el mes 1, 350unidades en el mes 3 y 445 unidades en el mes 6. La empresa
posee 580 unidades de inventario en el mes 0 y desea terminar el mes 6 con 950
unidades. Los costos de mantener inventario son 55$/unidad*ao. El nivel mnimo
de inventario en los meses 1 a 5 debe ser de 320 unidades
a. Desarrolle: el Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de
mano de obra nivelada.
b. Desarrolle: el Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de
persecucin de la demanda

3. Realizar una investigacin sobre el tema de Planeacin de Recursos

Empresariales (ERP).

El grupo deber consultar la bibliografa del curso y bibliografa

complementaria para desarrollar una investigacin que permita identificar
los siguientes aspectos:
Definicin y evolucin.
Definicin
"ERP representa un amplio espectro de funciones que intenta abarcar todas
las entidades de una empresa. Requiere de la profundidad organizacional y
funcional de una gran variedad de empresas de manera que se pueda
examinar y modificar un concepto de empresa nico" [GARTNER GROUP].
"Solucin de software que se enfoca a las necesidades de la empresa,
tomando una visin de los procesos para cumplir todos los objetivos
corporativos, buscando integrar todas las funciones de la empresa.
" [Hernndez, 1999: 7]
Cuando una empresa decide adoptar una ERP, toda su informacin queda
integrada en el sistema, por medio de los mdulos: Logstica, distribucin,
inventarios, compras, ventas, recursos humanos, produccin entre otros.
[Revista Dinero, Octubre de 1999: 90]
Los beneficios aportados por una solucin ERP estn basados en mayor
productividad, informacin integrada y a tiempo para una mejor toma de
decisiones. [PC MAGAZINE, Noviembre de 1999: 22]
Por otra parte, Glovia International describe una ERP como:
"Un Sistema de planeacin diseado para reducir el tiempo de respuesta,
ciclo de produccin, optimizar calidad, mejorar el manejo de activos, reducir
los costos, optimizando la comunicacin" [GLOVIA, citado por CAMACHO,
1997: 6].
Por ltimo, el entendimiento de lo que es E.R.P, desde la visin del grupo
investigador de la Universidad Javeriana, lo define como:
"...Conjunto de Aplicaciones empresariales para compaas manufactureras,
que permiten balancear funciones operacionales dispersas, como lo son
finanzas, manufactura y produccin... De esta manera, E.R.P es visto como
un sistema para la planeacin, control y operacin total de una empresa..."
[Torres, Nieto y Silva, 2001: 6]
Despus de analizar cada una de las definiciones encontramos como
elementos comunes: Solucin, necesidades de la empresa, Visin y
optimizacin de los procesos, integrar, planear, reducir tiempo, toma de
decisiones y control, que son rasgos preponderantes en este tipo de
soluciones.

Evolucin

Las ERP se inician en los aos 70, cuando Gartner Group y AMR dan el primer
paso para definir las bases de las E.R.P. En un comienzo las organizaciones
estaban orientadas a las funciones y solo se cubra las reas de manufactura y
finanzas. La informacin generada por las empresas era procesada por medio
de Mainframes.
Posteriormente, en los aos 80, se cambio el paradigma de estar orientados a
funciones y se orient hacia los procesos, por medio del cual se identificaron
los procesos crticos de las empresas y su integracin entre s. La informacin
comenz a utilizar el modelo Cliente - Servidor. [Puerto, 2000: 9-11]

Todo el proceso de las E.R.P ha implicado unos cambios y transformaciones permanentes, que se han
alimentado de dos grandes evoluciones:
1.
Evolucin de los sistemas de Planeacin.
2.

Evolucin de las aplicaciones de Negocio.

Para continuar con el proceso de investigacin de la EVOLUCION de la

planeacin de recursos empresariales es necesario visualizar y tener entendido
la iniciacin de puesto que se presentan en 4 grandes etapas la cuales son
WIP, MRP, II
WIP: Este proceso de gestacin inicia e n la revolucin industrial con
Schonberger por la necesidad de manejar inventarios de proceso de trabajo
que controlase materia prima e inventario final, aunque ya para este siglo se
dio inicio a la administracin cientfica ideada por Taylor y la medicin de
tiempos y movimientos de Frank y Lillian Gilbreth
Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio e n las grades
computadoras debido a que los dems sistemas no eran suficientemente
veloces para procesar este tipo de sistema, es evidente en la actualidad
existen mltiples sistemas operativos de software que trabjan muchos otros
mecanismos aparte de este sistema en un inicio implantar un sistema de estos
era muy cdostoso debido a que sus sistemas de instalacin eran muy
complicados, Al aumentar vertiginosamente el rendimiento de las mquinas, se logr aumentar el
procesamiento de los clculos de las MRP que significo en los usuarios ser ms experimentales.
Las personas que se encargaban de planear la produccin se encontraban bastante limitados porque
planeaban su semana con base en los resultados ofrecidos por la MRP y como la velocidad de computo hace
10 aos duraba horas y en algunos casos das, era bastante complicado poder realizar una toma de
decisiones eficiente. En la actualidad lo que tardaba horas o das hoy se realiza en pocos minutos. Dada esta
divisin la transmisin de los datos disminuy notoriamente porque solamente se transfera la informacin
necesaria, mejorando el desempeo de las redes y en ltimas el desempeo de la aplicacin.

La MRP original solo planeaba los materiales, sin embargo en la medida en que fue creciendo, el podero de
las mquinas computacionales tambin fue posible para las MRP. Pronto se consider que los recursos al
igual que los materiales y el crecimiento computacional se cambi de MRP a denominarse MRP II que
significa Planeacin de Recursos de Manufactura.

Actualmente, la MRP tiene un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el JIT, el Kanban y las
manufacturas integradas por computador o CIM.
La MRP logro extenderse hasta los archivos que manejaban la lista de materiales y el archivo de registro del
inventario, para crear una programacin del tiempo y del nmero de unidades necesarias en cada etapa del
procesos.
Este programa poda incluir 20 o mas mdulos para controlar todo el sistema, desde la entrada del pedido
hasta el manejo de la finanzas, contabilidad, cuentas por pagar entre otros.
Por ejemplo las MRP estn basadas en la demanda dependiente. La demanda dependiente es aquella que es
causada por la demanda de un articulo de ms alto nivel . Las llantas, los rines y los motores son artculos de
demanda dependiente porque dependen de la demanda de automviles.

Utilizacin de las MRP.

Las MRP estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la
fabricacin por lotes utilizando el mismo equip de produccin. Las MRP son muy valiosas para aquellas
compaas que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compaas involucradas a la
fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas que producen un bajo nmero de
unidades por ao. Especialmente en compaas que fabrican productos complejos y costosos que requieren
investigacin y diseos avanzados.
Con base en el plan de produccin, un sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales crea
programas que identifican partes y materiales especficos requeridos para producir artculos finales.
Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayora
de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante aos, pero estos eran independientes
del sistema de programacin, por lo cual las MRP lograron enlazar estas dos partes.
Propsito De Las MRP.
Los principales propsitos de una MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas
a los artculos y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin. Esto puede ampliarse brevemente
de la manera siguiente:
Inventarios: Ordenar las partes correctas, ordenar la cantidad correcta y ordenar en el momento correcto.
Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y mantener vlida la fecha de vencimiento.
Capacidad: Planear una carga completa, planear una carga exacta y planear un momento adecuado para
mirar la carga futura.
Los objetivos del manejo del inventario bajo un sistemas de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema
del manejo del inventario: Mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el inventario y maximizar la
eficiencia operativa de la produccin.
La filosofa de la Planeacin de Requerimientos de Materiales es que estos deben enviarse de prisa y este
envo debe efectuarse cuando la falta de ellos pueda retrazar el programa de produccin general y demorarse
cuando el programa se atrasa y se posponer cuando se necesite.
A parte de utilizar talvez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en proceso
antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los
depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el aplazamiento de pedidos.
Ventajas De Las MRP.
Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes tems:

Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente.

Reduccin de los precios de venta.

Reduccin del inventario.

Mejor servicio al cliente.
Mejor respuesta a las demandas del mercado.
Capacidad para cambiar el programa maestro.
Reduccin de los costos de preparacin y desmonte.
Reduccin del tiempo de inactividad.
Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa
planeado antes de la expedicin real de los pedidos.
Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
Demorar o cancelar pedidos.
Cambiar las cantidades de los pedidos.
Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
Ayudar en la capacidad de planeacin.
Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario

Desventajas De Las MRP.

Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalacin. Los
principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han identificado tres causas
principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una
herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT.
Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen de la MRP,
ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un
sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada
por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especfica a los resultados de las
utilidades. Por lo cual es necesario una educacin del rea ejecutiva sobre el nfasis de la importancia de la
MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado.
La segunda causa de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron como un sistema completo
y nico para manejar una compaa y no como una parte del sistema total.
Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de una
gran exactitud para funcionar correctamente.
MRP De Ciclo Cerrado.
De esta forma, se difunda a gran escala el MRP, que dio como resultado la necesidad de obtener ms
beneficios y mejorar en la tcnica. Gran parte de este desarrollo se dio mediante Prueba Error.
Es as como en los aos 70s, cuando el sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP)
tienen retroalimentacin de la informacin proveniente de los resultados de su mdulo, esto se denominan
MRP de ciclo cerrado. La sociedad americana de control de inventarios y de produccin define la MRP de
ciclo cerrado como:
"Un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la
planeacin de ventas y operaciones (planeacin de la produccin, programacin maestra de la produccin y
planeacin de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeacin y aceptado
los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecucin. Estas incluyen las funciones de control de
fabricacin, medicin de insumo producto (capacidad), la programacin y despachos detallados, al igual que
los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores. El trmino "ciclo cerrado"
implica que no solo se incluye cada uno de estos elementos en el sistema global sino tambin las funciones
de ejecucin que proveen una retroalimentacin de manera tal que se puede mantener valida la planeacin en
todo momento".
En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos resultantes se ingresan de nuevo al
sistema para su verificacin y de ser necesarios su modificacin.

MRP II (Planeacin De Los Recursos De Manufactura).

Una expansin del sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales, para incluir otras porciones del
sistema productivo era natural y se prevea. Uno de los primeros elementos en incluirse era la funcin de
compras, al mismo tiempo, haba una inclusin mas detallada del sistema productivo mismo, es decir, la
planta, el despacho y el control detallado de la programacin. La MRP haba incluido ya las limitaciones de
capacidad con respecto al centro de trabajo, as que era obvio que el trmino de Planeacin de Requerimiento
de Materiales, ya no era adecuado para describir el sistema expandido. Por tal motivo, probablemente "Ollie
Wight", en 1980, introdujo el trmino de planeacin de recursos de manufactura (MRP II), para reflejar la idea
de que una mayor parte de la firma se esta involucrando en el programa.
El intento inicial para la MRP II fue planear y monitorear todos los recursos de una firma manufacturera, entre
ellos se inclua el mercadeo, la manufactura, las finanzas e ingeniera de procesos, a travs de un sistema de
ciclo cerrado que generaba cifras financieras. El segundo intento importante del concepto de MRP II fue que
este simular el sistema de fabricacin.
Sistemas de tipos MRP avanzados.
Durante ms de dos dcadas, los sistemas MRP fueron la primera eleccin para las firmas enfocadas en el
nivel de produccin de la planta. Durante este tiempo, el mundo fue cambiando con nueva competencia,
multiplitos en lugares internacionales, amplia demanda mundial de productos, subcontratacin internacional,
mercados monetarios variados, fueron los causales de que los programas de software de MRP existentes no
cumplieran de forma estandarizada y tampoco podran estas nuevas aplicaciones manejar las caractersticas
anteriormente descritas.
En el medio actual, los usuarios de la MRP desean acceso instantneo a la informacin sobre las necesidades
de los clientes y sobre los niveles de inventario de toda la compaa, como tambin tener la capacidad
suficiente de suministro.
De esta forma, para satisfacer estas necesidades las empresas que ofrecen soluciones MRP se acomodaron
a los nuevos requerimientos y generaron un desarrollo de nuevos sistemas avanzados basados en la lgica
de la MRP.
A esta nueva generacin de MRP se le han dado diferentes nombres entre ellos se les llamo la nueva MRP
como Planeacin de Recursos Empresariales (E.R.P), todo con el propsito de operar totalmente en sentido
de la empresa.

Caractersticas generales de aplicacin. Qu determina el ERP

(Planeacin de Recursos Empresariales).
La Planeacin de Recursos Empresarial (ERP), son mucho ms que un Software,
por que permite la integracin y optimizacin de todos los procesos y recursos
de la organizacin.
Una de las mayores fortalezas de las soluciones E.R.P es su poder integrador de
diferentes procesos como son: Logstica, Inventarios, Compras, Ventas,
Distribucin, Produccin, Recursos Humanos, entre otros.

Asimismo, existen varios autores que explican que una E.R.P. no es un proceso
evolutivo de dicha metodologa, tal es el caso de Don Ralston y David Turbide
que explican respectivamente:
"El E.R.P. no es un paso mayor, pero si una expansin del MRP II, con nuevas
aplicaciones a travs de la incorporacin de tecnologa moderna a la empresa,
como el concepto Cliente-Servidor y EDI (Intercambio de Informacin
Electrnica), que han provisto de mayor alcance al uso de la misma filosofa."
[RALSTON, citado por CAMACHO, 1997: 2]
" es un intento por renombrar al MRP II sin ningn cambio real en su
naturaleza, mas bien, es una extensin que incorpora tecnologa moderna."
[TURBIDE, citado por CAMACHO, 1997: 2]
Con lo planteado anteriormente, se aclara el entorno y se entiende con claridad
las implicaciones de implantar en una organizacin un proyecto de Planeacin
de Recursos Empresariales (E.R.P.), como tambin las empresas grandes que
manipulan un gran volumen de datos, usuarios y complejidad de transacciones
escogen este tipo de soluciones, porque establecen que el aumento en el
rendimiento de las actividades corporativas y mejora en el servicio al cliente,
calidad de la produccin, provocan una mejora en la imagen corporativa,
manejo de la integracin de procesos y calidad de los mismos.

Los componentes que aplica en un Proceso de Produccin y de servicios si es

el caso. Como se registra en la empresa que labora uno de Ustedes.
Conclusiones estas tiene que aportar significativamente sustentando la teora
y objetivos.

http://www.monografias.com/trabajos10/plane/plane.shtml#ixzz3lwn3Oub7